城市排水设施建设项目暗渠改建 施工组织设计

城市排水设施建设项目-董家沟暗渠改建（K0+400—K1+081）施工组织设计审核：校核：编制：68 2013/9/27目录一、概述41.1工程概况41.2设计参数41.3主要工程量9二·基坑边坡支护…………………………………………………………………………………三、编制依据11四、施工布置12４.1施工道路12４.2施工用电12４.3施工用水12五、施工进度计划安排12六、主要施工方案13６.1施工工艺流程图14６·２边坡喷锚施工方案…………………………………………………６·３排桩施工方案………………………………………………………七·涵身主体施工54７.1垫层施工55７.2涵施工56７·3模板工程57　　　　　　　钢筋工程………………………………………………………………………砼　工　程　……………………………………………………………………八　防水层施工59８.1防水层施工准备5968 ８.2防水卷材的铺贴59８.3保护层施工60８.4翼墙施工60８.4.1翼墙施工工艺流程60８.5边坡沉降观测615.６回填施工61九　主要施工人员机械设备61９.1主要施工人员61９.2主要施工机械62十　冬季施工62１０.1冬季施工技术措施62１０.2冬季施工安全保证措施63十一　质量目标及质量保证措施64１１.1质量目标64１１.2质量管理机构64１１.3质量保证措施65十二　安全目标及安全保证措施66１２·1安全目标66１２.2安全保证措施66十三，施工环境保护措施…………………………………………………………1３.1施工环境保护目标671３.2施工环境保护措施67十四　施工平面…………………………………………………………………………………68 一、概述1.1、工程概况①工程地质条件1）地层结构工程区主要出露地层为第四系中更新统雅安层（、）及人工堆积层组成，下伏下统剑阁组基岩。现将工程区的地层分述如下：⑴杂填土①（Q4ml）：杂色、松散、稍湿，由黏性土夹建筑垃圾、砂卵石等混杂组成，局部地表建筑垃圾、生活垃圾含量高。该层分布于场地地表，整个场地均有分布，厚度0.6～5.2m。⑵粘土②（、）：褐黄-褐灰色为主、稍湿。摇震反应无，切面光滑，干强度高，韧性好，含铁锰质氧化物。该层下部含少量卵石，局部地段下部含砂重。根据勘察揭露，该层主要分为以下两种亚层：可塑粘土②1：褐黄-褐灰色为主，稍湿。厚度0.5～3.5米，顶界埋深0.0-2.2米；硬塑粘土②2：褐黄-褐灰色为主，稍湿。该土层具失水收缩、吸水后强度急剧降低的工程特性。厚度0.4-6.8米，顶界埋深0.6-5.2米。⑶粉土③（、）：褐灰色，稍密，呈透镜状或似层状分布，厚度0.9～1.9米，顶界埋深5.3～6.8米。⑷粉砂④（、）：灰黑色，饱和，松散，仅zk133、zk134有出露，呈透镜状分布，厚度1.1-1.2米，顶界埋深7.3-7.5米。⑸卵石⑤（、）：根据我公司给该公司临近在建工程场地的钻孔取芯资料揭示：褐黄色为主。卵石粒径以2-8cm为主，少数大于10cm，夹较多漂石。呈浑圆-亚圆状，卵石含量约占55%-65%，砾石约占15-20%，卵、砾石成份以石英砂岩为主，其它岩石次之。孔隙中充填物主要为黏土和少量粗砂，含量约占20%-25%，卵石风化较弱。该层分布在场地下部，顶界埋深2.2-8.6米。根据本场地卵石的密实程度和N120动探击数划分以下三个亚类：⑤1稍密卵石：N120动探击数一般为4-7击/10cm；⑤2中密卵石：N120动探击数一般为7-11击/10cm；⑤3密实卵石：N120动探击数一般大于11击/10cm。68 ⑹泥岩⑥：该岩系为一套河流相沉积，岩性以泥岩为主。紫红色，泥质结构，中厚层状构造，层理较清晰，局部有砂岩夹层，矿物成分主要由黏土矿物组成，质地软弱，遇水易崩解软化，风干脆裂现象较严重，属软质岩类，岩性较均匀，夹灰绿色砂质斑点或团块，岩性较软弱，抗风化能力相对较弱。根据其风化程度可分为：⑥1强风化：紫红色，较破碎，岩芯主要呈碎块状，可用手指捏碎岩块，顶部风化呈土状；属软质岩，岩体基本质量等级为Ⅴ级。揭露强风化带厚度为1.5-3.3m不等。⑥2中风化：紫红色，岩芯以短柱状为主，层理清晰，裂隙不发育；岩体较完整，属软质岩，岩体基本质量等级为Ⅳ级。2）水文地质条件区内地下水较为贫乏，以孔隙潜水和基岩裂隙水为主，水量相对较小。地下水动态变化受季节性控制，季节性变化大，地下水径流途径短，与河水水力联系较差，无统一稳定水位。场地地下水的补给来源主要为大气降水，地下水以下降泉的方式排泄场区下游。地下水的水质类型属重碳酸盐类钙质水，对砼及钢结构无侵蚀性。通过场地内取6组土样作试验进行土的腐蚀性评价，土按地层渗透性对混凝土微腐蚀性。3）不良地质作用根据现场地质调查及走访当地居民，工区内没有地质灾害发生的记录，5.12地震之后也未发生次生地质灾害；勘察钻孔揭露土层中也未见明显滑动面；表明场地内目前没有滑坡、崩塌及泥石流等地质灾害发生。勘察施工期间未发现地下管线等埋藏物，但业主在施工前应收集场区及附近的地下管线分布资料，提供给设计和施工使用，避免在基础施工过程中造成损失。1.１·2、项目设计68 本次设计的排水沟渠K0+400～K1+081段属于董家沟肉联厂段，起点K0+400位于肉联厂大门口，向南于K0+406处顺接原董家沟，K0+525处下穿西山油库专用铁路后沿规划西山南路线位布线，在K1+081处分流一孔至铁路已建箱涵，终点以明沟接接铁路改建箱涵，本标段长661米。其中K0+400-K1+065段采用双孔（2-5.0m×3.0m）箱涵；K1+081-K1+331.743段左侧利用铁路已建单孔箱涵（1-6.0m×3.0m），右侧新建单孔箱涵（1-6.0m×3.0m）（此段根据资金筹措安排纳入西山南路南延段道路工程排水设施）；K1+065~K1+081段为过渡段。本项目的建设主要解决园艺山片区、董家沟沿线及剑南泵站提升的雨水排放问题。1.１·3、本项目重点及难点为深入把握本项目的特点、难点及关键性技术问题，我司深入研究了本项目所在区域的规划控制条件、主要技术标准及相关技术方案。同时多次组织技术人员实地踏勘、调查，通过分析，结合在调查中对本项目沿线现状条件的认识和理解，我司认为本项目具有以下特点和难点：①沟渠框架两侧距离建筑物较近，是本项目的一个重要特点，因此，开挖支护施工是关键；②框架结构属于地下结构，结构防水施工也是本工程的一个重点。1.１·4、框架结构设计①、K0+400～K0+492、K0+934～K1+065段：本段框架部分位于规划道路下，考虑路面填土及城-A荷载。框架标准断面采用单箱双孔钢筋混凝土矩形断面结构，单孔净空尺寸采用5.0m×3.0m，顶板厚度为50cm，底板厚为65cm，边墙厚为50cm，中墙厚为45cm，顶板底设置100cm×30cm倒角，底板顶设置10cm×10cm倒角，底板顶设置10cm厚C30混凝土泄水面，底板底设置10cm厚C15混凝土垫层。本框架涵沿纵向每8m设置一道沉降缝，并用沥青木板条填塞，缝的位置可根据现场实际情况进行微调，原则上每段长度不大于12m。框架两侧设置盲沟，盲沟尺寸为40cm×40cm，内填充透水砂卵石。框架每隔100m设置一座直径为1×1m的检查清掏井，井盖与路面齐平，若在绿化带及未硬化的地面上，应高处地面20cm。检查井沿线路右侧框架边墙布置，并设置钢爬梯。为减少检查井的数量，在检查井下方中墙设置单孔过人通道，人孔断面为1.5m×1.8m。②、K0+492～K0+514、K0+534～K0+93468 本段框架部分位于规划道路下，考虑路面填土及城-A荷载。框架标准断面采用单箱双孔钢筋混凝土矩形断面结构，单孔净空尺寸采用5.0m×3.0m，顶板厚度为65cm，底板厚为70cm，边墙厚为65cm，中墙厚为45cm，顶板底设置100cm×30cm倒角，底板顶设置10cm×10cm倒角，底板顶设置10cm厚C30混凝土泄水面，底板底设置10cm厚C15混凝土垫层。本框架涵沿纵向每8m设置一道沉降缝，并用沥青木板条填塞，缝的位置可根据现场实际情况进行微调，原则上每段长度不大于12m。框架两侧设置盲沟，盲沟尺寸为40cm×40cm，内填充透水砂卵石。框架每隔100m设置一座直径为1×1m的检查清掏井，井盖与路面齐平，若在绿化带及未硬化的地面上，应高处地面20cm。检查井沿线路右侧框架边墙布置，并设置钢爬梯。为减少检查井的数量，在检查井下方中墙设置单孔过人通道，人孔断面为1.5m×1.8m。因本段规划道路下，为方便道路排水管接入沟渠，此段每隔100m在结构两侧预留DN500排水管进口，排水管管底距泄水面1.9m，每个进口设置2m一节管道，管道端头用素混凝土临时封闭。①、K1+065～K1+081段：本段框架部分位于厂区外，考虑路面填土及城-A荷载。本涵在K1+081分叉并入铁路已建董家沟箱涵，净空为4.1m×3.0m，主线净空尺寸变为6.0m×3.0m。本次设计K1+065～K1+081段为过渡段，由两孔5.0m×3.0m过渡为4.1m×3.0m+6.0m×3.0m，并保证主线的右边线顺直，支线渐变。为保证水量重新合理分配，在此段中墙开设3.0m×2.3m横洞，在横洞范围内主线由5m直接过渡为6m。此段结构顶板厚度为55cm，边墙为60cm，中墙厚度为45cm，底板厚度为65cm，总宽度由11.65m过渡为11.75m。其它构造同K0+400～K0+492、K0+934～K1+065段箱涵。1·１·5、结构防水本框架涵防水等级为二级，防水混凝土的防渗等级不小于P8。①、结构防水：顶板部位设3cmC40细石聚丙烯腈纤维混凝土保护层+2cm高聚物防水砂浆+2mm高聚物改性沥青防水卷材+防水涂料+结构基层。边墙部位设2.0mm厚度厚聚氨酯防水涂料。②、沉降缝防水：顶板部位设50cm宽3cmC40细石聚丙烯腈纤维混凝土保护层+2cm高聚物防水砂浆+2cm68 高聚物改性沥青防水卷材+防水涂料浸渍木板+快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，边墙部位设50cm宽5cm防水混凝土+2cm高聚物改性沥青防水卷材+防水涂料浸渍木板+快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，底板部位设快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条+防水涂料浸渍木板+快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，中墙部位设快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条+防水涂料浸渍木板+快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条。③、施工缝防水：施工缝内外侧均设置涂刷丙稀酸界面处理剂+缓膨型遇水膨胀橡胶止水条。1.１·6、结构抗震设计本次设计采用整体性、抗震性良好的框架结构，满足结构抗震要求。1·１.7、混凝土耐久性设计本工程大气环境为I类，且地下水及土壤对混凝土无腐蚀性；沟渠内水流主要为雨水且周边无大型污染企业，污染较轻，水质较好，因此地表水对混凝土腐蚀性也较小。在本结构混凝土设计中主要通过以下几点措施增强混凝土的耐久性：（1）采用高标号抗渗混凝土本框架沟渠在设计中采用C35钢筋混凝土结构，且要求抗渗等级不小于P8，可增加混凝土结构的抗侵蚀能力。（2）严格控制结构裂缝宽度在结构计算中，结构的裂缝宽度严格控制在0.15mm以内，防止因结构裂缝过宽而导致钢筋锈蚀，影响结构的使用年限。（3）掺入高效外加剂在保证混凝土拌和物所需流动性的同时，尽可能降低用水量，减少水灰比，使混凝土的总孔隙，特别是毛细管孔隙率大幅度降低。掺入高效减水剂，尽可能将水灰比降低到0.38以下。同时可以加入高性能引气剂，加强捣固，保证混凝土自身的密实性。（4）消除混凝土自身的结构破坏因素设计中要求混凝土骨料采用非碱性骨料，碱含量不大于3.0kg/m3，氯离子含量不大于0.1%（胶凝材料总量）。 (5)合理设置钢筋保护层厚度68 根据工程所处的腐蚀环境、各部位的受力特点和设计使用年限，要求主筋保护层厚度不小于40mm。(6)防水保护在结构内外层均设置防水层，防止水对混凝土结构的侵蚀，增加混凝土使用寿命。1.１·8、倒虹吸在K1+057.8处有一1.6m×1.5m排污沟渠，框架修建后受高程影响将其沟渠截断，为保证水流顺畅，在此处设置倒虹吸管涵（同时也为山体内侧排污穿涵考虑）。倒虹吸管涵中心里程K1+060，斜交10°，采用两个直径1250mm钢筋混凝土管道，长度为14m，两侧各设160×328cm竖井，竖井壁厚为40cm，并设置钢爬梯，爬梯采用直接20mm钢筋，钢筋间距为40cm，倒虹吸管涵两侧既有沟渠局部改移，保证同既有沟渠顺接。1·１9.支护工程设计本项目开挖后沿线形成高度2.0-12.5米高的人工边坡（基坑工程），坑壁土层主要以杂填土、粘土、粉土、卵石土和泥岩构成。为保证基坑的稳定性，结合现场情况及施工阶段，若基坑开挖具备放坡条件，建议按图纸表所示坡率进行放坡。无法放坡处按设计进行边坡支护后在进行基槽开挖1·2设计参数项目符号单位数量设计流量Q1/100m3/s43.2设计水位H1/100m设计流速V1/100m/s基地设计压应力σKpa225基地容许压应力[σ]Kpa3701.3、主要工程量本框架箱涵的主要工程量付表。二．基坑支护2.1、工程环境条件分析①工程周边环境条件简述该工程场地有一定的起伏，沿线周边有建筑物分布，环境条件一般。68 根据《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)基坑安全等级综合定为二级，重要性系数γ0=1.0。②工程的特点与难点1）本工程基坑开挖深度4.2~12.5m，局部地段建筑与结构边线较近，最小距离仅为2.75m。2）场地内硬塑粘土为膨胀土，具弱膨胀潜势。2.2、降水工程设计场地地层主要以杂填土和粘性土分布为主，杂填土局部分布有上层滞水，粘土为不透水层。因此杂填土含有的上层滞水直接接受大气降水和地表散水补给，为防止开挖期间上层滞水渗入基坑，造成基坑积水，可采用封堵与疏导相结合的办法处理。①封堵该项目距离建筑物较近路段基坑采用了喷砼护面，因而基坑侧壁的上层滞水已被封堵在基坑外；而该区局部杂填土较厚，为便于其间的上层滞水排泄，在基坑坡面上每隔一定距离应设置泄水孔。基坑网喷施工时，若遇地下水较大，可加大速凝剂用量及提高水泥含量。②疏导基坑开挖期间，为避免地表水流入基坑，基坑坡顶作表面硬化处理，硬化层宜作成反坡，反坡坡率0.3%。并在硬化层外施工排水沟。对基坑内仍存在的少量滞水，建议设置截排水沟及集水井，坑内明沟导流集中于集水井内用潜水泵明排到坑外。2.3支护工程设计本项目开挖后沿线形成高度2.0-12.5米高的人工边坡（基坑工程），坑壁土层主要以杂填土、粘土、粉土、卵石土和泥岩构成。为保证基坑的稳定性，结合现场情况及施工阶段，若基坑开挖具备放坡条件，建议按下表所示坡率进行放坡。本项目在K0+417～K0+432左侧（I类支护桩）、K0+400～K0+497右侧段（II类支护桩）、K0+534～K0+555右侧（III68 类支护桩）（其中K0+514～K0+534为铁路部门设计，不在我单位设计范围）段沿线均有建筑物分布，距离最近的建筑与边线距离仅为2.75m，不具备放坡条件，采用排桩支护方式，以确保建筑物的安全。本场地有地下管线分布，由于甲方未提供管线分布图，请业主在施工前应收集场区及附近的地下管线分布资料，提供给设计和施工使用，避免在基础施工过程中造成损失。K0+534～K0+555右侧（III类支护桩）排桩间布置一排预应力锚索，锚索位于桩间中心位置，K0+874～K0+915K1+040～K1+060左侧砂浆锚杆K0+555～K0+850右侧砂浆锚杆K1+019～K1+081右侧砂浆锚杆砂浆锚杆倾角15°,纵横向均采用φ1６钢筋和砂浆锚杆连结，挂上φ8@150钢筋网片，然后喷射100mm厚的C20细石砼，共同构成钢筋混凝土挡土面板，与砂浆锚杆共同作用，增加砂浆锚杆的整体抗拨力。为防止地表水渗入基坑，在顶部1.5m宽采用10cm厚C20细石混凝土封闭，并在基坑顶部与基坑底部分别设置截水沟与排水沟等排水系统。三、编制依据1）业主提供的《绵阳市董家沟片区城市排水设施建设图纸》2）绵阳市董家沟片区城市排水设施投标清单。3）《绵阳市董家沟片区城市排水设施建设项目工程地质详勘报告》4）《室外排水施工规范》5）《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)6）《建筑基坑工程监测技术规范》(GB50497-2009)7）《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)9）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）10）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001)11）《土层锚杆设计与施工规范》(CECS22:90)12）《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）13）国家其他现行有关规范、标准及规定。14）从工地现场调查、采集、咨询所获取的资料；15）本单位现行的一体化文件；16）本企业拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累的工程施工经验；17）根据省建设文明工地标准及当地政府在环保等方面的具体法律、法规。四施工布置4.1、施工道路68 本涵里程为K0+400---K1+081，（K0+513--K0+555由其他施工单位设计施工）涵洞贯穿双汇公司厂区道路路基，与线路基本重合，现场施工临时通道在基坑右幅侧，临时施工便道作为涵洞施工的主道路，同时涵洞基坑周围的挖基土应及时清运，保证现场涵洞主体施工有足够的作业面。但基坑开挖较深设计为临时支护在作为施工便道时，要加强边坡的监测，防止边坡的垮塌所造成的事故。原厂内道路另设计施工同行道理，又其他单位负责施工。4.2、施工用电本涵洞施工用电主要有基基坑边坡支护处理，喷锚，排桩施工用电以及箱涵主体用电、夜间施工照明用电、电焊机用电（立模、扎钢筋）、砼浇筑设备用电等；现场用电应在做好绝缘、接地等保护措施的情况下，就近规范接入，现场用电应派专业电工操作，严禁私拉乱搭现象。4.3、施工用水本涵洞施工用水主要是清基和砼养护用水，根据地质资料和喷锚，排桩桩施工时所揭露的地下水埋深情况，本涵洞施工用水主要采取的自来水供施工用水。五、施工进度计划安排本涵洞施工主要工序有：边坡支护、基坑开挖、挖基土清运、基槽验收C15砼垫层施工、钢筋制安涵洞底板施工、涵身及顶板施工、防水层施工、背箱回填、盲沟铺砌（含与沟渠顺接）施工、沉降观测元件埋设等。其主要进度计划（要分段控制工期因为边坡支护，和自然放坡有相间处，而且支护方式有多种）如此次实施箱涵全长690米，扣除跨铁路部分共670米，为12米双孔箱涵，在双汇肉联厂前大门与现状董家沟相接，在双汇肉联厂后大门外20米将左侧单孔箱涵接入铁路已建单孔箱涵。68 考虑到施工期间需保证肉联厂正常生产，结合外弃土方和砼的运输通道，计划第一阶段先同时施工K0+417-k0+460、K0+560-K0+770、K0+790-K0+980、尾段接铁路已建箱涵的单孔箱涵，共443米。计划10月初开工，除K0+417-K0+460需分段施工外，其余均同步全面展开，由于开挖均在7米以上，喷锚段开挖和支护需相互交替进行，支护桩段需先行施工孔桩再行开挖，由于桩长在10米—21米，预计12月10日完成边坡支护及基槽开挖，2月1日完成箱涵浇筑及回填。此外，第一阶段需同时完成k0+398-K0+417右侧、K0+460-k0+560右侧的支护桩(跨铁路部分没有)。第二阶段施工K0+460—K0+560（跨铁路部分由铁路部门施工）、K0+770-K0+790、K0+980至终点，共220米，由于前100米已完成支护桩，后100米开挖较浅，均为5米多，预计3月1日完成边坡支护及开挖，4月8日完成箱涵浇筑及回填；由于与现状董家沟相接的起点17米段施工时需完全中断肉联厂前大门交通，因此，待肉联厂后大门恢复通行能力后，第三阶段施工K0+400—k0+417段，预计4月15日完成开挖及边坡支护，4月30日完成箱涵浇筑及回填六、主要施工方案施工工艺流程见下图1。框架箱涵涵身施工工艺流程图立顶板侧模及端模浇注墙身及顶板混凝土框架防水层、保护层制作混凝土试件基坑开挖、、垫层施工施工准备绑扎底板及边墙下部钢筋搭设支架立顶板底模及边墙模绑扎顶板钢筋钢筋加工制作混凝土试件立底板侧模及端模浇注底板边墙根部混凝土绑扎墙身钢筋立墙身模边坡支护施工准备测量放线施工准备6·2边坡支护放坡挂网喷锚支施工案针对场地良好、远离周边建筑物的几个基坑截面，采用砂浆锚杆倾角15°,采用φ48钢花管作砂浆锚杆。纵横向均采用φ68 1６钢筋和砂浆锚杆连结，挂上φ8@150钢筋网片，然后喷射100mm厚的C20细石砼，共同构成钢筋混凝土挡土面板，与砂浆锚杆共同作用，增加砂浆锚杆的整体抗拨力。为防止地表水渗入基坑，在顶部1.5m宽采用10cm厚C20细石混凝土封闭，并在基坑顶部与基坑底部分别设置截水沟与排水沟等排水系统。附件2：放坡挂网喷锚支护结构剖面图。施工准备施工工艺流程图逐层开挖基坑施工下一层直至坑底制安钢筋挂网喷射砼基坑封底工流程详解.(3）喷锚支护设计本项目支护工程为临时性支护，工程基坑侧壁安全等级为二级，设计使用年限为6个月，重要性系数r0=1.0，基坑开挖坡度均按80度考虑。本次均采用φ48钢花管作砂浆锚杆(见喷锚支护大样图)，各段锚杆间距及杆长见以下各表。K0+874～K0+915左侧砂浆锚杆设计计算结果长度倾角杆筋间距（m）联结方示备注68 锚杆排数(m)(°)SxSy第一排515φ48钢花管1.50.51Φ16钢筋焊接第二排515φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第三排515φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第四排915φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第五排515φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接说明1.所有纵向加强筋均为1Φ16；2.砂浆锚杆采用一次注浆，浆体水灰比0.5:1，注浆压力0.5～1.0MPa；3.必须准确提供锚杆施工范围内市政管网的分布深度及范围；4.Sx为横向间距，Sy为纵向间距；5.砂浆锚杆间距遇砂层或松散地层可调整。K1+040～K1+060左侧砂浆锚杆设计计算结果锚杆排数长度(m)倾角(°)杆筋间距（m）联结方示备注SxSy第一排615φ48钢花管1.50.61Φ16钢筋焊接第二排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第三排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第四排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接说明1.所有纵向加强筋均为1Φ16；68 2.砂浆锚杆采用一次注浆，浆体水灰比0.5:1，注浆压力0.5～1.0Mpa；3.必须准确提供锚杆施工范围内市政管网的分布深度及范围；4.Sx为横向间距，Sy为纵向间距；5.砂浆锚杆间距遇砂层或松散地层可调整。K0+555～K0+850右侧砂浆锚杆设计计算结果锚杆排数长度(m)倾角(°)杆筋间距（m）联结方示备注SxSy第一排615φ48钢花管1.51.01Φ16钢筋焊接第二排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第三排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第四排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第五排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接说明1.所有纵向加强筋均为1Φ16；2.砂浆锚杆采用一次注浆，浆体水灰比0.5:1，注浆压力0.5～1.0Mpa；3.必须准确提供锚杆施工范围内市政管网的分布深度及范围；4.Sx为横向间距，Sy为纵向间距；5.砂浆锚杆间距遇砂层或松散地层可调整。K0+555～K0+850右侧砂浆锚杆设计计算结果锚杆排数长度(m)倾角(°)杆筋间距（m）联结方示备注SxSy68 第一排915φ48钢花管1.50.51Φ16钢筋焊接第二排915φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第三排715φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第四排615φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第五排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第六排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第七排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第八排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接说明1.所有纵向加强筋均为1Φ16；2.砂浆锚杆采用一次注浆，浆体水灰比0.5:1，注浆压力0.5～1.0Mpa；3.必须准确提供锚杆施工范围内市政管网的分布深度及范围；4.Sx为横向间距，Sy为纵向间距；5.砂浆锚杆间距遇砂层或松散地层可调整。K1+019～K1+081右侧砂浆锚杆设计计算结果锚杆排数长度(m)倾角(°)杆筋间距（m）联结方示备注SxSy第一排715φ48钢花管1.50.61Φ16钢筋焊接第二排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接第三排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接68 第四排415φ48钢花管1.51.51Φ16钢筋焊接说明1.所有纵向加强筋均为1Φ16；2.砂浆锚杆采用一次注浆，浆体水灰比0.5:1，注浆压力0.5～1.0Mpa；3.必须准确提供锚杆施工范围内市政管网的分布深度及范围；4.Sx为横向间距，Sy为纵向间距；5.砂浆锚杆间距遇砂层或松散地层可调整。(3）砂浆锚杆支护施工工艺（1）施工顺序砂浆锚杆支护工作是与基坑开挖同步进行的，其施工流程如下：土方开挖→砂浆锚杆施工→人工修面→制作钢筋网→焊主筋→喷射砼→砂浆锚杆灌浆→设置泄水孔→开挖下一段→……（2）施工准备基坑施工前，做好施工围避、交通疏散及三通一平，组织相关机械设备、人员、材料进场。完成测量放线，探明施工范围内地下管线情况与具体位置，采取必要的迁移、加固或警示措施，以保障基坑施工安全，避免破坏地下管线。基坑施工前，在基坑边坡线开挖、砌筑截水沟与集水井，连通市政雨水管道。将基坑开挖边线及底线洒石灰投影到地面上，标明开挖深度，以指导基坑开挖。（3）逐层开挖基坑根据规范要求，基坑分层分段开挖，层高不超过2m，分段长度不超过15m。68 土方开挖必须紧密配合喷锚施工，严格做到开挖一层支护一层，上一层未支护完，不得开挖下一层；开挖要到位，不得欠挖，严禁超挖；如在开挖过程中有塌方现象，应立即停止开挖，减小每层开挖深度，加密锚杆及时支护。相邻层段形成流水，提高施工进度。基坑开挖采用明挖顺作法施工，基坑支护与土方开挖同期施工，基坑开挖一段，挂网喷锚支护一段，前后形成节拍流水。由于工期紧，为了加快施工速度，同时又满足保证边坡稳定性的需要，根据本工程特点，采用隔段跳挖的方式，以扩大施工面。开挖进度应与支护同步，当工作面开挖出来后应及时完成支护，开挖暴露时间不应超过6小时。本工程边坡喷锚和自然放坡相应，自K0+400~~K1+081段不相连，左边K0+417——K0+432右边K0+400——K0+497，K0+534——K0+555，为排桩支护。为了减少弃土，通过计算回填土用量与每层开挖土方量，计算出开挖、回填土方量的平衡点，平衡点之前的土方随挖随运，保持现场不留积土，平衡点之后的土方，在基坑开挖深3米以上外囤积，用作回填土，累土高度不超过1米。机械开挖预留１00ＭＭ厚，由人工配合修整，避免机械超挖，并保证坡面平整度在±20mm以内。(4)制安钢筋挂网坡面人工修整完毕，砂浆锚杆施工。采用QC—150型气动冲击砂浆锚杆机，挤压成孔与砂浆锚杆安装同步完成（砂浆锚杆采用φ48钢花管）；注浆68 1水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，注浆用水采用自来水。(3）砂浆配合比要准确，拌和要均匀，随用随拌。③注浆压力达设计要求或孔口溢出浆液时，方可停止注浆。随即进行钢筋网绑扎。钢筋先在加工场按规格、型号与数量预制好，搬运到施工地点，统一安装。纵横钢筋的搭接点用扎丝呈梅花形绑扎牢固。钢筋网与外露的土钉部分焊接，钢筋网用垫块支垫，保证保护层厚度。(5)喷射混凝土每层基坑开挖完毕，随即喷射第一层混凝土，以保护坑壁。采用湿喷法，施工前在坑壁埋设控制混凝土厚度的标竿，并标记好喷射混凝土的厚度。喷射混凝土时，可根据坑壁土层含水量及挖土速度，添加3%左右的速凝剂。喷射前，按设计要求，在坑壁安放渗水管及水平排水管。喷射混凝土前，应先清理坡面虚土、松散土，喷射作业分段进行，同一分段内，喷射顺序自下而上。混凝土喷射时，喷头与受喷射面应保持垂直，距离以0.6~1.0m为宜。喷射混凝土终凝2h后，即应喷水养护，养护时间宜为3~7h。国产的喷射混凝土机一般生产能力为5～10m3／h，湿喷的输送距离一般在50m左右。故此施工时，应根据喷射混凝土的速度协调土方开挖进度。1.施工下一层基坑直至坑底68 按照（2）~（4）工序流程，逐层进行基坑施工，至最后一层时，坑底预留２00mm厚土层，由人工开挖。每层开挖前，须用石灰洒土开挖边线，以指导机械施工。底层基坑面层钢筋需插入坑底0.5m，底层喷射混凝土要向下伸入基坑底部以下不小于200mm形成护脚。1.基坑封底基坑支护完毕，应立即进行基坑进行基地清理验收封底，封底采用１0cm厚C１５素混凝土垫层。垫层要求振捣密实、保证厚度，以保证基地持力层不受天气破坏，下一步进行箱梁施工。施工前，在距离底边线500mm处，人工开挖并砌筑排水沟，水泥砂浆抹面。排水沟控制坡度，以保证排水。。2.土方开挖质量保证措施68 3．1基坑开挖应坚持分层分段开挖，开挖下层土方及下层土钉施工要等到上层土钉砂浆及喷射混凝土面层达到设计强度70％后方可进行。在机械开挖应留30~50cm厚土，留以人工清理，允许差为±20mm，机械开挖要最大限度地减小支护土层的扰动，在坡面喷射混凝土前，坡面虚土及任何松动的部分都要予以清除，然后再进行护面施工。机械开挖采用挖掘机迎面开挖的方式，先开挖出一个标准坡面，然后根据标准坡面向开挖行进方向逐渐扩展。为了保证开挖排水，宜先开挖集水井侧，开挖截面形成，随即做成集水井、排水沟，然后逐段向前推进，逐步排水，始终保持坑底干爽，不积水。基坑开挖进度应与后续支护同步，避免超前开挖，致使基坑暴露时间过长。1喷射混凝土的作业要求喷射混凝土前应拆除作业面障碍物、清除坡面虚土与坡脚土渣、堆积物，埋设好控制喷射混凝土厚度的标志及渗水孔。作业前对机械设备、风、水管路、输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转。混凝土应随拌随用。通过外加减水剂和速凝剂来调节所需工作度和早强时间，混凝土的初凝时间和终凝时间宜分别控制在5min和10min左右。混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过滤。68 用于湿喷的混合料拌制后，应进行坍落度测定，其坍落度宜为8~12cm。向喷射机供料应连续均匀，机器正常运转时，料斗内应保持足够存料。喷射作业完毕或因故中断时，必须将喷射机与输料管内的积料清除干净。喷射机司机与喷射手不能直接联系时，应配备对讲机，以保障前后场信息畅通，协力配合。喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度不宜小于40mm；喷射时，喷头处的工作风压以保持在0.10MPa左右为宜，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0.6～1.0m；喷射混凝土上、下层及相邻段的接茬，应做成斜坡搭接，搭接长度一般为喷射厚度的2倍以上；喷射时散落的回弹物应及时回收利用，但不宜作为喷料重新喷射。喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间宜根据气温确定，宜为3—7d。初喷混凝土应在边坡修整后尽快进行，以稳定基坑壁面，防止土层出现松弛或剥落；钢筋网铺设完毕后，还要再进行复喷，复喷的一次喷射厚度宜为50～70mm。钢筋网应在喷射一层混凝土后铺设，钢筋与第一层喷射混凝土的间隙不宜小于20mm；钢筋网与土钉应连接牢固。2．钢筋制安质量保证措施钢筋进场时必须按照规范要求取样检验，合格后方可使用。现场钢筋注意保护，上覆下垫，避免钢筋摆放过久锈蚀。钢筋预制必须严格按照钢筋翻样图施工，尤其是钢筋弯曲须满足规范要求，保证弯角135°。钢筋搭接长度不小于35d，焊接长度单面焊不少于10d。钢筋网背面必须设支架垫，保证保护层厚度。68 ６，２旋挖砼灌注管桩部分锚拉支护施工方案1、结构图示在箱涵左右两幅靠近周边建筑物侧，为了保证周边建筑物安全，同时考虑到工期要求，采用高强预应力砼管桩锚拉支护。管桩采用φ1000灌注砼管桩，间距2·5米，2层（局部K0+534·~~K0+555）预应力钢绞线锚拉。详细结构见附件3：砼管桩锚拉支护结构剖面图。2、施工工艺流程图施工准备基坑开挖至锚索位置旋挖成孔支护管桩施工锚索张拉锁定基坑封底施工下一层直至坑底施工冠梁锚索注浆3、工序详述施工准备（二）施工方法及工艺要求1、测量放样68 采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。2、钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。2、钢护筒制作及埋设护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2—0.4m，上下口外围加焊加劲环。陆上桩基钢护筒采用长2米钢护筒。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及保护桩孔。3、钻进⑴旋挖钻机的设置及调整68 施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。⑵钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——68 动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。⑶地质情况记录68 地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。4、终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。5、测量孔深、垂直度孔对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。（1）清孔及检测1）清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。2）清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。3)68 待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。表5成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度≤1%4沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求6、钻孔过程中孔内事故的预防及处理(1)卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：1）较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策。2）68 粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。3）钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。4）因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。②、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。（5）主卷扬钢绳拉断68 钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。（6）动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。7、钢筋笼制作、运输及安装(1)概述本工程钢筋笼较短拟采用人工或自卸汽车进行转运。采用轮胎式汽车吊安装(2)钢筋笼制作1）钢筋笼的制作①钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。68 钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。②主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分节加工制作，基本节长12m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋焊接连接，焊接连接应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）。a、采用双面焊缝的反搭接电弧焊，双面焊接长度不应小于6d。b、钢筋焊接接头区段长度范围为35d（d为纵向受力钢筋较大的直径）且不小于500mm，同一区段内的钢筋焊接接头百分率不大于50%。c、固长度的节点处为40d(d为受力钢筋直径)③钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周围对称设置四个混凝土滑轮，间隔与加强筋基本相等。3）钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地.钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。①、现场起吊68 现场钢筋笼的起吊直接利用5t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。②、钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。③、检测管的连接及检查按设计要求安装声测管：声测管外径≥5CM，壁厚1.5MM，与钢筋笼等长。除在68 底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。4）钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见表7、表8。钢筋笼制作、安装检验评定标准表编号检验项目允许偏差(mm)编号检验项目允许偏差(mm)1主筋间距±205骨架保护层厚度±102箍筋间距±106骨架中心平面位置203骨架外径±57骨架顶端高程±204骨架倾斜度±1/2008骨架底端高程±508、导管下放（1）导管选择①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。②68 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。⑤完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。（2）导管水密性试验导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取47m；rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3；HW——孔内泥浆的深度（m），取10－（－35.0）＝45.0m；Pmax=1.3×(24×47-11.0×45.0)=822.9kpa取1000kpa68 水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见图6。（3）导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。（4）二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。68 导管气密试验9、混凝土灌注（1）混凝土浇注设备1）导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。2）混凝土生产、输送设备根据建设情况，由混凝土混凝土拌和站供应，8m3混凝土运输车运输。（2）混凝土配合比设计桩身混凝土设计标号C30，采用商品砼，混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：应采用P.042.5级及以上的低细度、低C3S含量的水泥，混凝土应具有良好的和易性、流动性；外加剂：除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。混凝土初凝时间≥4h；混凝土的坍落度控制在18～22cm；68 混凝土具有良好的和易性、流动性。（3）首批混凝土数量按相关规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000中的6.5.4式进行计算:初灌量计算如下：V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（1.8m）；d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；Hw：孔内泥浆的深度（43m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=4.83m3取大集料斗容量5m3,小集料斗1m3。（4）混凝土灌注68 灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。①首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。②灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。③控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。④灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。⑤在灌注混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注混凝土的过程中，应填写“混凝土浇筑记录”。（5）桩基砼灌注应注意的问题①混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm68 。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。②灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。⑤灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。⑥在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。⑦灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。⑧68 混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。10、超声波检测桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到Ⅰ类桩。钻孔桩质量检测方法如下：（1）混凝土强度试件每根桩至少制取1组。（2）每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后7～30天内进行。11断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。（一）.断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：a.由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b.68 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f.由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j.由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。68 由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。（二）预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。（2）混凝土灌注a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ380mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。68 e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。(三)处理断桩的几种方法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。A在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。B在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。C混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况68 若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。12、施工保证措施（一）工艺保证措施针对本特点，采取如下技术组织保证措施。1、确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施（1）提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。（2）钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。（二）提高检孔和清孔速度的措施（1）用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。（三）提高混凝土浇注效率的措施（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。68 （3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。（四）防止沉渣过厚措施距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。（五）防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。（六）防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施（1）68 堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于孔深达约70m，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。（2）断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。（3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。（七）防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇0.5～1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。68 (八)施工冠梁排桩施工完毕，开槽到冠梁底位置，清除多余桩头，清理连接面的残渣、浮土，在冠梁底部铺筑砂浆垫层，安装钢筋，封闭模板，浇筑冠梁混凝土。1)基坑开挖至锚桩位置开挖基坑至锚桩位置，故此，基坑开挖同时满足放坡喷锚支护施工分层开挖要求。在桩支护侧，随着基坑开挖，在坑壁桩间安装钢筋挂网，喷射护壁砼面层，渗水处注意安装泄水管。基坑开挖必须坚持分层开挖，先锚后挖，开挖与支护结构施工密切配合，严禁超挖。机械开挖时，坑底、坑壁须留20cm土层由人工挖掘修整。2)施工锚索基坑施工至锚索底面位置，即可进行锚索施工。施工前先进行锚索孔位样，然后钻孔、安装锚索、注浆跟进连续施工。钻头直径不得比钻孔直径小3mm以上。锚索配装架线环定中器，自由段套波纹管使钢绞线与水泥浆隔离，全孔灌注C25水泥浆。采用二次注浆工艺，3)张拉锁定待腰梁混凝土达到设计强度75%并且孔内注浆达到设计强度，方可对锚索施加预应力。锚索采用分级张拉，达到设计张拉力时持荷稳定，不衰减时锁定，从锚具量起，留10cm钢绞线，多余部分切除，对锚头及钢绞线涂防腐剂保护。4)待锚索注浆强度达到75%施工挖土直至坑底68 基坑封底开挖到基坑底，及时浇筑封底砼，并注意设置排水沟、集水井。放线进行箱涵施工.13质量控制措施（1）桩施工质量管理　　（2）．预应力锚索施工质量控制措施　　预应力锚索主要施工流程为：搭设排架→钻机就位成孔→锚索制作安装→注浆→浇筑锚墩→张拉锁定→封锚。a.钻孔基坑开挖到锚索位置，先放样出锚索位置，搭设钻机排架，钻机就位，根据设计的倾角，用罗盘对钻机进行定位，然后用紧固件将其与排架、坑壁连接紧固。钻头不得小于设计孔径3mm，保证成孔直径。注意钻口的返渣情况，出现异常多提钻、吹孔，及时处理，防止出现掉钻具、报废钻孔的恶性事故。钻孔完成后，拔出钻杆钻具，校对孔深满足设计要求后用压缩空气吹净孔内岩渣，尽快下锚索，并保持孔内清洁，以充分、有效发挥预应力锚索作用，达到可靠锚固的目的。钻孔过程必须严格控制钻孔方位角、倾角与速度，并满足下面设计、规范要求：孔径孔深孔距成孔倾角±5mm±50mm±10mm±3%b.锚索制作安装68 钢绞线须用无齿锯砂轮机切割截断，严禁氧气、电焊切割。钢绞线按设计长度下料，先对自由段(6m)进行防腐处理，并套上波纹管，用胶带将波纹管接头绑扎封闭，然后把以防腐处理好的钢绞线和注浆管拉直，平放在平整场地上，在自由段和锚固段分别套上线环定中器，其中自由段的间距为2m，锚固段为1.5m，锚固段架线环用扎丝绑扎，确保钢绞线保护层厚度不小于2cm。c.注浆注浆前先进行配合比试验，施工时按照指定的配合比拌制。注浆采用二次注浆工艺，全孔注浆。注浆管与锚索绑扎在一起，二次注浆管的出浆孔应进行可灌密封处理。二次注浆压力宜控制在2.5—5.0Mpa之间，注浆时间可根据试验确定或在一次注浆锚固体强度达到5Mpa后进行。d.张拉锁定张拉须在锚固端腰梁混凝土达到设计强度75%并且大于15Mpa以后进行。张拉前，须对张拉设备进行标定。张拉顺序须考虑对邻近锚索的影响，采用隔位张拉。锚索张拉控制应力不得超过钢绞线强度标准值的75%。锚索应采取除张拉，使各部位接触紧密，钢绞线完全平直。正式张拉时，张拉到设计荷载105%-110%，稳压持荷，待锚索没有明显衰减时，再进行锁定。锚索稳定后48h内，若发现明显应力松弛，应进行补偿张拉。锚索锁定后，从锚具量起留10cm，切除多余部分后，涂防腐油脂保护。14安全保障措施1．基坑开挖安全68 在整个基坑开挖和地下工程施工期间，应配合监测施工，发现异常必须及时采取安全措施；施工中随时观测土体状况，发现坍塌征兆必须立即撤离基坑内和顶部危险区，及时采取应对措施，确认安全，方可继续施工。各种机械设备操作人员必须持证上岗，按操作规程进行操作，严禁无证操作，且要定机定人操作。辅助作业人员必须安全技术培训后上岗。挖掘机作业范围内严禁站人；土方运输车等各制动器、离合器动作要灵敏可靠，灯光、喇叭、雨刷、倒车镜等需完整无损。在施工道路上设置安全标志，在与附近的路口设专人负责交通指挥，夜间施工要求在道路两侧警示红灯。施工期间土方运输车辆较多，穿插频繁，必须作好交通疏散、安全防范措施，防止车辆的碰撞、人员伤亡事故。1．喷锚施工安全修坡后应及时喷射护壁混凝土，以保护坑壁。支护面背后土层中有滞水时，应设泄水管，将水引出支护层外。钻孔作业时，严禁人员触摸钻杆。施工过程中，应定期检查电源线路和设备的电器部位，确保用电安全。喷射混凝土施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管和管路接头等有无磨薄、击穿或松动现象，发现问题，及时处理。处理机械故障时，必须使设备断电、停风。向施工设备送电、通风前，应通知有关人员。68 喷射混凝土施工用的工作台架应牢固可靠，并设置安全栏杆。喷射作业中处理堵塞时，应将输料管拉直，必须紧按喷头，疏通管路的工作风压不得超过0.4Mpa。注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防止罐体放空，砂浆喷出伤人。处理管路堵塞前，应先消除罐内压力。非操作人员不得进入正式施工的作业区，施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。喷射混凝土作业人员，应佩戴个体防尘用具。i.预应力施工安全张拉作业人员必须经过安全技术培训，考核合格后方可上岗。预应力施工前必须进行技术及安全交底。张拉设备必须按规定要求标定。张拉时必须按照设计及规范要求的张拉力施工，严禁超控制预应力张拉。张拉的机具设备与锚具、夹片等必须配套。钢绞线必须用砂轮切割机切割，严禁电弧切割。预应力施工必须有施工经验丰富的技术人员主持监督，由作业班组组长统一指挥。张拉作业必须设置警戒区，并且专人值守，非作业人员严禁入内。ii.用电安全一切电器设备、架空线路等安拆工作，必须是有证且熟悉电气操作的人员进行，任何其它人员一律不得擅自安拆。严禁各电路、分电、分器设备等超标用电，以杜绝由于超负荷引起的各种安全事故。68 露天的配电箱其箱底离地面应符合规范要求（60CM），装置牢固，配电箱应有防雨和漏电装置，金属外壳必须接地装置，经常性检查电器设备和线路，尤其是移动性电缆线，经检查无损伤后方可使用，在使用时也应注意保护，电器设备如闸刀、开关、插座、漏电装置等有损坏或失灵的必须停止使用，待修整后方可使用。加强用电管理，制定值班制度，每天24小时内必须至少有一位持上岗的熟练电工在工地值班，随叫随到，防止事故发生，电工操作应按操作规程施工，上岗时必须随带所必须的防护用品，严禁带电操作，同时必须普及职工安全用电和触电抢救知识，清除隐患、杜绝事故。15雨季施工措施雨施前，整理施工现场，由于现场施工、运输破坏的现场排水坡度重新整好，清理施工现场的排水沟，保证排水畅通。检查场内外的排水设施。确保排水设备完好，以保证暴雨后能在较短的时间排出积水。钢筋堆放场地进行夯实，并高于现场地面，用垫木将钢筋架起，避固免因雨水浸泡而锈蚀。检查施工现场水泥库、料具库，加工棚等的防情况，保证现场内棚库不渗漏。检查现场各种机具、设备的防雨设施，保下机具入棚和具备防雨功能，机电设备机座均垫高，不得直接放置在地面上，避免下雨时受淹。漏点接地保护装置应灵敏有效，雨季施工前检查线路的绝缘情况，做好记录，雨施期间定期检查。注意收听天气预报，避免大雨天气进行基坑开挖、锚喷施工。对于未及支护的坑壁，采取隔水覆盖措施。68 旋挖钻孔灌注桩应随挖随灌，终孔后24小时内必须浇灌，以防塌孔。七箱涵施工1基坑开挖、挖基土清运此框架箱涵的土方开挖，基坑开挖3m范围内无水。开挖土料部分就地堆放，框架箱涵施工完成后用于此处的回填，土方开挖施工前由测量放出开挖线和开挖高程，开挖过程中采用小型开挖设备开挖至设计高程顶部20cm，然后人工开挖剩余的20cm保护层；设备开挖时应有专人现场指挥，严禁野蛮施工，避免造成浅层断桩。弃渣料用自卸汽车动至指定的弃渣场，并作好基坑的临时排水工作，避免基坑受到积水的浸泡，影响基底的承载力。基坑的开挖尺寸据涵洞底版的尺寸、支模及操作的要求进行确定。降雨期间采用彩条布对边坡进行覆盖防护，防止暴雨对边坡进行冲刷发生渗透破坏。为保证施工质量，将边坡超、欠挖控制在规定范围内，随时检查边坡超、欠挖情况并及时处理。2·C15砼垫层施工本涵洞C15砼垫层施工范围主要为涵节底板以下。垫层施工采用集中拌料，砼罐车运输，搭设溜槽入仓的方式直接浇筑，浇筑过程中注意对涵洞底板底高程的控制，砼垫层收面时加强水平度的控制，为涵洞底板施工提供平整的钢筋和模板施工作业平台。3·涵身主体施工68 涵身主体分节施工，每节长度按设计图纸的分节长度而定。浇筑涵身混凝土分两部分施工，先浇筑箱身底板至边墙下梗肋部，当底板混凝土强度达到70%后，再浇筑边墙及顶板混凝土。边墙与底板混凝土接榫处必须凿毛清洗干净，后涂纯水泥浆，再浇筑上部混凝土。4·模板工程涵身主体模板采用组合钢模和木模结合。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。⑴模板安装模板由自卸汽车运至施工现场，采用汽车吊配合人工安装，不规则结构部位采用木模板。安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。模板安装时应注意以下几点：1）模板安装时，下方严禁作业和通行。2）模板安装前按混凝土结构物的施工详图测量放样，必要时设置加密控制点，以利于模板的检查和校正。3）模板在安装过程中要有临时固定设施，以防倾覆。4）模板之间的接缝平整严密，分层施工时，逐层校正下层偏差，使模板下端不产生错台。5）模板及支架上，严禁堆放材料及设备。6）混凝土浇筑过程中，设专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对模板的支架加强检查、维护。在模板顶部应有校正线，模板如有变形走样，立即采取有效措施予以矫正，否则停止混凝土浇筑。7）为确保结构物体形尺寸，模板安装偏差应在允许范围内，偏差要求见下表：涵身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）检验方法68 1轴线位置基础15尺量每边不少于2处板、墙52表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程基础±20测量板、墙±54相邻两板表面高低差2尺量⑵支架安装支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。钢管满堂支撑在框架箱涵的底板混凝土上，钢管与底板混凝土间垫3cm的木垫板，防止对底板混凝土造成损伤。支架安装严格按照要求布置位置安装，碗扣支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度安装预制块，利用可调底托将标高调平,避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高,根据所测数据计算出立杆底面标高,先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托,后安装立杆。模板支撑好，刷脱模剂，经监理工程师对模板检查合格后，方可进行下道工序。5·钢筋工程5.1钢筋加工钢筋加工前先按设计钢筋图纸要求编制钢筋配料表，钢筋配料表编号应与设计图纸编号一致。钢筋加工的尺寸严格按钢筋配料表进行，加工后的成品钢筋按钢筋配料表中提供的编号进行编号后分类存放。5.2钢筋安装1）钢筋在现场按施工图纸进行安装，并符合相关规范的有关规定；68 2）为确保混凝土保护层的厚度，在钢筋和模板之间设置支承钢筋的混凝土垫块，其强度不低于同部位混凝土的设计强度，用垫块中埋设的钢丝与钢筋扎紧，垫块要互相错开，分散布置；3）绑扎钢筋的钢丝结要呈梅花形布置，间隔绑扎。绑扎钢丝不要弯向模板侧；4）绑扎成型时，焊前不得有水锈、油渍；焊缝处不得有咬肉，裂纹、夹渣，焊条的药皮应敲除干净；5）绑扎或焊接成型的网片或骨架必须稳固，梗腋处的钢筋在浇筑混凝土时不得松动、变形。钢筋安装偏差见下表：钢筋安装及钢筋保层护厚度允许偏差和检验办法序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距±5尺量，中间、两端各1处2同一排中受力钢筋间距（墙、板基础）±203分布钢筋间距±204箍筋间距（绑扎/焊接骨架）±20/±10尺量，连续3处5弯起点位置（含加工偏差±20mm）30尺量6钢筋保护层厚度CC≥35mm+10/-5尺量，中间、两端各两处5·3混凝土施工⑴混凝土浇筑程序框架箱涵混凝土浇筑分二部分进行施工，分别为底板部分，边墙和顶板部分。立模时先固定内模，外模采取边浇注混凝土边关模，边墙施工采取两侧对称同时浇注。⑵混凝土生产混凝土由商混公司负责把68 混凝土搅拌运输车到达浇筑现场时，高速转动20～30s后，再配合溜管（溜槽）直接入仓，混凝土输送泵辅助入仓，插入式振动棒振捣。⑶混凝土材料与配合比①水泥每一批水泥进货，均按技术要求严格抽样检验，确保质量合格。水泥在运输过程中注意其品种和标号不得混杂。到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号、散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐中，贮存量满足混凝土浇筑强度的需要。为了保证使用的水泥有良好的质量，在工地上先用存放时间较长的水泥，过期的水泥严禁使用。②外加剂混凝土掺用适量的优质高效复合外加剂，以满足缓凝性、减水性、和易性及其它特殊要求。外加剂的掺量参考生产厂家推荐值，并进行现场试验经监理工程师批准后使用。对每批使用的外加剂，除对出厂合格证和检验资料进行核验外，对其品质进行抽样检查。不同品种的外加剂分别储存，在运输与储存中严禁相互混装，以避免交叉污染。③骨料堆存骨料的场地设置良好的排水设施，不同粒径级的骨料分别堆存并设置隔离设施，严禁相互混杂。在开始混凝土浇筑以前储存足够数量的各级粗骨料。④配合比根据施工图纸及施工工艺确定各部位混凝土最大骨料粒径，以此测试粗骨料不同组合比例的容重、空隙率，选定最佳组合级配。外加剂掺量选择试验：设定单掺高效减水剂、复掺引气剂等不同组合型式及其适宜掺量，开展混凝土试验，测试减水率、塌落度、含气量、容重、泌水率、凝结时间，评定和易性，成型抗压试件。⑷偏差要求68 施工时严格按照设计要求控制涵洞各部位尺寸，使涵洞施工偏差控制在表2范围内。表2框架箱涵各部位允许偏差序号项目允许偏差1轴线偏位20mm2流水面高程+20，0mm3孔径±20mm4涵顶高程±15mm5涵长+100，-50mm6涵身厚度+10，-5mm7涵身接缝错台3mm⑸脚手架采取φ48钢管满堂支架。八·防水层施工８·1防水层施工准备前对基层面进行验收，基层面应平整、均匀一致，其平整度用1m直尺检查空隙只允许平缓过度，且不大于3mm。基面做到结实干燥清洁平整，无尖锐异物。平面和一面交接处应做成均匀一致的光滑圆角，圆弧半径不小于50mm。涂刷基层处理剂涂刷前要求基层应干燥。８·2防水卷材的铺贴备好防水卷材、基层处理剂等工具。基层表面不得有水，严禁雨中施工。防水层铺设施工环境温度不宜低于20℃68 。涂刷高聚物改性沥青基层处理剂，用量每平米不少于0.4kg，用长柄滚刷进行涂刷，要求涂刷均匀，不漏底面，不堆积待处理剂达到干燥（部粘手为准）方可施工防水卷材的纵横向搭接不小于100mm，在已涂刷的处理基层处理剂并干燥的基层表面，留出搭接尺寸，将铺贴卷材的基准线弹好，按线进行卷材的铺设。卷材铺设采用多台喷灯同时烘烤，。为保证卷材与基层的粘结，卷材热熔铺贴过程中应铺贴边滚压排气粘合，滚压工具采用1.0m长的钢辊。重约15～20kg。卷材搭接处的上层和下层卷材应完全热熔粘合，以保证搭接处粘贴牢固，搭接处有自然溢出的热熔沥青为标准。８.3保护层施工防水层铺贴完成后即可开始浇筑保护层。保护层采用C40细石纤维混凝土浇筑，浇筑时施工用具材料要轻吊轻放严禁损坏已铺好的防水层。保护层表面应平整、流水畅通。保护层材料应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》。保护层养护时间自然养护时间不少于28天８.4墙施工翼墙基坑采用人工配合机械开挖，基坑挖至设计标高经检查合格后，立即进行翼墙基础施工。本框架桥翼墙基础和墙身采用C35（Ｐ８混凝土）。基础混凝土施工要求参照框架混凝土施工要求。８·５墙施工工艺流程墙施工工艺流程图测量放样基坑开挖基础混凝土墙身混凝土反滤层泄水孔墙背夯回填墙身施工至设计高度帽石混凝土配合比制作混凝土试件混凝土配合比制作混凝土试件基坑支护混凝土配合比制作混凝土试件68 ８.６边坡沉降观测　　　在涵洞主体施工时，为了保证施工的安全，对边坡支护的观测要跟上，监测点设置根据现场定，做好记录，及时向项目部传送数据。８.7回填施工回填施工包括箱涵背墙，和顶部（背墙采用砂砾石填筑，顶部采用原土回填）1）施工前应做好砂砾级石备料工作，拌合场内不同粒径的石、砂砾等集料应分别堆放。２）回填时应配备足够的小型夯实设备，保证夯实效果。３）背墙填筑时要在箱涵两侧分层对称填筑，九、主要施工人员机械设备９.1主要施工人员本部位的主要施工人员安排见下表主要施工人员序号工种名称数量备注1电工1持特种操作证2电焊工23混凝土工８4模板工１８5汽车驾驶员6含汽车吊司机6长螺旋机操作手2桩施工7技术、质量人员28其他管理人员29辅助人员15９.2主要施工机械68 本部位的主要施工人员安排见下表主要施工人员序号设备名称型号及规格数量备注1挖掘机(反铲)PC2001与其它部位共用2长螺旋钻机JZB-9013插入式振捣器ZN5044直流焊机AX5-500１5半自动切割机CG1-3016自卸汽车10T７钢筋弯曲机１８钢筋调直机１十、冬季施工１０.1冬季施工技术措施1）按照监理组审批的《冬季施工专项方案》实施涵洞的冬季砼施工，切实做好各项冬季施工物资准备工作，保证冬季施工的正常进行；2）提前预知天气情况，施工时应避开大风雪天气，涵洞施工现场冬季施工应做好各种安全防护工作，冬季施工注意防寒、防滑和防冻；3）针对本涵洞施工和以往的冬季施工经验，做好混凝土的试配工作，确定水泥型号、外加剂型号、掺量，确定原材料的加热温度、混凝土的出罐温度、运输过程中的温度损失、入模温度和采取加热养护时的温度等。4）组织施工人员学习有关冬季施工技术、施工规范，掌握具体施工方法和措施。测温人员还要掌握各种测温方法，深刻理解测温的意义和测温数据的重要性。5）涵身在浇筑完砼，模板拆除后应及时全方位覆盖保温效果良好的保温材料，防止砼开裂，冻胀破坏；68 6）保证道路畅通，保证物资、材料的充足供应，作好职工的劳动保护等。１０.2冬季施工安全保证措施冬期气候寒冷，施工场地内的冰雪多，供暖火源多，用电量大，冬期施工除应按常温下安全生产的一般规定外，还应严格执行以下安全保证措施。1）对参加冬期施工的全体员工进行冬期施工安全知识培训，做好安全技术交底，施工期坚持定期安全学习，工前安全讲话，工中安全巡视，工后安全总结和教育。2）制定详细的冬期施工安全制度，做好各岗位安全职责明确，并配齐冬期施工安全防护用品及防寒、防冻、防滑等劳动保护用品。3）施工中涉及用水的工作，要做好排水系统的规化和建设，防止施工废水漫流结冰，形成安全隐患。4）霜雪天后，及时清除施工场地和道路上的冰雪，上下人员的楼梯、工作平台等人员活动多的部位要保持干燥，设置必要的防滑设施，防止溜滑发生安全事故。5）下班后，容器、管道内的余水全部放干。加强机械设备冬期防寒、防冻、防火、防滑安全管理，机械设备要使用与气温相适应的防冻剂，防止冻胀事故。6)安排专人负责热源、火源的管理，供暖设备使用中不得离人，使用完毕后做到人走火灭，暖棚内、工棚内禁止用明火取暖。火灾危险地区、人员聚集地区，配备足够数量的消防灭火器材。　7)加强各种压力容器的管理，压力计等仪器、仪表工作状态良好，禁止对乙炔瓶、氧气等压力容器加热，并远离热源，严防爆炸事故发生。8)加强用电管理，供电系统由专业人员安装和管理，禁止非专业人员随意拆改，经常检查维护供电线路和电力设备，根据最大用电量检查供电线路和设备是否有足够的容量，用电设备要采取防漏电措施，防止触电事故的发生。68 9)作业人员必须配戴防寒、防冻、防滑劳动保护用品，高空作业人员必须穿戴防滑鞋和防寒服，同时拴好安全带，带好安全帽。以防高空坠落和防冻。十一　质量目标及质量保证措施１１.1质量目标本项目质量目标：工程质量全部达到国家及铁道部现行的工程质量验收标准，一次验收合格率100%，优良率90%以上，争创优质工程。１１.2质量管理机构建立以项目经理为首的质量管理机构，明确各作业班组质量责任，定期考核、奖罚，充分调动全体职工的创优积极性。质量管理机构框图见下图：质量管理机构框图项目经理总工程师安全质量监察组质检工程师班组质检员物资、设备组技术组试验室１１.3质量保证措施⑴加强对职工的质量教育，强化质量意识，对参加施工的全体人员进行技术教育培训、考核，实行持证上岗制度，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。68 ⑵建立健全工程质量检查制度，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分立体制，执行三级检查制度，立足自检自控，确保工程创全优。⑶加强施工技术管理，对工程试验、外业测量、现场质量监督、内业资料整理等工作做到分工明确，责任到人。⑷加强工序质量控制，严格按ISO9001质量管理模式组织生产，依据施工技术规范、质量检验评定标准及招标文件与施工合同条款对质量的要求制定各工序、各环节的操作标准、工艺标准和检查标准。对工序标准的执行情况做好记录，使各工序衔接有序。①对基坑、钢筋等隐蔽工程，认真作好检查和签证工作，未经检查不得隐蔽，签证资料及时分类整理。②模板要求表面平顺，模板安装时，必须严格控制接缝宽度，同时，保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证混凝土浇注作业时模板不变形。浇注混凝土前模板必须清除干净，并在其表面涂刷同一种脱模剂，以保证模板的外观质量要求。③混凝土施工质量控制，混凝土拌制前，对所有水泥、砂石等原材料进行试验，并选取最佳配合比，混凝土拌制时，根据调配的施工配合比严格计量，拌制过程中按要求留置混凝土试件，并及时做好试件的养护、编号、送检及试压工作。④浇筑混凝土应分层进行，插入式振捣器振捣密实，并保证混凝土浇注的连续性。使混凝土内实外美。混凝土浇注完毕，及时对其进行养护。⑤对砌体工程须作到灰缝饱满、外观平顺，以确保砌筑美观。不得出现通缝，瞎缝，杜绝砌体沉降及开裂现象。十二　安全目标及安全保证措施１２.1安全目标68 安全目标：杜绝施工责任行车险性以上事故；杜绝职、民工重伤以上事故；无火警事故及爆炸事故；年轻伤率低于3‰；无机械行车和道路交通责任事故。１２.2安全保证措施为实现上述安全目标，成立以项目经理为第一责任者的安全生产管理小组，下设专职安检工程师，各作业班组成立安全生产小组，设安全员，自上而下形成安全生产监督、保证体系，对施工生产全过程实行安全监控。⑴开工前探明地下管线位置，若有地下管线，与有关产权单位联系，对有影响的电缆管线进行拆迁。⑵工地备足各种抢险物质，加强对既有边坡雨天巡视和路基位移沉降检测，发现异常情况及时采取措施处理。⑶实行安全生产检查制度。项目部每月、各作业班组每旬进行安全生产检查，专职安检工程师和安全员负责日常安全检查，发现问题及时处理，堵塞漏洞，消除隐患。⑷开展安全教育，上岗前，认真学习有关施工安全规则和安全技术操作规程，提高全员安全生产意识，特殊工种进行岗前培训，持证上岗。⑸实行各项安全生产岗位责任制，明确责任，把安全工作落实到每个人。⑹施工现场做到布局合理，机械设备安置稳固、材料堆放整齐，用电设施安装触电保护器，场地平整，为安全生产创造良好的环境。施工现场设醒目的安全标语和安全警示标志，提示工人注意安全。基坑边必要做好防护。⑺施工用脚手架、模板、钢架、支架等承重结构经设计检算，保证有足够的强度和安全系数。⑻所有起重设备、电器设备、运输设备等，加强保养，使其保持良好的工作状态并具有完备的安全装置，所有机具设备的操作人员均经过严格训练，持证上岗，并严格遵守操作规程，严禁违章作业。68 ⑼挖土作业须戴安全帽、并设置中间挖土平台，根据土质情况采取放坡开挖。⑽坚持使用安全“三安”（安全帽、安全带、安全网），进入施工现场的人员必须佩戴安全帽。⑾所有机械设备、运输设备等安装就位后均要试运行，合格后方可进行使用，并按操作规范操作，操作人员持证上岗，并做到人机固定。⑿夜间施工应照明充足，上、下人处均应设照明装置。⒀临时用电线路的架设和机具动力配电装置及开关插座，均应符合安全用电的操作规范要求，安装漏电保护器，所有配电开关都要设箱上锁并专人负责管理。十三　施工环境保护措施1３.1施工环境保护目标环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型，环境友好型高速铁路。1３.2施工环境保护措施⑴施工期间，采取严密的防范措施，严禁污染物直接或间接的进入河道、水源。各种生产和生活污水必须经无害化分类处理、分类排放，生活供水及取水系统确保卫生安全。⑵在施工过程中，避免有害物或不良行为对环境造成污染或破坏，如施工机械油料滴漏、固体废弃物随地丢弃、有害化学物品处置不妥、车辆驶近居民区时加大油门等污染或破坏环境现象。⑶分离可再利用的施工废弃物，并将其堆放在监理工程师指定的处理场或临时储存处。68 ⑷开挖渣料根据招标文件要求尽量回收，不能回收的严格按指定地点和要求进行弃渣堆置，并做好弃渣场的保护工作；弃渣运输装卸过程中，严格规范作业，避免途中撒落。⑸生活垃圾采用垃圾卫生填埋和堆肥相结合的处理方法。在施工区设置垃圾箱收集生活垃圾，经环卫人员收集后，运送至各自的垃圾卫生填埋场，对产生的生活垃圾进行卫生填埋处理。⑹噪声污染治理：车辆尽量匀速行驶，避免频繁的加速和减速。车辆进入生活区时禁止鸣笛并减速行驶。加强道路养护。对噪音过大的施工设备安装消音装置。⑺尽量做到不破坏施工区的原始生态环境，减少水土流失。⑻开挖弃渣根据招标文件要求运至指定的存、弃料场进行堆置，并做好弃渣场的保护工作，防止任意倒放弃渣阻碍河、沟等水道。⑼保护好施工征地地界外的生态环境和自然地貌，在所利用的土地上采取相应的水土保持措施，避免土壤侵蚀，造成水土流失。⑽合理堆放建筑材料，以减少对植被的破坏⑾施工作业时表面土壤妥善保存，临时施工完成后，恢复原来地表面貌或复土。，施工结束后，及时拆除一切合同规定必须拆除的施工临时设施和生活设施，并按合同要求进行植被或土地的有效恢复。十四　施工总平面图68