DB14∕T 715-2018 高速公路隧道工程施工指南

ICS93.080.10P66DB14山西省地方标准DB14/T715—2018代替DB14/T715-2012高速公路隧道工程施工指南2018-08-05发布2018-10-05实施山西省质量技术监督局发布 DB14/T715—2018目录目录.............................................................................1前言.............................................................................2高速公路隧道工程施工指南.............................................................31范围...............................................................................32规范性引用文件.....................................................................33术语和定义.........................................................................44总体要求...........................................................................45施工准备...........................................................................56洞口与明洞工程.....................................................................97开挖..............................................................................128初期支护..........................................................................189二次衬砌..........................................................................2310监控量测与超前地质预报...........................................................2611防水与排水.......................................................................2712辅助坑道.........................................................................2913通风防尘、风水电供应与通信系统...................................................3214不良地质和特殊岩土地段施工.......................................................3715路面及附属工程...................................................................42附录A（规范性附录）隧道围岩亚级分级及应用.....................................45A.1亚级分级开挖方法的确定..........................................................45A.2围岩亚级的支护结构参数..........................................................451 DB14/T715—2018前言本标准按照GB/T1.1～2009给出的规则起草。本标准是对原《高速公路隧道施工指南》（DB14/T715-2012）的修订，与之相比其主要技术变化如下：——增加了总体要求（见4）；——增加了新技术、新工艺的要求（见9）；——增加了路面精铣刨、蓄能发光涂料等内容（见15）；——增加了隧道各安全控制的内容（见各章）；——修改了监控量测和地质预报内容（见10，2012年版附录D）；——修改了不良地质和特殊岩土地段施工内容（见14，2012年版附录B）；——修改了隧道路面相关内容（见15，2012年版14）。——删除了附录C。本标准由山西省交通运输厅提出并归口。本标准起草单位：山西省交通运输厅、山西交通控股集团有限公司长治高速公路分公司、山西省交通科学研究院。本标准主要起草人：高新文、王伟、赵景彭、秦荣旺、陈鹏、李爱军、李燕、韩伟华、武海鹏、李皎明、彭小庆、高辉、隋来才、张晓、武军、刘伟、吴天军、师永翔。本标准于2012年12月首次发布，2018年8月第1次修订。2 DB14/T715—2018高速公路隧道工程施工指南1范围本标准规定了山西省高速公路隧道工程施工的技术要求。主要内容包括：高速公路隧道工程施工术语、定义，总体要求，施工准备，洞口和明洞工程，开挖，初期支护，二次衬砌，监控量测与超前地质预报，防水与排水，辅助坑道，通风防尘、风水电供应与通信系统，不良地质和特殊岩土地段施工，路面及附属工程。本标准适用于新建、改（扩）建高速公路隧道工程的施工，其它等级公路隧道施工可参照执行。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。标注日期的引用性文件，适用于本文件。其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB6722爆破安全规程GB8076混凝土外加剂GB8978污水综合排放标准GB12523建筑施工场界环境噪声排放标准GB16542罐笼安全技术要求GB18173.1高分子防水材料第一部分：片材GB20181矿井提升机和矿用提升绞车安全要求GB50086锚杆喷射混凝土支护技术规范GB50108地下工程防水技术规范GB50119混凝土外加剂应用技术规范GB50720建设工程施工现场消防安全技术规范JTGF10公路路基施工技术规范JTGF30公路水泥混凝土路面施工技术规范JTGF40公路沥青路面施工技术规范JTGF60公路隧道施工技术规范JTG/TF60公路隧道施工技术细则JTG/TD70公路隧道设计细则JTGF80/1公路工程质量检验评定标准JTGF90-2015公路工程施工安全技术规范JGJ46施工现场临时用电安全技术规范JGJ/T281高强混凝土应用技术规程JC477速凝剂煤矿安全规程（国家安全监管总局第87号总局令）DB14/T712山西省高速公路施工驻地、场站、工地试验室建设指南DB14/T716山西省高速公路路面工程施工指南3 DB14/T715—20183术语和定义下列术语和定义及符号适用于本文件。3.1水压爆破水压爆破是在每个炮眼内设计位置上按一定比例装放药包和水袋，以水作为传爆介质传播爆轰压力使围岩破坏，且空气冲击波、飞石及噪声等均可有效控制的爆破方法。3.2全断面深孔预（帷幕）注浆属预注浆的一种。沿开挖轮廓线和开挖工作面，按一定的间距、直径、深度进行钻孔，向孔内压注某种浆液，因浆液扩散将钻孔周围一定范围内的围岩固结成一体形成的帷幕注浆。4总体要求4.1品质工程践行品质工程理念，实现“优质耐久、安全舒适、经济环保、社会认可”的品质工程。4.2质量管理推进工程施工标准化、精细化、工厂化，倡导工程全寿命周期集成化管理，全面提升工程质量。4.3安全施工推进危险作业机械化、自动化，建立健全安全风险分级管控和隐患治理双重预防体系，提升应急处置能力，深化“平安工地”建设。4.4绿色环保坚持因地制宜、就地取材的原则，合理利用土地资源，加强生态脆弱区域的环境检测与生态修复，有效降低对周边环境的影响，做到与自然融为一体。4.5节能减排积极应用节能技术和清洁能源，推进废旧材料可再生循环利用，逐步淘汰高能耗陈旧设备与施工方法，优先选用清洁能源和符合国家标准的节能产品和设计理念。4.6科技创新积极推广“四新”应用，开展技术攻关与“微创新”，大力推广性能可靠、先进适用的新技术、新材料、新设备、新工艺，全面提升科技创新能力。4.7信息化4 DB14/T715—2018贯彻落实工程管理信息化理念，大力推行工地智能化管理，逐步建立信息模型（BIM）技术，提升项目管理信息化水平。4.8文明施工实现功能区域划分合理，功能齐全，整洁有序，操作标准、管理规范。5施工准备5.1一般规定5.1.1隧道施工前,应熟悉设计文件,领会设计意图,做好现场调查和图纸核对工作。5.1.2施工前，应做好下列核对工作：a)隧道施工对地表和地下既有结构物的影响；b)施工场地布置与洞口相邻工程、弃渣利用、农田水利、征地等的关系；c)建筑物、道路工程、水利工程和电信、电力线路等设施的拆迁情况和数量；d)施工中和运营后对自然环境、生活环境的影响及需要采取的保护措施；e)承包人应全面熟悉设计文件，并做好图纸审核工作；f)在施工调查和设计文件核对完成后，应将结果及存在的问题，以书面形式呈送建设项目合同规定的相关建设管理单位。5.1.3隧道施工应重视地质调查与超前地质预报工作。5.1.4根据工程规模、技术标准和DB14/T712有关要求进行施工场地规划、驻地建设、拌和站和工地试验室建设，并通过业主组织的专项验收。5.1.5隧道开工前，应完成洞口前可能干扰洞身施工的相关工程。5.2技术准备5.2.1设计文件核对设计文件核对的主要内容如下：a)标准、技术条件、设计原则、工程数量等；b)隧道的平面及纵断面；隧道的勘测资料：如地形、地貌、工程地质、水文地质、钻探图表等；c)设计各专业的接口及相互衔接的施工方法和技术措施；d)隧道穿过不良地质地段的设计方案，隧道施工对环境可能造成影响的预防措施；e)洞口位置、洞门式样、洞口边坡与仰坡的稳定程度、衬砌类型、辅助坑道的类型和位置等；f)实施性施工组织设计；g)洞内外排水系统和排水方式等；h)施工通风方案；i)弃渣场的设计、位置及渣容量是否能满足施工需要和环保要求。5.2.2施工复测和控制测量承包人应根据合同图纸和有关勘测资料，对交付使用的隧道轴线桩、平面控制三角网基点桩以及高程控制的水准基桩等，进行详细的测量检查和核对，并将测量成果报送监理工程师。承包人在放线中，除公里桩、平曲线基本桩外，应设置必要加桩；在工程实施中隧道中桩最大间距直线不得大于10m，曲5 DB14/T715—2018线上不得大于5m，并明确标出用地界桩、路面和排水沟中心桩、辅助基准点以及其它控制正确放线的水平和垂直标桩，并做好如下列工作：a)隧道控制桩和水准基点的交接。在业主主持下，由设计单位持交桩资料向承包人逐桩、逐点交接确认，遗失的应补桩；b)对接收的控制桩和水准基点，按同等级测量精度进行复核；c)测量复核结果应呈报监理工程师，审核批复后方可使用；d)如隧道工程有其他参建单位，呈报测量成果结果应包含与相关单位联测对接资料。5.2.3试验工作应做好工程所需材料的选择、混凝土的配合比、相关检测设备标定等试验工作。5.2.4实施性施工组织设计内容实施性施工组织设计包括内容如下：a)地理位置、地理特征、气候气象、工程地质、水文地质、工程设计概况、主要工程数量等；b)合同文件关于工期、安全、质量、文明施工、环境保护等的要求；c)施工条件、工程特征分析（特点、重点、难点）、施工方案；d)承包人关于工期、安全、质量、文明施工、环境保护的控制目标；e)项目经理部组织机构设置及岗位职责；f)洞口生产场地布置及临时工程规划；g)洞内、外管线布置及风、水、电供应方案；h)编制各工序进度指标、施工总进度计划、单位工程施工进度计划及次级进度计划横道图、网络计划图并标明关键线路；i)洞口工程、进洞、洞身开挖、钻爆设计、装渣运输、初期支护、二次衬砌、施工通风、施工排水、控制测量、施工测量、超前地质预报、监控量测等工序的施工方法、工艺流程、检验标准、实施要点；j)机械设备配备、劳动力配备、主要材料分阶段供应计划、主要材料的采购、运输方式等；k)材料检验、工程计量、资料归档、成本控制、职工培训计划等各项管理制度；l)关于工程工期、工程质量、安全生产、文明施工、环境保护和雨季、冬季及高温季节施工的组织、技术、经济等保证措施及奖惩条例；m)施工对环境的直接影响和潜在的影响，对各种影响因素所采取的预防和保护措施；n)施工阶段风险评估和风险规避措施；o)隧道施工地区发生自然灾害、施工中发生紧急情况时的应急预案。5.2.5技术交底根据隧道施工设计图纸、实施性施工组织设计及相关标准，编制当前施工工序的图纸、技术要求、施工要点及质量控制要求等内容，并经项目部技术负责人签字后向各施工工队、作业班组、施工人员等逐级交底。5.2.6安全管理准备5.2.6.1隧道施工前应按照《公路桥梁和隧道工程施工安全风险评估指南》要求开展安全风险评估，辨识施工过程中的主要危险源及危害因素，制定安全防护措施。并应根据工程建设条件、技术复杂程度、地质与环境条件以及工程建设经验，对隧道工程实施动态风险控制和跟踪处理。6 DB14/T715—20185.2.6.2应根据危险源辨识情况编制隧道坍塌、涌水突泥、触电、火灾、爆炸、窒息、有害气体等专项应急预案，并配备相应的应急救援机械设备､监测仪器､堵漏和清洗消毒材料､交通工具､个体防护设备､医疗设备和药品､生活保障和救援物资等应急资源，建立兼职救援队伍，定期组织应急演练。5.2.6.3每个隧道洞口应设置不少于1处抢险物资储备点｡5.2.6.4特种设备、压力容器等操作人员应按照有关规定经专业机构培训，并应取得相应的从业资格。5.2.6.5隧道洞口与桥梁、路基等同一个工点有多个单位同时施工或洞内不同专业交叉作业时，应共同制定施工方案。5.2.6.6隧道洞口、开关箱、配电箱、台车、台架、仰拱开挖等危险区域应设置明显的警示标志。洞内施工设备均应设反光标识。5.2.6.7规划洞内道路行车路线、会车位置；实现人车路线分离。5.2.6.8洞内设置限速标志，运输车辆限速行驶。洞内倒车与转向，必须开灯、鸣笛；洞口、平交道口和狭窄的施工场地，应设置“缓行”标志，必要时宜安排人员指挥交通。5.2.6.9隧道内必须按要求配备消防器材。5.2.6.10超前地质预报和监控量测方案应纳入安全管理工作，及时为动态风险控制提供依据。5.2.6.11隧道内严禁存放汽油、柴油、煤油、变压器油、雷管、炸药等易燃易爆物品。5.3现场准备5.3.1人员的教育培训5.3.1.1隧道施工前根据安全风险评估、主要危险源及危害因素，对作业人员进行安全教育培训和安全交底，详细说明隧道安全的有关技术要求和重大危险源，考核合格后持证上岗，建立安全交底、考核、台账签字确认制度。5.3.1.2施工过程中应对职工加强技术培训和安全技术交底，在推广新技术和使用新型机械设备时，应对职工进行再培训和安全教育。5.3.2施工机械的配备5.3.2.1施工机械的配备应满足隧道实施性施工组织设计的要求，应配备污染少、能耗小、效率高的施工机械，并宜优先选择电动机械。5.3.2.2隧道机械设备的安装应选择适宜的地点，各项排放指标均应达到GB12523、GB8978、GB3095的规定。5.3.2.3按施工机械的用途，其进场、安装、调试与四通（水、电、道路、通信）一平（场地）应同步或交叉进行，使机械尽早投入施工，并逐步形成各工序的机械化作业。5.3.3施工场地布置原则5.3.3.1应有利于安全生产、文明施工、节约用地和保护环境；事先统筹规划，分期安排，便于各项施工活动有序进行，避免相互干扰。施工场地布置的内容有：a)确定弃渣场的位置和范围；b)轨道运输时，洞外出渣线、编组线、牵出线、其他作业线、卸渣码头及转运方式的布置；c)汽车运输道路的引入和其他运输设施的布置；d)确定风、水、电设施的位置；施工期间“三管两线”架设、安装顺直、整齐，按图1布置；e)确定大型机具设备的组装和检修场地；f)确定混凝土拌合站（场）、预制场及砂、石等材料场的布置；g)确定各种生产、生活等房屋的位置；7 DB14/T715—2018h)场内临时排水系统的布置。图1风、水、电设施示例图5.3.4弃渣场5.3.4.1隧道弃渣原则上应按照设计弃渣场弃渣，不得随意乱弃。如需调整位置，应征得设计单位和当地政府相关部门同意后方可实施。5.3.4.2弃渣场选址不得占用其他工程场地和影响附近各种设施的安全；不得影响附近的农田水利设施，不占或少占农田；不得堵塞河道、河谷，防止抬高水位和恶化水流条件；不得挤压桥梁墩台及其他建筑物。5.3.4.3弃渣场应按设计要求及时进行防护。当设计不能满足实际需要或无具体要求时，应根据地形地貌对弃渣场进行防护、排水系统经监理工程师批复后进行完善，以确保边坡的稳定，防止水土流失、泥石流、滑坡等危害。5.3.4.4弃渣场应按有关要求，及时做好临时用地复垦工作。5.3.5自办料场5.3.5.1当隧道弃渣指标符合规范要求、可作为结构用材料时，现场可建碎石场以充分利用隧道弃渣。5.3.5.2隧道碎石场加工碎石设备应采用带除尘装置的反击破碎石机并有配套的联合重筛设备，生产3喷射混凝土碎石料应配备锤式碎石机。日产量100m以上的碎石场宜配置自动或半自动水冲洗设备，以提高碎石质量。5.3.5.3应达到GB12523、GB8978、GB3095的有关规定。5.3.6危险品库火工品库房的建设及管理除应符合国家及地方的有关规定外，还应符合以下要求：a)建立健全火工用品管理制度，严格火工用品采购、储存、领取、使用、退库各个环节的管理和操作，做到全程监控，全程把关。承包人要定期对炸药库管理有关台账进行认真检查和清对，监理工程师要加强监督检查；b)双洞中隧道及长隧道、特长隧道宜设专用火工品库房，其他短隧道可结合其他隧道及路基、桥涵施工集中设置。应根据施工进度计划安排及月循环进尺核定火工品库存容量；c)其他危险品，如氧气、乙炔、油料及剧毒、放射性物品等应单独建库存储。5.3.7排水及污水处理8 DB14/T715—20185.3.7.1应在隧道洞口两侧设置排水沟，尺寸满足隧道排水需要（必须考虑雨季降水的影响），两侧水沟汇于集水井后排入污水处理池。5.3.7.2污水处理宜不少于3级沉淀，沉淀达标后方可排放。处理池宜采用浆砌或砖混结构，使用期间应不倒塌、不渗漏。6洞口与明洞工程6.1一般要求6.1.1隧道洞口开挖前，承包人应对洞口段地形地貌进行复测，认真调查地质情况，并编制隧道进洞专项施工方案，经监理单位专项审查后实施。6.1.2积极推广“零开挖”进洞理念。隧道洞顶至截水沟范围内的植被禁止砍伐破坏，分离式隧道中间山体和连拱隧道中导洞开挖时两侧山体应尽可能保护。6.1.3坚持适度防护原则，边坡工程要与生态环境相协调。以生态防护为主，合理进行支挡防护及坡率设计，努力减少工程性加固措施；对地形、地质较好的路段可尽量取消或减少圬工防护。6.1.4洞口设有明洞且洞门地质情况相对较好的隧道，可按先进暗洞，由内向外施作洞口明洞模筑衬砌，再进行洞身段开挖、初支、二衬施工；当洞口围岩条件很差时，要严格控制进洞施工顺序。应在完成套拱和超前大管棚后，立即进行明洞主体模筑衬砌施工，然后再进行暗洞浅埋段施工。6.1.5隧道二次衬砌施工完成50m(含明洞)后应及时完成洞门及边坡绿化。6.1.6隧道洞口附近场地须进行混凝土硬化处理。6.2施工要点6.2.1洞口土石方开挖6.2.1.1洞口边坡和仰坡的排水系统应在雨季之前完成。隧道排水应与洞外排水系统合理连接，不得侵蚀软化隧道和明洞基础，不得冲刷洞口前路基边坡及桥涵锥坡等设施。6.2.1.2洞口边坡、仰坡土石方的开挖应尽可能的减少对岩、土体的扰动，严禁采用大爆破；边坡和仰坡上可能滑塌的表土、灌木以及边坡和仰坡上的浮石、危石要清除或加固，坡面凹凸不平的应予整修平顺。6.2.1.3应在进洞前按设计要求对地表及仰坡进行加固防护；松软地层开挖边坡和仰坡时，宜随挖随支护，随时监测、检查山坡的稳定情况。当洞口可能出现地层滑坡、崩塌时，应及时采取预防和稳定措施稳定坡体，确保施工安全。6.2.1.4偏压洞口施工应在做好支挡、反压回填等工作后再开挖；开挖方法应结合偏压地形情况选定，不得人为加剧偏压。6.2.1.5洞口边坡及仰坡采用明挖法施工的，应自上而下分阶段、分层进行开挖。不得掏底开挖或上下重叠开挖。洞口有邻近建(构)筑物时，应采取微震控制爆破。6.2.1.6洞口永久性挡护工程应在土石方开挖后及时完成。6.2.2排水工程6.2.2.1截水沟、排水沟等浆砌工程应符合JTGF10中砌石工程的规定。6.2.2.2截水沟及排水沟的上游进水口应与原地面衔接紧密或略低于原地面，下游出水口应妥善引入排水系统。6.2.2.3反坡施工洞口，施工期间洞口应设渗水盲沟，并在两侧排水沟于洞口部位设浆砌片石隔墙和洞外隔离。9 DB14/T715—20186.2.3临时防护6.2.3.1坡面临时防护施工前，应将岩面浮渣及危岩清除干净并用高压风将坡面清理于净。6.2.3.2如坡体含水量较大或有地下水，坡面渗漏水较多，应增设泄水孔或平孔排水。6.2.4洞口地表加固6.2.4.1地层为堆积层、断层破碎带、砂砾（卵）土、砂土时，可采用地面注浆措施预加固。6.2.4.2有地下水地段，可按设计要求进行注浆止水。6.2.4.3地下水位较高的粉砂土、砂质粉土或淤泥质夹薄层砂性土的富水地层、且不适合于注浆堵水的隧道洞口段可进行井点降水。6.2.4.4洞口地基承载力不满足设计要求时，可采用换填、桩基等措施加以处理。6.2.5进洞辅助措施6.2.5.1注浆施工时应选择合理的注浆设备和施工工艺。单孔注浆压力和单孔实际注浆量等数据监理单位应记录签认，对小导管、管棚的安装和注浆应有影像资料。6.2.5.2套拱基础应设置在符合设计要求且稳固的地基上，地基承载力需满足设计要求，基坑的渣体杂物、风化软层和积水应清除干净。6.2.6进洞方法6.2.6.1一般要求隧道进洞方法应根据地形地质情况，以保护环境、减少开挖为目标，因地制宜，灵活选择，及时调整。隧道洞口段的施工应遵循“早进洞、晚出洞”、“少刷、甚至不刷边仰坡”和“零开挖”绿色洞门的隧道进洞原则。施工中应加强洞口施工放样，控制好预埋拱架，控制好超前小导管的角度，严格控制进尺；仰拱及填充及时跟进，保证受力成环；及时施工偏压墙，保证受力均衡；做好锁脚锚杆的施工质量控制；短进尺、弱（零）爆破开挖。6.2.6.2常用方法6.2.6.2.1管棚直接进洞法。隧道进洞方法通常采用管棚直接进洞，施作2m～3m长套拱，套拱施作完成后采用大管棚进洞，通常适用于地表浅埋的隧道。6.2.6.2.2双层小导管直接进洞法。通常适用于隧道洞口风化严重或遇到卵砾石地层、采用大管棚成孔十分困难的隧道。6.2.6.2.3管棚加小导管直接进洞法。介于管棚直接进洞法和双层小导管直接进洞法之间，通常适用于风化较严重、地表浅埋段较长的情况。6.2.6.2.4反压挡墙斜交进洞法。先开挖并施作山体外侧偏压挡墙基础及部分挡墙，将初期支护中下台阶钢拱架一次性埋置于挡墙内，并预留钢拱架接头，然后开挖靠近山体一侧隧道围岩，钢拱架垂直于正洞轴线布置，施作2m～3m长套拱，套拱施作完成之后采用大管棚或小导管进洞。6.2.6.2.5半明半暗进洞法。隧道进洞时有部分暗洞外露形成半明半暗结构。一般采用回填，增设护拱钢筋混凝土或型钢混凝土，侧向增设超前支护等措施进洞。6.2.6.2.6盖挖进洞法。隧道从山谷进洞时，形成暗洞顶部分出露或暗洞洞顶较长段落处于浅埋。一般在暗洞顶开挖成一个楔形体，采用增设护拱钢筋混凝土，回填浆砌片石及粘土隔水层，楔形体侧向设置防护措施。10 DB14/T715—20186.2.6.2.7侧向进洞法。隧道进洞时，隧道洞口正面不具备进洞条件，由距洞口一定距离的洞身侧方进洞，进入洞身后再正常开挖。6.2.7明洞工程6.2.7.1明洞边墙基础应设置在符合设计要求且稳固的地基上，基坑的渣体杂物、风化软层和积水应清除干净，不得超挖回填虚土。6.2.7.2基础施工完成后应及时回填，避免雨水等侵蚀地基。6.2.7.3明洞衬砌及防水的施工要点与洞内二次衬砌基本相同，明洞衬砌与暗洞衬砌应连接良好。6.2.7.4明洞拱圈外模拆除、拱圈混凝土达到设计强度的70％后，应及时施作防水层及拱脚纵向排水管、环向盲沟。防水板应向隧道内延伸不小于0.5m，并与暗洞防水板连接良好。6.2.7.5拱圈混凝土达到设计强度、拱墙背防水设施完成后，方可回填拱背土方。6.2.7.6明洞段顶部回填土方应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填的土面高差不得大于0.5m，回填至拱顶后应分层满铺填筑。顶层回填材料宜采用黏土以利于隔水。墙背与岩壁空隙可根据大小选择与墙身同级混凝土、片石混凝土或浆砌片石回填密实。6.2.7.7使用机械回填时，拱圈混凝土强度应达到设计强度，且需先用人工填筑夯实回填至拱顶以上1.0m后，方可使用机械施工。6.2.8洞门工程6.2.8.1隧道洞口应尽可能减弱人工痕迹，洞口应与自然景观相协调。6.2.8.2洞门拱墙应与洞内相邻的拱墙衬砌同时施工，连成整体，洞门端墙应与隧道衬砌紧密连接。6.2.8.3洞门端墙的砌筑(或浇筑)与墙背回填，应两侧同时进行，防止对衬砌产生偏压。6.2.8.4洞门建筑完成后，洞门以上仰坡的截水沟和墙顶排水沟及路堑排水系统应完好与连通。6.2.8.5隧道明洞回填和洞门施工完成后，应及时做好洞口边坡及仰坡的地表恢复，符合环境保护和水土保持要求。6.2.8.6隧道洞门装饰石材宜采用干挂方式。6.3质量控制要点6.3.1明洞顶应按设计要求保证明洞回填厚度，对于滑坡塌方的堆积物要及时清理，避免产生额外荷载。6.3.2严格控制混凝土配合比，做好混凝土的养生工作。6.3.3建立完善的排水系统，在明洞顶部填土至边坡交接处要增设截水沟，并经常保持良好状态。6.3.4明洞防水板应向洞内延伸足够的长度与暗洞防水板搭接良好，不得有通缝。6.4安全控制要点6.4.1洞口施工前，应先清理洞口上方及侧方可能滑塌的表土、灌木及山坡危石等。6.4.2洞口的截、排水系统应在进洞前完成，并应与路基排水顺接。6.4.3石质边、仰坡应采用预留光爆层法或预裂爆破法，不得采用深眼大爆破或集中药包爆破开挖。6.4.4洞口边、仰坡坡面防护应符合要求，洞口施工应监测边、仰坡变形。6.4.5洞口附近存在建（构）筑物且使用爆破掘进的，应采用控制爆破技术，并应监测振动波速及建（构）筑物的沉降和位移。6.4.6洞口施工应采取措施保护周围建（构）筑物、既有线、洞口附近交通道路。6.4.7洞口开挖宜避开雨季、融雪期及严寒季节。6.4.8洞口仰坡上方洞身范围内禁止修建施工用水池。11 DB14/T715—20187开挖7.1一般要求7.1.1洞身开挖应根据隧道长度、断面大小、结构形式、工期要求、机械设备、地质条件等，选择适宜的开挖方案(包括开挖顺序、爆破、施工照明、通风、排水、支护、出渣等)。7.1.2开挖面作业人员不应超过19人。7.1.3隧道仰拱与距开挖面距离、二次衬砌距离开挖面距离应符合晋交安监发[2009]327号和JTGF90的相关规定。7.1.4洞身开挖应采用有利于减少围岩扰动的开挖方法。隧道爆破应采用光面爆破，必要时采用预裂爆破技术，不得二次爆破开挖。对不宜爆破的软弱围岩以及黄土地段，宜采用挖掘机配合装载机进行隧道开挖施工。7.1.5应采用有效的测量手段控制开挖轮廓线。7.1.6开挖爆破作业应在上一循环喷射混凝土终凝不少于4h后进行。7.1.7隧道底部超挖应采用与衬砌相同强度等级混凝土浇筑，不得用洞渣回填。7.1.8隧道双向开挖的贯通位置不宜选择在Ⅳ级及以上围岩地段。双向开挖距离100m时，两端施工应统一指挥，并采取浅眼低药量，控制爆破震动；当两开挖面间距为15m～30m时，应改为单向开挖，一端应停止开挖并将人员机具撤走，并在安全距离处设立警告标志。对采用单向开挖的隧道，出洞前应反向开挖不少于30m且不小于洞口超前管棚长度，不得在隧道洞口处贯通。7.1.9双洞开挖时，应根据两洞的轴线间距、洞口里程距离、地质条件及其他自然条件，选择适当的开挖方法，确定好两洞开挖的时间差和距离差，并采取措施防止后行洞开挖对先行洞周壁产生不良影响。7.1.10瓦斯地层隧道施工应符合GB6722的相关规定。7.1.11洞内应每隔50m设置一个水准点。7.1.12在施工过程中，隧道围岩分类应根据开挖面的直接观察、围岩变形的量测结果、超前地质预报和岩层构造、岩性及地下水等情况进行动态控制，必要时及时调整支护参数。7.2开挖方法7.2.1隧道的开挖应与支护、衬砌施工相协调。一般开挖方法包括：全断面法、台阶法（两台阶、三台阶、三台阶七步开挖法）、环形导坑预留核心土法、中隔壁法(CD法、CRD法)、双侧壁导坑法、挑顶施工法及其它施工方法。其中全断面法、台阶法（两台阶、三台阶）、中隔壁法(CD法、CRD法)、双侧壁导坑法的主要开挖方法及开挖、支护顺序按JTG/TF60执行。7.2.2环形开挖留核心土法7.2.2.1环形开挖留核心土法是先开挖上部导坑弧形断面留核心土平台，再开挖下部两侧边墙、中部核心土的隧道开挖方法。7.2.2.2环形开挖留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工，开挖进尺宜为0.5m～1.0m；核心土面积不小于整个断面面积的50％。上部宜超前中部3m～5m，中部超前下部3m～5m，下部超前底部10m左右；上部开挖高度控制在0.35H左右，中部台阶高度也控制在0.35H左右，下部台阶控制在0.3H左右。7.2.2.3核心土和下台阶开挖应在上台阶支护完成、喷射混凝土强度达到设计强度的70％后进行。为防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢架连为—体，钢架底部应按设计要求设置锁脚锚杆，并与纵向槽钢焊接。12 DB14/T715—20187.2.2.4每一台阶开挖完成后，及时喷射混凝土对围岩进行封闭，型钢钢架及锁脚锚杆架立后分层复喷混凝土至设计厚度。7.2.2.5土质隧道应以核心土为基础设立临时钢架支撑以支撑拱顶和拱腰，核心土应根据围岩量测结果适当滞后开挖。7.2.3三台阶七步开挖法7.2.3.1三台阶七步开挖法施工工艺流程见图2。三台阶七步开挖法应以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破，各分步平行作业，平行施作初期支护，各分部初期支护应衔接紧密，及时封闭成环。7.2.3.2仰拱应紧跟下台阶施作，及时闭合构成稳定的支护体系。7.2.3.3拱部超前支护完成后，环向开挖上台阶环形导坑，预留核心土长度宜为3m～5m，宽度宜为隧道开挖宽度的1/3～1/2.开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，上台阶开挖矢跨比应大于0.3。7.2.3.4中台阶及下台阶左、右侧开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度宜为3m～3.5m，左、右侧台阶错开2m～3m。7.2.3.5上、中、下台阶预留核心土开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。7.2.3.6仰拱循环开挖长度宜为2m～3m，开挖后及时施作仰拱初期支护。施工准备超前地质预报、测量分部钻爆设计（需要时）拱部超前支护上部弧形导坑开挖两侧错位开挖中台阶两侧错位开挖下台阶地质素描、轮廓检查地质素描、轮廓检查地质素描、轮廓检查初期支护初期支护初期支护仰拱开挖，初期支护，仰拱、侧壁、拱部初期支护封闭成环监控量测变形超过规范要求判定围岩稳定性下循环开挖、支护调整开挖及支护参数施作仰拱、填充混凝土施作符合衬砌结束13 DB14/T715—2018图2三台阶七步开挖法施工工艺流程图7.2.4挑顶施工法7.2.4.1挑顶施工法示意图见图3。挑顶施工法是横洞施工到与主洞的上台阶利用小导洞沿主洞洞顶弧线轮廓向主洞的宽度方向爬坡直接挑顶，对小导洞部分的主洞进行初期支护后向主洞方向分台阶开挖支护的方法。7.2.4.2斜井进入正洞挑顶应采用垂直挑顶法。斜井掘进至与正洞隧道中线交点前20m时，开挖按半径20m的曲线净空逐步加宽、加高，以满足各种机车、运输车辆的转弯半径及净空要求。斜井与正洞隧道断面交叉接触点按圆周施工。7.2.4.3挑顶起点从斜井外拱顶起，沿正洞外拱弧形开挖，宽度2m～3m，预留核心土，两侧做成5:1坡度，每次开挖进尺不宜大于1m，并立即湿喷混凝土封闭开挖面，在达到正洞拱顶标高且拱部符合设计轮廓时，按照设计施作正洞初期支护。7.2.4.4上导支护完成后，开挖核心土，沿隧道进出口方向各向两侧开挖，拱部钢架拱脚应与斜井钢架相接。形成施工作业空间后，分部进行下半断面开挖及支护.Ⅱ1Ⅳ斜井拱顶分3正部1-上导左侧开挖洞开ⅥⅡ-上导左侧初期支护中挖53-上导右侧开挖线线Ⅳ-上导右侧初期支护5-下导开挖顶面Ⅵ-下导初期支护图3挑顶施工法示意图7.3钻爆作业7.3.1常规爆破7.3.1.1钻眼前应定出开挖断面中线、水平线，用红油漆准确绘出开挖断面轮廓线，并标出炮眼位置，经检查符合要求后方可钻眼.7.3.1.2当开挖面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度，并相应调整装药量，除掏槽眼外的所有炮眼眼底宜在同一垂直面上。7.3.1.3根据不同炸药的性能，合理选择爆破炸药。对硬岩、长大隧道可选择爆速高、爆后炮烟少、有害气体含量低的水胶炸药。7.3.1.4宜配备专用炮泥机加工炮泥。7.3.1.5装药前用高压风水将炮眼内泥浆、存水及石粉吹洗干净，周边眼的堵塞长度不宜小于40cm。7.3.1.6装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行。7.3.1.7联结起爆网路施工和瞎炮处理按GB6722的有关规定执行。14 DB14/T715—20187.3.1.8爆破后必须经过通风排烟，排烟时间不得少于15min，且洞内空气质量符合JTGF90的相关要求。7.3.1.9爆破排烟后必须进行安全检查，确认安全后才能出渣。7.3.2水压爆破7.3.2.1隧道开挖施工宜采用水压爆破。7.3.2.2水压爆破施工应使用专用设备炮泥机和水袋自动封装机。7.3.2.3水压爆破的钻孔数量、布眼方式、起爆顺序、钻孔深度、周边眼装药量等都与常规起爆相同。7.3.2.4作业前必须对所有的操作人员进行装药工艺培训。7.3.2.5水袋装水不宜过满，堵塞时捣固密实。7.3.3质量控制要点7.3.3.1周边轮廓线的放样允许误差应为±2cm。7.3.3.2周边眼开眼位置视围岩软硬稍作调整：硬岩在轮廓线上；软岩可向内偏移5cm～10cm。7.3.3.3尽量减小周边眼外插角的角度，孔深小于3m时外插角的允许斜率宜为孔深的5％；孔深大于3m时外插角斜率宜为孔深的±3％；外插角的方向应与该点轮廓线的法线方向相一致，并应根据不同的炮眼深度，适当调整斜率。7.3.3.4当隧道断面较大或地表建筑物对振动要求较严时，可采用小导洞超前，隧道开挖以“层层剥皮”成形，既能减轻爆破振动，又可提高光面爆破效果。7.4施工要点7.4.1两车道隧道洞口段土质和类土质、含水量大、承载力低的围岩宜采用环形导坑预留核心土法或者三台阶七步开挖法，当有沉降限制或其他要求时，可采用中隔壁法(CD法)或交叉中隔壁法(CRD法)施工。7.4.2三车道浅埋段的Ⅴ、Ⅵ级围岩应按中隔壁法、交叉中隔壁法或双侧壁导坑法施工。7.4.3浅埋大跨度隧道及地表下沉量要求严格而围岩条件很差时，应选用交叉中隔壁法或双侧壁导坑法施工。7.4.4Ⅴ级围岩和浅埋段的Ⅳ级围岩每循环进尺宜控制在1榀钢拱架长度以内。7.4.5对土质隧道，应以核心土为基础设立临时钢架竖撑以支撑拱顶，核心土应根据围岩量测结果适当滞后开挖。7.4.6采用上下台阶法施工的隧道，台阶分界线不得超过起拱线；上台阶长度不得过长，应尽量采用短台阶，以便及时成环封闭，上台阶长度不宜超过1.5B；下台阶马口落底长度不大于2榀钢拱架的间距，应一次落底，并尽快封闭成环。7.4.7仰拱开挖应以人工配合机械开挖为主。7.4.8仰拱开挖当遇变形较大的膨胀性围岩时，底面与两隅应预先打入锚杆或采取其他加固措施后再开挖。7.4.9浅埋、偏压段开挖应注意以下内容：a)偏压隧道施工前，应根据土压情况对偏压段进行平衡、加固处理｡b)在浅埋、严重偏压、自稳较差的地段施工时，应按设计采用稳定地层的地表砂浆锚杆和地表注浆等辅助工程措施。施工中应注意观察地形和降水、地质条件和地下水位的变化以及量测数据的突变等情况，预防突发事故的发生。c)隧道浅埋、偏压段基底处理一般可采用旋喷桩、树根桩、灰土挤密桩、袖阀管注浆加固等方法。旋喷桩适应于砂类土、黏性土、黄土和淤泥等的隧道基底加固。树根桩适用于淤泥、淤泥土质、15 DB14/T715—2018黄土、黏性土、粉土、沙土、碎石土及人工填土等的隧道基底加固。灰土挤密桩适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土、素填土和杂填土等隧道基底加固，处理深度一般为5m～15m。7.4.10塌方防治7.4.10.1加强地质超前预报和监控量测工作。7.4.10.2不得未经论证随意更改开挖方法；对隧道爆破方案充分论证，避免对围岩的扰动过大。7.4.10.3在软弱围岩条件下应及时施作仰拱，形成封闭的环状受力结构。根据局部地质状况，必要时采取超前锚杆、锁脚锚杆、管棚、注浆、小导管预注浆等措施。断层破碎带地段采用超前小导管或长管棚预注浆、短台阶开挖，开挖完后立即喷射混凝土封闭围岩。7.4.10.4断层破碎带地段施工，严格按照“早预报、管超前、预注浆、短台阶、短进尺、弱爆破、强支护、早成环、勤测量”的原则进行施工。7.4.11涌水防治7.4.11.1隧道涌水处理应符合“预防为主、疏堵结合、注重保护环境”的原则。7.4.11.2应根据工程地质与水文地质条件等因素，确定超前钻孔施工钻孔位置、方向、数目及每次钻进深度等，应保证钻孔排出的水迅速排至洞外。7.4.11.3采用超前预注浆堵水施工时，应按照本标准第8.9条的规定执行。7.4.11.4开挖后注浆堵水施工注浆范围应根据地质条件、涌水量、允许排放量、环保要求等因素确定，注浆类型应根据隧道开挖后的涌水规模及位置等因素选择。7.4.11.5采用平行坑道排水时，平行导坑、横洞的底高程应低于正洞底高程。7.5连拱隧道7.5.1连拱隧道应特别注意地形偏压带来的不利影响。7.5.2应合理安排两侧主洞开挖、初支、二衬等工序的先后顺序及步距，减少先行洞、后行洞施工时相互对围岩及结构的扰动。7.5.3一般情况下，连拱隧道施工不宜左右两洞同时开挖、衬砌。先行洞应选择在偏压侧及地质较为软弱的一侧；先行洞开挖超前另侧主洞30m，先行洞二次衬砌断面落后后行洞开挖面距离，现场可根据爆破震动监测结果确定，一般不小于2倍洞径。左、右洞须至少各配备一台二衬模板台车。7.5.4中导洞开挖对洞身围岩的情况先行探察，为主洞的开挖积累资料和摸索情况，并且及时与设计围岩进行对比，修正支护结构参数，以指导主洞的施工。7.5.5中隔墙顶部应与中导洞顶紧密接触，回填密实，模板宜采用定型钢模。7.5.6开挖先行主洞前，后行主洞围岩与中隔墙之间的空隙应按设计要求进行回填密实或支撑顶紧；爆破方案不得以中导洞作为爆破临空面。7.5.7主洞上拱部的开挖，应在中隔墙混凝土浇筑完毕并达到强度要求后进行。上拱部开挖前，应在中隔墙右(左)侧导坑空隙处用钢管设置横向水平支撑，防止中隔墙受到推力后产生变形。7.6小净距隧道7.6.1小净距隧道开挖方法的选择，应以减小对中岩墙的扰动，控制中岩墙的围岩变形，保证开挖过程中围岩的稳定性为原则，合理安排施工方法及施工工序。7.6.2小净距隧道爆破应进行专门设计，并进行试爆，测定震动值，严格控制爆破震动。先行洞与后行洞开挖面错开距离应大于2B。当采用CD法或CRD法开挖时，后行洞宜先开挖靠近中岩墙侧。7.6.3小净距隧道施工应重点控制爆破对中岩墙的危害，相邻爆破分段起爆间隔时间宜不小于100ms。16 DB14/T715—20187.6.4对Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级围岩，小净距隧道双洞间相互影响程度划分和小净距隧道爆破震动速度控制标准按照JTG/TF60执行。7.6.5小净距隧道初期支护、二次衬砌应满足下列要求：7.6.6对于差围岩，应采用封闭的初期支护；对于好的围岩，初期支护可不封闭成环，但应尽早浇筑二次衬砌。7.6.7先行洞的二次衬砌宜在围岩变形基本稳定后进行，宜距离后行洞开挖面2B以上。7.6.8先、后行洞应各配备一台二次衬砌模板台车。7.7质量控制要点7.7.1严格控制欠挖，拱、墙脚以上1m内断面严禁欠挖。7.7.2条件具备时宜采用光面爆破。7.7.3开挖轮廓线应按设计要求预留变形量，必要时根据监控量测情况及时进行调整。7.8安全控制要点7.8.1长度小于300m的隧道，起爆站应设在洞口侧面50m以外；其余隧道洞内起爆站距爆破位置不得小于300m。7.8.2装药、起爆、通风、盲残炮处置等应符合GB6722的有关规定。7.8.3爆破后应按先机械后人工的顺序找顶，并应确认安全。7.8.4机械开挖应根据断面和作业环境选择机型、划定安全作业区域，并应设置警示标志。7.8.5人工开挖应设专人指挥，作业人员应保持安全操作距离。7.8.6两座平行隧道开挖，同向开挖工作面纵向距离应根据两隧道间距、围岩情况确定，且不宜小于2B。7.8.7土质或软弱围岩隧道应加大预留贯通的安全距离。7.8.8隧道开挖开挖面至二次衬砌之间应设置逃生通道,随开挖进尺不断前移,逃生通道距离开挖开挖面不得大于20m｡逃生通道的刚度､强度及抗冲击能力应满足安全要求,且保证足够的长度的和可手动拆卸性，管壁厚不宜小于lOmm，管内径不宜小于0.8m｡7.8.9高压气、高压水钢管应尽可能靠近开挖面；钻孔台车应常备卸管头的扳手和应急照明工具。7.8.10长､特长及高风险隧道应设报警系统及逃生设备､临时急救器械和应急生活保障品等｡7.8.11涌水段开挖宜采用超前钻孔探水查清含水层厚度、岩性、水量与水压。7.8.12台阶法和环形开挖预留核心土法施工，除应符合现行JTGF60的有关规定外，应根据围岩条件和初期支护钢架间距确定台阶上部开挖循环进尺，上台阶每循环开挖支护进尺。Ⅴ、Ⅵ级围岩不应大于1榀钢架间距，Ⅳ级围岩不得大于2榀钢架间距；台阶下部断面一次开挖长度应与上部断面相同，且不得超过1.5m。7.8.13中隔壁法施工应符合JTGF60的有关规定，且同侧上、下层开挖工作面应保持3m～5m距离。7.8.14Ⅳ级及以上围岩仰拱每循环开挖长度不得大于3m，不得分幅施作。仰拱与开挖面的距离，Ⅲ级围岩不得超过90m。7.8.15底板欠挖硬岩应采用人工钻眼松动、弱爆破方式开挖。7.8.16栈桥等架空设施强度、刚度和稳定性应满足施工要求；栈桥基础应稳固；桥面应做防侧滑处理；两侧应设限速警示标志，车辆通过速度不得超过5km/h。7.8.17偏压隧道靠山一侧应加强支护,每次开挖进尺不得超过一榀钢架间距,并应及时封闭｡7.8.18装渣与运输应符合JTGF60的有关规定，运渣车辆应状态完好、制动有效，不得载人，不得超载、超宽、超高运输。17 DB14/T715—20187.8.19装渣、卸渣及运输作业场地的照明应满足作业人员安全的需要，隧道内停电或无照明时，不得作业。8初期支护8.1一般要求8.1.1监控测量各预埋测点设置专用标志牌，标明测点的名称、部位、编号、埋设日期等；要加强教育，提高所有进洞人员保护意识，对测点进行妥善保护，不得任意撤换和破坏。8.1.2隧道支护宜根据现场监控量测结果，分析施工中的各种信息，及时调整格支护措施和支护参数。8.1.3施工中应做好地质描述和超前地质预报，根据围岩条件的变化，因地制宜，提前采取相应措施，做到安全可靠、经济合理。8.2喷射混凝土8.2.1一般要求8.2.1.1隧道开挖后应立即对岩面喷射混凝土，喷射混凝土应采用湿喷工艺。作业区粉尘浓度必须符合JTGF60第13章的规定；宜选定大容量的喷射机和喷射机械手。特殊地质条件下不能湿喷时需另行设计。8.2.1.2喷射作业应分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上进行，每次作业区段纵向长度不宜超过6m。8.2.1.3喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷射混凝土作业完成时间的间隔不应小于4h。8.2.1.4喷射混凝土混合料应随拌随喷，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。8.2.1.5一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度宜为40mm～60mm。复喷一次喷射厚度拱顶不得大于100mm、边墙不得大于150mm。首层喷混凝土时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷混凝土处理。8.2.1.6喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。8.2.1.7若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压风水清洗干净。8.2.1.8喷射混凝土作业时喷嘴应垂直岩面；喷嘴距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，喷射料束与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳；喷射时，应使喷射料束螺旋形运动；喷射机工作压力应控制在0.1MPa～0.15MPa。8.2.1.9钢架与壁面之间的间隙应用喷射混凝土充填密实；喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，保证将其背面喷射填满，黏结良好。拱脚基础喷射混凝土要密实，严禁基础悬空。8.2.1.10喷射混凝土终凝2h后应喷水养护，养护时间不少于7d。隧道内环境温度低于+5℃时，不得喷水养护。8.2.1.11冬季施工时，喷射混凝土作业区的温度不应低于5℃，混合料进入喷射机的温度不应低于5℃，在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。混凝土强度未达到6MPa前不得受冻。8.2.1.12为了防止后续的防水卷材破损，喷射应使围岩的凹凸完全被覆盖，喷层表面应进行平顺处理。8.2.2施工要点8.2.2.1喷射混凝土作前应清除松动岩块，清洗岩壁面粉尘，清除边角处的岩屑、杂物等。8.2.2.2岩面有渗水出露时，应先引排处理。当局部出水量较大时，可采用埋管、凿槽、设置树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷射混凝土。8.2.2.3应埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度，以确保最小厚度满足设计要求。18 DB14/T715—20188.2.2.4在混合料中添加钢纤维时，宜采用钢纤维拌料机。8.2.2.5喷射混凝土原材料应符合以下规定：a)水泥：宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。特殊情况下可采用特种水泥，采用特种水泥时应进行现场试验，指标应满足设计要求；b)粗集料：应采用坚硬耐久的碎石或卵石，最大粒径不应大于13.2mm，其压碎值应≤16％，针片状颗粒含量≤25％，含泥量≤2.0％；c)细集料：要求采用连续级配、坚硬耐久、颗粒洁净、粒径小于4.75mm的河砂或机制砂，细度模数宜大于2.5，其含泥量≤5.0％；d)外加剂：应符合GB8076、GB50119、JGJ/T281和JC477的规定，且不应使用含氯盐的外加剂；e)速凝剂：应根据水泥品种、水灰比等，根据不同掺量的混凝土试验选择掺量，使用前应做好速凝效果试验，要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。应采用液体速凝剂，严禁采用粉体速凝剂；f)水：应采用饮用水，指标符合GB5749的规定；g)外掺料：外掺料剂量应通过试验确定，加外掺料后的喷射混凝土性能应满足设计要求。8.2.3喷射钢纤维混凝土除满足喷射混凝土原材料要求外，还应符合下列要求：8.2.3.1钢纤维内不得有明显的锈蚀、油脂及其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质，其中因加工不良造成的粘连片、铁屑及杂质不应超过钢纤维重量的1％。钢纤维内不得混有妨碍水泥硬化的化学成分。8.2.3.2钢纤维宜用普通碳素钢制成，钢纤维抗拉强度≧600MPa，钢纤维应能承受一次弯折90°不断裂。钢纤维长度宜为20mm～35mm，并不得大于输料软管以及喷嘴内径的0.7倍，长径比宜为40～80。8.2.3.3钢纤维掺量宜根据弯曲韧度指标确定，并应考虑到喷射时钢纤维混凝土各组分回弹率不同的3影响。喷射钢纤维混凝土的钢纤维的实际含量不宜大于78.5kg/m（体积率1.0％）。最小含量可依据钢纤维的长径比参照表1选用。表1钢纤维混凝土中钢纤维的最小实际含量要求钢纤维的404550556065707580长径比最小实际含6550403530252020203量（kg/m）最小实际0.830.640.510.450.380.320.250.250.25体积率8.2.3.4喷射钢纤维混凝土的强度等级不应低于C25，并应满足结构设计对抗压强度、抗拉强度、抗折强度的要求。喷射钢纤维混凝土使用的水泥强度不应低于42.5MPa。8.2.3.5喷射钢纤维混凝土采用的骨料应采用连续级配，粗骨料最大粒径不宜大于10mm；砂率不应小于50％。8.2.3.6喷射钢纤维混凝土的原材料中宜加入硅粉或粉煤灰等活性掺合料。硅粉的掺量宜为水泥重量的5％～15％，粉煤灰的掺量宜为水泥重量的15％～30％，掺合料掺量的选择通过试验确定。8.2.3.7喷射钢纤维混凝土宜掺入无碱速凝剂、高效减水剂和增塑剂，其品种和剂量应通过试验或工程经验确定，并应经现场试喷检验。8.2.3.8喷射钢纤维混凝土配合比设计应根据喷射钢纤维混凝土抗压强度要求确定水胶比，根据弯曲韧度比和弯拉强度要求确定钢纤维掺量。19 DB14/T715—20188.2.3.9喷射钢纤维混凝土的拌合工艺应确保钢纤维在拌合物中分散均匀，不产生结团，宜采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，干拌时间不得少于1.5min。钢纤维混凝土的拌合时间应通过现场拌合试验确定，不宜小于3min（较普通混凝土要求的拌合时间延长1min～2min）。8.2.3.10喷射钢纤维混凝土的表面宜再喷一层厚度为10mm的水泥砂浆，其强度不应低于喷射钢纤维混凝土的强度。8.2.4质量控制要点8.2.4.1喷混凝土强度检验可从下列方法中选择：a)用喷大板切割试块（100mm的立方体），在标准养护条件下养护28d，用标准试验方法测得的极限抗压强度乘以0.95；b)当不具备制作抗压强度标准试块条件时，可喷制混凝土大板，在标准条件下养护7d后，用钻芯机取芯制作试块，芯样边缘至大板周边的最小距离不小于50mm；c)可直接向边长150mm的无底标准试模内喷射混凝土制作试块，抗压试验加载方向应与试块喷射成型方向垂直，其抗压强度换算系数应通过试验确定。8.2.4.2喷混凝土的厚度应符合下列要求：a)平均厚度大于设计厚度；b)检查点数的90％及以上厚度大于设计厚度；c)最小厚度不小于设计厚度的4/5。8.3锚杆8.3.1锚杆钻孔宜采用三臂凿岩台车进行施作，根据断面尺寸选择台车数量。8.3.2锚杆施作位置用红漆进行标识，锚杆应安装垫板，垫板应与喷射混凝土紧密接触。锚杆头采用专用防护套保护，避免刺破防水板。8.3.3钻孔深度不应大于锚杆杆体有效长度100mm。8.3.4钻孔宜保持直线，系统锚杆钻孔方向宜与开挖面垂直。当岩层层面或主要结构面明显时，应尽可能与其成较大交角，但与开挖面的垂直偏差不应大于20°。8.3.5水泥砂浆锚杆孔深允许偏差为±50mm。早强药包锚杆孔深应与杆体长度配合适当。8.3.6锚杆杆体宜选用HRB335、HRB400钢，杆体屈服抗拉力≥150kN，强屈比≥1.2；锚杆用的各种水泥砂浆强度不应低于M20；锚杆垫板材料宜采用Q235钢材。8.3.7安装时应确保垫板与锚杆轴线垂直，与喷射混凝土层紧密接触。当锚杆孔的轴线与孔口面不垂直时，可在螺母下安装楔形垫块或是在垫板后用砂浆或混凝土找平。8.3.8普通水泥砂浆锚杆施工应符合下列规定：a)宜选用螺纹钢筋作锚杆。锚杆外露端应加工120mm～150mm的标准螺纹，并采用配套标准螺母；b)砂浆应随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，已初凝的砂浆不得使用；c)注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆管及其管路。浆管向孔底送，使砂浆孔内多余的水挤压出孔外，之后随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。灌浆压力不宜大于0.4MPa；d)砂浆灌注后应及时插入锚杆杆体。若孔口无砂浆流出，则应将杆体拔出重新灌浆。8.3.9中空注浆锚杆施工应符合下列规定：a)中空注浆锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。螺母应在砂浆初凝后拧紧，并使垫板与喷射混凝土面紧密接触；b)中空注浆锚杆应有锚头、垫板、螺母、止浆塞等配件；c)注浆过程中，注浆压力应保持在0.3MPa左右，待排气口出浆后，方可停止灌浆。20 DB14/T715—20188.3.10水泥砂浆药包锚杆施工应符合下列规定：a)药包应以专用工具推入钻孔内，防止中途破裂；b)锚杆宜采用手送插入并转动锚杆，也可锤击安装，但不得损伤锚头螺纹；c)锚杆插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，无流出时应补灌砂浆；d)砂浆的初凝不得小于3min，终凝不得大于30min；e)应使垫块与喷射混凝土紧密接触。8.4钢架8.4.1钢架应分节段制作，型钢钢架宜采用冷弯法制作成型。钢架节段宜采用工厂化加工制作方案。格栅钢架应按1：l胎模控制尺寸，所有钢筋节点应采用焊接，焊接长度应大于40mm，对称焊。8.4.2接头钢板螺栓孔应采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣，严禁采用气割冲孔。8.4.3钢架安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。8.4.4钢架安装应确保两侧拱脚应放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除于净。拱脚高程不足时采用混凝土预制块支垫，缝隙用喷射混凝土填充。8.4.5开挖完成，在第一次初喷混凝土后进行钢架安装，喷射混凝土应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块楔紧，严禁采用片石回填。8.4.6钢架安装位置采用红油漆进行标注，并编写号码。钢架宜采用多功能拱架安装台车分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接钢板平面应与钢架轴线垂直，钢板连接紧密。8.4.7钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。8.4.8钢架的抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的顺序进行，防止围岩松动坍塌。8.5钢筋网8.5.1钢筋网宜采用工厂化加工。8.5.2应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网的铺设，钢筋网应和锚杆焊接牢固，钢筋搭接长度不得小于30d(d为钢筋直径)，并不得小于一个网格长边尺寸。采用双层钢筋网时，第一层钢筋网被混凝土覆盖后再铺设第二层钢筋网。砂土层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。8.5.3钢筋网宜随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙宜控制在20mm～30mm。8.5.4钢筋网施工应符合GB50086的要求。8.6超前锚杆支护8.6.1超前锚杆外插角宜为5°～20°。锚杆长度宜为3m～5m，并应大于循环进尺的2倍。8.6.2锚杆沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢架焊接牢固。8.7超前小导管预注浆支护8.7.1注浆前，应对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚为50mm～100mm混凝土封闭，以防止注浆作业时，发生孔口跑浆现象。8.7.2采用多台泵同时进行小量低压力注浆或间歇式隔孔注浆。注浆压力应为0.5MPa～1.OMPa，注浆按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓，注浆量先大后小。8.7.3当注浆压力为0.7MPa～1.OMPa，持续15min即可终止。21 DB14/T715—20188.7.4注浆后至开挖的时间间隔，应视浆液种类决定。当采用单液水泥浆时，开挖时间为注浆后8h，采用水泥～水玻璃浆液时为4h。8.8超前管棚支护8.8.1超前管棚支护纵向搭接长度不应小于3m，管棚钢管外插角宜为1°～5°，单根钢管长度宜为4m～6m。8.8.2钻设管棚孔孔径比管棚钢管直径大20mm～30mm，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行。8.8.3接长管棚钢管时，接头应采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不应小于150mm。接头应在隧道横断面上错开。8.8.4钻孔采用管棚钻机，利用套管跟进的方法钻进，长管安装—次完成。安装钢管时，先打有孔钢管，注浆后再打无孔钢管，每钻完一孔便顶进一根钢管。8.8.5用双液注浆泵按先下后上，先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，初压0.5MPa～1.0MPa，终压为2.0MPa。达到结束标准后，停止注浆。注浆后，扫排管内胶凝浆液，用水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度；对于非压浆孔，直接充填即可。8.9超前预注浆8.9.1注浆段的长度应满足设计要求，宜为15m～30m。8.9.2注浆材料及浆液配合比应根据地质条件、注浆目的、注浆工艺等因素确定。一般情况下注浆材料应选用水泥浆材，不宜采用化学浆材，水泥一般选用普通硅酸盐水泥。采用水泥浆液时，水灰比可采用0.5:1～1:1，采用水泥玻璃浆液，应根据胶凝时间配制。一般水泥浆液的水灰比为0.5:1～1:1，水玻璃浓度宜为25°Bé～40°Bé，水泥浆与水玻璃的体积比宜为1:1～1:0.3。8.9.3注浆压力应根据岩性、施工条件等因素通过现场试验确定。注浆过程中应根据浆液扩散情况、注浆量、注浆压力等参数调整注浆材料和配合比。8.9.4注浆方式可选用前进式、后退式或全孔式，注浆顺序宜为先内圈孔、后外圈孔，先无水孔、后有水孔，从拱顶顺序向下进行。8.9.58m～15m的浅孔可采用钻孔台车或重型风钻钻孔，当孔深超过15m时，则应采用地质钻机钻孔。8.9.6注浆作业在涌水量大、压力高的地段钻孔时，应先设置带闸阀的孔口管；当出现大量涌水时，拔出钻具，关闭孔口管上的闸阀，做好准备后进行注浆；当开挖面围岩破碎时，应先设置止浆墙和孔口管，孔口管应为无缝钢管，直径不宜小于90mm。分段注浆时，应设置止浆塞，止浆塞应能承受注浆终压的要求。8.9.7注浆压力达到设计终压并稳定10min，且进浆速度小于开始进浆速度的1／4，或注浆量不小于设计注浆量的80％时可终止注浆。8.9.8注浆后应对注浆效果进行检查，如未达到要求，应进行补孔注浆。8.9.9注浆效果的检查方法通常有三种：a)分析法：分析注浆过程，查看每个孔的注浆压力、注浆量是否达到设计要求；注浆过程中漏浆、跑浆是否严重，从而以浆液注入量估算注浆扩散半径，分析是否与设计相符；b)检查孔法：用地质钻机按设计和角度钻检查孔提取岩芯进行鉴定，同时测定检查孔的吸水量(即钻机漏水量)，单孔时应小于1L／(min·m)，全段应小于20L／(min·m)；c)物探无损检测法：用地质雷达、声波探测仪等物探仪器对注浆前后岩体声速、波速、振幅及衰减系数等进行无损探测来判断注浆效果。8.10仰拱初期支护22 DB14/T715—20188.10.1仰拱开挖完成后，应及时进行仰拱初期支护施工。先施作混凝土垫层，再打锚杆、安装仰拱钢架，然后喷射混凝土或采用模筑混凝土施工。8.10.2初期支护混凝土强度、厚度、钢架加工安装质量等应符合设计及规范要求。8.10.3当仰拱底无初期支护层时，宜先施作混凝土垫层，形成良好的作业面，以利于进行仰拱钢筋安装、立模等作业。8.10.4钢架应安装牢固、安装前应清除拱脚处的虚渣，严禁钢架置于虚渣上，在超挖处应垫放型钢等以调整高差，两边底脚应用楔子将钢架与围岩间楔紧。8.11安全控制要点8.11.1围岩自稳程度差的地段应先进行超前支护、预加固处理，并应符合设计要求。8.11.2应随时观察支护各部位，支护变形或损坏时，作业人员应及时撤离现场。8.11.3喷射混凝土、锚杆、钢筋网、超前小导管、管棚支护施工应符合现行JTGF60的有关规定。8.11.4焊接、喷射混凝土、注浆作业时，必须佩戴眼睛、口罩、绝缘手套等防护用品；作业人员的皮肤应避免与速凝剂、树脂胶泥等化学制剂直接接触；作业区粉尘浓度应符合本标准及相应规范的要求。8.11.5焊接作业区域内不得有易燃易爆物品，下方不得有人员站立或通行。8.11.6已安装的钢架发生扭曲变形时，应及时逐榀更换，不得同时更换相邻的钢架。8.11.7下部开挖后，钢架应及时接长、落底，钢架底脚不得左右同时开挖。8.11.8拱脚不得脱空，不得有积水浸泡。9二次衬砌9.1一般要求9.1.1仰拱、仰拱的填充层及铺底应在拱墙混凝土及二衬施工前完成，宜保持超前3倍以上衬砌循环作业长度，以利于衬砌台车模筑混凝土施工。9.1.2仰拱宜整断面一次成型，不得左右半幅分次浇筑。铺底混凝土可半幅浇筑，但接缝应平顺且做好防水处理。9.1.3仰拱开挖应严格按已审批开挖方案进行，并结合拱墙施工抓紧进行仰拱初期支护和仰拱浇筑混凝土施工，实现支护结构早闭合。9.1.4Ⅱ、Ⅲ级围岩地段铺底应全断面一次开挖成型，铺底混凝土应及时进行浇筑，以改善洞内交通状况和施工环境。9.1.5仰拱、铺底施工时，应按设计要求预埋路面下横向盲沟、拱脚纵横向排水管等排水设施，并注意设置与二衬贯通的变形缝。9.1.6洞口段仰拱应尽快封闭成环，特别是浅埋、偏压或变形收敛较大段要及时施工二次衬砌。9.1.7仰拱、铺底施工过程中，应采取措施保证洞内临时交通通畅。宜采用液压仰拱栈桥保证车辆通行。9.1.8铺底混凝土厚度和强度应满足没计要求后放行，避免在车辆行驶损坏。9.1.9隧道一般地段(含洞身、明洞、加宽段)的二衬施工应采用全断面模板台车和泵送作业，建议使用二衬滑槽逐窗入模浇注工艺，使用仰拱、电缆槽台车。9.1.10执行隧道二衬台车准入制度。台车每施作衬砌500m～600m后，应全面校验一次。9.1.11二衬施工前应对初期支护断面进行激光测量，对不符合要求的应进行处理。9.1.12洞内出现的地下水，经化验确认对衬砌结构有侵蚀性时，应按设计要求针对不同侵蚀类型采取不同类型的抗侵蚀性混凝土。设计无要求时，应及时上报处理。23 DB14/T715—20189.1.13当围岩级别有变化时，衬砌支护参数断面的级别亦应相应变化。9.1.14隧道防排水设施、预埋件及预留洞室模板等的安装质量应符合设计及规范要求。9.1.15业主应委托有资质的专业检测单位对二衬钢筋、保护层厚度、空洞情况进行检测。对检查不合格的项目，承包人应进行整改处理。9.1.16对已完成的衬砌地段，应继续观察二衬的稳定性，注意变形、开裂、侵入净空等现象，及时记录。9.1.17已完衬砌段落应及时挂牌标明桩号，标牌尺寸宜为30cmX10cm，白底红字。同时加强对成品的保护。9.2施工要点9.2.1二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，变形稳定应符合以下条件：a)各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定；b)已产生的各项位移，已达预计总变形量的80%～90%；c)周边位移速率小于0.2mm／d，或拱顶下沉速度小于0.15mm／d。9.2.2二次衬砌钢筋安装应符合以下规定：a)横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均应进行绑扎或焊接；b)钢筋焊接搭接长度应满足设计及规范要求，受力主筋的搭接应采用焊接，焊接搭接长度及焊缝应满足要求；c)相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于100cm，同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于150cm；d)仰拱两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊连要求，且将接头错开，使同一截面的钢筋接头数不大于50％；e)钢筋的绑扎应要保证双层钢筋的层距和每层钢筋的间距符合要求，层距的定位一般通过焊接定位钢筋来确定；f)二衬钢筋应采用台车绑扎，二衬钢筋间距须用定位模具控制；g)钢筋保护层应采用高强砂浆垫块来控制。9.2.3预留洞室和预埋件9.2.3.1预留洞室模板及预埋件在钢筋混凝土衬砌地段，宜固定在钢筋骨架上；在无筋衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定。9.2.3.2预留洞室模板宜采用钢模。9.2.3.3台车模板就位前检查防水板、排水盲管、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程；台车就位后应检查其中线、高程及断面尺寸等并做好记录。9.2.3.4台车模板定位采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制顶模中心点、顶模与侧模的铰接点、侧模的底脚点来精确控制台车就位。曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。9.2.3.5台车模板应与混凝土有适当的搭接(≥10cm，曲线地段指内侧)。为避免在浇筑边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。9.2.3.6衬砌台车应由经培训过的台车驾驶员专人操作。9.2.3.7台车端部的挡头模板应按衬砌断面制作以保证设计衬砌厚度，并可适当调整以适应其不规则性，其单片宽度不宜小于300mm，厚度不小于30mm。9.2.3.8挡头模板结构应能保证衬砌环接缝榫接，以增强其止水功能，其与岩壁间隙应嵌堵紧密。9.2.3.9挡头板顶部应留有观察小窗口，以观察封顶混凝土情况。24 DB14/T715—20189.3混凝土9.3.1混凝土配合比设计要求应遵循以下几点：a)配合比根据原材料质量及设计混凝土所要求的强度、耐久性、抗渗指标、施工和易性、凝固时间、运输灌注和环境温度条件通过试配确定，推荐采用“双掺”技术；b)混凝土坍落度一般控制在13cm～18cm，根据混凝土灌注部位不同，墙部混凝土坍落度宜小，拱部混凝土坍落度宜大。在保证混凝土可泵性的情况下，宜尽量减小混凝土的坍落度，并提高混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水；c)配合比设计时应采取措施以使反弧部位混凝土减少气泡、麻面等质量通病的发生。9.3.2仰拱和铺底混凝土施工应遵循以下几点：a)仰拱混凝土应超前拱墙混凝土施工，仰拱和铺底施工前应清除积水、杂物等；b)仰拱和填充层一次立模施工时，应先按设计完成仰拱混凝土施工，适当间歇后，再改变混凝土配比，进行填充层混凝土施工；c)仰拱以上的混凝土或片石混凝土应在仰拱混凝土达到设计强度的70％后施工；d)仰拱和铺底混凝土强度达到设计强度后方可允许车辆通行。9.3.3二衬混凝土灌注要求如下：a)混凝土由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称浇筑。每层浇筑高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇筑速度；b)混凝土输送管应设转换装置，控制管道滑槽逐窗直接入模；混凝土不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1.2m以内，以防混凝土离析；c)施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续灌筑，宜避免停歇造成“冷缝”；如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，当超过允许时间时，应按施工缝处理；d)当混凝土浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象；e)混凝土的入模温度，在冬季施工时不应低于5℃，夏季施工时不应高于32℃；f)混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保混凝上密实；振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位；g)封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注混凝土封顶；当挡头板上观察孔有浆溢出即封顶完成；h)拱部混凝土衬砌浇筑时，应在拱顶预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围内的预留孔应不少于4个；拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100％后进行，注入砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应控制在0.1MPa以内。9.3.4拆模采用最后一盘封顶混凝土试件强度来控制。不承受外荷载的拱、墙混凝土应在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏为原则；当衬砌施作时间提前时，拱、墙的混凝土强度一般应在混凝土强度达到设计强度70％以上可拆模。9.3.5宜配备雾化水养生设备进行混凝土养生。在寒冷季节，应做好衬砌的防寒保温工作。洞口100m养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道二衬养护期不少于14d。9.3.6二次衬砌拱顶回填注浆可采用注浆导管法（预留注浆孔法、纵向预留管道法）或防水板焊接注浆底座法，施工中可根据实际需要选用。回填注浆时二衬混凝土强度必须达到设计强度后进行：a)回填注浆应采用微膨胀性的水泥砂浆，有特殊要求的地段采用强度高、流动性好的自流平水泥浆；自流平水泥基砂浆3min后的流动度为不小于260mm，30min后的流动度为不小于240mm；25 DB14/T715—2018b)回填注浆压力宜控制在0.2MPa以内。当注浆压力达到0.2MPa或相邻出此串浆时，即可结束本孔注浆；c)注浆效果检查可采用无损检测法，对于不符合要求的地段应进行补孔注浆。9.3.7外观质量要求如下：a)达到无错台、无漏浆、无冷缝、无气泡、无色差、无渗漏；b)结构轮廓线条直顺美观，无跑模、露筋现象，混凝土颜色均匀一致；c)施工缝平顺，节段接缝处错台小于10mm，表面无渗水印迹；d)混凝土表面密实，每延米的隧道面积中，蜂窝麻面和气泡面积不超过0.5％，深度不超过10mm。9.3.8安全控制要点要求如下：a)隧道内不得加工钢筋；b)衬砌钢筋安装应设临时支撑，临时支撑应牢固可靠并有醒目的安全警示标志；c)钢筋焊接作业在防水板一侧应设阻燃挡板；d)衬砌台车应经专项设计，衬砌台车、台架组装调试完成应组织验收，并应试行走，日常使用应按规定维护保养；e)台车工作平台四周设置栏杆和防护设施，台车设置上下安全爬梯；f)台车必须设置灭火器、接地装置，轮廓四周设反光和主动发光标识；g)管线穿越台车部分必须加设绝缘隔离设施，台车上电气设备必须设置绝缘隔离；h)拱架、墙架和模板拆除应符合JTGF60的有关规定。10监控量测与超前地质预报10.1一般要求10.1.1监控量测工作宜由承包人委托独立第三方实施，超前地质预报应由承包人委托独立第三方实施。10.1.2承包人应及时将监控量测成果和超前地质预报成果报监理单位、设计单位和业主。10.1.3监理单位应对监控量测和超前地质预报实施过程进行监理，负责监督检查现场专业技术人员数量及能力、设备类型及数量、超前地质预报的实施和数据采集以及相关协调工作等。10.1.4监控量测和超前地质预报的内容、分级、频率和其它相关要求参照JTGF60和JTG/TF60执行。10.1.5监控量测和超前地质预报单位应具备公路工程综合甲级试验检测资质、公路桥梁隧道工程专项试验检测资质证书。10.2隧道施工动态监控10.2.1隧道监控量测是施工工艺流程中的一个重要工序，应贯穿施工的全过程。通过监控量测即时掌握围岩和支护的动态信息并及时反馈，指导施工作业。通过对围岩和支护的变形、应力量测，为调整设计提供依据。10.2.2隧道超前地质预报应按照地质复杂程度分级，确定重点预报地段，并遵循动态设计的原则，根据实施过程中掌握的地质情况，及时调整隧道区段的围岩级别，由设计单位、监理单位、业主共同确定后及时调整支护参数。10.2.3已竣工并交付运营的隧道，经批准后应进行长期运营量测时，运营量测点应在施工期间埋设并移交运营管理单位。运营量测由运营管理单位设专人进行，或委托第三方进行。26 DB14/T715—201811防水与排水11.1一般要求11.1.1隧道施工防排水设施应与营运防排水工程相结合；应按设计做好防水混凝土、防水隔离层、施工缝、变形缝、诱导缝防水，盲沟、排水管（沟）排水通畅；防排水材料应符合国家、行业标准，满足设计要求，并有出厂合格证明，不得使用有毒、污染环境的材料；隧道防排水不得污染环境，隧道排水不得直接排入饮用水源。11.1.2隧道施工防排水应遵循“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则进行施工，保证隧道结构物和运营设备的正常使用和行车安全，并对地表水、地下水妥善处理，形成一个完整通畅的防排水系统。11.1.3洞内出现的地下水，经化验确认对衬砌结构有侵蚀性时，应按图纸要求针对不同侵蚀类型采取相应的抗侵蚀措施。设计无要求时，应及时上报变更处理。11.1.4停车带、洞室与正洞连接处的防排水工程，应与正洞同时完成，其搭接处应平顺，不得有破损和折皱。11.2洞口防排水11.2.1隧道洞口段边坡、仰坡坡顶的天沟、截水沟应结合永久排水系统及早修建，应在隧道进洞前施作完成，出水口应防止顺坡散流。隧道洞口排水沟应与路基边沟组成洞口排水系统，其水流应防止冲刷边仰坡和破坏环境。11.2.2隧道洞顶应整平地表不得积水，地表坑洼、钻孔等处应填不透水土，并分层夯实。11.2.3洞顶有流水的沟槽应予整治，确保水流畅通，必要时应对沟床进行铺砌；洞顶设有高位水池或河流、水塘、水库等时，应有防渗漏措施，对水池溢水应有疏导措施。11.2.4洞内路堑向隧道内为下坡时，应将路基边沟挖成反破，向路堑处排水，必要时应在洞口外适当位置设横向截水沟。11.3结构防排水11.3.1防水卷材土工布与防水板应分开布设，禁止使用全粘或点粘复合式防水层卷材（即土工布与防水卷材密贴），可采用均质片+无纺土工布的防水层结构形式或者直接采用点粘片。11.3.2防水板宜选用合成高分子材料，一般幅宽为2m～4m，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好。11.3.3隧道防水卷材应具有耐老化、耐细菌腐蚀、有足够强度及延伸率、易操作、易焊接且焊接时无毒气的特点。11.3.4防水板、土工布、止水带、塑料排水盲沟、PVC排水管等特殊材料，应由业主统一现场抽检，执行“盲样”送检的制度。送检的检验项目和方法应符合JTG/TD70、JTG/TF60和GB18173.1的规定。11.3.5初期支护表面应符合铺设防水板的平整度要求。有凸出的注浆管头、钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平，抹砂浆；锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽遮盖。11.3.6环向排水盲管沿纵向设置的间距应满足设计要求，并应根据洞内渗、漏水的实际情况调整设置排水盲管，纵向排水盲管安装坡度应符合设计要求，通向水沟的泄水管应有足够的泄水坡。11.3.7排水盲管应紧贴混凝土面安设。施工中应采取适当的保护措施，防止水泥浆窜入、堵塞排水盲管。横向排水盲管接头应牢固、水路通畅。环向、横向排水盲管应通过变径三通连接在一起，整个排水系统的连接应牢固、畅通。11.3.8中心排水管（沟）管路埋设好后运营前，应进行通水试验，发现漏水、积水问题应立即处理。27 DB14/T715—201811.3.9在隧道的埋深大、节理发育、地下水丰富的情况下，为保证衬砌结构外围排水畅通，消除衬砌结构静水压力，可在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水半管或线性排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外。11.4防水板11.4.1防水板铺设应超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度，形成“初期支护表面整修、防水板普挂、防水板质量检验、二次衬砌施工”的流水作业线。11.4.2防水板铺设宜采用轮轨式专用台车（架）铺设。11.4.3防水板铺设要求：a)铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。防水板的接缝应与衬砌端头错开0.5m～1.0m；b)防水板应无钉铺设，并留有余量，防水板与初期支护或岩面应密贴；c)防水板宜从下向上环向铺设、下部防水板应压住上部防水板，铺设松紧应适度并留有余量，确保混凝土浇筑后防水板表面与初期支护密切；d)分离式防水板采用悬挂铺设；e)在凸凹较大及拱顶的基面上，不仅需要加密固定点，而且应确保加固点间的富余量，加固后的防水板用手上托或挤压，防水板不会绷紧或破损现象，能确保防水层与混凝土表面完全密贴；f)两幅防水板的搭接宽度应符合设计要求，并满足GB50108规定；g)防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式自动爬行热合机，细部处理或修补用手持焊枪，单条焊缝的部门可采用热风枪手工焊接；h)三层以上塑料防水板的搭接形式应是“T”行接头，并采用焊胶打补丁的方式进行加强；i)焊接应严密，无漏焊、假焊、烤焦、焊穿、外露固定点等，若有应予补焊，且用同种材料覆盖焊接。11.4.4防水板的保护要求：a)钢筋焊接作业时，应设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板；b)在钢筋绑扎、衬砌台车就位和浇筑过程中，要采取保护措施防止碰撞和刮破塑料板；c)二次衬砌中预埋件与防水板间距不小于5cm，以防止损坏防水板；d)初期支护为钢纤维的，防水板铺设前应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板不受损伤。11.5隧道施工排水11.5.1在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段，应铺砌水沟或用管槽排水。11.5.2洞内反坡排水应采用机械排水，可根据距离、坡度、水量和设备情况布置管路和泵站，一次或分段接力排出洞外。集水坑的容积应按实际排水量确定，其位置确定应减少施工干扰。配备水泵的能力应大于排水量20%以上，并应有备用台数。11.5.3利用辅助坑道排泄正洞水流时，应根据流量的大小与需要，设置排水沟，保证排水顺畅，严防坑道内积水和缓流。11.6注浆防水11.6.1隧道工程施工应根据地质情况、掘进和支护的方式、支护预期的变形量、相邻隧道的相互影响及其他构筑物的位移、沉降、水资源保护的要求进行注浆防水方案的选择。11.6.2对地质预测、预报有大量涌水的软弱地层地段，宜采用地表或洞内全封闭超前预注浆。11.6.3在开挖后如有渗漏水或大股涌水时，宜采用支护前围岩注浆。11.6.4当初期支护表面有超出设计的渗漏水时，应用回填注浆或径向注浆进行处理。28 DB14/T715—201811.6.5富水隧道宜采用分区隔离防排水技术，区段的长度应根据洞内渗漏水量的大小确定，富水地段可按二次衬砌长度分区，分区采用带注浆管的背贴式止水带，发生渗漏水时可进行注浆。注浆顺序为先进行拱顶处回填注浆、最后进行分区的注浆嘴注浆。11.7质量控制要点11.7.1防水板铺设应符合下列规定：a)检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊；b)检查焊缝宽度是否符合设计；c)检查焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面；d)充气检查：防水板的搭接焊缝质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。11.7.2止水带安装应符合下列规定：a)止水带安装的横向位置偏差不应超过5cm；b)止水带安装的纵向位置偏离中心不应超过3cm；c)如拆模后发现止水带偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。12辅助坑道12.1斜井12.1.1斜井井口应按设计要求进行支护和防护。地质条件与设计不符时应及时调整支护和防护型式。12.1.2倾角大于15°以上的斜井时，应当制定防止设备、轨道、管路等下滑的专项措施。倾角大于30°且地质条件较差的斜井衬砌，其墙基的末端应做成台阶形式。12.1.3运输轨道与两侧管道、电力线之间的安全距离(有人行道者另计)，不得小于20cm。铺设双道时，两股道上运行车辆之间的间隙不得小于50cm。斜井内应有足够的照明措施。12.1.4除运输车辆升降的最大速度不得大于设计规定外，还应符合下列规定：a)斜井牵引提升速度应小于5m/s，接近洞口与井底时速度不得超过2m/s，升降加速度不得超过0.5m/s；b)斜井口应设置挡车器，并设立专人管理，挡车器应经常处于正位关闭状态，放车时方可打开。车辆在井内行驶过程中（含途中停留），井内严禁人员通行与作业；c)当斜井施工长度大于100m时，应在距井口下20m处设挡车器或挡车栏；在接近井底60m左右或岔前35m，设第二道挡车器或挡车栏，其正位是关闭状态，放车时方可打开；d)井口、井下、卷提升机房应有联系信号，萁斗提升应采用直发式信号。提升、下放与停留，各有明确的色灯和音响、视频等信号规定。设专职信号员，负责接发车工作。提升机司机未得到井口信号员发给信号，不得开动；e)斜井每隔100m应在轨道上设防溜车装置一处，在接近井底时再设一处；f)运输钢轨和其他长件材料时，应有长件材料装卸及进出斜井的安全措施；g)斜井井底停车场应设避车洞，斜井底附近的固定机械、电器设备与操作人员，均应设置在专用洞室内。12.1.5乘用人车应符合下列规定：a)严禁人员乘坐斗车、矿车，当斜井的垂直深度大于50m时，应设运送人员的专门设施；29 DB14/T715—2018b)人车应有车长跟随，车长应坐在列车行驶方向的前排，手动防溜车装置或制动器手把应装在该车车长座席处；c)每班运送人员前先放一次空车进行试车，证实斜井和轨道无脱轨的危险，由值班负责人下令后方可发车。12.1.6斜井钢丝绳专项安全检查应符合现行《煤矿安全规程》的规定。12.1.7提升装置应装设下列保险装置：a)防止过卷装置，当提升容器超过正常卸载位置（或出车平台）50cm时，应能自动断电，并能使保险闸发生作用；b)防止超速装置，当提升速度超过最大速度15%时，应能自动断电，并能使保险闸发生作用；c)当提升速度超过3m/s时，应装设限速器，保证提升车辆在达到井口时的速度不超过2m/s；限速器凸轮板的旋转角度不应小于270°；d)提升绞车应装设深度指示器,开始减速时能自动示警的警铃、司机不离座位即能操纵的常用闸和保险闸；常用闸和保险闸共同使用一套闸瓦制动时，操纵部分应分开，双滚筒提升绞车设两套闸；e)提升机应配正、副司机，人员上下井时应由正司机开车，副司机监护；升降人员前，应先开一次空车，检查绞车动作情况。12.1.8轨道铺设宜符合下列要求：a)同一线路应使用同一型号的钢轨，钢轨质量不宜小于38kg/m.钢轨配件、夹板、螺栓应按标准配齐，且与轨型相符；b)轨枕的规格及数量应符合标准要求，间距不宜大于0.7m，间距偏差不得超过50mm，长度为轨距加0.6m。轨枕的上下面应平整；c)平曲线的半径，洞内不应小于机动车或车辆轴距的7倍，洞外不应小于10倍；使用有转向架的梭式矿车时，最小曲线半径应小于车辆技术文件的要求，并尽量采用较大的曲线半径；d)道床道砟应采用不易风化的碎石，粒径应符合标准要求，不宜过大；道床厚度不应小于150mm；e)双道的线间距，应保持两列车间距净距大于0.2m，错车线处应大于0.4m；f)车辆距坑道壁或支撑边缘净距不应小于0.2m，单道一侧的人行道宽度不宜小于0.7；g)机动车牵引时，纵坡不宜大于2.5%；皮带运输机输送时，纵坡不宜大于25%；洞外卸渣线末端应设1%～3%的上坡段；h)线路铺设轨距允许误差为+6mm～4mm，曲线地段应按要求加宽和设超高；钢轨接头间隙、顶面的高低差，以及曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低偏差，不得大于5mm，钢轨配件应齐全牢固；i)应采用新型轨式机械设备时，线路铺设标准应满足机械规格、性能的要求，保证运输安全；j)每根钢轨顶面的高差不得超过5mm。铺设双轨时，两股道上运行车辆之间的空隙不得小于500mm；k)运输管道轨道与两侧管道、电力线之间的安全距离（有人行横道者另计）不得小于200mm，使用胶带运输机不得小于400mm；12.1.9斜井采用无轨运输应符合下列要求：a)斜井无轨运输应有信号指挥、防滑设施、车辆保养等安全技术保障措施；b)采用无轨运输时，隧道的斜井纵坡宜小于10%，并每隔300m～400m设置错车道，满足施工车辆错开或者调头。12.2竖井30 DB14/T715—201812.2.1井口周围应设置安全栅栏和安全门，安全栅栏高度不应小于600mm。井口的锁口圈应在井身掘进前完成，并配备井盖。在升降人员或物料时，井盖方可开启。12.2.2竖井运输应符合下列要求：a)通向井口的轨道应设防车器；b)井口、井底、绞车房和工作吊盘间均有联络信号，并有专人负责。必要时应装设直通电话；c)提升机械不得超负荷运行，并应有深度指标器和防止过卷、过速等保护装置以及限速器和松绳信号等；d)工作吊盘的荷载质量不应超过吊盘的设计载重能力；e)提升吊桶所用钩头连接装置应牢固，不得自动脱钩，并应有缓装器。罐笼提升应设置可靠的防坠器；f)提升用的钢丝绳和各种悬挂使用的钩、链、环、螺栓等连接装置，应具有要求的安全系数，使用前应进行拉力试验，合格后方可使用。使用中应定期检查、修理和更换。12.3横洞和平行导坑12.3.1横洞和平行导坑的开挖，应根据围岩级别、断面大小合理选用开挖方法。当其与正洞的距离小于10m时，应采用控制爆破技术。12.3.2平行导坑的掘进应超前于正洞。超前距离可视施工条件确定，宜大于两个临时横道的间距。临时横通道间的距离应根据施工要求、正洞工程进度及地质情况确定。12.3.3平行导坑横通道的交叉口开挖应一次完成。12.3.4横洞和平行导坑都应设置完整通畅的排水系统。12.4质量控制要点12.4.1坑道口边、仰拱及地表恢复应符合环境保护和水土保持有关要求及设计要求。12.4.2辅助坑道废弃时按设计要求进行处理，设计无要求时应符合下列要求：a)辅助坑道的洞口及与正洞的连接处宜用M10浆砌片石封闭，封闭长度不小于1倍正洞洞径；b)辅助坑道封闭前应作好排水设施，并应与隧道的排水设施相结合形成完整、畅通的排水系统。12.5安全控制要点12.5.1辅助坑道口的截水、排水系统和防冲刷设施应在隧道施工前按设计要求完成。12.5.2横洞、平行导坑施工应符合JTGF60的有关规定。平行导坑宜采用单车道断面，闭隔200m左右应设置一处错车道。错车道的有效长度宜为1.5倍施工车辆的长度。12.5.3开挖前应妥善规划并完成斜井、竖井井口周边的截水、排水系统和防冲刷设施、斜井洞门、竖井锁口圈应及早施作。12.5.4开挖中应检查斜井、竖井与正洞连接处的围岩稳定情况，应根据检查结果确定并实施超前预加固措施。12.5.5开挖后，应及时支护和监控量测。坑道口边、仰拱开挖不得采用大爆破，开挖坡面应按设计要求及时进行防护和支护，山坡危石应全部清除。12.5.6斜井施工应符合下列规定：a)无轨运输斜井内运输道路应硬化，并应采取防滑措施；长隧道斜井无轨运输道路合成坡度不得大于10%；单车道的斜井，每隔一定距离应设置错车道，其长度应满足安全行车要求；b)无轨运输进洞载物车辆车速不得大于8km/h，空车车速不得大于l5km/h；出洞爬坡车速不得大于20km/h；31 DB14/T715—2018c)有轨运输井口应设置挡车器，并设专人管理；在挡车器下方5m～10m受接近井底前10m处应各设一道防溜车装置；长大斜井每隔100m应分别设置防溜车装置，井底与通道连接处应设置安全索；车辆行驶时，井内严禁人员通行与作业；d)有轨运输井身每30m～50m应设置躲避洞，井底停车场应设避车洞，井底附近的固定设备应置于专用洞室；e)斜井口、井下及提升绞车应有联络信号装置。每次提升、下放与停留应有明确的信号规定；f)斜井中牵引运输速度不得大于5m/s，接近洞口与井底时不得大于2m/s．升降加速度不得大2于0.5m/s；g)斜井提升设备应按规定装设符合要求的防止过卷装置、防止过速装置、限速器、深度指示器、警铃、常用闸和保险闸等保险装置；h)斜井提升、连接装置和钢丝绳应符合安全使用的要求，并应定期检查；i)人员不得乘斗车上下；当斜井垂直深度超过50m时，应有运送人员的专用设施；j)运送人员的车辆应设顶盖，并装有可靠的防坠器；车辆中应装有向卷扬机司机发送紧急信号的装置。12.5.7竖井施工应符合JTGF60的有关规定，提升机、罐笼、绞车应符合GB20181和GB16542的有关规定，尚应符合下列规定：a)井口应配置井盖，除升降人员和物料进出外，井盖不得打开。井口应设防雨设施，通向井口的轨道应设挡车器。井口周围应设防护栏杆和安全门，防护栏杆的高度不得小于1.2m；b)竖井井架应安装避雷装置；c)竖井吊桶、罐笼升降作业应制订操作规程，并严格执行；d)每次爆破后，应有专人清除危石和掉落在井圈上的石渣，并检查初期支护和临时支撑，清理完后方可正常工作；当工作面附近或未衬砌地段发现落石、支撑发响、大量涌水时，作业人员应立即撤出井外，并报告处理。13通风防尘、风水电供应与通信系统13.1一般要求隧道内通风防尘、风水电供应与通信应根据隧道内施工作业环境特点编制单项方案，并随施工进度和环境及时调整。13.2通风防尘13.2.1隧道在整个施工过程中，空气中氧气含量不得小于20%，有害气体、粉尘容许浓度等作业环境指标应符合JTGF60的规定。13.2.2瓦斯隧道施工通风应符合GB6722的有关规定。13.2.3瓦斯隧道装药爆破时，爆破地点20m内，风流中瓦斯浓度必须小于1.0%，总回风道风流中瓦斯浓度应小于0.75%。开挖面瓦斯浓度大于1.5%，所有人员必须撤至安全地点并加强通风。13.2.4隧道内气温不应高于28℃。13.2.5隧道内噪声不得大于90dB。313.2.6隧道施工通风应能提供洞内各项作业所需的最小风量，每人应供应新鲜空气3m/min，采用内3燃机械作业时，供风量不应小于4.5m/（min·kW）。32 DB14/T715—201813.2.7隧道施工独头掘进长度超过150m时，应采用机械通风。通风设计应根据独头通风长度、断面大小、施工方法、设备条件等综合确定。通风方式宜采用压入式或混合式通风，有条件时宜采用巷道式通风。通风机的功率与通风管的直径应根据隧道独头掘进长度、运输方式、断面大小和通风方式确定。13.2.8通风机的安装与使用应符合下列要求：a)主风机安装必须满足通风设计的要求，洞内辅助风机应安装在新鲜风流中。对于压入式通风，主风机应架设在距洞口大于30m、一定高度的支架上；b)主风机间歇停止运转时，因停止供风而受影响的开挖工作面必须停止工作；c)通风机前后5m范围内不得堆放杂物，通风机进气口应设置铁篦，并装有保险装置；d)当巷道内的风速小于通风要求最小风速时，可布设射流风机来卷吸升压，提高风速。13.2.9通风管的安装应符合下列规定：13.2.9.1通风管应优先采用高强、低阻、阻燃的软质风管，风管挂设应做到平、直、无扭曲和褶皱。13.2.9.2压入式通风出风口距开挖工作面的距离不大于（4～5）A（A为隧洞断面积，㎡）。13.2.9.3通风管的节长尽量加大，以减少接头数量，每100m平均漏风率不宜大于1%。弯管平面轴线的弯曲半径不得小于通风管道直径的3倍。13.2.9.4隧道施工在断面净空允许的前提下，应采用大直径风管。当采用软风管时，靠近风机部分，应采用加强型风管。13.2.10洞内空气每月至少应取样分析一次。洞内作业人员应定期体检，保障健康。13.2.11施工凿岩及装渣作业应符合以下要求：a)风动凿岩机钻眼时应先送水后送风；b)爆破后应进行喷雾或酒水；c)出渣前宜用水淋湿全部石渣和附近的岩壁；d)施工人员必须佩戴防尘口罩。13.3供风13.3.1在电力供应满足时应采用电动空压机供风，空压机的功率应能满足同时工作的各种风动机具的最大耗风量的要求。13.3.2空压机站应设在洞口附近，当有多个洞口需集中供风时，可选在靠近用风量最大的洞口。13.3.3空压机站可根据当地的气候条件，应有防水、降温和保温设施，距离居民区较近时应有防噪声、防振动措施。13.3.4空压机风管布置应尽量避免急弯，以减少风压损失。13.3.5开挖工作面风动凿岩机风压应不小于0.5MPa，高压供风管的直径应根据最大送风量、风管长度、闸阀数量等条件计算确定，独头供风长度大于2000m时宜考虑设增压风机。13.3.6空压机电源应从主配电室分别接线，以免相互干扰。13.3.7供风管的安装和使用应符合以下规定：a)高压供风管应敷设平顺，接头严密，不漏风；b)在洞外地段，当风管长度大于100m和温度变化较大时应安装伸缩器，供风管应包防寒材料；c)长度大于1000m的，应在高压风包最低处设置油水分离器，定时放出管中的积油和水；d)供风管前端至开挖面的距离宜保持在30m内，并用分风器连接高压软风管；当采用导坑或台阶法开挖时，软风管的长度不宜大于50m；e)供风管每200m应装一处闸阀；f)各种闸阀在安装前应拆开清洗，阀门应进行水压强度试验，合格后方可使用；33 DB14/T715—2018g)高压供风管在安装前应进行检查，有裂纹、创伤、凹陷等现时不得使用，管内不得保留有残余物；h)高压供风管使用中应有专人负责检查、养护；i)空压机房要配一定数量的灭火器。13.4供水13.4.1工程和生活用水在使用前必须经过水质鉴定。13.4.2供水量应满足工程和生活用水的需要，水池的容量应能满足洞内外集中用水的需要。13.4.3有高位自然水源时，应建水池蓄水利用，水池高程应满足隧道最高用水点的使用水压不低于0.3MPa。13.4.4采用低位抽水向水池供水时，抽水站水泵扬程应选取取水点与水池高差的1.5～2倍，并配有备用水泵。13.4.5水池和水管应根据当地的气候情况，采取防寒措施。无条件建造高水位水池的隧道，可采用增压泵供水。13.4.6隧道开挖工作面凿岩机的工作水压不应小于0.3MPa，水管的直径应根据最大供水量、管路长度、弯头数量、闸阀等条件计算确定。13.4.7水池的总输出管路上必须安装总闸阀，主管路上每隔300m～500m安装分闸阀；同时供几个开挖工作面时，在分管处必须安装闸阀。13.4.8管路使用中应有专人负责检查、养护。13.5供电13.5.1施工现场临时用电设备在5台及以上，或设备总容量在50kW及以上时，应编制施工现场临时用电组织设计。13.5.2绘制临时用电工程图，主要包括用电总平面图、配电装置布置图、配电系统连接图及接地装置设计图。13.5.3对变压器、配电室等设置防护装置，制定防护措施。13.5.4配电室布置应符合下列规定：a)配电柜正面的操作通道单列或双列背对背布置不小于1.5m，双列面对面布置不小于1m；b)配电室顶棚与地面的距离不低于3m，配电柜侧面的围护通道宽度不小于1m；c)配电室内设置值班室或检修室时，边缘距配电柜的水平距离应大于1m，并采取屏障隔离；d)配电室内的电线应涂刷有色油漆，以标明相序，以柜正面方向为基准，其涂色见表2；表2配电室电线涂色分配表相列颜色垂直排列水平排列引下排列L1（A）黄上后左L2（B）绿中中中L3（C）红下前右N淡蓝～～～e)配电室的门必须向外开，并配锁；f)有自备电源时，配电柜内必须设置九头闸开关，确保用电安全；g)配电柜应装设电源隔离开关及短路、过载、漏电保护器；34 DB14/T715—2018h)配电柜或配电线路停电维修时，应挂接地线，并应悬挂“禁止合闸，有人工作”停电标志牌。停送电必须专人负责。13.5.5配电线路的布置应符合下列规定：13.5.6隧道供电线路应采用三相五线制系统，见图4。L1L2L3NPEFQM21图4隧道供电线路图L1、L2、L3～相线；N～工作零线；PE～保护零线；1～工作接地；2～重复接地；FQ～漏电保护器；M～电动机13.5.6.1隧道内架空线必须采用绝缘导线。架空线必须架设在专用电杆上，严禁设在脚手架及其他设施上。13.5.6.2在跨越铁路、公路、河流、电力线路跨距内，架空线不得有接头，架空线路的跨距不得大于35m。13.5.6.3架空线的线距不得小于0.3m。靠近电杆的两条线的间距不得小于0.5m。13.5.6.4架空线必须有短路保护和过载保护。13.5.6.5隧道内配线必须采用绝缘导线和电缆，且距地面高度不小于2.5m。13.5.6.6隧道内的短路保护用熔断器时，其容体额定电流不应大于绝缘导线长期连续负载允许载流量的1.5倍。13.5.6.7施工现场内所有防雷装置的冲击接地电阻值不得大于30Ω。13.5.6.8涌水隧道的电动排水设备，瓦斯隧道的通风设备及斜井、竖井内的电气装置应采用双回路输电，并设可靠的却换装置。13.5.7隧道供电电压应符合下列规定：a)供电线路应采用220/380V三相五线系统，动力设备应采用380V，照明电压作业地段宜为36V，成洞和未作业地段可采用220V；b)线路末端的电压降不得大于10%；c)隧道内220/380V供电距离不宜大于500m，应采取升压措施或高压进洞。否则设洞内变压器时应在一定距离内设分离开关。13.5.8各种电气设备和输变电线路应有专人检查维修、调整等，其作业要求应参照国家行业标准。35 DB14/T715—201813.6照明13.6.1隧道施工作业必须有足够亮度的照明。13.6.2隧道施工照明严禁使用碘钨灯。灯具应具有防水、防爆性能，灯具选用还应符合JGJ46及GB50720的相关规定。13.6.3作业地段采用普通光源施工照明时应符合下列规定：a)必须使用安全变压器，其容量不宜过大，输入电压220Ⅴ，输出电压有四个等级：36Ⅴ、32Ⅴ、24Ⅴ、12Ⅴ，输出端不应高出额定电压的105%，防止烧坏灯泡；b)在有渗漏水、滴水地段应用胶皮电缆，开挖工作面附近应用防水灯头和灯罩；c)曲线地段和洞室拐弯处应增加照明灯头。13.6.4洞内每隔50m～100m应设应急照明灯一盏。13.6.5成洞地段宜采用节能光源。13.7通信13.7.1洞内各工作面与洞外调度应始终保持通讯畅通。应确保正常施工阶段的无线移动通讯畅通，必要时应在洞内设立无线移动通信基站。备作突发事故的应急通讯宜选择有线电话。13.7.2保护有线电话的线管宜用钢管，应布置在不易被机械、落石损伤的地方，宜顺着风、水管路布置。13.7.3电话机宜采用防水、防震、防火的防爆电话机，电话机宜安装在距工作面最近的洞室或有防护设施的台架上。13.8安全控制要点13.8.1隧道通风､供水及供电设备应纳入正常工序管理,设专人负责管理。施工过程中应加强通风效果检测,供水供电管道､线路应通畅,同时应设置备用设备和备用电源。13.8.2通风机应装有保险装置，发生故障时应自动停机。通风管沿线应每50m～100m设立警示标志或色灯。通风管安装作业台架应稳定牢固，并应经验收合格。13.8.3隧道施工应采取综合防尘措施，每月应至少取样分析空气成分一次、测定粉尘浓度一次。13.8.4施工供水的蓄水池应设防渗漏措施和安全防护设施，且不得设于隧道正上方。13.8.5施工供电与照明必须符合下列规定：a)非瓦斯隧道施工供电应符合JTGF90-2015第4.4节规定；b)瓦斯隧道供电照明应符合GB672的有关规定；c)隧道外变电站应设置防雷击和防风装置；d)隧道内设置6kV～10kⅤ变电站时，变压器与周围及上下洞壁的最小距离不得小于0.3m，变电站周围应设防护栏杆及警示灯；e)成洞地段固定的电线路应采用绝缘良好的胶皮线架设，施工地段的临时电线路应采用橡套电缆；竖井、斜井地段应采用铠装电缆，瓦斯地段输电线应使用密封电缆；f)涌水隧道电动排水设备、瓦斯隧道通风设备以及斜井、竖井内电气装置应采用双回路输电，并应设可靠的切换装置和防爆措施；g)动力干线上的分支线必须装设开关及保险装置。严禁在动力线路上加挂照明设施；h)隧道施工用电必须按设计要求设置双电源或自备电源。自备发电机组与外电线路必须电源联锁，严禁并列运行。13.8.6隧道内交通道路及开挖作业等重要场所应设置安全应急照明和应急逃生标志,应急照明应有备用电源并保证光照度符合要求。36 DB14/T715—201813.8.7隧道施工期间各施工作业面应安装有应急照明装置的报警系统装置。14不良地质和特殊岩土地段施工14.1一般要求14.1.1不良地质和特殊岩土地段隧道施工前时，必须根据设计提供的工程及水文地质资料，结合现场实际情况，制定专项施工技术方案，并经专家论证评审。施工技术方案应包括应急预案，预防地质灾害的发生。14.1.2不良地质和特殊岩土除了包括本章给出规定的岩溶、岩爆、瓦斯等不良地质的黄土、膨胀岩土、流沙、富水软弱破碎围岩等特殊岩土外，还包括滑坡、危岩和崩塌、泥石流、采空区、活动断裂和冻土、盐渍岩土、风化岩、残积土等可能对隧道施工产生影响的其他不良地质和特殊岩土。14.1.3不良地质和特殊岩土对隧道工程的安全、经济有重大影响，应准确探明其位置、规模和对工程的影响程度。14.1.4施工前应了解设计意图，将设计资料与现场实际情况结合起来分析研究，制定施工方案，做到情况明、措施全、有准备的组织施工。14.1.5应将量测结果和超前地质预报等相关信息快速反馈，实现动态管理。14.2膨胀岩土14.2.1膨胀岩土隧道施工，应根据围岩变形特性、隧道断面尺寸、结构受力形状、地下水活动状态等因素综合确定施工方法。14.2.2膨胀岩土隧道的施工防排水应“以防为主，防、截、堵、排相结合”的原则。14.2.3膨胀岩土隧道施工以对围岩尽量减少扰动、尽快全面封闭为原则。14.2.4二次衬砌的施作时间，施工中应根据设计意图和对膨胀岩土变形特性的了解，以及类似工程的经验加以确定。14.3黄土14.3.1隧道施工前，应由建设管理单位组织相关专家结合设计单位编制的“隧道安全风险评估报告”对承包人编制的施工组织及施工安全风险评估报告进行审查。14.3.2进行地表普查，对隧道上方及周围对隧道施工及运营有影响的冲沟、陷穴、落水洞、地裂缝等进行处治。14.3.3在隧道进洞前，建设管理单位应组织设计、施工、监理单位核定洞门位置，明确进洞方案。14.3.4隧道进洞及施工过程中应准备工字钢、方木及成品钢拱架等足够数量的应急抢险物资。14.3.5隧道围岩变形沉落量宜为25cm～30cm。14.3.6衬砌台车、仰拱栈桥应在进洞前制作、拼装完毕。衬砌台车长度一般不大于9m，栈桥长度一般为5m。14.3.7制定合理的隧道施工工期，不得随意压缩工期。14.3.8把握“一短、两快、三严、四及时”的施工要点。即短进尺；快循环、快封闭；严格工艺、严格标准、严格管理；及时支护、及时量测、及时反馈、及时二次衬砌；用双控法保证隧道施工早成环，确保黄土公路隧道施工安全和施工质量。14.3.9洞口排水沟应铺砌，砂浆抹面。控制施工用水。14.3.10进洞应注意下列事项：a)当洞口前路基需要强夯等特殊处治时，应先将路基段处理完毕后在进行隧道施工；37 DB14/T715—2018b)洞口边坡及仰坡应自上而下开挖，不应掏底开挖或上下重叠开挖。结合实际地形施工，避免对仰坡进行大开挖。当地质条件不良时，应采取稳定边坡和仰坡的措施并加强监控量测，发现不稳定迹象时，及时采取措施，保证施工安全；c)套拱应一次性开挖到设计标高，底部应采用扩大断面，并保证一定厚度；d)加强对洞口段地表沉降和拱顶下沉的监控量测，频率应适当增加；e)明洞或洞门在进洞达15m～20m后施作，以保证洞口的安全；f)偏压浅埋段施工进洞时宜采用管棚进洞，当隧道洞口围岩差而导致进洞困难时，可根据实际情况制定进洞方案。14.3.11开挖施工应注意下列事项：a)根据黄土隧道的断面大小、埋深、地表、围岩情况，科学制定隧道开挖方法。开挖方式宜采用双侧壁导坑法、三台阶法、CD法、CRD法以及环向开挖留核心土法等；b)在施工中尽可能保持周围原状土体的稳定。采用台阶法施工时，对于正面土体加固采用留核心土的方法。核心土长度可在0.5b左右（b为隧道开挖宽度）；c)施工应采用机械配合人工开挖，严禁爆破，每循环进尺宜控制在1榀拱架距离；d)墙脚、拱脚宜预留30cm人工开挖；e)对小净距隧道，左右洞开挖面施工应错开一定的距离，其距离应大于3B；f)三台阶法中下台阶拉槽开挖或双侧壁导坑、CRD法左右侧中、下台阶的左右错开开挖，应特别注意未开挖侧保护土体的宽度不小于2.5m；g)土石交界处根据围岩级别明确过渡段长度，初期支护与二次衬砌应作加强处理，并增设变形缝；h)隧道施工时，需按照设计要求或现场实际基底承载力不足的情况进行地基处理。14.3.12支护施工应注意下列事项：a)施工中应特别注意观察垂直节理，必要时应采取措施，防止塌方事故发生；b)锚杆施作应采用矿用螺纹钻干钻成孔，宜采用药包式锚杆或早强砂浆式锚杆；c)锁脚锚杆的设置要保证一定角度，锚杆和钢架的连接必须用U形钢筋焊接；d)三台阶开挖时，如围岩变形较大时可在上台阶加设临时仰拱；e)钢架拱脚应采用整块刚性材料支垫，且面积应大于拱架连接板面积，并保证连接板固定牢固。拱脚下的虚渣及其他杂物应清除干净，超挖部分应用喷射混凝土填充；f)在隧道穿越偏压、浅埋段时，应采取卸载、反压回填、抗滑桩、砌筑工程或地表预加固等综合处治措施。14.3.13仰拱施工应注意下列事项：a)地基承载力不应小于设计值，仰拱地基承载力不足时，应采取加固处理；b)仰拱距开挖面的距离不得超过30m，开挖面开挖后15d内必须闭合成环。仰拱每次开挖的长度不超过三榀钢拱架间的距离；c)仰拱混凝土应整体浇注一次成型；14.3.14二次衬砌施工应注意下列事项：a)在隧道进、出口50m范围内，二次衬砌距掌子面的距离老黄土不大于35m，新黄土不大于25m；b)洞内二次衬砌距开挖面的最大距离不得超过60m；拆模要三天以上，混凝土强度达到70%以上后方可拆模；c)黄土隧道衬砌完成后，应对施工缝、沉降缝、洞口路基过渡段布置水准观测点定期进行监测；d)监控量测点应严格按照设计及有关规范布设，特殊地段做加密处理，间距不大于5m；38 DB14/T715—2018e)不良地质地段施工，必须设专人随时检查，当发现量测数据有不正常变化或突变，洞内拱顶下沉或地表下沉位移值大于允许位移值，洞内或地表出现裂缝以及喷层出现异常裂缝时，必须立即组织人员撤离现场，并及时上报；f)对于围岩稳定性差的特殊地段，二次衬砌变形也需进行监测。14.4岩溶14.4.1施工前应调查地表水出露情况，必要时可采取地表注浆等措施处理。14.4.2应在隧道的开挖或超前探测中逐渐掌握更为详细的情况，按照“以疏为主、堵排结合、因地制宜、综合治理”的原则分别以“疏导、堵填、注浆加固、跨越、绕避、宣泄”等措施进行处理。14.4.3岩溶发育隧道，地质预预应以长距离物探和钻探为主，其他物探方式为辅，红外线探测连续施测。14.4.4在隧道断面上、中、下、左、右超前钻深孔，探测前方溶洞位置、填充情况及岩溶水量，并保持不小于10m的超前距离。14.4.5开挖方法宜采用分步开挖法，必要时采用中隔壁法。在Ⅱ、Ⅲ级围岩条件下，且岩溶仅穿过隧道底部小部分断面时，可采用全断面法。溶洞位于隧道一侧时，应先开挖该侧，待支护完成后再开挖另一侧。14.4.6隧道岩溶水较大时，应加强超前钻孔探测。采用泄水洞宣泄岩溶水，泄水洞应位于地下水束向一侧；涌水量大、涌水点多、分散、排泄通道不明显的岩溶发育地段，宜先汇集、再引排，采取辅助导坑、集水廊道结合泄水洞、行洪通道等措施处理。14.4.7当隧底的溶洞较大较深，或充填物松软不能承载隧道结构时，可采用梁或拱跨越，梁端或拱座应置于稳固可靠的岩层上，必要时采用混凝土和砌石加固。14.4.8当溶洞很大，地质情况复杂时，采取明洞结构形式。14.4.9二次衬砌施工前，应采用物探手段检查隧道周边环形加固层及层外围岩情况，重点检杳拱部、底板、边墙5m内是否存在有害空洞，隧道底部是否密实。14.5采空区14.5.1注浆法处治采空区时，应针对采空区覆岩厚度及其完整性，冒落带和裂隙带的发育程度、裂隙的连通性和透水性等特征，确定注浆孔和帷幕孔的成孔工艺和注浆工艺。14.5.2应在已有地勘资料基础上进行现场核查，存在新采和复采情况时应进行动态设计与优化设计。14.5.3施工要点如下：a)应按设计要求进行试验段的注浆试验，试验段的位置不宜选在可能导致不良注浆后果的帷幕线上；b)单层采空区注浆施工宜采用全孔一次注浆法；c)处治多层采空区，当采用下行式分段注浆法时，宜选用套管止浆；当采用上行式分段注浆法时，宜采用止浆塞、套管等方法止浆；d)浆液的水固比根据采空区特点、工程目的、现场具体情况采用由稀到浓进行；e)同一地段的采空区注浆，应按先帷幕孔、后注浆孔、先低处后高处的顺序进行；f)帷幕注浆应按分序间隔的原则进行；g)注浆过程中应对注浆泵压、孔口压力、吸浆量、浆液浓度及邻孔水位进行定时观测记录；h)仰拱应及早施工，使衬砌形成闭合整体,衬砌背后应及时压浆填充空隙。14.5.4注浆浆液检测试验及配制如下：a)注浆所用水泥，每个批号产品应检测一次。同批号水泥超过300t时，每300t检测一次；b)粉煤灰每500t～800t应检测一次；39 DB14/T715—201833c)注浆量每达300m～500m时，应抽检一组浆液试样，检测浆液的密度、结石率、初凝和终凝时间及结石体的无侧限抗压强度等参数。14.6瓦斯地层14.6.1瓦斯隧道施工应就预防煤与瓦斯突出、揭煤与过煤编制单项施工技术方案及应急预案，内容包括：预防煤与瓦斯突出措施；揭开石门、半煤半岩段、全煤层段等各阶段施工方法和支护手段；通风瓦检方案；组织指挥、抢险救灾方案和安全措施等。建立专门机构进行通风、防突、防爆及瓦斯检测工作。14.6.2必须对设计标示的突出煤层位置进行超前探测，标定各煤层的准确位置，掌握其赋存情况及瓦斯状况，有效实施灾害预警。14.6.3开工前，承包人应对施工作业人员及管理人员进行专项安全技术培训。瓦斯检测、爆破作业、安全员、领工员等管理作业人员均应通过专项技术培训，井持证上岗。14.6.4施工时，至少选用两种方法对突出危险性进行预测，并相互验证。14.6.5应采用钻孔排放瓦斯的措施，并在实施后进行效果检验。14.6.6瓦斯隧道煤系地层宜采用台阶法施工，上下断面的距离应根据围岩的稳定和通风需要确定。14.6.7瓦斯工区钻爆作业应符合下列规定：a)在岩层内爆破中：炮眼深度在1.0m以下时，炮泥长度不得小于炮眼深度的1/2；炮眼深度在1.0m以上时，炮泥长度不得小于0.5m；炮眼深度不应小于0.6m，炮眼应清除干净；在煤层内爆破，装药长度不得超过炮眼深度的1/2；所有炮眼的剩余部分都必须用炮泥填塞，炮眼封泥不严或不足不得进行爆破；炮泥应采用黏土炮泥，严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料做炮泥；b)宜采用微震动爆破法；c)必须采用煤矿许用炸药，瓦斯突出地段必须使用安全等级不低于三级的煤矿许用含水炸药。d)爆破网络线路的所有接头应相互绑扎牢固，明线应包覆绝缘层并悬空；e)爆破母线应与隧道中其他电缆、电线及信号线分别挂在隧道两侧，如必须挂在同一侧时，母线必须挂在其他电缆下方，并保持300mm的距离；f)爆破母线应采用具有良好绝缘性和柔软性的铜芯线，并随用随挂，严禁将其固定。母线长度应大于规定的爆破安全距离；g)必须采用绝缘母线单回路爆破；h)瓦斯工区必须采用电力起爆，必须采用煤矿许用电雷管。使用毫秒延期电雷管时末段延期时间不得大于130ms，严禁使用秒或半秒级电雷管，爆破网路必须采用串联连接方式；i)瞬发雷管和毫秒雷管的电引火装置对电流的敏感程度各异，严禁在同一网络中将这两种雷管同时使用；j)爆破应在洞外起爆，洞内必须停电、停止作业，人员撤至洞外；k)揭煤后，应检验工作面前方10m上、中、下、左、右范围内煤与瓦斯突出的危险性，确保工作面前方向5m的安全区。14.6.8掘进支护要求：a)每循环进尺不宜超过1m；应采用超前支护或预注浆，防止坍塌或突出。全煤层中必须采用电煤钻湿式钻孔，应少钻孔、少装药；半煤半岩层中掘进应在岩石炮眼中装药，煤层需爆破时必须采用松动爆破；b)爆破后应及时喷锚支护、封闭瓦斯；c)仰拱应及早施工，使衬砌形成闭合整体；衬砌背后应及时压浆填充空隙，封闭瓦斯。14.6.9施工通风应符合下列规定：40 DB14/T715—2018a)瓦斯隧道各掘进工作面应独立通风，通风方式均应选择压入式，严禁任何两个工作面之间串联通风；b)瓦斯隧道需风量，应按爆破排烟、同时工作的最多人数、同时作业设备以及瓦斯绝对涌出量等分别计算，采用其中的最大值，并按允许风速进行检验；c)施工期间应连续通风。因检修、停电等原因停风时，必须撤出人员，切断电源；恢复通风前，必须检查瓦斯浓度，符合规定后才可启动机器；d)瓦斯工区的通风机应设两路电源，井装设风电闭锁装置；当一路电源停止供电时，另一路应在15min内接通，使风机正常运转；e)应有一套同等性能的备用通风机，并保持良好的状态；应采用抗静电、阻燃的风管。14.6.10隧道内应采用便携式瓦检仪，高瓦斯区和瓦斯突出区还应配置高浓度瓦检仪和瓦斯自动检测报警断电装置。14.6.11瓦斯检查应按下列规定执行：a)导坑内瓦斯含量在0.5％以下时，每隔0.5h～lh检查一次，瓦斯含量在0.5％以上时，应随时检查，不得离开开挖面，发现异常应及时报告；b)当发现瓦斯含量在2％时，应加强通风，在瓦斯含量降到允许值后，才可进入检查；c)在钻眼、装药、放炮前及放炮后四个环节上做好瓦斯巡回检测工作；d)瓦斯检查人员工作时应有安全防护装备。14.6.12瓦斯重点检测地点：a)开挖面及其附近20m范围内；b)断面变化交界处上部、导坑上部、衬砌与未衬砌交界处上部，以及衬砌台车内部、拱部塌穴等容易积聚瓦斯的地方；c)总回风流处；d)各洞室和通道；e)机械、电器设备及其开关附近20m范围内；f)岩石裂隙、溶洞和采空区瓦斯溢出口；g)局部通风不良地段；h)专业负责人指定的检测地点。14.7岩爆14.7.1隧道开挖过程中，可采用下列方法进行岩爆预报：a)以超前探孔为主，辅以地震波法、电磁波法、钻速测试等手段；b)观察岩体表面的剥落、监听岩体内部发生的声响；c)采用工程类比法进行宏观预报。14.7.2针对不同岩爆级别的隧道段，可采取下列技术措施，使围岩内部应力释放：a)微弱岩爆地段，可直接洒水浇湿开挖面；b)中等岩爆地段，在拱部及边墙开挖轮廓线以外100mm～150mm范围内，钻孔喷灌高压水；c)强烈岩爆地段，浅埋隧道宜用地表钻孔注水，深埋隧道可先贯通15m²～30m²的小导洞，使岩层中的地应力得到部分释放，再进行隧道开挖。14.7.3预防岩爆锚杆长度宜为2m、间距0.5m～1.0m，并宜与网喷钢钎维混凝土联合使用。14.7.4隧道施工中发生岩爆时，应注意观察工作面，并记录岩爆的位置、强度、类型、数量以及山鸣等。14.8富水软弱破碎围岩41 DB14/T715—201814.8.1地下水丰富和围岩软弱破碎，都是隧道掘进中非常不利的条件，两者同时具备的隧道，施工难度将会数倍增加。14.8.2富水软弱破碎围岩隧道开挖应符合下列规定：a)采用超前地质钻探或其他探测手段，预报开挖面前方围岩级别、断层、软弱破碎带的位置、地下水活动情况等；根据对前方地质、地下水的了解，就排水与堵水进行技术、经济、环境保护等多方面比较后，确定治水、防塌的措施；b)超前钻孔排水宜保持10m～20m的超前距离，当涌水量特别大时，可采用超前适当距离的导坑排水；c)隧道埋深在20m以内可采用地表注浆堵水措施。隧道埋深超过20m时应采用工作面预注浆堵水措施；d)宜采用对围岩扰动小的控制爆破、局部松动爆破、机械或人工等开挖方式；一般采用正台阶环形开挖预留核心土法、双侧壁导坑法、中隔壁法和中隔壁交叉法等开挖方法，循环进尺宜为0.5m～1.0m；e)富水软弱破碎围岩隧道支护宜采用超前小导管注浆、管棚、钢架、钢筋网、喷射混泥土等多种支护手段构成强支护体系；14.8.3富水软弱破碎围岩隧道防排水系统施工除满足一般规定外，还应符合下列规定：a)防水层铺设应平顺、密贴喷射混泥土基面；b)排水盲管安装前应对岩面进行整平，纵、横向排水管应在衬砌施工前完成，基底应清理干净，确保排水顺畅。14.8.4加强对围岩与支护的变形观察与位移量测，必要时应对钢架内力进行测试。当出现异常现象，应增加量测频率。注重对量测数据分析处理与反馈，及时判断支护参数和施工方法是否合理等。15路面及附属工程15.1一般要求15.1.1路面和路面基础与防排水设施、其他附属工程的施工应统筹安排，协调完成，避免互相干扰，加强成品保护。15.1.2隧道路面及附属工程应根据隧道内施工作业环境特点编制单项施工组织设计和应急预案。15.2路面施工15.2.1隧道路面应按照设计文件要求组织施工，还应符合JTGF30、JTGF40、JTGF80/1和DB14/T716有关规定。15.2.2路面混凝土抗压强度达到40％后即可开始硬刻槽，宜在两周内完成。刻槽深度2mm～4mm，宽度3mm～5mm，槽间距15mm～25mm。硬刻槽后应随即将路面冲洗干净，恢复路面的养生。15.2.3在混凝土抗压强度达到100％及隧道内工序基本结束后，进行路面精铣刨作业。15.3设备洞、横通道及预留洞室15.3.1消防洞、设备洞、车行或人行横通道及其他各类洞室设置应满足设计要求，当原定位置地质条件不良时，承包人应会同监理、设计及业主根据实际情况调整。15.3.2隧道边墙内的各类洞室以及消防洞、设备洞和横通道等与正洞连接地段的开挖，宜在正洞掘进至其位置时，将该处一次开挖成形。各类洞室及横通道与正洞连接地段，支护应按设计予以加强。42 DB14/T715—201815.3.3各类洞室及横通道初期支护宜采用锚喷支护，必要时增设钢架支撑。支护应紧跟开挖。15.3.4设备洞、横通道及其他洞室的永久性防排水工程，应与正洞同时完成。各类洞室及横通道与正洞连接的折角处，防水层应根据铺设面的形状平顺铺设，不得出现空白。洞室不得设在衬砌断面变化及衬砌接缝处。15.3.5设备洞、横通道、预留洞室等二次衬砌施工应符合下列规定：a)设备洞、横通道与正洞连接处的钢筋应互相连接可靠，绑扎牢固。该处的衬砌应与正洞同时完成；b)复查防排水工程的质量，防排水工程符合设计要求后，方可进行二次衬砌砌施工；c)衬砌中各类预埋管件、预留孔、槽及边墙内的各类洞室应按设计位置定位；宜尽早解决落实各种附属设施之间以及他们与排水系统之间有无冲突，应会有同有关方面尽早解决；模板加设时应将经过防腐和防锈处理后的预埋管件绑扎牢固，流出各类孔、槽及边墙内的各类洞室位置。灌筑混凝土时应确保各类预埋管件、预留孔槽不产生位移。15.4防火隔热涂料、蓄能发光涂料15.4.1防火隔热涂料、蓄能发光涂料性能指标经检测应符合相关规定要求。15.4.2将隧道混凝土表面的浮尘、油污等清洗干净，并洒水润湿，修补凹凸不平，确保隧道砼表面的平整。15.4.3施工时用少量的浆料做间距为2.5m的横条状厚度标志，作为喷涂施工的参照物。15.4.4喷涂分层、分区进行施工。待第一次喷涂基本干透后，继续喷涂第二次，直至喷涂到设计厚度。15.4.5常规自然养护28d，养护条件与普通混凝土相同，涂层如有损伤，应及时修补。15.4.6在搅拌、喷涂、涂抹过程中，散落、反弹的浆料可及时收回利用；被污染的和超过2h的不得再使用。15.5水沟、电缆沟15.5.1水沟、电缆槽开挖应与边墙基础开挖同时进行，不得在边墙浇筑后再爆破开挖。15.5.2电缆槽壁与边墙应连接牢固，必要时可加设短钢筋。15.5.3水沟可采用预制或现浇，采用预制边沟安装时应保证边沟接头紧密、不渗漏，与相邻路面接缝平整。15.5.4宜采用轻便、耐久的复合材料电缆槽盖板。盖板规格应统一，可以互换。15.5.5如在施作边墙时未一次成型电缆沟侧墙，施工电缆沟侧墙前应凿毛，并配置连接钢筋和水平钢筋。15.6蓄水池15.6.1蓄水池混凝土的浇筑应做到外光内实，无渗漏，并选择在地基坚固处。15.6.2在混凝土达到设计强度后，应进行注水试验。15.6.3置避雷设备时，应进行接地电阻试验，其冲击接地电阻应符合设计要求。15.7预埋件15.7.1通风机的机座与基础应按设计要求施工。对于通风机底盘与机座相连的地脚螺栓，应按设计要求的风机底盘螺栓孔布置预留灌注孔眼。螺栓埋设时，灌浆应密实，螺栓应与机座面垂直。15.7.2水泵基础应稳固可靠，并按设计要求埋设水泵地脚螺栓或预留孔位。15.7.3安装工程所用各种预埋件应按设计进行防锈蚀处理。15.7.4预埋钢管管口应打磨平整，管内穿5号铁丝，并在二衬混凝土浇筑后进行检查、试通。43 DB14/T715—201815.8安全控制要点15.8.1施工现场出入口、沿线各交叉口等处应设明显警示、警告标志，并应设专人指挥。15.8.2机械设备停放位置应平整，周围应设置明显的警示标志，应设警示灯。15.8.3隧道排水沟、电缆沟、蓄水池、切缝、刻槽、装饰等工程作业范围应设警戒区、设明显的安全警示标志及人员､机械绕行线路标志。15.8.4现场作业人员应身穿反光服，施工现场应有照明设备和明显的警示标志，照明应满足施工要求。15.8.5各类装修原材料应分类存放并设置警示标志,并应配备防火､防爆消防设备;易燃､易爆等材料应设专人负责管理。A44 DB14/T715—2018AA附录A（规范性附录）隧道围岩亚级分级及应用A.1亚级分级开挖方法的确定A.1.1隧道开挖方法必须与隧道自稳性相适应，即在某种围岩条件下开挖某个跨度的隧道，其开挖跨度必须小于该围岩的暂时稳定跨度，只有满足此条件，选取的开挖方法才是可行的。A.1.2一般情况下，隧道断面有三种分割方法，即竖向分割方法、横向分割方法以及两者组合的分割方法，常用的开挖方法有全断面法、台阶法(包括环形留核心土开挖法)、CD法、CRD法、双侧壁法等。A.1.3结合隧道施工设计图纸及隧道开挖后现场围岩勘察，依据围岩亚级分级标准，结合现场开挖面的动态监控数据，对围岩级别作出准确判断，以此确定隧道施工方法及支护结构参数。A.1.4表A.1、表A.2为按围岩亚级分级标准给出的各亚级围岩的参考施工方法，其中表A.1为两车道隧道亚级围岩参考施工方法，表A.2为三车道隧道亚级围岩参考施工方法。A.2围岩亚级的支护结构参数各亚级岩体围岩的隧道参考设计参数见表A.1、表A.2。其中，表A.1为两车道隧道各亚级围岩的参考支护结构参数表，表A.2为三车道隧道各亚级围岩的参考支护结构参数表。45 DB14/T715—2018表A.1两车道隧道参考施工方法围岩级别基本开挖方法超前支护台阶长度仰拱位置二次衬砌亚级级别Ⅰ—全断面法————Ⅱ—全断面法———距开挖面＜100mⅢ1全断面法———距开挖面＜100mⅢⅢ2台阶法—台阶长度30m～50m距开挖面60m～70m距开挖面＜100m超前锚杆，L=5m，α=10°，Ⅳ1台阶法台阶长度30m～50m距开挖面50m～60m距开挖面＜100m环向间距40cm。Φ42超前小导管，L=6m，αⅣ2台阶法台阶长度20m～30m距开挖面40m～50m距开挖面80m～100mⅣ=10°，环向间距40cm。台阶法（环形开挖Φ42超前小导管，L=6m，αⅣ3台阶长度20m～30m距开挖面30m～40m距开挖面50m～60m留核心土）=10°，环向间距40cm。台阶法（环形开挖Φ42超前小导管注浆，L=6m，台阶长度10m～15m距开挖面20m～30m距开挖面40m～50m留核心土）α=10°，环向间距40cm。Ⅴ1上下台阶间隔20m～Φ42超前小导管注浆，L=6m，CD法30m，左右交叉施工距开挖面30m～40m距开挖面50m～60mα=10°，环向间距35cm。间距10m～15m。Ⅴ上下台阶间隔20m～Φ108超前长管棚注浆，L=20CD法30m，左右交叉施工距开挖面30m～40m距开挖面50m～60mm，α=10°，环向间距40cm。间距10m～15m。Ⅴ2Φ108超前长管棚，L=20m，上下台阶间隔30m～α=10°，环向间距40cm；CRD法40m，左右交叉施工距开挖面40m～50m距开挖面50m～60mΦ42超前小导管注浆，L=6m，间距10m～15m。α=10°，环向间距40cm。Ⅵ—根据现场围岩及施工情况确定46 DB14/T715—2018表A.2三车道隧道参考施工方法围岩级别基本开挖方法超前支护台阶长度仰拱位置二衬施作时间亚级级别Ⅰ—全断面法————Ⅱ—全断面法———距开挖面＜100mⅢ1全断面法———距开挖面＜100mⅢⅢ2台阶法—台阶长度30m～50m距开挖面60m～70m距开挖面＜100m超前锚杆，L=5m，Ⅳ1台阶法台阶长度30m～50m距开挖面50m～60m距开挖面＜100mα=10°，环向间距40cm。Φ42超前小导管，L=5Ⅳ2台阶法m，α=10°，环向间距40台阶长度20m～30m距开挖面40m～50m距开挖面80m～100mⅣcm。台阶法(环形Φ42超前小导管，L=6Ⅳ3开挖留核心m，α=10°，环向间距40台阶长度20m～30m距开挖面30m～40m距开挖面50m～60m土)cm。Φ42超前小导管注上台阶长5m～8m，三台阶法浆，L=6m，α=10°，环距开挖面25m～30m距开挖面40m～50m中台阶长7m～10m。向间距40cm。Ⅴ1Φ42超前小导管注上下台阶间隔20m～CD法浆，L=6m，α=10°，环30m，左右交叉施工间距开挖面30m～40m距开挖面50m～60m向间距35cm。距10m～15m。Φ108超前长管棚，ⅤL=20m，α=10°，环向间上下台阶间隔20m～CD法距40cm；Φ42超前小导30m，左右交叉施工距开挖面30m～40m距开挖面50m～60m管注浆，L=6m，α=10°，间距10m～15m。环向间距40cm。Ⅴ2Φ108超前长管棚，L=20m，α=10°，环向间上下台阶间隔30m～CRD法距40cm；Φ42超前小导40m，左右交叉施工间距开挖面40m～50m距开挖面50m～60m管注浆，L=6m，α=10°，距10m～15m。环向间距40cm。Ⅵ—根据现场围岩及施工情况确定_________________________________47