京沈客专京冀段Ⅶ标隧道工程隧道各工序工艺细则

京沈客专京冀段Ⅶ标隧道工程编号：隧道各工序工艺细则单位：编制：审核：批准：年月日发布年月日实施 目录隧道洞身开挖施工工艺细则1第一章总则1第二章测量放线1第三章钻孔作业1第四章爆破作业2第五章出渣作业3隧道初期支护施工工艺细则5第一章总则5第二章监控量测5第三章喷射混凝土施工5第四章锚杆（管）施工6第五章钢筋网片施工6第六章钢架加工及安装7第七章管棚施工7第八章超前小导管施工8隧道衬砌施工工艺细则10第一章总则10第二章初支处理10第三章防排水施工10第四章钢筋施工12第五章综合接地13第六章模板安装14第七章预埋件施工14第八章混凝土施工15隧道水沟电缆槽施工工艺细则17第一章总则17第二章测量放线17第三章施工过程17第四章成品保护18 隧道洞身开挖施工工艺细则第一章总则第1条为贯彻铁总下发《关于深化铁路建设项目标准化管理的指导意见》（铁总建设[2013]193号）文件精神，落实现场标准化施工，制定本细则。第2条隧道开挖作业应尽量减少对周围围岩的扰动，保护围岩的自承能力。岩石隧道钻爆开挖应采用光面爆破技术，控制循环进尺（不大于3.5m）及一次同时起爆药量；软岩或土质围岩隧道，宜采用机械开挖。第二章测量放线第3条钻眼前，精心放样，技术人员使用全站仪放线，在掌子面标注设计开挖轮廓线，确保眼孔位得到精确控制。第三章钻孔作业第4条钻孔作业前需做到“三查看”：1.查看围岩、渗水等情况，清理掌子面上的浮石和破碎层。2.检查凿岩机、支架的完整性和转动情况，加注必要的润滑油。3.检查风、水路是否畅通，各连接接头是否牢固。第5条钻眼作业工序及要求如下：1.炮眼位置要事先捣平才允许开钻，防止打滑或炮眼移位。2.周边孔一定要由丰富经验的老钻工司钻，确保周边眼间距和炮孔质量。3.开孔时如确实有困难，可以适当调整，调整范围不超过5倍的炮孔直径。4.底板孔下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编织物将其填塞。5.钻孔开始时先开水，后通风，停钻时先关风，后关水。开眼时先低速运转，待钻进一定深度后再全速钻进。6.钻孔中发现不正常声音，排粉出水不正常时，应停机检查，找出原因并消除后，才能继续钻进。7.不能在残眼处、裂缝处钻孔。第6条钻眼作业应符合以下要求：17 1.爆破炮眼数量、位置、深度及斜率应符合钻爆设计要求。掏槽眼眼口间距和眼底间距的允许误差为±5cm；辅助眼眼口间距允许误差为±10cm；周边眼眼口间距允许误差为±5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm。2.开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度及装药量，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。3.钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。第四章爆破作业第1条爆破作业前准备工作如下：1.用带有阀门的专用吹管插入孔内利用高压风将杂物吹出。刚打好的炮眼由于温度较高不得立即装药。2.清理场地，检查爆破工作面是否稳定、附近的支护是否牢固。3.查看领用的炸药品种、数量、雷管段别及各段数量、质量。4.准备好装药用的炮棍、梯子、炮泥和连接线等。5.装药与填塞由爆破员持证操作第2条装药作业应符合下列要求：1.爆破工装药前，应仔细核对所装炮孔和炸药品种、数量是否与要求相符，核对手上雷管段别与所装炮孔的位置是否相适应。2.用炮棍将炸药装到底，每装一卷炸药用木制炮棍捅一次，并记号每次炮棍插入的尺寸，对装有雷管的药卷只需压住即可，不能用炮棍重重撞击；保持装药的连续性。3.按设计的装药结构将炮泥慢慢放入孔内，并用炮棍轻轻压实、堵严。4.炮泥卷每放入一节后，用炮棍将炮泥卷捣烂压实，重复上述动作完成填塞，填塞长度不小于20cm。5.填塞过程中防止导线、导爆管被砸断、砸破。装药过程中保护好雷管脚线、导火索或导爆管。6.专人检查记录装药情况，剩余的起爆器材交回炸药库。7.装药时禁止烟火。17 1.照明电压采用36v安全电压，灯具为防爆灯。第1条连线起爆作业应符合下列要求：1.网络连接在全部炮孔装填完毕,无关人员全部撤离后实施。2.起爆网络由有经验的爆破员操作并采用双人作业。3.将规定数目导爆管捆成束，由工作面向爆点逐段进行连接。4.各种连接牢固可靠，符合爆破施工要求。5.每次起爆前，爆破员应对起爆网络和器材进行全面检查。6.在同一开挖断面上，光面爆破起爆顺序应由内向外逐层起爆。第2条爆破后，经通风吹散炮烟，检查确认空气合格后，等待15min后由原装药员进入作业现场查看，检查有无瞎炮，有无残存的爆破器材及围岩稳定情况，发现险情，及时妥善处理。第3条光爆效果应符合下列要求：1.硬岩无剥落，中硬岩基本无剥落，软弱围岩无大的剥落或坍塌。开挖轮廓符合设计要求，开挖面平整。2.隧道两次爆破形成的接茬错台，采用凿岩机钻眼时，不应大于15cm；采用凿岩台车钻眼不应大于25cm。3.爆破进尺达到设计要求，渣块快度满足装运要求。4.隧道爆破周边炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并应在开挖轮廓面上均匀分布。第4条隧道应严格控制欠挖。岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）欠挖不应大于5cm。每循环开挖结束后，测量人员及时复核初支断面，对于欠挖部位使用油漆画圈标注，并督促欠挖处理。第五章出渣作业第5条运输道路铺设路面，并与仰拱、底板混凝土相结合作业，并做好排水及路面的维修工作。第6条出渣过程应由专人指挥，出渣过程中，注意行人安全。第7条出渣车辆上下栈桥时，必须减速慢行，注意行车安全。17 第1条施工作业地段的行车速度不大于15km/h，成洞地段不大于25km/h，严禁洞内超车。17 隧道初期支护施工工艺细则第一章总则第1条为贯彻铁总下发《关于深化铁路建设项目标准化管理的指导意见》（铁总建设[2013]193号）文件精神，落实现场标准化施工，制定本细则。第2条初期支护应在开挖后及时施作，以控制围岩变形，防止坍塌。第二章监控量测第3条隧道施工应及时进行监控量测。不良地质段施工时，应加密布置量测断面，并适当增加监控量测频率。隧道拱顶下沉和净空变化的量测断面间距：Ⅳ级围岩不得大于10m、Ⅴ级围岩不得大于5m。当拱顶下沉、水平收敛速率达5mm/d或位移累计达100mm时，应暂停掘进，并及时分析原因，采取处理措施。第三章喷射混凝土施工第4条喷射混凝土应与岩面、钢架、钢筋网密贴，不得留有空洞和间隙，初期支护与围岩应成为整体的支护体系。第5条喷射混凝土水胶比不大于0.5，水泥（胶凝材料）用量不宜小于400kg/m3。喷射混凝土3h强度应达到1.5Mpa，24h强度应达到10Mpa。第6条喷射混凝土施工应符合以下要求：1.初喷混凝土应在开挖后及时进行，厚度不少于4cm。喷射时应先填平岩面较大凹洼处。2.设置控制喷射混凝土厚度的标志，采用埋设钢筋头做标志，在每个作业循环选一个断面，从拱顶起，每间隔2m左右对称布设标志点。3.喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。4.分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷射两榀钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。5.喷射混凝土施工应分段分层作业，分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，一次喷射的最大厚度：拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm。17 1.喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为0.6～1.8m。第1条喷射作业紧跟开挖作业面时，下一循环爆破应在喷射混凝土终凝3h后进行。第2条喷射混凝土作业环境温度和拌和物进入喷射机的温度均不应低于5℃。第四章锚杆（管）施工第3条锚杆(管)钻孔应符合下列要求：1.钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择。2.钻孔前应先通过施工测量定出孔位，其允许偏差为±15cm。3.钻杆应保持直线，与其所在部位的围岩主要结构面垂直。4.锚管孔的深度应大于锚管长度10cm。5.钻孔应圆而直，钻孔完成后，孔内必须用高压风进行清孔。第4条锚杆(管)安装应符合下列要求：1.Ф22组合中空锚杆应检查锚杆体中孔和钻头的水孔是否畅通。2.Ф22砂浆锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。3.浆液采用配合比为水泥:砂:水=1:1.1:0.44的M20水泥砂浆。水泥选用P.O42.5水泥；砂选用中细砂，粒径不大于2.5mm，使用前过筛；施工用水的水质应符合工程用水标准。4.锚杆（管）插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心，保持锚杆外露长度为10cm。5.所有系统锚杆均设置Q345钢垫板，垫板尺寸为150mm×150mm×6mm。6.锚垫板应在砂浆的强度达到10MPa后安装，垫板应用螺帽上紧并与喷层面紧贴，未接触部位必须楔紧。7.锚杆安设后不得随意敲击，填充砂浆终凝前其端部不得悬挂重物。8.锚杆的长度、砂浆饱满度等采用无损检测。9.锁脚锚管与钢架焊接应牢固。第五章钢筋网片施工第5条钢筋网片施工应符合下列要求：1.17 钢筋网片应按设计网格尺寸要求在加工场集中制作，钢筋网片尺寸的大小应方便运输和安装。1.钢筋网片应在初喷混凝土后挂设，使其与喷射混凝土形成一体。2.采用双层钢筋网片时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm。3.钢筋网片搭接长度应为1~2个网格，应与锚杆或其它固定装置连接牢固。4.钢筋保护层厚度不得小于2cm。第六章钢架加工及安装第1条钢架应工厂化制造，出厂前应进行检验并填写钢架验收记录表，加工需满足以下要求：1.钢架需采用设计要求的钢筋、型钢进行制作。2.型钢钢架采用冷弯成型；格栅钢架应采用胎膜焊接。并以1:1大样控制尺寸。3.钢架应按设计分节，并进行试拼和编号。钢架周边轮廓误差不大于±3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。钢架应尽量减少接头个数。4.钢架加工的焊接不得有假焊，焊接表面不得有裂纹、焊缝等缺陷。第2条钢架安装应符合以下要求：1.钢架应在开挖或喷混凝土后及时安装架设。架设前应检查开挖断面的中线及高程。钢架按设计要求安装，横向和高程尺寸允许偏差不大于±50mm。2.钢架安装前清除虚碴及杂物，拱脚高程不足时，采用[28b槽钢垫至设计高程，保证拱脚不悬空。3.钢架安装时，各节钢架连接板间应以螺栓连接牢固、密贴。4.钢架应与锁脚锚管焊接牢固，钢架之间设置纵向连接。5.钢架背后的间隙应用喷射混凝土充填密实，应先喷射钢架与壁面之间的混凝土，后喷射钢架之间的混凝土。6.仰拱设置拱架时，应一次及时安装拱架并喷射混凝土覆盖，及时封闭成环。第七章管棚施工第3条管棚施做应符合下列要求：1.应按照设计支护参数施作，超前大管棚外插角1°～3°为宜，中管棚外插角3°~517 °，可根据实际情况进行调整。1.施钻过程中根据地质情况逐渐调整钻速及钻压。施工中严格控制钻孔质量和允许偏差。在钻进过程中及时记录和绘制孔位布置图。2.钻孔结束后，用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮渣；采用高压风从孔底向孔口清理钻渣，并用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。3.管棚节间采用丝扣连接。管棚单、双序孔的连接丝扣宜错开半个节长。4.钢花管上钻注浆孔，孔径10~16mm，孔间距140mm。呈梅花型布置，尾部留不钻孔的止浆段150cm。5.注浆采用隔孔灌注。初压为0.5〜l.OMPa，终压2MPa,施工中持压15min后停止注浆。6.注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙，注浆量满足设计要求。第八章超前小导管施工第1条超前小导管采用φ42×3.5mm热轧无缝钢管，前段做成圆锥状，尾部焊接Φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10〜20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6〜8mm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。第2条超前小导管设置应符合下列要求：1.钻孔时，钻机安装应平稳，钻杆中心线应在外插角10°～15°范围之内，钻孔作业中应经常检查、校正钻杆方向。2.超期那小导管沿隧道拱部均匀布设；环向间距应符合设计要求，宜为30cm~50cm。3.钻孔完后，及时检查钻孔深度和直径，并使用吹孔法清孔。4.钻孔检查合格后，用气腿式凿岩机将小导管顶入孔中，或者直接用锤击插入钢管，且小导管必须从型钢钢架腹部穿过，外露长度不宜小于30cm。5.小导管应按设计长度施做，应大于2倍循环进尺，宜为3.5m~5.0m，搭接长度不应小于1.0m。6.超前小导管应与钢架构成联合整体。第3条超前小导管注浆应符合下列要求：1.注浆前先喷射混凝土厚度5〜10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘2.17 注浆应采用注浆泵注浆，由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。1.配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。2.注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达70%以上，或4h后方可进行开挖工作面开挖3.注浆压力应符合设计要求，使用浆液充满钢管及其周围的空隙。第1条17 隧道衬砌施工工艺细则第一章总则第1条为贯彻铁总下发《关于深化铁路建设项目标准化管理的指导意见》（铁总建设[2013]193号）文件精神，落实现场标准化施工，制定本细则。第2条隧道二次衬砌施作需满足下列要求：1.隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和;2.水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d、拱部下沉速度小于0.15mm/d;3.施作二次衬砌前的累计位移值已达极限位移值的80%以上;4.在高地应力软弱围岩、膨胀岩等可能产生大变形，且变形长期不能趋于稳定的不良地质隧道，二次衬砌可提前施作，衬砌应有足够的强度和刚度。第二章初支处理第3条对初支面尺寸和平整度进行检查，及时处理欠挖。第4条仰拱施工需清理基底杂物、积水和浮碴；二衬施工需用砂浆或喷射混凝土找平凸凹部位，钢筋网、注浆管头、锚杆等凸出部位先切断、遮盖或铆平后，锚杆头并加盖塑料帽。第三章防排水施工第5条暗洞防水系统主要由“EVA防水板+土工布”的防水层和防水混凝土组成，土工布、防水板铺挂要求如下：1.挂设土工布前，对初支断面进行检查，钢筋网、注浆管头、锚杆等凸出部位先切断、遮盖或铆平后，用砂浆或喷射混凝土找平，锚杆头并加盖塑料帽。2.土工布铺挂使用射钉将热熔垫片和土工布固定在喷射混凝土上，热熔垫片按梅花形布置，拱部间距为0.5~0.8m，边墙间距为0.8~1.0m，拱底间距为1.0~1.5m。在挂设时，需提前在初支面上画出拱顶、拱墙分界线，保证各部位热熔垫片间距。3.热熔垫片位置可使用红外线定位装置进行定位。也可按照边长为相应间距的正方形进行布置，成形后，在正方形中点处布置热熔垫片，最终形成梅花形布置。4.17 防水板挂设时，下部防水板必须压住上部防水板。通过使用超声波焊机将防水板与热熔垫片焊接牢固，每个热熔垫片焊接4个点，且宜均匀布置于垫片上，以保证焊接牢固。焊接时，注意把握焊接时间，确保焊接质量，防止焊穿防水板。1.防水板间焊接采用自动双缝热熔焊接机进行焊接，单条焊缝的有效焊接宽度不小于15mm，防水板搭接宽度不小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位预留至少60cm搭接余量，防水板间搭接缝与环向施工缝错开1m以上。2.防水板搭接焊缝的焊接质量应按充气法检查（密封性检查），将5号注射针插入两端封闭的焊缝内，并与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表数值达到0.25MPa时停止充气，保持10分钟以上，若压力下降在10%以内，说明焊缝合格。如压力下降过快，说明焊缝不严，此时须用检测液（如肥皂水）找出漏气部位，用手动热熔器修补后再次检测，直到完全粘合。3.挂设过程中，如防水板有破损，必须及时修补。先取一小块防水板剪成圆角，除尽两防水板上的灰尘后，将其置于破损处，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm，不得有翘边空鼓部位，然后用手动熔接器熔接。熔接质量用真空检测器检测，若不合格必须重新修补。第1条暗洞排水系统主要由纵、环向透水盲管组成，经由横向排水管引流至中心水沟，具体施工要求如下：1.排水系统使用的透水盲管均为外包土工布的单壁打孔波纹管。埋设过程中，需注意打孔位置需朝上或紧贴初支面。2.纵向透水盲管安设的坡度要与线路坡度一致，盲管固定牢固且平顺。横向排水管坡度不小于2%，保证流水顺利流至中心水沟。3.衬砌背后设置的纵、横、环向排水（盲）管应符合设计要求，可根据渗漏水情况适当增设调整。4.每版仰拱施工完成后，拱墙衬砌施工前，及时对环向透水盲管采取措施防止异物堵塞孔口。5.施工缝距墙体预留孔洞边缘不应小于30cm。第2条可维护注浆管安装长度不少于10m，相邻两平行可维护注浆管之间的间隔为5cm，可维护注浆管位于防水材料内侧（即靠近线路侧）。第3条施工缝防水应符合下列要求：17 1.先浇筑混凝土表面必须凿毛，并凿除先浇混凝土表面的松软层，用水冲洗干净。凿毛面积不小于75%，人工凿毛时混凝土应达到2.5MPa，风动机凿毛时混凝土应达到10MPa。2.纵向施工缝先浇筑混凝土初凝前，需预压止水条、可维护注浆管槽。槽应平直，槽宽比止水条（注浆管）宽1mm~2mm，槽深为止水条（注浆管）厚度的1/2。3.纵向施工缝后浇筑混凝土前，应先对先浇混凝土表面进行凿毛，然后按设计要求涂刷混凝土界面剂及设置遇水膨胀止水胶，并及时浇筑后浇混凝土。4.环向施工缝后浇混凝土前，应先用钢刷将其表面疏松、起皮、浮沉等清理干净，使施工缝表面基本平整、干燥、无污物。第1条环向中埋式止水带使用端头钢模板进行固定，保证止水带上下、前后居中；背贴式止水带与防水板粘接牢固。第2条仰拱边墙纵向止水带使用紧线器配合止水带卡具进行安装固定，确保纵向止水带上下、左右居中，线形直顺。每次浇筑完成后，及时清理止水带夹具。第3条中埋式橡胶止水带接长使用止水带焊机进行焊接，保证焊接长度不小于5cm；若使用粘接，粘接长度不小于10cm；止水条接头处应重叠搭接后再黏结固定，搭接长度不小于5cm。第四章钢筋施工第4条钢筋规格、品种需符合设计要求。钢筋进场时，抽取试件做力学性能和工艺性能试验，质量符合规范和设计要求。第5条切断时，要摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15cm，螺纹钢一次只能切断一根。钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象。第6条钢筋弯曲符合下列要求：1.使用弯曲机进行，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋)。2.成型后的钢筋形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。3.弯曲尺寸允许偏差为：全长士10mm，弯起钢筋的弯折位置20mm，弯起钢筋的起弯高度土5mm，箍筋内净尺寸±3mm。17 第1条钢筋连接需满足一下要求：1.钢筋连接通常采用绑扎焊接。绑扎和焊接长度符合验标要求，焊接的焊缝必须饱满、平实，不能有蜂窝状。2.单面搭焊接。其搭接长度不得不小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10mm，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。3.同一截面内，同一钢筋不超过一个接头。4.隧道衬砌钢筋接头位置应符合设计要求，拱部及边墙钢筋接头不得采用焊接，其他部位钢筋连接方式应符合设计要求。第2条钢筋安装需满足下列要求：1.钢筋接头应设在承载应力较小处，并分散布置。2.钢筋安装需使用钢筋卡具进行控制间距和层距。3.钢筋安装及保护层厚度允许偏差要求：①双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距：±5mm；②同一排中受力钢筋水平间距：±20mm；③分布钢筋间距：±20mm；④箍筋间距：±20mm；⑤钢筋保护层厚度：+10mm、-5mm。4.钢筋安装中要做好防水板保护和人员安全防护。5.在钢筋与防水板间，每平方米设置不得少于4个混凝土垫块，垫块强度不低于衬砌混凝土强度，垫块厚度满足钢筋保护层厚度要求。第五章综合接地第3条隧道综合接地系统以位于通信信号电缆槽内的贯通地线为主干，充分利用隧道地段构筑物设施内的接地装置作为接地体，形成低电阻等电位接地平台。第4条在综合接地系统中，建筑物、构筑物及设备在贯通地线接入处的接地电阻不大于1欧姆。第5条隧道内兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足：接触网短路电流不大于25KA时，钢筋截面不应小于120mm2（或直径不小于14mm）；接触网短路电流大于25KA时，钢筋截面不应小于200mm2（或直径不小于16mm）。当结构物内兼有接地功能（含连接）的结构钢筋的截面不满足要求时，可将相邻的两根钢筋并接使用（无需改变钢筋的间距）或局部更换为直径为14mm或16mm的钢筋。17 第1条在隧道各级围岩开挖后利用锚杆和专用环向接地钢筋作为接地极形成接地系统。隧道Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级围岩初期支护接地系统锚杆按照各级围岩隧道系统锚杆设置选用，接地系统锚杆与专用环向接地钢筋可靠焊接。第2条素混凝土段隧道设置槽道时，在每组弧形滑槽的每条槽道基础设置一榀三肢钢架，选择钢架内侧的一根Φ22环向钢筋作为环向接地钢筋，此钢筋至少与3根槽道锚杆进行可靠的接地焊接，并与通信信号电缆槽侧墙上部的Φ16纵向结构钢筋连接，Φ16纵向结构钢筋每100米断开一次。第六章模板安装第3条模板安装前，需测量放线，定位出隧道中线、模板位置及高程。模板台车行走轨道的中线和轨面标高误差不大于±10mm。第4条衬砌模板位置应准确，安装牢固，模板与混凝土的搭接长度应大于10cm。第5条模板定位前必须对模板进行处理，清除表面的杂物及灰尘，检查有无破损及设备状况是否良好，如有破损必须进行修复。状况良好的模板均匀涂刷脱模剂，以供使用。第6条模板安装及加固后，再次对预埋件尺寸和位置进行复核，及时进行调整。第七章预埋件施工第7条预埋槽道安装前，需使用槽道操作平台控制槽道间距和平行度，并使用Φ22钢筋焊接槽道锚杆，使之成为间距和平行度合格的槽道组。第8条预埋槽道安装时，需控制槽道中心里程和偏距，减少尺寸误差。具体要求如下：1.埋入件的规格型号符合设计要求，安装时严禁将槽道锚杆割除或弯折、损伤。2.埋入件的锚固抗拔力符合设计要求。3.槽道间距允许偏差为±10mm。4.槽道嵌入混凝土的位置符合设计要求，允许偏差为不大于3mm。5.同一悬挂点的两组槽道位置符合设计要求，两者在顺线路方向的间距允许偏差为±5mm。6.接触悬挂用槽道垂直线路的位置符合设计要求，与无偏斜理论定位中心线的允许偏差为不大于±10mm。7.槽道与水平方向和垂直线路方向施工允许偏差为：每米长度不大于±5mm。17 第1条通信过轨管安装需符合下列要求：1.通信过轨钢管规格：内径φ100mm热浸塑钢管，钢管均需抗震抗压，内穿φ4mm铁线并在两端各预留1m，并用油麻或软布封堵。2.当预埋过轨钢管有弯曲时，弯曲角度不能小于120度。3.过轨钢管垂直于线路平行排列，间距50cm；要求距电力过轨净距在1m以上。4.钢管两端用布包好，以防进入异物，管口高出沟底30-50mm，打磨光滑，以保护电缆。5.钢管埋设深度需保证过轨钢管在施工后不断裂、不变形、不堵塞。第2条电力过轨管安装需符合下列要求：1.电力设备洞室里程处预埋4根直径150mm、10根直径100mm镀锌浸塑过轨钢管。过轨钢管内预穿φ4mm铁线并在两端各预留1m，并用油麻或软布封堵。2.钢管两端用布包好，以防进入异物，管口高出沟底50mm，打磨光滑，以保护电缆。第3条信号过轨管安装需符合下列要求：1.隧道信号电缆槽原则上每隔500m左右45度斜交于线路方向预埋2根φ100mm热浸塑钢管，其两侧分别与信号电缆槽连通，过轨钢管内预穿φ4mm铁线并在两端各预留1m，并用油麻或软布封堵。2.当预埋过轨钢管有弯曲时，弯曲角度不能小于120度。3.钢管两端用布包好，以防进入异物，管口高出沟底30-50mm，打磨光滑，以保护电缆。4.钢管埋设深度需保证过轨钢管在施工后不断裂、不变形、不堵塞。第4条二衬台车定位完成后，及时预埋拱顶RPC注浆管，复核衬砌厚度。第八章混凝土施工第5条二次衬砌浇筑混凝土需满足下列要求：1.浇筑混凝土前应清除模板、钢筋上的杂物和油污，堵塞模板上的裂隙和孔洞;2.拌合站、运输车、输送泵、捣固机械等处于正常运转状态，设备能力满足二次衬砌混凝土施工的需要;3.17 二次衬砌区段的照明、供电、供水、排水系统应满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好；1.混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度差不能超过0.5m。插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预埋件;2.混凝土浇筑前及浇筑过程中，定期检查模板、支架、钢筋骨架、钢筋垫块、预埋件等结构的设置和牢固程度，发现问题应及时处理，并做好记录。第1条仰拱边墙浇筑完成后，在混凝土初凝前，及时使用方管预压止水条（可维护注浆管）的预留槽，素混凝土地段拉线安装接茬钢筋，并对纵向施工缝进行二次收面。第2条拱墙衬砌浇筑完成后，及时进行拱顶带模注浆。带模注浆浆液水料比宜为0.18~0.20，搅拌时，严格控制用水量，确保浆液合格。第3条仰拱（含填充）或底板混凝土强度达到5Mpa后行人方可同行，达到设计强度的50%，且不破坏混凝土时，车辆方可直接通行。第4条二次衬砌拆模应符合下列要求：1.衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度应达设计的100%；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到8MPa，特殊情况下，根据试验及监控量测结果确定拆模时间；2.二次衬砌拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃；混凝土内部开始降温前不得拆模。第5条脱模后，及时对混凝土进行养护，保证混凝土表面处于湿润状态。气温低于5℃时禁止洒水养护。17 隧道水沟电缆槽施工工艺细则第一章总则第1条为贯彻铁总下发《关于深化铁路建设项目标准化管理的指导意见》（铁总建设[2013]193号）文件精神，落实现场标准化施工，制定本细则。第2条隧道水沟电缆槽使用轨形式液压台车进行施工。第3条水沟电缆槽的位置、结构形式、断面尺寸、沟底高程、纵向坡度等应符合设计要求。第二章测量放线第4条测量放线时，隧道中线到沟槽身外侧墙净距需要比设计大5cm，严禁出现水沟电缆槽侵入隧道净空的现象。第三章施工过程第5条隧道水沟电缆槽与二次衬砌混凝土接触面、电缆槽端头必须凿毛，凿毛要求露出新鲜混凝土面积不低于75%，并用水冲洗干净。采用人工凿毛时混凝土应达到2.5MPa，风动机凿毛时混凝土应达到10MPa。第6条侧壁钢筋绑扎时，控制钢筋植入深度、钢筋顶面高程、钢筋弯勾长度和弯勾半径。第7条依次做好纵、环向盲管及可维护管定位、引出和锚固螺栓预埋；电缆槽底泄水管定位、预埋；接地端子焊接；过轨管定位、引出。确保各预埋件数量、尺寸和位置无误。第8条模板安装过程中，注意检查模板偏距及模板顶高程，确保尺寸无误。第9条水沟电缆槽混凝土坍落度宜控制在14～16cm范围。浇筑过程中，可使用铁皮制成平口“[”型溜槽，凿孔引导混凝土入模，使模内混凝土面均匀上升。第10条由于电缆槽在侧壁厚度较小，必须采用2.5～3cm的小直径专用捣固棒振捣，必要时，可使用φ25钢筋人工辅助捣固密实，在插捣过程中注意对φ50泄水管的保护，避免将其损坏。第11条水沟电缆槽宜分段施工，分段应与二次衬砌施工缝对齐，线形应顺直。第12条水沟电缆槽盖板应在预制场集中加工预制，铺设应齐全、平稳。17 第四章成品保护第1条水沟电缆槽脱模后需及时养护。养护用水水温与混凝土表面温度之差不得大于15℃。当环境温度低于5℃时，禁止洒水，表面应采用保温、保湿养护。养护时间不得少于14天。第2条水沟电缆槽施工完成后，避免施工机械及过往车辆对沟槽的破坏，及时在隧道边墙上设置醒目的警示、标示牌，同时在水沟、电缆槽外部设置警戒线，对成品进行保护。17