铁路明珠地产广场施工组织设计书5-2

第四章施工进度计划一、施工进度计划编制1、编制依据本工程施工进度计划编制依据是根据设计图纸、招标文件、施工工期定额、施工方案、施工预算和定额、资源供应状况以及本公司的技术、设备实力和经验而编制的。2、编制原则本工程施工进度计划的编制是本着“先地下后地上，先结构后围护，安装工程穿插于土建之中进行”的原则而编制的。在各个施工阶段，统筹协调各专业施工，统一安排施工进度，组织交叉施工相互制造工作条件。因此，本施工进度计划着眼于从全局出发，注重整体效果，统筹安排土建与安装工程各分项工程的施工程序和工期计划，以满足业主的工期和质量要求，早日发挥投资效益。二、总工期确保施工总工期为720日历天，开工日期为2007年2月26日，计划竣工日期为2009年2月14日。详细施工进度安排见施工进度网络计划图见附图二、三。三、保证工期措施为确保该工程优质、安全地如期完成，我们在作业队的选择、人员设置、机械的配备、材料的供应及施工进度计划的安排方面均做出相应的、合理的安排。 1、工期进度目标的细化为保证总目标的实现，要以质量、安全为第一，以进度为核心。首先，以总进度网络图计划为依据，按进展阶段的不同，分解为多个层次，再按各层次分解为不同的进度分目标，建立起一个以分解进度目标为手段、以进度控制为目的的进度控制目标系统。2、明确工期进度控制方法1）按施工阶段分解，突出控制节点。以关键线路和次关键线路为线索，以网络计划中心起止里程碑为控制点，把基础施工、钢筋混凝土施工、施工防水施工作为重点控制对象，在施工中要针对不同阶段的重点和施工时的相关条件，制定施工细则，做出更加具体的分析研究和平衡协调，达到保证控制节点的实现。2）按专业工种分解，确定交接日期。在相同专业和同工种的任务之间，进行综合平衡；在不同专业或不同工种和任务之间，要强调相互之间的衔接配合，确定相互间交接日期，强调为下道工序服务，并严格执行。避免因影响下道工序而造成的下道工序窝工等损失及总工期（关键线路上的）损失。强化工期严肃性，保证工程进度不在本工序造成延误。3）同时按总进度网络计划的时间要求，将施工总进度计划分解成月计划、周计划及日计划，这样将更有利于计划的控制目标。3、制定保证工期的技术措施1 ）设计变更因素：项目经理部要通过学习理解设计文件与业主意图，通过自审、会审和与设计交流，采取主动姿态，最大限度地实现事前预控，把影响降到最小。2）推行进度网络管理技术：采用计算机管理，要使本工程在预定工期内完工，就要抓住施工进度计划中的关键工序和关键线路，它是决定工期的关键。对本工程进行网络管理，一旦关键工序出现工期拖延，即在网络进度计划中进行调整优化、压缩，采取有效的现场措施，确保本工程在预定工期内完成。3）保证资源配置：在材料供应上，按照施工进度计划要求及时供货，做到既满足施工要求，又要使现场无太多的积压，以便有更多的场地安排施工。在人力配备上，以满足关键线路控制点要求为第一层次，以各进度分项目标为第二层次，达到主次分明，步调一致，紧张有序。实行工序、工程段落流水和循环跟进的施工程序；区分轻重缓急，以均衡流水为主，对关键工序、关键环节和必要工作面根据现场环境条件及时组织抢工期及两班作业。4）机械配置：为保证本工程按期完工，我们将配备足够的大、中、小型施工机械，不仅保证正常使用，还要采取有效技术措施保证有效备用。4、保证工期的管理与组织措施1）建立强有力的项目经理部，配置高效项目管理层，通过层层签定责任书，形成可靠的项目组织指挥工作层；本工程施工的项目经理、工程技术人员和质检员均由有丰富的施工管理经验的人员担任。2 ）实行经济承包责任制。为了保质、保量、保工期、保安全地完成这一任务，本工程实行经济承包责任制，做到多劳多得，优质优价，充分调动全体员工的积极性。3）定期召开每周一次由工程施工总负责人主持、各专业工程施工负责人参加的工程施工协调会，听取关于工程施工进度问题的汇报，协调工程施工内部矛盾，并提出明确的计划调整方案。4）对影响施工进度的关键工序，项目经理亲自组织力量，加班加点进行突击，有关人员要跟班作业，确保关键工序按时完成。第五章施工技术措施一、施工总体方案项目部进场后，立即进行基线、高程控制网布设和砂、石、水泥、钢材等原材料的采样试验和采购，进行混凝土砂浆配合比设计。按施工总体平面布置，进行临时驻地建设和施工现场准备。前期施工人员、机械、材料到位后，即报开工申请。根据明珠广场工程设计特点，结合施工现场实际情况以及建设单位对整个工程各阶段性的工期目标，项目部经过方案的优化，在基础施工阶段具体实施方案为：桩基施工安排两支作业队;一队负责A、B座及D、E座，二队负责C、H座及F、G座。施工顺序由东向西推进，地下室土方开挖（含支护工程）顺序以J－1轴为分界先开挖A座→B座→H座→C座→G座→F座→E座→D座。地下室结构层施工顺序按土方施工进度以J－1轴后浇带为分界待该区段桩基检测完成后先行施工： 框架核心筒结构施工：A、B、C、H地下室顶板施工完毕后，各自形成独立施工区段，展开结构施工、填充墙体施工。基础施工阶段：桩基→地下室土方大开挖（含支护）→地下室结构层施工框剪结构施工阶段：剪力墙柱→梁、板（屋面梁板）填充墙体施工阶段：砌筑顺序自下而上进行；全部填充墙完成后安装门窗，在粉刷前，窗框体与墙体之间的缝采用PU发泡剂填充。装饰工程施工阶段：填充墙体完成后，自下而上逐层进行内部装修，内装饰施工顺序先天棚后墙面再地面；全部填充墙完工后，进行外装饰施工。安装管线施工的顺序考虑到土建施工的时间，应先室内后室外，室内的顺序是先主管主干管后分支管。底层给排水管道的施工，在基坑土方回填完毕之前可先做，若不具备条件的，应在土建外脚手架落下后方可施工。二、主要施工方法的选择1、垂直运输机械 写字楼、商务办公楼高层建筑采用塔吊和施工电梯来满足人员上下以及材料水平、垂直运输需要。2、土方开挖地下室土方开挖采用机械开挖，人工配合修整。施工中采用排水明沟、集水井排水体系，主要排除雨水和施工污水。3、模板与支撑模板均采用木模，柱、梁采用钢管脚手架支撑加固，楼板采用碗扣式脚手架早拆体系。所有模板均按清水混凝土要求设计制作。4、钢筋连接剪力墙、框架柱竖向粗钢筋采用电渣压力焊连接；框架梁板水平钢筋≥14mm直径采用闪光对焊连接或电弧焊，其它采用绑扎搭接。5、混凝土输送主体混凝土全部采用商品混凝土泵送；零星砼、砌筑砂浆及粉刷砂浆采用砼搅拌机、砂浆搅拌机现场拌制，手推车运送。三、主要项目施工方法1、施工测量（具体详见施工测量方案）测量放线工作根据规划部门测设的建筑红线、城市标准高程点和设计图纸采用测设轴线控制桩的方法进行。根据业主提供的轴线网平面图及基准点，用全站仪将其引到前期桩基施工的四根试验桩上，设置警示牌并加以保护。本工程轴线控制标准桩测设，在基槽外4米，不受施工干扰并便于引测和保存桩位的地方，测设各轴线延长线上的轴线控制桩，作为施工中确定轴线的依据。具体控制如下：1）平面控制网的建立 根据建设单位提供的原始基准点，放样图纸上外墙边线。然后在CAD上标出保护桩的坐标，然后用全站仪精确放样出控制线位置，并加以保护。待建筑物出地面后，将控制线引测到建筑物内，并做好相应的控制点，加以保护，作为整个大楼的永久性控制点。控制点上方开预留洞，传递控制线和高程。把其中两条相互垂直的控制线延长至附近固定物体上，做好标记，作为复核点。2）高程测量在一层柱（墙）上设置一永久性标高点，其正上方紧靠柱（墙）边留置预留洞，标高预留洞，用钢尺引测上去，并设置每层永久性的楼层标高基准点+1.00m标高点，用红油漆标注，不经许可，不得覆盖或破坏。以后，每层用经纬仪在预留洞处沿墙体的竖向方向引一通长直线。以消除钢尺的垂直误差。为了尽可能避免因传导的次数而造成累计误差，在施工中高程每五层用钢尺复测一次，及时纠正误差。标高允许偏差：层高不大于±10mm，全高不大于±30mm。3）各施工细部点详细放样（1）各楼层控制轴线的放样把控制轴线从预留洞口引测到各楼层上，必要时可放出轴线位置。每次传导时四个控制点必须相互复核，做好记录，检查四个点之间的距离、角度直至完全符合为止。待地下室完成后，将控制线按分段施工的要求，作四个控制点。根据控制点的位置，在底板浇筑混凝土之前，把事先做好的200×200×10的钢板与底板钢筋牢固焊接。待混凝土彻底凝固后，用全站仪精确定位，在钢板上用钻头铳点做出标记。并加以保护，未经同意不得进行覆盖、击打等蓄意破坏。在控制点的正上方每层相应预留四个200×200大小的预留洞，在紧靠柱角处预留一个200×200 大小的预留洞。不用时用特制的盖子盖上加以保护，同时也防止落物。（2）墙、柱及模板的放样据控制轴线位置放样出墙、柱的位置、尺寸线，用于检查墙、柱钢筋位置，及时纠偏，以利于大模板位置就位。再在其周围放出模板控制线。放双线控制以保证墙、柱的截面尺寸及位置。然后放出柱中线，待柱拆除摸板后把此线引到柱面上，以确定上层梁的位置。（3）梁、板的放样待墙、柱拆模后，进行高程传递，立即在墙、柱上用墨线弹出+1.0m线，不得漏弹，再据此线向上引测出梁、板底、模板线。（4）门窗、洞口的放样在放墙体线的同时弹出门窗洞口的平面位置，再在绑好的钢筋笼上放样出窗体洞口的高度，用油漆标注，放置窗体洞口成型模体。外墙门窗、洞口竖向弹出通线与平面位置校核，以控制门窗、洞口位置。（5）楼梯踏步的放样根据楼梯踏步的设计尺寸，在实际位置两边的墙上用墨线弹出，并弹出两条梯角平行线，以便纠偏。2、桩基础工程（具体详见桩基施工方案）1）钻孔桩施工顺序：场地平整→钻孔桩测量定位→铺轨→挖埋护筒→钻机对位调平→钻机成孔→清孔→下置钢筋笼→下置灌浆管→二次清孔→灌注水下砼→砼养护→拨出护筒。2）钻孔桩施工工艺要点① 钻孔桩测量定位：采用十字交叉定位，即在每个孔桩纵横方向各设2个控制桩位，便于施工过程中检查和桩成型后标记轴线。②钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平仪校正，保证钻机平稳、牢固。在桩位埋设6~8mm厚钢板护筒，内径比孔口大100~200mm埋深1~1.5m，同时挖好水源坑，排泥槽、泥浆池等。③钻进时如土质情况良好，可采取清水钻进，自然造浆护壁，或加入红粘土泥浆护壁，泥浆密度为1.3t/m3。④钻进时应根据土质情况加压，开始应轻压力，慢转速，逐步转入正常。⑤钻进程度，根据场地、桩距和进度情况，可采用单机跳打法（隔一打一或隔二打一），单机双打（一台机在二个机座上轮流对打），双机对打（两台钻机在两个机座上轮流按对角线对打）等。⑥桩孔钻完，应用空气压缩机洗井，可将30mm左右石块排出，直至井内沉渣厚度小于40mm，清孔后泥浆密度不大于1.2g/cm3。⑦钢筋笼的制作对主筋内侧每隔2.0m加设一道加劲箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，为便于吊运，一般分二节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用焊接，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5cm，钢筋笼四侧主筋上每隔4m设置5cm砼垫块，控制砼保护层为5cm，钢筋笼外形尺寸比孔小11~12cm。⑧水下混凝土的浇灌 本工程采用导管灌注水下混凝土，混凝土采用机械灌注。混凝土完成面之标高比桩顶的设计标高高出800mm，以保证凿除桩顶浮浆层后混凝土的质量。3）质检①对扩底部分的几何尺寸在浇灌混凝土前进行检测，按设计要求可采用超声波或机械式孔径检测器检测。扩底尺寸达到设计要求后方可浇筑混凝土。②按设计要求，施工完成后的工程桩应进行桩身质量检测。桩身直径为1000、1200、1400mm的桩采用钻孔抽芯法或声波透射法检测，每个承台下检测桩数不宜少于一根，桩身直径为800的桩除上述方法外还可采用可靠的动测法进行检测。检测桩数不得少于总桩数的10%。其中由监理、业主、设计、施工单位共同确认5根桩做自平衡检测试验。3、土方工程（1）基坑支护及土方开挖（具体详见基坑基支护施工方案）本工程地下室土方工程采用机械开挖与人工修整相结合的方法。本工程土方开挖深度较深，由于土方开挖阶段影响到整个工期，土方的开挖与基础施工应连续进行，最大限度地压缩时间。施工中防止地基暴露时间及地面水流入槽内，以免边坡塌方及影响地基持力层，基坑开挖后应尽快通知建设单位和设计单位参与验槽。开挖时，根据定位石灰线范围进行开挖，由专人负责指挥，用水准仪和标尺控制挖土标高。根据现场场地情况，基坑支护采用土钉墙支护，放坡角度根据周围土质而定，分别为70º、80º。A、支护类型：土钉墙基坑侧壁重要性系数为1.10；基坑计划支护斜高为4.90m，视土质情况，设计墙面坡角70°～80 °。土钉钢筋级别：2级。入射角度15度，超挖深度控制在0.3～0.5米；土钉编号1：竖向间距2.5米、水平间距2.0米；土钉编号2：竖向间距2.5米、水平间距2.0米；B、土钉编号1配筋：(较好土质采用)Φ22土钉，单孔1根，分三道，长度1.50～2.50米；土钉之间用Φ6.5＠300×300钢筋网做土钉墙布筋，土钉间横向加配Φ14钢筋做加强筋，纵向加配φ10钢筋做加强筋，间距与土钉相同，即水平方向2.0m，垂直方向2.50m；加强筋与钢筋网和土钉采用焊接方法连接；边坡表面喷50～80mm厚C20砼，上部做500mm宽砼压顶。C、土钉编号2配筋：(较差土质采用)土钉号：1、直径Φ32～48钢管，单孔1根，长度3.0米；土钉号：2、直径Φ32～48钢管，单孔1根，长度2.0米；土钉之间用Φ6.5＠300×300钢筋网做土钉墙布筋，土钉间横向加配Φ14钢筋做加强筋，纵向加配φ12钢筋做加强筋，间距与土钉相同，即水平方向2.0m，垂直方向2.50m；加强筋与钢筋网和土钉采用焊接方法连接；边坡表面喷50～80mm厚C20砼，上部做500mm宽砼压顶。根据地质资料，现场存在上部杂填土，下部为粉质粘土；倘诺出现上述现象，则上部采用钢管土钉，下部采用圆钢土钉；在粉质粘土面作300宽的平台，钢筋网拉通布置，台阶表面同样喷50～80mm厚C20砼。2)、土钉采用轻便式重击机进行强制进钉，土钉用Φ22钢筋或Φ32～48钢管，土钉倾角与土坡表面成75°角。3)、土钉钢筋保护层沿钢筋每2～4米焊接保护支架，以确保土钉处于钉的中心位置。4)、土钉注浆注浆材料，钢管内孔采用M15水泥砂浆注浆，水灰比w/c=0.5，砂浆配合比1：1.5，酌情加入占水泥用量5～10%膨胀剂。采用注浆管注浆时注浆管插至孔底250毫米处进行注浆，边注边退。水泥浆应搅拌均匀，随用随拌，并在初凝前用完。2、坡面挂网1)、网片采用Φ6.5钢筋，网片外侧设置水平及斜向十字交叉Φ14加强钢筋，竖向采用φ12钢筋做加强筋；Φ6.5钢筋间距300mm×300mm，Φ 14和φ12钢筋沿土钉布设，详见图。2)、Φ6.5钢筋网片采用电焊焊接或绑扎搭接，电焊焊接搭接长度为10d，Φ14、φ12钢筋与土钉采用电焊焊接，Φ14钢筋与Φ6.5钢筋网片采用电焊焊接。3)、相互工作面之间的钢筋网片采用搭接，长度大于300mm。以确保边坡不塌陷等问题。开挖时用反铲挖掘机对称均匀分层开挖，先中间后四周，不应沿基坑四周一次开挖到底，应防止挖土机械开挖面的坡度过陡运输车辆、运输荷载引起土体位移、底面隆起等异常现象发生。机械开挖时，须保持土体原状结构，根据土体情况和挖土机械类型，应保留200~300mm土层由人工挖除铲平，每班停班后机械应停在1:2坡度以外处。挖出的土方应随挖随运，每班土方应当班运出，不应堆在坑边，应尽量减少坑边的地面堆载，基坑堆载应严格控制在10KN/m2。本工程基坑排水采用明沟和集水井相结合的方法。集水井和明沟布置在基础或底板范围外。集水井的直径或宽度一般为0.6~0.8m，间隔50m设置一个，其深度要经常低于挖土面0.7~1.0m，井壁采用砖砌。当基坑挖至设计标高后，井底应低于坑底1~2m，并铺设碎石滤水层，以免在抽水时将泥砂抽出。井内水用潜水泵抽出，坑外水用软管排出，并在基坑外筑挡水土坡，防止地面水流入坑内。（2）土方回填1）回填土前应将基础两边基槽内的垃圾、杂物清净，同时清出松散物，回填由基础底面开始。2）回填土的质量必须符合图纸要求和规范规定，含水量适中。 3）土方回填时，两边同时分层回填，用蛙式打夯机分层压实（土块粒径不大于5cm，每层厚度不大于200mm），每层都按规定取样做干密度试验。桩头清理与检测4、桩头清理1）承台基坑开挖好且桩基施工28天、混凝土达到强度后,即安排石工组进行桩头清理施工。2）桩头清理前，现场施工员首先应做好标高控制：将施工场地内的水准点通过两次转站引测至基坑内，并以此为基准，在每根桩头上抄出桩顶标高，并做好标记。同时，清理钢筋笼，检查有无浮浆现象，做好详细记录，对严重浮笼的成桩进行专题研究，会同设计、监理共同制定措施，确保成桩质量。3）石工根据标记好的桩顶位置，用风镐将上部浮浆及劣质混凝土凿除。在桩头清理过程中，避免与桩基钢筋笼的锚固钢筋放生触碰，严禁弄弯、弄断锚固钢筋。4）石工在桩头混凝土凿打时，应注意自身与他人的人身安全，杜绝安全事故。5、桩基检测桩头清理完毕后，进行桩位测量、桩基低应变检测及取芯检测。本工程共分为A、B、C、H、G、DEF六个检测区段进行桩基检测，依据检测单位的区段检测结论，进行各区段的下道工序施工。五根自平衡检测桩的桩位：A座：A-5轴南面五桩承台中间桩AZH9（φ800）;A-2轴最北面五桩承台中间桩AZH9（φ800）;B座：靠近B-2轴西北角五桩承台中间桩AZH9（φ800）；H座：H-7轴南面第2根桩HZH3（φ1000）；H-6轴最南面三桩承台东北角HZH3b（φ1000）。 6、模板工程（具体详见模板专项施工方案）综合考虑模板周转次数6次，现场准备墙柱模板两套，梁板模板三套。4.1支模材料的选择本工程采用以下支模材料：九合板（厚度18mm）：平板、梁、墙模板。松木方料（60×80）：模板连接排挡。钢管（Ф48×3.5）：围楞和搭支模架。10#槽钢:框架柱箍扣件：用于支模钢管架体的连接与坚固。Ф12对拉螺栓：用于拉结墙两侧模板及框架柱梁。4.2模板施工1）支模配制a.现浇楼板支模现浇楼板采用18厚九合板支模，支模排挡采用60×80方木档，间距不得大于50cm。九合板使用时严禁随意锯割。模板拼缝后紧密不露浆。b.柱模板柱模板采用18mm厚高强度九合板配制，四面刨光，厚度均匀，边侧必须于平面成直角，确保柱砼棱角完整。采用60×80方木档和f48短钢管支模(或10#槽钢)。c.梁模板梁模板底板采用18mm 厚高强度九合板配制，四面刨光，厚度均匀，边侧必须于平面成直角，使梁侧模板与梁底模板连接密封，确保梁底砼棱角完整；梁侧板采用高强度九合板配制，配制方法同柱模；梁模板排挡采用松木档，间距不得大于30cm，梁模板严格按梁断面尺寸进行配制；误差不得超过±2mm；侧模配制时，必须从梁的净跨之中计算，接点设置于梁跨中间，确保梁、柱细部尺寸完整，梁底板按规范要求大于4m跨度的应起拱，以1.5/1000为标准。d.剪力墙支模：剪力墙采用高强度九合板配制，12对拉螺栓连接。采用60×80方木作衬档形成整体，接头错开，方木长度采用4000、2000二种规格，竖向档距按对拉螺栓间距而立。2)支模方法a.剪力墙支模待钢筋绑扎、预埋件管道、预埋件等隐蔽验收合格后，方可立模。模板采用60×80方木作衬档边形成整体，方木长度采用4000、2000mm两种规格，使接头错开，竖向档距按照对拉螺栓间距而立。剪力墙外侧模板采用f48钢管，每排二根，钢管外侧用二个伞形帽固定件或成品铁板垫块加螺帽拧紧，全面检查，不得漏拧。用线锥吊垂直拉通长线，每轴进行校正，与承重架和支撑系统固定牢固。剪力墙支模允许偏差应控制在以下范围内：轴线位移2mm，截面尺寸+2、-3mm，每层垂直度2mm，预留洞：中心线位移5mm，截面内部尺寸+5、-0mm。地下室剪力墙为300厚,高为4.1m（实际浇筑高度为3.6m），采用胶合板(18mm厚)组成的定型大模板(如下图)，用f48´ 3.5钢管组合作为支承模板的围檩，围檩间距为400mm。内外模板间用Φ12对拉螺栓夹紧，设置间距为450´450，砼的浇筑速度为3m/h。具体支模形式如下图：剪力墙支模b.框架柱支模按图纸尺寸对照观砌放好的墨线进行技术复核，检查无误后，在底板面层上找平。支模前应检查墙柱拉结筋、预埋件、孔洞等有否漏放，柱角墨线、固定点是否正确，检查无误后方可进行立模。立模时，将柱模四角和模板接头处薄薄地涂一层玻璃油灰，阻塞模板接头处的缝隙，避免在接头处产生漏浆现象。柱模拼装时模板应交错搭接，这样使整个柱模形成一个整体，每个柱子底部模板必须紧贴四角角钢，使柱底部位置正确。柱脚须开设一个垃圾检查口（不少于0.1m2）便于浇捣砼前清理上部掉下的建筑垃圾。清理完毕及时进行封口。柱身模板拼装好后，安设围楞、抱箍（Φ48钢管）。抱箍用Φ 12对拉螺栓、设置间距柱下部每道20厘米，上部每道50厘米，柱子中间设Φ12对拉螺栓，模板内侧螺杆用Φ14黑铁管套好，设置间距同抱箍。校正截面尺寸、位置、标高并加以临时固定，用线锤检查轴线位移误差控制在2mm内，截面尺寸控制在＋1，－2范围内。c.框架梁、现浇平板支模模板支撑搭设高度分别为4.1米，梁截面形式有350×700mm,300×600mm,500×800mm,400×1000mm,400×800mm,750×1050mm,400×1550mm,400×900mm,400×1650mm,500×2150mm,500× 1200mm,400×1200mm,500×1400mm,350×1750mm,350×800mm,500×1950mm,500×1500mm,500×1600mm,350×1200mm，板厚为180mm、250mm、100mm，砼标号为C30。具体支撑模板支架详见下表：楼板支撑立杆的纵距b=0.9m，立杆的横距L=0.9m，立杆的步距h=1.5m。在梁底部，现浇平板搭设钢管支撑承重架。搭设承重架应注意以下几点：①钢管立杆下必须加木垫块，并支承于坚实的基面上；木垫板尺寸150×150×18mm；②先搭设梁部立杆，后搭平板立杆；③立杆设立横向间距不得大于100厘米，纵向间距不得大于150厘米，水平横杆第一根离地1.8米，上部间距不得大于2米/道；④承重支架下部须设扫地杆和剪刀撑，剪刀撑成45º－60º 角设置，每轴设一道；⑤紧固件均需备齐，所有紧固件必须扣紧，不得有松动，梁承重架横杆下须加双轧。整个承重架完成后方可摆设梁搁栅和底模，复核轴线，标高尺寸无误后，先立一侧梁模，待梁钢筋绑扎完成校对无误后立另一侧模板校正尺寸（截面、轴线、标高及预埋件位置、尺寸等）无误后，再行固定，梁模固定后，方可铺设平板搁栅及底模板。框架梁上口固定要牢固，梁底及上口要拉通长线。梁跨≥4米时，应按施工规范要求进行起拱。起拱高度宜为全跨长度的1.5/1000。所有梁、平板模板在支模前必须及时进行清理，刷脱模剂。拼装时，接缝处缝隙用玻璃油灰填实及胶带纸贴合，避免漏浆。梁模板支模完成后及时进行技术复核，误差控制在以下范围(单位mm)内：轴线位移2，标高＋2，－3，截面尺寸＋2，－3，相邻两板表面高低差2，表面平整度2，预留洞中心线位移5，截面内部尺寸＋10。d.楼梯模板支设主龙骨为100mm×100mm方木@≤900，次龙骨为60*800方木@≤400，模板从楼梯两端向中部铺设，拼缝处用胶带纸粘贴。如下图所示： 楼梯模板支设在楼梯底板上钉出梯段侧板，并在梯段侧板上划出踏步形状，用以控制踏步尺寸。踏步侧板两端钉在梯段侧板的木档上，其宽度同梯段踏步高度，板厚60mm，长度按梯段长度确定。在梯段侧板上划踏步形状时，应控制踏步结构尺寸，预留出装饰工程量，以便上下跑楼梯同一立面踏角一致。在梯段中部设反三角板，加固踏步侧板。反三角板是由若干三角木块钉在方木上，三角木块两直角边长分别等于踏步的高和宽，板厚50mm，方木断面为50mm×100mm，反三角板用梯段侧板间支设的横楞固定。如下图所示： 楼梯模板支设3)模板安装质量要求：表（七）模板安装允许偏差轴线位置(mm)5底模上表面标高(mm)±5截面内部尺寸(mm)基础±10柱、墙、梁＋4，－5层高垂直度(mm)不大于5m6相邻两板表面高低差(mm)2表面平整度(mm)54）模板的拆模要求模板拆除前应由施工组填写拆模申请，经试验室检测试块强度达到要求后，由技术人员批准后方可进行拆模。拆模前技术人员对施工班组进行安全技术交底，并做好记录。底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合下表的要求：表（八） 构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准的百分率（%）板250>2,875>8100梁、拱、壳875>8100悬臂构件---100侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。模板拆除的顺序和方法应按照配板设计要求的规定进行，遵循先支后拆、先非承重部位，后承重部位及自上面下的原则。拆模时，应逐块拆卸，不得成片撬落或推倒，拆下的模板和配件，严禁抛扔，不得留有悬空模板等。超2m以下模板拆除时要搭设钢管临时脚手架。拆除区域设置警戒线并设专人监护。模板拆除后，应按规格堆放整齐，清理干净刷油后运至下一工作面。5)注意事项 楼板与梁支模结构支撑立柱须设置剪刀撑，且须双向布置，间距不大于6m，确保支撑结构的稳定性。混凝土结构的模板工程，是混凝土成型施工中的一个组成部分。模板工程的安全技术措施有：a.工作前应戴好安全帽，检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，防止掉落伤人。工作时应集中思想，避免钉子扎脚和空中滑落。b.安装与拆除5米以上的模板，应搭设脚手架，并设防护栏杆，禁止在同一垂直面上下操作。高处作业要系安全带。c.不得在脚手架上堆放大批模板等材料。d.高处、复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实安全措施。高处拆模时，应有专人指挥，并在下面标出工作区。组合钢模板装拆时，上下应有人接应，随装拆随运送，严禁从高处掷下。e.支撑、牵杠等不得搭在门窗框架和脚手架上，通路中间的斜撑，拉杆应放在1.8米以上处，支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢；拆模间歇，应将已拆除的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放。f.拆除模板一般用长撬棍。应防止整块模板掉下，以免伤人。g.模板上有预留洞口，应在安装后盖好洞口。混凝土板上的预留洞口中，应在模板拆除后随即将洞口盖好。h.在钢筋安装的同时，由于内侧承台、基础梁采用胎模，只对底板外侧进行立模；立模高度和尺寸应符合设计要求，模板安装应牢固，保证砼浇筑时不会移动；剪力墙部位模板加高500mm，便于留设施工缝。 6、钢筋工程（具体详见钢筋专项施工方案）本工程钢筋采用Ⅰ级钢筋、Ⅱ级钢筋、Ⅲ级钢筋。框架柱竖向粗钢筋连接采用电渣压力焊连接；框架梁板水平钢筋14mm至25mm直径采用闪光对焊连接或电弧焊，其它采用绑扎搭接。1）钢筋制作（1）钢筋加工制作前，下料表由技术员和施工员审核，并将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，是否达到设计和规范要求，经过这两道检查后，再按下料表作出试样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋半成品要挂牌标识，堆放整齐有序。（2）施工中需要钢筋代换时，应征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换，并不得以等面积的低强度钢筋代换高强度的钢筋。（3）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。（4）钢筋调直，用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5％。（5）钢筋切断应根据钢筋规格、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少缩短钢筋短头，以节约钢材。（6）钢筋的下料长度应根据构件尺寸，保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。（7）钢筋弯曲成型采用机械弯曲。成型工艺：准备工作→划线→弯曲成型。 划线应注意根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值；钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）；划线工作要从钢筋中线向两边进行。2）钢筋绑扎钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查下料表与图纸设计是否有出入，仔细检查半成品尺寸、形状、数量与下料表是否相符，核对无误后方可进行绑扎。Φ12以上钢筋采用20号镀锌钢丝，Φ12以下钢筋采用22号镀锌钢丝绑扎。（1）柱钢筋绑扎①施工顺序：修整插筋→搭设井字架（包括操作平台）→把箍筋套入插筋→连接竖向钢筋→在竖筋上用粉笔画出箍筋的间距→绑扎箍筋→安装塑料卡环。②接头位置应相互错开，并在受力钢筋直径35倍区段范围内（且不小于500mm），接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率：在受拉区不得超过25％，在受压区不得超过50％。③箍筋的接头沿柱子主筋交叉点，均要与柱子的主筋绑扎牢固。④柱子底部、柱与梁交界处用Φ14钢筋焊成井字框，来保证柱子钢筋的保护层厚度，中部安装塑料卡环@800mm。（2）剪力墙钢筋绑扎① 绑扎时，先立2~4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，画好水平筋的分档标志，然后于下部齐胸处绑两根横筋定出，并在横筋上画好标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。竖筋、横筋、在里面或在外面应符合设计要求。②墙钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑扎拉筋或撑铁，拉筋和撑铁可用直径6~10mm的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，纵横间距约为1m，相互错开排列。钢筋外皮绑扎垫块或塑料卡。③墙水平钢筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度及洞口周转加固筋等均应符合设计要求。④合模后，对伸出的钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道临时横筋定位，浇筑混凝土时派专人看管。（3）梁钢筋绑扎①施工顺序：用粉笔在梁底模上划出箍筋间距→放主梁纵筋并穿箍筋，按已划好的间距逐个分开箍筋→临时固定主筋（或弯起筋）→放次梁纵筋并套入箍筋→隔一定间距将主次梁筋与箍筋绑扎→主次梁筋同时进行绑扎→安钢筋保护层垫块。②梁底筋接头位置设在距支座1／4跨度范围内，顶筋接头位置设在跨中1／4跨度范围内。③梁箍筋的弯勾叠合处交错设置，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋的弯钩均为135°。④主次梁上部纵向钢筋相交处，次梁钢筋放在主梁钢筋之上。（4）板钢筋绑扎①施工顺序：修整模板→用粉笔在模板上划出主筋分布筋间距→摆放主筋，分布筋并绑扎→电线管预埋件安装→绑扎负弯矩筋→垫设负弯矩筋下撑脚并安装保护层垫块。 ②板与主梁、次梁交接处，板的钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。③板绑扎用顺扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎，负弯矩筋下每1m2垫φ8钢筋马凳一个。3）钢筋连接（1）闪光对焊①操作工艺：准备工作→固定钢筋→施焊→松开夹具→取出钢筋→平直放到地上，并打掉焊缝处毛刺。②焊接前应检查焊机各部件的接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，方可工作。③钢筋端部应顺直，150mm范围内的铁锈、污物等应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。④夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利于均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。⑤焊接完毕，待接头处由红色变为黑色，才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免发生弯曲，同时趁热将焊缝的毛刺打掉。（2）电弧搭接焊①采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上。②搭接焊时，用两点固定，定位焊接应离帮条或搭接端部2mm以上。③ 施焊时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。④钢筋搭接焊时，焊接长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽b≥0.7d，并不得小于10mm。⑤焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。⑥根据钢筋的级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。⑦焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整。（3）电渣压力焊正式施焊前，先按同批钢筋和相同焊接参数制作试件，经检验合格后，才能确定焊接参数进行施工。钢筋种类、规格变换或焊机维修后，均需进行焊前试验。用夹具先夹紧下钢筋，然后将上钢筋扶直夹牢，使上、下钢筋同心。并使钢筋两棱对齐，轴线偏差不得大于2mm。用缠绕的石棉绳塞封剂盒的下口，以防焊药泄漏,将已烘烤合格的焊药装满在焊剂盒内。按照可靠的“引弧过程”、充分的“电弧过程”、短稳的“电渣过程”和适当的“挤压过程”进行施焊。顶压钢筋时，需扶直并且不能动约0.5min，确保接头铁水固化。冷却时间约2min～3min，然后才能拆除药盒。在焊剂盒能够周转的情况下，尽量晚拆焊剂盒，以确保接头的缓冷。7、混凝土工程（具体详见混凝土专项施工方案）1）施工准备（1） 隐蔽验收项目：钢筋工程隐蔽、模板工程的预检、安装工程预留预埋等项目已经监理单位及建设单位验收签认，混凝土浇筑令由项目管理人员会签并经监理工程师签认完毕。（2）机械设备：混凝土浇筑中所用机械设备已调试就位，机具（包括振捣棒、电箱、照明灯等）已安排就位。（3）场地准备：考虑施工要求安排场地路线，道路上杂物已清理排除，以满足混凝土罐车和泵车停放要求和行走通畅。（4）人员准备：管理人员和施工操作人员（包括试验、水电工等）已安排就位，并向施工操作人员进行详细的技术安全交底。施工人员分两大班四六制作业。每班交接班工作提前半小时完成，人不到岗不准换班，并明确接班注意事项，以免交接班过程带来质量隐患。（5）试验准备：准备好试验器具、试块模具以及其他有关工具。（6）其他：模板内的垃圾、木屑等已清除干净，钢筋上的油污已清理干净，模板已浇水湿润；养护覆盖材料准备到位；现场管理人员的通信联络正常开通；发电机调试等应急措施已准备。2）混凝土运输混凝土运输前，混凝土公司要根据混凝土浇筑的小时需求量,制订专门的运输方案，并保持搅拌站、浇筑地点、运输中途密切的联系。运输车的数量视商品混凝土站远近及交通状况而定，每车间隔时间必须保证不超出平均泵完一车混凝土时间加调车时间。在运输过程中，要防止混凝土离析，水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象或坍落度超差，不得用于结构施工。混凝土在运输过程中，要根据浇筑需要采取有效的保温或降温措施。3）混凝土的泵送 现场计划采用二台混凝土输送泵，混凝土泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。（1）混凝土泵的布置：力求靠近混凝土浇筑地点，以缩短配管长度。输送管由远而近进行布管，管线布置横平竖直，尽量减少弯管。输送管用钢管支架支承并固定牢固，可在钢管架上放置一滚杠，以降低输送管的冲击力。输送管不得放置在模板、钢筋上，以避免振动产生变形。天气炎热时，用湿麻袋或麻布袋包裹暴露在阳光下的输送管，并保持不断淋水降温，气温较低时，要用麻袋或草袋包裹保温。（2）混凝土泵启动后，先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位，严禁将水打入浇筑部位，然后泵送与所要泵送的混凝土相同成分的无粗骨料的润管砂浆。泵送砂浆要用料斗接好，然后由人工铲入浇筑部位作为施工缝接茬砂浆。泵送的进度应先慢后快，逐步加速，待观察混凝土泵工作正常后，按正常速度连续泵送。（3）混凝土保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。万一不能连续供料，宁可放慢泵送速度，以保证连续泵送。当发生供应脱节不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔4min～5min使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌和结块或沉淀。同时开动料斗中的搅拌器，搅拌3转～5转，防止混凝土离析。 （4）在高温条件下施工，应在水平输送管上覆盖两层湿草帘，以防止直接日照，并要求每隔一定时间洒水润湿，这样能使管道内的混凝土不致于吸收大量热量而失水导致管道堵塞，影响泵送。（5）泵送即将结束前，计算好混凝土的需用量，及时告知混凝土搅拌站，避免剩余过多混凝土。（6）泵送完毕，将混凝土泵和输送管清洗干净，并对泵车进行检查、维修、保养，混凝土输送管堆放整齐，接头配件入库保管。清洗水排入临近沉淀池。4）混凝土浇筑（1）柱混凝土混凝土自高处倾落的自由高度不应超过3m，当超过3m时应采用串筒、溜筒或振动溜管使混凝土下落。因此，本工程柱混凝土浇筑采用串筒，防止混凝土离析。按规范要求在浇筑前要先浇筑50mm～100mm厚的混凝土原浆。柱混凝土要分层浇筑，分层振捣。每次浇筑高度不超过1.0m。柱混凝土浇筑到梁或暗梁底标高以下50mm左右，将混凝土表面找平。混凝土振捣先要选择有经验的振捣手，并配备与浇筑构件相适宜的振捣棒，快插慢拔，掌握好振捣时间，每点的振捣时间应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落，一般为20s～30s。每层混凝土振捣密实后，再浇筑上层混凝土并避免过振。每根柱子设振捣工2人，振捣棒上做出尺寸标记，用以控制下棒高度。振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。门洞两侧同时下棒，防止模板位移，预留洞位置要作好标记。 养护方法：柱拆模后，满刷UH-1混凝土养护液一遍。（2）剪力墙砼浇筑墙体浇筑混凝土前或浇筑混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆或减半石子混凝土，混凝土应用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在60cm左右，一次浇筑调试不宜超过1m。混凝土下料点应分散布置。浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，墙体混凝土的施工缝一般宜设在门窗洞口上，当采用平模时，可留在内纵墙与内横墙的交接处，应留设垂直缝，接槎处混凝土应加强振捣，保证接槎严密，浇灌时应及时清理落地灰。洞口处浇筑：混凝土墙体浇筑时，把洞口两侧混凝土调整大体一致，振捣时，振捣棒应距洞口30cm以上，最大从两侧同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板应开口并补充振捣。墙上口找平：混凝土墙体浇筑振捣完毕后，将上口甩出的加以整理，用木抹子按标高线或以模板上口为准，将墙上表面混凝土找平。（3）梁、板混凝土①柱与梁板节点混凝土强度等级不同时的施工措施节点处的混凝土实行先高后低的原则，即先浇高强度混凝土，后浇低强度混凝土，在高低等级混凝土的交界处，设置金属丝网，以便操作者控制浇筑范围。 加强通讯联系，在混凝土浇筑过程中，前方和后方、楼上和地面用对讲机联络，发生问题及时处理。不同强度等级的混凝土在交接面应连续施工，应在前种混凝土初凝前，将后续混凝土浇筑完毕，不能将交接面作为施工缝处理，如下图所示：混凝土强度等级不同的节点施工措施②施工要点标高控制采用自动安平水准仪跟踪检查。楼板混凝土浇筑路线要按事先拟定的顺序依次进行，防止打乱顺序使施工间歇过长，产生冷缝。振捣混凝土时，应避免振捣棒直接触碰钢筋，并安排专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。混凝土振捣采用平板式和插入式相结合振捣，具体为：先用插入式振捣器振捣，要求直上直下，快插慢拔，插点均匀；然后用平板振捣器振捣，前后两行的重叠区不少于100mm，提高混凝土的密实度和表面平整度。振捣结束后，用木抹子抹平一遍，待表面收水后，人踩有轻微印时（下陷5mm～10mm），开始第二遍抹压，在人员安排上，每人2m～ 2.5m范围后退抹平，随之用塑料薄膜覆盖，洒水养护。洒水养护不少于7d。4）清水混凝土质量标准本工程混凝土全部按清水混凝土质量标准施工。而国家对清水混凝土尚无统一的质量标准，根据相关标准规范和我公司多年的施工实践，确定清水混凝土的内控标准如下：主控项目和一般项目均符合《混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002)》的要求；混凝土外观要求表观平整，线条通顺,棱角平滑方正，模板拼缝痕迹规律整齐，搭接面过渡平整，色泽均匀一致。避免混凝土外表面的蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等影响外观的缺陷，做到无麻面、无明显气泡、光滑平整；允许偏差项目符合一般抹灰中普通抹灰的允许偏差要求。5）现场试验现场坍落度试验在罐车出料口取样；混凝土抗压、抗渗试块在罐车出料1／4或3／4时取样。试块留量：同部位、同一工作班、同一配合比混凝土每100m³，取样不得少于一次；一次连续浇筑超过1000m³时，同一配合比的混凝土每200m³取样不得少于一次。每次取样至少留置一组标养试块，同条件养护试块的留置组数根据实际需要确定，每次浇筑留置一组～三组备用试块；抗渗混凝土增加二组（每500m³为一批），一组为同条件，一组为标养试块；冬期施工留四组，一组为28d标养试块，一组为同条件养护检查受冻临界强度，一组为同条件养护转常温养护 28d试块，一组为同条件养护拆模用试块。8、外脚手架工程（详见外脚手架专项施工方案）写字楼A座一至六层采用落地式双排扣件式钢管外脚手架，A座六层以上、B座三层以上、C、H座四层以上采用型钢悬挑式钢管脚手架，每五或六层做一次悬挑，悬挑高度约为20.00m。外脚手架离建筑物外墙净距300mm。9、墙体工程（具体详见墙体砌筑专项施工方案）（1）加气砼砌块①砂浆的拌制采用砂浆机拌合，配合比以重量比为准，逐车过泵，其配料精确度控制在下列规定之内：水泥±2％，砂、石灰膏±5％。砂考虑其含水率对配料的影响，砂浆的稠度以70mm～90mm为宜。并随拌随用，试块的养护采用标准养护。②装卸和运输过程中，严禁抛掷和倾倒。进场后应按品种、规格分别堆放整齐，堆置高度不宜超过2m。③砌筑时应提前1～2d浇水湿润。含水率宜为10％～15％。④砌体砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待砌体沉实（7d后）用砖斜砌挤紧，砂浆应饱满，倾斜角度宜为60°左右。⑤砌筑时，必须把预埋在柱、墙中的拉结筋砌入墙内。拉结筋的规格、数量、间距、长度应符合设计要求，砌体与柱、墙之间的缝隙用砂浆填满、挤实。⑥砌体灰缝应横平竖直，水平灰缝和竖直灰缝宜控制在10mm左右。但不小于8mm也不大于12mm。砌体灰缝应砂浆饱满，水平灰缝的饱满度不能低于80％。竖缝不得出现透明缝、瞎缝。 ⑦管线槽留置时，采用弹线定位，用开槽机开槽，不得采用斩砖预留槽。⑧砌筑前，根据墙身高度制作皮数杆，统一拢平，立好皮数杆，在砌筑位置上弹出墙身线，以后按边线逐皮砌筑，一道墙可先砌筑两头的砖，再拉准线砌中间的部分。砌第一皮砖时必须经试排砖。⑨墙体底部砌筑200mm厚的水泥砖，当墙高超过4米需在中部增加细梁，墙长超过5米需增加构造柱，以防墙体开裂。