隧道工程大作业.docx

一．主要工程项目施工方案、施工方法本合同段XX公路XX隧道为两座独立的分离式隧道，其中隧道左行线长510米（PK81+820～PK82+330），右行线长532米（QK81+820～QK82+352）。桥位区地下水属潜水类型，主要为埋藏于第四系覆盖层中的孔隙水和基岩中的裂隙水，以大气降水补给为主，以下降泉形式排泄于山坡及沟谷。据初勘调查下降泉涌水量不大于0.011/s。勘察期间在钻孔内测得地下水位167.65～187.50m之间。Qel粘土混角砾、强风化岩层为弱透水层，地下水含量少；完整岩石为不透水层，对隧道施工影响不大。本次勘察在Qel层地下水中取水样1组，检测结果表明，PH=7.12，侵蚀性CO2=10.01mg/L,根据《公路工程地质勘察规范》（JTJ064-98）表D.0.7-2，按弱透水层判定该地下水对砼无腐蚀。隧道所穿山体地表多为坡残积层覆盖，基岩零星出露，山体西北坡路边岩层产状188°∠28°。根据地表调查和钻探资料判断，未见影响隧道稳定的断层通过。据初勘节理统计资料显示，产状分别为268°∠69°（8条／m）、287°∠88°、36°∠88°、340°∠51°、300°∠75°、75°∠69°、25°∠58°、95°∠28°及235°∠69° 等，频数为3－8条／m。这些节理面比较平直，闭合～微张状为主，一般延长、延深都不大。但这些节理组与岩层层理（页理）组合，加之风化带比较厚，使岩体的完整性受到影响，推测在风化强烈、节理发育的洞口及浅埋段，隧道施工过程中局部可能会产生掉块或崩塌现象。根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）划分，本区地震基本烈度为＜Ⅵ度，特征周期分区为第一区，地震动峰值加速度值为＜0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。测区内未发现有煤层、矿体、有毒气体、采空区、活动性断裂构造带及其他严重不良地质现象。根据隧道段岩士工程地质特征，按《公路工勘规范》）附录G隧道围岩分类表G.0.1，将设计隧道内的洞身围岩类别划分为Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ类（一）、施工原则 采用“新奥法”施工采用“弱爆破，短进尺，少扰动，早喷锚，勤量测，紧封闭”等技术措施，并应根据监控量测结果，及时调整开挖方法，分析情况，恰当调整支护参数，以保证安全。初期支护应紧随开挖工作面及时施作，以减少围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩松驰，隧道施工中开挖成形后，必须立即喷射4～7厘米厚的混凝土及时封闭围岩，紧跟监控量测，通过对围岩进行监控量测，正确地掌握围岩与支护之间的收敛动态、力学动态及稳定程度，客观地评价围岩的稳定性，有依据地调整初期支护参数的及指导施工。同时，对于初期支护参数的调整，应会同设计、施工及监理人员共同研究确定，合理变更设计与转换施工方法，保障施工安全。（二）、施工组织设计本合同段隧道通过的围岩有Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ类围岩，根据围岩类别及地质条件状况，各型支护参数如下左隧道支护参数表项目洞口S2S3S4初期支护喷射砼厚度26cm26cm26cm15cm钢筋网φ820×20cmφ820×20cmφ820×20cmφ825×25cm径向系统锚杆RD25N@100×100cmL=3.5mRD25N@100×100cmL=3.5mRD25N@100×100cmL=3.5mEX25N@120×120cmL=3.0m格栅钢架间距80cm间距80cm间距80cm-二次衬砌50cm50cm50cm40cm仰拱50cm50cm50cm-超前支护小导管φ42×4φ42×4φ42×4-间距505050-长度3.53.53.5- 右隧道支护参数表项目洞口S2S3S4初期支护喷射砼厚度26cm26cm26cm15cm钢筋网φ820×20cmφ820×20cmφ820×20cmφ825×25cm径向系统锚杆RD25N@100×100cmL=3.5mRD25N@100×100cmL=3.5mRD25N@100×100cmL=3.5mEX25N@120×120cmL=3.0m格栅钢架间距50cm间距50cm间距80cm-二次衬砌50cm50cm50cm40cm仰拱50cm50cm50cm-超前支护小导管φ42×4φ42×4φ42×4-间距404050-长度5.05.03.5-说明：喷射砼：C20防水混凝土；二次衬砌、仰拱：C25防水混凝土隧道工程是本合同段的重点。为确保隧道按期、优质、安全的完成施工，我们抽调2个专业化隧道施工队伍并对隧道工程实行专业化作业分组，抽调经验丰富、专业性强的人员参加隧道施工，配足人员、设备。洞内劳动力安排如下表:xx隧道左行线入口、右行线出口洞口劳动力安排表人员及组别工作内容队长1施工现场、调度室、全面管理、组织 管理人员书记1负责全队政治思想工作，后勤保障工作技术副队长兼主管1主管技术工作，并兼职环保工程师1配合技术主管搞好技术工作安全员1安全、质量检查掘进班机械操作员10使用凿岩机、单臂掘进机开挖隧道出碴工13装碴运碴、扒碴、机械排险喷锚工10锚杆、喷砼、挂网、注浆机修工12机械维修钢筋工16格栅钢架加工、安装杂工15扒碴、物料倒运、洞内掘进辅助工作调度室调度长2洞内、洞外各工序协调调度员3洞内开挖、出碴、衬砌各工序协调衬砌班砼拌合工6拌合砼、拌合机械维修砼输送工12运输砼、运输车保养维修、输送泵操作砼工20台车移位、立端头模、捣固、接泵管等防水工11安装透水管、引排水、铺设防水板杂工15洞外物料倒运、衬砌辅助工作保障班电工4电气设备安装、维修供风、水工8高压送风、供水、通风、管路维修运输工12运料、砂、石、钢材、水泥等运输合计183 按照新奥法的施工原理进行方案制订和组织施工。锚喷初期支护，以量测数据为施工依据。开挖采用人工，XXXX型凿岩机，单臂掘进机，轮式装载机装碴，自卸车出碴，利用XXXX型砼喷射手和XXXX湿喷机进行锚喷支护。二次衬砌采用6M衬砌台车全断面进行，混凝土采用集中拌合，输送车输送，砼输送泵灌注，插入式振捣器捣实。本隧道掘进采用单向掘进双隧道同时施工。（三）、施工测量本隧道属中隧道，测量工作关键。开工前，首先复测设计中线，并在山顶布设导线网联系进出洞口方向，达到设计精度，进出口高程进行复测闭合，采用统一高程。施工中在洞内布设导线，建立中线与导线互控网络，经常将洞内点引出洞外与导线网联系，进行检测复核。贯通后进行洞内与洞外控制点闭合测量。确保隧道中线精度符合要求。（四）、洞口施工：进出口洞门均采用削竹式洞门，左行线进口桩号为PK81+820，出口桩号为PK82+330；右行线进口桩号为QK81+820，出口桩号为QK82+352。隧道洞口土石方开挖前，先清除边仰坡上的浮土、危石，做好边仰坡的施工排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。 左行线进口：洞口路面设计高程159.36，洞口开挖后坡高约12M，采用2级台阶式边坡，隔6M高度设边坡平台一道，平台宽1～3M。底部1级边、仰坡坡比为1:1；上部1级边、仰坡坡比为1:1.25。采用“全部明挖先墙后拱法”从上往下分台阶卡瓦直至路基设计标高。与暗洞交接处15m范围开挖至隧道上断面标高，作为隧道进洞施工平台。左行线出口：洞口路面设计高程172.69，洞口开挖后坡高约14M，采用2级台阶式边坡，隔7M高度设边坡平台一道，平台宽1～3M。底部1级边、仰坡坡比为1:1；上部1级边、仰坡坡比为1:1.25）。采用“全部明挖先墙后拱法”从上往下分台阶卡瓦直至路基设计标高。与暗洞交接处30M范围开挖至隧道上断面标高，作为隧道进洞施工平台。右行线进口：洞口路面设计高程172.64，洞口开挖后坡高约13M，采用2级台阶式边坡，隔6M高度设边坡平台一道，平台宽1～3M。边、仰坡坡比为1:1.25。采用“全部明挖先墙后拱法”从上往下分台阶卡瓦直至路基设计标高。与暗洞交接处30M范围开挖至隧道上断面标高，作为隧道进洞施工平台。 右行线出口：洞口路面设计高程159.80，洞口开挖后坡高约13m，采用2级台阶式边坡，隔6.5M高度设边坡平台一道，平台宽1～3M。底部1级边、仰坡坡比为1:1；上部1级边、仰坡坡比为1:1.25。采用“全部明挖先墙后拱法”从上往下分台阶开挖直至路基设计标高。与暗洞交接处52M范围开挖至隧道上断面标高，作为隧道进洞施工平台。明洞洞身两侧回填5号片石砼砌体，当明洞衬砌砼强度达到设计强度的85%时，按图纸要求做好拱背的防排水设施，然后进行回填。拱部回填土分层捣实，每层厚度不宜大于30CM，两侧回填的土面高差不得大于50CM，回填至拱顶齐平后，立即满铺，分层向上填筑至设计标高，并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施。尽早做好洞口边坡、仰坡的防护。（五）、洞身施工：进洞施工前根据设计先采用超前管棚注浆加固。隧道开挖顺序施工方案示意图 隧道开挖顺序施工方案示意图施工工序说明：1.在大管棚掩护下开挖上部边墙、拱顶段；Ⅰ.施作上部初期支护（初喷、立钢拱架、挂钢筋网）；2.开挖上部核心土（施作锚杆、喷射砼）；3.开挖中部中间部分；4.中部左侧开挖；Ⅱ.中部左侧初期支护；5.中部右侧开挖；Ⅲ.中部右侧初期支护； 6.底部左侧开挖；Ⅳ.底部左侧初期支护；7.底部右侧开挖；Ⅴ.底部右侧初期支护；Ⅵ.左边幅仰拱和仰拱填充施工；Ⅶ.右边幅仰拱和仰拱填充施工；Ⅷ.边墙防水层和基础衬砌施工；Ⅸ.墙拱防水层和衬砌施工；工序施做衔接安排：环形开挖从两侧边墙开始最后开挖拱顶处，采用人工开挖。一次进尺不宜过大；断面形成后，立即初喷射砼。厚度4CM封闭围岩，立钢拱架、挂钢筋网，施作锚杆后再喷射砼；底部开挖后及早施作初期支护和仰拱，一次浇筑长度为6M以上。喷射砼封闭开挖轮廓面和掌支面： 钻孔并安设小导管。钻孔直径大于钢管直径20mm以上，超前小导管按环向间距40cm，导管用直径42mm，壁厚4mm的钢管制作，每根长5m，钢管前端加工成锥形，尾部焊接加劲箍，钢管围壁钻四排φ6mm压浆孔。注浆。注浆采用水泥浆；其浆液的水灰比为0.6，注浆压力为0.6～1Mpa,为防压裂工作面，同时还需控制注入量,当每根导管的注浆达到设计量时即可停止。当孔口压力达到规定但注入量不足时也应停止。检查注浆效果。注浆结束后，必须钻孔检查注浆效果，如未达到要求时补孔注浆。超前小导管全部焊接于钢拱架上。超前地质探测和预报在施工过程中，为了提前了解拟开挖岩体的特性以供监理工程师及时作出是否需要修改设计的正确判断，并研究拟采用的开挖方法、支护类型等。本隧道采用根据开挖工作面用前推法预测；根据超前管棚、小导管预测方法进行超前地质探测和预报。从技术管理上配备专职地质工程师进行地质预测、分析，及时提出预报资料，做好施工应急措施，保证施工顺利进行。本隧道施工超前地质预报包括以下内容。A.地势条件变化对施工影响程度预报； B.可能出现塌方、滑动影响预报。C.隧道穿越不稳定岩层较大断层预报；D.软岩出现内鼓、片劈掉块地段预报；E.岩体突然开裂或原裂隙逐渐增宽等危害性预报F.位移变形加快影响围岩稳定预报；G.浅埋段下沉裂缝对隧道稳定预报；H.洞口滑坡、坠石及时预报。（六）、施工辅助项目设施通风：采用机械、风管、抽出式通风 根据计算的风量Q和风压h值查看局部通风机的型号，选用一台XXXX通风机，功率XXXXkW，风量XXXXm³/min，风压为XXXXPa，高效风量为XXXXm³/min。供电、照明：配电电压380V，隧道供电电压三相四线230V。动力机械电压380V，成洞地段照明220V工作地段照明36V。为保障施工顺利、安全进行采用36V300W卤钨灯照明。供水、排水：设置泵水站，建设蓄水池容积30m³供水管道主管直径100mm，支管直径50mm。 本工程双隧道均由阳朔端进洞，左行线纵坡为2.784%，右行线纵坡为2.800%。采用段开挖反坡侧沟。在侧沟每一段设一集水沟，用抽水机把水排出洞外。防尘：采用湿式凿岩、喷雾洒水，施工人员佩戴防尘口罩、防噪声耳塞、护目镜。（七）、出渣开挖完成后，进行通风除尘，恢复照明，并立即进行清危排险，进行锚喷封闭，然后进行出碴作业。为提高运输效率，加快车辆周转，保证施工连续不间断，隧道的出碴运输采用内燃机车运输方案，采用轮式装渣机装碴，自卸汽车运输。施工中，加强车辆调度，避免相互干扰。施工注意事项：（1）.装碴作业按秩序进行，禁止抢装抢运。 （2）.车辆装载禁止超限以减少运输过程中的石碴坠落，保持良好的施工环境。（3）.车辆在同方向行驶时，两辆车的间距不得小于15m。（4）.车辆行驶过程中应派专人指挥，保证施工安全。（5）.卸碴外线路应设置大于1%的上坡道。卸碴码头应搭设牢固，并设有挂钩、栏杆、车挡装置，注意防止溜车。（八）、初期支护应紧随开挖工作面及时施作，以减少围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩松驰，其工艺应严格按照有关规范和规章办理，模注混凝土应根据开挖长度、围岩变形情况选择适当时机施作。在灌注模注混凝土时应注意预留和预埋照明、消防、维修电源插座所需的洞室和线路管、孔、槽。本隧道采用中空注浆锚杆，初期支护采用喷射混凝土锚杆与钢筋网联合支护。本隧道设计初期支护为RD25N径向锚杆。为保证施工人员和隧道结构物的安全，必须加强临时支护，及时喷射砼封闭开挖面，尤其是在基岩裂隙水较多处，更应及早施作锚喷砼支护，防止水对围岩的软化作用，充分发挥围岩的自承能力。 为保证喷射砼的质量，减少粉尘和回弹量，拟采用湿喷法，即首先将骨料预加水，浸润成潮湿状，再加水泥和水拌合机拌合。喷射前，将受喷面的粉尘和杂物用水或风清理干净。粗骨料选用质地坚硬的豆粒石，最大粒径不大于15mm，要求级配良好。细骨料选用坚硬耐久的粗砂，细度模数不小于2.5，外加剂选用专用粘稠剂，掺量根据试验结果给出。使初凝时间不大于5分钟，终凝不大于10分钟。喷射砼施工时，使喷层表面平整光滑，喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.6～0.8m左右，并呈螺旋状自下而上施喷。每次喷射宽度控制在1米左右，喷射完成2小时后，对其表面喷水养护，使其表面保持湿润。格栅拱架支护施工方法：格栅拱架在洞外按设计加工成型，加工后要试样，允许误差为：沿隧道周边轮廓偏差为±3cm，平面（翘曲）偏差为±2cm。格栅拱架安装在初喷4cm砼后架设。格栅拱架间设纵向连接筋和定位系筋，格栅拱架间以喷砼填平且不小于设计厚度。如因开挖造成凹凸不平，并有较大间隙时，设置砼垫块或钢板，使格栅拱架支撑充分起到作用。喷射砼由底部向两侧拱脚向上对称喷射，并将格栅拱架覆盖。（格栅拱架保护层不小于2cm） 在大小管棚施作段，在复排管棚端头，为提高超前支护的承载能力，必须用钢拱架、格栅拱架及时支撑，并尽量贴紧，在格栅拱架支撑后方可进行开挖，管棚与钢梁间焊成整体，保证结构牢固。架立时，格栅拱架垂直隧道中线，上下、左右允许偏差±5cm，钢架倾斜度不得大于2°。采用正台阶法施工时，格栅拱架加工按起拱线上部半圆形部分分2～3节加工。对于有裂隙渗水处，采取相应措施，减少渗水的影响。必要时改变喷射砼的配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再重新加水喷射，并由远至近向涌水处逼近，然后在渗水处安设排水管将水排出，再在导管周围喷射。涌水量大时，设置泄水孔，边排边喷射。涌水地段锚杆施工时，如孔内流水，则在附近另外钻孔施工锚杆。 径向锚杆施工，钻眼位置、方向、直径要严格控制，根据不同围岩不同断面支护设计调整锚杆间距、位置、长度。钻眼完成后用气清孔，把孔内松散、碎石吹出孔外，以防止安装时发生堵眼情况，能够使锚杆顺利安装。清孔后将锚杆边旋转边送入眼孔，并检查眼孔是否直顺畅通。锚杆安装不合格者，重新钻孔、安装锚杆。然后将安装好锚头的锚杆安装好之后，安装套管、止浆塞、垫板及螺母。然后注入水泥浆，注浆时浆眼孔内气体排出。注浆压力控制在0.5～1Mpa，并保证注浆饱满，如遇浆液不饱满的情况则进行补浆处理。待注入浆液强度达到70%以上时，对锚杆施加不小于60KN的预应力，并保证杆体最终抗拉力不小于150KN。锚杆分布示意图（九）、防排水施工本隧道采用浇筑防水混凝土、采用止水带封闭衬砌变形缝设置防水层根据隧道的水文地质条件及地下水的类型，本隧道的防排水设计采用了以“防、排”为主，“防、排、堵、截”相结合的综合治理措施。 洞口防排水：根据地形情况，在洞口边仰坡坡口外侧5m左右设置截水沟，防止雨水对坡面、洞口的危害；对靠近洞口的自然冲沟进行整形加固，避免洪水危及洞口，路基排水纵坡进口端与路线纵向一致，出口端保证不小于0.3%的排水坡度，防止雨水进入隧道。洞口范围雨水经截、排水沟汇入路基涵洞或自然沟渠中。明洞衬砌外层设置土工布与塑料防水板，通过水平盲沟、竖向盲沟，泄水管将衬砌背后水引入中心沟，并在衬砌回填土上设置50cm厚的粘土隔水层，让水顺坡流入天然沟内。 洞内：在初期支护与二次支护间设无纺布与厚EVA防水板，二次衬砌采用防水砼，全隧道二次衬砌施工缝设止水条、沉降缝设止水带。隧道衬砌排水是在衬砌拱背，在初期支护与二次支护间设土工布与塑料防水板防水层，通过环向盲沟，纵向排水管、泄水管将衬砌背后水，洞内路面水引入隧道两侧水沟流走。环向排水管、横向引水管及纵向排水管均采用波纹管。环向排水管沿岩面环向布设。（十）、二次衬砌为了保证隧道质量，隧道的二次衬砌全部采用全断面整体式衬砌。 施工时间根据现场监控量测结果确定，在初期支护基本稳定，围岩及初期支护变形速率趋于减缓时再进行隧道二次衬砌。为了最大限度地减少开挖与衬砌工作面间的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌进度，计划将两工作面间拉开一定距离且采用衬砌台车配合砼输送泵灌注的方法进行。首先测量定位，通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。将其底部基坑内杂物和积水清除干净，斜坡基底要修凿成水平或台阶状。混凝土采用自动计量拌合系统洞外集中拌和。砼搅拌运输车运输，运输过程中，要保证砼不发生离析，自进入搅拌车至卸料时间不得超过初凝时间。砼输送泵灌注，插入式振捣器捣实。二次衬砌每循环灌注6米，根据施工需要进行调整。砼分层连续对称一次灌注至拱顶，为防止拱圈砼收缩开裂，施工中做好封口工作。灌注施工时，要严密观察防水层情况，防止防水层撕裂。（十一）、仰拱填充仰拱基础开挖后，要立即将积水、杂物、虚渣等清理干净，严禁基底被水浸泡，必要时可采用C20喷射混凝土及时封闭，若隧底渗水量大，应测定围岩土体的CBR值及地基承载力、天然含水量，供设计单位及业主研究，确保隧道地基安全。加强测量放线及仰拱开挖工序控制，确保仰拱基底开挖尺寸符合设计要求，严禁欠挖，控制超挖，超挖部分用与仰拱同标号的混凝土浇筑，严禁用虚土、虚渣回填。仰拱混凝土必须十分注意捣固，特别是对拱脚处混凝土，应使用模板灌注混凝土，以便充分捣固。仰拱分段浇注，必须设臵挡头模板。 仰拱施工一次循环进尺不宜过大。仰拱与二衬边墙交界处混凝土面，应与曲墙半径方向一致，即内高外低，使二衬混凝土形成蹬角，必要时插设短钢筋。仰拱填充混凝土必须在仰拱混凝土施工完毕12小时后进行，不允许仰拱C25混凝土与C15填充片石砼一次性施工。仰拱填充如设计为片石混凝土时，必须保证片石抗压强度、规格等符合要求，片石掺量不能超过混凝土体积的20%，且必须人工分层摆放，并振捣密实，严禁用车、载装机等直接倒入。纵向分条、横向分段灌注；纵向分为左右两部分交替进行灌注；横向分端长度根据施工缝、伸缩缝、沉降缝及运输要求确定。（十二）、路面施工隧道内路面采用水泥砼路面，其面层为26cm厚的35号水泥砼。测量放样：在隧道贯通及衬砌完毕后即可进行路面施工计 划由内向外分幅推进。测量放样出中心桩、水准桩、胀缝、曲线起讫点并相应在路边各设一对边桩，以复核砼分块线。拌合、运输：拌合采用自动计量拌合站进行。施工前，按砼的配合比要求，对水泥、水和粗细骨料用量准确调试后，输入到自动计量控制存贮器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。运输采用砼输送车。从搅拌到浇筑的时间控制在0.5小时之内，卸料采用纵向方式后退供料。摊铺与振捣：混凝土摊铺采用轨道式摊铺机，整套机械在轨道上移动前进，路面高程也以轨道为基础控制。模板用I24槽钢，并在槽钢上预先制作拉杆置放孔，传力杆必须与板面平行并垂直接缝，其偏差控制在规范要求内。接着由跟在摊铺机后面的砼振捣机再一次整平，并进行捣实。表面修整：砼振实后即进行整平、精光、纹理制作工序。整平用纵向表面修整机，通过整平梁在砼表面沿纵向往返移动而将板面整平。精光工序由人工辅助完成。纹理制作采用压纹机，在砼表面无波纹水迹时，对砼表面进行压槽，平均深度控制在1～2mm之间。纹理走向保持与路面前进方向垂直，相邻板块纹理相互衔接。养生：灌注完成后注意进行洒水湿养，并用草袋覆盖，每天洒水4～6次，养护14天。 纵缝：面板根据行车道宽分幅施工，纵缝采用平缝加拉杆型，拉杆为Φ16钢筋，长度80cm，利用预先在模板上制作的拉杆置放孔置入，面板施工完毕后在顶面用切槽机切槽，深度5cm，宽度0.5cm，用填缝料充填。缩缝：采用假缝形式，传力杆在面板浇注时置于传力杆架上，灌注砼时一同埋入。传力杆为φ25钢筋，长60cm，外涂沥青制作，切缝采用“跳仓法”，每隔几块板切一缝，然后逐块切，深度5cm，宽度0.5cm，用填缝料充填。胀缝：施工时预先设置好胀缝板和传力杆支架，胀缝板顶面与砼路面顶面距离4cm。并留好滑动空间，砼浇注时一起埋入。胀缝板以上的砼硬化后用切缝机按胀缝板的宽度（2-2.5cm）切除，然后用填缝料充填。角隅处采用L=2.4m的Φ16钢筋补强，补强钢筋放置距板顶6cm，使其有足够的砼保护层。施工缝：每日施工终了或浇筑混凝土过程中因故中断时，必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀缝处。处理方法同胀缝、纵缝或缩缝，但应避免两幅施工缝在同一里程上。 施工注意事项：适时拆模、锯缝。锯缝过早，砼强度未达到要求，容易造成砼路面的破损、毁坏。过迟则易造成路面断板的危险。一般在抗压强度达到8～10Mpa时进行，切缝完成后立即用用填缝料充填。（十三）、隧道装饰洞口表层为种植土层，并进行绿化。覆盖人工开挖痕迹，使洞口融入自然。洞口施工中应尽量减少扰动周围岩体，尽早做好洞口边坡、仰坡的防护及隧道洞门，确保洞口安全。为了隧道内部的安全和美观，对本隧道洞内进行装饰设计，在墙脚部用瓷砖贴面，其余部分喷涂隧道专用防火涂料，施工中应按设计要求进行施工。施工中应选择同一系列的瓷砖。 隧道工程施工方案设计大作业指导教师：马时强姓名：刘志敏 班级：地隧1401学号：