隧道工程资料

隧道开挖　开挖方法分为明挖法和暗挖法。明挖法多用于浅埋隧道或城市铁路隧道，而山岭铁路隧道多用暗挖法。按开挖断面大小、位置分，有分部开挖法和全断面开挖法。在石质岩层中采用钻爆法最为广泛，采用掘进机直接开挖也逐渐推广。在松软地质中采用盾构法开挖较多。　　钻爆法　在隧道岩面上钻眼，并装填炸药爆破，用全断面开挖或分部开挖等将隧道开挖成型的施工方法。　　钻爆法开挖作业程序包括钻孔、装药、爆破、通风、支护、装碴、运输等工序。　　①钻孔：要先设计炮孔方案，然后按设计的炮孔位置、方向和深度严格钻孔。单线隧道全断面开挖，采用钻孔台车配备中型凿岩机，钻孔深度约为2.5～4.0米。双线隧道全断面开挖采用大型凿岩台车配备重型凿岩机，钻孔深度可达5.0米。炮孔直径约为4～5厘米。炮孔分为掏槽孔（开辟临空面）、掘进孔（保证进度）和周边孔（控制轮廓）。　　②装药：在掘进孔、掏槽孔和周边孔内装填炸药。一般装填硝胺炸药，有时也用胶质炸药。装填炸药率约为炮眼长度的60％～80％，周边孔的装药量要少些。为缩短装药时间,可把硝胺炸药制成长的管状药卷,以便填入炮眼；也可利用特制的装药机械把细粒状药粉射入炮孔中。　　③爆破：19世纪上半期以前用明火起爆。1867年美国胡萨克铁路隧道开始采用电力起爆。此后，电力起爆逐渐推广。在全断面掘进中，为了减低爆破对围岩的震动和破坏，并保证爆破的效果，多采用分时间阶段爆破的电雷管或毫秒雷管起爆。一般拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破。近期发展的非电引爆的导爆索应用日益广泛。　　④施工通风：排出或稀释爆破后产生的有害气体和由内燃机产生的氮氧化物及一氧化碳,同时排除烟尘,供给新鲜空气，借以保证隧道施工人员的安全和改善工作环境。通风可分主要系统和局部系统。主要系统可利用管道（直径一般为1～1.5米，也有更大的）或巷道（平行导坑等），配以大型或中型通风机；局部系统多用小型管道及小型通风机。巷道通风多采用吸出式，将污浊空气吸出洞外，新鲜空气由正洞流入。新鲜空气不易达到的工作面，须采用局部通风机补充压入。　　⑤施工支护：隧道开挖必须及时支护，以减少围岩松动，防止塌方。施工支护分为构件支撑和喷锚支护。构件支撑一般有木料、金属、钢木混合构件等，现在使用钢支撑者逐渐加多。喷锚支护是20世纪50年代发展起来的一种支护方法，其特点是支护及时、稳固可靠，具有一定柔性，与围岩密贴，能给施工场地提供较大活动空间。中国在一些老黄土隧道中应用喷锚支护也获得成功。喷射混凝土工艺分为干喷和湿喷。现多采用干喷法，即将干拌混凝土内掺入一定数量的速凝剂，用压缩空气将混凝土由管内喷出。在喷口加水射到岩石面上，一次可喷3～5厘米厚度。在喷射混凝土中掺入一些钢纤维，或在岩面挂钢丝网可提高喷锚支护的强度。钢锚杆安设在岩层面上的钻孔内,其长度和间距视围岩性质而定,一般长度为2～5米，通常用树胶和水泥浆沿杆体全长锚固。在岩层较好地段仅喷混凝土即可得到足够的支护强度。在围岩坚硬稳定的地段也可不加支撑。在软弱围岩地段喷锚可以联合使用，锚杆应加长，以加强支护力。　　⑥装碴与运输：在开挖作业中，装碴机可采用多种类型，如后翻式、装载式、扒斗式、蟹爪式和大铲斗内燃装载机等。运输机车有内燃牵引车、电瓶车等，运输车辆有大斗车、槽式列车、梭式矿车及大型自卸汽车等。运输线分有轨和无轨两种。　　由钻孔直到出碴完毕称为一个开挖循环。根据中国的经验，在单线全断面开挖中24小时能作两个循环，每个循环能进3.5米深度，每日单口进度可达7米。然而在开挖中难免遇到断层或松软石质以及涌水等，不易保持每日的预计循环，所以每月单口实际进度多低于200米。中国成昆线蜜蜂箐单线隧道单口最高月进度曾达到200米。日本大清水双线隧道单口最高月进度曾达到 160米。开挖循环作业的特点是一个工序接一个工序必须逐项按时完成，否则前一工序推迟就会影响下一工序，因而拖长全部时间。其中最主要的工序为钻孔及出碴，所用时间占全部作业时间比例较大。　　钻爆法开挖采用的方法有全断面开挖法和分部开挖法。　　①全断面开挖法：一次开挖成型的方法。一般采用带有凿岩机的台车钻孔，用毫秒爆破，喷锚支护。还要有大型装碴运输机械和通风设备。全断面开挖法又演变为半断面法。半断面法是弧形上半部领先，下半部隔一段距离施工。　　②分部开挖法：先用小断面超前开挖导坑,然后,将导坑扩大到半断面或全断面的开挖方法。这种方法主要优点是可采用轻型机械施工，多开工作面，各工序间拉开一定的安全距离。缺点是工序多,有干扰,用人多。根据导坑在隧道断面的位置分为：上导坑法、中央导坑法、下导坑法以及由上下导坑互相配合的各种方法，另有把全断面纵向分为台阶进行开挖，而各层台阶距离较短的台阶法。　　上导坑法适用于软弱岩层、衬砌顺序是先拱后墙，曾于1872～1881年为圣哥达隧道采用。中国短隧道一般用这种方法。中央导坑法是导坑开挖后向四周打辐射炮眼爆破出全断面或先扩大上半部。20世纪初美洲曾用这种方法，20年代美国新喀斯喀特隧道也用这种方法。下导坑法即下导坑领先的方法。其中包括：a.上下导坑法，利用领先的下导坑向上预打漏斗孔，便于开展上导坑等多工序平行作业。衬砌顺序多用先拱后墙，遇围岩较好时亦可改为先墙后拱。b.漏斗棚架法，适用于坚硬地层，以下导坑掘进领先，由下而上分层开挖，设棚架，先衬砌边墙后砌拱。1961～1966年在中国成昆线关村坝铁路隧道应用,1964年复工后取得平均单口月成洞152米的进度。c.蘑菇形法，同漏斗棚架法类似，也设棚架，但先衬砌拱部后砌边墙。1971～1973年在枝柳线彭莫山单线隧道应用,取得平均单口月成洞132米的进度。d.侧壁导坑法，两个下导坑领先，环形开挖，最后挖掉中心土体，衬砌顺序为先墙后拱，多用于围岩很差的双线隧道。也有采用上导坑领先及两个下导坑成品字形的。更多相关题目：　全断面开挖法和分部开挖法是钻爆法开挖常用的方法，但隧道施工很复杂，时常遇到各种困难情况，如大断层、流沙、膨胀地层、溶洞、大量涌水等，尚需采取相应措施。　　盾构法　采用盾构作为施工机具的隧道施工方法。1825年在伦敦泰晤士河水下隧道首先试用盾构，并获得成功。此后，松软地质多采用盾构法开挖。盾构是一种圆形钢结构开挖机械，其前端为切口环，中间为支撑环，后端为盾尾。开挖时，切口环首先切入地层并能掩护工人安全地工作;支撑环是承受荷载的主要部分,其中安设多台推进盾构的千斤顶及其他机械；盾尾随着上述两部分前进，保护工人安装铸铁管片或钢筋混凝土管片。盾构法适用于松软地层，施工安全，对地层扰动少，控制围岩周边准确，极少超挖。日本丹那铁路隧道曾采用盾构法施工。　　掘进机法　在整个隧道断面上，用连续掘进的联动机施工的方法。早在19世纪50年代初，美国胡萨克隧道就试用过掘进机，但未成功。直到20世纪50年代以后才逐渐发展起来。掘进机是一种用强力切割地层的圆形钢结构机械，有多种类型。普通型的掘进机的前端是一个金属圆盘，以强大的旋转和推进力驱动旋转，圆盘上装有数十把特制刀具，切割地层，圆盘周边装有若干铲斗将切割的碎石倾入皮带运输机，自后部运出。机身中部有数对可伸缩的支撑机构，当刀具切割地层时，它先外伸撑紧在周围岩壁上，以平衡强大的扭矩和推力。掘进机法的优点是对围岩扰动少,控制断面准确，无超挖,速度快，操作人员少。　　隧道衬砌　隧道开挖后，为使围岩稳定，确保运营安全，需按一定轮廓尺寸建造一层具有足够强度的支护结构，这种隧道支护结构称为隧道衬砌。常用的衬砌种类有就地灌注混凝土类、预制块拼装、喷锚或单喷混凝土、复合式衬砌。复合式衬砌是在喷锚或单喷支护之后，再就地灌注一层混凝土，形成喷锚支护同混凝土衬砌结合的复合式衬砌结构。如遇有水地段可在两层支护间加挂一层塑料板或做其他防水层。 编辑本段|回到顶部技术　　隧道施工技术，主要是研究解决隧道工程各种施工方法所需的技术方案和技术措施，特殊地质、不良地质地段的施工手段，隧道工程施工过程中的爆破、衬砌、支护、通风、防尘、防瓦斯、防有害气体，及照明、水、风和电的作业方式及操作技术标准和要求，围岩变化的测量监控方法等等。施工技术是确保所选择的施工方法的实施，随机性强。意答案好评率：33%有公路隧道铁路隧道国家颁布的规范百度都有1、洞口开挖中应随时检查(边坡和仰坡)，如有滑动、开裂等现象，应(适当放缓坡度)，保证边（仰）坡稳定和施工安全。2、开挖进洞时，宜用(钢支撑)紧帖洞口开挖面进行支护，围岩差时可用（超前管棚、锚杆、小管棚等）支护围岩，支撑作业应紧跟开挖作业，稳妥前进。3、洞门衬砌拱墙应与(洞内相联的拱墙)同时施工，连成整体。如系接长明洞，则应按设计要求采取(加强连接措施)，确保与(已成的拱墙)连接良好。4、明洞拱背回填应对称分层夯实，每层厚度(不得大于0.3m),其两侧回填的土面高差(不得大于0.5m)。回填至拱顶齐平后，应立即（分层满铺填筑至要求高度）。5、使用机械回填应待拱圈混凝土强度达到(设计强度且由人工夯实填至拱顶以上1.0m后)方可进行。6、岩石隧道的爆破应采用(光面爆破或预裂爆破)技术，施工中应提高(钻眼效率和爆破效果)，降低工料消耗。7、全断面法适用于(Ⅵ～Ⅳ)类围岩。该法可采用(深孔爆破)，其深度可取(3～3.5m)。8、台阶法适用于(Ⅳ～Ⅱ)类较软或(节理发育)的围岩；台阶分部开挖法适用于(Ⅲ～Ⅱ)类围岩或(一般土质围岩地段)。一般环形开挖进尺不应过长，以(0.5～1.0m)为宜；导坑法适用于(Ⅲ～Ⅱ)类夏围岩。9、Ⅰ类围岩必须按(辅助施工方法的要求进行处理后)后方可开挖。10、应严格控制欠挖。当(岩层完整、岩石抗压强度大于30MPA并确认不影响衬砌结构稳定和强度)时，允许岩石个别突出部分（每1m2内不大于0.1m2）欠挖,但其隆起量不得(大于5cm)。拱、墙脚以上(1m)严禁欠挖。11、当采用构件支撑时，如围岩压力较大，支撑可能沉落或局部支撑难于拆除时，应(适当加大开挖断面)，(预留支撑沉落量保证衬砌设计厚度)。预留支撑沉落量应根据(根据围岩性质和围岩压力)，并在施工过程中根据量测结果进行调整。12、爆破开挖一次进尺应根据(围岩条件)确定。开挖软弱围岩时，应控制在(1～2m之内)；开挖坚硬完整的围岩时，应根据(周边炮眼的外插角及允许超挖量) 确定。13、硬岩隧道全断面开挖，眼深为3~3.5m的深眼爆破时,单位体积岩石的耗药量可取(3～3.5mkg/m3)；采用半断面或台阶法开挖，眼深为1.0~3.0m的浅眼爆破时,单位耗药量可取(0.4～0.8mkg/m3)。14、水泥砂浆锚杆孔径应(大于杆体直径15mm)；其它型式锚杆孔径符合设计要求。15、喷射混凝土应采用(硬质洁净的中砂或粗砂)，细度模数宜(大于2.5)，含水率一般为(5%～7%)，使用前应(过筛)。16、冬季施工时，喷射作业区的气温不应(低于5℃)。在(结冰的层面上)不得喷射混凝土。混凝土强度(未达到6MPa前)，不得受冻。混合料应提前运进洞内。17、采用钢架喷射混凝土时，格栅钢架的主筋材料应采用(Ⅱ级钢筋或Ⅰ级钢筋)，直径(不小于22mm)，联系钢筋可根据具体情况选用。18、构件支护构架的架设间距，宜取(80～120cm)，松软破碎地段可(适当加密)。19、拱（墙）架的间距应根据(衬砌地段的围岩情况、)、(隧道宽度)、(衬砌厚度及模板长度)确定，一般可取(1m)，最大不应超过(1。5m)。20、二次衬砌混凝土其强度达到(2.5MPa)时,方可拆模21、洞外路堑向隧道内为下坡时，路基边沟应(做成反坡)，(向路堑外排水)，(并宜在洞口3～5m位置设置横向截水设施，拦截地表水流入洞内)。22、洞内有大面积渗漏水时，宜采用(钻孔将水集中汇流引入排水沟)。其钻孔的位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等应(作详细记录)，以便在衬砌时确定拱墙背后排水设施的位置。23、衬砌背后或隧底设置盲沟时，沟内以(石质坚硬、不易风化且尺寸不小于15cm的)片石充填。盲沟纵坡(不宜小于1%)。24、当衬砌背后压注水泥砂浆且衬砌表面仍有渗漏水的地段，可向衬砌体内压注(水泥-水玻璃浆液)；当这种浆液不能满足要求时，可采用(其它化学浆液)。25、根据止水带材质和止水部位可采用不同的接头方法。对于橡胶止水带，其接头形式应采用(搭接或复合接)；对于塑料止水带的接头形式应采用(搭接或对接)。止水带的搭接宽度可取(10cm)，冷粘或焊接的缝宽不小于(5cm)。26、防水层可在(拱部和边墙按环状)铺设，并视材质采取相应的接合方法。塑料板用(焊接)，搭接宽度为(10cm)，两侧焊缝宽应不小于(2.5cm)；橡胶防水板粘接时，搭接宽为(10cm)，粘缝宽不小于(5cm)。27、隧道工作面使用风压应不小于(0.5MPa),水压不小于(0.3MPa)。28、分风器、分水器与凿岩机间连接的胶坡管长度，(不宜大于10m)，上导坑、马口、挖底地段(不宜大于15m)。29、隧道照明，成洞段和不作业地段可用(220V)，瓦斯地段不得超过(110V)，一般作业地段不宜大于(36V)，手提作业灯为(12～24V)。30、隧道施工必须采用机械通风。通风方式应根据(隧道长度、施工方法和设备条件)等确定。长隧道应(优先考虑混合通风方式)。当主机通风不能保证隧道施工通风要求时，应(设置局部通风系统、风机间隔串联或加设另一路风管增大风量)。如有辅助坑道，应尽量利用(坑道通风)。31、当采用构件支撑时，其立柱斜度为(为斜井倾角之半)，最大(不超过9°)。各排支撑间应用(应用三道纵撑支稳) 。32、斜井运输时井口轨道中心必须设置安全挡车器，并经常处于(关闭状态)，放车时方准打开。在(挡车器下方约5～10m及接近井底前10m处)应各设一道防溜车装置。(井底与通道联接处)，应设置安全索。车辆行驶时井内禁止人员通行与作业。33、竖井装渣宜用抓岩机。爆破的石渣宜大小均匀，以提高出渣效率。当竖井深度小于40m时，出渣也可采用(三角架或龙门架)作井架，但出渣时应有(稳绳装置和其它)保证安全的措施。34、超前锚杆或超前小钢管支护与隧道纵向开挖轮廓线间的外插角宜为(5～10°)，长度应(大于循环进尺)，宜为(3～5m)。35、超前小钢管应(要求)。在安设前应检查小钢管尺寸，钢管顶入钻孔长度不应小于(管长的90%)。36、小导管注浆前，应(对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚为5～10cm混凝土或用模筑混凝土封闭)喷射厚为5~10cm混凝土或(模筑混凝土封闭)。37、可选用(地面砂浆锚杆；超前锚杆或超前小钢管支护；管棚钢架超前支护；超前小导管预注浆；超前围岩预注浆加固(包括周边劈裂预注浆、周边短孔预注浆)。)等，稳定开挖面、防止地表地层下沉。38、当围岩压力极大，其变形速率难以收敛时，应在(上台阶或中央导坑的底部行)先修筑临时混凝土仰拱，待变形基本收敛后，(开挖下部台阶)，(拆除临时仰拱)，(并尽快灌筑永久性衬砌和仰拱)。39、遇到暗河或溶洞有水流时，(宜排不宜堵)。应在查明水源流向及其与隧道位置的关系后，用(暗管)、(涵洞)、(小桥)等设施渲泄水流或开凿泄水洞将水排除洞外。40、在岩溶区施工，个别溶洞处理耗时且困难时，可采取(迂回导坑绕过溶洞)，继续进行隧道前方施工，并同时处治溶洞，以节省时间，加快施工进度。绕行开挖中，应防止(应防止洞壁失稳)。41、塌方规模较小时，应(加固塌体两端洞身)，(并尽快施作喷射混凝土或锚喷联合支护封闭塌穴顶部和侧部)，然后清渣。在保证安全的前提下，亦可在塌渣上架设施工临时支架，稳定顶部，然后清渣。临时支架待(灌筑衬砌混凝土达到要求强度后)方可拆除。42、在煤层或有瓦斯岩层中，不允许打(40cm以下)的浅眼，任何炮眼最大抵抗线(不得小于30cm)。43、用12~15t压路机碾压路面基层时，每层压实厚度(不宜超过15cm)；用18~20t压路机时，每层压实厚度(20cm)。当压实厚度超过上述规定时，应(分层铺筑压实)，每层最小压实厚度(应为10cm)。44、设备洞及横通道等处的施工宜采用(锚喷支护)，必要时尚应(增设钢架支撑)。支护应(紧跟开挖)。与正洞联接地段，支护应予以加强。临时工程施工，应符合下列要求：(1)临时工程应在隧道开工前基本完成；(2)运输便道需引至洞口，满足使用期限运量和行车安全的要求，并经常养护，保证畅通；(3)风、水、电设施应靠近洞口，安装机械和管线应按有关规定布置，并及早架设； (4)临时房屋应结合季节和地区特点，选用定型、拼装或简易式建筑，并能适应施工人员工作和生活的需要；(5)严禁将临时房层布置在受洪水、泥石流、坍方、滑坡及雪崩等自然灾害威胁的地段。临时房屋的周围应设有排水系统，并避开高压电线。生活用水的排放，不得影响施工，并防止产生次生灾害。当洞口可能出现地层滑坡、崩塌、偏压时，应采取下列相应的预防措施：(1)滑坡可采取地表锚杆、深基桩、挡墙、土袋或石笼等加固措施。(2)崩塌可采取喷射混凝土、地表锚杆、锚索、防落石棚、化学药液注浆加固等措施。(3)偏压可采取平衡压重填土、护坡挡墙或对偏压上方地层挖切等措施，以减轻偏压力。(4)开挖中对地层动态应进行监控量测，检查各种处理措施的可靠性。明洞衬砌施工应注意下列事项：(1)灌注混凝土前应复测中线和高程，衬砌不得侵入设计轮廓线；(2)拱圈应按断面要求制作定型挡头板、外模和骨架，并应采取防止走模的措施；(3)采取跳槽边墙浇筑拱圈时，应加强对拱脚的基底处理，保持拱脚稳定；当拱脚基底过深时，应先浇筑基础托梁，必要时加设锚杆使拱脚混凝土与岩壁连接牢固，防止拱脚基底松动沉落；(4)浇筑拱圈混凝土达到设计强度70%以上时，方可拆除内外支模拱架；(5)各类棚洞的钢筋混凝土盖板梁宜采用预制构件，用吊装法架设，墙顶支座槽应用水泥砂浆填塞紧密。桥梁工程㈠下部结构桥梁工程由一个专业桥梁工程队负责施工。⒈施工测量在开工前先进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复查与增设，测量与绘制横断面。精确放设各墩台位置及纵、横向护桩，对控制桩全部用混凝土埋设。施工测量的精度符合《公路勘测规范》（JTJ061-99）的要求。并将测量成果资料报送监理工程师，经监理工程师批准后施工。 ⒉明挖扩大基础1）施工方法扩大基础采用反铲挖掘机开挖，人工配合清基。2）施工工艺施工工艺见“明挖扩大基础施工工艺框图”。⑴基坑边坡的坡度视地质情况而定，一般采用1：0.5-1:1，基底挖至接近设计标高时，保留0.2m厚的一层，待灌注混凝土前由人工开挖至设计标高，迅速检验，随即进行基础施工。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1m宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。⑵基底检验灌注基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：①基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸要求。②基底承载力是否满足设计要求。③确定地基层是否能保证墩台的稳定。④基底无积水、杂物，清洁。⑶基底处理对岩层倾斜的结构物基底，凿平或做成台阶，使承重面与重力线垂直，纵横向台阶按高1m，最低平台宽不小于2m，其余平台宽不小于1.5m设置。岩石基底挖至标高并检验合格后，加以湿润，铺一层厚度为2～3cm的水泥砂浆封底。⑷灌注混凝土采用组合钢模板，混凝土在拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，利用混凝土输送泵入模。在施工中混凝土采用分层连续浇注，插入式震动棒振捣，震动棒插入下层混凝土5cm，插入间隔小于震动棒作用半径，不得漏振和重捣。振捣时观察到混凝土不再下沉、表面泛浆，水平面有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，浇筑完毕后及时按设计或施工技术规范安插接茬钢筋，混凝土终凝后用塑料薄膜覆盖洒水养护。拆模验收后，立即对基坑进行回填。 ⒊钻孔灌注桩基础1）施工方法钻孔灌注桩采用回旋钻机成孔，根据不同孔径分别采用不同直径的钻头。利用导管法灌注水下混凝土。为防止坍孔，施工中严格控制井口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。本标段共配备4台KP2000型回旋钻机，完成全标段的钻孔工作。2）施工工艺钻孔桩施工工艺见“钻孔桩施工工艺流程图”。⑴施工准备①场地平整：场地平坦时，用推土机平整场地，清除现场杂物，硬化场地。②桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩的中心位置及高程。③埋设护筒：护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒内径大于钻头直径25cm，护筒长度视地质情况而定（一般为2-6m）。安装时护筒顶应高出水位2m（使护筒内水头产生20kPa以上静水压力）且高出地面30cm。④钻孔泥浆：钻孔泥浆：在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用冲击造浆。钻孔中泥浆比重一般地层1.1-1.3,松散地层1.4-1.6。泥浆粘度一般地层16-20s卵石层为25-35s。⑵钻孔①钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心线三者应在同一铅垂线上，其校核偏差不得大于2cm。②钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度、钻进压力及适当的泥浆比重。③开钻时，应将钻头提高距孔底20-30cm将真空泵加足清水，启动真空泵把水引到泥石泵后，启动泥石泵把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，启动钻机慢速钻进。当一节钻杆钻完时，停止转盘，并使反循环延续工作至孔底沉渣基本排净（约1-3min）,然后关闭泥石泵接长钻杆，经检查一切正常后继续钻进。在粘土中钻进时，用一档转速，放松吊绳，自由进尺。在砂砾层中钻进时，采用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。④钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。 ⑤经常检查泥浆的各项指标。⑥开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中，每进尺5-8m，检查外孔直径和竖直度。用圆钢筋笼吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心符合，如上下各处无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。每钻进2m或地层变化处，应捞钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。⑦当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，确认满足要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔清理和灌注水下混凝土的准备工作。⑶清孔①采用抽浆法清孔。可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣10-15分钟，使孔底钻渣清除干净。②清孔注意事项：在清孔排碴前必须保持孔内水头，防止坍孔，孔底沉淀物的厚度不得大于30cm，提前作好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土时间。③不得用加大孔深的方法代替清孔。⑷钢筋笼的制作和吊装就位①钢筋笼采用加劲筋成型法制作。当长度小于10m时，整节制作，长度大于10m时，分节制作，每节长度不大于10m。②制作：按设计要求每2m设一道加强箍筋圈并在加强箍筋圈标出主筋位置，同时在主筋上标出加强箍筋位置。在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架逐根焊接，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋按设计绑扎螺旋筋。最后按设计焊好定位钢筋。 ③吊装、连接：钢筋笼利用汽车吊进行吊装，孔口焊接。为保证骨架起吊骨架不变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分点之间。起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与每二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，停止第一吊点，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直至骨架同地垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，逐个解下杉大杆的绑点，当骨架下降到第二吊点与孔中接近时，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊勾移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强箍筋处，按上述方法设临时支承，此时再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行连接。连接时采用等强直螺纹接头，连接牢固后，再按上述方法全全部骨架降至设计标高。④钢筋笼根据标高定位就位后，将吊环固定在护筒壁上，以防止灌混凝土时钢筋笼上浮。⑸导管的设立导管采用Φ300mm的无缝钢管，丝扣连接。中间管节为2-3m，漏斗下配制长为1m的上端节，导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止挂钢筋骨架和碰撞孔壁。⑹灌注水下混凝土①灌注水下混凝土是钻孔灌注桩的重要工序，在浇注前，应再探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔。②混凝土由自动计量拌和站负责生产，混凝土输送泵灌筑。③浇筑首批混凝土时应注意：导管下口孔底的距离一般为20-40cm;首次灌注混凝土量要提前计算，确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0；首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求再进行正常浇筑。④浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应徐徐浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。⑤在浇筑过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的标准埋深。⑥为确保桩顶质量，混凝土浇注时应高出设计桩顶以上0.5～1.0m。⑺桩身检测桩基施工完后，按招标文件的要求在监理工程师在场的情况下，对每一根钻孔桩采用小应变检测法进行检测。合格后方可进行下道工序的施工。⒋墩台施工墩台施工工艺见“墩台施工工艺流程图”。⑴墩柱及盖梁 ①墩柱采用半圆形整体模板，上下左右利用型钢上的孔眼螺栓连接，支撑采用方木，钢丝绳缆风加固。模型之间的连接均设有5-10mm锥形基口，防止模型接头露浆，也便于模型的安装。钢筋在加工棚集中制做，现场绑扎，在钢筋骨架上绑与混凝土同标号的混凝土垫块，以保证保护层厚度。模型安装采用卷扬机或吊车提升，人工调整加固。混凝土浇筑均采用强制式混凝土拌和机拌制，混凝土运输车运送，泵送混凝土入模。捣固采用插入式震动棒振捣。有系梁的墩，分次浇筑，每次浇到系梁处。无系梁墩柱一次立模，一次浇注。混凝土灌筑时分层对称进行，分层厚度20—30厘米，灌筑后混凝土表面距模板上缘应有不小于10—15厘米的距离。混凝土入模时，要均匀分布，采用插入式震动棒振捣密实，震动棒插入下一层混凝土中的深度不得超过5厘米。当混凝土强度达到2.5MPa后进行脱模。脱模后及时养生，养生采用墩柱上包裹塑料布的养生方法，养生的时间不得少于7天。②盖梁施工在墩柱混凝土达到足够的强度后进行。墩柱上设钢抱箍，钢抱箍上架设工字钢做纵梁，在纵梁上铺方木横梁。在横梁上铺设盖梁底模，在横梁两边上铺设脚手板做为盖梁施工的工作平台。盖梁的模板采用特制的大块钢模，进行现场吊装拼接到设计位置。盖梁底模铺设好后，在其上进行盖梁钢筋的焊接，焊接采用双面焊。钢筋焊接成骨架。经监理工程师检查后，安装侧模，模板安装完成，经检查后进行混凝土的浇筑施工。在浇筑混凝土的同时做好盖梁上面的支座、垫石等构造物。严格控制垫石顶标高及平整度。⑵桥台基础施工完成后，在基顶进行台身施工放样。承台采用人工配合挖掘机开挖坑，用风镐凿去桩头，基底抹砂砾，大块特制钢模板作侧模，泵送混凝土浇筑。台身使用组合钢模板，台帽模型根据工程类别制作定型钢模板，周转使用，保证台帽施工不露浆，表面整洁美观。每座台的台身一次立模，两次浇筑（每半幅一次浇筑完成）。每座桥台的台帽左右两个半幅分别一次浇筑完成。施工严格按照混凝土施工规范要求进行。模板安装严密、不漏浆，并具有足够的强度和刚度，并加强支撑，以保证混凝土在浇筑过程中，模板不发生变形。 台身混凝土达到足够强度后方可进行台帽施工，在施工过程中严格控制台帽顶、胸墙顶、侧墙顶、搭板底的标高，并注意预埋搭板、防撞护栏钢筋。严格按照设计图纸及规范要求绑扎台帽钢筋。墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石标高。施工中应确保支承垫石钢筋网位置正确。垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。桥台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线的位置。锥体填土应准确放样，在坡顶预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余的土刷去。锥体护面宜在填方基本稳定后施工。坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不允许边坡补土。坡面铺砌应自下而上分段进行。反滤（垫）层应按规定分层做好，并须边做反摅（垫）层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。⒌空心板的预制和架设 1）先张法预应力砼空心板梁预制 ⑴材料 ①钢绞线钢绞线的力学性能应符合设计和规范要求，每批进场材料均有由厂方提供的质量证明书，检测合格证和复检报告。    ②钢筋钢筋的力学性能应符合有关要求，每批进场材料均应有厂方质量保证书，检验合格证和复检报告。钢筋表面无裂纹、机械损伤、结疤、壁裂等缺陷。 ③预应力砼材料预应力砼采用525#（425#）的硅酸盐水泥和普通水泥，所用砂石料除达到普通砼的用料要求外，粗集料采用质地坚硬的碎石，含泥量小于1%。细集料采用中粗砂，含泥量小于3%。所用砂、石、水等必须进行有害物质分析，符合规范要求后，才可使用。 ④张拉设备张拉千斤顶能适用于所采用的系统，能平稳加压、减压及有效持荷。千斤顶在张拉前对其精度进行校准，包括千斤顶、压力泵及压力表等，应配套校验，并达到工程师满意。  ⑤模板为了保证预制梁的质量，针对本标段桥梁，我们将对空心板梁的内、外侧模板进行专门的设计，既要保证模板的强度、刚度，又要保证砼的浇注质量。外模采用特制钢模，内模采用充气芯模，模板要求尺寸准确，接缝严密，不漏浆，浇注的砼达到内实外美。⑵预应力砼施工预应力砼的施工，除按照普通砼施工的有关规定办理外，还应符合下列要求:先张法预应力砼空心板梁采用预制场集中预制，平车运输，架桥机架设。先张梁的生产程序如下：（见先张法预应力空心板梁施工工艺框图）①选好场址，规划出张拉区、存梁区、大堆料和拌合站位置，整平夯实地面。对预应力张拉设备进行检验和试验，确定各项技术参数。②准确确定台座位置，按预先做出的设计，浇筑钢筋砼张拉台座，安置横梁，浇筑张拉区梁下的底板砼。张拉台座必须有足够的强度和刚度，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑系数不小于1.3，横梁受力后挠度不应大于2mm。③在每列梁规划的位置上先铺设薄膜后，在台座间穿设预应力筋，按计算好的尺寸控制长度。④每列梁预应力钢筋穿筋完成后即可张拉，张拉程序按规范进行，一般为：0→初应力→105σk持荷2min→0→σcon（锚固）。张拉时检测控制张拉力并校核伸长量不超过5％。张拉之前，必须经监理工程师检查认可，同意后，方可进行预应力的张拉工作。⑤预应力筋张拉完成8小时后，方可绑扎钢筋骨架，以策安全。⑥安设内、外模型板，并支撑牢固。⑦浇筑梁体砼，采用插入式和附着式振动器进行捣固密实，砼入模应在内模两侧对称进行，并随时检查内模是否位移、上浮和变形，随时加固调整。为了保证施工工期，经工程师书面同意后，可在砼中掺用符合规范规定并经试验确定的早强剂，以提高砼的早期强度，加快施工进度。⑧梁体养生等强，砼的强度达到设计要求强度后，用砂箱法对称、均匀、分次放松预应力筋，拆除内外模型，砼达到要求强度后，移梁至存放区。预制好的构件应在适当的位置标以记号，注明张拉及浇注砼等的日期，并使梁安装后不影响梁体的美观。 2）预制梁的架设预制梁的架设，采用平板车运输，公路架桥机架设。架设时，梁体混凝土强度必须达到设计强度或图纸规定，墩台身混凝土强度必须达到图纸规定或设计强度的80%，并经工程师同意后，方可进行架梁作业。安装前应对墩、台支座垫石表面及梁底面清理干净，对桥跨，支座垫石标高进行一次精密的测量，复核预制梁长度，并在垫石及预制梁上用墨线弹出相应支座位置，保证梁体架设后支座位置正确。梁体起吊时严格按照设计图中规定的起吊范围进行吊装。如设计图中未做要求，并经监理工程师同意后，在梁端1米范围内确定吊点。经检查各项工作无误后，在规定位置上安放支座，进行梁体的架设。⒍桥面系施工防撞护栏是桥梁工程的重要组成部分，对桥梁工程的评价起着直观的作用。栏杆施工不仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。为使桥面铺装与空心板梁紧密结合为整体，在桥面铺装施工前，应把空心板梁顶面凿毛，且用水冲洗干净，方可浇桥面混凝土。1）桥面铺装现浇桥面板混凝土施工前将空心板梁顶面混凝土面用水充分湿润，混凝土应采用混凝土泵车分段浇筑，表面先使用行夯刮平，然后用木抹抹平收浆，混凝土在初凝前再用木抹二次抹面，使混凝土表面保持适当的粗糙，能使面层沥青混凝土与之很好的结合。⑴按设计绑扎钢筋网，并采取措施保证位置正确和保护层厚度。⑵浇注混凝土前在桥面范围内布点测量高程，保证铺装厚度及平整度。⑶浇注混凝土时施工人员和机具不得踩踏钢筋，并预留伸缩缝工作槽，桥面铺装在全桥宽上同时进行，采用混凝土输送泵浇注，平板振动器和振动梁振捣密实、平整。⑷浇注完毕，进行修整，包括镘平及表面自由水清理，在一段桥面铺装修整完成并在其收浆拉毛后，尽快予以覆盖和养生。2）伸缩缝施工中严格按施工技术规范操作。施工时一定要认真仔细，特别是要控制顶面标高和各部位几何尺寸，按施工图施工。⑴伸缩缝装置的牌号、型号必须符合图纸规定，安装时，预留工作缝槽的空隙及伸缩缝装置的安装预留宽度，必须与安装温度相适应，伸缩缝安装必须在厂家提供的夹具控制下进行，安装温度应在15℃下进行。 ⑵伸缩缝装置下面或背面的混凝土必须捣固密实，预埋件位置准确，安装完毕，伸缩缝装置必须与桥面铺装接全平整。3）护栏护栏是桥梁工程的重要组成部分，对桥梁工程的评价起着直观的作用。施工不仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。施工方法：根据护栏的结构尺寸专门设计防撞护栏模板，循环周转使用,混凝土采用泵入模，插入式振动器捣固，覆盖洒水养护。防撞护栏施工中，设专人检查钢板及地脚螺栓预埋位置，灌注完毕后，立即清理掉螺栓丝扣上的砂浆，并涂以黄油，用塑料包裹，保证栏杆安装工作正常进行及栏杆安装的美观，整齐。桥面施工完成后，经监理工程师检查，再进行桥栏杆等的安装施工。⒍钢筋混凝土连续板梁的施工1）施工方法钢筋混凝土连续板梁采用满堂碗口钢管支架作支撑，钢管底铺砼垫块，支架顶布设方木。组合钢模板作连续梁底模，底模板顶铺PVC板作内衬，板梁侧模板和翼板底模根据结构尺寸采用钢板专门特殊加工的大块模板，顶板部分采用木模。支架采用袋装砂石预压。2）施工工艺及质量要求⑴施工准备连续梁现浇施工,是通过满堂钢管支架作支撑,地基承载力显得尤为重要,地基处理的好坏直接关系着连续梁的质量,所以施工前必须作好各种施工准备工作。①施工前,对全桥支架作出详细的搭、拆设计和施工方案，并进行结构力学检算，施工方案应报监理工程师批准。②在整个桥跨范围内清除虚碴浮土,平整场地,进行碾压,对软地基进行换填处理,并在场地作好临时排水系统,使场地雨水、养生水能顺利排出。③在平整压实的场地内铺设20cm厚的砂砾石垫层,通过压路机压实,应有足够的强度承受梁重和施工荷载。④预制砼垫块并铺设。⑵支架施工 连续梁支架布置示意图如下：①连续梁采用搭满堂式碗扣钢管支架现浇。②按照支架设计搭设碗扣钢管支架，采用斜度为1：8的对口木楔做底模的拆卸、调平块。③为解决支架变形、连续梁自重和活载作用等因素引起的挠度，在支架搭设好后进行预压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而保证砼梁的浇筑质量。④试压加载应分级进行，逐级卸载，分别测定各级荷载下支架的变形值，并在铺设桥梁底模时预以调整，并符合设计预拱度的要求。⑤支架的搭设应按设计充分考虑梁体的纵横坡度，支架宽度应留有不少于1.0米的操作平台。⑥支架搭设方案，要报监理工程师批准，搭设完毕后，要经监理工程师检查认可。   ⑶预拱度的设置铺设支架和底模时按设计和规范要求设置预拱度，预拱度的设置在梁跨范围内按二次抛物线进行分布。   ⑷支座安装①支座的成品外观质量和成品质量检验必须符合公路桥梁板式橡胶支座之规定。安装前，先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求。②在墩台顶进行测量放样，准确定出支座中心位置，并符合其高程。③墩台支座部位的混凝土表面清理干净，表面平整清洁，以保证整个面积的压力均匀。④支座安装平整、水平、上下接触紧密，不出现空隙，安装温度在5-20℃的范围内进行。  　⑸模板施工立模前应作详细的模板设计。①在桥墩设计位置准确安放支座，再铺底模，并保证支座不移位。②采用特别设计组合大块钢模，内模采用普通组合钢模，特殊部位采用木模，底板上、腹板内和翼板下用PVC板作内衬，保证表面整洁光滑，模板必须有足够的刚度。 ③模板接缝严密、平整，保证不漏浆，并涂刷脱模剂，模板立好后检查标高、轴线、几何尺寸、连接状况及支撑稳固情况。   ⑹钢筋制作钢筋的制作、加工严格按现行《公路桥涵施工技术规范》办理。①梁体钢筋在加工棚加工制作，现场绑扎，主筋采用闪光对焊，构造钢筋采用双面焊，每个焊缝必须认真检查。②钢筋的连接点不要设在最大应力处，并使接头按施工技术规范交错排列。③在不利于焊接的气候条件下施焊现场必须采取措施，当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前要预热，当气温低于-20℃时，不得进行焊接。④闪光对焊接的钢筋面积，在受拉区不超过钢筋总面积的50%，有任一区段内不得有两个接头，每个区段长度不大于35d，且不小于50mm。⑤钢筋的级别、牌号和直径有变化或焊工换人，必须对建立的焊接参数进行校核。⑥采用电弧焊接时，焊缝的长度、宽度、厚度以焊条的品种、型号必须符合规范要求。⑺混凝土的浇筑施工   混凝土的浇筑由边跨向另一端逐孔分层进行，每跨由中部向两端浇筑。沿箱梁横断面高度分底板、腹板、顶板分三次浇注，在下一次浇筑前，将前一次浇筑的砼表面凿毛处理，然后浇筑下层混凝土。混凝土灌注用砼输送车运送、吊车提升，串筒入模，插入式振动器捣固密实。浇筑砼的温度应控制在10-32℃之间。砼在浇筑前必须进行配合比及规定的各项试验并经监理工程师书面批准。泵送施工工艺应符合《混凝土泵送施工技术规程》的有关规定。  在浇筑过程中设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等稳固性，发现问题（松动、变形、移位时）及时处理。捣固振动时，振动器要垂直插入，并插至前一层砼50-100mm，插入式振动器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，且拔出速度要慢，以免产生空洞，并避免与钢筋混凝土和预埋件接触，模板角落及振动器不能到达的地方，辅以插针振动，以保证砼的密实及表面光滑。砼捣实后1.5-24h之内不得受到振动。在炎热气候施工砼时，应采取措施保持砼温度不超过32℃。保持砼温度的措施方案应得到监理工程师的批准。⑻临时工作缝的设置 板梁在施工过程中，在每个墩顶处留一临时工作缝。桥墩为刚性支撑、支架为弹性支撑，在浇注箱梁混凝土时，支架将发生不均匀沉降，因此在浇注混凝土时必须采取有效措施，以免箱梁在桥墩处产生裂缝。因此在墩顶上设置临时工作缝，待梁体混凝土浇注完成、支架稳定、上部结构沉降停止后，再将工作缝填筑起来。工作缝的宽度为80cm~100cm，两端用木板与主梁体隔开，并留出加强钢筋通过的孔洞。⑼混凝土的养生砼浇筑完成，表面收浆后尽快对砼进行养生，养生方法应由监理工程师批准，不论采用何种养生方法，砼在拆模以前均连续保持湿润，不得干湿循环。梁板采用塑料布养生，塑料布接缝要重迭150mm,并用胶带、胶水或监理工程师批准的方法使其紧结合，连接好的塑料布使整个箱梁表面形成完全防水覆盖。并固定塑料布不被风吹移动。养生期间，混凝土强度达到2.5Mpa之前不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。养生实行专人负责，根据气候情况，掌握适当的时间间隔，在养生期内始终保持混凝土表面湿润。当气温低于5℃时，必须覆盖保温，不得洒水养生。   ⑽拆除支架在板梁混凝土强度达到85%后方可卸架，拆除底摸，卸架必须从跨中向两端支点对称分级卸落。