压力容器施工组织设计资料汇编之一

奥氏体不锈钢焊制压力容器施工工艺守则1范围1.1本工艺守则规定了奥氏体不锈钢焊制压力容器在制造、检验、试验及供货方面应达到的要求。1.2本工艺守则适用于奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造、检验、包装和运输。常压不锈钢容器的制造可参照本工艺守则执行。1.3各种复合板奥氏体不锈钢焊制压力容器除应符合本工艺守则的要求外，还应符合相应的专门技术要求，如CD130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》和JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》附录A。1.4容器的制造、检验等要求除应符合本工艺守则的要求外，还应符合国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》和图样的要求。1.5本工艺守则不适用于衬里奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造。2引用标准GB150《钢制压力容器》HG20581《钢制化工容器材料选用规定》HG20584《钢制化工容器制造技术要求》CD130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4709《钢制压力容器焊接规程》3制造用原材料3.1奥氏体不锈钢焊制压力容器用原材料应符合下列各项要求：1）设计文件要求；2）GB150;3）HG20581;4）国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》；5）本工艺守则的相应要求。3.2奥氏体不锈钢原材料必须具有质量合格证明书，其内容应包括标准和合同附加项目中规定的检验要求。材料入厂后或投产前，应按3.1规定进行检查和验收，-28- 如有要求或有质疑时，可进行复验。3.2.1用于制造一、二类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，其质量证明书中项目不全或实物标识不清时，需进行材料复验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。3.2.2用于制造三类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，除按有关要求进行必要的化学成分、力学性能和弯曲性能复验外，对有抗晶间腐蚀要求的，应对材料的抗晶间腐蚀性能进行复验。晶间腐蚀性能的复验按GB4334《不锈钢晶间腐蚀试验》或GB1223《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行，设计图样另有规定的除外。3.2.3奥氏体不锈钢焊制压力容器采用国外进口材料时，进口材料的技术性能符合国外有关规定的同时，还必须符合我国有关标准、规范。其质量证明书应由材料生产单位提供，内容必须齐全、准确。3.3制造压力容器的奥氏体不锈钢钢板的表面质量应符合下列各条要求。3.3.1不锈钢钢板不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。3.3.2经酸洗供应的不锈钢表面不允许有氧化皮和过酸洗。3.4奥氏体不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置，并与碳素钢材料有严格的隔离措施。3.5奥氏体不锈钢材料上应有清晰的入库标记。标记应采用无氯无硫记号笔（或红蓝铅笔）书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。4制造环境4.1奥氏体不锈钢压力容器的制造应有独立、专用的固定生产场地，且与碳素钢制品严格隔离。不锈钢压力容器如附有碳素钢零部件，其零部件应分开制造。4.2生产场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。4.3奥氏体不锈钢压力容器在生产中应使用专用的滚轮架、吊夹具以及工装设备。在不锈钢钢板周转和运输过程中，应配备必要的防止铁离子污染和磕碰划伤的运送工具。4.4在制造过程中，操作人员应穿着软质橡胶工程鞋，鞋底不得带有铁钉等尖锐异物。4.5不锈钢零部件应配有木质堆放架，不得随意堆放。4.6不锈钢材料在清除油脂、油漆之类的杂质后方可进行热加工。-28- 4.7不锈钢压力容器的表面处理应由独立的场地，并配备必要的安全保护措施。5加工和成型5.1标记及移植5.1.1标记分为材料标记和检验确认标记。其中，材料标记又分为材料牌号（或材料代号）和材料检验编号。5.1.2在制造奥氏体不锈钢压力容器过程中，标记应予保留，转移标记时应保证正确、无误、清晰、耐久。当发现材料标记不清晰时，需经检验确认以后及时补写。5.1.3标记应在不锈钢材料表面用无氯无硫记号笔（或红蓝铅笔）书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。5.2划线和下料.5.2.1不锈钢板下料时，应将不锈钢钢板移至专用场地下料，严禁在不锈钢材料垛上直接切割下料。5.2.2加工过程中不能去除的不锈钢材料表面严禁用钢针划线和打样冲眼。5.2.3不锈钢钢板下料应采用等离子切割或机械加工下料。1）根据剪切设备的能力，不锈钢钢板应尽量采用剪床进行机械剪切。剪切不锈复合钢板时，复层朝上，并应注意防止复层表面损伤。2）采用机械加工下料时，机床应清理干净。3）等离子切割不锈复合钢板时，复层朝上，从复层侧开始切割。4）等离子切割后，应用机械方法去除热影响区及端面缺陷或裂纹。5.3焊接坡口加工5.3.1焊接坡口加工应尽可能在铣边机或其他机床上进行。5.3.2采用等离子切割的焊接坡口，应打磨至见金属光泽。5.4孔加工5.4.1奥氏体不锈钢压力容器筒体的开孔，应采用等离子切割的方法。5.4.2等离子切割的开孔边缘应采用打磨或机械加工方法清除热影响区和淬硬区。5.4.3不锈复合钢板冲孔时，复层要朝上，避免分层和划伤。5.5冷弯曲和冲压-28- 5.5.1不锈钢钢板卷制时，卷板机应用无铁离子的材料覆盖轧辊表面。5.5.2不锈复合钢板冷弯曲或冲压时，原则上应按照基层所允许的变形程度来进行。5.5.3不锈复合钢板在卷制或冲压弯曲时，轧辊或模具表面应光滑而整洁，不得使复层表面有伤痕、油污等缺陷。5.6热加工5.6.1奥氏体不锈钢的热加工应符合下列要求：1)加热前，应彻底清除表面油污和其他附着物；2)加热过程中，不得与火焰或固体燃料直接接触，加热温度应均匀；3)应控制炉膛气氛中性或微氧化性，并应注意炉膛气氛中的含硫量对不锈钢的腐蚀作用。5.6.2热加工时，要缩短加热时间，加热次数不超过2次。5.6.3经热加工成型的不锈钢封头、弯管、锻件等零部件，凡是有抗晶间腐蚀要求的，均应采取固溶或稳定化处理措施，固溶或稳定化处理应有热处理工艺和热处理时间—温度曲线记录。5.7装配5.7.1装配过程中临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。5.7.2奥氏体不锈钢压力容器严禁强力装配，装配过程中不允许进行能引起冷加工硬化或在金属内产生其他附加应力的修整工作。5.7.3装配过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具。5.7.4工件装配时不得定位焊临时夹具，应用定位焊固定。定位焊时应注意以下事项：1)定位焊所用焊条型号（或牌号）应与正式焊接时相同，但焊条直径可选细一些。定位焊的焊接电流要选得比正式焊接时大一些，通常大10～15%，以保证焊透；2)定位焊的质量要求与正式焊缝相同；3)定位焊不得在焊接坡口外引弧，如有电弧擦伤部位，应将该部位按施焊工艺补焊后磨平；-28- 4)定位焊焊肉宜薄一些、短一些；5)定位焊焊缝有裂纹时，应清除重焊；6)熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整；7)在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处不应进行定位焊，应在离开上述位置50mm以上部位进行定位焊；8)对于需要焊前预热的焊件，定位焊前也应预热，其温度与正式焊接时相同。5.7.5不锈复合钢板装配时应以复层为基准，防止错边量过大影响复层焊接质量。不锈复合钢板定位焊时应注意以下事项：1)定位焊仅允许在基层金属面上采用焊接基层金属的焊条进行；2)定位焊时，如需要加焊辅助板，只允许加在基层钢板一侧并要求与基层钢板材料相同，且使用与正式焊接时同样牌号的焊条。去除辅助板时，应防止损伤基层金属，焊痕应打磨光滑。5.8矫正变形5.8.1加工过程中产生的变形，必须在装配之前消除，并应尽量使用压力机或轧辊矫平。5.8.2矫正变形时，应避免局部冲击。5.8.3不锈复合钢板矫平时，要保护复层，同时要特别注意复层因冷加工而引起的硬化。5.8.4不锈复合钢板需矫正在加工过程中产生的变形时，禁止在复层侧用火焰加热。6焊接6.1焊接材料6.1.1焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极和衬垫等。6.1.2焊接材料应有产品质量证明书或质量复验合格证明书，并符合相应标准的规定。6.1.3焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB/T4708规定通过焊接工艺评定。6.1.4焊接材料选用原则1）一般情况下，应选用与母材成分相近，且能保证焊缝金属性能（包括耐晶间腐蚀性能）不低于母材的焊接材料。-28- 2）不锈复合钢基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30MPa；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。6.1.5常用钢号推荐选用的焊接材料见表16.1.6焊接材料应存放在环境温度0℃以上且干燥通风的室内。6.1.5常用钢号推荐选用的焊接材料见表1表1常用钢号推荐选用的焊接材料焊接形式及材料钢号焊条电弧焊埋弧焊氩弧焊焊条焊丝钢号焊剂焊丝钢号型号牌号型号牌号0Cr18Ni9E308-16A102H0Cr21Ni10HJ260H0Cr21Ni10E308-15A1070Cr18Ni10Ti1Cr18Ni9TiE347-16A132H0Cr21Ni10TiHJ260H0Cr21Ni10TiE347-15A1370Cr17Ni12Mo2E316-16A202H0Cr19Ni12Mo2HJ260H0Cr19Ni12Mo2E316-15A20700Cr19Ni10E308L-16A002H00Cr21Ni10HJ260H00Cr21Ni10E308L-16A002A00Cr17Ni14Mo2E316L-16A022H00Cr19Ni12Mo2HJ151H00Cr19Ni12Mo20Cr25Ni20E310-16A4026.1.6焊接材料应存放在环境温度0℃以上且干燥通风的室内。6.1.7焊条、焊剂应按规定烘干、保温，且在使用时保持干燥。焊丝需去除油锈。保护气体应保持干燥。6.1.8钨极一般选用铈钨极，也可用钍钨极或纯钨极。6.1.9氩气纯度宜在99.9%以上。6.2焊接工艺评定和焊工6.2.1施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708标准评定合格。1）受压元件焊缝；-28- 1）与受压元件相焊的焊缝；2）熔入永久焊缝内的定位焊缝；3）受压元件母材表面堆焊、补焊；4）上述焊缝的返修焊缝。6.2.2施焊下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格。1）受压元件焊缝；2）与受压元件相焊的焊缝；3）熔入永久焊缝内的定位焊缝；4）受压元件母材表面耐蚀堆焊。6.2.3焊工参加新钢种、新工艺或新焊接材料的焊接，焊前应进行补充考试。6.2.4有合格证的焊工，如连续六个月以上没有进行奥氏体不锈钢、奥氏体不锈复合钢的焊接，应重新考试，合格后方可参加焊接工作。6.2.5重要设备、容器、管道的焊接，焊后应作质量记录。6.3焊前准备6.3.1焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合设计图样和规范要求。6.3.2焊接坡口及其两侧20mm宽度范围内的油污、水、铁锈、积渣和其它有害杂质应用丙酮或酒精清理干净。采用等离子切割的坡口，应打磨至见金属光泽。采用焊条电弧焊时，为防止沾附焊接飞溅，焊接坡口两侧各100mm宽度范围内应刷涂料（如白垩粉）。6.3.3焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。6.3.4组对定位后，坡口间隙、错边量、棱角度、定位焊缝间距符合规定。6.4焊接环境6.4.1焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。1）风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；2）相对湿度大于90%；3）雨雪环境；4）焊件温度低于-5℃。6.4.2当焊件温度为-5~0℃时，对壁厚大于16mm的工件，焊前宜预热至80~100℃。-28- 6.5焊接的一般要求6.5.1焊前应按接头编制焊接工艺规程，焊工应按图样、工艺文件和技术标准施焊。6.5.2有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器在焊接时应严格执行焊接工艺规范，严格控制焊道层间温度。6.5.3容器的焊接顺序应先焊纵缝后焊环缝。施焊时应采用对称、分段、倒退焊接。6.5.4抗腐蚀性要求高的容器，与工作介质接触的焊道一般应最后施焊。6.5.5不锈钢压力容器的施焊不允许用碳素钢材质作为地线搭铁，应将地线搭铁禁固在焊件上，禁止定位焊紧固。6.5.6焊道清根时，应将渗碳层打磨干净。6.5.7焊接不锈复合钢时应最后施焊复层。焊接时严防焊接基层过渡层的焊条焊到复层面上。如焊接飞溅落在复层坡口表面时应仔细清除。6.5.8焊接不锈复合钢过渡层时，为了减少焊缝的稀释率，应采用直径较小的焊条，且在保证焊透的条件下，尽可能采用小规范。6.5.9第一层的焊接宜采用较小直径的焊条仔细施焊。单面焊应保证将根部熔透。双面焊时，在反面焊前应将正面焊道根部的焊瘤熔渣未焊透等缺陷部分彻底去除干净。6.5.10多层焊接时，每层焊缝应连续焊完，且层见温度不宜过高。焊接层数不宜过多，各层接头应错开。焊接时应及时注意防止焊接裂纹。6.5.11不锈复合钢的焊接应按JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》附录A中相应的规定执行。6.5.12不锈钢压力容器的焊缝返修次数应严格控制，有抗晶间腐蚀要求的，焊缝返修后应保持原有要求。6.5.13焊缝尺寸应符合表2要求。6.6焊条电弧焊6.6.1一般用直流电焊机焊接，焊条接正极。6.6.2焊接电流在保证焊透和熔合良好的情况下宜用小规范，且适当加快焊接速度。6.6.3焊接时必须采用短弧操作，除覆盖层焊条可轻微横向摆动外，一般不宜横-28- 向摆动。表2焊缝尺寸要求单位：mm板厚焊缝余高h焊缝宽度b焊角高度k焊缝余高hI型焊缝V型焊缝I型焊缝V型焊缝角焊缝角焊缝0.5-2.513-4焊缝应覆盖坡口每边约2mm较薄板壁厚加1mm等于0.15k2-31-1.55-64-61.5-21.5-26以上2-36.6.4焊后一般应对焊缝及其附近表面进行下列处理：1）清除焊渣和飞溅；2）酸洗；3）用水（宜用热水）冲洗干净；4）钝化。6.6.5采用单面焊双面成型的操作方式时，主要适用于无法从背面清除焊根或无法从内部施焊的构件，要求焊接接头型式为V型坡口且具有较小的钝边，可通过间断灭弧焊方式或连弧焊方式来实现。6.6.6平焊时，要进行短弧快速焊，弧长一般为2-3mm。焊接时不允许焊条横向摆动。单面对接焊时，应将根部焊透，焊道宽度最好不要超过焊条直径的2倍。6.6.7立焊位置施焊时，焊接接头坡口间隙要比平焊时稍大一些，焊接电流要比平焊时小20%-30%。焊接操作时，焊条与待焊处要呈70-80的下斜坡，有下向上进行施焊，焊条的端部要向上挑动。6.6.8横焊位置施焊时，应采用条状多层焊，操作时，可采用间断灭弧焊方式或连弧焊方式进行施焊。6.6.9仰焊位置施焊时，焊条直径要小一些，焊条不作横向摆动，以窄焊道为宜。操作过程中，应始终保持电弧在半打穿钝边状态下运条，即电弧一半在熔池中，另一半在不熔化的坡口上，焊条前移的速度要略快些。6.6.10根据焊件壁厚和所处的空间位置，由焊工按实际经验选用焊接工艺参数。一般可根据表3、表4选择。6.7手工钨极氩弧焊-28- 6.7.1一般用直流氩弧焊机焊接，钨极接负极。6.7.2氩弧焊机引弧稳弧性能必须良好，电弧中断时间不超过4秒钟时焊机应能自动重复引燃，表3焊条电弧焊的对接焊缝推荐焊接规范板厚（mm）坡口型式焊接位置焊接层数焊接坡口尺寸焊接电流（A）焊接速度(mm/min)焊条直径（mm）备注间隙(mm）钝边(mm)坡口角度2I型平焊20-140-60140-1602.5反面挑焊根I型平焊10-160-80100-1402.5I型带垫板平焊1280-110100-1403.2带垫板3I型平焊2280-110100-1403.2反面挑焊根I型平焊2290~110140~1603.2I型带垫板平焊13110-150150-2004.0带垫板5I型平焊2380-110120-1403.2反面挑焊根单V型平焊22275°90-110140-1803.2I型带垫板平焊24120-150140-1804.0带垫板6单V型平焊40280°90-140160-1803.2，4.0反面挑焊根单V型平焊32275°90-140140-1603.2，4.0单V型带垫板平焊2460°140-180140-1504.0，5.0带垫板9单V型平焊40380°130-140140-1604.0反面挑焊根单V型平焊42275°90-140140-1603.2，4.0单V型带垫板平焊3460°140-180140-1604.0，5.0带垫板12单V型平焊50480°140-180120-1804.0，5.0反面挑焊根单V型平焊42275°90-140130-1603.2，4.0单V型带垫板平焊4460°140-180120-1604.0，5.0带垫板16单V型平焊70680°140-180120-1804.0，5.0反面挑焊根单V型平焊72275°90-180110-1603.2，4.0，5.0-28- 单V型带垫板平焊6460°140-180110-1604.0，5.0带垫板表4焊条电弧焊的角接焊缝推荐焊接规范板厚（mm）坡口型式焊脚（mm）焊接位置焊接层数焊接坡口尺寸焊接电流（A）焊接速度（mm/min）焊条直径（mm）间隙（mm）钝边（mm）64.5平焊10～2160-190150-2005.06立焊10～280-10060-1003.297平焊20～2160-190150-2005.0129平焊30～2160-190150-2005.010立焊20～280-11050-903.21612平焊50～2160-190150-2005.02216平焊90～2160-190150-2005.062平焊1～20～20～3160-190150-2005.02立焊1～20～20～380-11040-803.2123平焊8～100～20～3160-190150-2005.03立焊3～40～20～380-11040-803.2225平焊18～200～20～3160-190150-2005.05立焊5～70～20～380-11040-803.2，4.0123平焊3～40～22～4160-190150-2005.03立焊2～30～22～480-11040-803.2，4.0225平焊7～90～22～4160-190150-2005.05立焊3～40～22～480-11040-803.2，4.063平焊2～33～6160-190150-2005.03立焊2～33～680-11040-803.2，4.0124平焊10～123～6160-190150-2005.04立焊4～63～680-11040-803.2，4.0226平焊22～253～6160-190150-2005.0-28- 6立焊10～123～680-10040-803.2，4.06.7.1一般用直流氩弧焊机焊接，钨极接负极。且有可靠的焊前提前供气和焊后延时断气的设施。6.7.3根据焊件壁厚和所处的空间位置，由焊工按实际经验选用焊接工艺参数。一般可根据表5选择。6.7.4焊接时，焊枪、焊丝和焊件之间必须保持正确的相对位置，焊接直缝时通常采用左向焊法。焊丝与焊件间的角度不宜过大，否则会扰乱电弧和气流的稳定。一般情况下，焊枪和焊件的倾角宜为75°～80°，最小不低于60°。焊丝与焊件的倾角宜为10°～15°，最大不超过30°。钨极伸出喷嘴3～5mm为宜。表5手工钨极氩弧焊工艺参数板厚（mm）钨极直径（mm）喷嘴直径（mm）填充金属直径（mm）直流正极性电流（A）氩气流量（L/min）0.517～81.525～3030.8～11.57～81.530～4041.2～1.51.58～9240～6062～328～92～360～9084～6310～113～490～180106～8411～134180～250146.7.5焊接时要绝对防止钨极与熔渣金属或焊丝接触，以免钨极被污染、烧损，电弧稳定性被破坏。6.7.6引弧应有引弧板。冷钨极引弧时，应先在引弧板上引弧一段时间方可施焊。收弧时应将弧坑填满或收到引弧板上。6.7.7焊枪前进时应保持稳定，一般不作横向摆动。需横向摆动时摆动量应尽量小一些，且速度要缓慢。6.7.8气体保护效果可通过焊接区正反面的表面颜色大致评定。不锈钢焊接区颜色和保护效果的关系见表6。表6不锈钢焊接区颜色和保护效果的关系焊接区颜色银白、金黄蓝红灰灰色黑-28- 保护效果最好良好较好不良最坏6.8焊缝返修6.8.1对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺编制焊接返修工艺。6.8.2焊缝同一部位返修次数不宜超过两次。6.8.3返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。6.8.4待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。6.8.5如需预热，预热温度应较原焊缝适当提高。6.8.6返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。7表面处理7.1奥氏体不锈钢压力容器的表面处理应按设计图样要求进行。7.2在奥氏体不锈钢压力容器的表面处理之前，所有的焊接修补工作应该结束，压力容器表面的焊接飞溅物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等杂质均应清除干净。7.3在表面处理过程中，禁止用碳钢刷清理不锈钢压力容器的表面。7.4奥氏体不锈钢压力容器的酸洗钝化应以浸渍法为主，也可采用湿拖法或膏剂涂抹法。7.5工件在酸洗钝化前，必须进行工艺性试验，制定出适宜的配方和操作工艺。酸洗钝化液应定期取样化验，及时校正其浓度。7.6凡奥氏体不锈钢压力容器上有碳素钢零部件的，应尽量避免碳钢件的酸洗，无法避免时，碳钢件必须预先做好保护措施。7.7酸洗后的奥氏体不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊接及热加工表面不得有氧化色。奥氏体不锈钢压力容器酸洗后必须用水冲洗，不允许残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗干净，呈中性后擦干水迹。7.8有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢压力容器表面处理后，必须进行钝化膜检查。一般情况下，应按设计图样规定进行钝化膜的检查，设计图样无规定时用蓝点法进行检查。钝化膜检查应避免在接触介质面进行。-28- 7.9需排放的酸洗液，应采取中和措施，达到国家有关排放标准后方可排放。8包装运输8.1奥氏体不锈钢压力容器制造完毕后，所有密封面和管口应及时用盖板盖好，并采取适当保护措施。8.2设备的碳钢部分应涂油漆。除设计图样有要求的外，一般情况下不锈钢表面不需涂漆保护。8.3奥氏体不锈钢压力容器运输时，必须采用必要的措施防止铁离子污染和设备表面的损伤。9质量检查9.1奥氏体不锈钢压力容器的焊接接头均应进行外观检查，其表面质量应符合下列要求：1）形状尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定；2）不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除；3）焊缝与母材应圆滑过渡；4）焊缝表面不得有咬边；5）角焊缝的焊角高度应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡；6）氩弧焊焊缝表面应无发黑、发黄、发渣或花斑，且不应有钨飞溅物。9.2奥氏体不锈钢压力容器的无损检测要求应按设计图样和GB150《钢制压力容器》的有关规定执行。9.3压力试验9.3.1奥氏体不锈钢压力容器制造完成后，应根据设计图样要求进行耐压试验、气密性试验。在试验过程中，与介质接触的表面如有钝化膜被破坏时，应及时采取重新钝化措施。9.3.2奥氏体不锈钢压力容器作水压试验后，应立即将水排净，吹干水迹。如因结构原因无法吹干水迹时，试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。-28- 1总则1.1本技术规范适用于济源市国泰发电有限责任公司25MW高炉煤气发电工程的压力容器设备，它提出了设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。1.2买方在本技术规范书中提出了最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，卖方应提供一套满足本技术协议和所列标准要求的高质量产品及其相应服务。对于中国颁布的有关安全、环保等强制性标准，必须满足其要求。1.3卖方应执行本技术规范书所列标准。若所列标准与国家颁布的标准有矛盾时，按最高标准执行。卖方若对本技术规范书提出的要求有不同的意见，必须在投标文件中以文字的形式作出偏离表加以说明。否则，将认为卖方已完全理解并服从本技术规范书的要求。1.4本技术规范书作为压力容器订货合同的技术附件，与合同具有同等法律效力。在规范书签订后，应互相按时交换资料，满足各方设计和制造进度的要求。1.5未尽事宜协商解决。2设计和运行条件2.1概述工程名称：济源市国泰发电有限责任公司25MW高炉煤气发电工程电厂位置：济源市国泰发电有限责任公司动力厂区内买方设计单位：山东阳光工程设计院工程规模和性质：本工程为扩建工程，工程设计规模为一台30MW中温中压凝汽式汽轮机组；并配有一台额定蒸发量为150t/h的中温中压燃气锅炉。2.2工程主要原始资料2.2.1气象参数地震烈度7度2.3安装位置连续排污扩容器安装在主厂房内标高为15.50m的除氧层,共1台。定期排污扩容器布置在炉后，室外布置,。3设备规范3.1压力容器主要技术参数(空白部分由投标方填写):单位定期排污扩容器连续排污扩容器型号DP-7.5LP-3.5型式立式立式数量台11-28- 设计压力MPa（a）设计温度℃工作压力MPa(a)0.150.196工作温度℃127133有效容积m37.53.5筒体直径m壁厚封头厚壳体及封头材质质介质锅炉定期排污水锅炉连续排污水净重kg说明：1、连续排污扩容器进水源头最大压力为4.8MPa,设备设计温度应考虑其对应的饱和温度对设备的不利影响。２、设备外型应符合设计院要求。4技术要求4.1设备性能要求4.1.1为了确保电厂安全运行，连续排污扩容器、定期排污扩容器的设计应能承受电厂所有运行情况下可能存在荷载的最不利组合。（1）设计内压力；（2）零部件重量及运行或试验情况下存水的重量；（3）附加荷载，包括：平台、管道及保温等；（4）露天布置设备，还应考虑风荷载。4.1.2连续排污扩容器应考虑安全阀开启时的排汽反作用力（F）、力矩以及内压力的影响。4.1.3考虑突然施加的动载荷系数为2。4.1.4装设安全阀的短管、连续排污扩容器壳体（包括短管处的加强板）的壁厚及短管上的法兰均应作强度验算。4.1.5应配供就地水位计、就地本体安装的压力、温度表。留有供用户使用的液位测量法兰接口，并配供正、反法兰。4.2设备制造要求4.2.1排污管道、疏水管道的接入口应位于最高水位与扩容器顶部之间，并与-28- 筒壁成切线方向接入。为了防止排污水喷射而引起的水蚀，应设有挡水板。并在扩容器的内壁正对排污水入口处紧贴一块厚度与容器筒体相等的不锈钢防磨板。防磨板的宽度应不小于排污进口管直径的3倍，长度为筒体圆周的三分之二。4.2.2定期排污扩容器的排汽管设有排汽罩。排出的蒸汽仅允许携带少量水滴，顶部排汽。 4.2.4连续排污扩容器扩容蒸汽出口之前应有汽水分离装置。以减少扩容蒸汽中的含水量，顶部排汽。4.2.5焊接按GB150相关条款的要求。4.2.6就地水位计必须有可靠的钢制保护外壳。4.3设备材质要求设备材料符合5.1.2材料标准的要求，挡水板采用不锈钢。4.4其他特殊要求4.4.1设备的清洁（1）出厂之前，设备内外应进行清理。（2）所有的杂物，如金属碎片或铁屑、焊渣和一切其他异物，都应从各部件内清除掉。（3）一切氧化皮、锈、油、标记笔迹或油漆标记及其它有害物质都从所有内外表面上除掉。4.4.2油漆设备内部应按油漆相关标准进行除锈处理后再涂2度耐高温油漆，并在水压试验合格后，外表面经喷砂处理后涂防锈漆二度。4.5设备标记4.5.1设备明显部位装设用耐腐蚀材料制作的金属铭牌，金属铭牌至少包括下列内容：设备名称、设备制造厂名称和制造年月、制造厂产品编号、制造许可证编号、设备型号、容器类别、设计压力、设计温度、有效容积、最高工作压力、设备净重。4.5.2金属铭牌型式、尺寸、技术条件和检验规则，符合JBB-82《产品标牌》的规定。4.6供方提供产品时，按《压力容器安全监察规程》出具“压力容器产品证明书”和制造厂所在地锅检机构签发的“监检证书”，并提供筒体及元件强度计算书等相关技术资料。5质量保证5.1设备设计、制造应遵照的规范的标准5.1.1设计规程（1）压力容器安全监察规程——国家劳动总局颁布；（2）GB150《钢制压力容器》；（3）ASME《锅炉与压力容器规范，第Ⅷ部分》5.1.2材料标准（1）GB3087《低、中压锅炉用无缝钢管》；（2）GB3280《不锈耐酸及耐热钢薄板技术条件》；-28- （3）GB3281《不锈耐酸及耐热钢厚板技术条件》；（4）GB699《优质碳素结构钢技术条件》；（5）GB713《制造锅炉用碳素钢及普通低合金钢板技术条件》；（6）GB1225《焊条检验、包装和标记》；（7）GB981《低碳钢及低合金高强度钢焊条》；（8）GB711《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》；（9）GB709《热轧厚钢板》；（10）GB6654《压力容器用碳素钢及普通低合金钢热轧厚钢板》；（11）GB5310《锅炉用高压无缝钢管》；（12）ANSI/ASME-B31.1《动力管道》5.1.3管路标准（1）JB74-85《管路法兰》；（2）JB1157-1164《压力容器法兰》标准；5.1.4制造标准（1）JB741《钢制焊接压力容器技术条件》；（2）JB2932《水处理设备制造技术条件》；（3）GB150《钢制压力容器焊接规程》；5.1.5质量检验标准（1）JB1614《锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法》；（2）JB1150《压力容器用钢板超声波探伤试样、试验》；（3）JB1151《高压无缝钢管超声波探伤》；（4）JB928《焊缝射线探伤标准》；（5）JB1152《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》；（6）JB452《弹簧式安全阀技术条件》；（7）工业企业噪声卫生标准——卫生部、国家劳动总局颁布；5.1.6油漆、包装、运输标准JB/T4711-2003《压力容器油漆涂敷、包装与运输》5.1.7地震标准：设备符合相应的工业设备抗震鉴定标准。能承受2.2节中所提供的地震数据。5.1.8上述标准和规定仅对连续排污扩容器、定期排污扩容器和疏水扩容器提出了基本的技术要求。如果供方提出了改善设备性能、可靠性且更经济合理的设计、制造等方面的建议，在得到需方的认可后与本技术规范书具有同等效力。 5.2设备性能保证值5.2.1供方应有措施确保产品和服务工作符合本技术规范书要求。其中还应包括转包合同产品和服务工作。5.2.2对设备或材料有影响的一切制造、生产、试验及检查操作，都要接受供方或需方检查员的监督。5.3设备的试验及要求5.3.1连续排污扩容器、定期排污扩容器设备的异种金属焊接在制造厂内完成。5.3.2连续排污扩容器、定期排污扩容器的焊接应符合JB741“钢制焊接压力容器技术条件”的要求。5.3.3对连续排污扩容器、定期排污扩容器的筒身纵、环焊缝应做Ｘ射线检查，检查长度应符合GB150《钢制压力容器》的要求。5.3.4出厂前应对连续排污扩容器、定期排污扩容器进行水压试验，试验压力为-28- 其工作压力的1.5倍，水压试验时不允许有泄漏。5.4产品的质保期定为机组经168小时试运行移交生产后两年.5.5整机寿命30年，易损件寿命不小于8000小时。5.6噪声必须控制在GB10890规定的范围之内。即距设备外壳1米处的噪声不得大于85分贝(Ａ)。6供货范围(不限于以下范围)6.1定期排污扩容器6.1.1设备本体(含汽水分离器)1台6.1.2反法兰及连接件：1套6.1.3支架及地脚螺栓：1套6.1.4就地压力表：1只6.1.5磁翻板水位计：1套6.1.6液位测量正、反法兰：1套6.1.7人孔：1套6.2连续排污扩容器6.2.1设备本体：1台6.2.2设备和阀门反法兰：1套6.2.3地脚螺栓：1套6.2.4就地压力表：1套6.2.5平衡容器(单室)：1套6.2.6液位测量正、反法兰：1套6.2.7全启式安全阀：1只6.2.8汽液两相流调节阀1只，6.2.9调节阀前后阀组1套6.2.10磁翻板水位计1套其它及备品备件（供方需提供易损备品备件和专用工具及清单。同时，提供2年备品备件清单及价格（不包括在供货范围内））。7.监造及见证、出厂验收7.1供方应在本合同生效日起7天内，向需方提供本合同设备的设计、制造和检验标准的目录。设计、制造和检验标准应符合国家标准和行业标准。7.2需方有权在合同设备制造过程中派驻厂代表，在需方代表组的统一组织下进行监造和出厂前检验，了解设备组装、检验、试验和设备包装质量情况，并签字确认。供方有配合监造义务，并及时提供相应资料，并不由此发生任何费用。7.3供应方应为需方代表提供下列方便。7.3.1需方代表有权通过供方有关部门查(借)阅供方与本合同设备有关的标准(包括工厂标准)、图纸、资料、工艺及实际工艺过程和检验记录(包括中间检验记录或称不一致栏报告)对于检验记录，如需方认为需要复印存档，供方应为需方提供方便。-28- 7.3.2为需方代表提供工作、生活方便。7.4需方代表不能按供方通知时间及时到场，经需方确认供方工厂的试验工作可正常进行，试验结果有效，但是需方代表有仅事后了解和检查试验报告和结果。7.5需方人员在监造中如发现设备和材料缺陷或不符合规定的标准要求时，需方代表有权提出意见，供方应采取相应改进措施，以保证产品质量。无论需方是否要求和是否知道，供方均有义务主动及时地向需方提供合同设备制造过程中出现的较大质量缺陷和问题，不得隐瞒。在需方不知道的情况下供方不得擅自处理。7.6无论需方人员是否参与监造及出厂检验；无论需方人员是否签了监造与检验报告，均不能视为供方按合同规定应承担的质量保证责任的解除，也不能免除供方对设备质量应负的责任。7.7由供方供应的所有合同设备部件出厂时，应有供方签发的产品质量合格证书作为交货的质量证明文件。对某些主要设备还应有全套需方代表签字的监造与检验记录和试验报告。7.8货物运达目的地后，供方在接到需方通知后应及时赶到现场与需方一起根据运单和装箱单组织对货物包装、外观及件数进行清点检验。如发现任何不符合之处并由双方代表确认属供方责任后由供方处理解决。需方应在开箱检查前7天通知供方开箱检验，供方应派检验人员参加现场检验工作。如需方人员未按规定赶赴现场，需方有权自行开箱检验，检验结果和记录对双方均有效，并作为需方向供方索赔的依据。监造项目及方式如下表：（(供需双方协商确定)序号项目内容监造方式备注HWRH—停工待检W—现场见证R—文件见证8.技术文件及交货进度8.1一般要求8.1.1供方提供的技术文件及图纸能满足电厂总体设计、设备安装、现场调试运行和维护的需要。如果不能满足，需方有权提出补充要求，供方无偿提供所需要的补充技术资料。8.1.2若工程设计需要召开设计联络会，供方应积极参加。技术资料和图纸的语种均为中文；对于进口设备及附件采用中、英文，如未提供中文技术资料和图纸，则可视为未提供。8.1.3所有的随机资料及用于本工程设计、施工、运行的最终资料均应标明“济源市国泰发电有限责任公司25MW高炉煤气发电工程”及“正式资料”样。8.2供方在技术协议签订后7天内向需方及设计院提供（但不限于）下列技术文件2份，同时提供电子版(CAD版)文件同时发送到设计院：（1）连续排污扩容器总图。（2）定期排污扩容器总图。-28- （3）阀门、安全阀外形总图及压力整定值。供方提供的连续排污扩容器、定期排污扩容器的总图中应包括：（1）设备总尺寸及各接口相对尺寸；（2）支座安装尺寸；（3）接口法兰连接尺寸表；（4）设备净重及满水重。（5）在适当的地方注明供方供货范围的分界线。8.3技术资料共10套，在发货前2个月，以邮寄方式向需方提供。（1）8.2中的文件。（2）结构图、施工图及总装图纸。（3）安装、运行使用说明书。（4）其它必须的资料及图纸。（5）备品备件清单。供方应提供连续排污扩容器、定期排污扩容器的设备说明书。内容至少应包括：（1）设备的使用范围：（2）参数：设计压力、设计温度、水压试验压力…….（3）设备结构简介；（4）使用材料；（5）焊接要求；（6）设备重量；（7）容器压力等级级别、安装程序；（8）使用注意事项；（9）保养。8.4随机资料每台设备各供应4套，其中至少包括下列内容：（1）8.3中的文件。（2）制造厂各种检查和试验报告。（3）质量证明文件、合格证。9.售后服务9.1在需要时供方应派代表到现场指导安装、调试和试运行，并负责解决合同设备在安装、调试、试运行中发现的制造质量及性能等有关问题。9.2在产品质保期内质量问题由供方负责无偿修理或更换。9.3在合同产品的寿命期内，对非供方责任造成的设备损坏，供方有义务提供配件和修理；如属明显的设备设计或制造缺陷而引起的重大设备损坏，供方应为需方及时修理或更换，并承担全部费用。供方应长期以优惠价格向需方提供备品备件。9.4对需方选购的与本合同设备有关的配套设备，供方有提供技术配合的义务，并不因此而发生任何费用。9.5供方应为需方免费培训运行、维护人员，培训的内容、时间应在投标书中说明。压力容器用钢选材及工艺制定于海洋-28- （中国石油大学机电工程学院材料系材料07-2班）1.压力容器用钢的服役条件压力容器所在的场合大多接触的介质很多是易燃、易爆的,以及操作工况的压力、温度的苛刻性,决定了在压力容器的设计中,既要保证生产工艺结构方面的要求,又要确保安全运行。2.压力容器用钢的技术要求压力用钢的选用必须考虑设备的设计压力、设计温度、介质特性、材料的焊接性能、冷热加工性能、热处理以及容器的结构外，还需要考虑经济合理性，由此提出了对材料各种性能的要求,它包括机械性能、物理性能、耐腐蚀性能、制造工艺性能（如焊接性能、冷热加工工艺性能），决定这些性能的最根本的就是材料的组织与成分。3.压力容器用钢的成分特点(1)成分设计总结了典型铁素体系铬钼耐热钢的研究现状及发展变化趋势和规律,根据铬元素含量的变化,铁素体系铬钼耐热钢主要分为2%Cr、9%Cr、12%Cr三大系列,均通过添加V、Nb、Mo、W、Co、B、N等合金元素并调整它们之间的最佳配比从而使性能获得不断的改善。3-1