赣龙铁路3标隧道工程.doc

第三节隧道施工赣龙铁路3标段有三座隧道，均为单线铁路隧道，总长1589m。枫树排隧道里程为DK39+840~DK40+559，直线上坡，长719m。寨背隧道里程为GDK42+423~GDK42+811，曲线下坡，长388m。连塘背隧道里程为GDK44+430~GDK44+912，曲线人字坡，长466m。隧道穿越的围岩分别为Ⅲ类，为长石石英砂岩，灰青色至灰黄色，厚层状，细粒，占全长的38%；Ⅳ类围岩为泥质粉砂岩、粉砂质泥岩，间夹透镜状煤层及长石石英砂岩，占全长的14%；Ⅴ类围岩为薄层板岩，青灰色，间夹厚层状长石英砂岩，或粉砂岩、粉砂质泥岩，极严重风化，占全长的48%。Ⅳ、Ⅴ类围岩采用格栅钢架加强支护，Ⅴ类围岩还采用小导管超前预加固，初期支护采用喷、锚、网、格栅（钢架）支护体系，二次衬砌采用混凝土衬砌。洞身段衬砌背后采用软式透水集中引排水至侧沟排出。施工缝采用膨胀止水条。一、隧道施工总体部署1．总体施工方案洞口工程采用明挖护坡开挖。Ⅲ类围岩采用台阶法凿岩风枪预裂爆破开挖，Ⅳ、Ⅴ类围岩采用短台阶法凿岩风枪减震弱爆开挖。隧道出碴采用无轨运输方式。二次衬砌采用简易模板台车和泵送混凝土。枫树排隧道采用双向掘进，总工期安排12个月。寨背、连塘背隧道采用从出口方向单向掘进，总工期分别为14个月、16个月。2．隧道施工队伍及劳动力计划序号施工队伍承担任务劳动力1隧道一队枫树排隧道进口方向施工1202隧道二队枫树排隧道出口方向施工1203隧道三队寨背隧道出口方向施工1204隧道四队连塘背隧道进口方向施工120合计44803．隧道机械设备配置 作业名称机械设备规格型号单位数量开挖作业手持风动凿岩机7655Ф38台48锻钎机台4磨钎机台4装碴及运输装载机ZLC50台4自卸汽车20t台12通风机500m3/min台4喷锚支护混凝土喷射机5m3台8强制式搅拌机250L台4混凝土衬砌衬砌台车自制台2混凝土输送车5m3台3混凝土输送泵60m3/h台2搅拌机J350台12振动器插入式台16钢筋机械交流电焊机BX1—300台16断筋机台4钢筋调直机台4钻床台4注浆注浆器牛角式台2注浆泵1.5MPa台4拌浆机自制台2其他设备空气压缩机9m3/h台4电动空气压缩机20m3/h台4变压器425KW台4水泵台4发电机200KW台2挖掘机0.6m3台4推土机台24．隧道施工场地平面示意图（见后）5．隧道临时设施计划表隧道临时设施计划表 单位：m2项目隧道一队隧道二队隧道三队隧道四队生活房屋600600600700格栅加工棚9090120120水泥库50505050砂石料场150150150150炸药库50—50—雷管库15—15—空压机房48484848变压器20202020拌合站15151515 6．隧道施工进度计划枫树排、寨背隧道施工进度计划序号工作名称作业时间（天）施工工期（月）1234567891011121314151617181920211施工准备302枫树排开挖2103拱墙衬砌1804仰拱砼605水沟电缆槽606隧底填充607寨背开挖2408拱墙衬砌2709仰拱砼6010水沟电缆槽6011隧底填充60 连塘背隧道施工进度计划序号工作名称作业时间（天）施工工期（月）1234567891011121314151617181920211施工准备302开挖2103拱墙衬砌3004仰拱砼905水沟电缆槽906隧底填充90 二、风、水、电作业及通风防尘1．供风根据隧道施工方案高压风供应按12台风枪、1台混凝土喷射机考虑，依据公式Q=k1（Σqk+q漏）km式中k1—空压机使用安全系数，取1.4；Σq—风动机具所需风量（m3/min）；k—同时工作系数；q漏—管路及附件的漏耗损失（m3/min）；q漏=αΣl=1.5×0.5=0.75km—海拔高度对空气压缩机生产能力影响系数，取1.02。经计算Q=24m3/min。在每座隧道洞口建立空压机站，配置1台20m3的电动空压机，备用1台9m3内燃空压机，进洞管径采用Ф100无缝钢管，每节6m，法兰连接。2．供水工作名称耗水量m3/h工作名称耗水量m3/h凿岩风枪2×5生活用水0.9衬砌用水1.5消防用水6.8喷雾12机械用水0.6洒水0.6合计32.4钢管内径采用Ф125，H≥1.2h+αht=1.2×30+1.1×5=41m，在隧道洞口的山顶上设立60m3高位水池。上水管采用Ф80无缝钢管，下水管采用Ф125无缝钢管进洞，在水源处施做大口井供应施工用水和生活用水。3．供电和照明设备名称功率（KW）设备名称功率（KW）空压机130×1照明40喷射机15×1砼拌合站25电焊机30×2通风机75×1混凝土泵90合计435 同时用电系数0.9，总用电量为390KW。电源从附近高压电引入，洞外配置1台425KVA变压器。4．通风与防尘根据全断面开挖最小风速0.15m/s和开挖断面积55m2，并考虑风管的漏风系数经计算Q需=594m3/min。风管内风速按v=13m/s计算，得到通风管直径D=2≈0.8m。采用压入式通风，风机采用可调式变频风机。三、洞门工程1．洞口土石方及防护根据设计图纸和现场地形情况测放开挖边线，表土或软岩部分采用人工配合挖掘机开挖，对于坚石部分采用弱爆松动后采用挖掘机开挖，最后人工刷坡，并随开挖随施作防护。在开挖面上初喷5cm混凝土，随后施作Ф22钢筋锚杆，L—4m，间距1.5m，梅花形布置，然后挂Ф6.5钢筋网，间距20cm。沿隧道拱部布置Ф 42的超前小导管，环向间距40cm，长度2.5m，并注浆加固围岩。最后二次喷射厚10cm混凝土封闭开挖面。沿隧道外轮廓施作钢筋混凝土加强环，钢筋与超前小导管连接牢固。洞口防护完成后可进行暗洞开挖。为确保洞口安全，开挖采用拱部先行。即将边仰坡开挖至起拱线，利用起拱平台，拱部先行进洞，每次开挖控制在1m以内。在进洞20m范围内，每50cm架设一榀格栅钢架，同时在拱部采用注浆小导管预先加固围岩。上台阶掘进10m后，再进行洞口下半部开挖，并及时封闭仰拱。2．洞门洞门衬砌在暗洞开挖一段距离后应抓紧安排施工，确保洞口安全。由上而下按设计分台阶开挖洞门端墙，并根据实际情况进行防护。端墙内侧采用钢拱架和钢模板，混凝土采用机械搅拌，泵送浇筑施工，端墙帽石与端墙同时浇筑。在端墙与开挖垂直面之间回填浆砌片石。3．排水沟和坡面护坡在开挖之前应做好截水沟。洞门完成后人工刷仰坡至设计位置，砌筑排水沟和种植草皮护坡。4．翼墙按设计修整翼墙边坡，随砌筑随施工反滤层，按设计预留泄水孔，上下左右交错布置。四、洞身开挖Ⅲ类围岩采用台阶法光面爆破或预裂爆破开挖，Ⅳ围岩采用短台阶预裂爆破法开挖。Ⅴ类围岩采用正断面短台阶法开挖，上台阶采用人工风镐开挖，其长度不大于3m，并预留核心土，下台阶采用挖掘机开挖。1．钻爆设计①光面爆破和预裂爆破参数光面爆破参数 参数岩石种类饱和单轴抗压极限强度Rb（Mpa）装药不偶合系数D周边眼间距E（cm）周边眼最小抵抗线V（cm）相对距E/V周边眼装药集中度q（kg/m）硬岩＞601.25～1.5055～7070～850.8～1.00.30～0.35中硬岩30～601.50～2.0045～6060～750.8～1.00.20～0.30预裂爆破参数参数岩石种类饱和单轴抗压极限强度Rb（Mpa）装药不偶合系数D周边眼间距E（cm）周边眼至内圈崩落眼间距（cm）周边眼装药集中度q（kg/m）硬岩＞601.2～1.340～50400.35～0.40中硬岩30～601.3～1.440～45400.25～0.35②隧道爆破参数根据围岩类别和开挖方式选择爆破参数如下：隧道爆破参数选择表参数项目周边眼间距E（cm）周边眼最小抵抗线周边眼至内圈崩落眼间距（cm）周边眼装药集中度q（kg/m）Ⅲ类围岩50400.35Ⅳ类围岩45400.30③炮眼计算及布置炮眼按药卷装填逐节密贴不加捣实估算炮眼数目公式如下：N=KqS/ar式中N—炮眼数目（个）；q—单位炸药消耗量（kg/m3）；S—导坑断面积（m2）；r—药卷每米重量；a—装填系数；K—炮眼富余系数。 炮眼布置、装药量及爆破顺序围岩类别项目孔深（m）数量炮眼倾角（°）每孔装药量（kg）掏槽方式起爆顺序起爆方式水平垂直Ⅲ掏槽眼3.04+290906.0Φ100中空直眼见图非电微差爆破辅助眼2.86490901.45周边眼2.835外插30.98底眼2.819外插31.6Ⅳ掏槽眼2.84+270905.5水平楔形见图非电微差爆破辅助眼2.56290901.3周边眼2.538外插20.75底眼2.519外插21.45④炮眼布置见图2．钻爆作业（1）布置炮眼测量人员定出隧道中线和开挖轮廓线，用红油漆按钻爆设计图画出炮眼位置。在条件允许的情况下，安设激光导向仪，利用激光导向仪控制钻眼位置及角度。（2）钻眼所有围岩采用凿岩风枪钻眼。周边眼和掏槽眼钻眼精度要求较高，让经验丰富的操作员操作，眼口误差控制在3～5cm。周边眼外插角要严格控制，尽可能使前后两排炮交界处台阶减小。同时根据掌子面凹凸程度调整钻眼深度，以使眼底基本处于同一断面上。在钻眼过程中，设专人负责指挥钻眼位置和角度，提高钻眼质量。掏槽眼眼口和眼底的间距误差不大于5cm；辅助眼眼口的排距和行距误差不大于5cm；如采用人工钻眼的周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm，外斜率不得大于5cm/m，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不超过15cm；内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于5cm，并与周边眼采用相同的斜率。（3）清孔装药采用Φ 25钢管输入高压风吹出孔内残碴和泥浆。装药分片进行，按不同炮眼装药量自上而下顺序装填，雷管要分段对号入座。炮孔按规定药量装药后，炮口用炮泥堵塞，长度不小于20cm。采用预裂爆破的周边眼应从药卷顶端进行堵塞，不得只堵塞在眼口。周边眼装药量较小，采用小直径药卷间隔装药，用竹片固定药卷，用导爆索、导爆管和毫秒雷管起爆；辅助眼和掏槽眼采用连续装药，用毫秒雷管起爆。（4）联网爆破用联结元件将导爆管联结成复式起爆网络，在检查无误后，人员设备撤离至安全区域，由爆破工起爆。（5）通风排烟通风排烟采用轴流风机，压入式通风。3．装碴运输采用ZLC50侧卸装载机装碴，自卸汽车运输。4．超前小导管预注浆本隧道Ⅳ、Ⅴ类围岩拱部采用Φ42超前小导管注浆支护，L—2.5m，环向间距40cm，外插角α-6°，每循环搭接1.0m。采用Φ52凿岩风枪沿开挖轮廓线外钻孔，成孔后用高压风清孔。将已加工好的小导管插入孔中，口部安装止浆塞，由下往上依次注浆。注浆采用灰浆泵，压力控制在0.5~1.0Mpa。浆液为水泥浆，水灰比为0.5~1.0。小导管采用Φ42的无缝钢管，壁厚3mm，前端为尖锥状，管壁按20cm间距呈梅花形钻Φ6圆形孔，尾部0.5m为不钻孔的止浆段，管端加焊Φ6钢箍。首次注浆前喷射厚为5cm的混凝土封闭掌子面。 小导管灰浆搅拌器注浆泵储浆桶输浆管阀门吸浆管回浆管止浆塞小导管注浆示意图止浆段0。5m注浆段注浆孔Ф6，＠20cmΦ6钢箍小导管构造图 5．开挖作业循环时间估算表Ⅴ类围岩开挖循环作业时间表单位:小时序号工作项目作业时间(分)1234567891011121小导管2402开挖1203初喷砼304系统锚杆1205安装钢架606网片607喷射砼90注：1.Ⅴ类围岩开挖循环进尺0.8m；2.每日计划循环进尺2个循环。 Ⅲ类围岩开挖循环作业时间表单位：小时序号工作项目作业时间(分)12345678910111213141516171819202122231测量布孔1202钻眼4203装药起爆2404通风排烟305清除危石607出碴480注：1.Ⅲ类围岩开挖每循环2.5m，日进尺1循环。 Ⅳ类围岩开挖循环作业时间表单位：小时序号工作项目作业时间(分)1234567891011121314151617181920212223241测量布孔1202钻孔4203装药起爆2404通风排烟1205清除危石606出碴4807系统锚杆1808钢筋网1809喷射混凝土240注：Ⅳ类围岩循环进尺2.0m，日进尺1循环。 五、初期支护初期支护包括格栅钢架、系统锚杆、钢筋网和喷射混凝土。Ⅳ类围岩只在拱部设置钢架，间距100cm；Ⅴ类围岩在拱部和边墙设置钢架，间距80cm，局部间距50cm。系统锚杆为Φ22砂浆锚杆，L—2m、2.5m、3m。钢筋网为Φ6.5mm，间距20×20cm。锚杆梅花状布置，喷C20早强混凝土。1．系统锚杆系统锚杆在开挖初喷后进行。砂浆锚杆钻孔采用Φ38风动凿岩机成孔，清孔后将与牛角注浆器相连的Φ25注浆管伸入孔底，通过牛角注浆器压注水泥砂浆。逐步抽回注浆管至距孔口孔深的30%处，然后停止注浆。将Φ22的钢筋锚杆插入孔中，端头距孔底5cm，浆液逐渐溢出孔口，用水泥纸将孔口封堵。当水泥砂浆的强度达到70%时，安装钢垫板并用螺母与锚杆拧紧，使钢垫板与围岩密贴，并对杆体施加一定预应力。2．钢筋网采用Φ6.5的钢筋编制而成，网格间距为20cm，钢筋交叉处点焊，在场外加工成片状以便于安装。钢筋网与系统锚杆尾部点焊牢固，保证喷射时不晃动和减少回弹量。3．钢架制作和安装格栅钢架在加工厂统一制作。首先用2cm厚钢板铺设成加工平台，在平台上放出每个单元格栅的大样，再沿大样线焊接侧向定型模具和端头定型钢板。按设计尺寸进行钢筋下料，并预留焊接收缩余量。将下料主钢筋按设计弧度冷弯成型，放入定型模具定位焊接。焊接时应对称，焊接后清除熔碴和金属飞溅物。将已加工完毕的单元格栅取出进行整体试拼，检查试拼误差并修正。 格栅钢架按两台阶分两步安装。在每台阶的底脚铺设槽钢，人工将格栅单元按设计里程位置就位并调整其位置和标高。格栅单元之间用螺栓连接，并与砂浆锚杆焊接固定。纵向设置Φ22连接筋，环向间距1m。台阶之间的格栅连接处的虚碴应清除干净。4．喷射混凝土隧道开挖后先在围岩面喷一层混凝土，封闭洞壁并使岩面平顺。钢架安装后由下而上喷射混凝土，一次喷射厚度边墙不超过100mm，拱部不超过60mm。喷头应与受喷面垂直，距离受喷面60～100cm，应连续缓慢地做横向环形运动。混凝土表面应湿润光泽、无干、无滑和流淌现象。六、洞身衬砌1．二次衬砌的施作时间的判定当围岩位移速率有明显减缓趋势且位移量超过总位移量80%，周边位移速率小于0.1～0.2mm/d或拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm/d时，二次衬砌应开始施工。洞口段二次衬砌应及早施作，确保洞口安全。2．模板台车模板衬砌台车采用穿行式模板衬砌台车。拱部模板为曲面模板，边墙模板为平面模板，为防止漏浆模板加工成企口式。模板的面板设计为δ=4mm，纵边肋和侧边肋采用∠56×56×5mm的等边角钢，纵肋和横肋采用δ=4mm的钢带。衬砌台车的外侧受弯构件和中间横撑设计为Ⅰ20，底部结构为轮轨行走式，中间与外侧用液压千斤顶加活铰连接，使之能够收缩伸张自如。台车加工长度8～10m，下部预留通车空间，一侧中部设置通风管钢筒。3．混凝土工程 混凝土分四步浇筑：拱墙、仰拱、水沟和电缆槽、隧底填充。拱墙浇筑顺序先边墙后拱部，每次浇筑长度8～10m。振捣方法为在模板外侧加挂附着式振捣器。水沟和电缆槽应及早施工，可利用此位置做临时排水沟。混凝土采用搅拌站集中拌合，由混凝土车运输，泵送浇筑。在混凝土浇筑之前，新旧混凝土界面必须进行凿毛处理。4．隧道填充压浆混凝土浇筑之前在拱顶处设置压浆管。压浆管采用Φ42无缝钢管，上端距初期支护2cm，下端穿过模板10cm。每衬砌循环在隧道拱部中间设置一处压浆管。当混凝土强度达70%后方可压注水泥砂浆，浆液先稠后稀。压浆目的有二：填充由于混凝土浇注不饱满形成的剩余空间，使初期支护和二次衬砌密贴而共同受力；填充由于混凝土开裂而形成的缝隙起到防水的作用。5．沉降缝、施工缝洞口50m范围每10m设置沉降缝，拱墙、边墙、仰拱均在同一断面上贯通。仰拱之间、仰拱与拱墙之间、拱墙之间按混凝土浇筑分节设置施工缝。在浇筑混凝土之前应对沉降缝、施工缝进行处理，清除水泥浆薄膜、松动石子或软弱混凝土，并按防水要求设置橡胶止水条。 仰拱清底仰拱砼隧底填充墙基清理台车就位安排水管拱墙砼台车移位拆模砼养护水沟电缆槽墙基清理台车就位拱墙砼台车移位拆模砼养护拱背压浆基面处理施工缝处理隧道衬砌施工流程图 七、防水与排水1．地表防、排水洞门开挖之前应先施工边样坡的截水沟。洞门口的排水涵应及早施工，并疏通沟谷保证水流通畅。洞顶设有高位水池时，池底应采取防渗措施。2．洞内排水利用隧道顺坡在两侧铺砌临时排水沟，当隧道衬砌后利用水沟电缆槽位置排水。当开挖中遇到大面积渗水时，采取钻孔将水集中汇流至排水沟。当开挖中遇到涌水时，先排放降低地下水压然后采用径向封闭注浆，切断水源，最后顶水注浆将涌水堵住。3．排水管在初期支护内侧环向设置2Φ50mm加强型软式透水管，间距8m。环向软式透水管用铁丝和水泥钉在初期支护上固定。纵向排水管为Φ80mm加强型软式透水管，全隧道两侧布置，埋设高程为泄水孔处。横向排水管为Φ50mmPVC管，间距同环向排水管。环向与纵向软式透水管、纵向软式透水管与横向PVC管之间用PVC三通管连接。4．注浆堵水压浆顺序应从下而上，先无水、少水地段后有水或多水处，从下坡方向上坡方向，从两端洞口向洞身中间压浆。每段压浆长度不宜小于20m。 八、主要分项工程施工工艺框图及文字说明（一）喷射混凝土施工工艺框图及说明喷射混凝土适用于隧道初期支护和洞门仰坡防护。1．施工工艺框图速凝剂搅拌机喷射机压缩空气细骨料粗骨料水泥适量水喷头水潮喷工艺框图速凝剂搅拌机喷射机压缩空气细骨料粗骨料水泥喷头水外加剂湿喷工艺框图2．工艺说明2．1材料2．1．1水泥：优先采用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。2．1．2细骨料：采用硬质洁净的中砂、粗砂或机制砂，细度摸数宜大于2.5 ，含泥量不应大于3%，含水率宜为5～7%。2．1．3粗骨料：采用坚硬耐磨的碎石或卵石，最大粒径不宜大于10mm，并宜采用连续粒，含泥量不应大于1%。当使用碱性速凝剂时，不得采用含活性二氧化硅的石料。2．1．4水：水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质；不得使用污水、ＰＨ值小于4的酸性水和含硫酸盐量按SO42–计超过水重1%的水。2．1．5速凝剂：使用前应做水泥净浆试验，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min；掺量应通过试验确定，一般按水泥用量2～4%选用。2．1．6早强剂：掺量通过试验确定，一般按水泥用量3～5%选用。2．2施工要求2．2．1配合比喷射混凝土配合比除应满足强度要求外，还应按减少回弹量、粉尘及增加粘附性等要求，经试验确定。灰骨比为1：4～1：5；水灰比为0.4～0.45；砂率为45～60%；单位水泥用量375～400Ｋg／m3；速凝剂掺量为水泥重量的2～4%。2．2．2拌制喷射混凝土混合料应采用强制式搅拌机搅拌，其搅拌时间不得少于1.5min。搅拌所用投料计量装置应定期检验，配制偏差应符合规定。拌合时力求均匀，颜色一致。2．2．3存放和运输拌合料宜随拌随用，干混合料的存放时间不得超过2h；当掺有速凝剂时，不得超过20min。混合料在运输和存放过程中，不得淋雨、浸入及混入杂物。2．2．4喷射作业喷射作业应分段、分片，由上而下的顺序进行，每段长度不宜超过6m。一次喷射厚度50mm，分层喷射时，后层混凝土应在前层混凝土终凝后进行；当终凝１h 后再喷射时，应先用风、水清洗喷层表面。喷头宜与受喷面垂直，其间距以0.6～1.0m为宜。喷头应连续、缓慢地做横向环形移动，喷层厚度应均匀，混凝土表面应湿润光泽，无干斑、滑移及流淌现象。2．2．5养护喷射混凝土终凝2h起，即可洒水养护，洒水次数以能保持混凝土具有足够的湿润状态为度，养护时间不得小于14d。2．3施喷机具2．3．1喷射机宜选用潮喷或湿喷设备，喷射机的密封性能良好，输料连续、均匀。空气压缩机能满足喷射机工作风压和耗风量的要求，压缩空气进入喷射机前必须进行油水分离。输料管应能承受大于0.8ＭＰa的压力，并有良好的耐磨性能。强制式搅拌机的生产能力应与喷射机相适应。供水设备应使喷头处的水压高于输料管内空气压力，且施工中不得突然断水。2．3．2喷射机的操作规定开始时先给风，再开机，后下料；结束时待料喷完，先停机，后关风。供料应连续均匀。机械正常运转时，料斗内应保持足够的存料。工作风压应满足喷头处的压力在0.1ＭＰa左右。喷射完毕或因故不能继续操作时，喷射机和输料管内的积料必须及时清除干净。2．3．3喷射手的操作规定开始时先给水，再给料；结束时先停料，后关水。根据喷出料束情况适当调节风压，喷头处的水压应大于风压。喷头宜垂直于受喷面，距离与风压取得协调，以0.6～1.0m为宜（挂网时可小于0.6m ）。喷头应不停地缓慢作横向环形移动，使喷层厚度均匀。严格控制水灰比，使喷上岩面的混凝土湿润光泽，粘塑性好，无干斑或滑移流淌现象。突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面；严禁用高压风、水冲击尚未终凝的混凝土。2．4安全防护作业区应加强通风和照明，采取防尘措施降低粉尘浓度。作业人员均须配戴必要的防护用品，如口罩，眼罩，雨衣裤，长筒胶鞋和乳胶手套等。机具设备应置于安全地段。喷射机，灌浆机，水箱必须装置压力表和安全阀，并应定期进行耐压试验，合格后方可使用。发生堵管时，应尽快疏通。处理堵管时喷嘴前方严禁站人。经常检查管道和节头是否松脱和有击穿的可能，发现问题应立即处理。3．质量检查（1）喷层厚度检查：隧道每10m至少检查一个断面，每个断面应从拱顶起每隔2m检验一点（拱部不少于3点）（2）喷射过程中应及时检查混凝土的实际配合比，拌和均匀性和回弹率，每班应检查两次。（3）喷层与岩层粘结情况，可用锤敲击检查。当有空鼓、松动、开裂、脱壳时，应及时凿除，洗净重喷。受喷面无松动岩块，墙脚无岩渣堆积。（4）强度检查①每喷５０～１００m3混凝土应作不少于一组试件；不足50m3时，也应制作一组试件。隧道每20m至少在拱部和边墙各取一组三块试件。当检查不合格时，应查明原因，采取加厚喷层或增设锚杆的办法予以加强。②喷射混凝土强度检查试件的标准作法为大板切割法，也可采用边长１００mm的无底钢模喷射成型法。当对强度有怀疑时，可采用凿方切割或钻芯取样法制作试件。喷射混凝土一般只作抗压强度试验。　　　　③喷射混凝土强度的检验评定按标准差未知法检验。④锚杆灌浆用水泥砂浆强度检验每３００根作为一组。 （二）砂浆锚杆施工工艺框图及说明砂浆锚杆是初期支护的一部分，在爆破开挖后实施。1．施工方法砂浆锚杆钻空采用Φ38风动凿岩机成孔，然后用牛角注浆器将水泥砂浆通过Φ25注浆管伸入孔底注浆，逐步抽回注浆管至距孔口孔深的30%处，然后停止注浆。将Φ22的钢筋锚杆插入孔中，端头距孔底5cm，浆液逐渐溢出孔口，用水泥纸将孔口封堵。当水泥砂浆的强度达到70%时，将锚杆端的螺母紧固，使钢垫板与围岩密贴并对杆体施加一定预应力。2．工艺框图钻孔清孔测量放样拉拔试验成孔检查钻孔清孔测量放样拉拔试验成孔检查钻孔清孔插入锚杆注浆测量放样拌制浆液拉拔试验成孔检查垫板螺母锚杆制作砂浆锚杆工艺框图（3）锚杆质量要求①锚杆类型、规格、材质符合设计要求，杆体顺直，表面无锈蚀。每300根抽样一组，每组不少于3根。 ②系统锚杆的布设垂直于隧道周边轮廓，以菱形或梅花形布置，并根据岩层的性质确定锚杆设置的角度。③胶结材料中的早强水泥砂浆可采用水灰比0.38～0.45，灰骨比1：1～1：2；灌浆锚杆用砂粒径不应大于2.5mm，使用前必须过筛。每300根锚杆一组，至少选择3根。④锚杆孔内注浆量、锚杆插入深度和抗拔力试验符合设计要求。锚杆孔内砂浆饱满，粘结均匀，托板与岩面密贴。每300根锚杆一组，至少选择3根。同组锚杆的28d抗拔力的平均值满足设计要求；每根锚杆的最低抗拔力不得低于设计值的90%。⑤锚杆设置的允许偏差（mm）锚杆类型锚杆孔距锚杆孔深锚杆孔径锚杆孔位检验数量检验方法砂浆锚杆±150±50不小于杆径加15±100每5～6m检查一次，抽查10%观察、尺量（三）钢架施工工艺框图及说明1．钢架加工制作①钢架在加工厂制造，放大样时应根据工艺要求，预留焊接收缩余量和切割、刨边的加工余量。将主钢筋、工字钢分别冷弯和热弯成形，要求尺寸正确，弧形圆顺。②钢架的焊接应对称焊接，防止变形。焊接完毕后清除熔碴和金属飞溅物，不允许出现漏焊和假焊现象。③焊接材料、钢筋、工字钢的材质应符合国家标准。④钢架加工后应进行试拼，其允许误差：⑴沿隧道周边轮廓误差±3cm。 ⑵各单元用螺栓连接的螺栓孔中心间距公差不超过±0.5mm。⑶钢架平放时，平面翘曲应小于±2cm。2．钢架安装①钢架基脚位置应预留0.15m～0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位。②在钢架基脚处铺设槽钢，安装钢架，各单元栓接牢固，调整位置和高度，保证与隧道中线垂直，并与锚杆焊接牢固。③设置纵向连接钢筋或拉杆。纵向连接钢筋直径为Φ22mm，环向间距1m。必要时拱脚设置锁脚锚杆。④当钢架和初喷层间存在较大空隙时，应设骑马垫块或楔形垫块顶紧围岩。⑤钢架安装允许偏差：横向和高程为±5cm。钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°，钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。 钢材采购下料冷弯铺设平台修正单元放样模具定型焊接整体试拼出厂检验就位调整纵连钢筋垫槽钢清除虚碴锁脚锚杆安装检验合格钢架施工工艺框图 （四）软式透水盲沟施工1．工艺流程测量放线包裹透水软管安设锚钉悬挂固定盲管孔口防护连接纵竖向盲沟封闭固定三通接管锚钉检查NO2．安装要点（1）环向透水管的安装①处理喷射砼面：在安装前应把喷射砼面处理平整，局部用砂浆抹平，以免管下产生空洞，降低汇、排水效果，影响衬砌结构受力。②在地面将软式透水盲管用无纺布包好并用细铁丝扎紧。③在所要安装透水盲管的喷层部位，每隔1m钉横向间距为10cm 的两枚悬挂锚钉，锚钉露出部位不能高于盲管的直径。④利用操作平台沿环向从一侧向另一侧用铁丝将绑好的软式透水盲管密贴洞壁固定在悬挂锚钉上，每道软式盲管的端头要有10cm左右的富余量以便与纵向排水盲管搭接。⑤环向透水软管盲沟间距按设计执行，施工应根据地下水情况进行调整。（2）纵、竖向排水盲管与水沟的连接①在安装纵向排水管前，将基底清理干净，把纵向排水管连接好，每隔10m用三通接管与水沟连接。②其固定方法与坚向排水盲管相同。③竖向排水盲管的端头贴洞壁放在纵向排水管的梅花眼处，最后用无纺布将纵向排水管半包围扣在墙角基底处。如图所示：（3）施工注意事项①悬挂透水盲管时，台车一定要稳固，锚钉锚于喷砼表面一定要牢固，以免透水盲管掉下砸伤人。②砼施工时，对排水盲管的端口应进行防护以避免堵塞排水管道。③纵向透水盲管布设一定要平、直，与隧道纵向坡度保持一致。 第四节涵洞工程一、涵洞施工工艺框图基坑开挖地基处理基础施工边翼墙浆砌钩缝盖板预制测量放样基座混凝土现浇盖板吊装盖板防水层缺口回填沉降缝处理出入口铺砌二、工程概况本标段主线共设涵洞72座，均为盖板涵，计2564.65横延米。其中1—1.0m盖板涵12座，计336.42延米；1—1.25m盖板涵2座，计50.77延米；1—1.5m低边墙盖板涵1座，计42.33延米；1—1.5m盖板涵16座，计555.09延米；1—2.0mg盖板涵14座，计505.58延米；1—2.5m盖板涵9座，计479.11延米；1—3.0m盖板涵4座,计164.92延米；1—3.5m盖板涵1座，计43.04延米；1—4.0m 盖板涵2座，计55.5m；1—4.5m盖板涵2座，计划成本2.74m；1—5.0m盖板涵洞3座，计82.89m；1-6.0m盖板涵6座，计206.26m。三、施工准备根据图纸和现场实际情况，对涵洞的位置、方向、长度、高程等进行复核、定位。平整场地，搭建临时住房和生产用房,施工现场材料准备，机械设备就位，向监理申请开工。四、队伍安排及任务划分本标段共安排六个涵洞施工队。一队担负DK34+200～DK37+600段涵洞施工任务，二队担负DK38+200~DK39+840段涵洞的施工任务，三队担负DK40+559～GDK42+423段涵洞的施工任务，四队担负GDK42+811～GDK44+430段涵洞的施工任务，五队担负GDK44+192～DK47+000段涵洞的施工任务，六队担负DK47+000~DK50+000段涵洞的施工任务。五、施工进度安排涵洞应避开雨季施工，隧道洞口附近的涵洞应先行安排施工，整个工期控制在5个月以内。六、施工方法1．涵洞基坑开挖及地基处理测量放样，根据地质情况和开挖深度确定合理的开挖坡度，在原地面测量放样出开挖线，然后采用挖掘机配合人工开挖。在有流水的沟、渠或水塘段修建的涵洞，应先改沟，后围堰，水排干后才能开挖。开挖后基坑内如有水，应采用集水井抽排。开挖至设计标高后，会同监理验槽，然后按设计要求进行换填处理或垫层铺设。2．基础施工和边翼墙施工 涵洞按沉降缝分段砌筑，采用挤浆法挂线施工，按“大平、小不平”的要求，大、中、小片石搭配使用。施工时注意大面平顺，砂浆饱满，不得有通缝，砂浆采用拌合机拌合，用人工小推车运送。墙身较高时可搭设简易脚手架，施工中注意安全。沉降缝须垂直，两侧砌体表面应平整，按设计要求在缝内填塞防水材料。主体工程完成后，统一勾缝，要求线条圆顺，宽度和深度统一。3．混凝土盖板在边墙的上端立模浇筑混凝土基座，基座应按设计沉降缝分节施工。由于线路长，交通不便，盖板应采用现浇或就近预制。现浇盖板应在基座混凝土强度达到设计值的70%后进行。支架采用可调式钢管，满堂红架立，模板采用组合钢模。绑扎盖板钢筋，按沉降缝分节浇筑混凝土，节间安设沥青木丝板。交通便利处涵洞用混凝土输送车运输混凝土，困难地段采用搅拌机搅拌，人工小推车运送。混凝土应分层浇注，振捣密实，浇筑完成后及时养护。盖板预制场位于混凝土搅拌站附近，选择一块比较平整的空地进行。平整场地并压实，在场地上浇筑一层10cm厚的混凝土作为预制场地，表面应水平光滑。预制时可在钢筋下面铺设一层1mm厚的塑料薄膜。每块预制板之间应预留50cm的间距，并预埋吊装环。当盖板强度达到70%时方可吊装。吊装前应在基座上铺设一层水泥砂浆，采用吊车安装。吊装完成后应在板与板之间、板与基座之间的空隙浇筑同标号的混凝土。4．防水层施工防水层施工前要先将混凝土面和墙身冲洗干净并晾干，然后按设计要求施做防水层，涂热沥青或石棉沥青，铺沥青麻布。防水层每层铺设必须粘贴平整、密实，并使其厚度、搭接长度满足规范和设计要求，其表面不得有凹坑、裂缝等缺陷，并覆盖粘土保护层。 5．回填及出入口施工涵洞主体圬工强度应达到70%以上时，应及时进行基坑回填。涵洞两侧在不小于两倍孔径范围内的填土应分层对称进行，顶上填土厚度不小于1米的时施工机械才能通行。出入口铺砌和锥体施工按规范要求浆砌或干砌，其背后填土或垫层应严格夯实，并与原地面顺接。七、质量措施1．施工前，应先进行混凝土配合比设计，严格控制钢材、水泥、砂、碎石、片石的质量。2．片石石质要均匀、坚硬、不易风化、无裂纹。表面水绣、泥土清除干净后方得使用。3．新砌圬工须加覆盖，在灰浆开始凝结后，要经常洒水养护。4．混凝土严格按配合比计量施工，表面不得有蜂窝、麻面。5．预制件在装卸和运输过程中，应小心谨慎，以免碰撞破坏。6．防水层应满铺，接缝严密，无裂缝、损伤、气泡、脱层、滑动现象。