拆迁还建项目防腐、胶辊车间及储物棚工程施工组织设计

武钢四冷轧拆迁还建项目防腐、胶辊车间及储物棚工程施工方案编制：审核：批准：73 目录第一章编制依据4第一节有关图纸4第二节有关标规4第三节有关文件4第四节相关要求4第二章工程概况5第一节工程概况5第二节施工条件5第三章施工部署6第一节施工组织6第四章主要项目施工办法7第一节工程定位控制和测量7第二节土方开挖8第三节土方回填9第四节模板工程10第五节钢筋工程13第六节混凝土工程18第七节钢结构制安22第八节压型金属板屋面、墙面的制作、运输和安装36第九节给排水工程41第十节管道安装4473 第十一节混凝土道路施工49第十二节机械设备工程52第十三节电气安装工程55第五章确保工程质量的技术组织措施61第一节质量控制指导思想61第二节质量控制目标61第三节质量管理体系和管理流程61第四节质量管理制度62第五节质量保证措施63第六章确保安全生产、安全施工的技术组织措施64第一节安全管理目标64第二节安全管理体系和管理流程64第三节安全职责64第四节安全保证措施66第七章确保工期的技术组织措施69第一节施工进度总体说明69第二节施工进度计划69第三节工期的保证措施70第四节工期延误的补救措施72第八章确保文明施工的技术组织措施73第一节现场文明施工方针目标73第二节现场文明施工措施73第三节环境保护、降低环境污染和噪音的措施及计划7473 第一章编制依据第一节有关图纸1、武钢四冷轧拆迁还建项目防腐间及胶辊间结构施工图（FCS8903.1-0~18）；2、武钢四冷轧拆迁还建项目防腐、胶辊间及储物棚建筑施工图（FBS8903.1-0）；第二节有关标规表-01序号规范标准代号标准名称01GB5011-2010建筑抗震设计规范02GB50009-2001(2006年版)建筑结构荷载规范03GB50003-2001砌体结构设计规范04GB50007-2002建筑地基基础设计规范05GB50223-2008建筑工程抗震设防分类标准06GB50068-2001建筑结构可靠度设计统一标准07GB50010-2010混凝土结构设计规范08GB50242-2002建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范第三节有关文件武钢四冷轧拆迁还建项目防腐、胶辊间及储物棚工程招标文件及施工合同相关要求。湖北盛泰建筑工程有限公司《质量手册》和《程序文件》。第四节相关要求业主的有关要求。73 第二章工程概况第一节工程概况本工程为武钢四冷轧拆迁还建项目防腐、胶辊间及储物棚工程，结构体系分排架结构和砌砖结构两部分。排架结构为单层单跨，跨度为15m,柱距为6m,局部设有两层框架，厂房内设一台起重量3t、一台起重量5t电动单梁起重机，轨距13.5m，轨顶标高7.200m。柱顶标高8.700m。砌砖结构为单层，开间4m，层高依次为4m。防腐间及胶辊间、两层管理小房为混凝土框架结构，建筑面积1506.25㎡（含管理小房建筑面积94.34㎡），储物棚为轻钢结构，建筑面积216㎡.建筑抗震设防烈度6度，框架抗震等级四级，建筑结构安全等级二级，地基基础设计等级丙级，耐火等级二级，使用年限50年。防腐间、胶辊间内墙用240厚灰砂砖，灰砂砖用混合砂浆砌筑，强度等级：砖MU10，砂浆M7.5:；两层管理小房内、外墙为250厚加气混凝土块，加气混凝土块用专用砂浆砌筑。在室内地坪下约60处做20厚1：2水泥砂浆内加3~5％防水剂的墙身防潮层。防腐、胶辊间主跨屋面为双层彩板：外层采用0.8厚角驰III-675彩钢板（二底二面涂层，镀锌基层，硅改性聚酯漆面），中间夹超细玻璃棉毡100厚，内层采用YX38-300-900型彩板，0.8厚，上下两面需设置隔气层和防水透气，储物棚采用0.8厚V125型彩板；屋面采用有组织外排水形式，雨水落水管采用Ф100钢管雨水管及白色UPVC雨水管。第二节施工条件主要材料、设备、劳动力已经落实。73 第三章施工部署第一节施工组织项目经理陈明霞陈明霞2.1施工组织：技术负责人黄钢资料员黄飞材料员艾永志安全员黄晨质检员蔡凌云施工员周亮我公司将组建“武钢四冷轧工程-冷轧吊运车间大院还建工程”项目经理部，施工人员可随时进场施工。我公司将组织具备相当素质的管理及技术人员成立项目经理部。该项目班子将坚决贯彻公司的质量方针，达到“干一项工程、交一方朋友、立一块丰碑、占一片市场”的目的，以最快的施工速度和优良的工程质量，使“武钢四冷轧工程-冷轧吊运车间大院还建工程”按工期要求建成，交付下道工序施工。本公司承诺：本公司将迅速组织施工人员进入现场，并编制更加详细的项目施工组织设计和施工方案报批准后实施。㈠．项目经理部组成、分工和各职能人员的责权项目经理：负责项目经理部的行政领导工作，对整个施工项目的施工计划、施工进度、质量、安全、经济效益全面负责。资料员：负责项目的施工资料(含图纸、变更、签证)的收集、整理、汇编、归档、保管及竣工资料上报工作；配合招投标工作（标书装订）及施工组织设计、施工方案的编制。73 施工员：施工组织设计、专项施工方案和技术交底卡的编制，构配件加工订货和施工现场技术问题的处理，发放施工图纸、设计变更等技术文件，做好隐蔽工程的验收记录和各项工程技术资料的收集整理工作。质检员：负责工程质量的检查、监督、进行分部分项工程的自检评定，质量资料的收集和整理，开展全面质量管理和QC小组活动，在施工中全面落实程序文件的各项规定。安全员：负责经常性的安全生产宣传工作，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，组织日常的安全生产检查、监督，帮助作业体消除事故隐患，促进安全生产，监督施工现场的文明生产，环境保护，现场定置管理，工完料清。材料员：负责编制材料供应计划，根据施工进度分批组织材料、设备供应，材料的发放和设备、物资管理，进行原材料的检验、化验、抽检，提供材料的各种技术文件主要分项第四章主要项目施工办法第一节工程定位控制和测量本工程的控制网比较规整，施工测设较简单，但是要注意测量的精度，保护好施工标桩，加强轴线、标高的日常检查和复测，保证整个测量控制网在整个施工阶段的稳定和准确。1.1、测量准备：请监理工程师及有关单位进行现场测量控制点（平面与高程）的点位及资料交接，并将提供的控制点进行复测，向监理工程师提交复测成果。复测合格才能进行下阶段的测量工作。1.2、高程测量：根据监理工程师提供的高程基准点，将高程测设到施工现场，在现场设置的测量标桩上或附近永久性建筑物墙面用红油漆作好标记。做好保护，以便整个施工过程使用。1.3、平面测量：根据图纸中提供的坐标，将建筑物的各条轴线定位，将控制点设置在两边的永久性建筑物上（或设置标桩），作好保护，以便整个施工过程使用。1.4、测设流程：根据本公司《程序文件》规定：在需要测量时，由施工员发出测量任务单，经由技术负责人审核后，进行测量，测量完毕后，由质量检查员和施工员进行技术复核，确认其准确性。同时做好技术资料的整理和归档，保管好相应资料。由测量员交与施工员、作业长在施工现场使用。1.5、使用的仪器、工具等，应按规范要求进行检验和校正，以确保仪器的测量精度。测量过程中，先整体后局部，测量精度要求整体高于局部。1.6、测量的自检复查与误差控制：大面积基础施工中工序繁多，模板复杂，螺栓数量多，在测量过程中容易出现漏测、漏调、超差等现象，因此，在施工中建立严格认真的测量自检与复查制度，并作好记录是必不可少的，也是衡量精度、发现差错、预防事故、加快施工速度、保证施工顺利进行和测量工程质量的一项有效地措施，任何疏忽麻痹大意的思想，草率从事，都可能导致较严重的测量差错，酿成事故。73 自检工作得施测完后，由施测人员自己或同组人员再认真仔细地检查一次，以检验施测成果的精度，做到心中有数，经检查无误后才能交出成果。一般采取内业校核，重复观测的方法。自检内容包括：设计资料、已知控制数据、计算成果及资料转抄的核对，施测前对控制点，施测后对测量成果的检验，发现超差或错误应及时纠正，对任何一项测量成果，都要有施测者和检查者的签字。复查是对基础某些重要数据资料和测量成果，如测量控制网、高程控制点、直径30mm以上的地脚螺栓，进行1～2次严格细致地复核，发现问题，立即改正，使误差控制在允许范围内。1.7、基础沉降点的埋设与观测：1.7.1、观测点的布置及做法：根据图纸上观测点的位置，由专业测量人员负责观测，观测点采用先浇筑后钻孔设置。沉降观测的方法：根据现场实际情况，建筑物内选择坚固稳定的地方，埋设三个水准基点，与图纸上给出的沉降观测点组成闭合水准路线，以确保观测结果的精确度。沉降观测是一项长期的系统观测工作，为了保证观测成果的正确性，尽可能做到四定，即固定人员观测和整理成果，固定使用的水准仪及水准尺，固定的水准点，以及按规定的日期、方法和路线进行观测。沉降观测的时间和次数根据《地基基础施工规范》规定，基础做好之后每施工1层结构观测一次，主体竣工后每月观测一次，并做好每次的观测记录。第二节土方开挖1、工艺流程施工准备→测量放线→土方开挖→基坑验槽2、测量放线基坑（槽）土方开挖前，测设基础定位中心线和标高，并设置中心、标高木、竹桩，桩距一般小于20m，曲线地段宜加密到10m。各种测量桩在施工过程中应加以保护，并定期复查和检查。测量测设的中心、标高成果应交给技术人员、监理工程师审核，通过后方可施工下一道工序。土方工长根据测量测设的中心桩、施工组织设计、施工图纸进行测量放线。确定基坑（槽）底部的开挖长、宽尺寸、放坡后的上部尺寸，并撒上白灰线。基坑底部的开挖长、宽尺寸，为基础底部长、宽尺寸加上工作面宽度，再加上排水沟尺寸。基坑（槽）底部每侧工作面宽度见下表：基坑（槽）底部每侧工作面宽度序号施工要求工作面宽度（mm）1不需要搭设脚手架500～8002需要搭设双排脚手架1500～1800根据基础埋深不同，确定土方边坡系数，原则上基础底标高在-5.500m以上时，土方边坡按1:0.75，基础底标高在-5.500以下时，土方边坡按1:1，操作面（含排水沟）均按800mm考虑。3、基坑（槽）内排水排水方法的选择应根据当地水文地质条件、挖方尺寸等因素确定，应使坑底地下水位保持低于开挖底面0.5m以下。组织排水施工时，应保证附近建筑物的安全和基础底面土的天然结构或人工垫层不受破坏，且不得将地基和挖方边坡上的土冲走。73 排至地面上的水应引入地面排水系统内，同时应防止排除的水流回或渗流回基坑内。4、开挖土方基坑（槽）的开挖工作，应在最短时间内完成，以免造成边坡塌方和破坏坑（槽）、沟底部的承载能力。如基坑（槽）挖好后不能立即进行下道工序时，则应在开挖时留出15～30cm厚土层不挖，待下一道工序开始施工前再挖到设计标高。基坑（槽）的土方在开挖过程中应经常检查平面尺寸、标高、边坡坡度、排水、降低地下水位等情况，并随时观察周围的环境变化。当所挖的土方接近设计标高时，应再次测量中心、标高，并设置控制桩，以便准确控制开挖尺寸及标高。土方开挖过程中，单级放坡开挖的边坡高度通常不超过3～6m，否则应采取分级放坡开挖。分级之间应设置过度平台，过度平台的宽度：土质边坡为1.0～1.5m；岩石边坡不小于0.5m。基坑（槽）的边坡，在开挖过程和敞露期间，沿基坑边沿移动运输机具或另有地面堆载，应符合施工方案或作业设计的要求，离基坑（槽）或管沟边坡应保持适当的距离，以保证边坡稳定。土方开挖应自上而下水平分段、分层进行，边挖边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修理；到设计标高时，再统一进行修坡清底，检查坑底宽度和标高。相邻基础开挖时，应遵守先深后浅的原则。基坑（槽）开挖时，两人操作间距应大于2.5m，多台机械开挖时，挖土机间距应大于10m。在挖土机工作范围内，不允许进行其他作业。大面积基础群坑底标高不一，机械开挖次序一般采取整片挖至一平面标高，再个别挖较深部位。当一次开挖深度超过挖土机最大挖掘高度时，宜分层开挖，并修筑10%～15%的斜坡道，以便挖土及运输车辆进出。机械开挖时，应用少量人工配合修坡找平，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械掏取运走。用机械开挖时，不得破坏基坑以下的结构，一般应予留200～300mm，待施工基础或管道前，采用人工或其他方法修整至设计标高。在桩基上开挖基坑时，应在打桩完成间隔一段时间再对称挖土并要采取防止桩位移的措施。当基坑较深或施工时间较长时，为防止基坑（槽）、管沟边坡被地面水、雨水等冲刷、浸润影响其稳定，可采用在边坡上抹水泥沙浆、覆盖塑料布、砌片石等措施。土方开挖过程中，为防止基坑滑坡，基坑四周严禁堆土，挖出的土方运到业主指定的弃土场。土方开挖过程中，应有专人指挥挖土机械，严防挖土机械挖撞桩头，从而使桩头断裂。5、基坑验槽基坑挖完后应进行验槽，并作好验槽记录；验槽应由设计、勘察、建设、监理、施工等单位参加，施工单位组织。基坑底部土质必须符合设计要求，当不能满足设计要求时，应由设计提出处理意见。6、基坑支护本工程地坑等建构筑物埋深较深，土方开挖时，采取槽钢等型钢进行支护。第三节土方回填1、工艺流程施工准备→基坑底部处理→土方回填→土方压实→检验2、施工准备73 ⑴、施工机械准备根据本工程的特点，回填机具有：反铲挖土机、自卸汽车、推土机、压路机、振动打夯机等。⑵、回填土料准备回填土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性，如设计无要求时，应符合下列规定：①、碎石类土、沙土和爆破石渣（粒径不大于每层铺厚的2/3），可用作表层下的填料。②、含水量符合压实要求的粘性土，可作为各层填料。③、碎块草皮和有机质含量大于8%的土，不可作为有压实要求的土方填料。④、淤泥和淤泥质土不可作为土方填料。3、基底处理土方回填前，应先清除基底上草皮、树根、坑穴内积水、淤泥和杂物，并应采取措施防止地面滞水流入填方区浸泡地基，造成基土下陷。当填方地基为松土时，应将基底充分压实或辗压密实。5、土方夯实回填土时，应控制土的施工含水率在最优含水率的±2%范围以内，当含水量过大，应采取翻松、晾晒的方法降低含水率；如土料过干，应预先洒水湿润。填土应尽量采取同类土料回填，当采取不同的土料回填时，应将透水性大的土层置于透水性小的土层之下。填土夯实前，应将填土初步填平，打夯按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相结，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行走路线应由四周开始，再夯向中间。用振动打夯机夯实前，应对填土初步整平，打夯机依次夯打，均匀分布，不留间隙。6、工程质量验收对有密实度要求的填方，在压实后，应对每层回填土的密实度进行检验；密实度必须符合设计要求后，才能填筑上一层。基坑和室内填土，每层按500m3取一组试样进行密实度试验，但每层不得少于1组；场地平整填土，每层按800m3取一组试样进行密实度试验，但每层不得少于1组；基坑和沟管回填，每层按50m取一组试样进行密实度试验，但每层不得少于1组。第四节模板工程一、模板支设形式㈠、基础模板基础模板采用定型组合钢模板并辅以竹胶板木模，模板背楞采用φ48×3.5钢管。模板加固采用φ12对拉螺杆，根据基础混凝土侧压力不同，选定对拉螺杆纵横向间距。㈡、框架结构模板采用竹胶板木模，模板背楞采用φ48×3.5钢管。模板加固采用φ12～φ14对拉螺杆，根据混凝土侧压力不同，选定对拉螺杆纵横向间距。二、模板安装与拆除㈠、施工准备1、材料⑴、木模板（或夹板）：木模板（或夹板）宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木，杉木以及胶合夹板，并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83和《木结构设计规范》GBJ5—88中的有关规定。⑵、木枋：木枋宜采用Ⅰ或Ⅱ73 等松木、什木，并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83和《木结构设计规范》GBJ5—88中的有关规定。⑶、支顶系统：木（松木或杉木）支顶及钢门式刚架、钢管等，并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83、《木结构设计规范》GBJ5—88及《钢管脚手架扣件》JGJ22—85中的有关规定。2、作业条件⑴、模板结构选型：模板及支模板顶架的结构与施工方案应根据工程结构特点，平面几何形状、施工机具设备、模板及顶架料供应等条件综合比较后，选定最佳的结构形式与施工方案，并在方案中注明其操作工艺及工艺流程。⑵、木模板备料：模板数量应根据模板设计方案，并结合方案中施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。⑶、模板涂刷脱模剂，并按施工平面布置图中指定的位置分规格堆放整齐。⑷、模板安装前，应根据设计图纸要求，放好纵横轴线（或中心线）和模板边线，定好水平控制标高。⑸、模板施工前，应办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。⑹、模板安装前，根据模板、图纸要求和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。㈡、操作工艺1、基础模板制作安装⑴、安装顺序放线→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶围箍和支撑→搭设模板吊架→检查、校正→验收⑵、根据图纸尺寸制作每一阶级模板，支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及砼（或砂浆）垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸和标高，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查斜撑及拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。2、柱模板⑴、立模程序放线→设置定位基准→第一块模板安装就位→安装支撑→邻侧模板安装就位→连接二块模板，安装第二块模板支撑→安装第三、四块模板及支撑→调直纠偏→安装柱箍→全面检查校正→柱模群体固定→清除柱模内杂物、封闭清扫口。⑵、根据图纸尺寸制作柱侧模板（注意：外侧板宽度要加大两倍内侧板模厚度）后，按楼地面放好线的柱位置钉好压脚板再安装柱模板，两垂直向加斜拉顶撑。柱模安完后，应全面复核模板的垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。柱模板支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必须准确、稳牢。⑶、安装柱箍：柱箍的安装应自下而上进行，柱箍应根据柱模尺寸、柱高及侧压力的大小等因素进行设计选择（有木箍、钢箍、钢木箍等）。柱箍间距一般在40～60cm，柱截面较大时应设置柱中穿心螺丝，由计算确定螺丝的直径、间距。3、梁模板安装⑴、安装程序放线→搭设支模架→安装梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋与垫块→安装两侧模板→固定梁夹→安装梁柱节点模板→检查校正→安梁口卡→相邻梁模固定⑵、在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。⑶、梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度≥4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1～3‰。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。⑷73 、梁下支柱支承在基土面上时，应将基土平整夯实，满足承载力要求，并加木垫板或砼垫板等有效措施，确保砼在浇筑过程中不会发生支顶下沉等现象。⑸、支顶在楼层高度3.8m以下时，应设1～2道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高度在3.8m以上时要按公司有关规定另行制定顶架搭设方案。⑹、梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁。⑺、当梁高超过70cm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。4、楼面模板⑴、安装程序复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板（铺放密肋楼板模板）→安装柱、梁、板节点模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收⑵、根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据模板的砼重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。一般支柱为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为40～60cm。支柱排列要考虑设置施工通道。⑶、底层地面分层夯实，并铺垫脚板。采用多层支顶支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。⑷、通线调节支柱的高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。⑸、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。⑹、楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。模板梁面、板面应清扫干净。㈣、施工注意事项1、避免工程质量通病⑴、模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。⑵、基础模板基础要防止沿基础方向，模板上口不直，宽度不准，下口陷入混凝土内，拆模时上段混凝土缺损，底部上模不牢的现象。预防措施：a、模板应有足够的强度和刚度，支模时垂直度要准确。b、模板上口应钉木带，以控制带形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口平直。c、隔一定间距，将上段模板下口支承在钢箍支架上；也可用临时木撑，以使侧模高度保持一致。d、支撑直接撑在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其承力面。两块模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。⑶、梁模板：防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间；拆除困难的现象。预防措施：a、支梁模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，应考虑梁模吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使混凝土浇筑后不致嵌入柱内。b、梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固，梁底模板按规定起拱。c、混凝土浇筑前，模板应充分用水湿润。⑷、柱模板：防止柱模板炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混浆土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲的现象。预防措施a、根据规定的柱箍间距要求钉牢固b、成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。c、四周斜撑要牢固。73 d、较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇灌混凝土，插入振动棒，当混凝土浇灌到临时洞口时，即应封闭牢固。⑸、板模板：防止板中部下挠，板底混凝土面不平的现象。预防措施：a、楼板模板厚度要一致，搁栅木料应有足够强度和刚度，搁栅面要平整。b、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢，支撑系统应稳固。c、板模按规定起拱。2、主要安全技术措施⑴、支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支顶，模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。⑵、拆模时应搭设脚手板。⑶、拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。3、成品保护⑴、坚持每次模板使用后清理板面，涂刷脱模剂。⑵、按楼板部位层层复安，减少损耗。⑶、材料应按平面布置图中指定的位置分类堆放整齐。第五节钢筋工程一、钢筋制作㈠、施工准备1、机械设备钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。2、材料各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂质量证明书（合格证）。进厂（场）后须经物理性能检定。对于进口钢材须增加化学检验，经检验合格后方能使用。3、作业条件⑴、各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全要求规定。⑵、钢筋抽料。钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。㈡、操作工艺钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。1、钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。2、钢筋弯钩或弯曲⑴、钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸。⑵、弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不少于钢筋直径的5倍。⑶、箍筋箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ73 级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。⑷、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。二、钢筋绑扎与安装㈠、施工准备1、材料：钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。钢筋绑扎用的铁丝采用20～22号铁丝（镀锌铁丝）。水泥砂浆垫块：要有一定足够强度。2、作业条件：⑴、熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应纠正增补。⑵、准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。⑶、钢筋定位：划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。⑷、绑扎形式复杂的结构部件时，应事先考虑支模和绑扎的先后次序，宜制定安装方案。⑸、绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。㈡、操作工艺1、基础⑴、钢筋网（筛底）的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。⑵、基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚（马凳）或混凝土撑脚，以保证上、下层钢筋位置的正确和两层之间距离。⑶、有180°弯钩的钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。⑷、独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没有规定绑扎方法时，其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。⑸、现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直径，以便连接。2、柱⑴、竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。⑵、箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。⑶、下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。3、墙⑴、墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。⑵采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。4、梁与板⑴、纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。73 ⑵、箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。⑶、板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置。⑷、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。⑸、楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L-板的中-中跨度）。⑹、框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。㈢、施工注意事项避免工程质量通病⑴、钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。⑵、保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。⑶、钢筋骨架吊将入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。⑷、钢筋骨架绑所完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。⑸、柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。⑹、浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。⑺、同截面钢筋接头数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。㈣、主要安全技术措施⑴、搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。⑵、起吊或安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定安全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时不准操作和站人。⑶、在高空安装钢筋应选好位置站稳，系好安全带。㈤、产品保护⑴、成型钢筋、钢筋网片应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。⑵、成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。⑶、运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。⑷、成型钢筋长期放置未使用，宜室内堆放垫好，防止锈蚀。四、竖向钢筋电渣压力焊电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。㈠、施工准备1、材料⑴、钢筋：应有出厂合格证，试验报告性能指标应符合有关标准或规范的规定。钢筋的验收和加工，应按有关的规定进行。⑵73 、电渣压力焊焊接使用的钢筋端头应平直、干净，不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严惩变形。如有严重变形时应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正、以保证钢筋端面垂直于轴线。钢筋端部200mm范围不应有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，受污染的钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊焊接。处理钢筋时应在当天进行，防止处理后再生锈。⑶、电渣压力焊焊剂：须有出厂合格证，化学性能指标应符合有关规定。在使用前，须经恒湿250℃烘焙1～2小时，焊剂回收重复使用时，应除去熔渣和杂物并经干燥，一般采用431焊药。2、机具设备⑴、电渣焊机。⑵、焊接夹具：应具有一定刚度，使用灵巧，坚固耐用，上、下钳口同心。焊接电缆的断面面积应与焊接钢筋大小相适应。焊接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好接触。⑶、焊剂盒：应与所焊钢筋的直径大小相适应。⑷、石棉绳：用于填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂泄漏。⑸、铁丝球：用于引燃电弧。用22号或20号镀锌铁丝绕成直径约为10mm的圆球，每焊一个接头用一颗。⑹、秒表：用于准确掌握焊接通电时间。⑺、切割机或圆片锯：用于切割钢筋。3、作业条件⑴、焊工应经过有关部门的培训、考核，持证上岗。焊工上岗时，应穿戴好焊工鞋、焊工手套等劳动防护用品。⑵、电渣压力焊的机具设备以及辅助设备等应齐全、完好。施焊前必须认真检查机具设备是否处于正常状态。焊机要按规定的方法正确接通电源，并检查其电压、电流是否符合施焊的要求。⑶、施焊前应搭好操作脚手架。⑷、钢筋端头已处理好，并清理干净，焊剂干燥。⑸、在焊接施工前，应根据焊接钢筋直径的大小，接电渣焊机说明书选定焊接电流、造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数。有条件的现场，在焊前，先做焊接试验，以确认工艺参数，制三个拉伸试件，试验合格后才可正式施焊。㈡、操作工艺1、电渣压力焊接工艺电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。⑴、“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。⑵、“电渣过程”，把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面溶化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和溶化层、待钢筋溶化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。2、电渣压力焊施焊接工艺程序安装焊接钢筋→安放引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40～50v，“电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。⑴、焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。⑵、安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋、轻压铁丝球，使之接触良好。放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。⑶73 、装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。⑷、接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。“造渣过程”：工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。⑸、“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。⑹、顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。⑺、卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。⑻、钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。㈢、质量标准1、保证项目⑴、钢筋品种和质量、焊剂的牌号、性能均必须符合设计要求和有关标准的规定。⑵、钢筋焊接接头的机械性能必须符合《钢筋焊接及验收规范》规定。⑶、在进行钢筋焊接接头的强度检验时，从每批成品中切取三个试件进行拉伸试验。在一般构筑物中，每300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批。在现浇钢筋混凝土框架结构中，每一楼层以200个同类接头作为一批；不足200个时，仍作为一批。焊接头的位伸试验结果，三个试件均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值。若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试件进行复验；复验结果，若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。2、基本项目⑴、用小锤、放大镜、钢板尺和焊缝量规检查，逐个检查焊接接头。⑵、接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。⑶、对外观检查不合格的接头，应将其切除重焊。3、允许偏差⑴、接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1倍直径，同时不得大于2mm。⑵、接头处弯折不得大于4°。㈣、施工注意事项避免工程质量通病⑴、在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化、并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接过程中，应采取措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1～2分钟后卸下夹具。⑵、电渣压力焊焊接工艺适用于直径16～40mm的Ⅰ级、Ⅱ级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可彩。⑶、焊剂要妥善存放，以免受潮弯质。73 ⑷、焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。⑸、接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用使用磨损，造成上下不同心。⑹、咬边：主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入溶池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。⑺、未熔合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。⑻、焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。⑼、气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。⑽、钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。⑾、夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在深化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重表面不清洁。⑿、成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，深化铁水推动约束，随焊剂泄漏下流。㈤、主要安全技术措施⑴、电渣焊使用的焊机设备外壳应接零或接地，露天放置的焊机有防雨遮盖。⑵、焊接电缆必须有完整的绝缘，绝缘性能不良的电缆禁止使用。⑶、在潮湿的地方作业时，应用干燥的木板或橡胶片等绝缘物作垫板。⑷、焊工作业，应穿戴焊工专用手套、绝缘鞋、手套及绝缘鞋应保持干燥。⑸、在大、中雨天时严禁进行焊接施工。在细雨天时，焊接施工现场要有可靠的遮蔽防护措施，焊接设备要遮蔽好，电线要保证绝缘良好，焊药必须保持干燥。⑹、在高温天气施工蚶，焊接施工现场要做好防暑降温工作。⑺、用于电渣焊作业的工作台、脚手架，应牢固、可靠、安全、适用。㈥、成品保护⑴、不准过早拆卸卡具，防止接头弯曲变形。⑵、焊后不得砸钢筋接头，不准往刚焊完的接头浇水。⑶、焊接时应搭好架子，不准踩踏其他已绑好的钢筋。第六节混凝土工程本工程混凝土采用商品混凝土。一、混凝土浇筑A、一般要求⑴、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。⑵、浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。73 ⑶、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最在不超过500mm。平板振动器的分导厚度为200mm。⑷、使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。⑸、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。⑹、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。B、基础、基础梁混凝土浇筑⑴、基础、基础梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模板中。如留缝超初凝时间应按施工缝处理。右使用吊斗直接卸料入模时其吊斗出料口距操作面高度，以300～400mm为宜，并不得集中一处倾倒。⑵、振捣时应沿承台梁浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒与水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。⑶、梁的施工缝宜留置于相邻两承台中间的1/3范围内，并用模板挡好，留成直槎（企口）。继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或与混凝土万分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。C、柱、墙混凝土浇筑⑴、柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。⑵、柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并控制好混凝土浇筑的延续时间。⑶、浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。⑷、构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。⑸、施工缝设置：墙体宜设在窗洞口过梁跨度1/3范围内。墙体其它部位垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊车梁上面、无梁楼板的柱帽下面。D、梁、板混凝土浇筑⑴、肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。⑵、和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑，其施工缝应留设在板底下20～30mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。⑶、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。⑷、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。⑸、施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。⑹、施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。73 ⑺、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。⑻、在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。⑼、浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。E、楼梯混凝土浇筑⑴、楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。⑵、楼梯混凝土宜连续浇筑完成。⑶、施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。⑷施工缝设在内外墙交接处，用钢丝网或木板档牢。㈣、混凝土的养护⑴、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。⑵、混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。⑶、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。⑷、大面积结构如地坪、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。⑸、可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。⑹、采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。⑺、养护用水与拌制混凝土用水相同。二、工程质量通病⑴、蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。⑵、露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。⑶、麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。⑷、孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。⑸、缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。⑹、墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。73 预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。⑺、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。⑻、楼板表面平整度差产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。⑼、基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。⑽、混凝土表面不规则裂缝产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。⑾、缺棱掉角产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。⑿、钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。⒀、柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。⒁、计量不准确砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。⒂、有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。⒃、浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。⒄、严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。⒅、混凝土缺陷的处理1）、麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。2）、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。3）、孔洞：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。73 4）、裂缝：视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。第七节钢结构制安一、材料选用⑴、一般要求所使用的材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并且具有材料供货厂家提供的材料质量合格证明书，包括材料等级、化学成份和机械性能。钢材、焊接材料和高强螺栓必须按现行规范有关规定进行验收检查。若确实因采购困难或批量很小需要材料代用时，必须提出代用原因及书面报告，经设计院同意后方可代用，并抄报监理工程师。⑵、钢材①、材质选用钢柱及柱间支撑的钢构件（角钢、槽钢、工字钢除外）一般均为Q345B，角钢、槽钢、工字钢等次要构件材质为Q235B。②、材质要求Q345B、Q345C钢：其质量应符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的要求，应具有抗拉强度，延伸率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、锰含量（如下表）的合格保证，并有良好的可焊性。牌号化学成分（%）Q345B碳≤锰硅≤磷≤硫≤钒铌钛0.21.00～1.600.550.040.040.02～0.150.015～0.0600.02～0.20Q235B钢：其质量应符合《碳素结构钢》（GB/T700）的要求，应具有抗拉强度，延伸率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、磷含量（如下表）的合格保证，并有良好的可焊性。牌号化学成分（%）Q235B碳锰硅≤磷≤硫≤钒铌钛0.12～0.200.30～0.700.30.0450.045所有钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；并应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%。对于厚度大于等于40mm的钢板，设计有Z向要求时，应根据GB5313的规定，对每一张原轧制钢板进行检验及超声波检验，并满足厚度方向性能Z15级的要求，即厚度方向断面收缩率三个实验：平均不小于15%，单个试样不小于10%，含硫量不大于0.01%。③、钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。④、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。⑤、钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。⑶、焊接材料手工焊Q345B采用的焊条，其技术条件应符合《低合金焊条》（GB/T5118）中的规定要求，手工焊Q235B采用的焊条，其技术条件应符合《碳钢焊条》（GB/T5117）中的规定要求。自动焊或半自动焊采用的焊丝应符合《熔化用钢丝》（GB/T14957）的标准，同时必须根据施焊材料和结构型式选用合适的焊丝。气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定，大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9%，水蒸气与乙醇含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检出液态水。73 当两种不同强度钢材相连接时，在保证可焊性的前提下，焊接材料宜与低强度钢材相适应。⑷、高强度螺栓高强螺栓采用20MnTiB，性能等级为10.9S，扭剪型。螺栓及其配套螺母、垫圈的性能规格应符合GB/T3632、GB/T3633、GB/T1230的规定。（试验用）螺栓连接构件的接触表面必须采用抛丸或喷砂处理：Q345钢之间摩擦面抗滑移系数不得小于0.50，摩擦面不得涂油漆；Q235钢之间摩擦面抗滑移系数不得小于0.45，摩擦面不得涂油漆。二、基本工艺㈠、一般要求1、主要工序的工艺装备及工艺措施制作工序为：放样→号料→下料→零件局部交工→矫正→装配→焊接→底漆2、主要制作工艺要求及操作方法⑴、放样、号料与剪切的施工工艺要求与操作方法①、放样应以施工图的实际尺寸1：1的大样放出有关的节点和连接尺寸。②、根据工程所用材料的种类，确定放样和号料料长依据的基准。③、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固，并且严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。我单位制作平台直接在地面上搭设钢板通过加垫测量找平而成，保证了整体的平整度，同时能够承受一定重量的荷载，满足了一般构件制作的需要。④、放样时首先在平台上弹出垂直交叉基线或中心线，依此放出构件各节点的实样。⑤、号料应根据施工工艺的要求确定切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。⑵、矫正、成型的施工工艺要求与操作方法①、制作钢结构的钢材的矫正应用平板机和型钢矫正机进行矫正。用手工锤击时，应加垫锤等措施。②、矫正可用机械或有限的局部加热。进行加热矫正时，应控制加热温度及冷却速度。⑶、焊接施工工艺要求与操作方法①、凡从事钢结构焊接的焊工必须经过考试，取得合格证后才能从事焊接工作。②、焊接材料应符合下列要求：焊条无药皮脱落或焊芯生锈等现象；焊丝使用前应除锈。③、焊接工艺应严格遵守《建筑钢结构焊接规程》的规定。④、焊接结束后进行焊接检验。钢结构的制作应严格遵守《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）以及有关的施工规范、规程。3、制孔及允许误差范围高强螺栓孔优先采用数控钻床制孔，也可采用划线和套模钻孔的方法，划线套模钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验。制孔精度应符合相关精度要求。具体要求项目允许偏差直径0～1.0mm圆度2.0mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5--相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0备注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；73 2.对连接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3.受弯构件翼板上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组4、组装⑴、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。拼装要求如下表项目简图允许偏差（mm）T形接头的间隙ee≤1.5对接接头的（错位e）e≤T/10且≤3.0对接接头的（间隙e）-1.0≤e≤1.0焊接组装件端部（偏差a）-2.0≤a≤+2.0⑵、拼装后按焊接工艺要求进行焊接和矫正。⑶、构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。5、焊接工艺施工要求⑴、焊工资格。焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件、位置、焊接方式一致。⑵、所有对接焊缝，焊缝质量要求不低于二级。⑶、焊前，必须去除施焊部位及其附近30mm～50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。⑷、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。⑸、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。73 ⑹、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。⑺、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。⑻、定位焊要求定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。定位点焊是保证构件拼装精度的关键，这种短焊缝最容易产生缺陷，在一般焊缝外观检查中不易发现，在施焊时应予重视，并及时消除这种质量通病。定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。吊车梁定位焊长度大于100mm，间隔400～600mm，腹板正反两面均应交叉设置定位焊，位置应在焊道以内。加劲板的焊接，无论采用何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧如下图所示：定位点焊施焊时注意事项：①、电流比经常施焊增加10%～15%，以利于减少点焊中夹渣；②、交叉焊缝最好离开50mm左右进行点焊；③、定位点焊的起点与终点应考虑与正式焊缝搭接，起点与终点要平缓；④、在点焊之前，应进行一次构件编号检查，经检查无误后方可进行正式点焊。⑤、点焊所用的焊条应与正式焊接时所用的焊条相同，不得任意改变，点焊高度不超过设计焊缝高度的2/3。⑼、焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。⑽、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量减小。⑾、焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊缝，反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。⑿、对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。⒀、零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。⒁、为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引熄弧板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引熄弧板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～100mm。⒂、引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后割除引弧和熄弧板应留2～3mm73 ，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。⒃、焊接变形控制措施当构件焊接量较大，收缩与扭曲变形、角变形也较大，因此正确选择焊接顺序可减少其变形。焊接时宜先焊接变形较大的焊缝。手工焊时，焊缝较长时采用反向逆焊和对称施焊，同时在放样与下料时，放足电焊收缩余量，预留焊接反变形量；。严禁在焊缝外母材上打火引弧。各种构件校正之方可施焊，并不准随意移动垫铁和支撑，以防影响构件的垂直偏差。隐蔽部位的焊接头必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道工序。低温焊接后不准立即清渣，应等焊缝降温后方可清渣。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。⒄、对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接：⒅、焊接质量及缺陷修复焊接内部质量一级焊缝按GB11345-89B类Ⅱ级进行检测，二级焊缝按GB11345-89B类Ⅲ级检测。探伤比例分别为100%和20%。碳钢在冷却到自然温度后探伤检测。低合金钢在焊完24小时之后进行探伤检测。焊缝外形尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量如下表焊缝外观质量等级及缺陷分级：焊缝质量等级一级二级三级外观缺未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.073 陷每100.0焊缝内缺陷总长£25.0根部收缩不允许≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.02t，且≤1.0长度不限咬边不允许≤0.05t，且≤0.5≤0.1t，且≤1.0，长度不限连续长度£100，且焊缝两侧咬边总长£10%焊缝全长裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长£5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t，且≤0.5缺口深度≤0.1t，且≤1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深£0.2t长≤0.5t且≤20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计算）£0.3+0.05t，且≤2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0角焊缝焊脚不对称差值≤2+0.2h⒆、焊接预热、后热及焊后热处理。①、预热要求如下表所示：钢材牌号接头最厚部件的板厚t（mm）t<2525≤t≤454080Q235--60℃80℃100℃Q345-60℃80℃100℃140℃预热方法有电加热法和火焰加热法两种。接料应在焊道两侧100mm的位置均匀加热，如下图所示：钢板拼接H型钢T型焊缝②、后热。对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后立即进行。后热温度为200～300℃，保温时间按板厚每25mm1个小时计算，但不得少于2小时。③、焊缝热处理。为消除焊缝中的残余应力，提高韧性，特殊要求的焊缝需要进行热处理。热处理一般采用电加热，保温棉保温。加热温度为580～625℃，保温2小时以上，温度降到315℃后自然冷却到环境温度。⒇、焊接工艺应严格按照《建筑钢结构焊接规程》执行。对于首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法等应进行焊接工艺评定。5、矫正73 钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水或煤油激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃～400℃）。矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001中表7.3.5的要求。6、材料的管理材料员应根据有关规定，对材料进行标识。本工程所采用的钢材，在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。材料单独堆放。加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。螺栓、小零件及加工完成配件，应集中库存，并于适当处所标示工程类别、材质规格等。钢板、型钢、角钢等材料需作工程、材质、规格等标识，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时随即标识上去。材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放在胎架上。气体保护焊丝应置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。焊接材料按使用说明书或按下表要求烘干保温，并有烘焙记录备查。焊接材料烘干保温存放表：焊接材料干燥时间及温度保温温度准许露天时间温度（℃）时间（h）（℃）（h）E5016、E5016、E5108350～4001.0～1.5120/HJ431、HJ430300～4002.0～2.51202焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对所有焊材进行登记。所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。焊材应由专人发放，并作好发放记录；焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，领取的焊条必须置于保温筒中，随用随取。焊条、焊剂要按规定烘烤。烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；焊条烘烤次数不得超过三次；油漆的存储要采取严格的防火措施。7、钢结构成品管理钢结构制作单位多，为适应分区分段的吊装要求，项目经理部以准确的制作计划下达给各制作单位。构件的编号应统一，构件自施工图、材料供应、加工、运输、存放、吊装各环节基础资料都应及时受控。构件的高强螺栓结合面要注意保护。跨柱与平台主梁的连接部位总成要重视。对设计变更或现场缺损等临时急需构件应有应急预案。四、主要构件制作1、焊接H型钢工艺流程：原材料检验→钢板校平→切割并刨接料坡口→钢板对接施焊→无损检测→校平→切割成长板条→校平→组装H型钢→检查→焊接→焊缝检查→翼缘校正→H型钢整体修理校正→检查验收→堆放下料采用多头切割机进行。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm；所有接料位置应严格按配料提供的接料图上规定的位置接料，才能保证翼板接料焊缝与腹板接料焊缝间相互错开200mm以上，并与其它零件焊缝及孔边距也错开200mm以上。73 为减少T型角焊缝焊接缺陷，如气孔、夹渣，并且使焊缝成形美观，组装H型钢前，须将腹板与翼缘板的“T”型缝两侧50mm范围内铁锈及氧化皮用砂轮打磨干净；钢板接料：当t<16mm时，开单面“V”型60°坡口；当t≥16mm时，开60°“X”型不对称坡口（如下图）；钢板接料示意图为保证焊缝熔透、等强、成形美观，采取用二氧化碳气体保护焊打底，减少清根工序，埋弧自动焊填充和盖面。板厚δ≤32的在七辊校平机上校平。H型钢组装在H型钢组立机上进行，组对时腹板中心偏移小于2mm；H型钢焊接采用MZ-1-1000型埋弧自动焊机，焊前必要时预热100-150℃，并对其焊缝加设引弧板。翼缘板焊接变形后用型钢校直机进行校平；侧弯、翼缘偏膀、扭曲采用火焰矫正；根据构件长度需要对H型钢端部余量进行切除，为保证端部切割面光滑平直，采用型钢切割机或半自动切割，并用砂轮打磨光滑。2、钢柱制作钢柱的组装、焊接、加工难度大，焊接量也大，容易产生变形，特别是控制柱的扭曲变形更为重要。工艺流程：焊接H型钢→用半自动切割机切割两端→在铣床上铣牛腿端顶紧面→牛腿零件组装、柱身缀杆组装→装配尺寸检查、顶紧面检查→焊接→矫正→尺寸检查→号孔→套模钻孔→柱脚铣平→装柱脚板→焊接→修理→验收根据图纸上牛腿标高要求，用半自动切割机切割将单根H型钢两端预留的焊接余量切割掉，但要留一定的磨光顶紧面铣加工余量和缀杆焊接时的收缩余量。先在铣床上铣牛腿端柱身H型钢截面。以牛腿铣平端为基准，组装柱身上的零件。柱身组装在组装平台上进行，并用马凳形成组装胎具，为防止扭曲，马凳上平面用水平仪找平（不平度≤2mm），并固定在平台上。由于牛腿处组装零件较多、焊位狭窄，为保证焊接质量，要采取两次装配法，即先装配一部分零件，进行焊接并经检查合格后再装另一部分零件，再进行焊接，牛腿处需要顶紧的加筋板均先将顶紧面刨平，再与牛腿装配。柱身零件装焊完后，进行矫正，尺寸检查，钻孔，然后将柱子放在铣床上对柱脚整体铣平。柱脚底板与柱顶紧的面先刨平，再与柱身铣平面顶紧，并用0.3mm厚的塞尺检查，有75%以上的面积插不进且边缘间隙不应大于0.8mm为合格，并经专检人员和监理工程师认可后才能焊接。柱身上与水平支撑和垂直支撑相连接的节点座，如果是工字型截面，则可整体制作成H型钢，再根据支座长度锯割成小节，钻连接孔，然后与柱身装配焊接。缀杆为T型钢，则采用轧制或焊接H型钢，从腹板中部用半自动切割机剖开而获得。在选择H型钢的高度时，要考虑2～3mm的切割缝的宽度。73 3、焊接吊车梁制作因为吊车梁上翼缘T型缝为熔透的焊缝，以及吊车梁板材接料、起拱、扭曲、上弦加筋顶紧等，故我们采取以下方案来保证质量：为保证吊车梁起拱度，腹板下料采用数控切割机，并考虑预先起拱（见下图）；起拱大小按设计要求确定。腹板与上翼缘板连接的T型焊缝，按设计要求焊透，要求一级焊缝，故腹板开坡口，采用二氧化碳气体保护焊打底，埋弧自动焊填充，焊缝100%超声波检查；翼缘板在跨中1/3处不允许接料，翼缘板与腹板接料焊缝错开200mm以上，且与加劲板错开200mm以上；腹板宽度加放6mm的焊接收缩余量，长度加放50mm作为焊接收缩余量和二次切割余量；焊接时先焊下翼缘T型缝，用MZ-1-1000型埋弧焊进行；焊后变形的翼缘板用M400×800的H型钢校直机进行校平，并用火焰校正翼缘的偏膀；因加筋板、支座板上端与上翼缘顶紧，端部加筋板与上下翼缘顶紧，须用刨床将加筋板端部刨平；为防吊车梁扭曲，施焊前应摆放平整；在焊加筋板、支座板时采用CO2气体保护焊，并遵照从下向上、从中间向两端对称施焊的焊接顺序，焊接顺序见下图：焊接顺序示意图加筋板下端应围焊，以避免在使用过程中其端部产生疲劳裂缝，围焊长度>40mm；吊车梁上下翼缘板边缘要整齐光洁，切忌有凹坑；上翼缘板与轨道接触面的平面度不得大于1.0mm。清除焊道里的焊渣、飞溅物，修理校平后，上翼缘的孔采取成品钻孔，为保证孔距精度，用标准套模进行套钻孔，套模孔距误差≤0.5mm；焊接参数见下表：焊脚尺寸（mm）焊丝（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（mm/min）焊丝伸长（mm）气体流量（L/min）5～69～11φ1.6φ2.0260～280300～35027～2930～32330～430420～47018～2020～2416～1817～1973 4、屋架制作⑴、屋架按最大的运输能力，采取分段、分片制作，在现场拼接成一个整体，然后整体吊装。⑵、屋架组对前，先将型钢用校直机校直，并对隐蔽面进行防腐，除锈等级为ST3，防锈漆二遍，面漆一遍。⑶、在组装平台上放大样，几何线偏差控制在±2mm范围之内；装配平台应具有一定刚度，不得发生明显变形，影响装配精度，按施工图及工艺要求起拱。⑷、把垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其靠紧定位角钢，再将腹杆放在连接板上，找正位置并靠紧定位角钢。半片屋架杆件全部摆放好后，按照施工图核对无误后即可定位点焊。点焊好的半片屋架做好隐蔽面的防腐后翻转180°，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。⑸、在半片屋架模胎上放防腐后的垫板、连接板、基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。⑹、将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180°，即可将另一面的腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐，用夹具夹紧，进行定位点焊。点焊完毕，整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。⑺、屋架焊接采用手工焊，焊接参数见下表：板厚（mm）焊条直径（mm）焊接电流（I）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）810～1214～16Φ3.2Φ4Φ490～100100～110110～12030～3232～3432～3412010080⑻、由于钢屋架平面刚度较小，易变形损坏，尽可能不翻面，如需翻面，翻面时采用扁担吊具进行五、钢结构安装本工程钢结构安装主要为钢柱、屋架、吊车梁安装。采用91t和50t履带吊作为主吊机，80t、50t、25t汽车吊作为辅助吊机安装。吊机运行路线图见附图。一、安装准备⑴、技术准备①、组织技术人员进行图纸会审，复核结构强度、刚度，稳定性是否满足施工过程中可能附加的荷载，了解设备工艺要求。②、配备钢结构安装专业相应的国家有效版本技术标准和施工规范，检查现有技术管理和设备能否满足施工需要。③、及时编制详细的单位工程施工组织设计及作业设计，形成能真正指导现场的施工技术文件。⑵、物资设备准备①、组织机具设备的进场、购置、检查、保养。②、组织购买施工用料，明确成品及半成品的供货方式及提货日期。⑶、现场准备①、复测上道工序质量，做好测量点线的控制。②、作好现场“四通一平”工作，搭设现场施工用临时设施，施工用具及材料摆放到位，确保能达到连续施工的需要。⑷、基础交接①、基础砼强度达到设计要求；②、基础的轴线标点和基准点齐全；73 ③、支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合规范的要求；④、根据土建交付的工作面，对照经业主、监理签字认可的资料，按施工图纸要求，对安装位置进行复测、检查、核实。经检查达到有关规定要求后，方可进行钢构件安装。⑸、钢构件的存放和现场倒运①、钢构件的存放场地应平整、坚实、无积水，钢构件应按种类、型号，安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。②、钢构件堆放要垫平、放稳，必要时用铁丝或钢绳绑扎牢固，以防倒下损坏构件及伤人。③、现场需拼装的构件及拼好后吊装的构件倒运，用吊车配合，平板汽车倒运。六、钢柱安装⑴、按厂房跨距、柱距在每个基础上划出纵横中心线，并标注中心标高标记。根据杯口基坑标高及相应的柱长，在基坑内设置垫铁，调整杯口基坑底部标高，保证底面至柱肩的尺寸精度。垫板标高为柱底板标高。⑵、检查钢柱底部和顶部的纵横两个方向出厂时划好的中心线及柱身标高标记，若没有进行补划，以便进行柱身矫正、标高调整及沉降观测。⑶、钢柱吊装前，须在主柱顶部下1m处搭设简易挑架和主柱一同吊装。挑架主要由L75×8角钢及M20双头螺栓制作，另用Φ33.5×2.5的钢管制成直爬梯钩于角钢中部，用于施工人员上下。⑷、经核算构件重量及起吊高度后，根据现场情况选用适合的吊车将钢柱吊起直立，吊离地面，旋转至基础位置，将柱脚底板螺孔对准预埋螺栓，将钢柱就位，注意柱子的方位应与设计相符，钢柱吊装示意图见图7.4.2.2：⑸、钢柱就位后，就进行调整。先调整钢柱标高，再调整钢柱纵横轴线位移，最后调整垂直度。调整方法如下：①、钢柱标高的调整，钢柱吊装就位后，对柱安装标高用水准仪进行测量，如误差超过规范要求需进行调整，用低碳钢垫板垫到规定的标高要求。如误差过大，不宜一次调整，可先调整一部分，待下一次再调整，直到符合规范要求。②、钢柱轴线位移与垂直度同时调整，在纵横方向各架设一台经纬仪，通过纵横方向经纬仪进行观测定位，控制柱子中心线，对柱底及柱顶进行调整，使其达到规范要求。⑹、调正符合要求后，将地脚螺栓螺母拧紧固定，并加双螺母锁紧，吊车松钩。将垫铁之间焊牢。七、吊车梁安装柱间支撑安装完毕，进行吊车梁系统安装。⑴、准备工作①、搁置钢吊车梁牛腿面的水平标高调整：先用水准仪（精度为±3mm/Km）测出每根钢柱上原先弹出的±0.00基准线在柱子校正后的实际变化值。一般实测钢柱横向近牛腿处的两侧，同时做好实测标记。根据各钢柱搁置吊车梁牛腿面的实测标高值，定出全部钢柱搁置吊车梁牛腿面的统一标高值，以统一标高值为基准，得出各搁置吊车梁牛腿面的标高差值，根据各个标高差值和行车梁的实际高差来加工不同厚度的钢垫板（一般应由刨床作精加工制作）。同一搁置吊车梁牛腿面上的钢垫板一般应分为二块加工，以利于两根吊车梁端头高度值不同的调整。在吊装吊车梁前，应先将精加工过的垫板点焊在牛腿面上。②吊车梁安装前，应对梁的编号、长度、截面尺寸和牛腿位置进行检查，装上扶手杆及扶手绳。⑵、在牛腿上划好纵横中心线，将吊车梁划好纵向中心线。⑶、用吊车将吊车梁按顺序吊装到柱牛腿安装位置后，进行中心、标高、跨距调整。⑷73 、在厂房端头架设经纬仪进行吊车梁中心及直线度的调整，架设水准仪进行标高调整，用钢卷尺与弹簧称进行两列吊车梁跨度的调整。⑸、吊车梁调整符合要求后，将吊车梁与柱子按设计要求进行连接固定。⑹、吊车梁安装好后，进行制动屋架，制动板的安装，将制动屋架吊装就位与柱子连接固定后，再与吊车梁连接，最后安装制动板。八、墙架系统安装⑴、墙架系统的安装宜在屋盖系统安装结束后进行，一个节间一个节间的进行。⑵、墙架柱安装时要从严控制空间位移和标高，才能保证檩条安装的标高一致和墙面的平整度。⑶、墙瓦安装用手拉滑车进行，从逆风方向开始，吊装时应避免墙瓦碰撞变形。瓦与瓦搭接的接缝要紧贴，整个墙面应美观、整洁、平顺、四角一条线。九、现场焊接㈠、焊接形式及材质概况1、焊接形式⑴、上下柱现场拼装接口：翼缘和腹板均为对接焊缝，焊缝等级为二级。⑵、梁柱安装接口：上下翼缘为对接焊缝，焊缝等级为二级。⑶、平台柱梁安装接口：上下翼缘为对接焊缝，焊缝等级为二级。⑷、爬梯、平台板、栏杆等次要构件为角焊缝，焊缝等级为三级。2、材质Q235B㈡、焊前准备1、焊工经考试合格并取得合格证。2、焊工了解施工图纸中的焊缝形式、焊缝等级，学习焊接作业设计及焊接工艺指导书。3、焊条应符合国标《碳钢焊条》（GB5117）和《低合金钢焊条》（GB5118），并有出厂质量证明书。4、施焊前焊工应复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应在修整合格后方能施焊。5、本工程选用低氢型碱性焊条，应特别注意防潮。焊条应在干燥通风良好的室内仓库中存放，并按种类牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，每垛应有明确标志，不得混放，并不得沾染尘土、油污。焊条使用前必须在250～350℃温度下焙烘1～2h，然后放入保温筒随用随取，当天剩余的焊条应放入保温箱内贮存，不得露天过夜存放。烘干焊条时不应将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却。6、施焊电源网路电压波动值应在±5%范围内，超过时应增设专用变压器或稳压装置。㈢、焊接材料选择及适用电流1、焊接材料Q235B选用E4315、E4316。2、适用电流⑴、各种型号焊条适用电流种类见下表：焊条型号E4315E4316E5015E5016电流种类直流反接交流或直流反接直流反接交流或直流反接⑵．焊条与电流匹配参数焊条直径（mm）3.24.05.0电流（A）100～130160～210200～270注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。㈣、焊接方法、主要焊接工艺及焊接顺序焊接方法：本工程所有钢结构现场安装、拼装焊接均采用手工电弧焊。㈤、焊接检查73 1、电焊工应将熔渣及飞溅清除干净，自行检查焊缝外观，发现缺陷及时修补。2、焊缝外形尺寸应符合设计要求及工艺规定，焊缝与母材应圆滑过渡，高低差小于2mm。3、焊缝及热影响区不得有可见的裂纹、夹渣、气孔、焊缝咬边深度≤0.5mm。4、碳素钢结构应在焊缝冷却到环境温度，低合金钢结构应在焊接完成24小时以后进行焊缝外观及内部质量的检验，无损检验应在外观检验合格后进行。二级对接焊缝应进行20%无损探伤。5、对接焊缝外形尺寸允许偏差见下表：项次项目示意图允许偏差（mm）二级三级1焊缝余高Cb<201.5±1.02.0±1.5b≥202.0±1.5+1.52.0-2.02焊缝错边dd<0.1t且不大于3.0d<0.15t且不大于3.06、焊缝质量等级及缺陷分级见下表：焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%外观缺陷未焊满根部收缩不允许<0.2+0.02t且<1mm每100mm焊缝内缺陷总长<25mm<0.2+0.02t且<1mm<0.2+0.04t且<2mm每100mm焊缝内缺陷总长<25mm<0.2+0.04t且<2mm长度不限咬边不允许<0.05t且<0.5mm连续长度<100mm且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且<1mm长度不限裂纹不允许电弧擦伤不允许个别电弧擦伤允许存在飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度<0.05t且<0.5mm每1m焊缝不得超过1处缺口深度<0.1t且<1mm每1m焊缝不得超过1处表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许直径<0.4t且<3mm气孔2个孔距>6倍孔径注：⑴、超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；⑵、咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；⑶、表内t为连接处较薄的板厚。7、焊缝外观检验质量标准见下表：73 焊缝外观检验质量标准项次项目焊缝质量标准二级三级1气孔不允许直径小于或等于1.0mm的气孔在100mm长度范围内不得超过5个2咬边不要求修磨深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的10%深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度20%要求修磨的焊缝不允许十、钢结构涂装钢结构涂装为本工程的关键工序，必须严格控制其施工过程，最后一道油漆涂装应在构件安装就位后进行。1、涂装应在允许的气候条件下进行⑴、施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行，施工环境温度应在10～30℃。⑵、在雨、雾和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。2、涂料的确认和贮存：⑴、涂料的确认：施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否与设计规定的相符。检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，经检验合格方可使用。⑵、涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的库房内，温度一般应控制在5～35℃，原桶密封保管。⑶、涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。3、涂装以刷涂法、手工滚涂法为主。4、屋盖系统涂装必须在屋盖系统（包括天窗）安装完毕后，安全网未拆除之前进行；5、涂装时应对设备加以遮蔽。6、涂装时严格按安全要求进行施工。第八节压型金属板屋面、墙面的制作、运输和安装一、材料要求1、金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。2、压型金属泛水板，包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合国家产品标准和设计要求3、压型金属板和泛水板包角板成型后，其基板不得有裂纹。4、压型金属板的尺寸允许偏差应符合下表的规定：压型金属板的尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差波距±2.0波高压型钢板截面高度≤70±1.5截面高度>70±2.0侧向弯曲在测量长度L1的范围内20板长±7.073 横向剪切偏差5.0压型金属板的覆盖宽度截面高度≤70截面高度>70+8.0，-2.0+5.0，-2.0注：L1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。5、压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合下表的规定：压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm）项目允许偏差压型金属板的覆盖宽度截面高度≤70+10.0，-2.0截面高度>70+6.0，-2.0板长±9.0横向剪切偏差6.0泛水板，包角尺寸板长±6.0折弯面宽度±3.0折弯面夹角20二、运输要求1、装卸无外包装的压型金属板时，应采用吊具起吊，单层板严禁直接使用钢丝绳起吊，操作人员的工作手套应保持洁净。2、用车辆运输无外包装的压型金属板时，应在车上设置衬有橡胶衬垫的枕木，其间距不宜大于3m，长尺压型金属板应在车上设置刚性支承台架。压型金属板装载的悬伸长度不应大于1.5m，压型金属板应与车身或刚性台架捆扎牢固。3、运输装卸采光板时要小心轻放，对较长的采光板除了在板的两端有两组人装卸及搬运外，还要多派两组至三组人在采光板的中间支撑，且最好是每次3-5块板一起装卸。严禁吊机吊装、吊卸采光板。三、堆放要求1、压型金属板应按材质、板型规格分别叠置堆放。工地堆放时，板型规格的堆放顺序应与施工安装顺序相配合。2、不得在压型金属板或采光板上堆放重物。3、压型金属板在室内采用组装式货架堆放，并堆放在无污染处。4、压型金属板在工地可采用衬有橡胶衬垫的架空枕木堆放，应堆放在不妨碍交通，不被高空重物撞击、不被污染的安全地带，并应采取避雨措施。5、放置采光板时，不能直接将采光板放在地上，要先在地上铺设木支撑，木支撑的长度要大于采光板的长度，且每根木支撑间的距离以2m为宜，先将一块包装板放在木支撑上，然后再叠放采光板，且每次叠放不要超过100片；严禁人员踩踏采光板；采光板需放在有遮挡并且干燥的地方。四、施工准备工作1、压型金属板围护结构施工安装之前必须有施工排版图纸。应仔细研究施工图纸，复核排版图纸并组织进行图纸审查，校对构件的安装尺寸、标高和相互间的关系，在安装前必须实地对各安装尺寸进行复查。2、编制好安装方案或作业设计，选定吊装机械并确定吊装起始点及流向，确定垂直、水平运输和吊装工艺方法。确定构件供应计划、劳动组织，规划构件堆放地点及方法，组织施工作业人员熟悉施工详图设计、排版图、节点构造及施工组织设计，并进行技术培训和质量标准、安全措施的详细技术交底。3、根据设计文件详细核对各类材料的规格、数量和外观质量，对损坏了的压型金属板、泛水板包角板应及时修复或更换。73 4、各类施工机械及吊具、安装压型钢板用的各种电动工具及配电设备、安全防护工具均应齐全，并能正常运转使用。5、应复核与压型金属板施工安装的有关钢构件的安装精度，如果影响压型金属板的安装质量，则应与有关方面协商解决。五、压型金属板及采光板安装1、根据下列原则确定压型金属板或固定支架的安装基准线：⑴、由于彩板屋面和墙面板是预制装配结构，故安装前的放线工作对后期安装质量起到保证作用，不能忽视。⑵、安装放线之对安装面上的以有结构进行实际测量，对达不到要求的部分提出修改。对有偏差的作出记录，并针对偏差提出相应的安装措施。⑶、根据排版设计确定排版始起线的位置。屋面施工中，先在檩条上表出起点，沿跨度方向的每个檩条上标出排版起始点，各点的连接线应与建筑物的纵轴线相垂直，然后在彩钢板的宽度方向每隔几块板标注一次，以限制和检查屋面板的宽度安装偏差积累。⑷、同样墙面板安装也用类似的方法放线，除此之外还应该标定支撑面的垂直度，以保证墙面的垂直平面。⑸、屋面板及墙面板安装完毕后应对配件的安装做二次放线，以保证檐口线、屋脊线、窗口门口和转角位置等的水平直度和垂直度。六、屋面瓦安装1、屋面瓦长度为70m左右，需划出专门的施工区域在地面顺屋面瓦的安装方向进行现场加工。2、彩钢屋面板长度大，瓦波小，在加工和运输过程中很容易折断，为此必须利用专用的施工平台将压型设备放置在与厂房檐口标高相同的高度现场压制至屋面堆放，再由人工在屋面边铺边倒运，由近渐远顺序进行施工。3、檩条上的固定支架在纵横两个方向均应成行成列，各在一条直线上。4、在安装屋面板时，将采光板的位置按照设计要求，预留出采光板安装位置，在预留位置两边的彩钢板上粘贴防水胶条，人工将采光板拉至屋面，将采光板安装到预定位置，采光板与屋面板横向搭接的位置用拉铆钉固定，铆钉间距为300mm，采光板和屋面板由防水胶条和拉铆钉连接。5、由于采光板抗拉强度较小，铆钉上应设一条彩板压条，以加强其余采光板的接触面积，以防止强风将采光板掀起。七、压型金属板的铺设和固定按下列原则进行：1、屋面、墙面压型金属板均应逆主导风向铺设，墙面按需要亦可按主视面方向铺设。安装顺序为先自下而上，后自左（右）至右（左）。2、压型金属板从屋面或墙面的一端开始铺设。屋面第一列压型金属板安放在檩条一端的第一个（或第二个）固定支架上，3、屋面、墙面压型金属板安装时应边铺设边调整其位置，边固定。屋面板安装时，应防止踩踏在其肋上使板部分展平并局部变大。相反，如果在板接触檩条时不施加足够压力，会导致屋面板收缩。因此，安装屋面板应用弹线的方法，准确定位好屋面板，防止扇形铺板现象。在铺设屋面压型金属板的同时，还应根据设计图纸的要求，敷设防水密封材料。4、安装屋面压型金属板时，应采用安全绳等安全措施，必要时应采用安全网。施工人员必须穿软底鞋，且不得聚集在一起。在压型金属板上行走频繁的地方应设置临时木块。施工人员的工作手套要保持洁净，以免污染压型金属板。5、安装屋面、墙面的连接件时，应拉直线进行安装，以使连接件形成一条直线。6、吊装在屋面上的压型金属板、泛水板、包角板，应于当日安装完毕。未安装完的，必须用绳具与屋面骨架捆绑牢固。73 7、在安装屋面压型金属板过程中，应经常将屋面清扫干净，对于会产生氧化锈蚀的铁屑、彩板头屑、抽芯拉铆钉截头等必须在当天清扫掉。竣工后，屋面不得留有铁屑等施工杂物。8、墙面板的下端应直接支承在地面上或矮砖墙上，不宜由墙梁承受其重量而产生下挠，造成窗台积雨渗漏。如有条形通窗分断墙面板，则应利用上部的斜拉条和拉条调节墙梁并支承墙板重量。八、采光板的铺设和固定按下列原则进行：1、安装时要预先钻孔，预钻孔径的大小根据板长的不同而调节，对应如下表采光板预钻孔径表板长≤6m6m-9m9m-12m预钻孔径8mm10mm12mm2、预钻孔之后，用直径为5.5mm的自钻螺钉加采光板专用EPDM防水垫圈固定采光板；3、固定采光板要在波峰处固定，侧面固定也要用采光板专用EPDM防水垫圈。4、采光板与屋面板的横向搭接处，应采用防水抽芯拉铆钉将其固定于屋面板上，间距不得大于300mm，以防止强风将彩光板掀起。九、墙面彩色压型板安装⑴、编制排版图：根据施工图进行排版设计报批。⑵、墙板压制：地面压制⑶、墙面安装顺序排版设计报批→彩板压制→挂墙面彩板→包角板、泛水安装。⑷、墙板安装墙板安装在地面分区段或在平台设1t卷扬机数台，利用卷扬机起吊彩板，辅助人工水平拉平，在墙面柃条上设由可移动的吊蓝，作为操作平台，从一侧逐间挂板，包角板（阴、阳角及屋面檐口包角板）安装，先安装屋角包角板，包角板由下向上安装，按逆主导风向安装。十、配件安装1、屋脊板高低跨相交处的泛水板均应逆主导风向铺设。2、泛水板之间、包角板之间以及泛水板包角板与压型金属板之间的搭接部位，必须按照设计文件的要求设置防水密封材料。3、屋脊板之间、高低跨相交处的泛水板之间搭接部位的连接件，应避免设在压型金属板的波峰上。4、山墙檐口包角板与屋脊板的搭接，应先安装山墙檐口包角板，后安装屋脊板。5、压型金属屋脊端部封头板的周边必须满涂建筑密封膏，压型金属板屋脊端部的挡水板必须与屋脊板压坑咬合。6、对于屋脊线、檐口线、门洞线、窗口线等处的泛水、包边板在安装前应弹出基准线，以使线条平直。7、所有外围护板之间的搭接边或缝，外围护板与泛水，包边板之间的搭接边或缝，所有室外的泛水、包边板之间的搭接边或缝，都应针对搭接边加垫密封条（胶）或针对空隙缝填塞密封膏。8、泛水、包边板的固定连接应采用防水抽芯拉铆钉；对于长度较长的包边泛水，安装前要拉通长线，以确保包边、泛水在外观上的平直美观。9、屋脊处的屋脊板与屋面板之间必须加设堵头，封住雨水不得进入室内，且堵头四周均应考虑加用密封防水材料。在檐口处，屋面板与天沟间或檩条间必须加堵头，且阳堵头四周均应考虑加用密封防水材料。10、在屋面、墙面上开洞，可先安装压型金属板，然后再切割洞口，也可先在压型金属板上切割洞口，然后再安装，切割时，必须核实洞口的尺寸和位置，做好防水处理。十一、注意事项73 1、普通压型金属板通过自攻钉直接与檩条固定。自攻钉如打在波谷处，蒙皮效应高，但屋面板在室外热胀冷缩的作用下，自攻钉孔壁会松动，其钉头下的防水垫圈会老化。因此，应将自攻钉打在波峰上以利防水。在檐口处，风荷载有周边效应，应在每个波峰的两侧波谷处再加设自攻钉以防风吸力作用下将板掀起。2、檩条上设置与压型金属板波型相配套的专门固定支座。固定支座与檩条用自攻螺钉连接，压型金属板搁置在固定支座上，两片压型金属板的侧边应确保在风吸力因素作用下的扣合或咬合连接可靠。3、屋面、墙面压型金属板的横向搭接方向应与常年主导风向一致。4、屋面板与檩条连接以及墙面板与墙梁连接时，自攻螺钉中心距不宜大于400mm，为增强抗风能力，屋面端部和屋面板端头及屋面檐口处固定压型金属板的自攻螺钉应加密。5、屋面压型金属板的顺水方向采用长尺产品，没有搭接。6、墙面压型金属板之间的纵横向连接宜采用搭接连接。横向通常搭接一个波峰，纵向搭接长度应不少于150mm。连接件宜采用带有防水密封胶垫的自攻螺钉。自攻钉宜打在波谷处，使其连接刚度好。其侧边搭接连接件间距一般为800～1000mm。7、屋面、墙面压型金属板的泛水板、包角板、屋脊板等零配件应采用与压型金属板相同的材料制作。截面形状应考虑与压型金属板搭接密贴、美观、加工尺寸准确，并尽量采用长尺产品，以减少搭接。泛水板、包角板、屋脊板等零配件之间均采用搭接连接，其搭接长度不小于80mm，拉铆钉间距不宜大于500mm，屋面泛水板及屋脊盖板搭接部位应涂防水密封材料。8、拉铆钉和自攻螺钉的钉头部分应靠在较薄的板件一侧，连接件的中距不得小于3倍连接件的直径，边距不得小于1.5倍的连接件的直径。受力连接中连接件数不宜少于两个。9、射钉只用于薄板与檩条或墙梁的连接，射钉的间距不得小于4.5倍射钉的直径，中距不得小于20mm，端距和边距不得小于15mm，射钉的直径一般为3.7～6.0mm，射钉的穿透深度不应小于10mm。10、在抗拉连接中自攻螺钉和射钉的钉头或垫圈直径不得小于14mm。11、墙面檩条在竖向平面内刚度很弱，宜考虑采用临时支撑使其在安装中保持墙面檩条的平直，尤其是兼做窗台的墙面檩条一旦下挠，容易产生积水渗水现象。十二、质量要求1、压型金属板安装主控项目检查⑴、压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固、防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。⑵、压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于下表所规定的数值。压型金属板在支承构件上的搭接长度（mm）项目搭接长度截面高度>70375截面高度≤70屋面坡度<1/10250屋面坡度≥1/10200墙面1202、压型金属板安装一般项目检查⑴、压型金属板安装应平整顺直，板面不应有施工残留物和污物，檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。⑵、压型金属板安装的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差屋面檐口与屋脊的平行度12.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/800，且不应大于25.0檐口相邻两块压型金属板端部错位6.0压型金属板卷边板件最大波浪高4.073 墙面墙板波纹线的垂直度H/800，且不应大于25.0墙板包角板的垂直度H/800，且不应大于25.0相邻两块压型金属板的下端错位6.0注：1.L为屋面半坡或单坡长度2.H为墙面高度3、工程的观感质量检查⑴、工程的观感质量由验收人员通过现场检查，并应共同确认，质量评价分为好、一般、差三个等级，质量评价为差的项目，应进行返修。如果确难修理时，只要不影响结构安全和使用功能的，可采用协商解决，并在验收表上注明。⑵、压型金属板围护系统观感质量检查项目一般为：墙面：压型金属板墙面表面应洁净、平整、光滑、色泽一致、无锈蚀、无划痕、碰伤、漆膜鲜泽光亮、连接螺钉排列整齐，横平竖直，无明显凹陷，密封胶表面光滑、顺直、均匀、无裂纹、颜色一致、不应有未经处理的错钻孔洞，墙板波纹线的垂直度符合要求。外墙面横竖线角：墙面横竖包角板加工尺寸准确，截面形状统一规整，与墙面压型金属板搭接密贴、美观，并尽量采用长尺产品。拉铆钉间距一致，符合要求。包角板的垂直度、水平度无超偏，板面平整，板与板搭接密贴、无错边。室外大角棱角分明。屋面：屋面及天沟已全面清扫，无任何施工残留物和污物，屋面平整、顺直、细部施工精细，檐口呈直线，无错位，与屋脊平行度符合要求。压型金属板上无未经处理的错钻孔洞，波纹线与屋脊垂直、美观，板面无裂纹、剥落、擦痕、凹凸和皱褶等缺陷。泛水板、包角板：截面形式与压型金属板配合一致、美观、加工尺寸准确，搭接密贴，棱角分明、平直，板面无裂纹、剥落、凹凸和皱褶等缺陷，密封胶光滑、顺直、均匀、颜色一致。门窗安装：金属门窗框与墙体结构严密、牢固、缝隙填嵌饱满，密封胶表面应光滑、顺直、无裂纹。门窗扇安装牢固，开关灵活，橡胶密封条安装完好，不脱槽，关闭严密，配件安装牢固，位置准确，功能应满足使用要求。门窗表面洁净、平整、光滑、色泽一致、无划痕、碰伤、锈蚀，密封胶粘结牢固、表面应光滑、顺直、无裂纹，玻璃裁割尺寸准确，安装牢固、无裂纹、损伤和松动，密封条与玻璃、玻璃槽口的接触应紧密平整，玻璃表面洁净无污渍。第九节给排水工程一、一般规定1、管道所用的材料、管件及阀门等设备必须具有制造厂的合格证明书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。2、管道所用的材料、管件、及阀门等设备到货后应该对其规格、型号数量、材质及技术参数与产品质量证明书和设计图纸是否相符，并进行标识。3、管道所用的材料、管件、及阀门等设备使用前，应进行如下外观检查；无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折痕、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。4、合金钢管、管件、管道附件及阀门使用前，应逐件进行光谱分析复查材质，并作出材质标记。二、钢管检验及运输1、管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应逐步修磨，直至消失为止。处理后的管壁最小厚度不应小于公称壁厚的90%，且不小于直管计算壁厚，并作记录。73 2、检验合格的钢管应按材质、规格、型号分类放置，妥善保管，防止锈蚀。三、管件检验1、法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和联接可靠性的缺陷。2、带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不小于凹槽的深度。3、法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。4、法兰安装前，应按设计校核各部尺寸，并与所安设备上的法兰进行核对，确保准确无误。四、管道附件检验1、螺栓及螺母的外观检查为：螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或涉卡现象。五、阀门检验1、如果各类阀门制造厂确保产品质量且提供产品质量和使用保证书时可不作解体和严密性检查。否则应执行相关规定。2、检查填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确，密封材料若需更换；填料密封处及阀杆有无腐蚀现象；铸造阀门外观应无明显铸造缺陷。3、根据国家规范，将各阀门进行强度试验和严密性试验，阀门试验介质可选用生活水，并用无油泡沫洗涤剂涂刷，检查泄漏情况。阀门壳体强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。在试验过程中注意如实作好认真记录，以便备查。4、阀门经严密性试验合格后，应做好标识，分类存放。5、解体阀门应做下列检查：--合金钢阀门内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应做好检查记录）；--阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象；--阀座与阀芯的接合面是否吻合，接合面有无缺陷；--阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；--阀杆有无弯曲，腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧度，是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷；--阀盖法兰面的接合情况；六、管道的焊接工艺及预制1、施焊的焊工必须持有相应等级施焊合格证，焊接等级应符合相应的焊接技术要求。2、焊接应分层进行，以减少和消除焊接应力与焊接变形；为保证焊缝焊透，必须对压缩空气管道需进行坡口处理外，管道组对时需预留一定的间隙，对接间隙以3～4mm为宜，同时，必须采用规范要求的电焊条。3、管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，并将焊疤、飞溅物清理干净。角焊缝的高度应符合设计要求，外形应平缓过度，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝咬肉深度不得大于0.5mm。不合格者应返修重焊，返修后的焊缝按原规定方法进行探伤，同一部位返修次数不得超过三次。4、预制好的管段，应将内部清理干净，封闭管口，防止杂物进入。5、管段预制完毕后要及时编号，妥善保管。根据实际情况，分批运至现场。七、管道安装应具备的条件--与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。--与管道连接的设备找正合格，固定完毕。--管子管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净，--必须在管道安装前完成的有关工序即：支架安装就位、找正等工序已进行完毕。73 --阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件。--管道组件及管道支承件已检验合格。不存杂物。八、钢管安装基本要求1、管道安装前首先对支架进行检查，复测平面位置、标高等是否符合设计要求。2、正确区分固定支座与滑动支座的不同安装要求。3、管道拼接时,不得强力组对、加偏垫或多层垫片的方法施工。4、为减少固定焊口数量，保证管口焊接质量，尽量在地面上先将管件及管道附件组成适当长度的组合管段，选用合适吊机进行吊装。拼接时注意各段组合管段的长度，保证环焊缝不压在支座上，并且焊缝与支座边缘距离大于300mm。5、在整个组对、安装过程中，不得用铁器敲击不锈钢管及管件，需要敲击时，应使用不锈钢或铝合金榔头，并且尽量减少敲击次数。6、管道涂料涂刷前，必须清除管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，并保持彻底干燥。7、管段预制完毕后，应集中做防腐处理。钢管两端留出50mm左右的焊口距离，待安装完毕后再予以集中处理。8、地面组对焊口焊缝必须按照规范要求拍片合格后才能进行吊装。吊装方法：由于该项目工艺管道管径较小，可根据现场实测数据进行拼装，再利用倒链进行整体吊装。各种设备定位及支架安装完毕以后，对各支架标高及各种参数进行复测，确保管线标高以及中心线一致，同时参照施工图纸以及实测数据绘制管道排版图，确认管线的固定焊口具体位置，确保其环向焊缝应离管托边缘不小于300mm。根据各管段重量以及现场实际情况合理选择吊点及吊装钢丝绳等工具，利用倒链进行配合对口焊接。管道安装必须遵循“先下后上”、“先主管后支管”的原则进行。九、阀门及连接件安装1、阀门检查：阀门安装之前，应仔细核对阀门的型号规格与设计是否相符，填料和压盖有无足够的调节余量，检查阀杆是否灵活有无卡涩和歪斜现象。阀门在搬运时不允许随手抛掷。不同规格、不同型号的阀门要分开堆放。2、阀门安装阀门吊装时，钢丝绳应拴在阀体的法兰处，切勿拴在手轮或阀杆上以防止扭曲或折断阀杆、手轮。在水平管道上安装时，阀杆应垂直向上，或者是倾斜某一角度，不允许阀杆朝下安装，阀门的传动或电动装置动作要灵活，指示要准确，不许用杠杆或其它工具强行开启、关闭阀门。安装各种阀门，要认真阅读说明书，注意阀体上的箭头按介质流向确定其安装方向。安装法兰式阀门时，要求阀门两端的管子要平行、同心，保证法兰端面互相平行，紧螺栓时要对称进行，用力要均匀。3、连接件安装要求：用于检修需要拆卸的地方，都要用法兰连接。法兰连接质量不好，会增加泄露的可能。①要求法兰端面和管中心垂直，平焊法兰的内外两面都要与管子焊接。②选用设备或阀件配用法兰时，应注意原设备或阀件的法兰是否与管子所选用的法兰相一致和协调，如凹凸面的配合。③拧紧螺栓时应对称或十字或交叉进行。大口径的法兰要两人配合在对称的位置同时拧紧。73 垫片要根据设计要求选择，不允许用斜垫片或多层垫片进行调平。十、管道涂漆工作涂漆的种类、颜色、涂层和标识应符合设计文件的要求及武钢的有关规定，并应有制造厂家的质量证明书及相关复检报告。涂层质量应符合下列要求：涂层均匀，颜色一致；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层完整，无损坏，无漏涂；色环宽度一致，色环间距和色标符合武钢文件规定要求。十一、管道系统试运行当管道系统试压与冲洗完毕后，即达到试运行条件。1、试运行之前，要成立试车小组，保证试运行人员到位，有问题随叫随到。2、划定试运行区域，拉上安全绳，挂上警示灯，试运行人员要挂牌上岗，严禁闲杂人员进入，确保设备及人身安全。3、试运行之前保证所有的准备工作到位，管网全面检查、系统内杂物/存水彻底排除等各项工作全部完成，应封堵的管口已封堵、应开放的闸阀已完全开放。管道沿线已布置好人手，随时进行检查。4、试运行充气时，应缓慢开启总阀门，勿使气流流量、压力增加过快。当压力和流量急剧增加时，将产生对管道强度所不能承受的应力而破坏管道。5、试车要统一指挥，发现问题，及时停车。6、经检查合格，要填写试车记录，请业主及主管部门验收签字。第十节管道安装一、管道支架制作安装1、工艺流程预制加工→测量→画线→定位→剔孔洞→支架安装→复检养护2、施工方法1）支吊架的预制加工根据施工图纸，设计要求，标准图集，分系统列出支架的选用型式、规格、间距、数量、工艺标准等，并画出草图，计算材料数量。在管道安装之前进行支架的预制加工，加工前检验所使用的型钢等材料，必须符合要求方可使用。立管卡制作：根据施工图纸，按系统估算出使用规格数量：其中单独计算出保温墙处所使用的数量，卫生间的使用数量可以根据样板间安装数量而定，支管管径小于DN25mm，管中心距墙不超过60mm采用单管卡，层高小于或等于4m安装1个，层高大于4.5m，不少于2个，管卡采用25×3扁钢制作，加长管卡采用25×4扁钢制作，而且在拐角处及易受外力变形部位需加设管卡。管卡采用外加工订作。2）支吊架的安装管道支环式支架；管径DN65～150的选用带弧形板支架。固定支架的位置和构造，必须符合设计要求和规范规定。、吊架安装前应有明确的标高线，并根据管径确定支吊架型式。管径DN20～DN50的选用卡73 以管道的管底标高进行支架的测量放线，根据管道标高确定管道放线标高，从低点(进户管)至末端高点，中间转处等再确定几点，用22号铅丝或尼龙丝线在测量点间做固定点，然后拉直绷紧，根据管径和支架间距，依次画支架位置的十字线，十字线部位为剔孔洞之处。所剔孔洞的大小、深度根据墙体结构、支架的型钢尺寸和管径确定。立管管卡的安装：立管安装完测量立管的垂直度，符合要求后再安装立管卡架。立管的卡架在立管安装完成后及时安装，层高小于或等于4米，每层安装一个，层高大于4.5米，每层不少于2个。管卡安装高，度距地面1.8米，2个以上匀称安装，安装高度保持一致。由于卫生间、开水间墙面贴瓷砖立管卡应安装在砖缝上，同一房间安装高度保持一致。将已剔好的支架洞用清水冲洗干净，将立管卡架固定到立管上，填C20细石混凝土至一半时，用石子进行固定，校正支架卡孔中心距墙尺寸和支架高度、水平度，要求支架两个方向呈90度，然后再用细石混凝土填平或凹入墙面5毫米，以后由土建处理，检查合格后安装管卡。安装完进行检查，检查支架的安装高度、水平度、与墙面的垂直度、管中心与墙的距离。吊架的安装：安装在角钢或槽钢上的吊架，根据管道距墙尺寸在型钢上统一钻孔，按管道标高从低点和高点拉线安装管道吊架。安装在板下的吊架，其作法按国家标准图集作法，安装在水泵间、人防层和有防水要求的卫生间等处的管道常采用此种吊架。二、给水管道安装安装及施工方法：立管安装准备→预制加工→管卡安装→干管安装1、工艺流程→支管安装→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗1）管道安装：生活给水管DN≥60主管（立干管）选用内衬塑（PE）热镀锌钢管，DN‹100丝扣连接，DN≥100为卡箍连接；DN≤50支管采用环压式薄壁不锈钢管道及管件，环压式连接。局部施工完后找直找正，复核甩口项强度严密性试验，检查各接口无渗漏，观察压力降在允许范围内，通知有关人员办理位置、方向及变径无误，做好临时封堵。⑵、管道试压：管道安装完成后进行单验收手续。在全部干、立、支管安装完毕后按设计和规范要求进行系统强度严密性试验。室内给水管道试验压力为工作压力的1.5倍，10min内压力降≯0.05MP5mm厚难燃型a，然后把压力降至工作压力做外观检查，以不渗漏为合格。⑶、管道保温：暗管设1B1级软质聚氨酯保温管壳防结露保温层，粘接。导热系数≤0.034W/m.k。穿越防火墙、楼板处前后两米内为带铝箔（内衬玻璃丝布）外保护层超细离心玻璃棉管壳，粘接。⑷、管道冲洗消毒：根据设计及规范要求，给水、热水管道在系统运行前用水冲洗，以系统最大设计流量进行冲洗，直到的水色和透明度与进水口目测一致为合格。给水管道还应用20～30mg/L的游离氯的水灌满管道进行消毒，停留时间不小于24小时，消毒结束后，再用生活饮用水冲洗，并出水口经卫生监督管理部门取样检验，水质符合现行的国家标准《生活饮用水卫生标准》后方可使用。2、质量标准：1）隐蔽管道和给水系统的水压试验结果符合设计要求和施工规范规定；给水系统竣工后使用前，进行管道冲洗。2）管道坡度应符合设计要求；管道支、吊、托架的安装应符合设计要求和施工规范规定；管道及支架油漆应符合设计要求和施工规范规定。三、排水管道安装73 1、工艺流程及施工方法污、废、中水干管安装→立管安装→支管安装→灌水、通水、通球试验支架安装雨水干管安装→立管安装→支管安装→灌水、通水试验1）管道安装：按施工图纸的坐标、标高找好位置和坡度，根据图纸将干、立、支管运至现场，并将雨水斗、卫生洁具、地漏、检查口、清扫口的位置找准。立管选用UPVC螺旋降噪排水塑料管，横支管选用普通排水塑料管；主横管选用A型柔性接口机制排水铸铁管。排水立管与水平干管的连接采用两个45°弯头。管井内排水立管每层设固定卡一个。吊顶内水平排水支管采用吊卡，顶板采用膨胀螺栓固定。2）管道试验：根据施工规范规定及设计要求，排水管道在安装后要进行灌（满）水试验和通球试验。排水管道灌水试验其灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面的高度，满水15min水面下降后，再灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格；安装在室内的雨水管道在安装后要进行灌水试验，注水高度必须到每根立管最上部雨水斗，在1h内不渗不漏为合格；排水管道的立管及水平干管均应做通球试验，通球球径不小于排水管道管径的2/3，通球率达到100%。3）管道保温：采用B1级软质聚氨酯保温管壳粘接。导热系数≤0.034W/m.k，厚度为：在吊顶内15mm，不采暖房间25mm，穿窗井处40mm。穿窗井处另设铝皮外保护管壳，穿越防火墙、板处前后两米内为带铝箔（内衬玻璃丝布）外保护层超细玻璃棉管壳，粘接。2、质量标准：1）隐蔽的排水管道灌水试验结果必须符合设计要求和施工规范规定；管道的坡度必须符合设计要求；排水系统竣工后的通水试验结果，符合设计要求和施工规范规定。2）管道的粘接应符合设计要求和施工规范规定；管道支、吊、托架的安装符合设计要求和施工规范规定；管道及支架油漆符合设计要求和施工规范规定。四、焊接钢管施工(一)操作程序。按以下程序进行：Ⅰ管道安装(二)管道加工1、管道煨弯(1)下料长度：在煨制不同弯曲角度的弯管时，可根据弯管的弯曲角度及曲率半径计算下料长度，计算公式如下：(mm)式中L——弯管的展开长度(下料长度，mm)；R——弯管的曲率半径(mm)；n——分角数；d为管道外径；曲率半径(R)指的是管中心尺寸。一般估算时，如令R=4d，煨90°弯时，L=(6～7)d；煨45°弯时，L=(2.5～3)d。73 (2)煨弯前，管内应放好砂子。砂内不允许含有泥土和可燃物，并将砂子放在钢板上加热烘干。(3)将烘干后的砂子灌到钢管内，并随灌随用手锤击打管壁，以使砂粒能均匀地压实。砂子灌满钢管后要用木塞将管口堵严。(4)对钢管煨弯时需要加热的部位，用白铅油作出标记，最小弯曲半径不得小于管子外径的3.5倍(一般选用管径的4倍)，加热部位的长度按下列公式计算：90°弯头S=2πD=6.3D135°弯头S=(8/3)πD=8.4D式中S--加热部位长度；D--钢管外径。(5)将钢管加热部位放在地炉上，被加热的管段的四周堆放燃烧的焦炭，其上部用薄钢板盖住，一直加热到钢管表面呈金红色脱皮为止(750～1000°)。加热过程中，随时翻转钢管。(6)钢管加热达到所要求的温度后，用白棕绳绑结钢管的一端，用人力把钢管拉到煨管平台上(也可用卷扬机、滑轮等拖动)。由一人持冷水壶浇注钢管不需要煨弯的部位，同时由几个人推动铰磨拖拉钢管的一端，使钢管热煨形成所需要的角度。煨弯平台是用水泥浇铸的平台，也可用钢板、角钢等拼焊制成。(7)弯曲后的钢管管壁外侧减薄了，但不得小于所连接的管道壁厚的10%。当用焊接钢管煨弯时，应将焊缝安装在受力小、安装后又容易观察和检修的部位。一般焊缝与受弯面形成45°夹角。“Ⅱ”型张力弯(补偿器)应尽量使用一根管子煨制。当胀力弯本身必须接口时，接口部位应在两侧臂的中部。(8)煨弯完毕，待钢管冷却后，将木堵打开，砂子清除干净，并除锈刷油。(9)煨弯时应注意：①装砂石填料应预先加热干燥，在粗砂及豆石中应掺入30%的细砂，使其组配均匀适度，以加强其密实度：灌砂石应边灌边敲击。为了保证管道煨弯部位的椭圆度要求，一定要振实。在弯管量多和条件允许的情况下，可组装一常用的打砂台。②管子加热应均匀，避免热不匀而产生表面不平现象，一般温度保持在800～900℃，不宜超过1000℃。③煨弯时，管子应放平，拉管时拉力应均匀平直，不宜向上使力。④为了控制管子弯曲程度和弯曲范围，可采用浇洒冷水的方法，哪个部位弯曲度已够，可用冷水浇洒使其定位。⑤弯管时随时用样板检查，一般考虑煨弯后管身还会回弹一些，可比煨制的要求角度大3°～5°。⑥冷却后侧砂应干净，防止砂子粘贴于管壁上。(三)连接形式。管道的连接一般有焊接、法兰连接和螺纹连接等形式。(四)焊接。1、一般规定(1)管道的焊接应按设计要求进行，当设计无规定时可参照以下条款。(2)外径≤57mm，壁厚≤3.5mm的碳素钢管的焊接可采用氧乙炔焰焊接，其余的宜采用手工电弧焊焊接。2、坡口形式当设计无规定时，对焊管道的坡口形式，尺寸和组对间隙应按要求选定。3、坡口清理管口组对前，应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺及油、漆、锈等污物，清理范围应≥10mm。事后经外观检查，不得发现有裂纹夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。73 4、组对与固定(1)组对宜采用螺栓连接的专用组对器(管外径＞273mm者采用内口组对器；管外径＜273mm者，采用外口组对器)。(2)如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。(3)焊接卡具的拆除宜采用氧乙块焰切割，残留的焊疤应用手提出砂轮机打磨掉。(4)经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏差不得超过1mm/m，全长最大偏差不得超过10mm。(5)禁止用强力组对的方法来减少错边量或不同心度偏差；也不得用加热法来缩小对口间隙。5、点固焊(1)点固焊的场地应不受风、雨、雪等的影响。(2)点固焊的工艺及焊接材料应与该管道焊接要求相一致。(3)点固焊缝长度为10～15mm，点焊高度应为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3。(4)点焊间距视管径大小而定，一般以50～300mm为宜，且每个焊口不得少于三处。6、焊接工艺(1)焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施(例如预热、搭棚、加热)保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。(2)焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材；拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。(3)得在焊件表面引弧和试验电流。(4)为减小应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。(5)埋弧焊和二氧化碳气体保护焊，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后，方可正式施焊。(6)焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。(7)管道焊接时，管内防止穿堂风。(8)除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。(9)管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热处理完毕后，方可拆除。(10)对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不应超过三次。(五)法兰连接。1、一般规定管道上除在连接设备、阀件及仪表处采用法兰外，只能用在设计规定的部位，不得在管道中任意增设和取消设计的法兰连接处。2、法兰与管道的焊接(1)平焊法兰①将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点。②首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线；③再在其下方点焊第二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊左右第三、四点。④对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确，具体方法使用吊线法。⑤经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，73 完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封上留下任何杂物。(2)对焊法兰。对焊法兰与管子的连接采用对焊。法兰密封面与管子中心线的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。焊接工艺及操作与该管道相一致。(3)活套法兰。适用于高温、高压及有腐蚀性介质的管道连接上。有时为了法兰连接时，螺栓孔易于对中，一般管道上连接也有采用。这种法兰由凸凹肩圈及法兰组成。连接时，将法兰套入肩圈内，肩圈与管子以同一中心线焊接。当螺栓拧紧时，肩圈凸凹受力而将垫圈挤严密封。组合安装时，先把法兰套在管子上，再将焊环套在管端，然后进行点焊、调整位置和焊接。若是翻边活套法兰，套上松套法兰后再进行翻边。3、软垫片(1)软垫片的选用。当设计无规定时，垫片材料可根据介质的压力、温度、和特性选用。(2)软垫片制作。①自制软垫片应用剪刀剪成带柄的垫片。②大直径软垫片拼接时，应剪成能够实现斜口搭接，不得采取平口对接。4、法兰紧固(1)一般规定。①每对法兰紧固应采用同一规格的螺栓，且安装方向一致。②需加垫圈时，每个螺栓只用一个。③如遇下列情况，且当设计无明确规定时，螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：a)合金钢螺栓和螺母；b)管道温度设计高于100℃或低于0℃c)露于装置的法兰连接；d)腐蚀性介质或有大气腐蚀的场所。(2)紧固螺栓的方法。①先用合适扳手，按对称十字形顺序，分两次或三次拧紧螺栓，用力应均匀，不得过猛，以露出螺母两扣螺纹为宜(事前应选定长度合适的螺栓)。②紧固螺栓时，操作者应站立稳固，不得晃动用力；高空作业除应拴安全带外，扳手也应绑在安全绳上，以免失手掉下伤人。(六)螺纹连接1、一般规定(1)镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。(2)当设计上无明确规定时，螺纹连接用的密封填料应首选聚四氟乙烯生料带。2、方法和要求(1)对管子端头套丝。①手工套丝：适用于公称直径为1.5～100mm低压流体用输送钢管的管螺纹加工。方法是将管子装夹在管子压力钳上，然后用管子丝板完成套丝。②机械套丝：适用于低压流体用输送钢管的管螺纹加工。方法是用套丝机完成。③车床车丝：适用于输送流体用无缝钢管和低压流体用输送钢管的螺纹加工。加工必须由操作技术熟练的车工来完成。④螺纹应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且在纵向不得有连通的断丝。(2)在有外螺纹的管头或管件上缠好麻丝或密封带，用于将其拧入带内螺纹的管件内2～3扣。(3)用管钳拧转管子(或管件)，直到拧紧为止。对三通、弯头类的管件，拧劲可大些，73 对阀门类的拧劲，则应小些。(4)所用管钳的钳口尺寸应与管子规格相适应。(5)螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，露出螺纹尾以1～2扣为宜，挤出的密封填料应清除干净。第十一节混凝土道路施工一、准备工作施工前，对基层表面进行清理，使表面清洁无任何松散石料，遇有局部发软或松散的表面应将其铲除，然后用素砼填补。对所需的各类机械设备进行调试，以满足工程需要。二、混合料配合比设计根据技术规范和设计图纸要求，对进场砂、石材料进行颗粒分析、相对密度、石料压碎值试验、重型击实试验等多项技术指标试验。路面面层水泥必须采用经过监理工程师或业主批准的旋窑生产的425标号水泥，在进场后对此材料重新进行配合比设计和试验，配合比设计应由监理工程师批准且参加试验。根据配合比设计确定最佳水泥用量及各种材料用量。三、施工在路面基层施工完毕，达到养护期，经监理工程师批准后，方可进行路面混凝土面层的施工。（1）立模板根据测量放出的线位及标高，安装边模板。拟采用槽钢用做边模板，按预先规定的位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置。模板顶面用水准仪检查其标高，不符合要求时予以调整，直到满足设计和规范要求。模板的平面位置和高程控制都很重要，稍有歪斜和不平都会反映到面层，使其边线不齐、厚度不准和表面不到平整呈波浪形。因此，立模板是一项非常重要的工作，施工过程中要有专人经常校验，严格控制模板的位置。模板安装完毕后，模板内侧涂脱模剂。（2）安设传力杆当两侧模板安装好后，在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安置上安设传力杆。混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆，一般是在嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过；嵌缝板上面设木制式或铁制压缝板条；其旁再放一块胀缝模板，按传力杆位置和间距，在胀缝板下部挖成U形槽，使传力杆由此通过。对于混凝土板不连续浇筑结束时设置的胀缝，宜用顶头木固定传力杆的安装方法。即在端模板外侧增设一块定位模板，板上同样按传力杆间距及杆径钻成孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼并直到外侧定位模板孔眼。两模板之间可用按传力杆一半长度的模木固定。继续浇筑邻板时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板，木制压缝条和传力套管。（3）制备与运送混凝土混合料拟采用带有全电脑自动计量装置混凝土拌合设备集中拌合混凝土混合料，自由卸车运输至浇筑地点。混凝土的拌制过程中，关键要按配合比设计要求，准确掌握配合比，特别要严格控制水泥用量和用水量。每天开始拌制前，根据天气变化情况测定砂、石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量。运输过程中要注意防止出现离析现象。（4）摊铺和振捣混凝土混合料采用三轴摊铺仪摊铺。对三轴摊铺仪施工工艺作如下要求：a.混凝土摊铺混凝土混合料由自卸汽车直接分摊到基层上，如发现混合料离析，应人工用铁锹翻拌均匀。用铁锹摊铺时，应采用“扣锹”方式，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。73 混合料摊铺的松铺厚度，应根据试验路确定，其松铺系数一般可取1.05.应现场取摊铺混合料检查混凝土坍落度；现场制作抗折、抗压试件，以使准确检测铺筑的混凝土抗折强度或抗压强度。b.混凝土振捣与表面整修摊铺好的混凝土混合料，应立即用配套的排式振捣机进行均匀振捣。振捣时间和振捣速度经试验，可参考以下方式确定，以获得较理想的振捣效果。排式振捣棒的有效作用半径为r，间距不大于1.5r，离模板边缘不超过0.8r，振捣机的移动速度v=1.5r/t，式中v不振捣机移动速度（m/s），r为振动棒有效作用半径（m），t为振动密实所必须的时间，一般取20～30s。并用202KW平板振捣器普振一遍。经过上述初步振捣后，应检查混凝土表面的大致平整情况，对于明显的高或低由人工铲除或补平。工人应在横梁（板）上完成找平作业，不得直接踏入混凝土混合料中，严禁用纯水泥砂浆过行找平填补。当混凝土表面找平后，可开始三轴摊铺仪作业，其作业单元长度宜控制在20m左右，先按“前过振动，后退静滚”方式作业2～3遍后，再进行“前后静滚”整平作业。不允许用“后退静滚”作业方式，振动遍数不宜过多，以免混凝土表面提浆过多，而产生混合料分层现象。振动后应及时整平，以消除偏心轴振过后形成的浆条。采用3～5米刮尺进行密实饰面，采用刮板和6.0米长直径10cm的钢管进行整平和收浆饰面，砂浆层厚度不宜小于2cm。施工过程中要注意不能碰撞模板和传力杆，以避免模板移动变位。（5）筑做接缝a.胀缝：先浇筑胀缝一侧混凝土，取去胀缝模板后，再浇筑另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土内不取出。压缝条使用前应涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后在终凝前将压缝板条抽出。抽出时为确保两侧混凝土不被扰动，可用板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁抹板将两侧混凝土抹平整。缝隙上部浇灌填缝料，留在缝隙下部的嵌缝板用软木板等材料制成预制板。胀缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。b.纵横向缩缝即假缝：拟用切缝法设置缩缝：在结硬的混凝土中用切缝机切割出要求深度的槽口。这种方法可保证缝槽质量和不扰动混凝土结构。用切割机进行切缝，一般在混凝土达到设计强度的25％～30％时进行。要掌握好锯割时间，过迟了，混凝土过硬而使锯片磨损过大且费工，且可能因混凝土收缩变化出现收缩裂缝。过早了，混凝土因未结硬，切割时槽口边缘易产生剥落。合适的时间视气候条件和混凝土的坍落度而定，一般切割时间按100温度小时来控制。当然，还将根据气温变化、风力和混凝土混合料的含水量等具体情况控制。横向缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。纵向缩缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中央。c.纵向施工缝应平行于路中心线。若采用平缝，对已浇筑的混凝土板缝壁应涂副沥青，避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应切割或压成规定深度的缝槽。设置拉杆时，应采用螺纹钢筋，且设置于板厚中央。横向施工缝在每天工作结束或浇筑工序中断超过30min混凝土已初凝时设置。位置与路面中心线垂直，避免多车道路面的施工缝设在同一横断面上。（6）表面整修与防滑措施混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。行用小型电动抹面机进行粗光，而后再拖光带横向轻轻拖拉几次。为了保证行车安全，使混凝土表面有粗糙的抗滑表面，在抹面后的面层上用拉纹滚子横向拖拉出深5～6mm的横槽。（7）养生与填缝为了防止混凝土中水蒸发过速而产生缩裂，并保证水泥水化过程的顺利进行，混凝土应及时养生。73 采用草袋保养，即当表面已有相当硬度，用手指轻压，不出现痕迹时开始盖上草袋，而后每天均匀洒水数次，使其保持潮湿状态，养护14天左右。填缝工作宜在混凝土结硬后进行。填缝前，首先将缝隙内泥砂杂物清除干净，然后浇灌填缝料。填缝料应与混凝土缝壁粘接紧密，其灌注深度为缝宽的2倍，当深度大于30～40mm时，可填入多孔柔性衬底材料。在夏季应使填缝料灌至与板面齐平，在冬季则应稍低于板面。填缝料应充分硬结后才能开放交通。填料采用监理工程师同意的填料。混凝土强度达到设计强度的90％以上后，方能开放交通。四、注意事项：（1）保护好尚未达到强度的路面，绝不让车辆在上面行驶。（2）各种缝的设置应该与路中心线平行或垂直，缝隙壁必须垂直并符合图纸要求。（3）每天或每铺筑200m3混凝土，同时制取试件3组；试件的养护条件与现场混凝土板养护相同。（4）雨季施工摊铺混凝土时，设防雨设施，保证混凝土面板不出现麻面等现象。（5）经常检测混凝土的坍落度，控制好混凝土的含水量。（6）准确掌握混凝土横向缩缝的锯割时间。第十二节机械设备工程一、机械设备拆除1、施工前相应准备工作（1）.施工前安全防护到位，现场勘察清楚。（2）施工安全警示牌安装在施工现场醒目位置。2、施工方法及步骤（1）、电路拆除；A、设备搬迁前测试：、加工件精度测试；、设备完好率检查并拍照留存；、加工所有动作程序检查；、液压各部件动作开启测试B、拆除前准备及拆除：设备各加工标尺归零位、关闭拆除设备总电源,做好相序标签。C、将主机电子尺和限位开关等部件的控制线做好标记,拆除后线头采用绝缘胶布和透明胶带双层防护。D、拆除主电机的连接线,做好标记。E、检查控制柜内部的接线端子标号与厂家提供的图纸标号是否相符，确定无误方可进行下一步操作。F、控制柜输出线做好标记拆除并做好双层防护。（2）、电路安装按所有标记复位，防护材料及绝缘材料损坏的全部更换，需要增加的材料也补充安装到位。.对照图纸核对无误，将主电源线接入，万用表检测无误通电，设备调试至正常使用状态。（3）、油路拆除：A、设备搬迁前测试:.电磁阀动作检查、压力测试、加工所有动作程序检查、高压软管检查。B、拆除前准备及拆除：、设备各加工标尺归零位；、关闭拆除设备总电源；、拆除管道之前准备好液压油回油桶；、拆除油管,做好标记；⑤、检查液压管路标号与厂家提供的液压原理图纸标号是否相符，确定无误方可进行下一步拆除工作；⑥、控制柜输出线做好标记拆除并做好双层防护。73 （4）、油路安装：A、按所有标记复位。B、对照图纸核对无误。C、将主电源线接入。D、设备调试至正常使用状态。（5）、设备拆装搬运：A、指挥设备运输车辆进入吊车作业半径之内。B、由甲乙双方及厂家将该机组验收合格后，由起重工在技术人员的指导下，将该机组锁好索具并与吊车大钩挂牢进行分解，分解完毕后在指挥开始试吊，待该机组吊约100mm左右时暂停，派专人检查吊车各支腿及吊活索具是否出现异常，在无安全隐患，待确认一切无误后，上报指挥员方能正式起吊。在指挥员指挥下将该机组平稳吊装至设备运输车上。设备装至运输车上用专业的手拉葫芦和专用紧绳器能够让设备和车厢两侧加以固定后运输到新的厂房。C、按厂房设备排放位置以顺序搬运就位。当设备搬运至指定基础之上后，用25吨吊车作动力，进行设备安装工作，将设备找正、找平，按基准线就位。D、设备调试：检查各部件是否安装无误、通电检查仪表显示是否正常、.同甲方技术人员一起调试设备至正常状态，交付使用。3、安全措施（1）、凡参加工程施工人员，都必须坚持安全第一，预防为主的原则，尊重国家和企业的安全规章制度，在任何情况下不得违章指挥和违章作业。（2）、乙方施工指挥员要对施工人员进行安全交底和安全教育，不遵守安全规定的人员停止其工作。（3）、现场指挥员在施工过程中有绝对权威，任何人必须服从命令听从指挥。（4）、进入施工现场人员必须带安全帽，严禁大声喧哗，不听指挥的人员立即停止工作。（5）、工程完工后，要及时清理现场，清点工具，做到文明施工，安全施工。（6）、设备吊装中，由现场指挥员全面负责现场安全工作，于吊装现场设置警戒区，设置警戒标志，防止闲杂人员进入作业现场。（7）、在设备吊装过程中，严格按照“十不吊”标准进行操作施工。二、轧辊磨床安装1、安装程序磨床浮动基础顶升弹簧安装基础处理安放垫板床身，拖板架身初找正地脚螺栓一次灌浆床身精确找正床头箱，尾架安装拖板，检测装置等安装电缆拖链等装置安装传动装置安装润滑，乳化液等装置安装连接各种管道注油冲洗调试2、安装方法73 安装时需要用十余个三十吨以上的大顶高将其顶起来，然后安放好弹簧，使其处于浮动状态，以隔绝外界的振动对磨床的干扰。床身的找正要求气候变化较小的情况下进行，水平度的检测需要使用合象水增仪在床身上分段进行精确测量和计算。每次调平和计算后，需要调节专用垫铁，此工作宜由同一人进行。3、大型磨床安装工艺磨床是用来加工表面精度要求比较高的工件，属精密机床。磨床主要由工件床身、拖板床身、床头箱、尾座及驱动装置等主要部件组成。由于磨床属精密设备且对振动、温度比较敏感，因而对安装精度和安装条件提出了比较苛刻的要求。同其它普通的设备安装相比，磨床的安装工艺具有以下特点：（1）、设备安装在由“弹簧组”支撑的“惯性基础”上。大型磨床都是置身于有行车和其它设备的厂房内，为减少振动对磨床加工精度的影响，磨床安装在减振基础上。（2）、床设备基础采用流动灌浆工艺流动灌浆工艺是利用具有流动性好、凝固时间短、不收缩、高强度的灌浆材料对设备基础进行二次灌浆。本联合体上海宝冶研制成功的BY-40灌浆材料具备大流动性、无收缩、早强、高强的性能。无垫板流动灌浆工艺是我国设备安装继“研磨法”和“座浆法”之后取得的第三次技术突破，从根本上摆脱了传统的安装模式。采用该工艺节约了大量金属板垫，降低了成本，缩短了工期。（3）、磨床的安装精度高，对安装过程的条件比较苛刻由于温度、振动对磨床安装精度比较敏感；加之仪器、测量等人为误差，所以安装时要求现场排除这些干扰因素并选择合适的检测方法。工作人员最好在定时、定温、定人、定法条件下安装检测数据。（4）、安装精度技术要求高对磨床导轨的不直度、倾斜度、直线度数据一定要采用科学的数据到设备高精度调整的要求。4、磨床安装操作要点（1）按照技术标准验收设备基础，准备好安装用可调垫板，做好安装前的各项施工准备工作。（2）拖板床身安装具体见磨床床刀水平度及平行度的找正工艺图；轧辊磨床横向水平度的找正工艺图；轧辊磨床导轨直线度显微镜法检查图；轧辊磨床安装导轨直线度检验图。轧辊磨床床身水平度和平行度找正图73 拖板床身的横向找平需有专用过桥工具和合象水平仪分段进行检测。拖板床身和磨床主床身之间的平行度的检测需用精密的千分尺进行检测　。第十三节电气安装工程电气设备安装视土建施工进展情况、设备基础及相关设备安装情况而定。总之，要与土建、机械设备、管道等专业的施工密切配合，穿插进行，劳动力资源按照现场施工条件动态调整，以满足工程进度要求。1、电气系统安装⑴、施工准备①、熟悉图纸资料，参加图纸会审，详细了解设备、材料的到货日期。②、准备施工机具及常用材料。③、确定施工方法，科学规划、合理安排施工网络计划。④、编制“专项施工方案”，对施工人员做技术交底。⑤、熟悉有关电气安装工程的技术规范和有关文件规定。⑥、密切配合土建及其他专业的施工。⑦、编制工程预算。2、工艺流程施工工艺流程见下图。73 3、主要施工方法⑴、电缆桥架安装电缆桥架安装的施工方法：电缆桥架安装应根据施工图纸结合现场灵活安装。首先在条件具备时进行路径测量定位，安装立柱与吊架。然后进行托臂的安装，保证同层间的水平及异层间的等距。最后铺设电缆桥架，铺设电缆桥架后应将两桥架连接处做接地跨接线。对于电缆桥家之间相互交叉、跨越施工情况，应选预购的异型电缆桥架或现场加工。电缆桥架安装后应进行整体水平及垂直间隔的调整、完全接地、防锈刷漆等工作。安装操作平台及高空电缆桥架时，应采取搭设跳板、脚手架等安全措施。桥架安装流程见下图所示。73 ⑵、电缆敷设电缆敷设的一般方法：首先对规格型号进行检查确认，确定其敷设路径，并沿敷设路径设置拖辊等辅助工具。在架设所要敷设的电缆盘之前，对整盘电缆进行绝缘测试，合格后方可开始敷设。电缆两端及中间适当的地方要挂好标志牌，标志牌上注明电缆的编号、型号及起始地点；电缆盘架设要平稳，电缆要从盘的上部引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。当使用机械敷设电缆时，最大牵引强度不应超过规范要求。敷设完毕后，要及时固定电缆。敷设要点：沿电缆沟、桥架敷设，其转弯处或经过电缆井均要适当留有余量，不可将电缆拉的过紧。控制电缆与动力电缆的相对距离要符合规范要求。控制电缆在普通支架上敷设时，不宜超过一层，桥架上敷设时，不宜超过三层。交流电缆在普通支架上敷设时，不宜超过一层，桥架上敷设时，不宜超过三层。光纤电缆施工予留一定的余量，多余的光缆应宽松地盘在光纤存储架上。光缆弯曲半径>20d。光缆在安装前进行检查，光纤应无断点，衰耗符合设计要求。73 4、电气调试电气调试包括本标段范围内的高低压供配电、电气传动、自动化仪表、自动化仪表、基础自动化、计算机的调试。电气系统设备调试重点有四个。即高压受电；系统数据总线和现场总线组成的局域网连通；变频装置的调试；系统无负荷试车。⑴、调试流程及说明调试流程：73 73 调试说明：电气调试总流程图反映了供配电系统调试、电气传动设备调试、自动化仪表调试、设备单体试运转及无负荷联动试运转几个大项的先后顺利和相互关系。⑵、主要设备调试流程与方法㈠、供配电调试①、调试流程②、调试方法a、调试准备、配线及一般性检查。b、建立操作电源：检查直流电源盘的进线电源电位，并按照制造厂原理图进行系统操作确认，调整整流装置对蓄电池的充电电流，检查蓄电池的放电容量合格后送电，为开关等单体设备调试创造条件。c、保护继电器检验及整定：根据产品说明书，对保护继电器功能进行；按照设计部门给出的整定值整定，填写保护继电器试验报告。73 d、设备单体：变压器、断路器、避雷器、电流互感器、电压互感器、电力电容器等设备，根据其电压等级、容量、结构形式、接线方式等不同要求，依据国家标准或制造厂标准进行试验，确认设备性能符合要求，并出具试验报告。e、接口及通信测试：供配电设备与监控计算机进行接口试验与通信测试，确认监控及远隔操作功能。f、系统操作试验：以设计原理图为依据进行通电操作试验，以确认每个电气回路开关分合动作、指示、报警功能；进行变电所供电方式操作试验。g、整组试验：对供电设备二次或一次回路、对电压测量监视系统通以电流或电压进行整组试验，确认系统的状态、参数是否正确。h、绝缘：按照供配电设备相应的电压等级，对设备、线路进行绝缘试验并提出试验报告。i、低压试送电：设备受电前，按照单线系统图由受电策通入3相380V交流试验电压，分别测量变压器、电压互感器二次电压值，计算变比，检查整个供电系统无短路接地故障现象。j、系统受电及试运行：编写受电方案，报上一级主管部门批准后进行受电。受电时变压器须进行3～5次空载投入试验，确保所有保护继电器无误动作，高、中电压电气设备无放电现象。做好受电测量及核相工作，无异常后空载运行考核24小时。k、馈电：经综合考核后的变压器，可向低压动力中心、变频装置及集中整流装置用电设备供电。第五章确保工程质量的技术组织措施第一节质量控制指导思想遵循公司的质量方针，严格按照设计图纸和施工验收规范优质高速组织施工，以完善的三级质量管理体系和各项质量管理措施、以项目质量的奖优罚劣制度为基础，制定质量创优计划，制定防范、处理、控制“质量通病”的措施并付诸管理的全过程，实现本工程质量目标，创优质工程。第二节质量控制目标符合《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）及国家现行行业质量评定标准和图纸要求，达到国家相关建设工程质量验收标准合格等级。第三节质量管理体系和管理流程3、1、质量保证体系结合本工程的实际情况，针对工程特点，建立本工程的质量保证体系，以使质量控制活动系统化、标准化、制度化，对整个工程实行全面质量管理，对施工全过程中与质量有关的全部职能活动进行管理和控制。3、2、质量管理流程73 第四节质量管理制度根据工程项目施工质量管理责任制的要求，在工程中制定以下质量管理制度，施工过程中严格遵守。1、技术交底制度坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门应编制有针对性的施工组织设计，积极采用新工艺、新技术；针对特殊工序编制要有针对性的作业指导书。每个工种、每道工序施工前要组织进行各级技术交底，包括项目技术负责人对作业长的技术交底、作业长对班组的技术交底、班组长对作业班组的技术交底。各级交底以书面进行。因技术措施不当或交底不清而造成质量事故的要追究有关部门和人员的责任。2、材料进场检验制度本工程的型材、钢材、焊条等各类材料需具备出厂合格证，并根据国家规范要求分批分量进行抽查检，抽检不合格的材料一律不准使用，因使用不合格材料而造成的质量事故要追究验收人员的责任。3、样板引路制度施工操作注意工序的优化、工艺改进和工序的标准化操作，通过不断探索，积累必要的管理和操作经验，提高工序的操作水平，确保操作质量。每个分项工程或工种（特别是量大面广的分项工程）都要在开始大面积操作前做出示范样板，统一操作要求，明确质量目标。4、施工挂牌制度73 主要工种如机械设备、除尘设备、吊车、捆带设备等，施工过程中在现场实行挂牌制，注明管理者、操作者、施工日期，并做相应的图文记录，作为重要的施工档案保存。因现场不按规范、规程施工而造成质量事故的要追究有关人员的责任。5、过程三检制度实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要作方案记录。隐藏工程要由项目技术负责人、质量检查员、班组长检查。并做出较详细的方案记录。6、质量否决制度对不合格分项、分部和单位工程必须进行返工。不合格分项工程流入下道工序，要追究班组长的责任，不合格分部工程流入下道工序，要追究作业长和项目经理的责任。有关责任人员要针对出现不合格品的原因采取必要的纠正和预防措施。7、成品保护制度要象重视工序的操作一样重视成品的保护。项目经理人员应合理安排施工工序，减少工序的交叉作业上下工序的成品造成影响时，应征得上道工序，操作人员及管理人员的同意，并避免破坏和污染，否则，造成的损失由下道工序操作者及管理人员负责。8、质量文件记录制度质量记录是质量责任追溯的依据，应力求真实和详尽，各类现场操作记录及材料试验记录，质量检验记录等要妥善保管，特别是各类工序交接的处理，应详细记录当时的情况，理清各方责任。9、有关工程技术、质量的文件资料管理制度工程文件资料的完整是工程竣工验收的重要依据，应真实和详尽，由专职资料员、整理、保管、存档，做到工程技术、质量保证资料及验收资料随工程进度同步进行。10、工程质量等级评定、核定制度竣工工程首先由施工企业按国家有关标准，规范进行质量等级评定，然后报当地工程质量监督机构进行等级核定，合格的工程发给质量等级证书，未经质量等级核定或核定为不合格的工程不得交工。11、竣工服务承诺制度工程竣工后在建筑物醒目位置镶嵌标牌，注明建设单位、设计单位、施工单位、监理单位以及开工竣工的日期，这是一种纪念，更是一种承诺。我公司将主动做好用户回访工作，按有关规定实行工程保修服务。12、培训上岗制度工程项目所有管理及操作人员应经过业务知识技能培训，并持证上岗。因无证指挥、无证操作造成工程质量不合格或出现质量事故的，除要追究直接责任者外，还要追究企业主管领导的责任。13、工程质量事故报告及调查制度工程发生质量事故，马上向当地质量监督机构和建设行政主管部门报告，并做好事故现场抢险及保护工作，建设行政主管部门要根据事故等级逐级上报，同时按照“三不放过”的原则，负责事故的调查及处理工作。对事故上报不及时或隐瞒不报的要追究有关人员的责任。第五节质量保证措施5、1、加强技术管理，认真贯彻规范、标准及各项管理制度，建立岗位责任制，形成项目技术措施管理体系，搞好从技术措施的提出、审批、交底、执行、检查及修正等一系列的工作。73 5、2、实行目标管理，进行目标分解，落实责任制，按照单位工程及分部分项工程落实到各责任部门和人员。从项目的各部门到班组，层层落实，责任明确，制定措施，从上到下层层开展，使全体员工在生产的过程中从严求实的工作质量、用精心操作的工序质量，一步一个脚印地去实现质量目标。5、3、加强监督检查和考核工作。各方面的检查都应有相应的文字记录，制度健全，考核时做到有凭有据，奖惩分明。5、4、积极开展质量管理（QC）小组的活动，工人、技术人员、项目领导“三结合”，针对技术质量关键组织攻关，积极做好QC成果的推广应用工作。5、5、制定分部分项工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制各分部分项工程质量。5、6、贯彻全面质量管理，使全体员工树立起“质量第一”和“全心全意为顾客服务”的思想，以员工的工作质量保证工程的产品质量。5、7、形成质量管理体系和技术管理体系，明确分工，责任到人，加强施工技术措施的贯彻与落实。第六章确保安全生产、安全施工的技术组织措施第一节安全管理目标人员伤亡事故发生率为零；机械设备事故发生率为零；火灾事故发生率为零；交通责任事故发生率为零；争创“无事故工程”。第二节安全管理体系和管理流程成立以项目经理为首的安全生产管理小组，建立以项目经理为第一责任人的横向到边，纵向到底，项目部各部门，专业施工单位，直至作业班组职责明确，落实到人的项目安全管理责任制。按该工程的特点设专职安全员，各施工班组设兼职安全员，建立一套完整有效的安全管理体系。第三节安全职责3、1、项目经理部安全组职责⑴、认真贯彻国家、地方和本企业的安全生产、职业卫生、环境保护的政策、法规、制度标准；⑵、讨论制订本工程施工安全生产总体规划、目标和具体方案；依据施工组织设计、施工安全措施方案组织好安全文明施工；⑶、研究解决本工程安全生产方面的重大问题；⑷、组织安全生产定期检查和专业检查，督促施工单位开展好日常巡查及隐患整改；⑸、每月组织一次安全宣传教育活动；⑹、做好安全生产记录，建立健全档案管理⑺、发生伤亡事故，立即组织抢救，保护现场并迅速通知建设公司监控中心。参加职工伤亡事故的调查、分析，组织落实整改措施。3、2、项目经理安全职责73 ⑴、对工程项目安全管理负全面责任，负责组织编制与审定本工程项目安全工作计划、目标和具体方案，⑵、负责建立完善的安全管理体系，选配项目部专、兼职安全员，并指导、支持其开展管理工作；⑶、负责组织对井架、脚手架、安全网的搭设及高处或深基础、拆除等危险作业，编制专项安全措施方案，并组织实施；⑷、定期组织安全会议和安全教育活动；⑸、协调工程进度，尽量减少各作业体或各单位间的立体交叉作业；⑹、组织抓好现场文明施工；⑺、参加安全定期检查并落实隐患整改；⑻、协助有关部门搞好事故调查，组织落实整改措施；⑼、负责督促作业人员正确使用劳动保护用品。3、3、项目部安全员职责⑴、协助项目经理抓好安全工作，对施工安全具体负责；⑵、每周组织一次联合安全检查；每天进行工地巡查。检查安全措施和安全标准化作业的实施情况，发现问题，立即督促整改；⑶、参与安全技术交底工作；⑷、发现危及职工生命安全的重大险情，有权下达停工令，然后报告项目经理；⑸、协调各作业体或各单位在设置安全设施或交叉作业时的矛盾；⑹、负责督促隐患整改和进行违章考核；⑺、负责签订工程安全协议，并对各单位施工实施监督检查、考核；⑻、做好有关安全会议记录，负责各种安全管理资料的立卷工作；3、4、项目部施工员安全职责⑴、负责编制符合安全技术规范要求的施工作业方案，从施工技术上保证安全施工；⑵、负责对高处及深基础工程、井架、脚手架、安全网搭设作业编制专项安全措施方案，并组织验收。⑶、负责对施工作业单位进行开工前的安全技术交底；⑷、根据施工现场进度和环境变化，随时增补专项安全技术措施和进行补充交底。3、5、项目部作业长安全管理职责⑴、对本作业区内的安全管理负全面责任；⑵、负责对作业区内的施工人员进行工程安全技术交底和班前安全交底；⑶、负责按作业方案组织搭设和拆除井架、脚手架、安全网、用电线路和装置及其它安全设施，并参与检查验收；⑷、负责指派安全监督岗对危险作业实行全过程监控；⑸、具体负责落实施工中的“四口”（楼梯口、电梯口、通道口、预留洞口）和“五临边”（阳台边、房屋边、框架边、卸料平台边、深基础坑边）的安全防护措施；⑹、负责工区内的现场文明施工管理：按平面布置图摆放材料；保持施工道路通畅；建立和保持良好的排水系统；合理布置临时用电线路；及时清理和外运建筑垃圾；⑺、负责督促作业人员搞好个体劳动保护，制止违章指挥和违章作业。对双违人员有权予以教育、考核直至停工。3、6、安全监督岗安全职责⑴、对所在监护区域施工安全负具体责任；⑵、负责检查、督促本区域作业人员进入施工现场戴好安全帽、高处作业系好安全带、特种作业人员正确使用劳保用品（电焊手套、防滑、绝缘胶鞋等）⑶、在本作业区域内，负责地面安全监护，设置警戒区，严防落物伤害。⑷、在井架、脚手架搭设、拆除时，负责全过程监护。73 ⑸、配合作业长，检查、督促临边防护、楼梯防滑、孔洞围护加盖、漏电保护，架设安全网，设置安全走绳等安全技术措施的落实。⑹、有权制止违章作业、违章指挥，有权越级上报安全部门。在发现有危及人身安全的情况时，有权命令作业人员从危险区内撤出。⑺、坚持安全巡查，制止违章，清查隐患督促整改。第四节安全保证措施4、1、安全措施1、现场施工用高低压线及设备禁止使用破损或绝缘性能差的电线，严禁电线随地走。电器设备有良好的保护接地和接零，传动装置有防护安全罩。电缆必须按施工平面图设置，严禁乱拉乱接。施工用电符合JGJ46－88标准。2、加强防火消防管理，切实加强火源管理，易燃易爆物品指定专人管理。焊工作业时必须清理周围的易燃物品。消防工具，器材要齐全并安装在适当位置，指定专人负责清理定期检查。3、全体施工人员进入现场必须两穿一戴，高空作业佩挂安全带。按国家规定正确使用劳动防护用品。4、操作工、电焊工、电工及所有特殊工程工人持证上岗。5、现场配备急救箱设备，提供防火设施方案。6、所有电器设备必须由电工安装维修，并定期检查。并配有漏电保护器。7、施工现场各类孔洞、临边必须有防护设施。施工现场设安全标牌和警示牌，各类孔洞、临边必须设安全栏杆，危险区设立明显标志。8、施工脚手架、井架安装完毕须经有安全部门参加的联合检查验收合格后才能使用。临时用电必须按施工平面图设置，严禁乱拉乱接。9、施工现场材料、构件、设备、易燃物品、交通道路、厂区排水规划有序，保证安全通道畅通，推行标准化作业。10、施工方案（安全措施）、安全预测对策表、安全交底记录等有关资料必须齐全；11、针对施工区域众多的铁路线及道口，将对安全构成很大威胁，应在每个铁路道口设专人看守。12、氧气、乙炔瓶按有关规定分开放置，并搭设防护棚。13、严格遵守安全生产操作规程，持证上岗，严禁乱用他人机具。14、各种吊装施工应有安全保护措施和专人监护。15、加强安全教育，落实公司、项目部、班组三级安全教育制度，16、各工种人员都应持证上岗。尤其是起重工、焊工、电工等工种。17、上场前对作业人员必须做好安全交底工作。施工过程中调补进的作业人员以及复班的作业人员必须先作好各项交底工作后方可准许上场。监督岗要清楚施工区域内应采取的安全措施，并做好安全记录。交接班时，交班人应将当时的工作状况（包括进度状况和安全状况，尤其是各安全控制点的状况）向接班人一一如实讲明，未将现场情况交接清楚不得离开。18、施工前与业主签定安全合同，办理相关动火手续。现场设专职安全监护人，并配套消防器材。每天动火完毕后，专人清理现场，熄灭火种，确认后才能离开现场。19、各种机械设备在布置选点时，不仅应考虑施工方便，还应考虑安全因素。应注意视野尽量开阔；20、机械设备上场后应按原预定位置进行布置，安放牢固。各种机械设备安装架设完后需经施工员、作业长、安全员等人员检查合格后方可使用。73 21、使用汽车吊等时必须严格执行设备安全操作和使用规程，指定专人指挥，指挥信号明确。22、各种机械设备都应挂牌作业。牌上标明操作者、指挥者、监护者（实行一机一人监护制）及相应安全操作规程。23、各种安全设施不仅应保证有足够的数量，还应常加检查维护，以确保其具有良好的工况。24、在施工现场显眼处应悬挂安全标志牌和安全标语。危险施工区域必须加设围栏，悬挂“危险”，“禁止通行”等明显标志，夜间设红灯警示。25、加强现场挂牌施工的管理工作，严格按照既定的施工总平面布置图实施定置管理。实行“日清制度”，每天都应派人员定时进行现场清理整顿，将各种未用物资予以归位。26、施工人员操作要严格按操作规程和方案进行，每天上场前自检、互检劳动保护用品穿戴是否规范。27、施工时对所有电缆要先确认后方可作业，施工用电线路由电工确认，工棚及电焊机要有可靠接地装置。照明线路采用36V安全电压。28、施工区域下方严禁人员行走、作业，并设专人监护。29、施工时搭设临时操作平台和专用吊架及绑扎竹跳板必须牢固可靠，严禁出现探头跳板，跳板上不允许堆放杂物，操作平台上要设有临时护栏和挂安全带的安全绳。搭设完后，需经项目安全员、施工员、作业长、班组安全员、班组长等人员检查合格后方可使用，并由班组安全员作日常检查，有问题及时予以解决。30、施工作业时，应严格遵照方案进行，严禁立体交叉作业。31、构件上设置的临时吊点，所用材料必须符合所需。对其强度必须予以确认，满足起吊负荷后才能使用。32、现场集中刷油，油漆等易燃易爆物的堆放区必须远离火源，且区域内严禁吸烟。33、施工现场配电箱应布置在合理的地点，并有可靠的防护装置。电焊机、电源箱等需有防雨棚，并设漏电保护装置，以免发生漏电伤人事故。34、施工作业人员应穿防滑鞋，佩带安全带，戴安全帽，每天上场前应自检互检安全绳，保险带是否牢固可靠，不合格的劳动保护用品应及时更换35、禁止用锯木屑或废棉丝去除漏油，因为这可能引起火灾。4、2、重点部位施工安全措施1、施工用电。按照安全规定用电，使用合格的配电箱、闸刀箱。严禁线路破损、一闸多用和违反用电规定。2、高空作业。凡高空作业都应有安全网保护，搭好平台或跳板，必要时使用安全带。作业人员进行体检，患有不宜高处作业疾病的人员禁止登高作业。3、起重安装。吊装的各类起重机械设备严禁超载，起重机械由持人员专门操作，专人指吊。在高处应设拉绳，便于安装人员拴挂安全带。在棱角处用钢管瓦片保护钢丝绳以防钢丝绳被切断4、防坠落。在施工现场各层平台的预留洞口、楼梯口、各种临边、设置围栏，或将洞口复盖，多层交叉作业应搭设保护棚或隔离层。4、3、施工现场临时用电安全防护措施1、新建、扩建工程现场临时用电及其设施必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）。新建、扩建工程必须编编制现场临时用电施工组织设计。设计由施工单位电气工程技术人员编制，项目部总工程师审核，经项目经理批准后实施。2、新建、扩建工程施工现场临时用电系统必须按三相五线制设置。当施工现场电源为三相四线进线时，五线制设置有两种：①若电源系统中性点直接接地，则现场临时用电必须按TN-S接零保护系统设置；②若电源系统中性点不接地，现场临时用电应按TT接地保护系统设置。73 3、临时用电变压器采用落地式安装，地面采用红砖砌筑变压器支墩，变压器四周用红砖砌筑围栏，高度不应小于1.7米，围栏门向外开，并配锁。4、临时用电配电系统按两种情况设置：①当用电容量（变压器）超过总配电箱容量时，应按变压器、配电室和三级配电系统设置；②当用电容量（变压器）小于总配电箱容量时，可直接按变压器和三级配电系统设置。5、配电室内盘、柜的周边空间应不小规范要求。6、管道内部焊接应设置排风装置和照明。照明使用12v安全电压，闸刀箱完整，漏电保护器完整。7、实行三相五线制时，用电电缆应优先选用五芯电缆，次则选用一根4芯3（相线L）+1（工作零线N）电缆和一根单芯（保护零线PE）电缆。线路保护零线的最小截面应符合规定，与电气设备相连接的保护零线一律采用绿/黄双色线（专用）。8、总配电箱（一级配电）到分配电箱（二级配电）的电缆敷设应采取离地面6米高的架空敷设。特殊情况下采取埋地时，其深度应不小于0.6米，并应在电缆上下各均匀铺设0.05米厚的细砂，然后覆盖砖等硬质保护层。9、架空线路的线杆应采用混凝土杆或木杆，线杆直径应不小于130mm，电杆埋设深度宜为杆长1/10加0.6米。架空线路的档距不得大于35米。10、拉线宜用镀锌钢绞线，其截面不得小于3×φ4.0。拉线与电杆的夹角应在45о-30о之间。拉线埋设深度不得小于1米。钢筋混凝土杆上的拉线应在高于地面2.5米处装设拉紧绝缘子。11、在架空敷设引入埋地敷设或埋地敷设埋地敷设引出架空敷设时，在电缆离地面2米高度至地下0.2米处，必须加设防护套管。12、电缆埋地敷设时，电缆与其它管道、道路、建筑物等的距离应符合规定。13、分配电箱到开关箱（末级配电）的电缆敷设应采取不低于3米的架空敷设。在现场道路进出处，还应留出车辆及运载物的足够高度。14、总配电箱、配电箱、开关箱应选用建工集团内部标准配电箱（附图29～55），实行分级配电。动力配电箱与照明配电箱宜分别设置，如设置在同一配电箱内，动力和照明线路应分路设置。15、总配电箱和开关箱中必须装设漏电保护器，实行二级漏电保护。开关箱应由分配电箱配电。分配电箱与开关箱的距离不得超过30米。开关箱与其控制的固定用电设备的水平距离不宜超过3米。16、每台用电设备应有各自专用的开关箱，必须实行“一机一闸”制，严禁用同一个开关电器直接控制二台及二台以上用电设备（含插座）。17、所有配电箱均应标明其名称、用途和分路标记，并应配锁。配电箱和开关箱应由专人负责。18、电工在靠近带电部分工作时，应设监护人。作业人员与带电设备的最小安全距离应符合表20的规定19、在建工程（含脚手架具）的外侧边缘与外电架空线路的边线之间必须保持安全操作距离，最小安全操作距离不小于表21所列数值。上、下脚手架的斜道严禁搭设在有外电线路的一侧。20、施工现场的机动车道与外电架空线路交叉时，架空线路的最低点，与路面的垂直距离应不小于表22所列数值。21、施工现场用电设备的负荷线应采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆。22、焊接机械的二次线宜采用YHS型橡皮护套铜芯多股软电缆。电缆的长度应不大于30m。23、施工机械旋转臂架式起重机的任何部位或被吊物边缘与lOkV以下的架空线路边线最小水平距离不得小于2m。73 24、电气设备的金属外壳必须与专用保护零线连接。专用保护零线应由工作接地、配电室的零线或第一级漏电保护器电源侧的零线引出。重复接地线应与保护零线相连接，严禁利用大地作相线或零线。25、施工现场内所有防雷装置的冲击接地电阻值不得大于30Ω。变压器的工作接地电阻值不得大于4Ω。垂直接地体宜采用角钢、钢管或圆钢，不得用铝导体做接地体或地下接地线。26、施工现场内的起重机，井字架及龙门架等机械设备，若在相邻建筑物、构筑物的防雷装置的保护范围以外，则应安装防雷装置。最高机械设备上的避雷针，其保护范围按60度角计算能够保护其它设备，且最后退出现场，则其它设备可不设防雷装置。机械设备上的避雷针（接闪器）长度应为1至2米。27、照明灯具的金属外壳必须作保护接零。单相回路的照明开关箱（板）内必须装设漏电保护器。28、工程施工（室外）临时照明灯具距离地面不得低于3米。特殊情况下，在低于3米以下（或有可能触及人体处）安装或使用照明灯具必须采用安全电压（不大于36V）。29、有高温、导电灰尘场所安装或使用照明灯具必须采用安全电压（不大于36V）。30、下列情况必须采用不大于12V的安全电压：①在人工挖孔桩井内使用的照明；②在导电良好的地面（金属地面）使用的照明；③在锅炉或金属容器内工作的照明。④在特别潮湿的场所内工作的照明。31、在施工现场没有安全电压的电源使用时，应采用安全变压器（380V或220V/36V、24V、12V）进行变压使用。安全变压器必须放置在如图55所示的支架上，不能随意搁置在地上使用。32、碘钨灯等金属卤化物灯具的安装高度宜在5米以上，灯线应在接线柱上固定，不得靠近灯具表面。其安装固定体应采用不低于5米的固定线杆（混凝土杆或木杆）或可移动塔架。33、切割机、磨光机、电焊机、安全变压器等机电设备的进线接线端必须有完好无损的盖、盒、罩或可靠的绝缘保护措施。第七章确保工期的技术组织措施第一节施工进度总体说明为了保证施工进度受控，项目部必须采用组织措施、技术措施、经济措施、合同措施结合行政手段对施工全过程进行控制和协调，才能满足施工进度控制的各项要求，满足合同条件。第二节施工进度计划本工程计划工期104天，具体开工日期由业主确定。具体施工进度安排见施工网络计划图。73 第三节工期的保证措施3、1、组织保证⑴、公司总部设立以公司副总经理为首的项目指挥协调班子，负责对该工程的组织领导和重大问题的协调。⑵、工程现场设立强有力的项目管理班子，成立工程项目经理部，在公司总部的直接领导下，负责工程建设的全过程管理工作。⑶、公司直属参战该工程的专业公司设立专业项目部管理班子，负责各专业的施工组织管理工作，专业项目管理班子接受公司项目经理部领导。⑷、公司本部职能管理部门负有对项目经理部业务指导的职责，协助项目部解决工程建设中的各种问题，使工程顺利展开。⑸、以公司项目部为核心，在公司总部的领导下和职能部门的业务指导下，组成工程项目管理组织体系。3、2、资源保证⑴、集中公司优势兵力，调集技术业务精、素质高、有同类工程施工经验的施工队伍，配备足够的各专业施工劳动力，加强外协劳动力管理。⑵、公司项目部和专业管理班子配备强有力的项目管理力量，拟派懂管理、业务精、能力强、敢负责、具有同类工程施工经验的项目经理担任该项目的项目经理。⑶、发挥公司装备优势，按工期进度组织数量足够、性能良好的施工机械进入本工程，满足工程的施工需要。⑷、制定物资材料进厂计划，组织好材料供应，确保材料供应准确及时。⑸、协助业主组织好设备供应，抓好进入现场设备的管理、保护，组织好甲供材料的接受和检查。3、3、管理措施⑴、强化计划进度管理，运用网络计划技术，抓住关键线路，完善运用公司已形成的工程动态管理模式，实现一级保一级，最终实现总目标。⑵、运用工程进展率法，结合工程网络计划前锋线对工程进度进行控制管理。⑶、加强施工准备，合理、科学地安排施工程序，科学组织，使现场施工进度、施工程序合理、科学和实现最佳化的控制。⑷、强化现场管理，及时协调组织工序中间交接，使现场施工施工组织、工序搭接最佳化，保证工期和关键节点的按期实现。⑸、加强质量管理，在质量创优的同时，以优质来避免工程的返工对工程工期造成的延误。⑹、加强施工安全管理，杜绝安全事故的发生，就是对工期按期正点的保证。⑺、科技为先导，采用新技术、新工艺，优化施工方案，最终实现工期目标。⑻、开展全方位员工责任感教育，树立信誉是企业生命线的思想，充分调动全体参战职工的积极性，是实现工程按期竣工的保证。⑼、开展各种形式的劳动竞赛，推动工程建设。⑽、最大限度地发挥是机械设备和机具的效率，作好机械设备的保养和维护。⑾、上道工序必须为下道工序创造条件和工作面，作到紧张有序地施工，努力缩短每个分项工程的施工工期，，已确保施工总工期的实现。⑿、劳动力、材料、机具和设备的供应计划应符合工程进度的要求，特别应注意施工高峰期的供应计划是否满足要求。⒀、对于施工过程中的实际进度，要定期的检查，看实际进度与计划进度是否有偏差，如果有偏差，应及时找出原因，采取措施，以满足计划进度的要求。73 ⒁、分多个施工区域组织施工。3、4、技术措施⑴、加强施工准备，合理、科学地安排施工程序，科学组织，使现场施工进度、施工程序合理、科学和实现最佳化的控制。⑵、用长计划与短计划相结合的多级网络计划进行施工进度计划的控制和管理，并利用计算机技术对网络计划的实施动态管理，通过施工网络节点控制目标的实施来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度计划的实现。⑶、认真实施项目进度计划检查各层次的计划，形成严密的计划保证体系。编制月、旬、周计划，使进度计划更加明确，切实可行。作好施工进度记录，填好施工进度统计表。作好施工中的调度工作，及时协调，确保进度计划顺利完成。实施进度计划的检查，对比实际进度与计划进度，并对对比结果进行分析，实际进度滞后计划进度时，要采取补救措施抢回工期。⑷、强化现场管理，及时协调组织工序中间交接，使现场施工组织，工序搭接最佳化，保证工期，关键节点的按期实现。⑸、采用成熟的建筑业新技术，新工艺，优选施工方案，向科学技术要速度、要质量，通过建筑业新技术的推广应用来缩短工程的施工工期。⑹、工程材料用量大，所有材料及半成品按计划分批分量加工进场。⑺、施工期间加强与气象部门联系，及时了解天气变化。⑻、动态调整月、周计划编制具有抗突发事件能力的工程总控制进度计划，根据工程总控制进度计划指导、监督施工。在施工过程中，根据现场的工程的动态变化，及时分析工程受到的影响因素。对严重影响工程进度、久拖不能解决的问题发备忘录至相关责任单位，并报业主、监理公司重点协助突破解决。采取“急事急办，特事特办，重点部位限时完成”的办事原则，确保关键线路工作不受影响。采取系列化、严格化的有效措施进行动态调整计划，抓住主要矛盾不断及时进行优化调整，确保实现总进度计划。为落实进度计划每个阶段的任务目标，我单位将周计划任务分解落实到各施工班组，对关键环节提前组织研究解决的方案。每天进行计划进度与完成实际进度情况比较，分析进度出现偏差的原因，查清责任并记录在案。计划编排以“前紧后松”为原则。⑼、工程协调会及时排除施工障碍每周定期召开协调会及时协调解决施工中存在的问题。协调会议分为两类分别由每月一次的“工程生产会议”和每周一次的“工程协调会议”组成。工程生产会议主要任务是检查上月月度计划的完成情况，研究部署下月的施工生产，对各班组施工配合中存在的重大问题做出研究决定。工程协调会的主要任务是协调各分项工程项目部日常的施工活动，及时解决交叉配合中产生的问题。⑽、精细策划，制定正确的施工方案编制关键部位及特殊项目的施工方案，施工方案编制尽可能地采用新工艺、新方法，以提高工程质量，缩短工期，减少投资为目标。每项施工方案均必须通过多种方案的比较和论证，全面综合各种施工因素、反复论证，确保施工方案具有科学性，符合实际施工，指导施工能均衡有序地进行，并对工程可能发生的变动做出预测。在确保工程质量和施工安全的前提下，科学地安排施工方法以缩短工期。在施工过程中，采取一系列技术措施确保施工方案的实行，发现方案有落实不到位的情况，即要求班组进行调整，杜绝窝工、浪费人力财物的现象，科学地确保各项工作得以顺利开展。⑾、采取现场办公，现场协调、现场拍板的管理方式73 采取现场办公，碰到问题及时与监理工程师、设计人员进行现场考察，分析原因形成共识，现场拍板解决，做好现场办公记录，形成文字请有关人员签名（即一边进行施工准备，一边联系完善正式修改通知单），做到施工有依有据，建设迅速进行。⑿、实行加班制节假日安排加班，根据工程的紧张程度设立两至三班工作制。⒀、“分阶段倒计时”强调工程紧迫感根据总工期和施工方案总体要求，采用分阶段倒计时控制施工的管理办法。明确任务的完成时间，做到个个心中有指标，人人头上有压力，使得原来做不到或不容易做到的困难工作能迎刃而解。⒁、抢工措施每月25日、每周二向业主递交月、周施工计划。制定的施工计划具有严肃性，不得随意变动。并将计划与实际进度比较，若完成不了的计划，必须采取有效措施补救，制定新的进度计划，加排人手，争分夺秒，千方百计通过主观努力确保工程关键线路的目标任务顺利完成。第四节工期延误的补救措施在工程施工期间由于不可抗拒的自然因素或其他原因造成延误工期时，我公司将及时采取紧急的补救措施以满足工期要求；一旦某项工程延误，出现施工进度偏差，必须认真分析并找出延误的原因，再从实际出发。具体问题具体分析，有针对性的采取切实可行的补救措施调整施工进度偏差。1、施工进度偏差（延误）的原因分析1.1分析进度偏差的工作是否为关键工作若出现偏差的工作为关键工作，则无论偏差大小，都对后续工作及工期产生影响，必须采取相应的调整措施，若出场偏差的工作不为关键工作，需根据偏差值与总时差和自由时差的大小关系，确定对后续工作和总工期的影响程度。1.2分析进度偏差是否大于总时差若工作的进度偏差大于工作的总时差，说明此偏差必将影响后续工作和总工期，必须采取相应的调整措施；若工作的进度偏差小于或等于该工作的总时差，说明此偏差对总工期无影响，但它对后续工作的影响程度，需要根据比较与自由时差的情况来确定。1.3分析进度偏差是否大于自由时差若工作的进度偏差大于该工作的自由时差，说明此偏差对后续工作产生影响，应该如何调整，应根据后续工作允许影响的程度而定；若工作的进度偏差小于或等于该工作的自由时差，则说明此偏差对后续工作无影响，因此，原进度计划可以不作调整。2、调整工期延误和进度偏差的补救措施在对实施的进度计划分析的基础上，应确定调整原计划的方法，一般主要有以下两种：2.1改变某些工作间的逻辑关系若检查的实际施工进度产生的偏差影响了总工期，在工作之间逻辑关系允许改变和条件下，改变关键线路的超过计划工期的非关键线路上的有关工作之间的逻辑关系，达到缩短工期的目的。用这种方法调整的效果是很显著的，例如可以把依次进行的有关工作改变平衡的或互相搭接的以及分成几个施工段进行流水施工的等都可以达到缩短工期的目的。2.2缩短某些工作的持续时间73 这种方法是不改变工作之间逻辑关系，而是缩短某些工作的持续时间，而使施工进度加快，并保证实现计划工期的方法。这些被压缩持续时间的工作是位于由于实际施工进度的拖延而引起总工期增长的关键线路和某些非关键线路上的工作。同时，这些工作又是可以压缩持续时间的工作。2.3在排网络进度时，压缩前部工期，结构安装，机电安装等专业节点上按提前半个月安排，以便当种种原因影响时有回族余地。2.4在出现工期延误时，及时组织参战职工紧急动员，充分利用施工场地将整个外网工程划分为多个施工区域，把施工劳动力由原高峰人数增加，并延长工作时间，将正常施工期间的两班工作制改为三班工作制。增加施工机械，我公司有充足的运输、结构吊装机械，可以满足大型综合形系统工程的需要，在武钢很多大工程施工中得到了充分的印证。继续发扬建设公司敢于拼搏、勇于奉献、吃苦耐劳、连续作战的精神，进一步落实激励政策，组织劳动竞赛，打硬仗、恶仗，抢回损失的时间。第八章确保文明施工的技术组织措施第一节现场文明施工方针目标我们将本着美化现场环境，树立公司形象的方针，建设文明、清洁、规范的精品施工现场。第二节现场文明施工措施2、1、现场文明施工组织措施为使施工现场清洁、规范和确保施工顺利进行，项目部成立以项目经理亲自挂帅，办公室主任负责的文明施工领导小组，对施工现场的材料、构件堆放统一安排，并对各分部分项工程施工现场的环境卫生进行分片承包和定期检查，对不符合要求的责令其整改。2、2、现场文明施工管理措施1、本工程厂容厂貌管理的要求及国家有关于施工现场文明施工的要求，保护施工现场的清洁，整齐，有序。派专人对施工区域的清洁卫生定期进行打扫。2、临时施工建筑的搭设必须结合总平面布置图，在业主指定的位置及范围搭建，临时建筑的材质须为砖或彩板瓦，工程完工后，或在业主需要时进行拆除并将场地清除干净，场地内部排水沟应设窨井沉淀后进行排水。3、现场入口处设置施工标志牌和宣传牌。4、树立全员遵章守纪思想，安全帽、工作服统一规范。5、编制详细的现场文明施工管理制度，把场容管理制度化并将检查项目责任到人。6、施工区域设置隔离措施，减少对外界的干扰。7、工地办公场所及工具房，要保护整洁，无乱堆乱码现象，无积灰、乱涂乱画、乱踩现象，桌椅摆放有序，公文资料存放整齐，办公设施完整无损。8、现场材料及半成品要堆放整齐，场内应有良好的排水系统，保证场内无积水，雨天道路保持畅通，弃土按业主指定路线运至弃土场，并不得沿路抛洒。现场不得丢弃快餐盒、饮料瓶等垃圾。9、仪表表面不粘灰尘，机械设备不粘油污。10、推行现代管理方法，科学组织施工，做好施工现场各项管理工作。11、施工单位应当按照业主批准的施工总平面图设置各项临时设施。堆放大宗材料、成品、半成品的机具设备，不得侵占场内道路及安全防护等设施。73 12、施工现场必须设置明显的标牌，标明工程名称、建设单位、设计单位、施工单位、项目经理和施工现场总代表人的姓名、开、竣工日期、施工许可证批准文号等。施工单位负责施工现场标牌的保护工作。施工现场的主要管理人员在施工现场应当佩戴证明其身份的证、卡。13、施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，并按照施工组织设计进行架设，严禁任意拉线接电。施工现场必须设有保证施工安全要求的夜间照明；危险潮湿场所的照明以及手持照明灯具，必须采用符合安全要求的电压。14、施工机械应当按照总平面布置图规定的位置和线路设置，不得任意侵占场内道路。施工机械进场须经过安全检查，经检查合格的方能使用施工机械操作人员必须建立机组责任制，并依照有关规定持证上岗，禁止无证人员操作。15、保证施工现场道路畅通，不得随意不通道上停车及占用通道，排水系统良好的使用状态；保持场容场貌的整洁，随时清理建筑垃圾，在车辆、行人通行的地方施工，应当设置沟井坎穴覆盖和施工标志。16、必须执行国家有关安全生产和劳动保护的法规，建立安全生产责任制，加强规范化管理，进行安全交底、安全教育和安全宣传，严格执行安全技术方案。施工现场和各种安全设施和劳动保护器具，必须定期检查和维护，及时消除隐患，保证其安全有效。17、施工现场应当设置各类必要的职工生活设施并符合卫生、通风、照明等要求。职工的膳食、饮水供应等应当符合卫生要求。18、做好施工现场安全保卫工作，采取必要的防盗措施。在现场周边设立围护设施。施工现场在市区的，周围应当设置遮档围栏，临时的脚手架也应当设置相应的围护设施。非施工人员不得擅自进入施工现场。19、严格《依然照中华人民共和国消防条》的规定，在施工现场建立和执行防火管理制度，设置符合消防要求的消防设施，并保护完好地备用状态。在容易发生火灾的地区施工或者储存使用易燃、易爆器材时，施工单位应当采取特殊的消防安全措施。2、3、现场文明施工的奖惩措施根据公司有关要求，对该工程的现场文明施工实行分片包干，自行管理与项目部综合管理相结合的办法，并定期检查的评比。对现场材料、构件堆放整齐，环境卫生清洁，职工劳保用品穿戴整齐、干净的施工队伍进行奖励500元，对表现突出。积极负责的个人奖励100元。对不符合要求的单位，在限期未整改的单位或表现非常差的单位罚款800元，并对单位领导罚款100元。第三节环境保护、降低环境污染和噪音的措施及计划3、1、降低环境噪音的施工措施在工程施工期间，对噪音较大的施工作业，如砂轮机打磨，空压机、电焊、碳弧气刨等。因该工程工期紧张，现场大面积开展施工是不可避免的，需采取相应的措施尽可能减少噪音。如经常对设备进行维护和保养以保证设备良好的运行状态，保证空压机和砂轮机切割等作业时尽可能设在其四周有构筑物的地方等。3、2、降低环境污染措施施工过程中材料，构件堆放，落地灰、废料等建筑垃圾边施工边清扫边运走。施工安装阶段，设备包装材料和废铁、废料等建筑垃圾及时清理，以免影响施工现场环境卫生。73