石门沟水库施工组织设计

2.6混凝土施工方法2.6.1总体施工方案输水洞长202.07m，闸室前矩形断面长12.37米，闸室后马蹄形断面长166.5米，闸室长4.6米，出口底流式消能段长35米。洞身砼采取分段开挖支护，泵送砼分段浇筑衬砌，隧洞洞身混凝土衬砌均先底板后侧墙及顶拱，砼模板支撑系统采用钢模台车；为便于组装、拆除，采用自制拼装式钢拱架支撑系统配合组合钢模板进行隧洞砼的浇筑衬砌。闸室及出口消力池部位采用脚手架配合组合钢模板进行砼的施工。砼采取分层分段浇筑。2.6.2隧洞拼装式钢拱架模板支撑系统针对极不稳定的断层破碎带，随时进行二次支护衬砌，便于组装、浇筑，故采用自制拼装式钢拱架支撑系统。自制拼装式钢拱架支撑系统由钢拱架和钢面板组成,钢拱架采用双排Φ48钢管弯制、焊接而成，钢拱架间距0.6～1.0m，由脚手架、螺栓、扣件连接为一整体结构，钢拱架上铺设钢模，侧墙模板采用定型大模板，顶拱模板采用定型小模板，侧墙与顶拱交界处采用加工的异形模板，21 保持光洁平整，接缝严密不漏浆，以保证混凝土表面光洁。模板及拱架加工时，制作允许偏差不超过施工规范要求并满足施工图纸要求的建筑结构物外形。模板和拱架安装时，加强拱架的支撑和固定，使其具有足够的稳定性、刚度和强度，以保证浇筑后混凝土外观及形状尺寸符合设计要求。2.6.3闸室及消力池组合模板系统2.6.3.1墙、梁、板、柱等均采用脚手架配合组合钢模板支持系统。特殊不便钢模的部分采用木模配置为保证表面光洁度，内衬PVC板。2.6.3.2模板施工工艺流程施工准备→测量放线→安装→紧固→校正→加固→处理板缝→清仓→涂隔离剂→验收2.6.3.3模板安装模板拼接缝用螺栓连接紧固。模板外侧用Φ70钢管作纵横骨架用穿墙拉杆和“3”型扣件固定，根部用方木斜支撑稳固，顶部用拉线和花篮螺栓紧固并调整垂直度，以保证模板整体稳固性和大面平整度。模板加固好后，要进行校正，用经纬仪或线锤来检查模板垂直度，用斜拉杆或斜支撑进行垂直度调整，直至符合要求。墙体模板拼装、加固与底板侧墙、闸墩模板相同，只是穿墙拉杆不是斜拉，而是对拉，拉杆间距不大于70cm。墩头模板采用10cm宽钢模板拼装，可调桁架、脚手架钢管支撑，安装时采用对拉螺栓固定。胸墙按设计样图采用在砼预埋槽钢，并以此为基础搭设承重钢梁，加工厂加工组装承重模板。附胸墙施模板支撑示意图见下页。21 门槽、栅槽模板采用组合小型钢模和定型木模。闸门槽模板采用钢结构、活动模板，支撑形式见闸门槽模板支撑示意图。梁、板模板安装按常规法进行，施工顺序为：搭设满堂脚手架支撑安装梁、板侧模板铺设梁、板底模板绑扎梁、板钢筋梁、板模板满堂脚手架的搭设，对于厚大梁、板要进行力学计算，以确定竖杆的间距，对于一般的梁板，满堂脚手架竖杆纵横间距不超于80cm，水平杆间距不小于2m。柱模板采用组合钢模，模板最低处留设清仓窗口。清仓完毕后封堵，模板支撑高度超过3m时，留设振捣窗口，砼浇筑到此部位时封21 堵。柱模板采用脚手架杆进行加固，根部用斜支撑进行稳固，用线锤检查垂直度，顶部用拉线和花篮螺栓紧固调节垂直度，以保证设计几何尺寸。2.6.3．4现浇结构模板安装的允许偏差单位：mm项目允许偏差轴线位置底模上表面标高5＋50截面内部尺寸基础、柱、墙、梁±10+4－5层高垂直全高£5m全高>5m68相邻两面板高差表面局部不平(用2m直尺检查)252.6.3．5模板拆除模板的拆除期限要符合施工图纸和规范要求。不承重的模板，在混凝土强度达到表面及棱角不因拆模而损伤时，进行拆除，墩、墙和柱部位的模板在砼强度不低于3.5MPa时拆除。梁板在跨径小于等于8m且混凝土强度达到75-100%时拆除底模。现浇结构拆模时所需混凝土强度结构类型结构跨度(m)按设计的混凝土强度标准值的百分率计(%)板≤250＞2，≤87521 ＞8100梁、拱、壳≤875＞8100悬臂构件≤275＞21002.6.3．6架子工程架子搭设采用钢管脚手架搭设，扣件连接、跑道铺设6cm厚木跳板，架子的搭设以满足安装钢筋、模板及浇筑时施工人员操作通行即可。闸室、墩墙外侧架设双排架，架宽2.2m，脚手架距离墙体外模50cm，便于模板施工。横、坚杆、剪刀撑按规范要求尺寸搭设。梁、板、架子根据实际情况搭设，待浇筑完毕后即可拆除。2.6.4隧洞砼施工2.6.4.1混凝土浇筑时，自模板上预留的入仓孔入仓，自下而上，对称分层浇筑、平行上升，并逐层封堵入仓口。入仓时，砼自由倾落高度不超过1m。在混凝土浇筑过程中，随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行加固处理，因意外情况砼浇筑受阻时间不得超过2个小时，否则按施工缝处理。砼振捣采用附着式振捣器振捣。2.6.4.2封拱砼封拱采用混凝土泵垂直封拱法，即砼输送管与预埋同直径冲天尾管垂直对接，冲天尾管出口与岩面保持20cm～30cm距离，在保证混凝土自由扩散的情况下，尽量浇满仓号，冲天尾管延洞轴线方向每21 5m～6m埋设一根。为排除仓内空气、检查拱顶混凝土充满度，在有较大超挖面等处根据具体情况安设排气管，封拱时当两个排气管开始漏浆时，说明拱顶已填满。封拱时，配备专职质检员现场指挥，确保拱封堵饱满。2.6.4.3底板砼施工底板砼浇筑采用分块跳仓施工方法，当底板涌水量较大时，可采取埋设花管，将积水导入集水井，集中排出洞外，进行砼的施工。模板采用组合钢模板，脚手架及扣件加固支撑。砼泵送入仓，机械平仓振捣，人工收面。底板砼施工施工程序如下：①测量放样，确定底板标高；②清理底板浮渣，确保浇注厚度；③将上循环破坏底板接头凿毛处理，在端头设橡胶止水带；④绑扎焊接底板钢筋，预留足够长度的钢筋以便与侧墙接筋连接；⑤混凝土输送泵泵送入仓，插入式振动棒振捣。2.6.4.4泵送砼施工要求①碎石最大粒径与输送管内径之比不大干1:3；砂率不小于40%，最小水泥用量为330kg／m3；坍落度为180～220mm。②管道管线安装要求直、转弯缓；③浇筑点先远后近；④泵送前用少量水灰比为0.7的水泥砂浆湿润导管，换管节时先湿润后接管；⑤泵送过程严禁加水；开泵后无意外情况中途不可停歇。21 ⑥泵送混凝土结束时，洗管前先行反吸，降低管内压力；洗管时，从进料口塞入海绵球或橡胶球，用水将存浆推出。⑦不得采用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不得混用。2.6.4.5砼浇筑施工要点①砼采用分层、左右交替对称浇筑，每层浇筑厚度不大于30～40cm。两侧高度差控制在50cm以下，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以防砼离析。浇筑过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝处理。②封顶采用冲天尾管与输送管相接，按从里向外的顺序逐渐封顶。当接头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。③拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，缺陷处理必须经监理单位确定方案。且及时对圬工进行喷水养护、养护时间不得少于7d为度。2.6.5混凝土施工质量控制措施（1）原材料质量控制①水泥及粉煤灰a.水泥和粉煤灰必须有厂家提供的品质试验报告，同时试验室按规定进行抽检，水泥以200吨同品种、同标号、同厂家为一个取样单位，一批不足200吨也作为一个取样单位，粉煤灰以100吨同级、同生产厂家为一个取样单位，一批不足100吨也作为一个取样单位。其中，普通硅酸盐水泥满足GB175-1999的要求，粉煤灰品质符合GB1596-91、GBJ146-90、DL/T5055-9621 和经监理工程师同意的有关标准要求，对不合格的材料运离现场。②砂石骨料砂石骨料严格按规程规范控制，骨料的各项指标满足招标书文件《技术条款》的要求。③外加剂外加剂品质符合DL/T5100-1999中有关条款的规定，外加剂入库有出厂合格证，当贮存时间过长对其质量有怀疑时，送试验室检查；当溶液贮存时间超过6个月或粉剂贮存时间超过2年时，禁止使用。对外加剂的配制浓度每班至少检测一次，并填写“外加剂配制记录”。④生产用水生产用水每季检测一次，在水源改变或对水质产生怀疑时及时向技术部门和质量安全部门报告。⑤钢筋、止水片钢筋、止水片等结构材料，必须有厂家或有关方面提供的出厂证明和试验报告，并按招标文件和规范的规定进行抽检。钢筋、止水片等材料进场后，必须堆放在有通风防潮的仓库内。（2）混凝土拌和质量控制①拌和系统试生产和正式生产之前，生产单位会同监理工程师对各种称量装置进行检查、校称，保证衡量精度，在正式生产过程中，水泥、粉煤灰、水、外加剂每月校称一次，骨料每两月校称一次。②21 试验室现场值班人员根据开仓证要求的混凝土种类、标号、级配，对照技术部门每月下达的混凝土标号、级配表进行核对，然后，根据经过监理工程师审批的配合比进行调整，开具配料单。③配料前检查各称量装置的精确度及灵敏度，检查各种原材料是否满足配料要求。下料时，严格按经批准的投料顺序卸料，并按规定的拌和时间拌和。拌和过程中，试验室值班人员每隔2小时检查一次衡量误差及拌和时间，并作好记录。其标量偏差不超过DL/T5141-2001第4.3.2条的规定。因改换配料单或调整配合比时，必须经试验室人监督重新定秤。④为进行混凝土质量控制，现场试验人员在拌和机口及混凝土施工仓面对混凝土拌和物随机抽样，进行坍落度、含气量、温度试验并取样成型。试验人员根据现场试验结果及时调整配合比。（3）混凝土浇筑仓面准备作业质量控制①测量放样采用先进的测量方法和测量仪器进行测量放样，以减少系统误差和出错的机会。所有测量数据，都必须通过室内作业和现场计算互相校核，施工放样过程中，严格按照《施工测量控制程序》进行操作。②钢筋施工钢筋加工必须严格按照设计图纸和钢筋配料单进行加工，加工后的钢筋做好标记，并码放整齐，防止混杂。钢筋的现场绑扎焊接，必须按设计图纸及测量放样点进行施工。所有操作工人须进行技术培训，做到持证上岗，提高钢筋施工质量。21 ③模板施工做好模板的设计，结合现场的施工条件和建筑物特性，采用牢固可靠、施工快速、成型质量好的模板。各种模板出厂前严格检查，按招标文件和规范的要求对模板的尺寸、表面平整度、表面光洁度进行检查。模板安装时，必须要测放足够精度的控制点，以控制模板安装质量。④预埋件施工混凝土施工中的止水带，在埋设前，仔细检查和核定，并做好标记和记录，埋设时，加固牢靠，并加以保护，混凝土浇筑过程中，必须严格执行经监理工程师审批过的施工措施，防止浇筑过程中，移动和损坏预埋件。⑤仓面清理混凝土浇筑前，使用压力风将缝面冲洗干净，缝面上的浮浆、污染物，使用合适的方法进行清理，不得对混凝土内部造成损伤，压力风的压力及冲毛时间根据季节和混凝土标号随时进行调整。（4）泵送混凝土施工技术措施1）泵送混凝土所需的材料如水泥、水、骨料和外加剂严格按照招标文件和规范要求使用。2）泵送混凝土配合比严格按照监理工程师员批准的配合比施工。3）混凝土拌和程序和时间要严格按照试验确定的进行。4）不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并按监理工程师的指示弃置在指定地点。21 5）泵送混凝土拌和使用混凝土搅拌车运输，边运输边搅拌，以保证混凝土质量。6）安装混凝土泵导管前，彻底消除管内污物及水泥砂浆，并用压力风冲洗。安装后注意检查，防止漏浆。在泵送混凝土之前，先在导管内通过水泥砂浆。7）不允许为提高混凝土的流动性而在泵的受料斗处加水拌和。8）保持泵送混凝土施工的连续性，如因故中断时，则该常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久（超过45min），将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。9）混凝土入仓采取自一端逐段向另一端进料的方式。同时，要注意顶拱超挖部分混凝土回填，不得出现架空现象。封拱时，混凝土泵在一定时间内保持一定压力，使其混凝土充填密实（由试验确定具体时间）。10）浇筑时要特别注意振捣充分，不许漏振。11）当泵送混凝土工作告一段落后，及时用压力水将导管冲洗干净。12）隧洞混凝土，采用仓内振捣。混凝土浇筑时从两侧均匀对称下料，并均匀上升，浇筑至顶拱时，用泵由中间下料逐渐退至浇筑段端口，最后在压力状态下封拱。13）混凝土浇筑前彻底清除杂物、松动石块，并用高压风冲洗干净，经监理工程师检查验收合格后才能绑扎钢筋，立模，再经监理工程师验收合格后方能浇筑混凝土。（5）常态混凝土浇筑过程中的质量控制21 严格执行仓面工艺设计规定，仓面浇筑工艺，施工设备资源、温控资源、人力资源配置、混凝土浇筑顺序图、设计的标号、厚度、次序、方向、分层、开收仓时间等进行全面的仓面设计，报监理工程师批准后，方可开仓浇筑混凝土。施工过程中，不得随意变动经批准的仓面设计。①混凝土运输混凝土运输采用保温效果较好的料罐车运输，并做好施工组织管理，加快混凝土入仓速度，夏季高温季节，做好车辆的防晒保温和降温工作，减少混凝土运输途中的温度回升。②混凝土入仓铺料混凝土下料时均匀铺料，泵管前的布料管在进行布较时，预埋件附近、钢筋密集部位使用人工撒料，以防止骨料堆积。③混凝土振捣分别用附着式和软轴振捣棒进行振捣，以确保混凝土振捣密实，减少水气泡，提高混凝土表面质量。2.7钢筋制安2.7.1钢筋制作(1)施工准备在钢筋切割前的42天，提交监理工程师批准包括如下内容的方案：购买、运输、储存、存放钢筋有关的原材料，所有加工设备的型号、数量、流程及说明。(2)材料要求21 ①采购进场的钢筋满足设计规范要求，按规定的批次抽检，严禁不合格料进入工地现场。施工用钢筋材料满足图纸规定。同时满足国标GB1499-84标准。Ⅰ级(Q235)和I级(A3)光面钢筋，以及Ⅱ级(20MnSi)和(25MnSi)螺纹钢规定。②金属、垫块和垫板满足国标SDJ207-82标准，在使用前要征得监理工程师的同意。③绑扎用的绑线用冷淬火绑线，需满足国标SDJ207-82标准。④材料的存储和运输a钢筋在钢筋加工棚内加工，加工前后覆盖。防止钢筋生锈和污染。钢筋在切割、弯曲和加工后贴上标签，表明规格、型号和状态，便于识别和处理。b钢筋平直,无局部弯曲,其中心线和直线偏差应小于总长的1%。c进场的钢筋及加工的半成品现场堆放在干燥的地方或用方木支垫。2.7.2钢筋加工营地附近设置钢筋加工制作车间，专门从事钢筋的加工制作。圆弧筋在工作平台上测放圆弧线,圆弧线内侧以10㎝的间距钉上内排扒钉，在弧线外侧（距弧线一个钢筋直径的距离）一端钉两只扒钉，将钢筋的一端夹在内外侧扒钉之间，一端用麻绳试拉，经往返回弹数次，如果钢筋与标准弧线吻合，即为合格，如稍有误差用钢筋扳手校正，考虑钢筋的回弹变形，内侧扒钉弧线的曲率应适当加大，以保证正确圆弧形状，其余钢筋采用人工与弯曲机相结合的方法加工，钢筋搭接采用交流电弧电焊机焊接，加工成形的钢筋分类标识堆放。21 (1)钢筋弯制程序:调直→除锈→放线→焊接→弯制→校正→标识→堆放钢筋的下料长度按图纸和规范要求通过计算确定。宜用钢尺量取。钢筋下料前，用调直机调直，使之符合规范要求。钢筋的切割采用切割机进行,施工中，保证钢筋切口垂直，无弯曲。钢筋弯曲采用弯曲机进行施工，施工前先按图纸放出钢筋加工大样图，按大样图进行加工。弯曲过程中，防止钢筋出现断裂和裂缝。(2)钢筋加工满足下表列出的允许误差值。序号细则允许误差值(mm)1钢筋加工后的净长度±102箍筋不同部分的长度±53钢筋弯曲点±204扭曲角度3°(3)运输用自卸汽车将钢筋运输到工作面，人工转运绑扎。(4)安装、支护和加固①自制钢筋安装台车作为施工支架。钢筋与围岩采用锚固筋连接，锚固插筋选用Φ28，间距1.5～2.0m布置。②钢筋安装程序为先外层筋，后内层筋。施工程序为：台车就位→打孔安装锚固筋→测量放线→安装外层筋→测量放线→安装内层架立筋→安装内层筋→检查合格→进行下道工序钢筋安装质量要求表21 序号细则允许误差值（mm）1钢筋长度，同一卷钢筋的累计间距±1/2保护层的净厚度2柱和梁±1/2钢筋的直径用于板和墙的钢筋±0.1设计间隔3同排钢筋间距±0.1设计间隔4双排钢筋的行距±0.1设计间隔5箍筋间隔、柱和梁间隔±0.1箍筋的间隔6保护层局部厚度±1/4保护层净厚度2.7.3钢筋焊接本标段钢筋搭接采用电弧焊焊接，按照技术规范要求施工。(1)钢筋的搭接长度符合DL/T5057-1996和SDJ207-82标准。(2)钢筋搭接交错布置，避免同一部位搭接。搭接位于结构中受力较小部分。(3)钢筋的最小搭接长度见下表所示：钢筋的最小焊接长度表钢筋名称最小搭接长度钢筋类型在受拉情况下在受压情况下Ⅰ级钢筋30d20dⅡ级钢筋25d25d冷拨低碳钢丝25cm20cmd为钢筋直径;2.7.4保护层21 保护层满足图纸的技术规范要求,保护层见下表.保护层厚度表序号结构分类保护层(mm)1墙和板厚度＝100mmor＜100mm10厚度>100mm152梁和柱253基础有垫层35没有垫层704箍筋和横向钢筋155板和墙铺设钢筋106隧洞砼衬砌352.7.5隧洞伸缩缝止水橡皮夹设施工伸缩缝止水材料的尺寸及品种规格等，均应符合施工规定详图规定。其材质、拉伸强度、伸长率、硬度等技术性能，均应符合国家有关规定。沥青应满足材质要求，并符合设计要求。止水橡皮夹设采用定型钢模与专用钢架夹设，详见《止水带夹设示意图》。橡胶止水带的搭接须在搭接处用锉刀锉毛，清刷干净后用环氧树脂粘接,粘结时，在配好的环氧树脂中加入适量的石棉绒，塞入止水带两接头中，确保粘接强度与密实性，上下用钢板夹具固压粘接头处，止水带转角处需做圆角。(2)机械设备配置：隧洞砼施工机械设备配置见下表：21 隧洞砼衬砌设备配置表序号名称规格单位数量1装载机ZL20台12电焊机17KVA台23HBT60混凝土输送泵60m3/H台14强制式拌和机JS500台15自动配料机PH800台16插入式振捣器2.2kw台57平板式振捣器2.2kw台58钢筋调直机2.2KW台19钢筋切断机6～40mm台110钢筋弯曲机6～40mm台13、回填、固结灌浆3.1隧洞回填灌浆施工针对工程的特点回填灌浆应在设计部位衬砌砼达到70%设计强度后进行，灌浆压力0.3mpa,灌浆孔灌浆孔深入围岩10cm，排距3米，每排5孔。回填灌浆7天后方可进行固结灌浆，固结灌浆压力0.5mpA,灌浆孔深入围岩2米，排距3米，每排5孔3.1．2灌浆顺序、分序灌浆分两序进行，先进行一序孔的灌注，间隔时间大于48小时后，进行二序孔的灌注，并做到由下而上，先边孔，后顶孔。3.1.3灌浆压力和结束标准21 回填灌浆采用“纯压式”灌浆，孔口灌浆管处装设压力表控制灌浆压力，灌浆压力为0.2~0.3MPa。在设计压力下，灌浆孔停止吸浆并延续5分钟即可结束该孔的灌注。施灌过程中，应密切注意砼的扰动变形，有必要时，应安装变形监测装置，并做好相应记录。3.1.4灌浆材料及制浆回填灌浆使用32.5级普通硅酸盐水泥，拌和水采用地下水，水温不低于50C，灌浆管采用高压胶皮管，管径与灌浆泵相一致。回填灌浆，一序孔可灌注水灰比为1（或0.8或0.6或0.5）：1的水泥浆。对较大空腔或空洞部位用水泥砂浆灌注，掺砂量不宜大于水泥重量的200%。3.1.5质量检查、封孔回填灌浆质量检查，在该部位灌浆结束后7天进行，检查孔应布置在脱空较大，串浆孔集中以及灌浆情况异常的部位，具体位置由监理工程师现场确定。检查孔的数量应为灌浆总孔数的3~5%。检查标准：质量检查采用钻孔注浆法，检查孔钻孔成型后，向孔内注入水灰比为2：1的水泥浆液，在规定的压力下，初始10分钟内注入量不超过10升，则认为合格。回填灌浆机械设备配置见下表：灌浆设备一览表序号设备名称及型号单位数量备注1空气压缩机12m3台12气腿式风钻YT-28台13灌浆泵HBW50/1.5台24压力表FP个821 5比重计个103.2固结灌浆施工3.2.1固结灌浆施工程序回填灌浆孔（Ⅰ、Ⅱ序）灌浆→回填灌浆检查孔→固结灌浆孔（Ⅰ、Ⅱ序或者Ⅲ序）钻孔→压水试验→灌浆→固结灌浆检查孔。固结灌浆工艺流程见下图。测量放样定位埋管混凝土浇筑后造孔冲洗压水试验灌浆检查孔验收钻机定位3.2.2固结灌浆施工方法（1）埋管隧洞固结灌浆孔，在素混凝土部位直接钻孔。在钢筋混凝土衬砌部位采用埋管，钢管直径60mm，埋管管口底于混凝土面3cm。（2）钻孔固结灌浆孔采用YTP-28气腿钻钻机造孔，孔径40mm。21 （3）灌浆方法围岩固结灌浆按环间分序、环内加密的原则进行，环间分为两个次序，地质不良地段分三个次序。灌浆机具采用SGB6-10型灌浆泵，JJS-2B搅拌桶，GTY-Ⅲ型灌浆自动记录仪配套使用。灌浆方式采用孔内循环灌浆法。6.4.4固结灌浆技术要求（1）钻孔冲洗①冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa，则采用1MPa；冲洗风采用50%的灌浆压力，压力超过0.5MPa，则采用0.5MPa。②裂隙冲洗冲至回水澄清后10min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。（2）压水试验简易压水试验在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的80%，该值若大于1MPa时，采用1MPa；压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率表示。（3）灌浆①固结灌浆压力按施工图纸或监理工程师指示确定，接触段和注入率大的孔段分段升压。②固结灌浆原则上一泵灌一孔，当相互串浆时，采用群孔并联灌注，但并联孔数不宜多于3个，控制灌浆压力。21 ③灌浆时先对第一序孔轮灌，采用“少灌多复”的方法，待第一孔灌浆结束后，再进行第二序孔，以次数推。④当某一级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无显著改变时，换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况，可越级变浓。⑤固结灌浆在规定压力下，当灌入率不大于0.4L/min，继续灌注30min，灌浆即结束。当长期达不到结束标准时，报请监理共同研究处理措施。⑥固结灌封孔采用“压力灌浆封孔法”。⑦灌浆实施技术参数，按设计图纸、技术要求和监理工程师批准的固结灌浆试验技术参数严格执行。（4）质量检查固结灌浆质量压水检查在该部位灌浆结束后7天后进行，检查孔的数量不少于灌浆孔总数的5%，孔段合格率在80%以上，不合格孔段的透水率于设计规定值的50%，且不集中，灌浆质量可认为合格。否则，按监理的指示或批准的措施进行处理。（5）其它按DL/TS148-2001灌浆规范有关规定和设计要求进行。21