郑州市华丰40不锈钢加工车间41施工组织设计

目录 第一部分：工程概况一．工程概况二．结构形式第二部分：施工准备一.施工现场条件准备二.技术准备三.材料准备四.安装机具准备第三部分：主要施工方法钢结构制作一.钢结构制作工艺流程二.流水生产区域划分三．H型梁柱焊接生产工艺流程四.板材的号料与切割五.板材的校平、矫正和边缘加工六.型钢的校直：七.钢板的直线对接和变截面对接八.构件的拼装、焊接、整理九.连接孔的加工十.除锈和油漆十一.工装、计量器具质量和标准控制十二.制作过程中的质量控制十三.焊接工艺评定及焊接工艺方案 十四.编号、标记十五.运输十六.施工要求钢结构安装一．钢柱安装二.钢梁现场拼装三.钢梁现场吊装四.补漆：五.屋面檩条及墙面檩条安装：六.屋面板及墙板安装：七．交验：八．钢结构安装施工工艺九.钢结构的现场安装焊接十.高强螺栓施工第四部分：主要技术组织措施一．工程质量保证措施二．安全施工保证措施三．文明施工保证措施四．成品保护五.工期保证措施六.施工总进度计划七.现场防噪声污染措施八.雨季施工保证措施 第一部分：工程概况一.工程概况：本工程为郑州市华丰钢铁有限公司华丰国际钢铁物流园不锈钢加工配送车间钢结构工程。位于郑州市郑东新区商都路与潭南路交叉口华丰国际钢铁物流园内。跨度为24M+27M+24M三连跨，轴线长度为117M,工程建筑面积为：8867.39㎡。檐口高度为17米。屋面排水坡度为5%双坡排水。屋面采用聚丙烯膜防油防腐贴面、75厚细离心玻璃棉与0.6厚单层双面镀铝锌彩板及聚碳酸酯采光板，墙板采用0.53厚雪白色与深蓝灰色镀铝锌彩板。。二.结构形式：本工程为门式钢架结构。钢柱、钢梁及行车梁采用H型钢的结构形式。钢柱最大截面为900X350,钢梁最大截面为1050X200，行车梁最大截面为1000X450。屋面檩条采用Z型钢,墙面檩条采用C型钢。三.为保证工程顺利按期完成,便于甲方和监理公司对工程质量及进度计划进行有效的监督,使现场人员对工程概况和要求有详尽了解,特制定本方案。 第二部分：施工准备一.施工现场条件准备：施工用电安全可靠，并有足够的施工照明。二.技术准备：1.主要交底依据（1）.施工图纸及设计说明（2）.《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002（3）.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001（4）.《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323（5）.《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》GB11345（6）.施工组织设计（7）.焊接工艺试验和评定（8）.焊缝检测设备2.在接到工程图纸后，应组织各专业程技术人员熟悉图纸、规范、施工组织设计和施工方案，进行技术交底及图纸会审。3.考虑总体的加工工艺及重要工装方案。对图纸中的关键部位或特殊要求的地方加以重点说明。4.组织有关技术人员依据设计图绘制施工详图。5.作好特殊工种的岗前培训，联系有资质单位做抗滑移系数试验和高强螺栓扭距系数试验，作出焊接工艺试验和评定，确定焊接工艺及有关技术参数，并和监理工程师统一计量。 三.材料准备：1.主要结构材料：（1）钢材（钢板、型钢、钢管等）①本工程钢结构主材：Q345B[其化学成份和力学性能应满足《低合金高强度合金钢》（GB/T1591-94）标准；钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值应不小于1.2；钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%；钢材应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性。]②吊车梁材料：Q345C.Z钢③檩托板、支撑等：Q235B[按《碳素结构钢》（GB700-88）钢材须保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯四项要求]④所有构件钢材须具备碳、硫、磷含量限量保证。（2）焊接材料：（见表一）表一焊接方法钢号焊接材料手工电弧焊Q235B焊条：E43系列埋弧自动焊焊丝：H08ACO2气体保护电弧焊焊丝：ER49-1手工电弧焊Q345BQ345C焊条：E50系列埋弧自动焊焊丝：H08MnACO2气体保护电弧焊焊丝：ER50-3（3）高强螺栓： ①材质：采用20MnTiB或40Cr10.9级高强螺栓。摩擦面处理后摩擦系数达到0.4μ，其性能应满足《低合金结构钢技术条件》（GB/T3077-88）的规定。②规格：M16和M20大六角头高强螺栓及连接件。（4）普通螺栓：①材质：Q235B.F[按《碳素结构钢》（GB700-88），钢材须保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验四项要求]②规格：普通螺栓采用C级六角头螺栓（GB5780-86），性能等级4.6S，C级1型六角头螺母（GB41-86）、C级平垫圈（GB95-85）。（5）焊缝：工厂焊接尽量采用埋弧焊及二氧化碳气体保护焊，现场焊接均为手工电弧焊。(6)屋面及墙面材料：①屋面采用单层彩板加保温棉。外层板材用镀铝锌本色无涂层360º卷边板，基板厚度0.6mm厚，钢板屈服强度为345N/mm²,受压有效截面惯性矩宜≧20cm4/m②墙面板采用基板厚度0.53mm厚镀铝锌钢板，波高不小于30mm，截面惯性矩宜≧8cm4/m，钢板屈服强度为345MPa。③彩色钢板受边泛水基板厚度0.53mm厚2.材料的质量控制（1）向正规生产厂家定购钢材、焊材。而且必须具备生产厂提供的原始材质证明（物理性能、化学成份）及出厂合格证。 （2）钢材进料前由质检人员对其表面质量进行检验，表面均不允许有巴疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度公差。凡超标者不得购入。（3）钢材进料时，核对钢材的规格尺寸。各类钢材厚度的容许偏差应符合国家有关标准。（4）钢材进厂时，核对钢材的数量和品种应与订货单符合。（5）钢材进厂后，核对钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。并按批量进行抽查复验，对钢材的各项指标可根据国标（GB700-79）和（YB13-69）的规定进行复验，凡复验不合格的坚决不投入使用。（6）焊丝使用前认真进行油污、除锈处理。四.安装机具准备：1.安装机具严格按本方案配置，不得任意变动，如需变动必须经方案编制人员认可，并报监理工程师认可后，方可变动。方案中未明确规定的起重机具应严格按安全操作规程和有关规范要求选用。2.搭设必要的脚手架和拼装焊接操作平台。3.吊装钢构件拼装制作严格按图纸要求制作，其制作拼装质量应符合有关规范要求。4.使用的机具应严格检查、维修，并符合《施工机械设备使用保养规程》《施工机械设备完好标准》的要求，不得留有任何隐患。5.设备型号性能良好、完善。 第三部分：主要施工方法钢结构制作一.钢结构制作工艺流程：（见图一）半成品库分类堆放弯制零件平直剪冲号料放样生产准备收文件整理边缘加工（铣刨）材质检验气割制孔（冲、钻）二次下料拼装焊接工（铣刨）矫正总配装成品出厂油漆除锈钻孔矫正焊接矫正焊接小拼配 图一二.流水生产区域划分：（见图二）放样区切割区组装区焊接区总装区校正区涂装机加工图二三．H型梁柱焊接生产工艺流程：（见图三）钢板下料拼装点焊焊接矫正H型钢成品图三四.板材的号料与切割1.号料的工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。2.钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。3.号料时，对于较大型钢划线多的面应平放，以防止发生事故。4.钢板采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度余量（见表二）。切割余量表表二切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）≤101-2 气割下料10~202.520~403.05.号料工作完成后，在构件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上铅印或冲样；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在构件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。6.号料所划的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料允许偏差（见表三）：表三项目允许偏差（mm）构件外形尺寸±3.0孔距±0.57.翼缘、腹板及其它部分板件均由放样工制作样板好料，用半自动切割机、自动切割机或剪板机进行切割。8.进行切割时，机体行走平稳，使用轨道时要保证平直和无振动。割嘴气流畅通，无污损。割炬的角度和位置准确。9.材料剪切后的弯扭变形，必须矫正。材料剪切后，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。五.板材的校平、矫正和边缘加工：1.翼、腹板校平、矫正在压平机上完成，平面度≤0.5‰。厚度为25mm以上或超宽板材的校平采用人工火焰校正法，平面度≤1‰。2.钢梁支座板及其它板厚的校平、矫正采用机械压力机、焰校方法进行，平面度≤1‰ 。凡图纸或工艺要求的板材边缘加工和焊接坡口的加工均在刨床机或单臂刨上完成。加工后的宽度公差±1mm，粗糙度达到设计要求。六.型钢的校直：1.各种规格的型钢以采购专业厂家的产品为主，部分非标型材采用工厂内加工。2.型钢件的校直均在YTJ-60A型液压矫直机上完成，加工后的构件直线度≤1‰。七.钢板的直线对接和变截面对接：1.所有对接接头必须按国家标准规定的形式进行坡口加工。2.为保证对接板件的直线度，拼接时必须以中轴线为基准，并经专职人员复查后方可点焊。3.根据板料的不同厚度，分别采用半自动埋弧焊和CO2气体保护焊进行双面施焊（反面必须清根）。4.所有对接焊缝必须按规定比例数进行超声波或按设计要求进行焊缝检测。八.构件的拼装、焊接、整理：1.H形构件的拼装在自立机进行，几何尺寸经质检员检测合格后方可施焊。2.H形构件主焊缝采用MZG-2×1000型门式自动埋弧焊进行船形焊，端头焊缝采用CO2气体保护焊。3.各种类型焊接必须严格按照焊接工艺卡片制订的技术参数实施。 4.H形构件的焊后整理、矫正在校直机上进行。其公差范围按国家《钢结构工程施工及验收规范》GBJ50205-2001严格控制。5.H形构件的焊接变形量由焊接工艺控制，并满足《钢结构工程施工及验收规范》中允许公差要求。九.连接孔的加工：所有连接孔均采用成品好孔，用钻模、钻套在摇臂钻床上进行制孔。十.除锈和油漆：1.所有构件涂漆前必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。并应注意喷匀，不得有局部偏色存在。采用手工或半机械化除锈应除至露出钢材表面为止。除锈质量等级要求达ST2.5级。2.构件除锈后，应喷涂两道环氧富锌防锈底漆，一道环氧云铁中间漆，两道氯化橡胶面漆，油漆颜色与甲方商定，涂层干漆膜总厚度不小于130um。3.连接接头的接触面不得涂漆，待安装完毕后对未刷底漆和损伤部位均应补漆至两底两面。4.对在运输或施工中损伤的部位应按设计要求修补。安装螺栓如拆除，孔的四周及孔壁也应按设计要求涂层。十一.工装、计量器具质量和标准控制：1.工装平台的主要工作面不平度用仪器测量，不平度≤1‰。 2.装配胎具经质检部门复测批准方可投入使用。3.胎具在使用过程中定期予以复查，若发现变形，必须立即修复，方可重新投入使用。4.生产用所有量具必须经质检部门计量核准后方可投入使用。且按公司规定必须定期复验。5.质检部门的计量器具、卷尺施工前与土建、安装单位进行校对，核准偏差，做好标记，并以次作为检查验收的专用标准。十二.制作过程中的质量控制：1.经放大样后制作的样板样杆，经质检部门检验合格批准后方可投入使用。2.任何零件经质检部门首检合格后方可批量下料，且下料过程中的抽查率不低于10%，不合格零件决不允许流入下道工序。3.组装件必须经质检部门复查签证后方可进行施焊。4.所有焊缝严格按照设计总要求进行检查，确保焊接质量符合设计要求。5.当生产与质检部门发生意见不一致时，由主管技术部门（主任工程师）的裁决。6.在对图纸有疑意时，应由公司主管技术部门立即向设计单位申报，经确认后方可继续生产。十三.焊接工艺评定及焊接工艺方案： 1.对不同结构形式、不同材质的焊接形式均进行同等条件下的焊接工艺评定，严格执行《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002。2.根据焊接工艺评定结果编制合理的焊接工艺方案，确保构件焊接质量符合设计要求。十四.编号、标记：1.所有构件均用油漆在便于观察的位置上编号。2.安装轴线采用油漆在构件上下端四方做好明显标记。十五.运输：1.对8m长以内的构件采用挂车搭码墩的方式运输。2.对8m长以外的较长构件采用单车加炮筒车的方式运输。3.用枕木将构件垫牢，并用钢丝绳紧固器捆扎牢靠。4.运输前办好超长件通行证，并在尾部挂危险标志和信号灯。十六.施工要求1.严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002），《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-91）的要求进行施工，设计说明和以上规范不统一时，应按最严格者执行。2.施工前应仔细核对施工图上所有尺寸，对所有构件进行1：1放样，并制作样板核对无误后，方能进行批量制作。3.凡结构图与其它工种图纸发生矛盾时应及时通知设计单位，由相关工种设计人员处理解决。 4.施工过程中，当施工荷载超过设计荷载时，必须采取切实有效措施以确保构件安全。5.所有高强螺栓孔均采用钻孔制孔的方法，未经许可不得现场扩孔，并应严格遵守《钢结构工程施工质量验收规程》（GB50205-2001）的要求。6.除非结构图上专门注明，不允许在钢结构构件上开洞、埋盒等。 钢结构安装钢结构安装初步选定以下安装工艺流程（图四）：檩条安装钢梁吊装钢梁现场拼装钢柱安装屋面板安装天沟板安装补漆焊接交验墙板安装图四一．钢柱安装1.钢柱安装前要进行基础复测，包括轴线、标高、基准点，划出记号，并检查地脚螺栓的中心位置。地脚螺栓的检查分两次进行，首次在混凝土浇灌前与基础施工单位一起对地脚螺栓位置和固定措施进行检查，第二次在钢结构安装前作最终检查。对复测中出现的问题应通知有关单位进行修改。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受伤，应采用防护套将螺纹进行保护。2.检查钢柱型号、数量，并检查构件在运输中有无变形，发生变形应予矫正和修正。3.检查安装孔间的相关尺寸，划出构件的轴线的基准线。4.清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。5. 所有构件应根据现场情况按规格、型号分类就近堆放，堆放时间不能过长，以不防碍交通为原则。6.钢柱校正：钢柱吊到位置后，利用吊车起重臂进行初校，初校钢柱垂直度控制在20㎜之内，拧紧地脚螺栓。7.二次校正可采用钢楔或千斤顶来进行，一待垂直度校正完毕，再度紧固地脚螺栓。为防止钢柱在垂直度校正过程中产生轴线位移，应在校正后的柱子底脚四周用四到六块钢板作定位靠模，并用电焊与基础埋件焊接牢固，防止移动，定位靠模钢板在钢梁安装完毕后才拆除。二.钢梁现场拼装该工程钢柱单根最大长度为15.4米，一根钢柱重约6.9吨；钢梁单根最大长度为12米，一根钢梁重约2.6吨，其余构件均小于此，根据现场实际情况，定为厂内分根加工，工地拼装方法，现场拼装步骤如下：1.厂内制作长度按图纸，每根长度约为5~10米左右，构件之间采用高强螺栓连接。2.构件现场堆放整齐，编号尽量朝上，以便于钢柱钢梁拼装时的就位。3.安装前检查钢柱钢梁编号，并复查中心线。高强螺栓要紧固，严禁磨擦板之间出现楔形缝，以免高强螺栓受剪切。焊接和高强螺栓并用的连接时应按先高强螺栓后焊接顺序施工。三.钢梁现场吊装 根据本工程实际情况，钢柱钢梁安装初步定为采用汽车吊进行吊装。1.用水平仪测出每根钢柱校正后的实际变化值，同时做好实测标记。2.根据钢柱实测标高值，定出钢柱统一标高值，以统一标高值为基准，算出各钢柱的标高差值。根据标高差值，在机床上加工不同厚度的钢垫板。3.将机加工过的钢垫板点焊在钢柱顶板上，并划出纵横轴线。4.钢梁捆扎时，要在千斤和钢梁之间采用护角器作保护，以免千斤被钢梁棱角割伤。吊装前，在钢梁两端面和正面分别划出纵向中心线和跨度方向中心线。5.钢梁吊装时，两端要用边绳控制，吊车起升速度不能过快，要有专人指挥。6.钢梁就位后，用撬杠、钢楔、花篮螺栓、油压千斤顶等工具，对钢梁水平方向位移进行校正。校正后拧紧高强螺栓。7.钢梁安装顺序先从靠近山墙的有支撑的两榀钢梁开始，不得强行安装，导致结构和构件的永久塑性变形。8.钢结构单元记逐次安装过程中，应及时调整消除累计偏差，使总安装偏差最小。9.任何安装孔均不得随意气割扩孔，不得随意更改螺栓直径。10.屋面梁在施工中应及时安装支撑，必要时增设缆风绳充分固定防止过大变形和倒塌。四.补漆： 全部构件安装后要进行补漆处理，凡是工地焊接焊缝，均要清除焊渣、飞溅物，随后补底漆两遍，面漆两道。五.屋面檩条及墙面檩条安装：1.按图纸分格弹线，焊接檩托。2.檩条安装要保证横平竖直，上平面平整度可用檩托螺栓来调整。3.檩托与钢梁焊接要牢固，焊后要清理补漆。六.屋面板及墙板安装：1.屋面板及墙面安装应在其支承构件的全部工序完成后进入开工。2.屋面板及墙面安装施工基本顺序（见图四）屋面及墙面板加工准备提升板材搬运就位现场测量、划线安装放线紧固屋面及墙面安装完成图四3.屋面板及墙面板安装注意事项：屋面板及墙面板安装完毕后既为最终成品，保证安装全过程中不损坏屋面板表面是十分重要的环节，因此应注意以下几点：（1）屋面板及墙板运至现场后必须妥善保存，防止污染。（2）现场搬运屋面板及墙面板 应轻抬轻放，不得拖拉。不得在上面随意走动。（3）现场切割过程中，切割机械的底面不宜与屋面板板面直接接触，最好垫以薄三合板材。（4）吊装中不要将屋面板与脚手架、柱子、砖墙等碰撞和摩擦。（5）屋面上施工中，严禁硬物摩擦，严防擦伤表面涂层，影响使用寿命。在施工中应随手将钻孔或裁剪的铁屑清除。（6）操作工人携带的工具等应放在工具袋中，如放在屋面上应放在专用的布或其他片材上。操作工人须穿胶底鞋，严禁穿这硬底鞋，以防擦伤彩板表层。（7）屋面安装顺序须根据主导风向，叠缝须在避风向。（8）屋面板自攻螺钉固定在板脊，墙板固定在板谷近板脊处，固定螺钉时注意拧紧程度，不得太紧以防密封垫圈损坏，影响密封效果。（9）墙面板在安装前应根据檩条间距用笔在板上记号划线，以确保安装螺钉横平竖直，外形美观。（10）泛水收边板在安装时，严格按节点图要求，力求做到裁剪准确，切口平滑，安装平服，按规定在接缝处打上密封胶，严防渗漏。（11）天沟或其它泛水板搭接部分不小于150mm，涂上密封硅膏后用抽芯铝铆钉固定。（12）屋面板上层须使用隐藏式浪型，固定螺丝不得穿透彩板，波峰高度≧45mm。（13）安装采光板时，工作人员不得站在采光板上。七．交验： 在钢结构安装过程中，工地管理人员要积极和甲方及监理公司配合。经常邀请监理工程师到现场监督和指导工作，对甲方和监理工程师提出的意见和要求，意见一致的要立即执行，意见不一致的要认真进行磋商，原则上满足监理工程师的要求。钢结构安装中，要及时邀请监理工程师对隐蔽工程进行检验，并办理验收手续。监理工程师未验收签字的不能进行下道工序施工。钢结构安装结束后，要积极配合监理工程师及甲方的验收工作。我们相信通过我们努力会换来甲方及监理公司对我们工作的认可。退场：工程安装完成后，要迅速组织工人退场。退场时要作到在工程上不留隐患，不留尾巴，对施工现场要进行清理，把生活垃圾和生产垃圾集中清理出工作现场，交给市民一个清洁的环境。八．钢结构安装施工工艺1.统一要求（1）钢构件运输和存放：钢结构应根据结构的安装顺序，进行编号分单元成套供应。运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆。钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕木应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形，不符合设计及验收标准的钢构件不得运至现场。 （2）材料和钢构件的要求和验收①材料和钢构件钢构件所采用的钢材、焊接材料、连接材料和涂装材料，应具有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准、规范规定，并按国家标准、规范规定进行抽样检验。钢构件、半成品应符合国家标准、规范规定外，尚应符合监理规范的规定。②钢构件现场验收钢构件运至现场后，应按照施工图和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定验收。按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件。钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB50205-2001规范附录C的规定。钢构件外形应标注零件的名称、编号、中心线、控制基准线、重量、重心和吊点位置等标记，应有必要的安装定位板（器）。构件的包装符合运输的有关规定，应保护构件摩擦面、涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。螺纹应涂防锈剂并应包裹。③钢构件出厂应提交的资料：产品合格证；施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。高强螺栓摩擦面抗滑移系数实测、试验报告。主要构件验收记录。2.钢结构安装和校正 钢结构安装必须按本方案进行，并必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。安装前，应按构件明细表核对进场的构件，清除构件表面的油污、泥沙、灰尘等杂物。安装过程中的制孔、组装和焊接等工序施工应符合本方案中的规定。钢结构安装前，应对基础和构件的定位轴线和标高等进行检查。钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应报监理后进行处理和校正。进行钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。钢结构安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，采取加固措施。钢构件安装就位后，应立即进行校正、固定。安装完毕后的钢构件应形成稳定的空间体系。构件安装吊点必须经计算确定。利用安装好的钢结构吊装其它构件时，应进行验算，采取相应措施，并应征得有关单位同意。钢结构安装、校正时，应考虑风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整。连接和固定构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。焊接和高强螺栓并用的连接时，应按先高强螺栓连接后焊接的顺序施工。 安装使用的临时螺栓数量，应根据安装过程所承受的荷载确定。永久性的普通螺栓连接：每个螺栓一端不得垫2个及2个以上的垫圈。螺栓扩孔必须按设计和规范进行，不得气割扩孔。焊接应按《钢结构的现场安装焊接》的有关规定进行。高强螺栓连接按《高强螺栓施工》的有关规定进行。3.测量和定位（1）测量用经纬仪、水准仪和钢尺进行。（2）平面轴线坐标确定①复核现有建筑平面上的轴线及钢结构基准线控制点的精度。②用仪器从平面基准线（点）测量出各个钢构件的平面定位轴线，并在各个钢构件安装位置附近处用红漆作好标记。钢构件定位纵、横轴线允许误差±1mm。（3）标高的测定及传递：标高采用水准仪从高程控制点向待定构件上定出定位标高，用红漆作好标记，标高测量的允许误差为±2mm。（4）质量保证要点：①根据图纸，计算各构件的间距理论值，检查各个构件定位轴线、间距、标高是否正确，能否保证到结构安装精度要求。若不正确，找出原因，进行调整。②使用检测合格的测量仪器，由专人测量，专人复核，保证尺寸正确。九.钢结构的现场安装焊接1.焊接规定要求（1）焊接质量检验等级要求规定①在工厂制造的对接焊缝为二级焊缝。 ②在工厂制造的钢梁中T型焊缝均为三级焊缝。（2）焊接要求①所有焊接均应严格按照《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002的要求进行施工。②工厂焊接应尽量采用自动焊或半自动焊。现场焊接采用手工焊接，但应严格按照操作规程进行。工厂焊接的焊缝应尽量使大部分构件处于平焊位置。③焊接作业之前，应将使用的焊条焊丝焊剂及辅助材料，焊接设备焊接程序对焊接变形采取的措施，焊接试验情况及焊工情况送施工监理认可，严禁无合格证的人员上岗操作。④焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修正。⑤在厚板焊接中，施工单位应进行足够的焊接试验，采取一切必要的措施，避免焊接冷裂纹、延迟裂纹的产生。其措施包括焊前预热、焊后缓慢冷却或后热，认真清除焊丝及坡口的油锈及水分、焊条严格烘干等。⑥焊接顺序的选择应遵循以下原则：应使焊接变形和收缩量最小应使焊接过程中加热量平衡收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊尽量采用对焊焊接⑦焊接过程要做好焊接记录⑧ 所有焊缝检查标准按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）和《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）的要求进行，当上述检查发生疑义时，需进行着色、磁粉探伤的复查。2.焊接概况（1）本工程钢结构焊接构件主要为钢架柱、钢架梁、行车梁制作焊接。（2）二级焊缝除全部外观检查外，20%进行超声波检查。（3）需进行超声波探伤的焊缝，其探伤标准应符合GB11345-89《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》中二级焊缝评定等级为III级，检验B级为合格。3.焊工（1）现场安装施焊焊工采用专项培训持证上岗。（2）从事工程焊接工作的焊工名单及其资格审定，应在施工前报监理工程师，获得批准后方能上岗从事焊接工作。4.焊接材料（1）焊接材料的选取，应与焊接母材相适应，从化学性能和机械性能两个方面考虑，以保证焊缝与母材等强。（2）焊接材料必须有质量证明书。无质量证明书的焊接材料，一律不准再工程中使用。（3）焊接材料应放在干燥、通风处并在施工现场设置专门的焊材防潮存储场所，分类保管焊接材料和辅助材料。并由专人负责保管，焊芯生锈，药皮脱落的焊条严禁使用。5.焊前准备 （1）焊工在焊前应首先熟悉图纸，焊接工艺文件，施焊前领取施工任务单，明确各自担任的焊接工作施焊方法，技术要求和验收标准，作好焊前技术准备。（2）焊工在焊前应复查组装质量，构件的组装尺寸，点焊质量和焊接区的处理情况，如不符和要求，应修整合格后方可施焊。（3）焊缝坡口的处理：施焊前，应清除焊接区域内的油、锈等污垢，同时根据施工图要求检查坡口角度和平整度，对受损和不符合要求的部位进行打磨和修补处理。（4）焊工在施焊前，应在试板上按规定调整好电流，不得直接在构件上试电流大小，操作中由项目施工员及专职检查员随时检查。（5）焊工准备好清渣工具，手提砂轮和各种工具，以保证焊接工作的正常进行。6.焊接方法和技术要求（1）预热①凡须预热的构件，焊前采用红外加热板低温预热器在距焊缝两侧各150mm范围内进行焊前预热和焊后加热保温措施。（不能采用红外加热板低温预热器进行焊前预热的部位可采用割枪进行）②施工现场红外加热板低温预热器设专人操作并保养，并作好记录。（2）焊接变形的约束控制①钢梁焊接时，采用单台焊机自下而上施焊。②所有构件的焊接应分层施焊，层数根据板厚定。③作好现场记录，总结变形规律，综合进行防变形处理。④施焊要求同方向、同速度、同工艺参数。 （3）焊接①H型梁接头的焊接，由一名焊工先焊腹板处，腹板焊接完后，由两名焊工分别对称以相同的速度同时进行上下翼缘板施焊。②定位点焊：组装时的定位点焊应由持合格证的焊工施焊，点焊用的焊条与正式施焊时相同。点焊高度不宜超过8mm，点焊长度应>40mm，间距为300~350mm，并应添满弧坑。要求过度平滑，与母材融合良好，不得有气孔、裂纹，否则应清除干净后重焊。严禁由拼装工进行定位点焊。③打底焊接采用分段焊，焊200mm，间距200mm，焊条采用Ф4mm。④中间层焊接和罩面层焊接采用多层多道方法，中间各层焊接焊条采用Ф5mm，罩面层焊接焊条采用Ф4mm。⑤多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊，焊道间接头应平缓过渡和错开。7.焊接检查：（1）本工程焊接检查分为三部分：即焊前检查，焊中检查，焊后检查。焊工自检后应由专职检查员检查，专职检查员检查后，对三部分检查结果作出详细记录。（2）焊前检查：检查拼装间隙尺寸坡口角度和钝边的尺寸，点焊质量和牢固性，焊件表面清洁度，预热范围和温度以及焊条的烘干情况及记录。 （3）焊接过程检查：检查焊接顺序，焊接位置，胎具的使用。焊接材料的牌号和规格，电流、电压、焊速，设备种类和施焊方法，以及焊道的清理情况。（4）焊后检查：①焊接完毕，焊工应清理焊缝区的溶渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量。②外观检查：在焊接完成24小时进行100%外观检查。用肉眼、低倍放大镜、检测量具检查所有焊缝表面有无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿和针状气孔等缺陷并检查焊缝几何尺寸以及成型情况是否符合要求。③内部检查：外观检查合格后由专职检查人员作超声波探伤检查。④检验标准：按照设计要求和《规范》要求检查验收。8.返修工艺：（1）焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。（2）超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端加上50mm作为清除部分，也可用碳弧气刨清除缺陷并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊，同样的标准和方法进行复检。（3）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报技术部，在分析裂纹产生原因后，订出修补措施后，方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。 （4）返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。（5）碳弧气刨的工艺参数见下表：碳弧气刨的工艺参数碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力（MPa）电流极性电流（A）气刨速度（m/min）61~20.39~0.59直流反接280~3000.5~1.081~20.39~0.59直流反接350~4001.0~1.29.焊接注意事项及要求（1）凡遇大风或暴雨时，要采取有效防护措施风力大于5级应设防风措施，否则不得施焊。不得在露天焊接，被焊件表面应保持干燥，焊接坡口面在高低温条件下产生的冷凝水在焊接开始前必须清除。（2）严禁在焊缝以外母材上打火引弧。必要时设置专项引弧板。（3）焊接工作完毕后，焊工应清除溶渣进行自检，并在所焊件的适当位置上打上焊工代号，以备检查。（4）焊工应随身携带焊缝测量器，随时测量所焊焊缝的尺寸。 十.高强螺栓施工1.高强螺栓施工程序如下图：（见图五）摩擦面清理施拧工具标定采购高强螺栓电动扳手手动扭矩扳手安装就位检验冲钉就位分批储存初终拧控制值安装临时螺栓领用安装（替换）高强螺栓初拧（复拧）超拧不检验合格监理检验终拧检验监理检验图五2.高强螺栓的供应与保管：（1）供应： 高强螺栓连接副在厂内配套制作供货，有出厂合格证。高强螺栓连接副的型式、尺寸及技术条件，均应符合设计要求或技术规范。高强螺栓连接副在同批内要配套储运供应。高强螺栓连接副在装车、卸车和运输及保管过程中要轻装、轻放，防止损伤螺栓。（2）仓库保管：高强螺栓连接副按注明的规格、批号、编号，供货时期进行清理，分类保管，存放在室内仓库中、堆积不得高于3层以上，室内防潮，长期保持干燥、防止生锈和被赃物沾污、防止扭矩系数发生变化。其底层应距地面高度≥300mm以上。工地安装时，应按当天需要高强螺栓的数量发放。剩余的要妥善保管。不得乱扔、乱放，损伤螺纹，被赃物沾污。如发现异常现象时应进行检验，检验标准按国家标准GB1228-1231-91（大六角）的有关规定进行，经鉴定合格后再进行使用。3.现场检测：（1）摩擦面高强螺栓设计采用喷砂处理，摩擦面的摩擦系数应大于等于0.40μ，在构件出厂前，应按批作抗滑移系数试验，并出具试验报告，出厂时应按批三套与构件相同材质，相同处理方法的试件。安装人员应在现场检查验收，主要检查处理的摩擦面是否采取防油污和损伤的保护措施，在运输过程中摩擦面是否有损伤，并复验抗滑移系数。安装前须经检查合格后才能进行组装。（2）螺栓孔： 高强螺栓连接孔处的钢板表面应平整清洁，无焊后飞溅，无毛刺，无油污。高强螺栓孔应与图纸一致，如发现错孔，只允许铰刀扩张，一个节点中扩孔数不宜多于该节点孔数的1/3，扩孔后的直径不得大于原孔径2mm，严禁用气割扩孔。4.螺栓施工：（1）节点处理：高强螺栓连接应在其结构件调整完毕后，再对接合件进行矫正，清除接合件的变形、错位和错孔、板束接合摩擦面要贴紧后，进行安装高强螺栓。为了接合部板束间摩擦面贴紧，结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固、达到贴紧为止。在每个节点上穿入临时螺栓的数量应由计算决定，一般不得少于高强螺栓总数的1/3，最少不得少于二个临时螺栓。冲打穿入螺栓的数量不宜多于临时螺栓总数的3%，不允许用高强螺栓兼临时螺栓，以防止损伤螺纹，引起扭矩系数的变化。（2）螺栓安装：高强螺栓安装在节点全部处理好进行，高强螺栓穿入方向要一致。一般应以施工便利为宜，对于箱形截面部件的接合部，全部从内向外插入螺栓，在外侧进行紧固。如操作不便，可将螺栓从反方向插入。严禁强行穿入螺栓。如不能穿入时，螺孔应用绞刀进行修整，用绞刀修整前应对其四周的螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。修整时应防止铁屑落入板叠缝中。绞孔完成后用砂轮除去螺栓孔周围的毛刺，同时扫清铁屑。在构件连接板上安装的高强螺栓，要按设计规定选用同一批量的高强螺栓、螺母和垫圈的连接副，一种批量的螺栓、螺母和垫圈不能同其他批量的螺栓混同使用。（3）螺栓紧固： 高强螺栓紧固时，应分初拧、终拧。①初拧：由于钢结构的制作、安装等原因发生翘曲、板层间不密贴的现象，当连接点螺栓较多时。先紧固的螺栓就有一部分轴力消耗在克服钢板的变形上、先紧固的螺栓由于其周围螺栓紧固以后，其轴力分摊而降低。所以，为了尽量缩小螺栓在紧固过程中由于钢板变形等的影响，采取缩小互相影响的措施，规定高强螺栓紧固时，至少分二次紧固。第一次紧固称之为初拧。初拧轴力一般宜达到标准轴力的50%。②终拧：对安装的高强螺栓作最后的紧固，称之为终拧。终拧的轴力值以标准轴力为目标，并应符合设计要求。考虑高强螺栓的蠕变，终拧时预拉力的损失，根据试验一般为设计预拉力的5%-10%。（4）拧紧顺序：每组高强螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，使所有的螺栓都能有效起作用。5.高强螺栓拧紧固完毕的检查：（1）对于大六角高强螺栓终拧检查在终拧后1到24小时内完成，先用3㎏锤敲击每一个螺栓螺母的一侧，同时用手指按住相对的另一侧，以检查高强螺栓有无漏拧。对于扭矩系数的检查，每个节点先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松60º，再用扭距扳手重新拧紧，使两线重合，此时测得的扭矩值应在0.9Tch-1.1Tch范围内。如发现有不符合标准的。应再扩大检查10%。如仍有不合格者，则整个节点的高强螺栓应重新拧紧。 （2）高强度大六角螺栓复检的抽查量，宜为每个作业班组和每天终拧完毕数量的15%。如不合格，应对当天终拧完毕的螺栓，全部进行复查。欠拧、漏拧必须全部补拧。超拧的必须全部更换。 第四部分：主要技术组织措施一.工程质量保证措施所有材料必须具备材质证明书，材料到位后，必须及时做复验，并有复验报告,外购件必须按规定负责进货验收，检查其强度，检验报告和产品合格证。质量保证项目及允许偏差项目统按国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001检验。钢构件安装是对各类零部件的最后一次检查，如发现不合格品，要及时进行修复，决不允许不合格零部件装入钢构件之上。成立质量管理小组，项目部成员全员参加质量管理,有计划、有步骤的开展质量过程管理工作，以保证钢结构工程整体质量。工地专职质量检查人员对各种计量仪器要定期进行校验，以保证其准确度，对各工序要进行跟踪检查，严格执行以下各管理条例：1．熟悉图纸及技术要求，熟悉国家标准，行业标准及企业标准的检验评定文件。2．在钢构件制作安装过程中，质检人员应随时跟检，抽检，发现问题及时反馈，及时处理，实行质量监控，切实把好质量关。3．各种检测仪器定期校验，以做到计量正确，传递清楚。4．对各工序进行跟踪检验并填写检验记录。5．严格按有关检验评定文件进行检验，并整理汇总各类上交资料。 质量控制图如下:过程检验质量循环信息反馈验收文件整理分部分项检验校验测量仪器准备检验标准文件熟悉图纸　　　　　二．安全施工保证措施1.钢结构制作的安全防护：（1）.自身防护：必须按国家规定有关的劳动法规条例，对各类人员进行安全学习和安全教育，特别对特殊工种必需持证上岗。对生产场地必须留有安全通道，设备之间的最小间距不得小于0.5~1.0倍。进入现场，无论是操作者或生产管理人员，均应穿戴劳动保护用品，并应注意观察和检查周围的环境。为安全生产，加工设备之间要留有一定的间距作为工作平台和堆放材料、工件等之用。（2）.他人防范：操作者必须严格遵守各岗位的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源应作出相应的标志、信号、警戒等，以免现场人员遭受无意的损害。（3）.所有构件的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设支撑或固结定位。构件安置要求平稳、整齐，堆垛不得超过二层。 （4）.索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存、连接起吊索具。被碰甩过的钢绳，一律不得使用。正常磨损股丝应按规定更新。（5）.所有钢结构制作中半成品和成品胎具的制造和安装，应进行强度验算，切不能评经验自行估算。（6）.钢结构生产过程的每一工序或工步中使用的乙炔、氧气、丙烷、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和接地现象。（7）.起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。起重物件移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留、停立和通过。（8）.所有制作场地的安全通道必须畅通。2．钢结构安装的安全防护（1）.严格执行各项安全管理制度和安全操作规程、标准、规范，并做好各项安全防护措施，严格“三宝、四口”防护。严格现场安全用电，严格执行安全用电的规定。高空作业搭设可靠脚手架、安全护栏和安全网进行防护，作业人员必须戴安全带。（2）.吊装作业区应设警戒线，作明显标志，并设专人负责。吊装工作严禁非施工人员进入或通过吊装区域。（3）.正式吊装前进行试吊，检查吊装机具、绳索、锚点的工作情况。确认无误后，方可正式吊装。吊装动作平稳，多台卷扬机共同工作时，启停动作要协同一致，避免工件振动和摆动。就位后及时找正找平，工件固定前不得解开吊装索具。吊装过程中如因故暂停，必须及时采取安全措施，并加强现场警戒，尽快排除故障，不得使工件长时间处于悬吊状态。 （4）.参加吊装的人员必须坚守岗位，服从命令统一指挥，对不明确的信号应立即询问，严禁凭猜测进行操作。现场岗位人员必须具备必要的其重知识，并熟悉有关规程、规范。（5）.主要构件吊装应尽量在白天进行，避免在夜间作业。夜间作业必须具备足够的照明。严禁在风力四级和四级以上进行吊装，雨天亦不得进行吊装作业。（6）.吊装时，施工人员不得在工件下面、受力索具附近及其他有危险的地方停留。吊装时任何人不得随工件或吊装机具升降，特殊情况必须随同升降时，必须采取可靠的安全措施并经有关负责人批准。（7）.构件吊装应有钳工、电工等负责维护吊装机具设备，停止工作时应切断电源。（8）.所有施工人员必须佩带安全帽，高空作业必须有安全带。（9）.严禁酒后作业和生产瞎指挥，强行违章操作。三．文明施工保证措施1．项目经理是施工管理的第一责任者，项目工程管理部制定出文明施工计划；项目部成立以项目经理为首的文明施工领导小组，对施工人员进行文明施工教育，加强文明施工意识。每周至少二次对现场进行文明施工检查。2．设置专职文明施工管理人员，专门负责现场文明施工。 3．制定文明施工制度，每周召开一次文明施工现场会，总结前阶段的文明施工工作情况，布置下一阶段文明施工工作，同时组织所有参建的施工队负责人参加现场文明施工和环境保护大检查，根据检查情况填报文明施工检查记录，实行自评、互评。对得分率在70%以下的单位提出书面批评，对检查出的问题要开出文明施工整改通知单，责令在三天之内做出整改，并要求整改措施落实到人。四．成品保护工程施工期间，由于工期较紧，各工序交叉频繁，对于成品和半成品，容易出现二次污染、损失或丢失，势必影响工程进度，增加额外费用，因此，施工阶段成品（半成品）保护的主要措施：1．设专人负责成品保护工作2．制定正确的施工顺序制定每个部位的施工工序流程，让各专业工序相互协调，排出每个部位的工序流程表，各专业工序均按此流程进行施工，严禁违反施工程序的作法。3．做好工序标识工作：在施工过程中对容易受污染、破坏的成品、半成品标识“正在施工，注意保护”的标牌。4．采取“护、包、盖、封”的保护措施，对成品和半成品进行防护并由专门负责人经常巡视检查，发现有保护措施损坏的，要及时恢复。5．工序交接全部采用书面形式由双方签字认可，由下道工序作业人员和成品保护负责人同时签字确认，并保存工序交接书面材料，下道工序作业人员对防止成品的污染、损坏或丢失负直接责任，成品保护专人对成品保护负监督、检查责任。 五.工期保证措施为了确保安装进度，除了制作加工，包装，运输，搬运过程确保产品质量和安全，在安装现场还须采取以下措施：1.采用的施工进度计划与周、日计划相结合的各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。2.加工强计划、管理和协调，做到早计划，严管理，勤协调，项目组成员每天都必须在施工工地。3.合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。4.采用成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。5.准备好预备安装队员，及时到位零部件，带足备件和施工机械和工具，以保证能现场解决的问题应在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。6.做好安全防护工作，尽可能使各项工作有较大的安全度。7.现场搬运应做好用人工手推车的准备，以防万一汽车不能直达运输。8.运输计划应最少提前三天到达现场，以防止雨天路阻等情况。9.所有构件、机械、工具、辅助材料、检验手段、吊装材料等均要有备份安排。10.所有构件编号有检验员专门核对，确保安装质量一次成功到位。11. 与现场业主、监理人员和设计人员、土建单位作好有关控制、交叉作业以及各方面的关系，确保不因质量问题，土建施工质量（如轴线、标高），现场与其他单位协调配合问题而影响工期。12.严格完成当日施工计划，不完成不归工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作中存在的问题（如不按计划完成），并及时采取对策。13.准备好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。六.施工总进度计划工程进度计划表项目天数5101520253035404550556065707580859095100105110115120材料准备钢结构制作钢结构除锈油漆钢结构安装钢结构补漆天沟安装屋面板及墙板安装七.现场防噪声污染措施1.人为噪声的控制措施 施工现场提倡文明施工，建立健全控制人为噪声的管理制度。尽量减少人为的大声喧哗，增加全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。2.强噪声作业时间的控制进行强噪声作业的，严格控制作业时间，晚间作业不超过22小时，早晨作业不早于7时，特殊情况需连续作业（或夜间作业）的，应尽量采取降噪措施，事先做好周围群众的工作，并报工地所在地的区、县环保局备案方可施工。3.强噪声机械的降噪措施⑴牵扯到产生强噪声的成品、半成品加工、钢结构制作，应尽量放工厂、车间完成，减少因施工现场加工制作产生的噪声。⑵尽量选用低噪声或备有消声降噪的机械棚，以减少强噪声的扩散。八.雨季施工保证措施1.技术保证措施认真进行现场准备、技术准备和材料准备，保障各项工作满足雨季施工的要求。各专业工长在雨季施工前应结合本工种雨季施工特点，编制技术交底，在作业前向工人交代清楚。严格执行规范和工艺标准要求，作好工种自检、工序交接检，做好雨季施工的中间检查。保证施工各项工作的措施能力达到要求。2.雨季施工安全措施落实安全生产责任制，做好职责分工，组织各专业班组进行安全教育。认真组织安全检查，下雨后，要对运输道路、施工机械、脚手架、塔吊、外用电梯进行全面检查，确保安全的情况下，方可进行生产活动。河南省第一建筑工程有限责任公司