某体育场馆异型钢结构施工组织设计方案

第一章编制依据及原则1.1编制依据本工程施工组织设计依据招投标文件和合同要求以及相关规范、标准、本企业技术规程进行编制。1.1国家有关标准规范规程1)《工程测量规范》　　　　　　GB50026—932)《钢结构工程施工质量验收规范》　　　GB50205—20023)《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300--20014)《建筑工程施工现场供电安全规范》GB50104—935)《碳素结构钢》GB/T700-20066)《低合金高强度结构钢》GB/T1591-947)《钢结构用扭剪型高强度螺栓》GB3632~3633-838)《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T5293-859)《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470-9010）《碳钢焊条》GB/T5117-9511）《碳低合金钢焊条》GB/T5118-9512）《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24：9013）《建筑用压型钢板》GB/T12755-91.2行业及地方有关标准规范、规程1)《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130--20012）《钢结构焊接技术规程》JGJ81-20023）《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》JGJ82-2002132 2）《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ138-20014）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-20015）《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59--996）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—917）《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46--888）《建筑做法说明》L96J0021.3本企业内部质量文件、管理制度132 第二章工程概况2.1工程概况xxxx体育馆，位于中国xxxxxxx，由xxxxxxxxxx院设计，xxxxxxxxxxxxxx公司施工。本工程性质系公共建筑，体育馆工程规模约13270㎡，本钢结构工程为26道“厂”型悬挑刚架和中间椭圆型网架共同组成的钢结构网架体育馆。梁为变截面箱型梁，钢梁外挑约15.70米，梁顶标高21.3米；钢柱为倾斜变截面箱型柱，柱顶外偏轴线约3.0米，其中柱顶标高13.5米；柱脚位于标高2.300米处，柱脚采用地脚螺栓固定。本工程建筑屋面到室外地面的高度为24.75米。2.2气象条件是春暖、夏热、秋爽、冬寒，四季分明。年平均气温12.7℃，近30年极端最高气温39.6℃（1982年5月25日），历史极端最高气温40.8℃（1968年6月11日）；近30年极端最低气温-16.8℃（1972年7月27日）历史极端最低气温-24.5℃（1966年1月31日）。年平均降水量619.6毫米，日最大降水量294.8毫米（1999年8月11日），年最大降水量1303.3毫米（1964年），年最小降水量252.5毫米（1981年），降水年际变化大，年内分配不均，旱涝灾害时有发生。年平均日照总量2452.7小时，无霜期226天。2.3现场施工条件本工程位于xxxxxx，已经具备施工条件。132 2.3.1现场道路情况：已通；2.3.2电源：已通；2.3.3水源：已通。2.3.4现场已基本平整。132 第三章钢结构加工方案本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱、梁及焊接H型钢梁，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。考虑到施工场地满足现场吊装的要求，钢箱梁、柱的加工制作将在工厂分段进行。预制完成，并经检验合格后到现场拼装。132 热处理变形矫正钢材复验、入库、存放与发放钢材矫正划线、号料、放样切割、气割成型加工分部件装配、焊接冲压钻孔铣孔钻孔铣孔钻孔铣孔部件装配、焊接机械加工变形矫正总装配焊接变形矫正结构质量检验除锈喷漆运至现场工艺流程框图:3.1箱型钢柱、梁制作3.1.1材料3.1.1.1材料检验1原材料进厂检验是保证质量的重要环节，原材料入库前必须严格按规范进行检验，检验合格后方可办理入库手续。132 2原材料的数量品种应与订货合同相符。3原材料质量保证书应与实物相符，每批原材料必须具备生产厂提供的材料证明必须写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。所附质量证明书有以下任一情况的材料均应拒收：a质量证明书内容不全；b质量证明书内容与实物不符；c质量证明书中的炉批号与实物相符，但其他内容不完整；d质量证明书内容完整但实物上的炉批号已混淆或模糊不清。对原材料的成分、性能根据规定进行复验。4原材料进厂应校对规格尺寸，各类原材料的允许偏差应参照有关标准进行检查。5原材料进厂应对表面质量进行检验。原材料表面不得有明显缺陷，钢材表面不允许有结巴、裂纹、折叠、分层等缺陷，锈蚀深度不得超过其厚度负偏差的1/2。焊丝、焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈的缺陷，焊剂不应受潮结块。不合格的原材料不得入库，特别注意熔咀的放置方式。6原材料进厂检验方法和抽查数量应按照国家标准进行检验和抽查。7验收记录和标识a各种材料经按标准规定入场检验后，应由验收人员在材料的入厂验收单上填写验收结论并签字。b入厂验收合格的材料应有合格标识。c凡不合格材料均应有不合格标识，并予以隔离，不得混用。132 3.1.1.2领料物料切分作业区根据生产科工作安排开领料单到仓库领料，不得自行材料代用。材料代用应有完整的材料代用手续，并经甲方技术部门的同意。3.1.1.3下料物料切分作业区根据工艺技术科下发的零部件图进行下料，下料时严格控制几何尺寸。1号料：根据技术科提供的详图合理排料，提高材料利用率，下料时，长度方向预留切割余量，一般不超过30㎜，宽度方向误差控制在±2㎜。2钢板拼接：钢板拼接时应采用引弧板、熄弧板（其材质、厚度、坡口与主材相同），并保证焊透。引、熄弧板割时，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。焊缝余高不得超过2㎜，不得低于母材表面，余高超高要用磨光机进行打磨，余高过高要进行补焊，拼接焊缝按一级焊缝探伤。焊接：拼接缝的焊接，先用手工电弧焊进行打底焊接，然后用埋弧焊自动焊焊接，焊接完毕，在反面气刨、打磨清根。严禁在焊缝的装配间隙中填加金属条或焊条等。焊接前应将坡口和施焊表面上熔渣、油污、铁锈和其他影响焊接质量的杂物清理干净。拼接后24小时之后要进行无损探伤检测。钢板拼接时当钢板厚度12≤δ≤20时采用单面坡口全熔透焊接，坡口的角度为60度，误差为±5度，钝边为4㎜；当钢板厚度δ≥20㎜时采用双面X性坡口全熔透焊接，坡口的角度为60度，误差为±5度，钝边为4㎜。腹板的拼接长度不应小于600㎜，翼板拼接长度不应小于2倍的翼板宽。3切割a切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。132 b钢板切割时，要预留气割的割缝宽度，一般为板厚≤10㎜，割缝宽度为1～2㎜，板厚在10≤δ<20㎜的，割缝宽度为2.5㎜；板厚在20≤δ<40㎜，割缝宽度为3.0㎜。切割后，断口上不得有裂纹和>1.0㎜的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。c对于不等板厚的变截面柱，下料前应将不等厚度的钢板拼接后在气割下料。3.1.2坡口加工1按图纸要求加工箱型腹板、翼板坡口，十字形柱腹板厚度>12㎜时，双面打“X”形坡口，坡口角度30度，钝边每边0~2㎜。2坡口采用半自动切割机切割，用磨光机修磨。3坡口角度：箱型柱翼板、腹板坡口形式见下图：132 132 4钝边要求：要求全熔透的焊缝部位为0㎜，部分熔透的部位根据焊角高确定，部分熔焊角高（h=0.7t）见下表：柱壁板厚度c焊缝高度h柱壁板厚度c焊缝高度h40282014302118132517141022155电渣焊孔中心两侧各50㎜内的翼板为防止电闸焊冒口引出时铁水冲塌翼板无须开坡口（用气刨清理电闸寒风两端时应将该处坡口刨出）。3.1.3隔板制作1下料时按图纸尺寸下料，柱顶板下料时长度和宽度方向各加2㎜余粮，（柱顶板与柱壁板之间为全熔透焊缝，焊后箱型柱截面尺寸收缩量约2㎜。）2在隔板组立机或隔板组立工装上按要求组装。132 3坡口采用半自动火焰切割机打破口，用砂轮机修磨，钝边为0㎜，单边坡口角度为45度。4用于夹板的衬板外形尺寸应符合(m.m):长度:±1,切断面不角尺度:≤1;挠曲:≤1;四边达到角尺.3.1.4组合柱U型组立、焊接1端板与下翼板的组装：先检查下翼板的长度、宽度并划出中心线，根据图纸划出隔板、端板的位置，然后组装隔板、端板，必须保证隔板、端板与下翼板垂直、居中。面板电渣孔开在有坡口的面板一面,一般用于手工割刀割成正方形缺口。面板电渣孔切口示意和公差要求见下图左:2组装隔板：在需熔透的部位（隔板之间、隔板上下各600㎜，柱上端100㎜范围内）加衬板，柱下端100㎜也需全熔透，此处不加衬板，需反面清根后再施焊一道；腹板与翼板对正，保证箱型柱端面平行。在牛腿位置避免钢板拼接焊缝存在（牛腿避开柱壁板对接焊缝200㎜以上）。箱型柱翼板对接焊缝与腹板的对接焊缝宜错开500㎜以上。组立时应将钢板校正后再组装，钢板平面控制在3㎜以内，腹板及隔板的顶面平面度控制在2㎜以内；当隔132 板间距小于300㎜时，无法实施双面焊，应加衬板并预留2~5㎜间隙，并保证焊透。3电渣焊孔尺寸应根据隔板大小确定，但不允许超出电渣焊到2㎜。4隔板位置应用石笔标注在左右腹板上并打上样冲。5隔板电渣焊位置尽量避免钢板对接焊缝存在，两者错开距离≥200㎜。6引弧和焊接a焊机移动到位，将导丝管对准方焊孔中心，并伸入底部30-40mmb接通水冷装置的水源和电源开关，c将焊丝送入导丝管伸出端部，并调整好送丝速度，d引弧焊接，起弧时电弧略高一些（比正常电压高2-3V，约45V），并陆续加入焊剂，直到电渣过程建立，再将电压调回正常（约38V）3.1.5箱型柱隔板端板焊接1隔板厚度大于25㎜时，焊接前用火焰预热，预热温度至60～100度，宽度为焊缝各个方向100㎜范围内。2隔板实行双面焊时应背面清根。3对多个隔板焊接时应间隔焊接，从中间向两端条汗，以减少焊接变形。4隔板焊接完毕，应作角变形火焰矫正。5隔板四边的焊缝为隐蔽焊缝，隔板焊接完毕后，应由质检人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序。6注意隔板与端部要全部焊接，不要漏焊,示意图如下。隔堵板定位划线翼板132 3.1.6箱型组立1被焊箱柱搁置必须平稳，置架间距应小于2.5M,2应保证箱柱与每档置架保持接触，如有脱空，应用垫板垫实。3检查上翼板的扭曲，弯曲度及平面度≤2㎜，同时检查U型组立上平面的平面度≤2㎜。4箱型组立时，翼缘板对接焊缝与腹板的对接焊缝宜错开500㎜以上。组立时翼板、腹板必须压紧，不能留间隙。5构件点焊时，点焊高度不宜超过焊缝设计高度的2/3，点焊间距300～500㎜为宜，焊材选择必须与母材匹配。6箱型梁组装允许偏差：见下表：项目允许偏差㎜箱型柱截面高度±2.0宽度±2.0垂直度B/150，且不应大于3㎜箱型柱对角线差连接处≤3.0，非连接处≤5.0隔板与腹板的错位1.0注：B为箱型柱截面高度7注意：用埋弧焊将十字柱壁板和箱型柱壁板进行对接（全熔透焊接）。引弧板的规格为：12×50×L㎜及22×50×L㎜（用于加劲板处）。引弧板与面板应密贴，以免出现漏渣132 引弧板示意图如下：3.1.7组合柱电渣焊1正确选用焊丝直径，根据电源功力和工件板厚可供选用的焊丝直径为：1.2、1.6和2.42焊剂的颗粒度要求为20*D，在使用前按规定进行烘焙3切断焊丝用于引弧，应无锈、无油污，有锈和有油污的不能使用，4适用于电渣焊的国产焊丝、焊剂和切断焊丝的推荐牌号如下：焊丝：H08MnM0∧,Ф1.2、Ф1.6、Ф2.4，焊剂：HJ360:20*D,切断焊丝：H08∧:Ф1*15熔阻及焊材选择：熔阻长度比工件长200mm。熔阻为φ10，焊丝为φ2.5，H08MnMoA配合HJ431或HJ360。提供参考参数：I=480~550A，V=33~48V，V=1.9cm/min。焊道两端应加引弧、引出套筒。6132 同一隔板两侧的电渣焊应同时施焊，熔嘴应保证在焊道的中心位置。焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置，严禁熔嘴和焊丝过偏，焊接过程不得中断。焊缝收尾时，应适当减少焊接电流，并继续送进焊丝，将焊缝引到熄弧套筒上收弧。熔阻的注意事项详见《XTH.SES-1X熔化阻使用说明》。焊接完成后，必须经过探伤合格后，方可进行下道工序的制作。3.1.8组合柱埋弧焊箱型焊接采用埋弧焊焊接时应加引、收弧板。引弧、收弧板必须超出构件焊缝80mm以上。焊剂使用前必须按照规定进行烘焙。焊丝不得有锈、油污等污物。箱型柱主焊缝焊接时以埋弧自动焊为主。提供参考参数：焊丝φ4，材质H08MnA配合HJ431,先行电流750~850A,电压33V，后行电流600~700A，电压36V，焊接速度为30~70cm/min。多层施焊时应选择合理顺序，用龙门焊两台机头，同时同向对称焊接同一侧钢板的两条焊缝2~3遍，然后翻转工件焊另一侧的两条焊缝4~6层，依次焊满为止。注意事项：每道焊缝焊接完毕应及时清理焊渣及表面飞溅，有影响焊接质量的缺陷，应及时清除后，再进行焊接。在焊接过程中，将翼板在长度方向上用千斤顶顶紧，以保证焊缝间隙始终小于规定值。焊接完成后，必须经过探伤合格后，方可进行下道工序的制作。132 3.1.9矫正构件材质均为Q345B钢，采用火焰矫正时严禁用水、风急冷。箱型柱身弯曲矢高为L/1500，且小于5mm。3.1.10端面铣根据焊接牛腿处的隔板位置确定端面加工余量（5mm）。加工前正确装夹（以箱型柱四面轴向中心线为基准），调整箱型柱的水平度和垂直度，保证需加工的端面和铣刀轴线垂直。两端铣平面的粗糙度为12.5，箱型柱顶部距第一块隔板距离尺寸比图纸尺寸长0~2mm，钢柱切割坡口后，总长比图纸尺寸长2~5mm。3.1.11抛丸除锈1在抛丸机上进行抛丸除锈。2除锈等级为Sa2.5级。3表面质量要求：钢材表面无可见的油脂和污物，并且氧化皮、锈和油漆涂层等附着物基本清除，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑，大部分表面呈现出金属色泽。4喷漆：表面除锈后应先用刷子或无水压缩空气清除锈垢与灰尘再涂底漆。制作与安装过程中下列部位禁止涂漆：地脚螺栓与底板；与砼紧贴或埋入地下部位；高强螺栓摩擦接触面范围；工地焊接部位及其两侧10mm范围内。5抛丸结束后，将构件表面小钢丸清扫干净。6抛丸结束后，对构件及时移植编号。132 3.1.12牛腿制作1H型钢牛腿制作a焊接牛腿在焊接H型钢生产线上按照《焊接H型钢规范》（YB3301-1992）焊接制作。b焊接完毕，矫正后转三维钻钻孔。c钻孔后，进行抛丸，然后转组装作业区。2支撑箱型牛腿制作a翼板、腹板组装前，对腹板双边及图纸要求打坡口，坡口要求：与支撑焊接的端部100mm范围内要求全熔透，坡口钝边为0mm，其余部分为全熔透，钝边4mm，允许误差0-1.5mm；角度45o,允许误差-5o～5o。b按图纸要求组装牛腿，注意翼板、腹板一定要顶紧。允许误差箱型截面高度±2mm；宽度±2mm，垂直度b/200且不大于3.0；箱型对角线差2mm。c用二氧化碳气体保护焊对拼接焊缝和对接焊缝进行焊接，并用磨光机等工具修工整。3.1.13附件组装1组装前，在箱型柱的四个面划出中心线，且四条中心线相交且与端板垂直，然后按中心线及隔板位置划线组装牛腿（应特别注意牛腿标高位置尺寸以及牛腿上的连接孔距离箱型柱轴向中心线的位置尺寸）。2牛腿、柱间支撑与柱体之间的连接焊缝为全熔透焊缝，坡口形式见右图：一般要求：a按图纸规定打坡口（见右图）；132 b焊接前将牛腿坡口及柱壁板预热150°～200°，（预热区域：焊接区各方向二倍板厚且不小于100㎜范围内；）c如中断时间长，温度低于预热温度焊前可将焊接区再进行加热至150°～200°；厚板多层焊：焊接坡口可用火焰切割或机械加工。火焰切割时，切面上不得有裂纹，并不宜有大于1.0㎜缺棱。当缺棱为1～3㎜时，应修磨平整。用机械加工坡口时，加工表面不应有台阶。定位焊：定位焊必须由持焊工合格证的工人施焊。使用焊材应与正式施焊用的材料相当。定位灶缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40㎜，间距宜为500～600㎜，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊温度。如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。为避免焊接热输入过小而使接头热影响区硬、脆的最小焊缝尺寸（见下表）：牛腿翼板加上加劲板的厚度（㎜）要求最小焊脚高度（㎜）牛腿翼板加上加劲板的厚度（㎜）要求最小焊脚高度（㎜）82205103226123257144308164308说明：《钢结构工程施工质量验收规范》P14～15132 形接头要求熔透的角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4，见右图：为避免接头母材热影响区过热脆化的最大焊缝尺寸：角焊缝的焊脚尺寸不宜大于较薄焊件厚度的1.2倍；单道角焊缝和多道角焊缝的根部焊道的最大焊脚尺寸：平焊位置为10㎜；横焊或仰焊位置为8㎜；立焊位置为12㎜；坡口对接焊缝和角焊缝的后续焊层的最大厚度：平焊位置为4㎜；立焊、横焊或仰焊位置为5㎜。焊接作业区低温环境时：焊接作业区环境温度低于零摄氏度时，常温时不须预热的构件也应对焊接区各方向二倍板厚且不小于100㎜范围内回热到20°以上后方可施焊。钝边为0～2㎜，（坡口用半自动切割机切割，然后砂轮机修磨）；a坡口方向：a.坡口朝向牛腿翼板内侧，不加衬板，焊后反面清要，补焊一道；b坡口朝向牛腿翼板外侧，不加衬板，焊后反面清要，补焊一道；c坡口朝向牛腿翼板外侧，不加衬板，不清根，当CO2气体护焊无法实施时，应采用手工电弧焊，焊条为E5015，焊条焊接前必须按规定进行烘焙，烘焙温度为300～350℃。3牛腿安装允许差见下表：项目允许偏差㎜牛腿端孔与柱轴线距离L2±3牛腿的翘曲或扭曲L2≤10002.0L2>10003.0牛腿截面高度hh<500±2.0132 5001000±4.04第一节钢柱与柱脚底板为坡口熔透焊接，根据图纸要求，开单面坡口，坡口角度为45度。5柱脚底板平面度不大于5㎜，柱脚螺栓孔对柱轴线距离偏差为2㎜。除第一节钢柱外，其他钢柱两端最外侧安装孔距偏差为±2㎜。3.1.14附件焊接1牛腿焊接时，采用CO2气体保护焊。设备：OTC-500KR-5002焊丝ER50-6φ1.2工艺参数：I=260～320AV=28～36VV=35-45㎝/min3变截面箱型柱焊接时，同一侧板对接焊缝焊完1层后，翻转后焊另一见分晓2-3层，以此类推，直至焊完，要注意翻转，避免变形。4焊接完毕，应将引弧板用碳弧气刨刨掉，再焊另一侧焊缝，避免引弧板遗漏在焊缝中。5牛腿上下翼板焊缝100%超声波探伤检查，焊缝等级为二级，柱间支撑拼接处上下各100㎜、与梁连接处长度100㎜内为全熔透焊缝，探伤比例为100%。3.1.15检验入库1焊缝的外观检查，焊缝外形尺寸应符合质量标准。2焊缝内部质量检查，采用超声波探伤，探伤部位和比例应按设计的要求执行，设计文件无规定时，超声波探伤的检查应按《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》中规定的要求进行。132 3钢构件制作完成后，应按施工祥图的要求和施工规范规定，对成品进行检查验收，成品的外形和几何尺寸的偏差应符合施工规范规定。4成品检查合格后，贴合格证，办理入库手续，分类定置摆放，准备发货。附各部位探伤明细：序号探伤焊缝名称焊缝等级探伤比例探伤级别探伤标准1钢板拼接焊缝一级100%〔〔GB11345-892隔板CO2焊缝二级20%〔〔〔±2.03隔板电渣焊焊缝二级20%〔〔〔B/1504龙门埋弧焊焊缝二级20%〔〔〔3.05牛腿翼板焊缝二级20%〔〔〔1.06柱底板二级20%〔〔〔1.03.2H型钢柱、梁制作3.2.1材料钢构件所用原材料必须符合设计要求，并且具备钢厂出具的质量保证书，所有钢材在力学性能和工艺性能检验合格后进厂，钢材入库后，按不同在材质规格型号、批号、炉号等分别存放与保管，并设有明显的标牌，注明钢材规格、型号、材质、炉号、批号等有关项目。钢材贮存充分考虑材料的吊运方便。钢板不得直接放在地面上，放在由方木或型钢组成的垫架上，各种型钢排放整齐，并放置在格式架中或支柱架中。各种焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）均有出厂单位的材质单及质量合132 格证，检验符合要求后方可入库，并且保证焊接材料库湿度不高于60％，温度不低于5℃，按型号规格存放在货架上。不许直接放在地面上。焊条按产品工艺规定的型号、规格、数量发放，在使用过程中，焊条放置在焊条保温筒中，防止吸潮。3.2.2划线、放样、号料划线所用的卷尺、钢尺经计量部门检查合格后方可使用，平尺也要经过验证，每个样板、杆件必须注明图号、材质、规格尺寸、数量、图形符号、孔的直径等，样板、样杆等必须经检查合格后方可使用。样板、杆件在制作时，应该考虑焊接收缩变形和加工余量，并应具备一定的刚度，注意存放，防止变形。放样前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。号料时必须根据工件形状，大小和规格尺寸，利用预先计算法和颠倒插角法等合理布置进行套裁，做到合理用料，节约钢材，提高材料利用率。号料用石笔划线时，线条宽度不得大于0.5mm，用粉线打线时，线条宽度不得大于1mm。划线号料所使用的符号，统一明确，所有施工人员能共同识别认可。3.2.3剪切与气割钢板下料采用数控多头切割机下料，下料前将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整设备最佳参数的最佳值。钢材的剪切主要设备采用龙门剪床、冲剪两用剪床和热切割，剪切切口表面垂直，斜度不大于1：10，刻痕不大于1μm，毛刺高不大于0.5mm。热切割采用切割速度快，生产效率高的CG1-3000A型数控多头直条切割机切割，132 板材切割截面与钢材表面垂直偏差应小于钢板厚度的10％，且不大于2mm。对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动起切割机进行下料，对箱体上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm以下者采用剪床下料。根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透坡口的长度应在设计长度的基础上与非全熔透坡口相邻处适当加长。坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了切割的允许偏差，应用规定的焊接进行修补，并与坡口面打磨平齐。对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃。工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。3.2.4装配装配工艺是焊接结构生产的核心，直接关系到焊接结构的质量和生产效率，所以在生产前应很好地分析，选择最合理的装配工艺。1根据本工程钢构件的结构特点，构件采用点焊固定，点固焊缝必须焊透，并不得有焊接缺陷，点固焊缝高度3－6mm，焊缝长度10－20mm，焊缝间距20mm。 2钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时132 应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。  3点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。4预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。 5组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。3.2.5焊接本工程构件结构配件数量少，装配焊接顺序采用“整装整焊”法（即将全部配件按设计要求装配完备，然后转入焊接工序，将全部焊缝焊完）。首组构件制作完成后会同工程部、质检部进行构件预拼装检查，检查合格后，进行批量生产，确保构件整体质量合格。根据焊接电流、电弧电压和焊接速度三个影响焊缝的主要参数制定合理有效的焊接工艺（主要参数详见附表1）附表1焊脚焊丝直径电流电压焊接速度（m/min）送丝速度（m/min）9mm5mm700～750A34～36V0.420.83～0.9212mm5mm750～800A34～36V0.30.9～1.01焊接工艺方案有良好的焊缝可达性，良好的施焊方位，便于使工件翻转。考虑预热、后热，防止焊接缺陷产生，焊接工艺确定后，向生产车间及时下达《焊接工132 艺指导书》，并随时检查执行情况。构件焊接主要采用LHA型龙门自动埋弧焊机进行焊接，配用XG1-1000R型硅整流弧焊机作为电弧电源，焊剂采用熔炼型类的H08A，经400℃烘焙两小时后使用，焊丝采用HO8A或HO8E焊丝，配以中锰型焊剂。2焊工经过考试合格后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件，有效期限，焊工停焊半年以上的重新考核上岗。3严禁使用药皮脱落和焊芯生锈以及受潮的焊条，焊丝在使用前清除油污铁锈。焊缝边缘两边30－50mm范围内的铁锈，毛刺、污垢、水等必须清除干净。对接接头，T型接头等对接焊缝和角焊缝，应在焊缝两端设引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕，采用气割切除引弧板和熄弧板，并修磨平整，严禁用锤击落。对于多层焊接，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除焊瘤，将焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅物清理干净，检查焊缝质量，检查合格，打上焊工钢印。4焊接过程中，应采取正确的焊接顺序，尽量避免焊接变形，经对整体构件焊接质量检查合格后，对不可避免的焊接变形，采用冷矫正和热矫正方式。冷矫正时环境温度不低于-15℃，冷矫正不能完成的工作采用热矫正即火焰矫正。3.2.6除锈处理1构件除锈除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相132 对湿度不应大于85％。喷砂除绣的操作过程如下：1)开启空气机，达到所需压力5～7kg/cm2；2)操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的进化呼吸空气）进入喷砂车间；3)将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）；4)将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业；5)喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检查记录。6)钢材的表面预处理所有构件的材料，切割下料前，先进行冲砂除绣，除绣等级为Sa2.5级，表面粗糙度为Rz40~80μm，然后在6小时内立即喷涂水性无机富锌底漆，涂层厚度为70μm。本工程所有钢构件全部采用HP60128型抛丸除锈机进行抛丸除锈，其质量符合《涂装前钢结构表面锈蚀等级和除锈等级》中sa21／2标准的规定。经验收合格后，喷刷防锈漆。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。除锈质量等级要求所有待涂无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到132 ISO8501-1(GB8923-88)Sa2.5级要求。局部修补涂层时，钢材表面必须打磨至ISO8501-1(GB8923-88)St3级。表面粗糙度要求表面粗糙度要求控制在35～65μm范围内。磨料：为确保抛丸或喷吵后钢材表面达到规定的清洁度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。3.3无缝钢管切割焊接工艺本工程支撑为无缝钢管组立焊接成型，采用SKGG—B型数控相贯线切割机进行无缝管的切割。截面类型为G类及H类，操作数据主要有：坡口角度A——切管孔坡口角度值支管倾角B——支管与主管相贯角。切管半径C——相贯主管的外径值（毫米），输入值需大于支管半径。支管半径D——支管的外径（毫米）。孔边距右端——剖面中，相贯线孔最右端距离切管右端头的距离。切割成型后，焊接时应注意：132 1钢管的焊接采用手工电弧焊方法，焊接时摆动幅度不能太大，为减少焊接变形采用多层多道焊法。在焊接过程中焊道、焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、钢丝刷等工具去除干净。2同一条焊缝应连续施焊，一次完成，不能一次完成的焊缝，应注意焊缝的缓冷，重新焊接时要预热。3根部焊接：自下部中心线前10㎜处起弧，在定位焊接接头处前10㎜处熄弧，再次施焊时应在定位焊缝上退回10㎜，稍做回焊并填满弧坑。继续焊接时，应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状，并确认无未熔合焊缝后，在前半部焊缝处引弧。仰焊接头处应用力向上顶，完全击穿，上部接头处应不熄弧，连续至接头处5㎜时稍用力下压，使其接头处完全熔透。4面层的焊接：钢管与钢管对接面层焊接、相贯处面层焊接，直接影响到焊缝的外观质量，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值，并注意在坡口边熔合时间稍长，在容敷金属未完全凝固的接头处快速重新燃弧，使焊接接头圆滑平整。5每个焊接节点，采用对称分布方式焊接，严格控制层间温度，以减少焊接变形。6各种焊缝节点焊接完成后，应清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅，检查焊缝的外观质量，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。如不符合要求，应进行补焊或打磨，修补后的焊缝应光滑、圆润。本工程钢支撑的焊接，主要采用手工电弧焊，特制定焊接工艺如下：焊接方法焊材型号焊接位置焊条直径焊接电流（A）焊接电压（V）132 手工电弧焊E4303仰焊3.280～10022～244.0110～13023～25立焊3.280～11022～264.0120～15023～26俯焊3.2100～15023～254.0130～18023～257矫正凡是焊接钢结构，都存在有不可避免的焊接变形。矫正时，优先采用冷矫正，冷矫正不能达到要求的，采用热矫正即火焰矫正。矫正合格后的钢结构零部件，严格按照施工图和工艺制作方案进行组装。3.4油漆涂装132 3.4.1涂装工艺流程钢结构构件加工、制作、焊缝、接边、打磨：棱边倒角R=1—3mm；喷砂除锈：Sa2.5Rz=30～75um检验涂无机富锌底漆（两道）：30～50um检验涂第一道面漆：30～50um清洁检验保护运输检验现场第二道面漆（总厚度为150um）3.4.2无机富锌涂料的涂装1喷涂施工1）环境条件①无机富锌涂料喷涂作业应在喷砂除锈后尽快进行，一般不应超过8小时；②钢材表面温度和环境温度一般不应低于10℃，待涂表面温度至少应高于露点3～5℃以上；空气相对湿度不超过85%；当环境温度为5～10℃时，应视涂层表干速度，如果表干在30分钟之内，则可以施工；5℃以下应停止132 施工。③喷涂无机富锌涂料作业前或作业中，邻近场所不可喷涂有机涂料，以免有机涂料飞扬到待喷无机富锌涂料的钢材表面。3）喷涂作业①喷涂无机富锌涂料可使用GRACO公司的HUSKY307或Binks公司的专用喷涂设备，也可选用四川长江机械厂生产长江牌9C泵；②应以垂直表面的角度持枪，并按50%搭接要求向表面喷涂，以获得均匀湿膜；③喷涂角焊缝时，不宜将喷枪直对角部喷涂，而应让扇形喷雾边缘掠过角落，以避免因涂膜过厚而引起干燥不完全或涂膜龟裂；③干膜厚度要求为50μm时，涂装作业可分两道施工，喷涂第一道使之平均干膜厚为20μm，让其干燥至指干(通常15-30分钟)后，接着尽快以全润湿状态涂装第二道，并达到所要求的最低干膜厚；④喷枪嘴与待涂表面应保持适当距离，以避免干喷雾产生。如果表面存在干喷雾，或沉积有其他灰尘和杂质，在喷涂第二道涂层之前，应用砂纸打磨，继之以清水冲洗，然后再进行涂装；⑤避免涂层过厚，膜厚超过80μm时，可能会影响涂层干燥、固化，甚至引起龟裂；⑥杜绝使用已超过适用期的涂料。4）涂层保护涂层在完全干燥固化前(正常条件下一般为2小时)，已涂装表面应避免受到雨淋。132 2涂层质量检测1）涂层外观目测检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其他弊病。2）涂层附着力①按ASTMD3359方法A—十字划线附着力试验法检测涂层附着力。②用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条各长40mm相互以45度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底；③用ASTM指定的压敏胶带粘贴于十字切口之上，用手指和橡皮压紧，使胶带成半透明状，并留有一自由端；④抓住胶带自由端迅速拉起，观察切口两边涂层与基底间涂层剥落情况。切口两边或交叉处锯齿状剥落宽度小于1.6mm时，视为合格。3）涂层膜厚用磁性干膜测厚仪测量涂层膜厚。3涂层配套无机锌底漆可以作为单涂层使用，也可与环氧树脂、乙烯树脂、氯化橡胶等涂料配套使用。喷涂上述涂料作为涂层之前，无机富锌涂料涂层表面若沾有灰尘或油污，或因间隔时间过长而生成白色锌盐时，应将其进行清除后，方可进行中间层施工。构件的涂装、修补及质量要求1)构件的涂装：当喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物；预涂无机富锌涂料，在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内厕及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装；喷涂无机富锌涂料，喷砂处理完成后必须在6小时那喷132 涂底漆。2)构件的修补：对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损坏区域，先手工打磨除锈并清洁干净，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆，其漆膜总厚度达到150μm。3)涂层缺陷修补（1）涂层擦伤处①擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗表面，干燥后用铁砂皮打磨，然后刷涂水性无机富锌底漆。注意：不可一次涂刷过厚，以免龟裂。②擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂无机富锌涂料。（2）涂层失去附着力的表面由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层失去附着力时，如面积较小，则按4.1条处理，如大面积失去附着力，则该表面必须重新清除油污，并喷砂至Sa2.5级，然后刷涂或喷涂无机富锌涂料。（3）涂层龟裂处龟裂面积较小时，用动力砂纸盘打磨除去龟裂涂层，重新刷涂或喷涂水性无机富锌涂料。龟裂面积较大时，应重新喷砂至Sa2.5级，然后重新刷涂或喷涂水性无机富锌涂料。（4）膜厚不足涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法修补到规132 定厚度，修补前表面应是清洁的。涂装的修补1)涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；2)安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；3)钢构件应无严重的机械损伤及变形；4)焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；以下部位不涂装油漆1)现场焊缝两侧各100mm范围内；2)构件与混凝土接触部分；3)图纸上规定的表面不油漆部分；4)高强螺栓摩擦面、高强螺栓连接板外侧仅垫圈范围。涂层厚度控制的原则1)凡是上漆的部位，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其漆层厚度。2)由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判定是否符合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测132 试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。3.5构件包装、标识及运输3.5.1构件运输计划安排本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输过程量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存入或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂时又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。构件运输详细计划与制作加工供货计划相对应。本工程大多构件满足公路运输要求，为此所有零部件和构件工厂内制作检验合格后,采取公路运输至现场。同时要注意以下几个问题：①严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输公司对参与运输的车辆进行全面检查、检修。②严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。132 ③在材料运输前20天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证材料按时到达施工现场。3.5.2构件的运输方案3.5.2.1运输工程概括1本工程项目运输内容钢构件主要为大型钢柱、梁及部分钢附件，运输主要从本公司制造工厂到现场工地。2构件运输特点本工程钢结构的运输构件主要是大型钢柱、梁及部分钢附件等。3.5.2.2运输方式根据以往我们在承建工程经验并结合本工程的特点，从经济、快捷角度考虑，拟定采用公路运输为主要的运输方式。1构件运输保证措施1）构件运输前，应根据其结构、形状、长度、大小适当包装，以确保构件在运输过程中不损坏，不变形。在每一件包装外做好标签，标出它的采购号、提货号、工程的名称、承包人的名称、材料及大致的重量等。我们将在每月25日前向业主和总承包提交下月发运钢构件的书面计划，计划包括构件名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等。并在构件发运前的7天再次书面通知业主和总承包，将发运到场的钢构件名称、数量清单等，并通知业主到达的预定日期。2）对现场附近进行踏勘，落实能满足桁架各分段运输到现场的临时车间场地及相应的资源准备工作。132 3）根据工程运输量和构件特点，选择汽车作为运输工具，提前与运输承揽单位签订运输合同，运输承揽单位必须是全国联运单位,有足够的运输能力和运输经验,以及现场赶工所需的运输能力储备。4）设计制作运输过程中需要的临时支撑、架子等加固稳定装备。5）编制钢构件运输进度计划，密切与组装、拼装、安装进度配合，减少中间二次运输，确保运输过程的合理性与经济性相结合，保证现场安装进度的需要。6）与运输承揽单位签订行车安全，文明运输责任协议严禁违章野蛮运输。7）充分发挥本单位以往大型钢构件工程的运输工作管理经验，搞好本工程的运输管理工作，保证运输计划的实现。2运输组织管理本工程的运输具体由供应部经理担任主要负责人。运输过程应严格按照厂内运输程序管理文件和制订的运输进度计划进行控制，制订网络计划图，确保运输计划科学、合理。满足运输要求及现场人员安装工期。运输管理人员应对运输过程进行全方位的监督，并负运输责任。3构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊和铲车搬运和装卸所有运输构件，构件严禁自由卸货，吊车工与铲车工应经过专门的培训，持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：132 a确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。b按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。重心标识及起吊标识c构件堆放构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：①按安装使用的先后次序进行适当堆放。②按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。③零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件的连接磨擦面应得到确实保护。④现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。d交货及验收①所有材料都在施工现场验收。检验标准采用设计要求和国家相关标准规范执行。②产品外部需要字迹清楚的识别标志。③材料到货后，经检验发现损坏或不符合设计要求和国家相关标准和规范要求时，将有关要求进行修整、更换等措施。132 第四章钢结构现场施工方案4.1现场施工概况及总体思路钢结构主要采用箱型钢柱、梁等。根据本工程的实际情况，异型钢梁悬挑处采用搭设脚手架等方法进行临时固定。4.2现场施工准备工作基础预埋件复验及放线：钢结构安装前，复测基准点，并以此为依据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量，检测钢结构基准点轴线与标高偏差，验收合格后方可进入安吊装工序。钢构件检验：钢构件在制作完成后，应按施工图纸要求和相应规范的规定进行检查验收，按要求编号。构件应具备产品合格证。构件运输到安装现场后，会同总包、监理等单位等部门共同验收。主要验收内容：是否有构件的出厂出格证和材料质保书；是否有构件的制作验收资料；是否有发货清单，发货清单是否和构件相对应；确认无误后，还要对构件控制尺寸进行复查，以保证安装能够顺利进行。现场条件应具备安装施工的要求：地基经过处理，能满足吊车及货运车进场需要，场地平整，水电接入到要求位置等。现场安装前临时设施应已建设完毕，工人根据劳动力计划安排进场完成并已经熟悉现场施工环境和施工条件，了解了钢结构安装方案和思路。钢结构构件主要为箱型截面柱、梁等构件。制作时将采取分段制作，分段见下图，具体位置根据设计决定，接口之间采用高强螺栓固定，焊接连接。132 第一段第二段第三段4.3吊装方案4.3.1吊装机械选择及注意事项1第一部分和第二部分构件吊点标高为15.5米，构件最高点约10.5米，最大单重为4.9吨，由于受场地限制吊车的回转半径必须大于13米，吊臂仰角按根据计算：则Rmin=13.0米根据Qmax=4.9+0.3=5.2吨仰角=tan－1（15.5÷13.0）≈50°吊车臂长Lmin=13.0÷Cos50°≈20.2米132 根据以上计算所得数据结合现场实际情况，经查：QY50汽车吊能满足施工要求（当QY50汽车吊工作半径为13米，在臂长26米时其起重量为6.5吨,起升高度达到22.7米）所以，吊装机械选择一台QY50型汽车起重机作为第一二部分构件的吊装机械。第三部分构件吊点标高为24.5米，构件最高点约21.3米，最大单重为10.8吨，由于受场地限制汽车吊吊车的回转半径必须大于12米，汽车吊吊臂仰角按根据计算：则Rmin=12.0米根据Qmax=10.8+0.3=11.1吨吊车仰角=tan－1（24.5÷12.0）≈63.9°吊车臂长Lmin=12.0÷Cos63.9°≈27.28米根据以上计算所得数据结合现场实际情况，经查：QY70汽车吊能满足施工要求（当QY70汽车吊工作半径为12米，在臂长28米时其起重量为14.3吨,起升高度达到25.7米）所以，选择一台QY70型汽车起重机作为第三部分构件的吊装机械。2起吊作业注意事项1)司机上岗前要进行专业培训取得合格证方能上岗。2)司机接班时，应对制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，发现不正常及时排除。3)当风力大于7级时，应停止工作。4)司机在下列情况下不应操作：(1)起吊信号不清。132 (2)安全制动装置失灵、松动，钢丝绳、滑车已达到报废标准，结构零件影响安全。(3)捆绑吊挂不牢或不平衡，重物棱角与钢丝绳之间未加垫，被吊物上有人或浮物，工作场地昏暗。(4)吊臂下有人，进行中检修。(5)司机应熟悉下列知识：a起重机械构造、性能b起重作业操作规程c起重机械安全装置性能d起重作业信号不清、起重机械保养。起吊时先将钢梁吊离地面50cm左右，旋转吊臂使钢梁中心对准安装位置，然后徐徐升钩，将钢梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转钢梁，以便落钩就位，落钩时应缓慢进行，在到达设计标高时，即刹车对线，对好线后利用点焊进行临时固定，在校正完成后，即进行永久性固定。永久性固定为焊接，采取对称面两台焊机同时施焊，能有效的消除应力变形。4.3.2吊装方案分析工程特点分析1为满足建筑美观、结构承力和使用功能要求,悬臂结构的钢梁庞大、外挑距离长、超重,在安装中构件容易失稳,同时，钢柱倾斜使得吊装、临时定位和测量难度增大，增加了工作量。2预调值的计算量，钢结构刚架为钢柱和钢梁组成的“厂”型悬挑刚架造型，倾斜变截面箱型柱因其自身倾斜设计、刚架悬臂结构和网架部分自重132 的影响，在建造过程中主体结构的三维空间位形将受自重、日照、温差、风载摆动、基础沉降等因素影响而不断发生动态变化,倾斜变截面箱型柱安装是本工程最大的技术难题之一,其构件应力、位移控制和其倾斜角度控制是实现结构准确、安全吊装和完工质量目标的关键。为使结构完成后达到设计位形和尺寸要求,施工中需采取预调值反变形措施加以控制。3钢结构焊接难度大。本工程使用的钢材材质有Q235B、Q345B,现场焊接70%为高空吊装控制焊接,箱型柱梁及支撑端板的板厚为12mm、16mm。焊接量大、焊接焊缝长、焊接收缩变形大、焊接质量要求高,如何控制焊接变形和应力消除,将直接影响结构安装成型。柱脚位于标高2.300米处，柱脚采用地脚螺栓固定。根据本工程特点，拟分为四个施工区域，如上图视：一、二、三、四区132 （如与土建施工工序有冲突再进行现场调整）。主构件加工时采用分段加工以配合现场施工要求。“厂”型悬挑刚架分为三部分吊装，主构件安装时按下图视分为三部分。“厂”型悬挑刚架分为三部分吊装，标高2.300m~5.500m钢柱为一部分，标高5.500m~10.500m钢柱为一部分，其余为一部分。第一部分标高2.300m~5.500m钢柱吊装较为简单，构件重为1.9T，待标高2.300m以下混凝土凝固后吊装,这部分钢柱是整个倾斜柱安装精度控制是否到位的关键，为保证其安装精度在吊装时随时校正。第二部分标高5.500m~10.500m钢柱为变截面倾斜箱型柱,每根单重4.1T，倾斜钢柱安装难度较大、问题较多，但为了保证足够的安装精度，我们计划分粗校和精校两次对钢柱进行校正；为了保证各钢柱的倾斜度，我们计划在这段钢柱下增设临时支架，通过调整临时支架标高来调解倾斜柱的角度，从而使钢柱的倾斜度满足精度要求。第一部分钢柱和第二部分钢柱在车间整体加工，运到现场断开或者加工定型后断开，这样可以保证第二部分与第一部分焊接后的整体倾斜度和防止接口错位。第三部分标高10.500m以上钢柱和钢梁,每根单重10.8T，为保证该部分132 构件的准确就位在钢梁悬挑湍下设临时支架，为使结构完成后达到设计位形和尺寸要求,施工中需采取预调值反变形措施加以控制。钢梁的悬挑端的标高不能按照图纸的标高控制，应该按照图纸标高加预调标高来控制，使其在刚架悬臂结构和网架部分自重的影响下回到图纸标高。第一部分配和土建基础施工，首先进行轴线复核及标高抄平：⑴轴线复核：根据结构平面测量控制线，将钢柱的安装定位线测放到混凝土结构平面上，用标准钢尺检查定位轴线。定位轴线检查复核完毕，由建设单位、监理单位、施工单位三方签字认可后，方可进行钢构件吊装。⑵标高抄平为确保安装质量，钢柱吊装前，用水准仪实测钢柱柱底标高，并将误差控制在±2.0㎜范围内，保证上部构件的整体安装质量符合设计要求和施工规范要求。标高抄平及轴线符合无误后，进行地脚螺栓预埋。地脚螺栓为Q345BM45*125，地脚螺栓底标高为1.300m，土建框架第一分段模板顶标高为2.250m。本工程刚架为椭圆形分布，地脚螺栓的预埋直接影响到刚架构件的定位，为保证其准确性，根据柱子轴网平面尺寸定位图和柱脚细化图将地脚螺栓准确定位，土建钢筋工程结束后我方进行钢柱吊装工作。下图是根据柱身标记的标高参照点进行标高控制工作。为确保钢结构的施工质量，使用标准计量器具进行严格预检，对构件几何尺寸，螺孔大小及间距，连接尺寸及摩擦面，附件及数量等，逐件检查。并查阅构件材质证明，试验报告，出厂合格证等资料，对于重要构件全部检查，其余构件抽检10-20%，并做好预检记录。132 同时，为了便于钢柱吊装和校正，用水准仪检查柱底板下调平螺母是否调平。第一部分吊装工作结束后，即时进行钢柱的柱身垂直度及标高检测，直至符合规范要求。柱身混凝土强度达到施工要求后，由监理及总包方签发施工令后，我方即进入第二段钢柱的吊装施工。第二段钢柱吊装就位后，根据设计细化的安装节点进行安装就位，如下图：132 耳板螺栓安装就位后随即进行柱身校正，并进行高空焊接工作。柱身校正工作完成后再卸掉钓钩。第三段钢梁的吊装必须在脚手架支撑搭设完毕后进行，脚手架专项方案附后。吊装示意图如下：吊装就位后，首先连接第二段钢柱，螺栓安装后，脚手架支撑处利用垫木进行微调悬挑部分标高，再利用经纬仪调整梁的水平方向。反复调整直至132 符合有关规范规定，固定连接螺栓并进行初步焊接，然后慢慢卸载吊车。钢次梁的吊装穿插进行，即第一、二榀主梁校正完毕后安装区域间的次梁，以固定主梁，防止发生轻微位移变形。次梁吊装应尽量做到不撞击主梁及其他已安装好的构件，既有利于成品保护又有利于吊装的顺利进行。4.3.3高强度螺栓施工1工艺说明a高强度螺栓进场后由专人保管专人发放，以掌握库存情况和联系定货，保证实际需要，避免浪费。b高强度螺栓配套供应，进场后逐一清查登记，设专用库房，确保防水防潮，严禁摔落。领用和发放时依当天实际需要签发领料单，以防多用错用，便于跟踪检查。c高强度螺栓施工前，进行抗滑移摩擦系数试验，摩擦系数≥0.45。试件摩擦面与构件摩擦面工艺和程度相当。试验结果要达到设计和规范要求。d安装顺序由中间向四周扩散安装。e门架安装和校正时，使用与高强度螺栓同规格的临时螺栓固定，临时螺栓数量不少于群孔总数的1/3，且不少于2颗，安装过程保护好摩擦面，确保摩擦面不损伤。f安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入，严禁强行打入，穿入方向力求一致。g为使高强度螺栓连接达到设计要求，高强度螺栓紧固分为初拧和终拧两次进行。初拧采用扳手,初拧值为终拧值的30-50%,初拧后应做好标记，以防漏拧并便于检查。132 换掉临时螺栓高强度螺栓扳手校验、检查合格轴力计检测记录表合格验收高强度螺栓轴力试验合格连接件磨擦系数试验合格检查连接面清除浮锈、飞刺与油污安装构件定位、临时螺栓固定校正钢柱达预留偏差值紧固临时螺栓、冲孔检查缝隙确定可作业条件（天气、安全）安装高强度螺栓、拧紧初拧按要求顺序、转角法作出标记终拧不合格节点全部拆除、高强度螺栓重安装检查扭矩系数试验、定控制值2高强度螺栓安装工艺流程4.3.4钢构件制作安装质量保证措施4.3.4.1施工依据严格按照工程设计图纸、技术核定单、现行的国家标准及施工组织设计进行施工。132 4.3.4.2质量验收及评定标准钢结构制作安装中严格执行《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001及《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001。4.3.4.3质量控制体系基础轴线位移基础顶标高土建单位负责混凝土强度预制构件的外形尺寸预埋件位置、平整度工程质量公司钢结构的几何尺寸生产车间负责钢结构的焊接质量保证体系结构吊装柱、钢梁安装的垂直度，位移钢梁焊接长度及顺线单位负责安装时焊接及紧固件的质量1严格按照焊接工艺评定指导书要求，制定焊接工艺评定，按工艺评定确定的焊接技术参数实施焊接。2钢结构制作时应有拼装胎具，焊接采取合理的顺序，以保证构件尺寸正确。3螺栓钻孔设置样板，保证尺寸、位置准确。132 4构件出厂前进行检查,使用的钢卷尺必须是经校验合格的同一把钢卷尺。4.3.4.4钢结构安装过程质量保证措施1运输到现场的构件，现场派专人进行复检，复检的重点放在构件的整体变形以及与安装精度有密切相关的部位尺寸上，对发现的不合格项及时反馈到车间进行修复。2测量仪器、激光仪、钢卷尺等到使用前要经计量部门校验合格后方可使用。3钢结构安装前，对柱子轴线，基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行复核。4为避免由于温差变化产生的钢结构变形，放线时尽可能安排在日出前或日落后测量放线。5钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。6高强螺栓装配前，清除装配面上的浮锈、油污，装配面打磨处理，紧固顺序从螺栓中间向外对称紧固，操作时分两次进行。4.3.4.5安全保证措施1高空作业人员必须经过体检，作业时必须系挂好安全带。2吊装作业时必须有跟随的水平安全网进行临边防护。3焊接时，要制作专用挡风斗对火花采取严密的处理措施，以防火灾、烫伤等，下雨天不得露天进行焊接作业。4吊装作业应划定危险区域，挂设安全标志，加强安全警戒。5当风速达到6级以上时，吊装作业停止。132 6高空作业人员携带的手动工具、螺栓等必须放在工具包内。上下传递时要用绳子，严禁扔掷。7高空施工人员在梁上行走，必须把安全带挂在安全绳上。8现场施工用电应符合TN-S系统，设置保护零线、地线、三级配电两级保护要求且符合国家现行标准规定。9使用气割时，乙炔瓶必须直立并装有回火装置，氧气瓶与乙炔瓶间距大于8m，远离火源并有遮盖。4.3.4.6成品保护措施1运输钢构件时，采取措施保证构件不产生变形，不损伤涂层。2钢构件存放时按规格、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层应垫枕木，相同构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，防止钢构件被压坏和变形。3高强螺栓在运输和储存过程中，按规格分别储放、轻装、轻卸，防止受潮、生锈和碰伤。4.4脚手架专项方案4.4.1编制依据的工程文件本工程施工图纸4.4.2采用的国家及行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）《钢结构设计与施工规程》(JGJ7-91)《钢结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）132 《钢管脚手架扣件》（GB15831-1995）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《建筑结构荷载规范》（GB5009-2001）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB20300-2001）4.4.3施工要求本工程搭设脚手架主要承重箱型构件,为工人作业提供工作面并保证其安全、经济、可靠。4.4.4操作架的选择本脚手操作架作用为异型钢梁的支撑，全部选用扣件式钢管脚手架搭设，设计、计算及构造要求按《JGJ130》规范执行。本工程操作架为钢梁下承重支架，搭设在梁身下方，每根梁下铺设5根1.5米长的枕木以使荷载均布在脚手架支撑上。4.4.5操作架的施工顺序及材质底座布置→底座布置应根据图纸要求拉好定位线铺放，放横向扫地杆→132 自控制线起依次向两边竖立底立杆，底端与横扫地杆扣接固定后，装设纵向扫地杆并也与立杆固定，固定底杆端前，应吊线确保立杆垂直，每边立起4根立杆后，随即装设第一步纵向水平杆与立杆扣接固定，校核立杆和水平杆使其符合要求后，按40～65N·m力矩拧紧扣件螺栓，形成扣件的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架完成。第一步全部完成后，再全面检查一遍构件质量和地基情况，严格确保设计要求和构架质量→设置支撑杆→按第一步搭设要求和作业程序搭设第二步，第三步随搭设进程及时装设剪刀撑→装设作业层间加强水平杆、铺设脚手板和装设作业层栏杆，档脚板及斜道等。1钢管采用φ48×3.5直缝焊接钢管，标准应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》(GB/T13793)或《低压流体输送用焊接钢管》(GB/T3092)中规定的3号普通钢管，其质量应符合国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235A级钢的规定；脚手架钢管尺寸采用φ48×3.5钢管，最长不超6.5m，每根重量≯25kg。其抗拉、抗压和抗弯强度设计值为205N/mm2，抗剪强度设计值为120N/mm2；钢管上严禁打孔；钢管必须涂有防锈漆；钢管必须平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。钢管所有允许偏差指标，应符合《JGJ130》规范表8.1.5所列要求。2扣件132 钢管脚手架所用扣件必须符合国标《钢管脚手架扣件》(GB15831)的各项技术要求。扣件材质采用GB9440中所规定的力学性能不低于KTH330-08牌号的可锻铸铁或GB11352中ZG230-450铸钢制作。扣件不得有裂纹、变形和螺栓出现滑丝等缺陷，并应有防锈处理。扣件与钢管的贴合必须严格整形，应保证扣件抗滑、抗拉性能的要求。扣件必须经过65N·m扭力矩试验，不允许破坏。3脚手架钢、木、竹脚手板，每块重量不宜大于30kg。冲压钢板脚手板的材质应符合现行国标《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235A级钢的规定，其质量与尺寸允许偏差应符合有关规范规定，并应有防滑措施；采用木制脚手板时，应采用杉木式松木制作，其材料应符合现行国标《木结构设计规范》(GB/T5)中的有关规定。脚手板宽度≮200mm，厚度≮50mm。两端应挷扎φ4mm镀锌铁丝两道。4.4.6操作架搭设操作要点1按操作架搭设要求向搭设和使用人员进行技术交底，按JGJ130-2001和DGJ/T08－016－2004规定的要求对钢管、扣件、脚手板等进行搭设和拆除，不合格品不得使用。2清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。3操作架基础底面验收合格后按要求放线定位。设置厚度不小于50mm的木垫板。4立杆：采用Φ48×132 3.5钢管，纵横向扫地杆应用直角扣件固定在距底座上表面不大于200mm的立杆上。立杆下用50mm厚木板垫实。立杆接长除顶层、顶步处可采用搭接外，其余各层、各步接头必须采用对接扣件连接。立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内。同步以内至少隔一根立杆，两根立杆接头位置在高度方向错开距离不少于500mm。立杆上对接扣件至节点的距离应≤1/3步高。垂直度允许偏差立杆高≤20m时为30mm；立杆高20~39m为48mm。5纵向、横向水平杆：采用Φ48×3.5钢管。顶层水平杆用八字斜撑进行加固，接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接扣件应交错布置，两根相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，错开距离不应小于500mm。对接扣件至节点的距离≤1/3立杆间距，搭接时，搭接长度不应小于1000mm，应等间距用3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm。6剪刀撑：采用Φ48×3.5钢管。剪力撑与地面的倾角宜在45°～60°之间，剪力撑跨越立杆的最多为7根。剪刀撑用直角扣件与水平杆连接牢固，扣件中心至主节点距离≤150mm。7顶层构造：顶层为桁架安装时的操作层，顶层水平杆采用Φ48×3.5钢管，间距≤300mm，水平杆上方满铺安全平网，安全平网上方满铺竹笆，距网架下弦杆300～400mm。8脚手架外围均应设置高度≥1.3m栏杆，栏杆上横杆不少于二道并满挂安全网，且应设高度200mm的挡脚板。扣件螺栓拧紧扭力矩值必须在40～65N·m之间，用测力扳手抽检，抽检率为20%。9搭设高度：搭设高度为梁端点底标高下浮200～300mm132 。斜坡区域采用阶梯型。10提前做好安装前的各项准备工作，包括工作平台、测量设备、吊装设备、加工设备及有关人员等，务使安装工作顺利进行。4.4.7操作架安装质量要求1操作架部分四周均有剪刀撑，剪刀撑与水平杆、立杆交接处，全部用扣件连接牢固；2立杆应经过挑选，选用较直(4m～6.5m长，弯曲允许偏差≤20mm)，较新、壁厚>3.0mm的φ48mm钢管作为立杆；3垂直剪刀撑及水平剪刀撑必须按设计图纸施工。4其余质量要求应符合《JGJ130》、（DGJ/T08-016-2004）规范要求及本方案其他说明。4.4.8拆除前的准备工作1全面检查脚手架的扣件连接、支撑系统等是否符合安全要求；2根据检查结果，补充完善拆除计划，经主管部门批准方可实施；3拆除安全技术措施应由单位工程负责人逐级进行技术交底；4清除架上的杂物及地面障碍物。4.4.9拆除顺序拆除支架面层→顶层一个步高的水平杆→立杆→剪刀撑（水平剪刀撑、垂直剪刀撑）逐层下降。4.4.10拆除时要特别注意要点1剪刀支撑杆应待上部杆件拆除完毕才能拆去，严禁出现拆除了支撑杆后再拆除构架杆件的违章危险作业。132 2松开扣件，杆件等应随即撤下，不得松挂在架上。3拆除长杆件时应有两人同时作业，以避免单人作业的闪失事故。4拆下的构配件应吊运至地面，不得向下抛掷。5现场应设置防护栏，且必须要专人监护。6拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。4.4.11文明施工及安全技术要求1操作层脚手板下满铺安全网，并在操作层正在工作的下方10m处铺设局部脚手板，防止重物掉下。2进入施工现场的人员必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，穿好防滑鞋，现场严禁吸烟。3进入施工现场的人员要爱护场内的各种绿化设施和标示牌，不得践踏草坪、损坏花草树木、随意拆除和移动标示牌。4严禁酗酒人员上架作业，施工操作时要求精力集中、禁止开玩笑和打闹。5操作架搭设人员必须是经过考试合格的专业架子工，上岗人员定期体检，体检合格者方可发上岗证，凡患有心脏病、贫血、高血压及其他不适合高空作业者，一律不得上架操作。6上架作业人员上下均应走人行梯道，不准攀爬架子。7护身栏、脚手板、挡脚板、密目安全网等影响作业班组施工，如应拆改时，应由架子工来完成，任何人不得任意拆改。8操作架验收合格后，任何人不得擅自拆改，如需拆改时，应经技术部门同意后由架子工拆除。132 9不准利用操作架吊运重物；作业人员不准攀登架子上下作业面；不准推车在架子上跑动；操作架上方不得集中堆料。10不得将模板支撑、缆风绳等固定在操作架上，严禁任意悬挂起重设备。11在架子上作业的人员不得随意拆动操作架的所以拉接点和脚手板，以及扣件等所以架子部件。12上班前必须先检查是否对操作有危险，如有危险及隐患，必须立即进行处理，下班前要检查用剩的材料是否安全，如不安全应绑扎好，放平稳。13拆除架子而使用电焊气割时，派专职人员做好防护工作，配备料斗防止火星和切割物溅落。14操作架使用时间较长时，应在使用过程中进行检查，发现基础下沉，杆件变形严重、防护不全、拉接松动等问题要及时解决。15施工人员严禁凌空扔掷杆物、物料、扣件及其他物品，材料、工具用滑轮和绳索运输，不得乱扔。16使用的工具要放在工具袋中，防止掉落伤人，登高要用防滑鞋，袖口及裤口要扎紧。17操作架堆放场要求做到整洁、摆放合理、专人保管，并建立严格领退料手续。施工人员做到活完料净脚下清。18拆下操作架应先上后下的顺序进行，即后装的先拆，先装的后拆，同一部位拆除顺序是：栏杆、脚手板、安全网、尖刀撑、水平杆、立杆。19拆除操作架应有专人指挥，上下呼应，左右协作，当拧开与另一人有关的扣件时，应提醒对方。拆除下来的各零件应用滑轮和绳子安全运至地面。20132 运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，整齐、妥善保管。21六级以上大风、大雪、大雾、大雨天气停止操作架作业。在冬季、雨季要经常检查脚手板、斜道板、跳板上有无积雪、积水等物，若有则应及时清扫，并要采取防滑措施4.4.12脚手架平台验算平台安装需要搭设脚手架平台，其搭设布置如下图。脚手架每两跨组成一个整体，然后间隔一跨作为吊装空间，以此类推。支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书编写还参考了《施工技术》2002.3.《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》一文。132 一、参数信息:1.基本参数立柱横向间距或排距la(m):0.80，脚手架步距h(m)：1.50；立杆纵向间距lb(m):0.80，脚手架搭设高度H(m)：16.00；立杆上端伸出至模板支撑点的长度a(m):0.30，平台底钢管间距离(mm)：300.00；钢管类型(mm):Φ48×3.5，扣件连接方式：双扣件，取扣件抗滑承载力系数:0.80；2.荷载参数脚手板自重(kN/m2):0.300；栏杆自重(kN/m2):0.150；材料堆放最大荷载(kN/m2):7.000；施工均布荷载标准值(kN/m2):1.000；二、纵向支撑钢管计算:纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面几何参数为132 截面抵抗矩W=5.08cm3；截面惯性矩I=12.19cm4；纵向钢管计算简图1.荷载的计算：(1)脚手板与栏杆自重(kN/m)：q11=0.150+0.300×0.300=0.240kN/m；(2)堆放材料的自重线荷载(kN/m)：q12=7.000×0.300=2.100kN/m；(3)活荷载为施工荷载标准值(kN/m)：p1=1.000×0.300=0.300kN/m2.强度验算:依照《规范》5.2.4规定，纵向支撑钢管按三跨连续梁计算。最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和；最大弯矩计算公式如下:最大支座力计算公式如下:均布恒载：q1=1.2×q11+1.2×q12=1.2×0.240+1.2×2.100=2.808kN/m；132 均布活载：q2=1.4×0.300=0.420kN/m；最大弯距Mmax=0.1×2.808×0.8002+0.117×0.420×0.8002=0.211kN.m；最大支座力N=1.1×2.808×0.800+1.2×0.420×0.800=2.874kN；最大应力σ=Mmax/W=0.211×106/(5080.0)=41.567N/mm2；纵向钢管的抗压强度设计值[f]=205.000N/mm2；纵向钢管的计算应力41.567N/mm2小于纵向钢管的抗压设计强度205.000N/mm2，满足要求！3.挠度验算:最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度；计算公式如下:均布恒载:q=q11+q12=2.340kN/m；均布活载：p=0.300kN/m；V=(0.677×2.340+0.990×0.300)×800.04/(100×2.060×105×121900.0)=0.307mm；纵向钢管的最大挠度为0.307mm小于纵向钢管的最大容许挠度800.000/150与10mm，满足要求！三、横向支撑钢管计算:132 支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；集中荷载P取板底纵向支撑钢管传递力，P=2.874kN；支撑钢管计算简图支撑钢管计算弯矩图(kN.m)支撑钢管计算变形图(kN.m)支撑钢管计算剪力图(kN)最大弯矩Mmax=0.623kN.m；最大变形Vmax=0.981mm；最大支座力Qmax=8.324kN；最大应力σ=122.545N/mm2；横向钢管的计算应力122.545N/mm2小于横向钢管的抗压强度设计值205.000N/mm2，满足要求！支撑钢管的最大挠度为0.981mm小于支撑钢管的最大容许挠度132 800.000/150与10mm，满足要求！四、扣件抗滑移的计算:按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN。R≤Rc其中Rc--扣件抗滑承载力设计值,取12.80kN；纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值R=8.324kN；R<12.80kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!五、模板支架立杆荷载标准值(轴力)计算:作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。1.静荷载标准值包括以下内容：(1)脚手架的自重(kN)：NG1=0.129×16.000=2.066kN；(2)栏杆的自重(kN)：NG2=0.150×0.800=0.120kN；(3)脚手板自重(kN)：NG3=0.300×0.800×0.800=0.192kN；(4)堆放荷载(kN)：NG4=7.000×0.800×0.800=4.480kN；经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3+NG4=6.858kN；2.活荷载为施工荷载标准值产生的荷载。132 经计算得到，活荷载标准值NQ=1.000×0.800×0.800=0.640kN；3.因不考虑风荷载,立杆的轴向压力设计值计算公式N=1.2NG+1.4NQ=1.2×6.858+1.4×0.640=9.125kN；六、立杆的稳定性验算:立杆的稳定性计算公式:其中N----立杆的轴心压力设计值(kN)：N=9.125kN；φ-------轴心受压立杆的稳定系数,由长细比Lo/i查表得到；i----计算立杆的截面回转半径(cm)：i=1.58cm；A----立杆净截面面积(cm2)：A=4.89cm2；W----立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=5.08cm3；σ-------钢管立杆最大应力计算值(N/mm2)；[f]----钢管立杆抗压强度设计值：[f]=205.00N/mm2；L0----计算长度(m)；如果完全参照《扣件式规范》，由公式(1)或(2)计算l0=k1μh(1)l0=h+2a(2)k1----计算长度附加系数，取值为1.167；μ----计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；μ=1.700；a----立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a=132 0.300m；公式(1)的计算结果：立杆计算长度L0=k1μh=1.167×1.700×1.500=2.976m；L0/i=2975.850/15.800=188.000；由长细比l0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.203；钢管立杆受压应力计算值；σ=9125.120/(0.203×489.000)=91.925N/mm2；钢管立杆稳定性验算σ=91.925N/mm2小于钢管立杆抗压强度设计值[f]=205.000N/mm2，满足要求！公式(2)的计算结果：L0/i=2100.000/15.800=133.000；由长细比l0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.381；钢管立杆受压应力计算值；σ=9125.120/(0.381×489.000)=48.978N/mm2；钢管立杆稳定性验算σ=48.978N/mm2小于钢管立杆抗压强度设计值[f]=205.000N/mm2，满足要求！如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算l0=k1k2(h+2a)(3)k2--计算长度附加系数，按照表2取值1.034；公式(3)的计算结果：L0/i=2534.024/15.800=160.000；由长细比l0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.274；132 钢管立杆受压应力计算值；σ=9125.120/(0.274×489.000)=68.105N/mm2；钢管立杆稳定性验算σ=68.105N/mm2小于钢管立杆抗压强度设计值[f]=205.000N/mm2，满足要求！模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则容易存在安全隐患。以上表参照《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》第五章网架专项施工方案5.1编制依据5.1.1编制依据体育馆网架结构制作安装工程施工组织设计主要依据下列文件和规范编制：(1).业主提供的文件；(2).设计图纸；(3).我公司质量保证体系的有关文件及公司的技术机械设备装备情况；132 (4).根据工程特点、施工现场勘察实际情况、施工环境、施工条件和场地的交通运输条件的分析，结合我公司的现有施工条件。(5).现行的主要规范、规程和标准，省、市有关建筑技术、质量、安全和文明的规定。主要规范、规程如下：《钢结构制作安装施工规范》YB9524－95《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001《钢及钢产品交货一般技术要求》GB/T2975－1998《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91《钢网架行业标准》JGJ75.1～75.3-91《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939《网架结构技术规程》GB50205-95《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91《网架及网架工程质量检验及评定标准》DGJ08-89-2000《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002《工程建设施工现场焊接目视检验规范》CECS71－94《工程测量规范》GB50206－93《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130－2001《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50102－91《建筑施工安全检查标准》JGJ59－99《高空作业机械使用安全技术规范》JGJ5099-98《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001132 《建筑工程施工现场供用电安全技术规范》GB501094-93《起重机安全规程》GB6067(6).编制依据的工厂文件①《质量手册》②《程序文件》③《作业指导书》5.1.2编制原则体育馆钢结构制作安装工程施工组织设计主要依据下列原则编制：(1).认真贯彻国家对工程建设的各项方针和政策，严格执行工程建设程序。(2).严格遵守合同文件关于工期和质量的要求。(3).遵循建筑施工工艺及其技术规范，合理安排的施工程序和施工顺序。(4).采用流水施工方法、工程网络计划技术和其它现代管理方法，组织有节奏、均衡和连续地施工。(5).贯彻多层次技术结构的技术政策，因时、因地制宜地促进技术进步和建筑工业化的发展。(6).从实际出发，作好人力、物力的综合平衡，组织均衡施工。(7).尽量利用当地资源，合理安排运输、装卸与储存作业，减少物资运输量，避免二次搬运；精心进行场地规划布置，节约施工用地，做到文明施工。(8).采用先进施工技术，科学地确定施工方案；严格控制工程质量，确保施工安全；努力缩短工期，提高劳动生产率。(9).实施目标管理；使目标分解得当，决策科学，实施有法。5.2施工方案及施工措施网架部分采用螺栓球网架及屋面系统等。建筑标高23.80m，下弦最高点标高为20.00ｍ，钢网架投影面积约1267.5平方米132 。屋面主要采用镀锌钢板。网架设有检修马道，马道布置按照明灯具走向布置，马道横檩搁置于每格的球节点上。采用高空散装法施工。5.2.1钢结构构件加工制作工艺技术方案5.2.1.1结构特性简介本工程主要加工构件为螺栓球、网架杆件等。5.2.1.2螺栓球网架制作施工方法及控制措施132 材料检验毛坯下料料块加热锻造成型热处理毛坯球检验基准面切削基准孔加工螺孔平面切削螺孔加工编号、标识螺栓球保护及发运过程监测检测平面度1螺栓球加工制作工艺流程图132 1.毛坯下料2.锻造成型锻后进行预处理3.基准面加工基准面加工5.螺孔平面切削4.基准孔加工钻床加工6.螺孔加工刻画线加工螺栓孔圆钢坯料132 2螺栓球加工工艺(1)球坯锻造根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定的45号钢。(2)螺孔加工a.加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径与图纸要求相匹配。b.加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度较高。同一轴两铣平面平行度≤0.1mm和≤0.15mm。c.在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。d.螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10’，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。132 e.对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。f.螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。g.漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入，同时应复核。h.完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。(3)螺栓球加工质量控制与检验足够的加工精度是减少网壳安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间曲面网壳的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：a.螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±10′之内（国家行业标准为±30′）。具体措施是：毛坯球不圆度在1.0mm～2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。132 b.螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内（国家行业标准为±0.2mm）。具体措施是：毛坯球直径误差控制在+1.0mm～-0.5mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D＞120)。用锻模的精度来控制。采用专用工装，并定期检查工装精度。c.保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81中6H级精度的规定。具体措施是：每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。d.成品球加工精度检验用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批，每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。螺栓螺纹加工精度需满足GB196中的6H级要求，并符合国家材料《普通螺纹公差与配合》的规定。螺纹有效长度为螺栓直径的1.3倍，同一轴线上两螺孔端面平行度＜0.2mm。各位置允许偏差：132 螺栓球允许偏差及检验方法132 项次项目允许偏差（mm）检验方法1球毛坯直径D<120+2.0用卡钳、300高度游标卡尺检查-1.0D>120+3.0-1.52球的圆度D<1201.5D>1202.53螺栓球螺孔端面与球心距±0.20测量芯棒、高度尺检查4同一轴线上两螺孔端面平行度D<1200.20百分表D>1200.305相邻两螺孔轴线同夹角±30′万能角度尺6螺孔端面与轴线的垂直度0.5%r测量芯棒、万能角度尺注：r为螺孔端面半径。3杆件加工制132 作流程1.钢管下料钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用。钢管下料采用数控管子相贯线切割机进行下料，管件切割长度尺寸精度控制在±0.5mm，坡口角度允许误差≤5°。2.锥头坯料锻造锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，表面去除氧化皮。3.锥头机加工锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm。端面端铣加工后在划线平台上画出螺孔加工线中心线并同时刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。螺孔加工采用数控钻床加工而成。4.锥头封板组装、焊接先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥头内部。1.钢管下料2.锥头坯料锻造3.锥头机加工4.锥头封板装、焊封板高强螺栓1.铣两侧面2.螺孔加工132 5.锥头、管件组装锥头、管件的组装采用专用装夹夹具进行自动组装。锥头的定位主要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件的长度通过限位档块控制。6.杆件整体焊接杆件装配完后，采用网架杆件双头自动焊接机床上进行焊接。7.杆件测量、矫正组装焊接完后要求在自由状态下进行测量，对于尺寸超差的应进行矫正。8.冲砂涂装构件涂装前要求进行冲砂除锈处理，构件的涂装严格按照设计要求及涂料的施工要求执行。9.杆件编号、标识杆件涂装完后要求采用油漆作好构件编号。10.杆件保护、发运构件装车时应捆扎牢固，其下部应采用枕木进行支垫，以防止构件的油漆因损坏而脱落；高强螺栓涂红油防护并用胶片粘贴牢固。5.锥头、管件组装旋转胎架6.杆件整体焊接7.杆件测量、矫正132 8.冲砂涂装9.杆件编号、标识10.保护、发运a、封板、锥头封板与锥头采用Q235钢，毛坯由150公斤空气锤和315吨液压机模锻而成。封板、锥头加工在C6140车床上进行，两端平面平行度不大于0.1mm，焊接处坡口角度30°，内孔d可比螺栓直径在0.5mm，内孔与外径同轴度0.2mm，底厚度H±0.2mm，锥头、封板与钢管杆件配合间隙b=2.0mm，以保证底层全部溶透。（见下图）132 封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法132 项次项目允许偏差（mm）检验方法1封板、锥头孔径+0.5用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度+0.5-0.2用百分表、平板3封板、锥头底板二面平行度0.1用百分表、测量芯棒、游标卡尺4封板、锥头孔与钢管安装强阶同轴线0.2用游标卡尺检查5锥头壁厚+0.20用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查6套筒内孔与外接圆轴度0.5用游标卡检查7套筒长度±0.2用游标卡检查8套筒两端面与轴线的垂直度0.5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查9套筒两端面的平行度0.3132 注：封板、锥头、套筒应分别进行检验评定。r为套筒的外接圆半径。b、高强螺栓用于制造高强度螺栓的钢材必须符合设计规定及相应材料的有关技术条件和标准。检验方法：检查出厂合格证或试验报告。高强度螺栓必须采用国家标准《钢结构用高强度大六角螺栓》GB1228-91规定的性能等级8.8s或10.9s，并符合国家标准《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB1231-91，螺纹应按《普通螺纹公关与配合》GB197-81中6g级。检验方法：检查出厂质量合格证及试验报告。高强度螺栓必须逐根进行表面硬度试验，对S、Ss的高强度螺栓其硬度应为HRC21-29°；10.9s高强度螺栓其硬度应为HR32-36°，严禁有裂纹或损伤。检验方法：硬度计，10倍放大镜或磁粉探伤。高强螺栓的允许偏差项目必须符合下表的规定。高强度螺栓的允许偏差及检验方法项次项目允许偏差检验方法1螺纹长度（1-螺距）+210用钢尺、游标卡尺检查2螺栓长度+21-0.81132 3键槽槽深±2.0用钢尺、游标卡尺检查4直线度＜0.25位置＜0.5检查数量：每种规格抽查5%，且不少于5只。c、六角套筒套筒材料采用GB700规定的Q235钢或GB699规定的20号钢或者45#钢，根据套筒外形尺寸大小分次冷抗或锻打回火成六角钢条。六角钢条在锯床上锯成500mm左右长短的短料，先后在车床上金加工成六角套筒。套筒长度a极限偏差为±0.2mm。（下图）套筒两端平面与套筒轴线的垂直度极限偏差为其外接图半径r的5%，两端面的平行度为0.3mm。套筒内孔中心至侧面距离S极限偏差为±0.5mm。（下图）132 d、杆件杆件钢管材料选用Q235钢，为高频焊管或无缝钢管。杆件下料采用自动切割倒角机下料，杆件长度偏差不大于±0.8mm，钢管下料长度应预加焊接收缩量，如钢管壁度＜6.0mm，每条焊缝放1.0-1.5mm，壁厚＞8.0mm，每条焊缝放1.5-2.0mm。钢管坡口角度为30°±5°。杆件与封板或锥头组装用导轨加工两端部夹块进行长度控制和两端面对钢管轴线和垂直度控制，步骤是用钢尺定出该杆件所需的长度（放相应的电焊收缩量），两夹块在导轨上夹紧，再以此作定位，进行点焊，使杆件的长度偏差控制在±1.0mm范围内，两端中心孔中心与钢管两端轴线垂直度偏差不在于0.5%r。杆件轴线不平直度为L/1000且不大于5.0mm（下图），杆件允许偏差及检验方法应符合下表的规定。132 杆件允许偏差及检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法1角钢杆件制作长度±2用钢尺检查2焊接球网架钢管杆件制作长度±1用钢尺及百分表检查3螺栓球网架钢管杆件成品长度±14杆件轴线不平直度L/1000且≯5用百分表V型块检查5封板或锥头与钢管轴线垂直度0.5%r注：l－杆件长度，r－封板或锥头底半径。杆件与封板或锥头的焊接采用半自动CO气体保护焊，焊丝选用H08Mn2siA优质焊丝，CO保护气体纯度要求在98%以上。焊缝要求充分渗透到母材，与母材充分融合。在焊接过程中严格按照工艺指导书上的要求施焊，正确选用工艺参数，根据钢管壁厚情况不同，焊缝分工2-4次完成。杆件焊缝应进行100%的外观检验，检验合格后打上焊工钢号。132 杆件焊缝经外观检验合格后应分别进行超声波无损探伤和抗拉强度检验，探伤百分率为10%（JGJ78-91标准上是5%）。强度试验按同规格杆件300根为一批，不足300根仍按一批计，每批取3根复验，其承载能力应符合《网架结构工程质量检验评定标准》的规定。杆件经检验合格后要求进行抛丸除锈，经除锈后的杆件再喷上一道红丹防锈漆，防锈漆应涂刷均匀，无流坠，干漆膜厚度应符合设计要求。e、支座材料选用Q235钢，螺栓球为45号钢；放样和号料：支撑板样板可采用厚度为0.3-0.5mm的薄钢板制作。切割：采用半自动气割，气割后零件尺寸的允许偏差为±2.0mm，切割边缘就进行刨边或打磨，表面粗糙度为：制孔：支座板上的螺孔应在钻床上进行，不得用气割割孔或扩孔，螺孔间距偏差不大于±1.0mm。组装：支座板与支座撑板的连接应在专用工装上进行点焊，点焊完毕后再进行支撑板与支座螺栓球的组装，螺栓球的水平中心线与水平面的夹角偏差不能超过±30′，支座底板的不平度小于1.5mm。焊接：支座板之间的焊接焊条选用E43焊条，螺栓球与支座撑板之间的132 焊条选用E50焊条，E43和E50焊条必须经过烘培后才能使用。支座的焊接顺序。支座撑板与球处的焊接应包角焊，支座焊接完后应清除飞溅，经检验合格后打上焊工钢印。支座检验合格后应进行抛丸除锈，清除表面锈蚀及氯化层。经抛丸除锈后的支座涂上一层红丹防锈漆，然后编上支座号。f、支托支托管选用Q235A钢，彩高频焊接管罢托为Q235A钢钢板。支托管下料采用无齿切割机或机床下料，下料长度偏差＜±1mm。支托板下料采用半自动气割或剪板机上剪切。支托管与支托板、支托管与支托球之间的组装应在工装上进行，经保证支托板与支托管的垂直度，支托球弦杆孔的中心线与支托管的角度偏差不得大于±30′。焊接：支托管与支托板之间的焊接选用E43焊条，支托球与支托管之间的焊接选用E50焊条。132 焊接完后焊工应清除飞溅、药皮，经检验合格后打上焊工钢印。经检验合格后的支托应进行抛丸除锈；经除锈后的支托应涂上一层防锈漆，并编号支托号。4杆件加工的质量控制与检验⑴杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网壳各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：a.严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《网壳结构工程质量评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。b.通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。c.严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。d.断料长度尺寸偏差控制在±0.5mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢卷尺钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。e.钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±0.5mm之内。132 f.在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。⑵控制杆件焊缝质量钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是：a.杆件钢管的断料在QZ11-17×350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。b.杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机施焊点固。保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。c.由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。由专业人员根据标准JGT3034.2-96对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。由专检人员根据《网壳结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91规定取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在中心试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。5.2.1.3涂装工艺1工程涂装的要求本工程对涂装的实用性能要求较高。高质量的防锈涂层是保证建筑物使132 用寿命的重要因素。所有的底漆均在工厂内涂装完成。涂装环境温度不底于5℃或不高于35℃。2为保证涂装质量采取的措施（1）严格保证表面处理质量（表面净化处理与抛丸除锈处理）。统计表明，在各种影响涂装质量的因素中，表面处理质量的影响程度占到50％。在大量工程中，涂层损坏大多由于表面处理质量不过关，出现涂层脱落，返锈等现象，严重影响使用寿命，增加维护成本。（2）使用高压无气喷涂的施工方式。高压无气喷涂施工方法的优势：极高的涂装效率。喷涂效率高达每小时300-500平方米，是传统滚筒施工的10倍以上；极佳的表面质量。喷涂涂层平整、光华、致密、无刷痕、滚痕、和颗粒；延长涂层使用寿命。高压无气喷涂能使涂料颗粒深入墙体空隙，使漆膜也墙面形成机械咬合，增强涂料附着力，延长使用寿命；轻而易举攻克拐角、空隙和凹凸不平的难刷部位；节省涂料。刷涂厚度极不均匀，一般在30-250微米，涂料利用率低，而无气喷涂很容易获得厚度为30微米的涂层，相对节省涂料20-30%。（3）采用高性能数字化检测仪器。（4）创造良好的涂装外部环境。除锈区与喷涂区严格分开。虽然抛丸机有集尘设备，但是抛丸区空气中的固体颗粒含量仍然很高。如果不严格分开，固定颗粒会粘结在未干燥的漆膜表面，形成永久污染。兼备室内与室外两个喷涂区。天气晴好时，室外作业；雨雪天气，室内作业，避免恶劣天气对油漆施工的影响。132 5.2.1.4抛丸除锈工艺1除锈设备：全自动立式抛丸机，主要用于钢结构(圆管、槽钢、角钢等)及钢板的一面除锈处理，通过处理可优化钢材表面的工艺性能，焊接能力，提高涂漆附着力，增强产品的抗腐蚀能力。2常用的除锈工艺：①动力工具除锈或手工工艺除锈；②喷砂除锈；③自动抛丸除锈5.2.1.5喷涂工艺（1）现场焊接拼接部位，只涂底漆。（2）高强螺栓摩擦面不涂油漆。2油漆涂装程序（1）构件预涂装：切割下料，材料除锈，喷涂底漆；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。（2）构件正式涂装：构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土、锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。（3）局部修补：受损部位除锈→除锈部位扩展→底漆及后续涂层。3底漆施工工艺（1）涂装环境：涂装环境温度一般为5℃—35℃；空气相对湿度≤85%；构件表面温度应高于露点温度3℃以上；环境温度＜5℃，或空气相对湿度大于85%时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风。（2）配比和混和：按组分配比进行组合；涂装前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞132 枪嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。（３）涂层修补：损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力；应逐道修补，不可一次完成。（４）涂料贮存：密封贮存于干燥阴凉处，避免受潮，冰冻，高温及烈日爆晒，严禁开封后的涂料长期贮存；要在涂料的保质期内使用。5.2.2构件包装、标识及运输5.2.2.1构件包装及标识1构件包装的目的（1）在运输过程中，保护构件使之不易损坏。（2）每个箱包有一一对应的构件清单，因此，发运方与接受方有据可参，不致引起混乱。（3）使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。2包装遵循的原则（1）同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是杆件不配套，影响安装进度。（2）包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。导致构件混乱，影响施工现场的交接。132 （3）为了节约运输成本，使构件箱尽量成一定的级配，例如，小箱可以置于大箱内部，细管可以置于粗管内部。（4）每个包装箱内的构件必须与装箱清单一一对应，便于交接与查找。3包装形式（1）网架构件的包装（2）重心标识及起吊标识5.2.2.2构件运输计划安排本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输过程量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存入或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂时又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。构件运输详细计划与制作加工供货计划相对应。本工程大多构件满足公路运输要求，为此所有零部件和构件工厂内制作检验合格后,采取公路运输至现场。同时要注意以下几个132 问题：①严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输公司对参与运输的车辆进行全面检查、检修。②严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。③在材料运输前20天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证材料按时到达施工现场。5.2.2.3构件的运输方案1运输工程概括（1）本工程项目运输内容：本工程采用网架屋面体系，运输主要从本公司制造工厂到现场工地。（2）构件运输特点：本工程钢结构的运输构件主要是焊接球、螺栓球、网架杆件等。2运输方式：根据以往我们在承建工程经验并结合本工程的特点，从经济、快捷角度考虑，拟定采用公路运输为主要的运输方式。5.2.2.4构件运输保证措施1构件运输准备1）构件运输前，应根据其结构、形状、长度、大小适当包装，以确保构件在运输过程中不损坏，不变形。在每一件包装外做好标签，标出它的采购号、提货号、工程的名称、承包人的名称、材料及大致的重量等。我们将在每月25日前向业主和总承包提交下月发运钢构件的书面计划，计划包括构件132 名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等。并在构件发运前的7天再次书面通知业主和总承包，将发运到场的钢构件名称、数量清单等，并通知业主到达的预定日期。2）对现场附近进行踏勘，落实能满足桁架各分段运输到现场的临时车间场地及相应的资源准备工作。3）根据工程运输量和构件特点，选择汽车作为运输工具，提前与运输承揽单位签订运输合同，运输承揽单位必须是全国联运单位,有足够的运输能力和运输经验,以及现场赶工所需的运输能力储备。4）设计制作运输过程中需要的临时支撑、架子等加固稳定装备。5）编制钢构件运输进度计划，密切与组装、拼装、安装进度配合，减少中间二次运输，确保运输过程的合理性与经济性相结合，保证现场安装进度的需要。6）与运输承揽单位签订行车安全，文明运输责任协议严禁违章野蛮运输。7）充分发挥本单位以往大型钢构件工程的运输工作管理经验，搞好本工程的运输管理工作，保证运输计划的实现。2运输组织管理本工程的运输具体由供应部经理担任主要负责人。运输过程应严格按照厂内运输程序管理文件和制订的运输进度计划进行控制，制订网络计划图，确保运输计划科学、合理。满足运输要求及现场人员安装工期。运输管理人员应对运输过程进行全方位的监督，并负运输责任。3构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车132 吊和铲车搬运和装卸所有运输构件，构件严禁自由卸货，吊车工与铲车工应经过专门的培训，持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：1）确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。2）按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。3）构件堆放构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：①按安装使用的先后次序进行适当堆放。②按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。③零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件的连接磨擦面应得到确实保护。④现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。4交货及验收①所有材料都在施工现场验收。检验标准采用设计要求和国家相关标准规范执行。②产品外部需要字迹清楚的识别标志。③材料到货后，经检验发现损坏或不符合设计要求和国家相关标准和规范要求时，将有关要求进行修整、更换等措施。132 第六章施工部署及主要管理目标我公司根据该工程实际情况及合同的要求，在技术上、管理上采取重大举措，组织施工经验丰富，工作能力高，责任心强的高效管理班子组建项目部，挑选综合施工素质高的施工班组进驻现场施工。精心组织，科学管理，高效施工，以保证优质高效地按期完成该工程的施工任务。6.1施工部署为合理安排工序穿插，在土建结构施工的同时，安排人员做好地脚螺栓预埋的穿叉作业，积极配合，保证工程顺利进行。6.2施工进度计划及主要控制点根据合同的工期要求，结合我单位的实力，拟定本工程工期目标：总日历天数120天。为保证工期目标的实现，结合本工程的实际情况，特制定以下工期控制点：以上是分段工期的控制点，在各控制点施工中，分段进行流水作业，各工序穿插施工。在施工过程当中，要按工期总目标的要求确保各分段工期的实现，在保证施工质量的前提下，采取合理措施，适当缩短工期,工期根据现场实际情况进行调整。6.3现场布置根据现场现有场地，进行统一管理，施工现场的布置详见施工平面布置图。132 6.7.1质量目标根据合同文件要求及我方施工力量，制订本工程质量目标：确保“6.7.2工期目标钢结构工期目标：120天我公司在接到本工程招标文件后，结合本工程的特点、重点和难点进行了施工组织设计的详细编制，对进度计划的可行性进行了认真仔细的深入研究，对工程施工组织、管理进行了细致的部署、和筹划，对每一道工序的安排做到科学合理、高效紧凑、衔接紧密，在确保施工质量目标的前提下，保证工期目标的实现。6.7.3工程成本造价控制目标我们将始终站在建设单位的角度，树立工程全局观念，通过优秀的人才、科学的管理、先进的技术和设备、经济合理的施工方案和工艺、科学的策划和部署。有效地组织、管理、协调和控制，使该工程成本和造价得到最为有效地控制；将同建设单位、设计院、监理公司和工程相关各方共同努力，优化施工组织和安排，使工程各个环节衔接紧密，高效顺利地向前推进；从图纸设计、材料设备选形、合格供应商的选择、现场施工组织、管理、协调与控制等各个方面，提出行之有效地合理化建议和施工方案，加强“过程”、“程序”和“环节”控制，追求“过程精品”， 避免不必要的拆改、浪费，尽最大能力减少和节省工程成本和造价，使建设单位的投资获得最佳的效益和达到满意的效果。通过长期的工程实践，我们充分认识到只有整个工程成本和造价得到良好的控制，才能达到以上目标。132 6.7.4 安全目标我公司将采取切实可行的措施和充足的安全投入，通过严密的安全管理，确保施工现场不发生重大伤亡事故、火灾事故和恶性中毒事件，轻伤发生频率控制在千分之二以内。6.7.5 环境保护和文明施工目标 我公司将严格执行建设单位对建筑工程施工的各项管理规定，加强施工组织和现场安全文明施工管理，努力使本工程成为我公司的“形象示范工程”和“市文明安全工地”。6.7.6 技术创新目标由于本工程技术含量较高，我公司将把本工程作为科技示范工程的重点，并制定科技创新目标和实施计划，使技术创新建立在实用、经济、先进、合理和高效地水准之上，使之真正成为支撑工程项目优质高效运行、完善和提高项目管理水平、实现质量和工期目标的有效手段。在工程实施过程中利用计算机作为主要管理手段，利用网络化管理，使工程形象进度，质量、安全、资料信息等完全处于受控状态；确保项目管理模式的高效运行和管理目标的全面实现。第七章工期保证措施7.1加强施工组织与协调管理132 强化项目部内部管理人员效率与协调，增强与业主的联系，加强对施工队、各施工班组的控制和与各个供货商的协作，并明确各方的职责分工，争取将围绕本工程建设的各方人员充分调动统一，共同完成工期总目标。加强例会制度，解决矛盾、协调关系，保证按照施工进度计划进行。完善的管理组织包括工期控制组织机构和计划控制体系。工期控制组织机构以项目执行经理为主要责任人，项目有关负责人组成。本项目的计划体系将以日、周、月、总控计划构成工期计划为主线，并根据实际情况，适时进行调整、纠偏，使进度计划管理形成层次分明、深入全面、动态跟踪、行之有效、贯彻始终制度。本工程工期控制组织机构如下：施工方案会审协调总计划落实技术保证落实周计划技术交底讨论项目经理现场工长技术负责人程师各专业工长各专业技术人员各施工队伍7.2合理的施工部署与施工进度计划编制本工程施工总进度计划是按关键线路法编制的，分析其关键线路，从而达到控制总工期的目的，在保证关键线路的同时，合理安排施工顺序，精心组织施工，力求达到平行作业、流水作业、立体交叉作业相结合，尽量缩短工期，保证按计划工期完成施工任务。132 利用网络计划项目管理软件编制详细的项目计划，并每周调整一次，对施工计划实行动态管理。总计划总控计划阶段计划月计划质量检验验收计划专业分包商招标、施工计划材料、设备送审、进场计划配套保证计划日计划周计划技术、商务、物资、安全图纸、方案计划施工机具使用计划为实现各个目标，编制网络图计划和横道图计划进行进度控制，网络计划中明确标明关键线路，包括其他专业进度纳入计划安排。所有计划管理均采用计算机进行严格的动态管理，从而不折不扣地实现预期的进度目标，达到控制工程进度的目的。7.3强化施工进度计划管理同业主达成共识，制定严格的奖罚措施，对完不成计划的班组和单位严肃处理。7.4资金、材料对工期的保证132 我们具备良好的资信、资金状况和履约能力，具备丰富的工程项目策划、管理、组织、协调、实施和控制的经验和水平，在该工程上不折不扣地实行专款专用，本工程将建立专门的资金帐户。多年来，我们所形成的总承包项目策划、管理和运作模式广为业主和用户认可。我单位现已在全国各地建立大宗材料信息网络，可以保证各种大宗材料采购按期完成。根据进度计划、工程量和流水段划分，合理安排材料、生产设备投入，保证按照进度计划的要求完成任务。单位所属物资部门专门保证施工所用的钢材、水泥、木材的统一调配；模架租赁中心可以保证各种周转性材料的提供；我们拥有一大批长期合作的合格材料供应商，可以从中优选出满足该工程需要的材料供应商，按期提供可靠的工程材料。7.5施工机械化对工期的保证我们拥有强大的施工机械设备资源，各类施工机械设备门类齐全、性能先进，各类先进的计（测量）量仪器、检验、试验设备，能满足本工程的需要。根据该工程工期紧的实际情况，优化生产要素的配置，采取竞争上岗制度，优化组合，组织专业队伍，组建青年突击队，开展劳动竞赛等多种形式，充分调动职工的积极性，提高劳动生产率。精心组织，穿插作业，实行关键工序重点部位抢工的办法，组织内部各工种平行流水作业，抽调人员和设备，加强工程抢工力量，确保工程总体进度。132 项目部根据工程情况和工期目标，分段控制，合理安排劳动力和机械设备的投入，把科学的管理和引进先进设备相结合，从而加快工程进度。施工机具设备的好坏，直影响着工程效率，为缩短工期，提高工效，我单位将选用先进、合适、完好的生产设备生产机具，投入到工程施工来，做到人停机不停，使工程进度得到有利保证。安排2名技术优秀的机修工施工现场昼夜值班，确保机具运转良好，加快物料运送速度。7.6良好的外围环境对工期的保证加强施工安全及消防、文明施工、现场与环保、治安保卫工作以及与政府建管、城管、派出所、街道办事处、质检等部门的联系，提供完善的总包管理和服务，减少由于外围保障不周或事故而对施工造成的干扰，从而创好造良的施工环境和条件，使施工人员能够集中精力搞施工，施工过程能够不间断地快速进行。7.7完善的技术管理措施对工期的保证“方案先行，样板引路”是我单位施工管理的特色，本工程将按照技术管理措施编制方案计划，制定详细的、有针对性和可操作性的施工方案，从而实现在管理层和操作层对施工工艺、质量标准的熟悉和掌握，使工程施工有条不紊的按期保质地完成。132 第八章文明施工及卫生管理措施8.1建立相关的领导小组，责任落实到人。明确管理目标，合理计划落实。以人为本，加强宣传，增强意识。8.2进行动态管理：要分基础施工阶段、结构施工阶段、装饰施工阶段分别绘制施工平面布置图，并严格遵照执行。8.3建立岗位责任制：按专业分工种实行现场管理岗位责任制，把现场管理的目标进行分解，落实到有关专业和工种，这是实施文明施工岗位责任制的基本任务。例如：砌筑、抹灰用的砂浆，水泥、砖砂堆场和落地灰、余料的清理，由瓦工、抹灰工负责；钢筋及其半成品、余料的堆放，由钢筋工负责。为了明确责任，可以通过施工任务或承包合同落实到责任者。8.4勤于检查，及时整改：对文明施工的检查工作要从工程开工做起，直到竣工交验为止。由于施工现场情况复杂，也可能出现三不管的死角，在检查中要特别注意，一旦发现要及时协调，重新落实，消灭死角。8.5宿舍、办公区建立卫生制度，并落实执勤表和责任人，消除卫生死角。8.6食堂操作人员要按要求每月进行一次身体健康检查，食品的采购派专人负责。8.7落实消灭蚊蝇及老鼠承包措施，签定监督约定，保证措施落实。8.8生活垃圾及时清运，保持场容卫生。132 第九章环境保护管理措施9.1环境管理方案9.1.1制定的依据⑴法律法规的要求；⑵公司的方针、公司的经营情况；⑶审核和检查中发现的问题；⑷公司总部、项目重要环境因素和重大危险源；⑸相关方的要求；⑹施工生产的实际情况和施工特点；⑺事故案例和经验教训。9.1.2目标⑴噪音排放达标：结构施工，昼间<70dB，夜间<55dB⑵防大气污染达标：施工现场扬尘排放符合要求。⑶生活及生产污水达标。施工垃圾分类处理，尽量回收利用。⑷节约水、电、纸张等资源消耗，节约资源，保护环境。9.2降低环境污染和噪音的措施9.2.1施工现场的水污染防止措施①使用瓶装成品乙炔气排放控制。乙炔气在就近的供应点随时调用，现场不进行存放，用完后，及时去进行更换。②油漆油料库的防漏控制。施工现场要设置专用的油漆油料库，库内严禁放置其它物资，储存、使用和保管要专人负责，防止油料从桶内的跑、冒、滴、漏、污染水体。132 9.2.2施工现场防噪声污染的各项措施①人为噪声的控制措施。施工现场提倡文明施工，建立健全控制人为噪声的管理制度，尽量减少人为的大声喧哗，增强全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。②强噪声机械的降噪措施产生强噪声的成品加工、制作作业，应尽量放在工厂、车间完成，减少因施工现场的加工制作产生的噪声。尽量选用低噪声或备有消声降噪设备的施工机械。施工现场的强噪声机械（如电锯、电刨、砂轮机等）要设置封闭的机械棚维护，以减少强噪声的扩散。③加强施工现场的噪声控制加强施工现场环境噪声的长期监测，采取专人监测，专人管理的原则，要及时对施工现场噪声超标的有关因素进行调整，达到施工噪声不扰民的目的。9.2.3其它污染的控制措施项目部要制定水、电、办公用品（纸张）的节约措施，通过减少浪费，节约能源达到保护环境的目的。132 9.2.3.1组织项目部管理人员和各施工班组分别对现场的各种环境因素进行评价和统计，召开环境因素识别及评价会议，根据公司的《环境因素识别评价指导书》的要求确定重大环境因素，并采取相应的环境管理方案。9.2.3.2搞好周围环境卫生，协调周围各相关部门的关系。9.2.3.3加强职工教育工作，要求工人严守纪律，严禁各类违法行为或对周围老百姓造成不良影响。9.2.3.4施工现场及周边环境卫生保证措施根据CJ16-86《中华人民共和国城乡建设环境保护部标准城市容貌标准》的规定，要确保工地周围及场地内的环境卫生达到有关规定标准，其主要控制措施如下：9.2.3.5施工场地周围设置隔离墙，场内机具、材料按平面规划摆放整齐。9.2.3.6施工期间的废水要采用可行的排水设施就近排入雨排水道，绝对禁止流出场外，浸漫路面，堵塞管道。9.2.3.7不得在排水管道上圈占用地和兴建构筑物，不得向排水明沟、检查井、雨水口内倾倒垃圾、粪便、渣土等杂物。9.2.3.8施工现场安排专人每天进行清扫，洒水保洁，进出场的车辆在门卫处设专人看护，随时用自来水进行冲洗，保持车身洁净。9.2.3.9宿舍区和办公区的水冲式厕所内污水先经化粪池过滤后排到市政管网。9.2.3.10现场设可回收和不可回收垃圾池各一个，对施工现场的各种垃圾进行统一管理。132 第十章健康和安全管理措施10.1安全管理目标施工中认真贯彻“企业负责、行业管理、国家监察、群众监督”的安全生产管理制度，杜绝重大安全事故，年轻伤事故发生率小于2‰，确保安全生产。10.2安全管理制度1)安全技术交底制：根据安全措施要求和现场实际情况，各级管理人员需亲自逐级进行书面交底。2)班前检查制：现场专职安全员必须督促与检查各施工班组、专业队伍是否对安全防护进行了检查。3)周一安全活动：项目部每周一要组织全体工人进行安全教育，对上一周安全方面存在的问题进行总结，对本周的安全重点和注意事项做必要的交底，使广大工人能心中有数，从意识上时刻绷紧安全这根弦。4)检查与隐患整改制：项目部不定期组织安全生产检查，对查处的安全隐患必须定措施、定时间、定人员整改，并做好安全隐患整改消项记录。5)管理人员和特种作业人员实行年审制：每年由公司统一组织进行，加强施工管理人员的安全考核，避免违章指挥。6)实行安全生产奖罚制与事故报告制。7)危急情况停工制：一旦出现危及职工生命财产安全的险情，要立即停工，并即刻上报公司有关部门，及时采取措施排除险情。8)持证上岗制：特殊工种必须持有上岗证，严禁无证操作。并派专人负责。132 9)脚手架搭设、大中型机械设备安装、配电箱和电缆线实行验收制，凡不经验收的，一律不得投入使用。10)队伍进场及时进行三级教育，针对工程施工各阶段特点，切实做好“三基”、“三个时间”、“三件事”、“三个结合”、“六防止”教育，提高职工整体安全意识。11)抓好高空作业防护，防止物体打击和高空坠落。认真使用“三宝”（安全帽、安全带、安全网），根据现场实际加强对“五临边”的设防，现场危险地段设立标志和夜间施工信号。12)抓好施工现场用电安全管理，要严格按规范、规定要求。使用五芯电缆、铁制配电箱、漏电保护装置等措施。执行“一机一闸”，“一机一保护”，配电开关箱加锁。使用移动电动工具者，穿绝缘鞋、戴绝缘手套，采用36伏安全电压照明。使施工用电安全防护达到定型化，工具化。13)制定职业伤害预防措施，及时发放劳保用品，改善食宿环境，确保职工身体健康。14)施工现场按总平面布置设置围护，对外通道建岗设卡，保证现场安全,施工期间，严禁非施工人员进入施工区，外单位参观人员要有专人陪同。15)作好防火工作，特别是进入装修阶段，狠抓预防。10.3安全组织保证体系和防火措施以项目执行经理为首，由现场各专业负责人、各班组等各方面的管理人员组成安全保证体系。成立安全消防领导小组，切实作好防火工作。132 10.3.1安全、消防管理小组管理组织图10.3.2管理措施：⑴施工现场内设置和堆放易燃材料，应采取有效防火措施（水源或砂子），防止易燃材料着火造成施工损失。⑵严格控制电气焊火源，对作业人员定期进行安全、防火教育。⑶特殊危险环境下不准进行明火作业，如架子上、易燃材料库房或堆场等场所。⑷进行明火作业时，作业人员中必须有分工监护人，在火源可能漂移的范围内清除一切易燃物。⑸易燃作业人员需携带灭火器、接火盘，防止明火扩散，出现火情立即扑救。⑹现场用电必须由电工统一架设，统一管理，统一维修，严禁乱接、乱挂电线以免造成触电和火灾事故。⑺木板、油漆、稀料等易燃、易爆的物品必须单独存放于安全地点，并设有明显的防火标志。⑻氧气瓶、乙炔瓶存放要有安全距离，气压表必须有效，应轻抬轻放，不得撞击和在高温、高压下存入、气焊、气割。电焊现场尽可能地清除易燃物。⑼消防器材必须齐全，有效地配置于需要地点，必须定期进行检查，保证其工作正常。⑽施工垃圾必须及时清理，不得有过量易燃物堆积。132 10.4施工现场临时水电措施详见施工用水电施工组织设计10.5机械设备安全管理措施⑴配齐设备安全装置，所有设备在运行或运转中严禁维修保养，特种操作要持证上岗。⑵操作人员必须遵守操作规程，熟知机械操作知识，身体健康，精神正常。⑶固定施工机械要设防雨棚，经常保持设备清洁。⑷乙炔、氧气瓶要配齐瓶帽和防震圈，分开10米放置且远离火源。⑸电动机械设备执行一机一闸一箱一保护，设专人负责。⑹交叉作业：工序按排应尽量避免交叉作业，必须交叉作业时要设防护网或棚，防护要有足够的强度。10.6重大危险源识别根据公司重大危险源的判断方法，对施工现场的各种危险源进行识别和评价，列出严重危险源清单，并制定相应的应急准备和响应措施。132 第十一章记录管理11.1管理组织由项目执行经理****负责组织项目人员进行记录管理方面的学习和分工，由现场技术负责人杨尊虎负责工地现场的工程资料和外部来文的记录，做到准确、及时的反映现场实际情况。记录收集后要及时进行整理和归档，形成技术文件等工程文件。11.2管理流程本项目部根据下列步骤进行对记录的控制填写收集标识归档保管借阅处理11.3记录的收集、标识、归档11.3.1工程技术资料和其他文件的填写应规范，收集应及时，不允许有与记录无关的字迹；11.3.2所有记录均以记录名称／编号的方式进行标识。11.4记录的储存、保管11.4.1保管人员应按照记录的性质和时间分别进行归档入盒，专卷存放，便于查阅和存放；11.4.2工程技术资料要及时收集、归档，资料不少于4套，竣工时交建设单位两套，监理单位一套，留一套交工程部备案。11.4.3工地记录以文字形式表达，必要时进行媒体记录如照片。11.5记录的查询：记录的查询必须经管理者代表批准。132 第十二章工程质量保证措施12.1施工质量管理组织施工质量的管理组织是确保工程质量的保证，其设置的合理、完善与否将直接关系到整个质量保证体系能否顺利地运转及操作，在本标段工程中，我们将按以下的组织机构来全面地进行质量的管理及控制。12.2质量管理职责根据质量管理体系图，建立岗位责任制和质量监督制度，明确分工职责，落实施工质量控制责任，各行其职。12.2.1项目执行经理职责履行合同，执行企业质量方针，实现工程质量目标，组织建立和完善项目管理机构，明确项目管理人员职责，建立健全项目内部各种责任制；组织项目质量策划和质量计划的编制、实施及修改工作；组织制定项目其他各项规划、计划。对工程项目的成本、质量、安全、工期及现场文明施工等日常管理工作全面负责；合理配置并组织落实项目的各种资源，按质量体系要求组织项目的施工生产活动；协调项目部和雇主之间的关系。12.2.2技术负责人职责组织项目人员进行图纸会审；编制施工组织设计，并发放至有关部门和人员；确定施工关键过程和特殊过程，并编制质量控制要点；组织编制作业指导书，并逐级交底至作业班组；负责项目技术洽商，处理设计变更有关事宜，负责项目的技术复核工作，参与质量事故和不合格品的处理，编制技术处理方案，组织对工程质量进行检查评定；负责项目竣工技术资料的收集、整理和归档及统计技术的选用。132 12.2.3施工负责人质量职责施工负责人作为负责生产的主管项目领导，应把抓工程质量作为首要任务，在布置施工任务时，充分考虑施工进度对施工质量带来的影响，在检查正常生产工作时，严格按方案、作业指导书等进行操作检查，按规范、标准组织自检、互检、交接检的内部验收。12.2.4质量检查员职责对工程质量严格执行国家、行业和地方政府主管部门颁布的质量检验评定标准和规范，行使监督检查职能，巡回检查，随时掌握辖区内的工程质量情况，对不符合质量标准的情况有现场处置权；负责分部分项工程的检查验收与评定，对发现不合格品应及时报告工程负责人，参加制定处理方案，并验证方案的实施效果，行使现场质量处罚权。12.2.5技术管理人员职责组织参与编制施工组织设计、施工技术方案、项目质量计划；负责执行和落实各项技术管理制度和措施,参加不合格品、不合格项分析会，负责制定、检查、纠正和预防措施的实施情况,负责各项检验和试验，正确选择取样、送检工作。负责工程施工全过程的测量工作,做好各项计量器具验收、登记、统计、送检工作,负责建筑安装施工过程控制。负责工程技术文件资料、质量记录的管理和控制。12.2.6施工工长职责施工工长作为施工现场的直接指挥者，首先其自身应树立质量第一的观念，并在施工过程中随时对作业班组进行质量检查，随时指出作业班组的不规范操作，质量达不到要求的施工内容，督促其整改。施工工长亦是各分项132 施工方案，作业指导书的主要编制者，应做好技术交底工作。12.3施工质量管理体系施工质量管理体系的设置及运转均要围绕质量管理职责、质量控制来进行的，只有当职责明确、控制严格的前提下，才能使质量管理体系落到实处。本工程在管理过程中，将对这两个方面进行严格的控制。12.4施工技术的质量控制措施发放图纸后，专业技术人员会同施工工长先对图纸进行深化、熟悉，提出施工图纸中的问题、难点、错误，并在图纸会审及设计交底时予以解决。同时，根据设计图纸的要求，对在施工过程中，质量难以控制，或要采取相应的技术措施、新的施工工艺才能达到保证质量目的的内容进行摘录，并组织有关人员进行深入研究，编制相应的作业指导书，从而在技术上对此类问题进行质量上的保证，并在实施过程中予以改进。施工工长在熟悉图纸、施工方案的前提下，合理地安排施工工序、劳动力，并向操作人员作好相应的技术交底工作，落实质量计划，特别是对一些施工难点、特殊点，更应落实至班组每一个人，而且应让他们了解本次交底的施工流程、施工进度、图纸要求、质量控制标准，以便操作人员心里有数，从而保证操作中按要求施工，杜绝质量问题的出现。132 第十三章雨季施工措施1.雨天施工时,宜搭设临时防护棚,雨水不得飘落在炽热的焊缝上.如焊接部位比较潮湿, 必须用干布擦净并在焊接前用氧炔焰烤干,保持接缝干燥,没有残留水分。2.吊装时,构件上如有积水,安装前应清除干净,但不得损涂层,高强螺栓接头安装时,构件摩擦面应干净,不能有水珠,更不能雨淋和接触泥土及 油污等脏物。 3.雨天天气构件不能进行涂刷工作。4.雨天及五级以上大风不能进行屋面夹心板的施工。 5.雨天由于空气比较潮湿,焊条储存应防潮并进行烘烤,同一焊条重 复烘烤次数不宜超过两次,并由管理人员及时做好烤记录。6.如遇上大风天气，柱、主梁、支撑等大构件应立即进行校正，位置校正正确后立即进行永久固定,以防止发生单侧失稳.当天安装的构件,应形成空间稳定体系 。 7.使用钢索吊装钢构件时应加防滑隔垫，与构件同时起吊的节点板，安装人员需用的卡具等物用绳索绑扎牢固。8.根据气温条件编制钢构件安装顺序图表，施工时严格按规定的顺序进行安装。9.编制钢结构安装焊接工艺，一个构件两端不得同时进行焊接。10.高强螺栓接头安装时构件摩擦面不得有雨水，不得接触泥土、油污等赃物。11.根据现场场地的实际情况，现场配备2台1500瓦的自吸式水泵，用132 于基槽内积水的排放；在基槽的东面和北面设排水沟，利于雨水的排放；现场备塑料薄膜3卷，以备有雨时对回填土方及时进行覆盖。132 第十四章夜间施工措施该工程工期紧，为保证工程顺利交工，必要时必须夜间连续施工，为了保证不影响周围居民的休息，我单位采取以下措施：⑴当夜间连续施工时，应提前到有关部门办理夜间施工手续，并发布安民告示，向工程周围的居民做好解释工作。⑵夜间施工时，尽量安排噪音小的工作，如确实需要强噪音作业，要采取降噪措施，采取封闭施工，在施工层采取隔离措施，最大限度的降低噪音污染。对于电焊机、夜间施工照明等发光机械，在夜间施工时，在满足施工的需要时，应尽量安排在工作棚内施工，以免影响周围居民休息。如确实需要在室外作业，应采取遮挡措施。⑶夜间施工时，应教育工人应严格遵守各项规章制度，禁止大声喧哗，尽力减少工程施工给当地群众带来的不便。⑷夜间施工时，应做好临时用电、施工机械等的安全保护措施，确保施工人员的人身安全。⑸定期对周围居民进行走访，对家中确实有困难的居民，开展义务活动，对周围居民的水、电、暖等根据居民要求进行免费维修。⑹由于长期夜间施工对周围居民带来的影响，应根据实际情况给予一定的补偿。⑺夜间施工应禁止安排高空作业等危险性较大的工作。132 第十五章施工临时用水电施工方案15.1施工临时用水计划用量15.1.1施工临时用水计算本工程现场用水分为施工用水、施工机械用水、施工现场生活用水、生活区生活用水和消防用水五部分。⑴现场施工用水量q1=K1∑×式中q1——施工用水量（L/S）K1——未预计的施工用水系数Q1——年（季）度工程量（以实物计量单位表示）N1——施工用水定额T1——年（季）度有效作业日（天）t——每天工作班数取1.5K2——用水不均衡系数q1=1.15×8000×200×1.5/125×1.5×8×3600=0.511L/S⑵施工机械用水量计算本工程无大型施工用水设备，该部分用水量可忽略不计。⑶施工现场生活用水量计算q3=式中q3——施工现场生活用水量（L/S）P1——施工现场高峰昼夜人数132 N3——施工现场用水定额（20—60L/人×班）t——每天工作班数取1.5K4——用水不均衡系数所以q3=410×40×1.5/1.5×8×3600=0.5691L/S⑷生活区生活用水量q4=式中q4——生活区生活用水量（L/S）P2——生活区居民人数(按300人考虑)N4——生活区昼夜全部生活用水定额(100—200L)K5——生活区用水不均衡系数q4=300×110×2.0/24×3600=0.94L/S⑸消防用水(q5)经查表可知q5=10L/S⑹总用水量（Q）q1+q2+q3+q4=0.511+0.569+1.04=2.12L/S