mw秸秆发电厂工程施工组织总设计

山西华富新能2×15MW秸秆发电厂工程施工组织总设计上海环保工程成套有限公司二0一三年五月 编制：审核：批准： 目录主要施工技术方案35.2锅炉专业12具体拼排方法同前，但在吊装中要注意同前壁、炉膛后壁、通道后壁，一、二级过热器的垂直度和相对位置，就位时要小心，决不允许碰撞就位找正好的受热面。17省煤器分两大件吊装就位，将省煤器进、出水集箱与省煤器管对接，然后焊接省煤器联通管，17十四．安装进料口181．将进料口按图纸要求安装安装到位。182．将与进料口相连的二次风管和阀门按图纸要求安装安装到位。183．注意：⑴进料口连接平面与锅炉前壁罩壳相应位置连接后，应密封不泄漏。⑵进料口舌板应能灵活转动。⑶二次风管阀门应启动灵活，连接点不泄漏。18十五．膨胀指示器安装18锅炉蒸汽严密性试验与安全阀校验215.3电气专业245.4热控专业325.5金属与焊接专业43燃料输送系统设备安装495.6保温、防腐专业505.7土建专业54 总的部分1.11.1概述及设计依据1.1.1本工程规划安装2×15MW纯凝式发电机组，一次建成,不考虑扩建。电厂的性质为生物质资源综合利用发电厂，燃料以玉米秸秆压块为主。秸秆为可再生能源，没有煤炭消耗，是节能型、环保型、效益型电厂。电厂设计年利用小时数为6500h。1.1.2设计依据(1)山西省发改委晋发改能源（2008）1098号文《关于核准山西华富生物发电有限公司2×15MW秸秆发电项目的通知》。(2)三大主机技术协议及技术文件、图纸。(3)山西省环保局晋环函（2008）364号文关于《山西华富生物发电有限公司襄垣县2×15MW生物质发电工程环境影响报告书》的批复。(4)山西省国土资源厅晋国土资函（2008）227号文《关于山西襄垣县2×15MW生物质能发电工程建设项目用地预审的批复》。(5)山西省地震局晋震标（2007）62号文《关于山西襄垣2×15MW生物质发电工程抗震设防要求的通知》。(6)山西省电力公司晋电发展（2008）602号文《关于山西华富生物发电有限公司2×15MW秸秆发电项目接入系统的意向批复》。(7)山西华富生物发电有限公司2×15MW秸秆发电项目可行性研究报告专家组审查意见。(8)山西华富生物发电有限公司2×15MW秸秆发电项目生物质资源可供量补偿调查报告审查意见。(9)核工业部第五设计研究院2007年8月完成的该项目《可行项研究报告》。(10)中国辐射防护研究院2008年4月完成的该项目《环境影响报告》。(11)山西意迪光华电力勘测设计院2008年2月完成的该项目《并网咨询报告》。(12)与业主、管理方的来往函件、传真及会议纪要。(13)业主提供的产品及合同。(14)现行的国家及部颁行业有关规程，规定和规范。1.21.2厂址及外部条件1.2.1厂址厂址位于长治市襄垣县城西北方向虒亭镇史岭村东侧。南邻太平村，东距襄垣县城约19km，西距虒亭镇约4km，太焦铁路和太原至长治的208国道从厂址东北通过。厂址距208国道边约0.4km。1.2.2外部条件1.2.2.1交通运输（1）铁路运输太焦铁路襄垣段位于县境西南，长37km，此线北上接南北同蒲和石太线，本县境内设有襄垣、五阳等5个四等站，南下经长治接京广、陇海等线与全国铁路网相连接，铁路交通十分便利。（2）公路运输襄垣县现有公路通车里程为1315km。208国道襄垣段县境内长70.5km（主道34.5km，副道36km）；省道榆长（榆社-长治）线襄垣段，县境内长40km。18m宽10km长的古韩大道将上述两条南北向主干道相连，形成了襄垣县交通的大骨架。县级公路8条196km，乡镇公路21条216km，村公路150条743.5km，专运公路16条49km，已经实现了乡镇通邮路，村村通公路。1.2.2.2供排水 （1）供水水源本工程2×15MW机组年耗水量为100.165万m3，采用后湾水库作为补充水水源。（2）供水电厂厂址距水库较近，且水库处与厂址处标高差较大，在水库坝下方取水，通过管道自流输送至电厂。按提供的二次水质分析报告，水内悬浮物含量为10～26mg/L，该水可直接作循环水补充水，化学用水（电厂未投入运行时）经过滤后，其混浊度小于3mg/L，采用反渗透+EDI的除盐系统。（3）排水厂区采用生活污水、生产废水分流制排水系统，经处理达到排放标准后排入浊漳河。1.2.2.3燃料本工程厂址位于襄垣县、沁县、屯留县三县的交界处，四周均为粮食作物的主要产区。本工程采用成型颗粒秸秆作为锅炉燃料，其供应半径无严格限制，一般小于100Km为宜。襄垣县及周边地区，秸秆产量总计66.4万吨，其中可用于本工程的秸秆量54.5万吨，本工程年需要秸秆量21.8万吨，仅是可用秸秆量的40%。县农业局均以文件形式出具了该县供本项目所需秸秆的调查说明和每年可供的秸秆量，故本工程燃料的供应是有保证的。1.2.2.4锅炉灰渣综合利用及贮灰场由于本工程灰渣可全部综合利用，灰送襄垣县古韩化工有限责任公司生产钾肥；渣送襄垣凤凰建材有限公司制砖。故不设贮灰场，仅在厂区内设置贮灰库一座。1.2.2.5接入系统本期工程装设2台15MW凝汽式汽轮发电机组，发电机出口电压6.3KV。推荐方案为每台发电机与一台容量为20MVA升压双卷电力变压器组成发电机－变压器组，接入110KV系统，发电机出口设断路器，发电机与主变之间支接厂用电源。电厂接入110KV系统，110KV出线1回,以出线绝缘子串为界,绝缘子串（包括出线绝缘子串）以外接入系统部分由业主另行委托设计。1.2.2.6工程地质及地基处理（1）地貌及地质概况：场地所处地貌单元为冲洪积平原。初勘勘探深度范围内地基土沉积时代成因类型自上而下依次为：第四系全新统人工堆积层（Q42ml），以第①2层素填土层为底界；第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl），以第③层粉质粘土层底为底界；第四系上更新统坡洪积层（Q3dl+pl），三叠系中统二马营组沉积岩（T2），本次勘察未揭穿该层，岩性以杂填土、素填土、粉质粘土、卵石、全风化泥岩、砂岩为主。地层岩性及地基土主要物理力学指标：场地地基土自上而下可分为6层，现依层序分述如下：人工填土（Q42ml）根据其物质组成不同，将其分为两个亚层：第①1层杂填土（Q42ml）：杂色，主要由砖块、灰渣等组成，混有少量粉质粘土。该层物质成份杂乱，结构松散，均匀性差，呈欠压密状态。本次勘察只在3#孔揭露该层。2层素填土（Q42ml）：褐色 ，以粉质粘土为主，含有少量煤屑、砖屑、白灰、植物根系等。可塑，高压缩性，本次勘察普遍揭露该层。第②层：粉质粘土（Q4al+pl）褐色，含云母、氧化物等，夹杂有少量细砂，一般呈可塑状态，中等压缩性，无摇振反应，稍有光滑，干强度及韧性中等。压缩系数a1-2介于0.212~0.319MPa-1之间；实测标贯击数6.0～14.0击，平均8.6击。承载力特征值为130~150kPa。第③层：粉质粘土（Q4al+pl）褐色，含云母、氧化物等，夹杂有大量细砂，呈可塑状态，中等压缩性，无摇振反应，稍有光滑，干强度及韧性中等。压缩系数a1-2介于0.165~0.332MPa-1之间；实测标贯击数3.0～6.0击，平均4.2击。承载力特征值为100~120kPa。第④层：卵石（Q3dl+pl）褐灰色，颗粒多呈圆形～亚圆形，磨圆度较好，母岩成分以砂岩为主，强风化，夹有大量砾砂、中细砂透镜体，少量粉土充填，饱和，中密，颗粒级配良好，动力触探N63.5修正值在13.7~20.4击之间，平均17.3击。承载力特征值为250kPa。第⑤层：卵石（Q3dl+pl）褐色，颗粒多呈圆形～亚圆形，磨圆度较好，母岩成分以砂岩为主，中等风化，含大量泥岩碎屑物，夹有砾砂、中细砂透镜体，少量粉土充填，饱和，中密～密实，颗粒级配良好。动力触探N63.5修正值在12.0~12.7击之间，平均12.4击。第⑥层：全风化泥岩、砂岩（T2）棕红色，大量泥岩碎屑物，含有云母、氧化物，以大量粗砾砂，粉土充填，含有卵石，磨圆度较好，密实，颗粒级配良好。实测标贯击数17.0～20.0击，平均18.3击。（2）场地地下水厂区地下稳定水位埋深6.00～7.60m，地下水类型属潜水，以大气降水入渗补给及侧向径流补给为主。（3）地基处理对于主厂房、汽机基座、输料栈桥等荷载较重，对地基土强度和变形要求较高，拟采用钻孔灌注桩，在施工图阶段之前需完成试桩，并向设计方提供试桩报告。烟囱比较独立，可采用深开挖换土垫层处理。附属建筑物可采用换土垫层、CFG复合地基等方法进行地基处理。1.2.2.7厂址水文气象条件（1）水文条件厂址东北约0.2km处有浊漳西源河通过。厂址上游的浊漳西源上建有后湾水库，该水库距厂址约2.5km。坝址以上控制流域面积1300km2。后湾水库于1960年竣工，总库容1.303亿立方米，原设计防洪标准为百年一遇。1976～1978年枢纽工程进行了改造，1981年三查三定认定设计防洪标准达1000年一遇，校核防洪标准为2000年。该水库是一座防洪、灌溉、工业用水、水产养殖等综合利用的大型水库。水库下游河道的设计泄量为500m3/s，遇1000年一遇洪水入库洪峰2259m3/s，经调蓄下泄量为500m3/s。当上游来百年一遇洪峰流量时，相应下泄量为341m3/s。根据对厂区段实地勘测和深入民间走访调查，确认厂区段处历史最高水位为896.406m，低于厂址自然最低点高程899.409m约3m，故厂址不受浊漳西源洪水淹没影响。（2）气象条件 襄垣气象站于1957年建站，至今有40多年观测资料。该气象站位于拟建电厂东北方5km处。地理位置：北纬36°31′，东径113°02′，观测场海拔黄海高程877.9m。气象站与厂址下垫面基本相同，属于同一气候区域，气象站的观测资料可代表厂址气象条件。气象站观测全年主导风向为ESE，夏季ESE，冬季NNW、W，这主要是受浊漳西源河谷风影响而致。各气象特征值见2.1.3建厂地区的自然条件。1.11.3发电容量本工程安装2台15MW凝汽机组,总装机容量为30MW，全年发电量1.95×108KW·h。1.21.4设计范围1.4.1按设计合同，由我公司负责的设计范围：⑴全厂总体设计：包括电厂总体规划，厂区总平面布置及厂前区工程，竖向设计，厂区绿化,五通一平及厂区道路。⑵电厂围墙内主要生产及辅助生产系统，附属设施工程（含土建、地基处理）设计。⑶厂内补充水、循环水、工业水、消防水系统的工艺和土建设计。⑷厂内除灰渣系统设计。⑸锅炉补给水处理系统，循环水处理系统以及工业废水处理系统设计。⑹厂内燃料输送及贮存系统工程。⑺厂区范围内电气系统设计，110KV采用架空送出，出线1回。以出线绝缘子串为界。⑻厂区范围内的管道、上下水道、沟道、管网、道路、照明等全部工程设计。⑼电厂环境保护监测系统设计。⑽热工自动化系统设计。⑾厂内通讯工程。⑿厂外取水系统设计。⒀厂区防排洪以及厂区绿化规划设计。⒁概算编制及经济效益分析。1.4.2顾客另行委托其它设计单位的项目（此类项目概算由我处统一归口）。⑴电厂环境影响评价报告。⑵水资源论证报告。⑶水土保持方案报告。⑷地质灾害评估报告。⑸接入系统及其相应的系统二次设计。⑹厂外灰渣综合处理。⑺厂外公路（包括厂外燃料运输、灰渣运输的公路）。⑻本项目所需的燃料为可再生能源－秸秆，燃料的收购、压块、运输、存储及供应由燃料供应公司负责，采用汽车将压块的燃料由各个压块加工点运至电厂，电厂内要设破碎设备。1.31.5主要设计指导思想及设计原则1.5.1主要设计指导思想（1）本工程要充分考虑生物质能发电的特点，采用先进的设计技术，工艺流程顺畅短捷的设计思路，贯彻山西华富新能生物发电有限责任公司的工程建设指导思想，结合国内同行业技术发展的水平，确保本工程达到国内同类型水平；（2）优化总图布置，使总图布置紧凑美观，做到合理利用土地，工序合理，物流顺畅，利于环境的净化、绿化及消防等。（3）加强安全、卫生、环境的综合治理，使之符合国家和企业所在地安全、卫生、环保标准。三废按照循环经济的设计原则，综合利用；采用节能环保技术，合理利用能源；充分体现“安全可靠、经济适用、符合国情”的电力建设原则。 （4）重视北方地区的气候特点，充分考虑防冻保温措施，改善劳动条件，提高劳动生产率。（5）充分优化设计方案，本着热电转换率高的原则，工艺布置合理，系统运行灵活，便于操作、点检和维修，做到简捷、顺畅、运行成本低，工程投资经济、合理。1.5.2各专业主要设计原则1.5.2.1电厂总平面（1）本工程系新建项目，建设规模为30MW，装机方案为2×15MW机+2×75t/h锅炉，燃烧秸秆，按建设规模一次建成。（2）充分重视节约用地的问题，在设计中结合工程具体情况，采取相应的措施如：将燃料露天堆场考虑作为施工安装场地;电厂辅助、附属建筑功能相近的尽量合并，采用联合建筑;压缩厂前区用地等。（3）厂区竖向采用平坡式布置方案，主厂房区室外地坪设计标高为901.65～901.30m；主厂房室内地坪（零米）标高902.00m。地面排水坡度5‰到1%之间。（4）由于厂址区地形比较平坦，因此建设场地只需略为整平即可。考虑到管道、道路及主要建构筑物基础施工余土约4000m3，该部分基坑余土可就地用于回填厂区东侧稍微低洼处，厂区不考虑外购土。（5）厂区雨水采用地面散排、道路集中的方式，地面雨水排往道路，道路设横坡，其中6m及以上宽道路设双向横坡，4m及以下宽道路设单向横坡，横坡坡底设纵向街沟，纵向街沟坡底排入浊漳河。（6）总平面布置为主厂房固定端向西（建筑坐标，以下均同），扩建端向东，出线向南，进厂主干道从南侧规划路引接。主生产区采用典型的三列式布置，由南向北依次布置110KV升压站、主厂房、燃料库区。自然通风冷却塔布置在主厂房固定端以西，循环水泵房紧靠冷却塔布置。灰库布置在烟囱西側。锅炉补给水处理室、室外罐区集中布置于自然通风冷却塔的北面，靠近锅炉房。110KV升压站布置在主厂房A排柱以南，综合办公楼座北朝南布置在升压站西侧，正对厂外规划路。检修车间、材料库等布置在厂区的西南角，与厂前广场连为一体，使厂前区视线更加开阔，观瞻性更好。物流出入口在南面的规划路上引接，并布置有汽车衡，燃料区办公室及职工福利区均利用现有已建建筑节约投资。1.5.2.2主厂房布置主厂房为新建，采用汽机房、除氧料仓合并框架；锅炉采用运转层以下全封闭，以上为露天方式。汽机房内两台汽轮发电机采用纵向顺列布置，机头朝向扩建端，汽轮发电机中心线距A排7米，固定端留有检修场。除氧料仓框架零米层布置厂用高、低压配电室、4.2m层为电缆夹层；7m层布置机、炉、电集中控制室；14m层布置2台除氧器及水箱和每台锅炉的三台双螺旋给料机；21m层布置两路输料皮带机，料仓悬吊支承在21m层梁上。锅炉采用钢构架6m以上露天；锅炉运转层为钢筋混凝土楼板。主厂房扩建方向，由汽机房向锅炉房方向看为右扩建。主厂房布置主要尺寸见3.6主厂房布置。1.5.2.3热力系统（1）主蒸汽系统主蒸汽系统采用扩大单元制系统，既可以实现单元制运行，又可实现母管制运行，以保证机组运行的灵活性。（2）高压给水系统高压给水系统采用扩大单元制系统。二台锅炉设2台110%容量的定速电动给水泵和1台110％容量的变频调速给水泵，其中2台运行，1台备用，调速泵在负荷变动时，节约厂用电，减少厂用电率。 给水操纵台采用二路负荷调节系统，主回路为100%BMCR，旁路为锅炉低负荷运行。（3）回热抽汽系统每台汽轮机设有三段非调整抽汽，第一段抽汽送入高压加热器；第二段抽汽送入辅助加热蒸汽母管供给除氧器及厂用蒸汽系统；第三段抽汽送入低压加热器。（4）除氧及补给水系统本工程设2台旋膜除氧器，除氧器采用定压运行。化学除盐水直接补入凝汽器。低压给水系统采用集中母管制系统，除氧器不设水平衡母管，具有适当裕量的低压给水母管可做为除氧器水平衡母管。（5）厂用蒸汽系统厂用蒸汽系统汽源来自汽机二段抽汽；从二段抽汽母管引出经减压减温后供应采暖用汽。（6）凝汽器抽真空系统凝汽器抽真空系统采用射水抽气系统，每机设2台射水泵，一运一备。（7）循环水、冷却水及工业水汽轮机的凝汽器、发电机的空冷器和冷油器等设备的冷却水均采用循环水，水工来水经滤水器过滤后供给空冷器和冷油器及工业水系统。1.5.2.4燃烧系统（1）燃料仓每台锅炉设置一座燃料仓，燃料仓容积为130m3，在燃烧压块秸秆时能满足锅炉最大负荷2.2小时的耗料量要求,燃烧散料时燃料仓只作为缓冲作用。燃料仓采用钢结构。安装料位计连续监测，并设高低料位报警。（2）燃料输送每台炉配三台双螺旋给料机和六台无轴螺旋输送机。（3）风系统每台锅炉配置高效离心式一次风机、二次风机各一台，采用平衡通风方式。（4）烟气系统每台炉配布袋除尘器一台，除尘效率＞99.9%；每炉配置一台容量为100%的高效离心式引风机。两炉共用一座烟囱，烟囱高度80米，出口内径2.5米。（5）锅炉点火锅炉点火采用人工火把点火，即在炉排面上铺上适量的秸秆再浇上适量的轻柴油，用火把直接点燃秸秆。1.5.2.5燃料运输系统（1）本工程安装2×75t/h锅炉，燃料为可再生能源－秸秆压块，燃料的收购、压块、运输、及供应由燃料供应公司负责，用汽车运输将压块由各个压块加工点运至电厂，厂内设破碎设备。（2）燃料由汽车运至电厂，厂内有散料场、干料棚和露天堆场。（3）干料棚面积为81m×33m，堆高7m，可储料16000m3,至少能够满足两台锅炉设计燃料约2天燃烧需求。（4）采用带式输送机的输送系统，料仓间双路布置，一路运行，一路备用，也可双路同时运行。（5）干料棚和散料场的卸料和堆料设施采用双动力液压轮式直臂抓料机进行作业。（6）燃料输送系统纳入全厂输煤程控系统集中控制。炉前料仓的配料采用低料位仓优先配料及按料仓位置顺序配料的两种方式。同时也可以切换为手动控制，各设备在就地手动操作。在0号和1号带式输送机上安装皮带秤，以测量进入炉内的料量。在系统中设置了相应的跑偏开关、双向拉绳开关、打滑检测等种保护装置。1.5.2.6除灰渣系统 （1）除渣部分：每台锅炉有两个排渣口，排下来的渣进框链除渣机，经水冷却后的渣直接输送至机动翻斗车送至渣场或综合利用场地。每台炉设一套除渣系统。（2）除灰系统：采用正压气力除灰方案，每台锅炉的旋风除尘器下部和布袋除尘器下部共设6个灰斗，每个灰斗下设1台仓泵。设1座灰库，φ6mV有效=120m3，收集两台炉除尘器的飞灰，可以贮存锅炉满负荷时2天以上,灰库5m层设有灰库卸料设备：干灰散装机1台，出力100t/h，湿式搅拌机1台出力100t/h。灰库顶层设有1台布袋排气过滤器和1台真空压力释放阀，布袋排气过滤器的过滤面积36m2。输灰用压缩空气和仪表用气均由空压机供给。本工程设3台Q=10m3、P=0.8MPa、N=55KW的螺杆空压机。空压机后配有空气干燥设备和3台贮气罐，供全厂除灰输送用气、仪表用气和检修用气。（3）除灰渣系统的控制方式设有一个除灰控制室，气力除灰部分采用PLC控制。灰库的卸灰部分采用就地控制。除渣采用集中控制。1.5.2.7电气（1）电气主接线本工程装设2台额定功率为15MW凝汽式汽轮发电机组，发电机出口电压6.3KV。每台发电机与一台容量为20MVA升压双卷电力变压器组成发电机－变压器组，接入110KV系统，发电机出口设断路器，断路器与主变之间支接厂用电源，不设高压起/备变，利用主变倒送电作为起动电源。高压厂用电源手拉手联络，互为暗备用根据接入系统审查意见，电厂接入110KV系统，采用两台主变与一条110KV线路组成扩大的变压器—线路组接线，出线1回至后湾110KV变电站。（2）厂用电接线a、高压厂用电电压采用6KV电压等级，其接线方式为单母线接线，按炉分段，每炉设置一段,分别为Ⅰ、Ⅱ二段.b、低压厂用电采用380/220V电压等级，动力照明合并供电方式。低压厂用母线采用单母线刀开关分段接线，工作电源进线与备用电源进线分别接于两个半段上，以提高供电的可靠性。围绕主厂房距离不远的辅助厂房，全由主厂房供电。（3）电气设备布置发电机出线小室分两层布置。主变压器紧靠主厂房A列柱外布置，110KV开关站户外布置于主厂房南侧，主变压器与110KV开关站间采用110KV架空线连接。（4）直流系统及UPS系统按照《小型火力发电厂设计技术规程》GB50049-94、《火力发电厂、变电所直流系统设计技术规定》DL/T5044-2004规定，本工程两台机组共装设两组220V400Ah免维护阀控式密封铅酸蓄电池，两组高频开关电源充电装置（N+1备用）。220V直流系统采用控制、动力合用供电方式。两台机直流系统采用单母线分段接线。两台机组共设一套UPS系统。主厂房UPS的布置在主厂房B－C框架7.0米运转层电气电子设备间内。（5）二次线、继电保护及自动装置本工程两台机设一个集中控制室，布置在主厂房B－C框架7.0米层。集控室内布置的设备包括(DCS)电气操作员工作站、网络计算机监控系统主机兼操作员站、五防工作站及辅助控制屏。 发变组控制、厂用电源系统控制均纳入分散控制系统（DCS），主厂房直流、UPS等与DCS通信口进行数据交换。集控室内由DCS控制和监测的电气设备包括发电机—变压器组、高、低压厂用电源系统。（6）过电压保护和接地主、辅建（构）筑物的防雷保护设施按《交流电气装置的过电压保护和绝缘配合》（DL/T620-1997）的规定进行设计。主变及110KV开关站的保护，采用主厂房A排上独立避雷针与110KV升压站内独立避雷针组成联合保护。（7）照明和检修网络正常照明网络电压为交流380/220V；直流事故照明网络电压为直流220V。全厂采用照明与动力合并供电的方式。（8）厂内通信全厂通信系统由生产管理通信、生产调度通信、检修用无线电通信、噪音大的场所采用广播扩音通信、电力系统通信、通信电源等组成。（9）电缆敷设本期工程电缆通道采用架空和地下敷设相结合的方式。主厂房内电缆通道采用电缆沟、竖井、桥架。1.5.2.8热工自动化（1）设计范围本工程设计范围包括两台2×75t/h锅炉，两台2×15MW汽轮发电机组及其辅助系统的仪表和控制系统设计。其中锅炉的仪表和控制系统的设计范围包括锅炉本体，给料系统，烟风系统，排渣系统，吹灰系统，定排系统等。汽机的仪表和控制系统的设计范围包括汽机本体，主汽、抽汽系统，凝汽器、凝结水系统，循环水系统，除氧给水系统，高、低压加热器系统等。发电机的设计范围包括发电机本体，空气冷却系统等。辅助系统的设计范围包括循环水泵房，空压机站，化学水处理系统，综合水泵房系统，除灰系统等。（2）热工自动化水平和控制室布置a、总体热工自动化水平本工程采用机、炉、电集中控制。#1、2机组各采用1套微机分散控制系统(DCS)，对机、炉、电的启动、停机、运行进行集中监控和管理。仪表和控制系统用以保证机组的安全、可靠、经济运行。以DCS为控制中心的控制系统将在各种运行工况下，完成主辅机的参数控制、回路调节、联锁保护、顺序控制、显示报警、打印记录、分析计算等。b、机组热工自动化水平机组DCS系统其功能范围包括数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、顺序控制系统（SCS）（包括发/变组及厂用电源）、炉膛安全监控系统（FSSS）。c、辅助车间及公用系统的热工自动化水平各辅助系统:化学补给水处理系统、除灰系统采用PLC车间集中控制方式，与DCS通讯联系。（3）控制室布置控制室位于B-C框架2-10柱之间标高为7米的运转层，控制室的面积约108平方米。集中控制室左侧是工程师站室，其面积约50平方米，工程师站室左侧是机炉电子设备间，其面积约110平方米。集中控制室右侧是电气电子设备间，面积约120平方米。室内布置电气的保护盘、继电器盘等。集中控制室、电子设备间的正下方4.2米层是电缆夹层，夹层高度约2米，其面积与集中控制室、电子设备间的面积相同。（4）控制系统总体结构·实现全LCD监控，控制台区仅留少量机组紧急停运的控制设备。 ·采用自治分层的结构，各层或各级之间通过双环路或双总线，根据相应的通讯协议进行信息交换和传送。·各操作员站均为全功能型，冗余配置。通过设置密码给各操作员站不同的操作权限,保证操作安全。（5）分散控制系统(DCS)DCS利用先进的计算机、通讯、网络技术,把电厂主要生产过程的数据采集、处理运算、监视控制、联锁保护等有机的融为一体,成为机组自动化系统的核心。DCS的覆盖面,包括下述四个系统:·数据采集与处理系统(DAS)·模拟量控制系统(MCS)·顺序控制系统(SCS)·炉膛安全监控系统（FSSS）（6）火灾探测报警设火灾报警盘一个，按GB50229-2006火力发电厂与变电站设计防火规范7.1.6条设置必要的感烟、感温报警装置。本设计配合当地消防部门所指定的专业厂家设计。1.5.2.9给排水1.5.2.9.1循环水系统本工程2×15MW凝汽机组，二台机配一座1500m2冷却塔。每台机配二台循环水泵，循环水泵安装在冷却塔旁的循环水泵房内。经循环水泵升压后通过压力管道送至凝汽器、辅机冷却器、工业冷却用水等，经凝汽器后携带热量的水通过压力管送入冷却塔淋水装置冷却；而通过辅机的冷却水及工业水直接回至冷却塔水池与冷却后的水进行掺混，此后进行下一道循环。1.5.2.9.2补给水系统电厂以后湾水库水作为主要水源，水库输水涵洞上引出的输水管上有一根DN1000钢管予留接口，供工业用水。电厂厂址距水库较近，且水库处与厂址处标高差较大，本工程从该接口处接两根DN225管至电厂，可直接通过管道自流输送至电厂。厂区内为施工用水打了一口深井，业主方提出待电厂运行后供电厂生活用水，并作为电厂生产的备用水源。因电厂夏季最大用水量178.55m3/h，年利用小时数按6500小时计，按多年年平均气温9.3℃计算，年耗水量为100.165万m3。1.5.2.9.3消防用水工业消防水池为2座2000m3，消防储水量为800m3，为保证消防水的储水量不作他用，其他取水管设有水位控制措施。厂区消防水系统为独立消防水管网，其水源取自工业消防水池。在综合水泵房内设有2台消防水泵和2台消防稳压泵。1.5.2.9.4厂区排水系统：厂区采用生活污水、生产废水分流制排水系统，全厂经处理的废水用于除灰、燃料输送系统冲洗用水，多余水量排入漳河。a)厂区日最大设计生活污水流量为24t/d，最大小时处理能力为3t/h。生活污水由厂区污水管网先进化粪池后排至生活污水调节池。处理达标后的生活污水可用于厂区冲洗、绿化。处理后产生污泥可作农业肥料。b)厂区工业废水经各车间处理达标后，回用或统一排放：1）变压器处的油水经油水分离池分离后，排入工业废水下水道。 2）锅炉补给水处理系统排污水回收后，作为除灰、渣用水。3）化学水车间的废水经酸碱中和池中和后，排入工业废水下水道。c)厂区雨水不设雨水管道，地面雨水直接排入厂址旁的漳河。1.5.2.10化学水系统1.5.2.10.1水源及水质资料本工程水源采用电厂上游后湾水库水，属中等含盐量地表水水质。现根据现有情况按以下三份水质资料考虑设计，水质全分析报告见化水部分的表1、表2、表3：1.5.2.10.2锅炉补给水处理系统a.系统选择根据当前发电机组水汽质量标准，本工程化学水处理系统工艺选择为反渗透+EDI的除盐系统。工艺流程如下：工业水来——生水加热器——斜板澄清器——清水箱——清水泵——双介质机械过滤器——活性炭过滤器——RO保安过滤器——高压泵——反渗透（RO）装置——除二氧化碳器、中间水箱、中间水泵——EDI保安过滤器——EDI装置——除盐水箱——除盐水泵——主厂房1.5.2.10.3循环冷却水处理为节约水资源，减少循环水排污量，循环水浓缩倍率设计为4倍。为防止系统结垢，循环水必须加硫酸，降低碱度；同时采用加稳定剂方式提高极限碳酸盐硬度。为防止循环水系统中微生物及细菌的滋生，添加杀菌剂处理。1.5.2.10.4给水、炉水校正处理化学加药系统设备由设备厂组装成套供货。2台炉的化学加药设备及各小单元控制柜均集中布置在钢制底盘上，并配置加药平台及扶梯。加氨系统为2台炉共用，设2台氨溶液箱、3台加药泵，其中2台运行1台备用。加氨点为除氧器下降管上。加氨为自动加药方式，根据运行给水PH值变频调整加药量。磷酸盐加药系统为手动加药，系统中设有2台溶液箱，3台加药泵，2台运行1台备用。化学加药设备布置在锅炉房零米层。加药设备间设有通风设施。1.5.2.10.5热力系统汽水取样每台机组设一套集中汽水取样装置，每套取样装置包括高温盘架、仪表盘架，取样系统的仪表信号送入集控室DCS上进行监控。在仪表盘架上设有手操取样点，包括炉水和饱和蒸汽、凝结水泵出口、除氧器出口、省煤器入口、过热蒸汽各点。1.5.2.10.6化学实验室锅炉补给水处理车间固定端设有水、油及燃料等化验室。实验室设备按规定配套。1.5.2.11采暖通风及输料除尘本工程暖通专业设计范围：主厂房、生产辅助建筑及附属建筑的采暖通风空调、输料系统除尘及厂区热网的设计。1.5.2.11.1采暖热媒直接采用热水。主厂房、输料系统、辅助建筑及附属建筑采暖热媒为110～70℃热水，热水由布置在供热站内的换热器供给，换热器所需的热源采用P=0.248MPa,t=171℃的蒸汽，由机务专业供给。热交换机组的蒸汽凝结水回至机务专业疏水扩容器。1.5.2.11.2通风：a、主厂房通风①汽机房通风汽机房夏季采用自然进风、自然排风的通风方式。室外空气经汽机房0.00m 层外墙的建筑门窗及运行层第一排窗进入室内，室内热空气通过设置在屋面的屋顶通风器排出室外。屋顶通风器总长为42m，喉口宽3.0m，并设有可调电动挡板，作为调节排风量之用。除氧间采用机械通风方式。②锅炉房通风锅炉房运转层以下全封闭，运转层以上为露天布置。通风采用自然通风方式最为适宜。③主厂房电气设备间通风（a）变压器室通风采用自然进风、机械排风方式。通风量按夏季排风温度不超过45℃，同时满足进风和排风温差不超过15℃计算。（b）厂用配电装置室通风厂用配电装置室通风换气量按换气次数不少于每小时12次设计事故排风，事故排风机兼作通风机用。（c）出线小室通风出线小室采用自然进风、机械排风系统，下部百叶窗进风、上部轴流风机排风，通风量按换气次数12次/小时计算。④其他房间通风汽水取样、化学水加药间等设置自然进风，机械排风系统，通风量按换气次数每小时不少于15次/时计算，风机和电机均采用防腐防爆型。厂区其它建筑通风按有关规定执行。根据工艺要求，对散发有害气体和余热的各房间均设有机械通风系统。1.5.2.11.3空调根据技术规定，本工程的集中控制室选用2台HFD13W型恒温恒湿风冷柜式空调机；电气电子设备间和热控电子设备间分别选用2台HFD21W型恒温恒湿风冷柜式空调机；其余分散式控制室，均采用分体柜式空调机或壁挂式空调器。1.5.2.11.4除尘对料仓层料仓、转运站（点）等灰尘飞扬严重处，设计机械除尘装置及喷水抑尘装置。除尘器与运料皮带驱动装置联锁运行，在运料皮带启动前3分钟启动除尘器，在运料皮带关闭后3分钟关闭除尘器。a、皮带层（料仓）除尘为造成料仓内负压，防止卸料口处灰尘外逸，并排除料仓内的可燃气体，在每个料仓上设置一台环隙脉冲布袋式除尘器。经除尘器排出的干净空气用风管引至室外，过滤后的燃料落入料仓内。除尘器与皮带给料机联锁。b、皮带层转运点除尘在转运点每条皮带机设计一台环隙脉冲布袋式除尘器，除尘器排风管引至室外。过滤后的燃料粉落入导料槽内。1.5.2.11.5厂区采暖热网a、厂区采暖管网范围生产辅助建筑均采用热水采暖，热媒为110－70℃热水，采用钢管三柱型散热器。b、敷设方式热水管网采用双管异程不通行地沟或架空敷设。c、管道补偿本工程热力管道补偿利用自然补偿外，均设置Π型补偿器及波纹补偿器。d、管道保温热网管道采用岩棉管壳保温。全厂采暖管网平面图，参见总图专业初步设计地下设施。1.5.2.12建筑结构1.5.2.12.1地基处理 对于主厂房、汽机基座、输料栈桥等荷载较重，对地基土强度和变形要求较高的建（构）筑物，拟采用钻孔灌注桩，在施工图阶段之前需完成试桩，并向设计方提供试桩报告。烟囱比较独立，可采用深开挖换土垫层来处理。附属建筑物可采用换土垫层、CFG复合地基等方法进行地基处理。有关工程地质情况见2.1.3建厂地区的自然条件及10.3工程地质及地基处理。1.5.2.12.2主厂房建筑结构设计（1）主厂房建筑设计本工程围护结构：外墙主要采用370厚空心砖砌体砌筑，外墙刷防水外墙涂料。汽机房A排、固定端和扩建端运转层以上采用复合压型保温钢板围护。锅炉运转层以下为砖墙封闭，运转层以上为露天平台型式。内墙采用240厚空心砖或轻型砌块，所有内墙采用中级抹灰墙面，内墙涂料（包括梁、柱）。对于有冲洗要求的输料皮带层墙面采用白瓷砖墙裙，墙裙高度1.5~1.8米。集中控制室墙面采用高档吸声板饰面。楼地面：汽机房零米采用彩色耐磨混凝土面层，4.20米层采用水泥石屑面层，运转层楼面采用瓷地砖面层，集中控制室楼面采用玻化砖面层，楼梯平台及踏步（专用防滑）采用全瓷地砖面层。锅炉房零米、除氧料仓间框架零米层采用耐磨混凝土面层，其余各层均为水泥石屑面层。吊顶：部分房间装修要求较高的设有吊顶，如集中控制室采用穿孔铝合金吊顶板，电子设备间采用普通铝合金吊顶板、集中控制室的门廊及部分小房间采用矿棉吸音板吊顶。卫生间采用PVC板吊顶。窗采用铝合金窗，检修大门为钢制折叠门，配电间等设防火门。（2）主厂房结构设计主厂房承重结构主要为现浇钢筋混凝土结构。主厂房横向为汽机房外侧柱－汽机房屋盖－除氧料仓间框架组成的框排架结构体系，纵向A、B、C排均为钢筋混凝土框架结构，A排加纵向钢支撑。汽机房屋盖采用15.0米H型双坡钢屋架，钢支撑。屋面采用带保温彩色压型钢板。屋顶设自然通风器。汽机房设一台20/5吨吊车，吊车梁采用钢筋混凝土吊车梁。汽机房两端墙均为钢筋混凝土梁柱。除氧料仓间框架各层楼板采用钢筋混凝土现浇板。料斗为钢料斗，悬挂于21.00米皮带层大梁下。汽轮发电机基座采用现浇钢筋混凝土结构，加热器平台为小岛式布置采用钢筋混凝土框架结构。锅炉房运转层以下为钢筋混凝土结构，转运层以上为钢结构炉架,钢结构部分由制造厂供货。1.5.3主设备型号及技术规范经过与业主、上海电气（集团）长江公司共同和厂家进行了技术协议谈判，确定了三大主机厂家为：锅炉为上海新业锅炉高科技有限公司，汽轮机为青岛捷能汽轮机有限公司，发电机为四川东风电机厂有限公司。主机型号、参数及主要技术规范如下：1.5.3.1汽轮机（二台）型号N15－3.43/450额定进汽压力3.43MPa(a)额定进汽温度450°C额定功率15MW额定转速3000r/min额定进汽量66.1t/h铭牌进汽量70.5t/h 最大进汽量73.2t/h1.5.3.2锅炉（二台）型号DHL75-3.82/450-T型式链条锅炉容量75t/h额定蒸汽压力3.82MPa(g)额定蒸汽温度450°C给水温度150°C排烟温度160°C锅炉效率≥86%1.5.3.3发电机（二台）型号QF-15-2励磁方式自并励静态励磁额定功率15MW额定电压6.3V额定电流1718A额定转速3000r/min频率50Hz功率因素0.8冷却方式空气冷却1.11.6环境保护1.6.1主要污染源为锅炉烟气产生的烟尘、SO2和NOX。1.6.2环境保护治理措施1.6.2.1除尘本工程拟选用旋风＋布袋除尘器，除尘效率达99.9％，设计燃料烟尘浓度为2.28mg/Nm3，满足《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223－2003）第3时段50mg/Nm3的要求；烟囱出口的二炉烟尘排放量为3.1356t/a，满足总量控制指标13t/a的要求。由于本工程锅炉以秸秆为燃料，设计燃料中的S含量较低，为0.13％，燃烧后的SO2排放浓度为333mg/m3台，满足《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223－2003）第3时段400mg/Nm3。但是烟囱出口的二台炉SO2排放量为488t/a，未满足总量控制指标80t/a的要求。二台锅炉合用一座烟囱，高度80m，出口内径2.5m，并在烟囱进口烟道上装设烟气连续监测装置。1.6.2.2生活污水和生产废水的处理厂区采用生活污水、生产废水分流制排水系统，全厂经处理的废水用于除灰、燃料输送系统冲洗用水，多余水量排入漳河。a)生活污水由厂区污水管网先进化粪池后排至生活污水调节池。厂区设一套XWF-3地埋式生活污水处理设施，采用生化处理技术接触氧化法，该设备具有不占地表面积、基本不产生污泥、对周围环境影响小、维护管理方便等优点。经处理达标后的生活污水可用于厂区冲洗、绿化。处理后产生污泥可作农业肥料。b)厂区工业废水经各车间处理达标后，回用或统一排放：c)厂区雨水不设雨水管道，地面雨水直接排入厂址旁的漳河。1.6.2.3灰渣综合利用 本工程排放的固体废物主要是锅炉的灰渣，采用灰渣分除系统，其灰渣主要是草木灰，灰送襄垣县古韩化工有限责任公司生产钾肥；渣送襄垣凤凰建材有限公司制砖。其利用率达100％。1.6.2.4噪声治理本项目噪声防治首先从噪声声源上进行控制，在设备选型上要求各专业选用符合国家噪声标准的设备。对高噪声设备安装时采用隔声罩、消声器，减振基础等噪声防治措施，特别是当锅炉点火停炉排气时，噪声可达110分贝以上，锅炉厂家在排汽管上必须安装高效消声器。同时在厂房建筑设计上，对于象主厂房的集中控制室、考虑隔声处理。在总平面布置上对于冷却塔等高噪声声源要远离居民点和住宅区，并采取绿化降噪措施。通过以上噪声治理预测厂界噪声可达到《工业企业环境监测噪声排放标准》（GB12348-2008）Ⅲ类区标准。1.6.2.5绿化电厂绿化采取因地制宜，重点突出的方针，结合电厂实际情况对厂前区建筑物、灰场四周，道路两边等进行重点绿化。绿化在防止污染、保护和改善环境方面起着特殊的作用。它具有较好的调温、调湿、吸灰、吸尘、改善小气候、净化空气、减弱噪声等功能。本工程绿化面积为7068m2，绿化系数为15%。1.11.7消防系统按国家有关规范与技术规定进行设计与设防。消防设施及设备满足规范与技术规定要求。1.21.8劳动安全及工业卫生根据国家有关规程、规范的要求，针对生产过程中可能产生的职业危害，遵照“安全第一、预防为主”的方针，进行劳动安全及工业卫生设计。郑重从防火防爆、防尘、防毒、防化学伤害、防机械伤害、防电伤、防暑、防寒、防潮、防噪声等诸方面采取相应技术措施和防范设施，给予综合治理。1.31.9节约能源节约能源与合理利用能源是一项非常重要的基本国策。本工程在设计中认真贯彻节约与开支并重、合理利用能源的思想，采取切实可行的措施，节约与合理利用能源。工艺系统设计中考虑节能措施：灰渣全部综合利用。厂用电380/220V按区域、车间设置电源点，就近供电。选用新型、高效的各类水泵、风机和变频电动机，以提高运行效率，降低厂用电。主变、低压厂用变等均采用铜芯低损耗变压器。1.41.10运行组织与定员本工程遵照国家电力公司文件，国电人劳[1998]94号关于颁发《火力发电厂劳动定员标准》（试行）的通知，今后新建的火力发电厂，必须实行新的管理体制。按四班三运转的原则编制本期工程总定员为98人，每万KW定员人数为32.6人。其中：管理人员15人、生产人员79人、服务性管理人员4人。详见本说明书第17章。1.51.11主要技术经济指标主要技术经济指标见表1.11-1。表1.11-1主要技术经济指标序号项目名称单位数量备注1建设规模1.1DHL75-3.82/450-T链条锅炉台21.2N15-3.43/435型凝汽式汽轮机台21.3QF1-15-2Z1发电机台22总布置指标 2.1厂区占地面积hm28.1832.2厂地土方量m2填方：27749挖方：317352.3总建（构）筑物占地面积m2155002.4建筑系数%32．892.5绿化面积m270682.6绿化系数%153运行指标3.1年发电量KW.h1.95×1083.2年供电量KW.h1.71×1083.3发电标准煤耗率g/kw.h4773.4供电标准煤耗率g/kw.h5173.5发电厂用电率%8.43.6发电设备年利用时数h65003.7年平均全厂热效率%25.83.8年平均全厂净效率%23.81.11.12建设进度安排本项目建设周期拟安排18个月（2012.7～2013.12）。其中施工图设计6个月（到2012.12），土建施工6个月（到2013.6）。设备安装锅炉7.5个月（到2012.11中旬），汽机5个月（到2012.11）；调试及试生产及工程收尾1.5个月（2013.11.15～12.30）。计划2013年12月一机一炉正式投产运行。1.21.13存在的主要问题1.13.1地质灾害评估报告暂无。1.13.2由于长治市对该厂的烟尘、二氧化硫有总量控制指标，在不脱硫的情况下，在使用校核燃料时，尽管二氧化硫的排放浓度333mg/Nm3，在400mg/Nm3标准内，但不满足总量控制要求。1.13.3业主提供的三次水质资料中，发现夏季比冬季的悬浮物含量低，因一般夏季雨水较多，混浊度应该更高点。本次设计暂按提供资料进行设备选型。水质资料应进一步确认。1.31.14结论意见（1）本工程年发电量为1.95×108KW.h，年供电量为1.71×108KW.h。（2）该项目利用秸秆为燃料，变废为宝，化害为利，实现了资源的综合利用，符合循环经济，节约型社会的要求，对于促进农村经济的可持续健康发展，加快建设资源节约型、环境友好型社会具有十分重要的意义。（3）可以满足农村生活能源的部分需求，推进农业和农村节能减排，有利于优化能源结构，缓解国家能源压力，是实现“十一五”国家节能减排目标的有效举措之一。（4） 秸秆等生物质经固化后转变成优质的清洁能源，可以提高农民的用能品位，改善居室环境，提高生活水平；杜绝了秸秆随意堆弃和田间焚烧的现象，改善了村容村貌，促进了农民传统生活方式的改变，使广大农民走向清洁、卫生、健康的生活之路，促进社会主义新农村建设。（5）本项目属于劳动密集型产业，可吸收大量的就业机会，促进农村剩余劳动力就地转移就业。建成后可安排98人就业，为本地区、本企业产生很好的经济效益和社会效益,实现可持续发展战略。（6）本项目对当地用能需求的生物质固体成型燃料技术进行试点示范，验证工艺和设备的可靠性、可行性及适用性，完善综合配套技术，积累生物质固体成型燃料在我国农村地区规模化应用的经验，突破产业发展的制约因素和技术瓶颈，寻求适合当地的生物质固体成型燃料产业化道路，为下一步大面积推广提供技术支持和管理经验，推进我国生物质固体成型燃料产业化进程。公司总部项目经理项目总工程师项目现场经理经营部办公室安保部质保部工程部设备部领导关系烟囱施工队锅炉安装施工队水电施工队调试队建筑结构施工队装饰施工队汽机专业施工队电气、热控施工队设备管理指导关系 2.管理职责2.1公司总部为工程项目部提供人、材、物、技术等资源保障，监督指导、协助工程项目部的工作，以保证合同的顺利实施和实现，让项目法人满意。2.2项目经理代表公司负责对本工程项目全面工作安排和合同的实施，对该项目施工的质量、安全、进度、文明施工等全面负责。2.3项目总工程师2.3.1编写工程质量控制程序。建立适应于本工程需要的质量管理体系,明确质量控制负责人,制定各专业工程师、质量员的岗位责任制,明确其职责与权力。2.3.2督促专业施工队建立健全质量管理机构,建立完善质量体系,编制好质量计划,建立好内部三级质量监督网。2.3.3明确施工执行规程、规范、标准的有效版本目录,并监督其执行。2.3.4审批施工队申报的开工报告，施工方案。2.3.5利用工程付款签证权,把住质量关。月进度款的拨付凭证,必须有总工程师的签证。2.3.6参加重大质量事故的调查、分析，研究处理措施，监督按处理措施执行。对工程项目的施工技术、质量、安全技术负责。2.4项目现场经理2.4.1组织编制《安全文明施工管理制度》,重点审核专业施工队的安全保障体系。并检查其执行落实情况。2.4.2组织编制各专业安全危险点分析与预控措施。2.4.3负责工程项目的施工安排、力能供应、后勤保障、安全文明施工及环保管理工作。2.4.4负责并组织整个承包范围工程的调度,协调。2.4.5实施大调度会、专业协调会及日常协调相结合的协调措施2.4.5.1大协调会主要解决专题会未能解决的问题及各施工队之间日常未能协调解决的问题,就有关设备材料、图纸交付进度和其他外部条件以及施工总平面管理、安全文明施工、交叉施工、工程进度、工程质量等问题进行协调和落实。负责起草会议纪要发放各单位。2.4.5.2,组织召开专题会。主要解决专业内部技术、质量、进度等方面的问题。 2.4.5.3负责日常的施工组织与协调2.5工程部：2.5.1根据本工程设备供应进度、设计图纸交付进度以及资金计划,根据项目制定的二级计划,编制各专业工程进度计划2.5.2审批专业施工队根据二级网络计划编制的二级施工进度网络计划。2.5.3依据工程进度网络计划,审核专业施工队单位工程开工申请报告。2.5.4审核专业施工队提交的月施工进度计划（审查时与项目领导沟通，进行综合平衡），核定形象进度和完成工程量。对计划实施情况进行监督与协调。2.5.5加强施工现场巡视力度,对工程进度完成情况定期进行盘点,预见影响关键路线的趋势,分析原因,及时通报有关各方,采取补救措施。对实际进度与计划进度发生差异，影响关键路线时,应及时召开专题会议,从技术、组织、经济或其它方面研究配套措施,予以补救,并按承包合同规定,进行处理。2.5.6认真审核各专业施工队编制的施工组织设计及主要施工方案,保证其科学性、合理性及可操作性,并监督实施。2.5.7参与施工图总会检和设计交底,核查设计变更,并提出意见。2.5.8审核用于本工程的新技术、新材料、新工艺、新设备,必须具备完整的技术鉴定证明文件、试验报告和施工措施,并提交监理确认。2.5.9检查工程中使用的计量器具、试验仪器仪表的精度、检验证件和检验日期是否满足要求,对不符者,有权要求更换或重新检验。2.5.10检查施工中用的原材料、预制件、加工件,外购件及设备等,是否与申报批准的相符,如有不符应查明原因,及时纠正。2.5.11专业工程师对现场安全、文明施工情况进行巡视和检查。检查施工队现场安全文明施工状况,发现问题及时督促整改:协助解决各施工队交叉作业和工序交接中存在的影响安全文明施工的问题,对重大问题。应跟踪控制。2.5.12专业工程师负责各专业信息的收集、整理、归档。严格审批试转措施,认真执行试运程序,静态验收不合格决不进行动态试验,单机试运不合格决不进行分系统试运,分系统试运不合格决不进行整套启动。2.5.13督促各专业施工队单位做好各种竣工资料的整理与归档工作,编制、整理、归档、移交工程监理档案资料。 2.5.14在机组分部试运和整套试运期间如出现问题，要组织原因分析及处理意见的研究，检查处理情况和效果。2.5.15审核承包商施工组织设计、重大技术方案及现场总平面布置所涉及的安全文明施工措施。2.5.16专业工程师发现施工队不文明施工现象,及时给予制止,若无效,下达《整改通知单》,令其改正并按照考核制度进行处理。2.5.17工程部向项目部之间传递的信息包括:施工日志、工程月报,主持会议的纪要、审核(计量)通知单、工程联系单、单位工程验收签证单、工程总结报告等。2.5.18向各施工队传递的信息包括:主持会议的纪要、审核(计量)通知单、工程联系单、有关通知、验收签证单、开工令、停工令、复工令、技术措施审核意见书、材料检验签证单等。2.5.19按合同约定，收集、整理各自承建范围内形成的施工、调试项目文件，经监理审核后向建设单位移交。2.5.20凡有工程分包时，应对分包单位形成的项目文件进行审核确认，履行签章手续，并对移交归档的项目文件质量负责。2.5.21项目文件管理，应以单位工程为单元，建立文件包管理制度，对施工过程形成的项目文件实施质量管理。2.5.22施工、调试单位应按《电力工程竣工图文件编制规定》DL/T5229规定收集、确认施工中已实施的设计更改文件作为竣工图编制依据。2.5.23按国家、行业有关规定，收集、整理合同范围内施工、调试中形成的档案，经项目技术负责人审核后向本单位档案部门移交归档2.6质保部：2.6.1根据本工程质量目标,编制各专业施工队编制的专业工程质量验评项目划分表,负责审查与监督实施对重点部位的见证点(W点)、停工待检点(H点)、制定旁站监督工作计划。督促专业施工队制订消除质量通病措施,并监督执行。2.6.2检查试验室、试验检测人员和特殊工种的资质证件,对规定持证上岗的工种,必须持有效证件方可上岗操作。检查持证上岗情况时,如发现持证人员与所从事的作业不符,或证件有效期己过,有权通知调换合格人员。2.6.3施工过程中,质检员应深入现场检查施工情况,并采取见证取样、平行检验等措施完成规定的检验项目,尤其对关键部位、关键工序,隐蔽工程进行跟踪或旁站监督检查,把存在的问题解决在施工过程中,不留隐患。质检人员在现场检查的重点是:施工人员是否按规范、标准、施工图纸(含设计变更)及施工方案交底进行施工。 2.6.4督促专业施工队严格执行内部三级质量检查制度，推行检查验收一次合格率考核办法，工程师组织并参加第三级验评和重要工序的中间检查验收,各种质量记录必须真实、准确、工整、齐全并要妥善保管。2.6.5检查时发现违规违章情节严重的,质检员有权通知暂停施工并上报项目领导。2.6.6检查施工记录(原始记录、检验记录),上道工序检验不合格不准进行下道工序施工,隐蔽工程未经检验合格或签证,不许覆盖或封闭,必要时有权书面通知停工并令其纠正。2.6.7组织定期（每月底进行一次）和不定期的质量现场会议,及时分析、通报工程质量状况,检查和指导各有关专业施工队的质量活动。2.6.8参加单机分部试运的全过程检查,整理试运信息,对出现的问题,协助分析并审核处理措施,检查处理结果并记录。2.6.9施工完的分项、分部,隐蔽工程或重要工序,应按规定进行检查验收。质量检查验收的依据应为现行有效版本,并详细列出明细。2.6.10参加一般质量事故的原因分析，审核处理措施，参加处理后的检查验收。2.6.11核实施工队特种作业人员持证上岗情况。2.6.12监督质保资料和试验报告传递流程有序正常运转。收集、整理各种验收资料，并由部门资料管理员归类保存。2.7经营部：2.7.1审查专业施工队的资质和施工范围,发现与资质不符或未经确认者,有权要求项目领导更换分包队。2.7.2负责施工合同、经营管理和商务协调等管理工作，负责资金理财的管理。2.7.3定期查核己方在对外合同履行情况，及时纠偏，避免违约索赔出现。负责反索赔工作。2.7.4负责项目的资金和财务管理，负责本标段的工程资金及其它资金收支运作，负责日常各项资金使用及控制，常规的财务业务工作。2.8安保部：2.8.1负责在现场贯彻实施有关职业安全健康和环境管理的方针、目标。2.8.2负责策划和制订现场安全管理和环境保护的制度和规定，并组织实施。负责职业安全健康危险源分析工作，制订管理方案，并组织实施。2.8.3负责安全、文明施工及环境保护工作和监督管理。2.8.4组织施工管理人员学习安全管理方面的法规、规范、规程，并进行考试。2.8.5 负责对施工过程中环境保护措施的实施情况进行检查、控制；采取合理的措施，保护工地及工地周围的环境，避免污染、噪音和对公共人员、财产等的危害和干扰。2.8.6组织安排各重要施工阶段，节假日，各季节的安全大检查，并督促整改2.8.7负责施工现场的防冻、防暴风雪等工作；负责施工现场的保卫、消防工作，合理配置消防器材。2.8.8配合相关部门及时办理及督促特殊工种的审证、复证工作。2.8.9负责对外来人员的教育、管理，控制及登记施工现场暂住人口，杜绝各类刑事犯罪事件发生。2.8.10审核重大项目、主要工序、危险性工作和特殊作业的安全施工措施:2.8.11组织每周的安全学习和现场检查，协助项目组织安全大检查（每月进行一次），并督促落实整改措施。2.8.12重点审核专业施工队的施工现场安全文明施工管理制度。并检查其执行落实情况2.8.13编制各专业安全危险点分析与预控措施。2.8.14按照安全文明施工管理目标及安全控制程序,监督专业施工队安全责任制落实情况。主要检查机构是否落实,人员是否到位,措施是否健全。是否做到“领导重视,严格管理,措施到位,责任到人”。2.9设备部：2.9.1组织编制设备及物资采购文件并实施采购、订货；制订备货计划。2.9.2负责按设备及物资质量程序文件规定进行物资到货后的验收、验证工作，保管相关的质量证明文件；负责物资质量资料的收集整理和交接工作。2.9.3监督现场各类仓库的储存、保管、发放管理；推行“定置化管理”。2.9.4参加全部设备的开箱检查与验收,做好记录，确保设备质量。对设备保管情况进行检查,发现问题要求施工保管人员及时纠正。2.9.5审核用于本工程的原材料、半成品、预制件、加工件等,必须具备完整的合格证和技术文件,按规定的要求由专业施工队提供复试报告,提交监理确认后,方能用于工程。负责设备的招标、采购和运输；施工材料、成品、半成品的采购、供应与保管、机械设备监督管理。2.10办公室：2.10.1负责项目的总务管理，包括生活后勤卫生管理工作、生产及行政办公场所的管理，以及为一线生产服务的其它事项。2.10.2负责施工劳防用品的采购及发放；办公用品的采购及发放。2.10.3负责文秘和接待工作。 2.10.4负责现场的宣传、立功竞赛等工作。2.10.5负责施工现场的劳动保护监查工作。2.10.6负责每年例行体检的组织安排，特殊工种的体检的安排。2.10.7负责接待、后勤、保卫管理工作。2.11专业施工队项目组织机构的作业层主要由土建、锅炉、汽机、电气热控、焊接和起重等各专业施工队构成，负责按已批准的程序、质量计划、作业指导书等组织施工，项目部各职能部门在安全、质量、进度等方面控制、管理、协调各专业施工队的工作。2.11.1负责编制作业指导书、施工技术方案和措施、图纸和设备到货计划。2.11.2负责按照已批准的程序、质量计划、作业指导书的规定和要求，实施安装施工作业，提供符合要求的技术记录和签证。2.11.3负责编制三级网络进度并提出资源需求计划。2.11.4编制并负责项目划分表中规定的质量验收工作。2.11.5负责编制物资需求计划。2.11.6负责协调各专业之间和本专业工序之间的配合。2.11.7负责施工过程中的标识和标识的移植。2.11.8提供特种作业人员需要证明文件。2.11.9配备足够的劳动力，使用合格的设备，按经批准的程序、图纸和计划组织施工，确保达到预先规定的质量目标和进度目标。2.11.10负责施工机械和设备的日常维护和保养工作。2.11.11负责本专业施工范围内的安全、环境保护和文明施工工作。施工总平面布置及力能供应1.1一施工总平面布置说明1.1.11施工总平面布置依据本施工总平面布置以业主给定的现场布置条件为依据，结合国家电力公司电源建设部颁发的《火力发电工程施工组织设计导则》（以下简称《导则》）、本工程施工项目划分范围、相关设计资料、山西华富新能2*15MW秸杆发电厂厂区总平面规划图,施工总平面规划图 、现场具体条件以及现有的施工技术能力和拟投入的机械装备、人员等而编制。本工程的施工总平面布置力求与设计院施工总平面规划相一致，做到紧凑合理、符合流程、方便施工、文明整洁。1.1.12施工总平面布置原则1）施工临建设施的布置不妨碍在建工程的正常施工。2）在满足施工的前提下，各类施工设施的布置要有利于生活、安全防火、环境保护，劳动保护及文明施工的要求。3）对施工现场进行合理、科学的布置，以降低临建设施的成本，提高经济效益。4）服从建设单位对总平面管理和现场平面管理的要求，现场设施搭设严格按设计院的施工总平面规划图实施，杜绝擅自乱建和扩大面积现象。1.1.23施工用地根据本工程厂区总平面规划图和厂址场地现状，厂区拟建的燃料堆场，拟将该场地先作为电厂的土建施工、设备安装施工、办公和生活用地，该场地东北自电厂围墙、西南至现有临时围墙，西南至东北宽约100米，东南至西北长约145米。该场地内将布置：设备堆场、锅炉设备组合场、汽机设备组合场及电气设备施工区、设备仓库等.主厂房锅炉房固定端与厂区道路之间作为临时材料堆场。电气设备施工区改在升压站北侧，先期土建后期安装。主厂房与锅炉房北侧布置施工吊装场地和土建安装施工临时场地。面积较大且集中的有二块场地；燃料棚区面积较大可作为钢筋加工场和模板加工场，不设集中混凝土搅拌站，水塔施工则在冷却塔以南布置，其余建构筑物附近零星场地将充分利用作为该建构筑物的施工用地。1.1.34施工临时办公及生活区项目办公房、职工生活营地、停车场建在东北侧靠浊漳河围墙边东西长180米南北宽约30米。5.施工用地面积1)施工总平面布置也应贯彻节约用地的基本国策，结合现有施工技术手段及一般施工单位对15MW机组所具有的经验，施工用地面积都比较小，现按一台机组的施工用地面积汇总如下表：2)施工用地面积一览表序号类别用地项目单位数量备注1设备安装施工用地露天设备堆场m22250锅炉设备组合场m22520配32m/30t龙门吊1台汽机设备组合场m22100配32m/30t龙门吊1台电气设备施工区m21500改在升压站北侧设备栅库m21200含露天仓库小计m295702土建施工用地材料堆场m21375 钢筋、模板加工区m23720水塔施工区m22600其他施工场地m2～2000利用厂区零星空地小计m29695全部利用厂区内场地3交叉区土建、安装交叉区场地m22000位于烟囱南侧20m宽范围内4生活区办公、停车、临时生活区m25400改设计院的施工总平面规划图土建模板、电气施工、设备仓库区5施工用地总面积m2266651)建筑工程建筑工程项目主要有：主厂房、烟囱、冷却塔、综合水泵房、燃料棚、输料栈桥、地下料斗、灰库、110KV屋外配电装置、化学水处理室、空压机室、生产废水、生活污水处理设施、化验楼以及综合办公楼、门卫室等办公生活建筑。2)设备安装工程设备安装工程项目主要有：锅炉、汽轮机、发电机、电气设备、输料设备、水处理设备、循环水设备、除灰设备、自动化、通信设备及全厂管道等。1.1二生活、办公临时设施布置1.1.11现场人数确定及生活设施布置根据现有的技术装备及施工生产能力，并参照以往机组施工的历史资料和《导则》的定额人数指标，以及本工程施工工作量和施工特点，预计现场施工全员高峰平均人数计算式：N=QK/∩MQ为施工企业承担的建筑安装工作量；不包括施工准备工作的工作量K为高峰系数取1.2；∩全员劳动生产率，元/（人*年），取230000；M为施工总工期（主厂房开工至两台机组投产），年；即：N＝83240000*1.3/230000*1.1667＝403人，生活临建设施按入住人数400人规划，估算生活临建居住面积约为2000m2。原设计规划的混凝土搅拌站现场改用附近的商品混凝土搅拌站，而把钢筋、模板制作移到混凝土搅拌站，空出来的模板制作场地作职工生活营地，约有3800平米建筑面积，满足生活临建设施建造要求，项目办公人员居住不足部分，另行借用民房。1.1.22办公临建布置项目办公房：在设计规划的电气施工场地建项目办公板房，办公房建筑面积约为527m2， 该区占地面积约900m2。电气施工场地暂考虑与汽机组合场地放在一起。办公设施布置位置、面积等详见《办公房临建平面布置图》及《施工总平面布置图》。1.1.13停车场在设计规划的电气安装场地靠项目办公房南侧有一块近700平方米的场地，作临时停车场。1.2三生产性临时建筑布置1）土建施工区：主要包括钢筋、模板加工区。土建工程的生产性施工临建包括：预制构件制作、钢筋加工、钢模板整理和维修、木作、水暖通风加工、油漆、白铁、电照等作业间、加工室以及各工种操作室(兼工具房、休息室)等。2）土建设备材料堆场先期借用露天设备堆场南侧空地。3）水塔施工区先期设在检修楼西南边。4）主厂房及锅炉房土建施工先期位于主厂房西南侧设计规划的施工场地。5）安装生产区：主要包括锅炉烟风道组合场、受热面组合场及非标制作场（配30t/32m龙门吊2台）、设备材料堆场、电气热控安装及汽机管道制作场（配30t/32m龙门吊1台）、各专业工具间等设施。该区占地面积约2100m2。该区由专业施工队进行设计设施布置。位置、面积等详见施工总平面布置图》。6）材料堆场在主厂房南侧7）电气设备施工区改在升压站北侧8）安装工程的生产性施工临建包括下列项目：a)汽机安装可按需要设置管道加工间、阀门检修间及辅机检修间。当弯管不能集中加工时，可设弯管场(间)。b)锅炉安装可设锅炉保温加工间等。c)电气安装可按需要设置电气加工与检修间、电气与热工试验室等。9）露天设备仓库：前期用作土建材料堆场，后期作设备堆场《位置详见施工总平面布置图》。10）设备仓库：借用业主原先的料棚作设备棚库房。并建部分封闭板房，用于室内保管设备。布置位置、面积等详见《施工总平面布置图》。11）危险品中转库等设施考虑在设计规划区外，沿浊漳河边搭设，具体位置待定。1.3四临建设施标准 项目办公拟建项目办公室一幢；为单层彩钢夹芯板结构，采用钢结构彩钢夹芯板围护结构。墙板为双面白色，屋面板为红色。另配套建设有厕所、食堂、门卫室等附属设施。不建浴室，项目部管理人员洗浴借用业主浴室。施工人员生活营地建有食堂浴室。现场工具间为单层轻型彩板房结构，坡屋顶、不设外走廊，前后设排水沟。施工生产设施堆场场地原土压实，上铺碎石。项目现场工具间、设备材料堆场、组合制作场、仓库区等各个区域采用全封闭形式，围墙采用护栏网封闭。1.1五施工道路及排水1.1.11施工区主要道路布置及要求1.1根据本工程的施工范围及生产临建场地分布，厂区主干道满足施工需要。1.2本工程施工主要使用通道为：1）设备、构件及施工机械进出厂区道路为自物料出入口至厂外道路。锅炉设备组合场西南角道路与主厂房道路做临时路接通。2）厂内与施工区道路采用永临结合的方式。临建施工场地各区域有环形通道。3）施工道路的设置详见《施工总平面布置图》。1.3施工道路要求为满足设备运输及大型机械通行的需要，按照机械的布置情况，施工现场主干道路即永临结合道路在主厂房施工前形成。其它分支尽量按施工需要进行修筑临时道路，临时施工道路一般要保证路面宽度在6米，必须清除耕植土约0.3米，压实后上面铺一层0.5米厚建筑垃圾，然后用0.2米厚山皮石土找平并碾压；对不通行大型机械的道路，路面缩至4米，压实后上面铺一层0.3米厚建筑垃圾。对于特殊要求的施工道路，如发电机定子及汽包运输途经的道路应采取特殊处理。厂区内临时施工道路由负责永久道路施工方负责.1.1.22施工排水布置1)本工程施工排水按地形图为南高北低，北面低处有浊漳河，靠浊漳河的临建房标高需高出地坪外，施工现场雨水及施工用废水采用明沟排放至浊漳河。明沟沿施工道路的一侧布设，过公路处设涵管，明沟排放坡降不小于千分之三。1）生活区雨水、污水及办公生活污水经污水井通过排水总管再排入浊漳河。2）排水设施由专人维护管理，定期疏通，确保排水畅通。3）在各施工区域四周设一条砖砌明沟将水排出指定区域。1.2六主要起重机械的选择及布置1施工机械布置 1)建筑工程主厂房为现浇钢筋混凝土结构，拟在锅炉房北侧布置一台60t塔吊除主要承担锅炉设备吊装工作外，还应兼顾框架施工的吊装工作，A排柱及炉后电除尘等构筑物的钢筋、模板吊装工作由覆带吊或轮胎吊完成，80m高钢筋混凝土烟囱采用烟囱专用设备施工。其他附属建筑按常规方式施工。采用商品混凝土，罐车运输，混凝土泵浇注。2)设备安装工程锅炉设备由锅炉房内的60t塔吊吊装，汽机设备由汽机房内的行车起吊安装，超过行车起重量的大件设备（主要有发电机定子、汽轮机本体设备）视施工单位条件与经验，采用特殊方法施工。3)主要施工机械本工程施工所需的主要大型机械如下：大型机械用量表序号机械名称规格单位数量备注1挖土机反铲台12塔吊TQ1000T-M60T台1土、安合用3汽车（轮胎）吊15T~50T台2土、安合用4龙门吊32m/30t台25汽车平板车50T辆16汽车平板车20T辆17叉车CPQ5台28卷扬机5T台29卷扬机1-3T台610等离子切割机LGK8-200台111砂轮切割机台412电动试压泵4DSB台213直流电焊机AX-320台2014交流电焊机BX-300台2615氩弧焊机NSA-500台816热处理设备TCS-1/360台117烘箱ZYHC-150台118钢筋切断机GJ5-40台219钢筋切断机QJ40-1台220钢筋弯曲机GJ7-40台121钢筋调直机GT4/14台122多功能木工机床MQ433台223电锯MJ106台224台钻TZ60台1 25电动套丝机TS台11.1施工用电1.1.11现场施工用电电源本期工程业主已经在施工现场布置了1台箱式变压器，容量为630KVA。根据我方承担的安装任务及工作内容，结合施工现场情况，施工临时用电所涉及到用电负载见下表：1.1.22施工用电量分析序号负荷区域设备名称规格型号容量（kW）数量综合需用功率（kW）1班组工具间区域照明3×20W0.06600.82.88照明2×40W0.081000.86.4饮水机1.200.48办公设备100.66合计23.28Sis=ΣPjs/cosφ=23.28/0.8=29.1KVA序号负荷区域设备名称规格型号容量（kW）数量综合需用功率（kW）2项目办公区域照明3×20W0.06500.82.4照明2×40W0.081000.86.4电开水箱1230.414.4办公设备150.69厨房设备100.66合计38.2Sis=ΣPjs/cosφ=38.2/0.8=47.75KVA序号负荷区域名称规格型号容量（kW）数量综合需用有功功率（kW）3锅炉设备组合场龙门式起重机30t/32m62.610.318.78逆变焊机ZX7-4001360.323.4剪板机1110.33.3三轴卷板机710.21.4液压板料折弯机1110.55.5焊条烘箱910.87.2工具间电源1010.33现场投光灯照明3.520.85.6电动加工机械1010.33其他设备1010.55合计76.1 ΣSjs=ΣPjs/cosφ=76.1/0.8=95.13KVA序号负荷区域名称规格型号容量（kW）数量综合需用有功功率（kW）4汽机设备组合场龙门式起重机30t/32m6510.319.5逆变焊机ZX7-4001350.319.5工具间电源1010.33现场投光灯照明3.540.828电动加工机械1010.33其他设备1010.55合计78ΣSjs=ΣPjs/cosφ=78/0.8=97.5KVA序号负荷区域设备名称规格型号容量（kW）数量综合需用有功功率（kW）5锅炉施工区域塔式起重机101.610.330.48卷扬机DJ-10t3020.212卷扬机DJ-5t1320.25.2卷扬机DJ-1t420.21.6逆变焊机ZX7-4001350.319.5热处理机DWK-A-404010.28照明1200.714电动工具2010.48其它1010.55合计73.3ΣSjs=ΣPjs/cosφ=73.3/0.8=91.6KVA序号负荷区域设备名称规格型号容量（kW）数量综合需用功率（kW）6汽机房施工区域行车电源20吨5010.315逆变焊机ZX7-4001340.315.6照明1200.816滤油机1020.24其它1010.55合计55.6ΣSjs=ΣPjs/cosφ=55.6/0.8=69.5KVA序号负荷区域设备名称规格型号容量（kW）数量综合需用功率（kW）7电除尘区域逆变焊机ZX7-40012100.336照明1100.55 电动工具1010.33合计44ΣSjs=ΣPjs/cosφ=44/0.8=55KVA序号负荷区域设备名称规格型号容量（kW）数量综合需用功率（kW）8钢筋、模板加工区逆变焊机ZX7-4001230.310.8碰焊机6010.318弯钩机1110.33.3切断机1810.35.4调直机1510.34.5照明1100.55电动工具1010.33合计50ΣSjs=ΣPjs/cosφ=50/0.8=62.5KVA根据以上计算，各区域用电负荷如下：班组工具间：29.1KVA；项目办公：47.7KVA；锅炉设备组合场：95.13KVA；汽机设备组合场：97.5KVA；锅炉施工区域：91.6KVA；汽机安装：69.5KVA；电除尘区域55KVA；钢筋、模板加工区62.5KVA。本工程高峰施工用电负荷总计为：548KVA。1.1.13施工用电布置1）施工电源低压侧采用三相五线制，整个电源布置按三级电源配置考虑，各用电点装设标准施工配电箱，配电箱与配电箱之间用电缆连接，标准配电箱设多个等级。2）本工程施工用电线路根据现场实际情况，采用电缆埋地敷设，电缆在过路段及对吊装或大件运输有影响部分，应采取防损措施。进入各区低压线路按400V系统运行。3）各施工区域一级总配电箱从变压器室接入或与总配电箱并接，具体按《施工总平面布置图》，用500V低压电缆接送至施工现场各一级配电箱。中、小型容量配电箱、插座箱的放置将根据施工现场用电的实际情况进行放置（靠近负荷集中的地方进行放置）。负荷分配时应尽量考虑三相电流的平衡。4）现场施工用电电源均按临时用电有关规定向总承包提出申请，经批准后实施。1.2八施工和消防用水1.2.11生活用水1.1、生活用水计算：Q3=1.1k3n3q3/(24×3600) 式中：Q3—生活用水量，L/S1.1—备用系数k3—每天生活用水均衡系数,取k3=2.0n3—现场施工高峰人数400人q3—每人每天生活用水量，取q3=100LQ3=1.1×2×500×100/(24×3600)=1.3L/S1.2、生活用水总管已接至施工区现场，施工单位需按施工总平面布置图要求敷设途径的用水环网及从附近环网接出相应支管，支管采用DN32—DN20镀锌钢管。在生活区及办公房区布设阀门控制点1.3、饮用水由业主单独管系供水，水质应符合GB5749《生活饮用水卫生标准》和当地卫生部门的规定。1.1.12直接生产用水计算（1）施工用水：主要考虑土建施工用水，现场文明施工、卫生用水，与生活用水共用,采用暗埋方式用Φ40钢管作为施工现场供水主管路，分支采用Φ25接引至各作业点。施工用水量约为50t/h，施工用水由业主自行打井提供。（2）消防用水：从分之管线水源接引点接引至供应库房区、工地休息室区、生活区设置室内和露天水源并设置灭火器。1.1.23现场消防设施设置现场消防以灭火器、黄砂箱等消防设施为主。1.2九施工用气9.1供气种类主要有氧气、乙炔、氩气、压缩空气。1.31）根据本工程标段施工需要，本工程施工用氧气、乙炔施工用氧气、乙炔需外购解决。氧气、乙炔、氩气采用瓶装成品供应，2）施工现场压缩空气因用量少，不设压缩空气站，用1台移动式空压机，按使用地点就近布置。1.4十现场通讯 为了方便项目内部以及与业主、监理等部门联系，保证项目与各方的信息畅通，加强项目内部协调，本工程计划以电话、传真、对讲机作为主要通讯方式。根据工程通讯需要安装3门直线电话，移动电话若干，以满足本工程通讯要求。根据现场施工情况配备10对无线对讲机，主要用于现场施工协调、大型起重作业、分部试运行、安全保卫等指挥、联络。施工现场设置内部网络管理系统。1.1十一、大件设备运输本工程设备运输以公路为主，设备由铁路至襄垣站，卸车后经公路转运进场，地方材料以汽车运输为主。主要施工技术方案汽机设备安装及调试本汽轮机为凝汽式汽轮机，本体主要由转子部分和静子部分组成。转子部分包括主轴、叶轮、叶片、联轴器、主油泵等；静子部分包括汽缸、蒸汽室、喷嘴组、隔板、汽封、轴承、轴承座、调节汽阀等。定子吊装就位方案1）施工必要条件：(1)汽机间0米地面平整坚实，汽轮机基础与B排墙之间零米地面设备不能安装，并将此处平整夯实，保证发电机定子运输车辆可以直接进入厂房并到达定子就位位置的横向位置，保证在25吨桥式起重机大车不动的情况下可以靠小车的运行就位。(2)发电机定子到货时间应在吊装准备工作全部完成后到达现场。(3)在发电机基础上需要打膨胀螺栓用来固定支撑桥式起重机大梁的钢管。(4)定子在制造厂的装车方向必须由施工现场确认，采用汽车运输的发电机定子汽端的方向应该在汽车的前端，以便于安装就位（汽车正入汽机厂房）。2）施工过程及方法：(1)小车配制。因定子重量（32吨）超过桥式起重机（25吨）的载荷很多，因此在桥吊小车轨道上增加一套起小车作用的滑轮组与小车同时抬吊定子。用两根工字钢和槽钢拼成框架，在槽钢平面和工字钢腹板之间用厚钢板进行加强。在正式起吊前将配制小车用卷扬机吊装到桥吊小车轨道上并与吊车小车用两根槽钢连接在一起，桥吊轨道上（配制小车运行区段内）应均匀抹好钙基脂或钠基脂润滑油。(2)支顶配制。为保证桥吊大梁的安全，在两根大梁下增加支撑钢管。钢管之间用槽钢连接在一起，增加强度和稳定性，在钢管根部焊接钢板制作的底板，并在底板四角钻孔，用膨胀螺栓固定在发电机基础上。准备好用做调整的钢板，以调整支顶与桥吊大梁下面之间的距离在吊车允许范围。(3)在起吊前要用卷扬机将四门滑车组穿满绳子，滑车组固定在配制的小车梁中间。(4)定子到货后，让运输车辆直接运输到指定位置，而后穿好的滑车组与桥式起重机大钩同时抬吊定子，桥吊微微抬钩将定子抬离车面100mm左右停留5分钟，检查绳索、吊车抱闸的可靠性，确认无误后将定子抬至超过平板车最高点以上时，吊车停止提升，平板车倒退出汽机厂房。此时 将定子吊起至整体超过发电机基础平台，然后用两台链条葫芦挂设一台单门滑车的回头滑牵引桥吊小车和配制的小车，使定子至就位位置上方，在这个过程中，卷扬机要适当的回绳保持定子总体平衡。定子到就位位置上方后，桥吊大钩和滑车组同时回钩使定子就位。5.1.2发电机穿转子方案发电机转子为四川东风电机厂生产，转子运至现场后通过拖车倒运至汽机房内利用25吨桥式吊车从设备吊装孔将转子卸车并存放在汽机房运转层平台上指定地点摆放好，进行检验及测试。1）穿转子前的准备转子穿装使用厂家提供的一套专用工具，用30吨桥式吊车，另准备专用的消耗材料及手拉葫芦，钢丝绳扣、千斤顶等工具。2）转子穿装时，用护板保护好轴颈，吊装时用水平仪将转子找平后，开动桥式吊车使转子汽端正对静子的励端，装好滑车及托架，再次开动桥吊大车，使转子徐徐地穿入静子铁芯膛内，在穿转子时应在静子内设一经验丰富的施工人员，负责转子导向指挥。在吊绳将要碰到定子端板时，停止桥吊大车的行走，此时桥吊缓缓回钩，使转子回落，在转子重量由励端托架及滑车全部承担后，拆掉桥吊绳索另系在励端探出的轴颈处，提升励端使转子处于水平位置上，利用挂在转子汽端侧的牵引绳及手拉葫芦，拉动转子继续向前移动，桥吊随之跟上去，直到转子汽端联轴器露出定子后，且能吊挂钢丝绳索具为止，将30吨桥吊回钩并将桥式吊车开至发电机上方，重系转子两端绳索并提升转子，提升转子高度约为10mm，卸下并取出静子膛内滑车装置及滑动垫板，然后微微开动桥吊大车调整转子纵向中心至安装位置，装好转子的支撑轴瓦及支座，回钩将转子放在定子上，桥吊摘钩。（见下图）除氧水箱（器）吊装方案本期工程配置一台高压除氧器（箱），位于汽机房BC间。根据本工程设计特点并根据土建施工进度和除氧器到货时间情况，初步采取以下两种措施就位安装。方案1：如果设备到货情况较好，土建施工进度允许安装，可根据除氧水箱重量及施工机械承载能力进行地面整体组合，待除氧间具备就位条件，且除氧间上层吊装位置土建没有施工，用履带吊车在炉侧直接将除氧水箱吊装至除氧水箱基础上。方案2：如果除氧间上层土建施工完成，且除氧设备到货较晚，则采取用临时端墙预留孔洞串入的办法，吊装时用履带吊车将除氧设备从临时端将除氧水箱吊起提升并略越过临时滑道，之后穿入除氧间。当吊车一侧绳索与临时端墙壁相碰时，停止穿除氧水箱，此时采用对除氧水箱绑扎牵引绳，起动卷扬机，将除氧水箱牵引至除氧间基础上，卷扬机停止牵引，最后用千斤顶将除氧水箱顶起，抽出滑道对水箱就位找正。除氧水箱在穿入除氧间前一定要事先找好除氧水箱的方向。另外在预存除氧水箱前应核算好除氧间层的承重情况并采取相应的措施。 同理除氧器仍采用此方法滑到相应的位置，借助于除氧间的房梁及手拉葫芦将除氧器就位。在整个施工进程中，应本着事半功倍的原则，以提高施工速度降低劳动强度，所以应创造条件尽量采取第一方案。凝汽器的安装1、现场胀管：(1)、将凝汽器壳体安装就位，垫平垫稳。(2)、对冷却管进行质量检查，并验收合格。(3)、管板孔清洗干净，无锈蚀、油垢、划伤、毛刺。(4)、按管板图纸的胀管要求进行试胀，不允许扩胀部分超过管板内壁。试胀合格方可进行正式胀管，应注意前、后管板上的冷却管翻边区域不同。(5)、组装完毕，汽侧作灌水试验，试验结束后及时把水放净。灌水试验前凝汽器应加临界支撑。2、焊接排汽接管。凝汽器与汽缸连接时，应在汽缸最终定位后进行。焊接时，汽侧不灌水，凝汽器处于自由状态，任何管道不得与其连接。排汽接管与后汽缸连接时，用弹性支座上的调整螺钉进行调整。凝汽器定位后，在配装弹性支座下的永久垫铁时，不得改变弹簧压缩量，垫铁与底板及支座应接触密实。汽轮机的安装1、基础验收及垫铁布置(1)、基础表面平整，无钢筋露出，无裂缝、蜂窝、麻面等。(2)、汽轮机安装底板下标高、凝汽器基础标高符合要求。(3)、地脚螺栓孔垂直度符合要求，预埋钢管不得高出混凝土平面。(4)、纵、横向中心线符合图纸要求，各地脚螺栓孔不影响地脚螺栓顺利穿入。(5)、按厂家提供的“垫铁布置图”安放垫铁，垫铁表面必须平整干净。2、安装底板、轴承座、下半汽缸(1)、将前、后底板吊放到垫铁上，初步校准校平，检查垫铁与底板间的接触情况，用0.05mm塞尺一般应塞不进。垫铁调整错开部分不得超过垫铁有效面积的25%。垫铁安放好后，在二次灌浆前应点焊牢。(2)、穿入地脚螺栓，旋入上螺母，使地脚螺栓端部低于底板平面5~10mm。在上螺母与底板沉孔间加装半月形垫铁，并点焊，以防在旋紧下螺母时，上螺母转动。 (1)、将前、后轴承座吊放到轴承座底板上，装上角销（前轴承座），定位销及固定螺栓（后轴承座）。注意前轴承座与前底板滑动面的前端应留有热膨胀余量。(2)、校正轴承座中心、跨距、水平、标高。前、后轴承中心跨距偏差不大于±0.50mm，前、后轴承座横向位置度偏差不大于±0.20mm，横向水平偏差不大于0.20mm/m，纵向水平和标高，应根据转子的安装扬度确定。(3)、轴承座初步安装调整结束后，即可吊装下半汽缸。下半汽缸安装前，应初步校整后底板各台板的位置及标高。下半汽缸就位后，校正汽缸中心、水平、标高。在校正汽缸中心、纵向水平时，吊入转子，按转子安装扬度调整轴承座标高，并在汽缸前、后汽封洼窝处对转子找中心。汽缸校正后，固定立销并点焊牢，旋紧地脚螺栓。(6)、检查安装质量：a、汽缸横向水平偏差不大于0.20mm/m，且与轴承座的横向水平之差不大于0.10mm/m；b、纵向水平满足安装扬度要求；c、汽封洼窝处与转子同轴度符合“安装使用说明书”第一分册要求；d、汽缸负荷分配达到（下半汽缸空缸、垂弧法检查）：前猫爪左、右偏差不大于0.10mm；左、右垂弧值之差，小于左、右垂弧平均值的5%。e、前、后底板与轴承座、汽缸的接合面接触均匀，0.05mm塞尺在四周不得塞入。e、前轴承座角销、排汽缸地脚法兰上的连接螺母的间隙符合0.04~0.08mm。3、试装转子该工序与汽缸校正交叉进行。(1)、检查转子表面状况及各部位尺寸，与出厂记录比较。(2)、平稳地吊起转子，校正水平，慢慢放入汽缸中，严防转子摆动碰撞，特别注意不要擦伤轴承瓦块表面。轴瓦上加油润滑，缓慢盘动转子检查。(3)、转子找正后应达到：a、转子的中心位置和轴颈的扬度符合要求；b、汽缸的负荷分配符合要求；c、轴瓦、轴承垫块接触符合要求；d、底板与轴承座、汽缸地脚法兰接触面符合要求；e、汽缸猫爪与横向销及调整垫板接触面符合要求； a、主油泵叶轮找正符合要求；b、联轴器找中心符合要求；c、转子各部位端面跳动、径向跳动符合要求。(4)、将斜垫铁点牢，初紧地脚螺栓。(1)、吊出转子，清理。4、安装隔板、蒸汽室：(1)、清理、检查各级隔板、蒸汽室。(2)、将隔板分别装入上、下半汽缸内，在与汽缸配合的面上涂干黑铅粉。(3)、将蒸汽室下半装入下半汽缸内，检查支持猫爪与汽缸的接触情况及间隙，支撑面上涂干黑铅粉。(4)、测量与汽缸的轴向、径向间隙。(5)、复核各级洼窝中心。5、安装轴承轴承座校正工作结束后，在转子就位前，进行轴承安装。轴承安装应达到：(1)、轴承各部位间隙和配合符合厂家提供的《安装使用说明书》第一分册的有关要求；(2)、转子轴颈与轴瓦全长上接触均匀。推力盘与推力瓦块接触均匀，接触面积不小于75%；(3)、轴承水平结合面接触均匀，用0.05mm塞尺应塞不进；(4)、轴承调整垫铁与轴承座洼窝接触均匀，接触面积不小于65%。在转子放入后，下半轴承上的三块调整垫块与轴承座洼窝应同时接触，在转子未放入时，底部的调整垫块与洼窝间留有0.03mm间隙；6、安装转子：(1)、将转子吊入汽缸内，轴颈及轴瓦应仔细清理干净并加油润滑。(2)、使推力盘与主推力瓦块贴紧，测量各部位间隙：a、主、副推力瓦与推力盘的间隙；b、前、后汽封齿尖径向及轴向间隙；c、隔板汽封齿尖径向及轴向间隙；d、轴承油封、轴承座挡油环间隙；e、通流部分动、静间隙；f、轴颈与桥形规的间隙； 6、汽轮机扣大盖(1)、确认内部零件全部装齐合格，检查记录完整准确。在导柱涂润滑油。(2)、试扣大盖，下落上半汽缸时，注意高压蒸汽室上的调节汽阀密封环与汽缸上的汽阀孔中心应对齐，防止压坏密封环。a、检查隔板上、下半相对位置；b、不加涂料均匀紧1/3中分面螺栓，检查汽缸中分面间隙：前汽缸，0.03mm塞尺在内外侧不得塞入；后汽缸，0.10mm塞尺在内外侧不得塞入；(3)、吊起上半汽缸，在下半汽缸中分面上涂密封胶，复装上半汽缸。当上半汽缸落至两中分面相距1~2mm时，打入定位销，然后完全落下上半汽缸。(1)、盘动转子检查。(2)、冷紧中分面螺栓，冷紧顺序从汽缸中部开始，按左右对称分几遍紧固。(3)、热紧中分面螺栓。(4)、复校转子对中情况，固定发电机位置。7、基础二次灌浆(1)、基础二次灌浆一次浇完。(2)、二次灌浆层的混凝土强度未达到设计强度的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作；未达到设计强度的80%以前，不允许复紧地脚螺栓。8、连接联轴器，复查联轴器外圆跳动。若需要现场配铰联轴器，按以下步骤进行：(1)、联轴器连接螺栓孔铰孔前，确认找中心合格，二次灌浆层的混凝土强度达到70%以上。(2)、两个联轴器相互对正，尽可能使其端面跳动偏差互相抵消。(3)、铰孔前将联轴器临时连接，临时连接前后应测量其外圆跳动，变化不大于0.02mm。(4)、铰孔吃刀量不可太大，一般0.10~0.15mm；最后精铰余量为0.05~0.07mm。螺栓孔公差为H7，粗糙度为。(5)、连接螺栓、螺母应进行配重检查，使连接螺栓螺母质量分布均匀。(6)、联轴器螺栓正式紧好后，应复查联轴器外圆跳动，变化应不大于0.02mm。9、安装盘车装置盘车装置安装完毕，应达到： (1)、蜗杆、蜗轮轴轴承转动灵活，润滑油路畅通。(2)、蜗轮副齿面接触和侧隙符合要求。(3)、齿轮副齿面接触和侧隙符合要求。(4)、手动投入盘车，小齿轮滑动自如，啮合顺利。6、油系统安装(1)、安装主油泵。(2)、安装油箱。(1)、安装注油器，高、低压注油器喷嘴不可装错。(2)、安装冷油器。(3)、安装电动油泵，安装要求见厂家提供的油泵说明书。(4)、安装油管路a、油管路应尽量减少法兰接口和中间焊口；b、进油管应向油泵侧有1/1000的坡度，回油管应向油箱侧倾向，坡度不小于5/1000；c、调节油管路应无死头或中间弓起管段，防止窝存空气；7、辅助设备安装按照《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机组篇）的要求进行。8、管道安装、冲洗按照上述规范的（管道篇）要求进行。9、真空系统严密性检查、辅助设备试运行，按照（汽轮机组篇）的要求进行。10、油系统安装完毕后，应对油系统循环冲洗。(1)、油循环采用轴承外旁路、轴承内旁路、正常运行油路冲洗方式进行。(2)、循环冲洗路线可分为：a、轴承进油母管回油母管油箱；b、轴承进油母管轴承进油和回油管回油母管油箱；c、主油泵进口管主油泵前轴承座；d、主油泵出口管主油泵前轴承座；e、主油泵出口管调节系统管路前轴承座回油。(2)、为了能按上述路线进行循环冲洗，需要拆卸一些部件，加装临时管道和切换阀门，具体办法视冲洗方案确定。但下述几条要求必须注意：a、冲洗油通过轴承时，须在各轴承进口油管加装临时滤网，滤网规格不低于100目；b、调节系统油路冲洗干净后才可将调节滑阀与电液转换器的油管连接上。c、调节系统中的滤油器冲洗时加旁路，滤油器单独清洗。 ⑶、油循环分为初步冲洗、循环冲洗、运行状态冲洗。初步冲洗主要检查油系统严密性，并将较大杂物冲出；循环冲洗目的是将油系统中杂物彻底清理干净；运行状态冲洗是在循环冲洗合格后，将整个油系统和调节系统的管路恢复至运行状态，进行最后的冲洗。⑷、循环冲洗时，交替起动高压油泵和润滑油泵，并用锤击、压缩空气冲击及升降油温措施，提高冲洗效果。⑸、油循环达到下列要求时方为合格：a、从油箱和冷油器放油点取油样化验，油质透明，含水平合格；b、各临时滤网，在通油4小时后无金属颗粒、铁锈、砂粒等杂质，纤维体仅有微量。a、油循环完毕，拆除各临时滤网。主要辅机分部试运方案汽机辅机试运方案（其中包括给水泵、射水泵、凝结水泵、循环水泵）。1）启动前应具备的条件：(1)设备及相关管路系统安装完毕，并经检验合格，记录齐全。(2)泵联轴节找正偏差符合《规范》及《验标》优良级标准要求。(3)地脚螺栓紧固无松动。(4)设备本身的水位计，油面计安装齐备。(5)各轴承润滑油油位，润滑油牌号符合使用要求。(6)泵自身冷却水、密封水、疏放水、排气管路安装完毕，且相关供水系统具备供水条件。(7)电动机经过空负荷试运，电动机旋转方向正确（看泵转向牌）。(8)对轮保护罩安装牢固。(9)解除泵自身联锁。2）启动前检查及操作：(1)用手盘动电动机转子检查，要求转子转动灵活，无卡涩现象。(2)检查转子对中情况。(3)打开泵入口管路阀门，给泵注水。(4)打开泵体排气阀门，直到有水溢出时关闭。(5)检查泵出口管路阀门，确保关闭。(6)由其它泵供给冷却水、密封水的泵，启动前供水管路首先要冲洗干净，否则不能向泵供水，同时冷却水温度、压力符合要求。(7)需要抽真空的泵，启动前抽真空管路阀门要打开。3）泵运行及检验标准：(1)泵运行出口压力稳定，符合设计要求。(2)电动机满工况运行电流不超过额定值。(3)要求轴承温度，油脂润滑时≤80℃，机油润滑时≤65-70℃。(4)轴承振动符合《规范》及《验标》优良级标准要求。(5)泵运行平稳，无异常杂音。(6)单泵分部试运前，解除备用泵自启动联锁，待单泵试运结束后方可进行泵联锁试验。4）试运完毕后，应移交下列技术文件：(1)试运记录。 (1)分部试运签证书。(2)分部试运期间，重大缺陷消除后技术记录。高压给水管道冲洗、水压试验1）试运顺序：先打压，后冲洗。2）本方案涉及的系统和设备1、高压给水管道2、给水再循环管道3、凝结水管道4、过热器减温水管道3）水压、冲洗目的：将系统内遗留的杂物、泥土、氧化皮等附着物冲洗干净，有效的保证系统的清洁，为系统酸洗创造有利的条件，同时验证系统的严密性，确保机组安全稳定运行。4）准备工作及应具备的条件：(1)系统、设备静态验收合格。(2)临时打压、冲洗管路安装结束。(3)各转动机械均可正常运转，并处于备用状态。(4)电（气）动门调试完毕。(5)凝汽器、除氧器冲洗清扫完毕。(6)凝结水、低压给水系统冲洗完毕。5）临时系统包括如下内容：打压采取的临时措施：(1)高压给水省煤器入口处加装临时堵板。(2)给水再循环管道泵出口处加临时堵板，堵板上接φ28×5管与给水母管放水管连接（就近）。(3)炉侧给水管放水管道上接水压泵。(4)高加水侧安全门出口封堵。冲洗采取的临时措施：(1)给水省煤器入口处临时堵板拆除，接冲洗排放管。(2)拆除打压泵及再循环管道上的临时管，恢复系统。6）水压步骤：(1)关闭以下阀门：给水泵出口电动门。过热器减温水入口电动门。给水管道上的疏放水门、排汽门。高加水侧放水门。给水再循环管道除氧器入口门。(2)使用除盐水向凝结水箱上水，启动一台凝结水泵，建立最小流量再循环。(3)通过冷炉上水管向主给水管道上水，并开启给水管道高加出入口阀门及旁路阀门。(4)压力上升时，关闭冷炉上水门，并停凝结水泵。(5)启动打压泵，升压至试验压力，停水压泵，关闭水压泵出口门。10分钟后，降至工作压力，同时检查系统有无泄露。7）冲洗步骤：(1)冲洗临时措施执行完毕。(2)使用除盐水向凝结水箱上水，启动一台凝结水泵向除氧器上水。(3)关闭给水高加出入口门，打开高加旁路门，启动电动给水泵，冲洗给水省煤器入口管道。(4)打开给水高加出入口门，冲洗高加出入口管道。(5)冲洗电泵除氧再循环管道。(6)冲洗给水管道上的疏放水及放汽管道。 水质检验：用肉眼观察，水质清澈透明，无杂质，排水与供水水质相同即为冲洗合格。8）注意事项：(1)厂内照明齐全，通讯器材完备好用。(2)时刻监视凝汽器、除氧器水位，及时补水。(3)冲洗、打压过程中必须监护好转动设备，防止意外事故的发生。(4)打压过程中，发生泄露，严禁带压处理，必须降压后处理。(5)试运过程中统一指挥，严禁私自开关阀门或动用电气设备，防止发生意外。(6)试运人员应服从指挥，尽职尽责，坚守岗位，发现问题及时报告。5.2锅炉专业锅炉为2×75t/h炉排、中温、中压参数自然循环炉，单锅筒、单炉膛、平衡通风、半露天布置、固态排渣、全钢构架型锅炉。锅炉采用自然循环，N型布置，锅炉本体采用角管式锅炉的自承重结构，尾部采用框架支撑结构，炉膛和通道四周为全膜式水冷壁，通道内布置高、低过热器，中间设喷水减温器，还在通道的进出口布置了二级对流受热面，尾部设二段省煤器和空气预热器。锅炉按室内布置进行设计，运转层标高为7米，锅炉的构架全部为金属结构，适用于7度地震裂度。一、主要技术参数：锅炉型号：XY-75/3.82-T额定蒸发量：75t/h额定蒸汽压力：3.82MPa额定蒸汽温度：450℃给水温度：150℃一次风预热温度：125℃二次风预热温度：128℃一次风与二次风风量之比：7:3排烟温度：140℃燃烧方式：悬浮燃+层燃炉排面积：59.5m2燃烧室有效容积：622.4m3受热面积：锅炉本体：1341m2省煤器：930m2空预器：1861m2过热器：1427m2设计燃料：碳38.33％ 硫0.13％氢4.41％氮0.59％氧35.36％水14％灰7.18％低位发热值：13860KJ/Kg颗粒度：尺寸小于30X30X5，最大块状尺寸秸秆尺寸不超过30X30X10，且厚度在5~10的不超过总秸秆量20%。秸秆的平均含水量为20%，最大不得大于30%。燃料消耗量：16840kg/h设计效率：≥86％锅炉外型尺寸（长×宽×高）：20m×16.5m×19.5m本工程以玉米秸秆作为设计燃料，以其它秸秆作校核燃料。秸秆考虑在秸秆供应农作物区加工成锅炉燃烧需要的颗粒燃料，颗粒燃料的散比重为~0.6t/m3。锅筒内径为1600mm，壁厚为46mm，筒体全长9840mm，筒身由Q245R钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成。在锅筒两端封头上各开有φ450的人孔。锅炉本体四周及中间隔墙均采用膜式水冷壁全密封结构，膜式水冷壁由Ф60×4的管子和20×4的扁钢通过专用设备焊接而成，膜式水冷壁节距为80mm。炉膛宽度8400mm,深度5440~5040mm,炉膛最高处离开炉排面的距离为15700mm。过热器为二级布置。烟气先经过高温过热器，再流经低温过热器。过热器为逆流布置，由Ф32×4的管子组成，高温过热器管材料为12Cr1MoVG（GB5310）；低温过热器管材料为20（GB3087）。钢管式省煤器为二级布置，中间集箱由连接管连接。蛇形管均由Ф32×4组成，钢管材料为20（GB3087）。锅炉本体支承：本锅炉为框架式结构，锅炉本件通过焊在左右侧壁下集箱上的四个支承点，支承在锅炉本体支承上，其中右前支承为固定点，左前支承允许向左自由膨胀，右后支承允许向后自由膨胀，左后支承允许水平方向自由膨胀，整台锅炉允许向上自由膨胀。 空气预热器：经过省煤器的烟气，自下而上流经空气预热器。空气预热器为管式结构，卧式布置，烟气在管外自下而上流动，空气在管内纵向冲刷。空气预热器分为上下两组，，用Φ40×2的焊接钢管制成，上面一组材料为09CrNiCuP，下面一组材料为Q215-A。炉排采用丹麦Ansaldo-Volund公司的双炉排技术，为鳞片式链条炉排结构，运行时左右两付炉排同步运转。锅炉设有二次风，由高压鼓风机出来的二次风经过空预器预热后进入二次风系统。二次风系统包括进料口给风、前壁二次风喷嘴（共3处）和炉膛后壁二次风喷嘴（共2处）。进料口：经破碎后的秸秆通过炉前6个进料口进入炉膛，进料口离炉排面距离3m。进料口尺寸为400×500，每个进料口每小时进料3.15吨。通过角度可调式的二次风进口将燃料送入炉膛，在一次风的配合下，轻而小的秸杆在炉膛内悬浮燃烧和半悬浮燃烧；重的小块状秸秆落到炉排上层燃。尾部钢架和平台扶梯：尾部钢架全部为钢结构，可在地震裂度不超过7度的地区安全运行，钢架散装出厂在现场安装。锅炉在炉顶和集箱、人孔、检查孔等地方布置了平台，以便观察操作和维修，各平台有扶梯相连吹灰系统：锅炉采用G3型固定360度旋转式吹灰器主要安装程序第一节安装前的准备一．熟悉图纸和有关技术资料、标准，制定施工方案，准备好施工记录签证，做好现场的三通一平二作。二．按制造厂所提供的图纸及供货（装箱）清单逐一清点，并进行质量验收（尤其是因运输引起的变形和损坏），作出清点详细记录，以便及时与制造厂联系解决，以免影响安装质量及安装进度。第二节主要安装程序一．基础验收由安装单位会同建设单位、土建施工单位根据图纸要求对基础进行验收。二．锅炉基础划线在基础验收合格后，安装单位可对基础按图纸要求进行基础划线工作。三．灰斗、渣坑的砌筑按图砌筑灰斗和渣坑的内侧耐火层。 一．加煤机的安装1.炉排底座安装2.墙板框架安装3.炉排支承安装（注意风门框的安装方向）4.前轴及变速箱安装5.一次风道、调风机构、旋转风门、落灰门、及其手柄的安装6.链条炉排的安装（注意长销的安装位置、链连接螺栓的方向）7.挡渣器的安装8.前挡风门的安装（可放在锅炉本体水压试验后，筑炉前安装）9.炉排冷态试运，时间不少于24小时，运转速度不少于三档，并会同建设单位质检员验收，办理签证手续。二．水管系统的拼装1.拼装前的准备1)测量锅筒上与左、右侧壁上集箱相连的焊接短管的中心距，并作好记录。2)测量各膜式壁的宽度尺寸，左右侧壁上、下集箱之间的中心距，以及左右侧壁上、下集箱的中心线至膜式壁的距离，并作好记录。3)根据上述实测尺寸，作好施工准备工作。必要时可采取修正膜式壁两侧扁钢宽度尺寸，调整本体支承的高度尺寸等措施。2.左侧壁或右侧壁的拼排在现场条件允许的情况下，膜式壁的拼排尽可能放在地面自制工装架上进行。在拼排时要保证集箱对接错边量及集箱的直线度，并对焊缝进行无损探伤，合格后才可进入下道工序。3.左侧壁或右侧壁的吊装（左或右视锅炉房的情况而定）吊装前应先将左或右的平台扶梯安装完毕，以便于排的起吊及支撑。吊装前应找准排的支撑位置及自制好下集箱支撑（支撑点>3点），然后进行吊装。利用锅炉墙面和平台扶梯对膜式壁进行临时支撑及定位固定，以保证膜式壁的垂直度及相对位置。4.前壁的拼排参照第二条进行5.前壁的吊装同样应设临时支撑，设在炉排面上的临时支撑点应垫上道木或钢板，并保证前壁上、下集箱的水平度，以及与左、右侧壁集箱的垂直度。6.炉膛后壁的拼排和吊装 参照前壁进行1.通道后壁的拼排和吊装参照前壁进行但应注意蒸发段在吊装过程中的固定问题。2.右或左侧壁的拼排与吊装具体拼排方法同前，但在吊装中要注意同前壁、炉膛后壁、通道后壁，一、二级过热器的垂直度和相对位置，就位时要小心，决不允许碰撞就位找正好的受热面。9.膜式壁吊装完毕后，检查各膜式壁的垂直度，集箱的水平度，标高及相对位置，并做好安装记录。1.一、二级过热器的吊装在安装过热器前应先将过热器支承焊于炉膛后壁上，过热器集箱托架焊于通道后壁上，然后将过热器弯管逐片穿过通道后壁，烟道内的一端支撑在过热器支撑上，另一端支撑在封板上，封板与通道后壁采用焊接连接，安装封板时，应尽量确保所有封板的支撑面在同一水平线上，以保证过热器管束的水平度。所有弯管安装完毕后，再按图安装梳形板。最后按图将过热器进出口集箱、管接头对焊。一．锅筒吊装1.搭好临时脚手架，其高度和长度以不影响锅筒吊装为宜。2.锅筒吊装前，必须在地面找出锅筒纵向、横向中心线以确保吊装水平。3.锅筒起吊就位之后，即与左、右侧壁上集箱对接找正点焊定位，确保对接管焊缝错边不超标（吊机此时不能松开）二．省煤器吊装省煤器分两大件吊装就位，将省煤器进、出水集箱与省煤器管对接，然后焊接省煤器联通管，三．平台扶梯的安装四．吊装前、后、左、右加强梁，各连接管及管道阀门、仪表。十.罩壳的安装按图进行装焊,一般留下顶部盖板在水压试验灌浇耐火混凝土后再进行装焊，此时盖板与膜式壁管子不得焊接。十一.加煤机侧后墙密封装置的安装。十二.锅炉整体水压试验1.锅炉受热面系统安装完毕，必须通过水压试验以检查锅炉的严密性及各承压部件在试验后有无破裂或变形，经鉴定合格后，方允许锅炉投入运行。 2.水压试验应按JB/T1612锅炉水压试验技术条件进行。3.水压试验时，周围空气温度应高于5℃，否则应有防冻措施，试验用水应具有适当的温度，以适应不同钢种的要求，但不应低于露点温度和高于70℃，为防止合金钢制造的受压元件在水压试验时造成脆性破裂，水压试验的水温还应高于该钢种的脆性转变温度，对于奥氏体受压元件的水压试验，应控制水中氯离子的质量浓度不超过25mg/L，如不能满足这一要求时，水压试验后应立即将水渍去除干净。4.锅炉进水前应将空气门打开，以便排除空气，进水自省煤器进入，待空气门有水急速喷出后，逐只关闭，水压试验时，升压速度应缓慢进行，升至试验压力的10％左右时和工作压力时，都应停下进行检查，如未发现泄漏可以继续升压，升至试验压力后，应保持20分钟(不得以水泵保持压力)，然后降至工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变，则认为水压试验合格。5.锅炉水压试验应按锅炉监察规程规定进行，试验压力为锅筒工作压力的1.25倍，锅筒工作压力P=4.2MPa，锅炉整体水压试验压力Ps=5.25MPa。6.水压试验范围应包括所有受热面系统及有关附件。安全阀在试验时应用水压试验堵板封住，在水压试验后去除。十三.吊装空预器，连接烟风道十四．安装进料口1．将进料口按图纸要求安装安装到位。2．将与进料口相连的二次风管和阀门按图纸要求安装安装到位。3．注意：⑴进料口连接平面与锅炉前壁罩壳相应位置连接后，应密封不泄漏。⑵进料口舌板应能灵活转动。⑶二次风管阀门应启动灵活，连接点不泄漏。十五．膨胀指示器安装双向膨胀指示器安装时按G24601-2-0膨胀指示器安装示意图所示的膨胀位置安装。十六.筑炉1.在筑炉前要仔细熟悉图纸，并对使用材料的配方，数量仔细核对。2.根据炉墙图焊接钩钉。3.在钩钉及与耐火混凝土接触的部位涂上一层沥青或二层厚白漆。4.浇注炉拱（必须事先做好模板），最好采用分段浇注，并用振动器捣实。5.各罩壳的浇注（事先做好模板）。在罩壳钢板与耐火混凝土之间填上一层δ20的硅酸铝纤维板。 十七.炉衣钢架的安装1.按图安装炉衣钢架。炉衣钢架与锅炉本体的连接点应在膜式壁的扁钢上。炉衣钢架应横平竖直。2.炉衣钢架如与炉门相碰，应让开，并根据炉门具体位置做一角钢框，以便于固定炉门处炉衣并能使炉门开启灵活。3.安装锅筒保温支撑圈。十八.保温材料的施工1.在钩钉施工完毕基础上，先在膜式壁的扁钢上涂上复合硅酸盐保温涂料，与管子抹平。2.安装保温材料共4层，每层50mm，交叉布置。3.将钢丝网压紧在保温材料上（压缩量为20%）并与钩钉固定。4.在钢丝网外再涂上一层复合硅酸盐保温涂料。5.涂上防水涂料。6.对锅筒、管道及烟风道进行保温。十九.炉衣安装1.按图根据锅炉本体上的引出管、炉门位置、吹灰器位置，预先在炉衣板上开制圆孔或方孔，然后用抽芯铝铆钉固定在炉衣钢架上。炉衣与炉衣之间用自攻螺钉连接（上层炉衣塔接在下层炉衣外侧）2.在炉衣四周上用包角板包覆，并用自攻螺钉固定在炉衣板上，或用抽芯铝铆钉固定在炉衣钢架上。3.在炉门四周用45°折边板包覆。二十.安装热工仪表、吹灰器及各种管道。5.2.5主要辅机分部试运方案5.2.5.1送、引风机分部试运方案措施1）送、引风机试转前应具备的条件序号应具备的条件检查结果检查人备注1送、引风机及其连接系统安装结束，有完整的安装记录，并经静态验收合格2设备基础二次灌浆混凝土的强度等级已达到基础混凝土的设计强度等级3设备周围的垃圾杂物已清除干净，脚手架已拆除 4设备附近没有易燃易爆物，并备有消防设施5送、引风机处的通道畅通，检修维护平台安装结束6送、引风机处的照明充足，并备有对讲机进行联络7润滑剂牌号及品质符合规定#30透平油8轴承的温度表经校验合格，并安装结束9电机空转结束转向正确，事故按钮安全可靠验收合格10试运工具如温度计、振动表、听棒等准备好11油系统的油循环和通油试验结束12风机与油系统油压联锁保护试验合格2）分部试运前应进行下列检查序号应具备的条件检查结果检查人备注1送、引风机内部及出入口冷风道、预热器、炉膛内部不得有杂物及工作人员2地脚螺栓及连接螺栓不得有松动现象3裸露的转动部分应有保护罩或围栏4轴承冷却器的冷却水量充足，回水畅通5电动机通风系统无杂物，封闭完好6轴承箱及液压油站油位比油标中心线高10mm，不得低于中心线以下7各人孔门呈关闭状态，密封良好8手动盘车检查动静部分有无碰撞现象，同时叶片位于关闭状态时，检查叶片与机壳间隙应符合要求 3）试运时间试转时间按照《技术规范》的规定为8小时。4）试转程序(1)风叶调试对风机叶片进行调节，要求叶片调节灵活，无卡涩，叶片调节角度正确，系统无泄漏。(2)打开风机入口风道风门，使风机叶片和风道出口风门处于关闭状态。(3)在所有的试转前准备及检查工作都完成以后，给风机送电，启动主电机，打开出口风道风门，当达到全速后即用事故按钮停车，观察轴承及转动部分，确认无异常后，方可正式启动。(4)间隔半小时后，进行第二次启动，打开风机叶片至需要的工况点，检查风机各部位温度、振动及电流表指示不得超过规定值，每半小时记录一次温度及振动值，并用听棒经常检查轴承的声音是否正常，同时对各部分的密封情况进行检查，对泄漏处做好标记。(5)停机步骤a.切断主电机电源，同时叶片关闭。b.60秒后风道入口风门关闭。c.5分钟后停润滑油泵。(6)风机试转以后，要重新检查叶片和机壳的间隙。5）试转的合格标准(1)轴承及转动部分无异常状态。(2)轴承工作温度应稳定，轴承工作温度不高于80℃。(3)振动不超过0.04mm。(4)无漏油、漏水、漏风等现象。6）试转的安全措施及注意事项(1)试运的指挥工作应由专人负责，分工明确，各司其责，严禁脱离岗位。(2)试运工作应严格按照已审批的分部试运方案进行，试运前的各项准备及检查工作必须由专人负责检查，在所有项目全部符合要求并经检查人签字后，方可进行试运工作。(3)试运的风机应挂警告牌“设备试运，无关人员禁止靠近”。(4)试运人员的穿着应灵便，穿绝缘鞋，不得在对轮的切线方向站立或进行工作。(5)进入风机内部或对转动部分进行检修，必须切断电动机电源，办理工作票，并挂警告牌“有人工作，禁止合闸”。(6)使用汽油、机油等易燃易爆物品，应远离明火，并防止电火焊的火花飞溅，加强防火。(7)运行中发现以下情况应立即停机a轴承温度和振动超过允许值。b轴承或风机声音不正常。c严重漏油、漏风。锅炉蒸汽严密性试验与安全阀校验蒸汽严密性试验：锅炉的水压试验是在冷态下检查各部分的严密性，而蒸汽严密性试验是在热状态（工作压力）下，从锅炉外部来检查其严密性。锅炉进行严密性试验时，对下列系统进行检查：锅炉受热面的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性。锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。 汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的管道膨胀情况及支座、吊杆、吊架、和弹簧受力、位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。蒸汽严密性试验方法：锅炉按“锅炉运行规程”的规定进行点火前的准备、检查及辅机启动和点火。锅炉点火升至工作压力（即过热器出口压力）进行蒸汽严密性试验。锅炉升压速率的控制可用调节燃烧和排空阀开度或疏水阀开度来实现。一般按下述规定控制升温速度：从冷态到6bar升温速度为60℃/h；从6bar到工作压力，升温速度为30℃/h。在下列情况下，应稳定15~20min，并注意检查记录受热面各部分的膨胀情况，监视汽包上、下壁温差。确认无问题后，方可继续升压；如发现问题应停止升压，进行处理。上水前；上水后；汽包压力升至3-4bar时；汽包压力升至10-15bar时；锅炉工作压力的50%时；锅炉工作压力时。安全阀调整1.调整前准备(1)检查每个安全阀的汽缸内部，如有生锈或卡住现象，应及时处理。气(电)动控制部分必须先通气(电)检查，压缩空气系统应吹扫干净，并消除一切漏气现象。气(电)源必须可靠，以确保控制系统工作的安全可靠。(2)准备安全阀的压力以压力表为准。压力表应经校验合格，并有误差记录，安装好压力表。(3)准备好需用设施和工具。对安全阀的有关支架，排放管支架等要仔细检查。(4)空气压缩机系统投入运行，并接通压力继电器电源。所有有关电动阀应试验一次。(5)应有专人控制水位和汽压，以防止发生缺水、满水和超压事故。要做好噪声防护工作。2.安全阀的调整定压(1)在锅筒上的安全阀分别为4.37MPa和4.45Mpa，在过热器上为3.97Mpa，以保证过热器上的安全阀先开启。(2)安全阀的调整定压顺序：由于锅筒安全阀的排放量大，所以先调定锅筒上安全阀的开启压力, 可以避免锅炉超压运行，然后再调定过热器上的安全阀。有两个以上安全阀时，应先调整开启压力较高的安全阀，然后再调整开启压力较低的安全阀。(3)弹簧式安全阀调整前拆下阀帽，调松紧固螺杆放松弹簧，降低安全阀的排放压力，然后逐渐由较低压力向规定的开启压力调整。当听到安全阀有排汽声而尚未足定压值时，应将安全阀调整螺杆顺时针转动压紧弹簧，这样逐步将安全阀调整到规定的开启压力。转动螺杆时，注意不要使阀杆转动，防止阀芯转动损伤密封面。(4)安全阀调整定压后，应做一次开启试验，以检验安全阀的始启压力，起座压力。方法和步骤为：先减弱燃烧降低锅内压力至较工作压力低0.05～0.1MPa，然后加强燃烧提高锅炉压力,随着压力升高，安全阀阀芯开始启动并开始少量排放，相应的压力即为始启压力。压力进一步升高，阀芯跳起，大量蒸汽(或热水)排出并发出巨大响声，此压力即为安全阀的起座压力。再减弱燃烧降低锅内压力，并试验阀芯下落在阀座上的回座压力。安全阀回座压差一般应为始启压力的4～7％，最大不超过10％。安全阀的始启压力、起座压力、回座压力应记录下来,并存入锅炉技术档案。安全阀调整定压合格后，应加锁或铅封。安全阀调整完毕后，及时整理记录数据，办理签证。注意事项：所有安全阀的调整操作应使锅炉压力降到其动作压力的80%以下。锅炉安全阀调整完毕，务必拆除压紧装置，使其投入正常工作。调整安全阀时应由两个熟练的工作人员进行操作，而且戴好防护面罩和皮手套，无关人员不得靠近。应派专人负责上、下联系。注意燃烧和压力调节，防止锅炉超压。注意汽包水位调节，防止缺水或满水。参加安全阀调试的人员，注意自我防护意识，远离安全阀排气管，以防烫伤。5.3电气专业5.3.1厂用受电及分部试运原则措施5.3.1.1概述电气厂用电受电是机组安装的一个关键工序阶段，它是对机组的电气设计、设备、安装可行性的实现。它的基本任务是使新安装电气设备顺利地完成电气启动试运，并通过调整试运使机组其它设备达到安全、稳定、经济的商业运行水平，发挥投资效益，从而保证其他专业分部试运的顺利进行。电气受电、分部试运调试工作需要设计、制造厂家、安装、调试及建设（生产）以及各专业的单位密切配合，必须以科学的管理组织方法来实现统一协调的整体试运。 为实现电气受电、分部试运调试工作的科学管理和标准化，保证分部试运调试工作全过程安全优质地进行，依据国家标准和部颁规程、规范及设备文件的要求，针对设计和设备的特点，在认真总结以往调试工作经验的基础上，编写该电气专业主要的受电及调试措施。本措施是机组电气受电、分部试运调试过程中总的指导性文件，它主要确定机组电气受电及分部试运范围及工作内容，制定机组分部试运调试的主要原则方案。它明确电气受电、分部试运项目及质保措施。对分部试运调试工作全过程起指导作用。5.3.1.2编制依据《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》电建〖1996〗159号；《火电工程启动调试工作规定》建质〖1996〗40号；《电力建设施工及验收技术规范》电技〖1994〗208号；《火电工程调整试运质量检验及评定标准》建质〖1996〗111号；生物发电工程初步设计文件。5.3.1.3电气分部试运调试范围及项目1）分部试运调试前期工作(1)收集电气调试所需的技术资料。(2)熟悉电气一次主接线，全面了解机组的继电保护，自动装置。(3)熟悉电气设备的性能特点及有关一、二次回路图纸及接线。(4)编制主要的调试措施。(5)准备和校验调试所需的试验设备及仪器、仪表。2）分部试运阶段的工作分系统试运：厂用系统受电工作；厂用辅机系统的试运；不停电电源系统的试运；发电机—变压器组保护的静态调试；发电机励磁系统及装置的静态调试；同期系统的检查与调试；厂用工作电源、备用电源的定相，备用电源自投试验；事故照明切换试验。5.3.1.4电气分部试运安全文明施工试运范围内的建筑工程已经完成，电气设备表面清洁，设备、系统挂牌，标识清楚。参加分部试运各类人员分别佩带相应标志，各自坚守工作岗位。试运期间，设备的送、停电等操作严格按有关规程的工作票制度执行。试运期间运行人员严格按调试措施和运行规程进行检查、操作。安装人员在试运期间负责运行设备的维护和消缺。在处理缺陷时，应征得专业调试人员同意，办理相关工作票手续后方可进行。在每项调试措施中，要有针对性地编写安全措施。5.3.1.5主要调试程序及原则方案现代火电机组对分部试运要求非常高，其好坏直接关系到工程的进度和质量。项目部根据工程需要配备具有高水平、高素质的专业调试能力的安装队伍高质量完成机组的分部试运，还要具有现场解决协调各厂家的设备接口联接、匹配、安装的实际经验。这方面总公司将给予高度重视，在组织上提供保障。1）受电范围及相关系统受电范围包括：主变压器；6kV配电装置工作段；低压厂用工作变压器；380/220V厂用电系统。相关的系统包括：主变保护；低压厂用变保护及相应控制、信号系统和直流系统。2）受电前应具备的条件受电范围内的所有一、二次设备安装、调试完毕，并经传动验收合格，直流系统具备投入运行条件；受电范围内的场地清洁、整齐，一次设备有安全护栏；道路通畅，照明良好。3）受电程序检查一、二次设备符合投运条件后，合主变压器高压侧隔离开关和断路器，110kV室外配电装置侧对主变压器冲击五次，检查主变压器及保护、测量系统运行良好后，合6kV配电装置工作段备用电源进线开关对6kV配电装置工作段母线充电。合低压厂变6kV侧开关对低压厂用工作变压器（备用变压器）冲击五次，检查变压器及保护运行良好后，合380/220V进线开关对380/220V母线充电。4）受电安全措施：（1）参加受电工作的全体工作人员都要熟悉受电系统的一次接线和带电设备的具体位置。（2）受电现场除参加受电工作的有关人员，其他人员不得入内。 （3）参加受电的工作人员要精力集中，听从统一指挥，对受电工作中的可疑问题要及时向总指挥反映，经决策后方可执行，对不明现象，经研究可复试一次，对受电过程中可能出现的异常现象，事先要有预想和对策。如遇紧急情况，可立即处理。处理完毕后向总指挥汇报。（4）操作前要认真填写好工作票和操作票，工作中的监护人和操作人要紧密配合，认真对待每一项操作。（5）对高压设备进行操作的人员要穿好绝缘靴，带绝缘手套或站在绝缘台上。（6）带电设备上要挂明显的相关安全标示牌，开关室及低压厂用变压器的门要锁好，由专人负责。（7）受电范围内保证道路的畅通，照明充足。沟道、孔洞的盖板要盖牢，防止摔倒或踏入沟洞内伤人。（8）受电前检查完毕后，所有设备包括开关、刀闸均应在断开位置，小车开关均应在试验位置，设备状态不得随意改变，应由专人看守以防止出现差错。（9）调试人员在受电过程中进行各项数据测试时，应有专人监护，以防止走错位置和误测。5.3.1.6电气调试质保措施及反事故措施1）质量保证措施为了保证机组的调试质量，我们按ISO9001-2000标准进行全过程质量控制，做到凡事有人监督、凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查。确保机组安全、稳定、高质量地投入商业运行。(1)严把质量关，做好机组调试的前期准备工作a.调试人员对系统设计、电气分部试运调试设施、设计联络会议纪要及施工图纸进行审查，发现问题及时提出修改建议，避免施工后返工。b.调试人员积极收集工程设计资料，电气设备的技术资料和调试、运行说明书，对新设备、新技术有关的调试、运行情况进行调研，做好充分的技术准备。c.调试人员应参加重要设备的出厂验收，以利于设备运抵现场后，可正常稳定运行。d.电气调试负责人对本专业调试方案的技术原则要点进行讨论及优化选择，初步确定调试项目的原则方案，指导今后的调试工作。e.调试人员同建设（生产）、总承包、监理等单位，协商确定重要调试的原则方案，结合施工进度确定调试计划及调试项目所必要的调试工期。f.按有关规定，调试主要技术人员编写调试措施，并报请业主审批，在厂用受电前一个月，正式印发给各有关单位，指导整个调试工作。(2)搞好质量保证体系的动态管理，确保调试工作全过程、高质量、高标准地进行：a.调试人员依照有关规定，对各项调试工作编制调试措施，主要项目的调试措施报启动试运总指挥批准。并在该项目实施前20天，正式印发各有关单位，做到每项工作有章可循，质量有人监督。b.在施工过程中，调试人员积极了解工程进度、安装设备等方面的质量情况和存在的问题，及时提出改进建议，并通过施工单位有关技术人员解决实施。c.调试人员必须树立长期的安全意识，不断加强和组织安全学习，以防重大人身、设备事故的发生。做到工作前安全交底、工作中安全监督、工作后安全检查。d.调试人员主动参加、协作、配合施工单位负责的分部试运中的单体调试工作，把住单体调试质量关，确认单体调试在保证质量的前提下全部按计划完成，为进入分系统试运打下基础。e.调试人员对电气分系统试运项目，按调试措施中调试应具备的条件及准备工作，进行认真检查、落实，并组织技术交底工作。在分系统项目进行过程中，逐项落实调试程序中的各项内容，并做好详细记录，对试运结果实行一卡四方质量认证签证。f.调试人员在调试中，积极认真努力地攻克技术难关，解决技术问题，不断提高调试水平，高质量、高标准地完成各项调试项目。g.调试人员对厂家负责的调试项目进行严格的质量管理，主动参加、认真组织配合厂家完成单体调试。最终完成系统设备的正常运行。h.调试人员在整套启动试运中，积极指导运行人员，对投入的系统和设备进行认真的操作监护，发现问题及时处理，确保系统设备运转正常。 (3)加强试运期间的缺陷管理a.试运期间建立缺陷管理台帐，建设（生产）、施工、调试、监理等任何一方发现的均统一建帐，并有缺陷发现人的签名。b.缺陷台帐由施工专业管理，消缺项目必须明确消缺单位或责任人，并由施工专业负责组织消缺。c.消缺内容及时间要求一般按台帐规定的完成。d.消缺后，必须经缺陷发现方认可签字，才能确认缺陷消除。e.工程结束后，施工专业应将完整的缺陷台帐移交项目部主管部门。(4)认真总结、做好记录，及时准确完整地搞好各项移交工作a.调试人员认真做好整个调试过程中的各项工作记录和技术数据记录，严格分类、总结、归档。b.调试人员在72小时结束后，10天内认真组织编写整套启动试运总结报告，报告做到内容、数据真实准确。c.对调试全过程的全部文件、报告及时分类归档，做到资料管理完整、系统化。认真搞好试运总结，不断提高调试水平。2）反事故措施电气送电过程中，严禁CT二次开路、PT二次短路。CT二次回路必须一点接地。运行设备保护压板只能由运行人员操作，严禁调试人员及其他人员操作。5.3.1.7调试质量目标本工程调试质量将按电力部颁布的标准达到优良等级。参照火电机组达标投产考核标准（2001年版）及其相关规定执行，保证机组顺利达标投产。72小时试运达到《启规》及《验评》标准。5.3.2主变安装方案5.3.2.1施工前应具备的条件相关的建筑部分已完工，蓄油池已清理干净，事故排油管路已畅通，鹅卵石已按标准铺设完毕，轨道安装完毕并经验收合格。变压器油已过滤合格，各项试验指标均已符合交接试验标准。附件已按装箱单清点完毕，且齐全、无损伤、渗漏。变压器到现场后应无漏油、漏氮现象。已做完散热器的密封性试验且合格。瓦斯继电器、温度计、测温电阻等元件已校验整定完毕。变压器高压侧套管已按电气设备交接试验标准做完各项试验，CT也已做完各项试验。已收集到满足吊罩要求的气象信息，并根据气象资料确定吊罩检查的准确日期，并通知总承包方工程师、监理工程师及厂家代表。5.3.2.2如满足如下条件可不进行吊罩检查制造厂规定或合同规定现场可不进行器身检查的变压器；在运输过程中进行了有效的监督，无紧急制动、剧烈振动、冲撞或严重颠簸等异常情况。5.3.2.3吊罩检查 在选定的吊罩时间，等参加吊罩检查的人员到齐后，开始施工，用真空滤油机将变压器内的油抽到一个单独的容器内，放油开始要记录放油的时间。松开变压器钟罩法兰螺栓，松螺栓时沿变压器四周均匀操作。拆掉所有器身与钟罩相连的部件，配合起重专业吊开钟罩。认真检查运输支撑和器身各部位有无移位现象，拆除运输用临时支撑装置，并做好记录。检查引线连接螺栓及铁芯铁轭上的紧固螺栓应紧固，并有防松措施，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。检查铁芯应无变形，铁轭与夹件间绝缘应良好，铁芯应无多点接地。铁芯外接地拆除后，铁芯对地绝缘应良好，打开夹件与铁轭接地片后，铁轭螺栓与铁芯、铁轭与夹件、螺栓与夹件间的绝缘应良好。当铁芯用钢带绑扎时，钢带与铁轭的绝缘应良好，打开铁芯屏蔽接地线，检查屏蔽绝缘应良好，打开夹件与线圈压板的连线，检查压钉绝缘应良好。铁芯拉板及铁轭拉带应紧固，绝缘良好。检查绕组绝缘层应完整，无缺损、变位现象。各绕组应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞，绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。绝缘围屏绑扎牢固，围屏上所有线圈引出线处的密封应良好。引出线绝缘包扎牢固，无破损，拧弯现象，引出线对地距离应合格，固定牢固，其固定支架应牢固，引出线的裸露部分应无尖角、毛刺，焊接应良好，引出线与套管的连接应牢靠，接线正确。调压开关的分接头与线圈的连接应紧固正确；各分接头应清洁，并且接触紧密，弹力良好，所有接触到的部分，用0.05×10mm的塞尺检查，应塞不进去，转动接点应正确地停留在各个部位上，且与指示器所指位置一致，切换装置的拉杆，分接头凸轮、小轴、销子等应完整无损，转动盘应灵活，密封良好。测试各分接开关位置时，绕组的直流电阻应合格。检查强油循环管路与下轭绝缘接口部位的密封情况，各部位应无油泥、水滴和金属屑等杂质，如有应用合格油冲洗干净。器身检查完毕后，应用合格的变压器油进行冲洗，并清洗油箱底部，不得有遗留杂物。器身检查完成后，应清点工具、用具，应和开工前的数目一致。按检查项目填写好隐蔽工程签证单，由总承包方工程师、监理工程师、厂家代表、质检人员及施工人员签字认可后，开始钟罩回扣，回放时，钟罩法兰处的密封条要放平，不得有压痕，紧固法兰螺栓应对角同时进行，均匀用力紧固到密封垫压合后，由一位有经验的施工人员围绕变压器按顺序拧紧各螺栓。5.3.2.4高压套管安装 打开高压套管安装孔和手孔的盖板，擦净连接法兰表面，然后依次安装绝缘筒、升高座与高压套管，绝缘筒安装时要注意使缺口方向与引出线方向一致，以保证引线对绝缘筒的距离，升高座安装时，要使CT的铭牌向外。套管内的引出线应理顺，不得打弯，套管顶部的密封装置应按说明书装配好，以防变压器受潮。5.3.2.5真空注油按说明书的要求用真空泵抽真空，真空度达到合格值后开始注油，首次注油至超过铁芯高度即可。一般情况下，处理前宜将器身温度提高到20℃以上，注油全过程应保持真空。注入油的温度宜高于器身温度。注油速度不宜大于100L/min。5.3.2.6附件安装1）散热器安装：关闭散热器接口的阀门，拆除器身上临时封堵，并将法兰口清理干净，用合格油将冷却器管路冲洗干净，之后将散热器连接到变压器本体上。装齐后打开与散热器相连的阀门。2）油枕安装：安装前应清洗干净，胶囊或隔膜式储油柜中的隔膜应完整无破损；胶囊在缓慢充气胀开后检查应无漏气现象；胶囊沿长度方向应与储油柜的长轴保持平行，不应扭偏。胶囊上的密封应良好，呼吸应通畅。安装后，油位表动作应灵活，指示必须与储油柜的真实油位相符，不得出现假油位。3）瓦斯继电器安装：安装时应装在水平管路上，继电器顶盖上的箭头应指向油枕，安装坡度应符合制造厂的规定。4）安全气道及吸湿器安装：安装前应先将安全气道内壁清洗干净，以免杂物进入变压器内部。同时检查密封应良好，防爆膜片两面都应垫密封垫。拧紧膜片时，必须用力均匀，使膜片与法兰紧密贴合。吸湿器安装时应装入干燥硅胶。5）净油器及温度计安装：净油器安装前应用合格油将内部清洗干净，装入净油器的硅胶同样要经过干燥，并经过筛选去除硅胶粉末，滤网应装在油箱的出口，各部位密封应良好，不得渗油。温度计安装前应先检查有无损伤，安装时应将插座及保护管清洗干净并注油。安装中带毛细管的温度计，毛细管不得压偏和打硬弯。6）将变压器调整到设计位置，安装好止轮器。7）补充注油至油枕的油标范围内。8）参加吊罩检查的工作人员着装要求：变压器吊罩检查为隐蔽工程项目，为防止将小件金属物品置留在变压器内。参加此项工作的人员应统一着工作服（无金属钮扣及口袋），袖口要扎紧，上本体前经检查确认无金属物品方可作业。9）整体密封检查：变压器安装完毕后，应在储油柜上加油压进行整体密封试验，压力为0.03Mpa，持续时间为24小时应无渗漏，整体运输的变压器可不进行密封试验。 5.3.3发电机检查接线方案5.3.3.1设备简介发电机为QF－15—2型空气冷却，自并励静止励磁。其额定功率15MW，额定电压6.3kV，额定转速3000r/min，功率因数0.8。5.3.3.2施工程序清点附件→安装前日常检查→安装准备→安装前定子检查清理→发电机出线及引线安装→集电环和电刷安装5.3.3.3施工方法1）发电机到达现场后应及时按装箱单清点与电气专业有关的附件是否齐全并造册认真保管；2）对发电机进行外观检查，发电机的外包装完整，在运输过程中，无碰撞损坏现象；3）铁芯转子等表面及轴颈保护层完整，无损伤和锈蚀现象，定子转子的绝缘电阻测完后要认真记录，并与以后每月的检查值做比较，检测发电机定子、转子是否受潮。4）保管期间每月应检查一次，铁芯、集电环等处不得有锈蚀，并按产品要求定期盘动转子。5）发电机定子就位后及穿转子前，应进行如下检查：(1)电机的铁芯、绕组、机座内部应清洁，无尘土、油垢和杂质。(2)检查绕组表面绝缘是否完整，是否有裂纹及损伤，如果有应采取措施进行处理。(3)检查引出线的绝缘距离是否符合要求，要求支架、端环压板要紧固牢靠，防松垫齐全，端部绕组引出线支撑等为一个紧固的整体，部件应完整、无松动、螺母应锁紧。(4)铁芯硅钢片应无锈蚀、松动、损伤或金属性短路、通风孔和风道应清洁，无杂物阻塞。(5)埋入式测温元件的引出线和端子板应清洁，绝缘，屏蔽接地应良好，测温元件应安装牢固，测温元件应完好。(6)定子槽楔应无裂纹，凸出及松动现象，端部槽楔必须牢固。进入定子膛内的工作人员，必须着工作服，不允许带金属性物品，袖口要扎紧，要穿新工作鞋。定子内部清理应使用吸尘器及新白布，应彻底清除内部灰尘（严禁用水及有机溶液）。(7)清理检查后应及时填写隐蔽工程签证单。定子绕组检查在清扫后进行。(8)转子清扫时用3-4kg/cm3压力的干燥空气，清扫转子各部分灰尘，用干净布擦拭各部油污。(9)检查转子上的紧固件应牢固，平衡块不得增减或变位，平衡螺栓应锁牢，在原有紧固件的基础上可以使用螺母锁固剂。(10)检查槽楔有无松动，平衡块是否牢固，锁紧装置是否锁牢，风扇叶应无变形且安装牢固。检查绕组对轴的绝缘电阻。 (1)转子应按制造厂的要求对通风孔进行检查，应无阻塞，转子风扇叶片应安装牢固，无破损、裂纹，螺栓应锁牢。进行转子的通风试验。2）穿转子时，不得碰伤定子绕组或铁芯，下部铁芯和绕组端部表面应先使用纸板或橡皮板垫敷。3）穿转子前应再次检查定子内部确认无遗留物，干净清洁。4）发电机引线及出线的安装连接前，要认真清理引线及出线接触面，保证接触面清洁无油垢，镀银层无损伤（严禁打磨镀银层）。5）引线及出线连接应紧固，螺栓扭矩应达到规范值或制造厂规定值。6）连接螺栓的材质要符合制造厂的要求，必要时打光谱确认。7）连接完的出线应按制造厂的要求进行绝缘包扎处理，工艺要求一定要按制造厂的要求进行，材料配比使用一定按要求使用。8）出线套管表面要清洁，无裂纹，出线箱法兰分别与套管法兰、电机本体结合面密合。出线套管安装前除了必要的电气试验外应按有关规定做引出线套管水路及气路的密封试验，合格后再进行安装。（水路试验时水压力为0.4MPa，稳定后历时4小时无渗漏。施工时可以和机务配合进行）9）集电环和电刷的安装：集电环与轴应同心，集电环表面应光滑，无损伤及油垢。10）接至刷架的电缆，不应使刷架受力，如电缆有护层，其金属护层不应触及带有绝缘的轴承。11）电刷架及其横杆应固定，绝缘衬管和绝缘垫应无损伤、无油污，并应测量其绝缘电阻。12）刷握与集电环表面间隙应符合产品技术要求，当无规定时，可调整为2～4mm。13）电刷的安装调整应满足如下要求：(1)同一电机上的电刷型号、制造厂要相同。(2)电刷的编织带应连接牢固，接触良好，不得与转动部分或弹簧片相碰触。(3)电刷在刷握内应能上下自由移动，电刷与刷握的间隙应符合产品规定，当制造厂无规定时，其间隙应为0.1～0.2mm。(4)恒压弹簧应完整无机械损伤，型号和压力应符合产品技术文件的规定同极上的弹簧压力偏差不应超过5%。(5)电刷接触面应与集电环的弧度相吻合，接触面积不小于整个电刷截面的75%，研磨后应将炭粉清扫干净。(6)电刷应在集电环的整个表面内工作，不得靠近集电环的边缘。(7)发电机大轴接地装置安装应按制造厂图纸进行，安装位置要正确接线应牢固。14）发电机本体接地点应按照制造厂要求进行。5.4热控专业 热力系统及热力设备安装完毕后，先安装仪表取样装置，当主设备安装完毕后可进行就地仪表的安装，安装完的仪表要做好防尘、防止磕碰、防止潮湿的相应措施。5.4.1热工仪表安装方案1）压力测量仪表安装就地指示压力表在安装时，其取样开孔位置，应遵守规程规定的要求，蒸汽介质开孔在管道水平向上45°夹角之间，水、油介质开孔在管道水平及向下45°夹角之间，气介质开孔在管道垂直上方及两侧45°夹角之间，当被测介质温度大于70℃时，一般要采用环型弯，以缓冲介质的脉动和防止热介质进入仪表内，造成仪表过热损坏。就地安装带信号压力测量仪表时，应用固定支架把仪表固定在相对无振动的位置上，联接仪表管要采用U型弯缓冲管道设备的振动，使仪表安全可靠的运行。当被测介质是重油或其他特殊介质时，应加装隔离容器。2）就地温度仪表安装就地温度仪表安装，仪表安装位置要保证仪表安全可靠的运行，安装位置选择在能够测量被测介质真实参数的地方，且要便于监视。3）就地差压仪表安装在安装就地机械差压仪表时，应按其本体上的水平仪找正。当无水平仪时，应根据刻度盘上的垂直中心线找正。差压仪表的正、负压侧的管路不得接错。安装机械差压仪表，应选择在振动影响小的地方。机械差压仪表的安装位置，应在便于观看和维护的地方。管子接头必须对准，不应使仪表承受机械应力。4）分析仪表安装发送器应安装牢固，便于维护，连接外部连接管时，不得产生附加应力。发送器必须无渗漏，内部电极应清洁。冷却水必须可靠。发送信号用的同轴电缆或屏蔽电缆必须严格控制在所要求的长度内。且不得与动力电缆、直流控制电缆敷设在一起。发送器出线处应有防水渗入措施，以防腐蚀导线和接线端子。转换器应安装在环境温度0-50℃、相对湿度小于80%、无剧烈振动的就地盘上。5）就地仪表安装达到的要求安装位置符合设计，安装要求符合规范规程。如果被测介质为脉动时，测量管路中要加装阻尼装置。安装位置确认无机械振动，保证仪表指针动作灵活。 电信号仪表的电流值与仪表指示应一致，电信号准确无误。安装位置便于观察、便于操作维护。5.4.2执行机构安装方案1）执行器安装应具备的条件当热机专业已经安装完受控的阀门、挡板、调整门后，且执行器支架已安装，周围不再进行大件设备搬运和有可能对执行机构造成损伤的其他各项安装工作，可以安装执行器。同时对已安装完毕的执行器要做好防雨、防尘、防砸等措施。2）执行机构安装执行机构一般安装在调节机构附近,不得有碍通行和调节机构的检修,并应便于操作和维护。连杆不宜过长,否则应加大连杆连接管的直径。执行机构和调节机构的转臂应在同一平面内动作（否则应加装中间装置或换向接头）。一般在1/2开度时，转臂应与连杆近似垂直。执行机构的手轮应顺关逆开。在管道上安装执行机构时，由于管道受热时会发生膨胀、位移。在管道发生热位移时，要考虑安装与阀门一体的直行程执行器，这样不会因热位移造成调节误差。没有热位移的位置，可将执行器直接固定在地面或钢结构上。对于直接安装在地面上的执行器，在土建施工时，要做好足够强度的基础。在钢结构上安装要考虑结构的强度，保证执行器运行时不产生晃动而造成控制误差。必要时应与机务配合，选择合适的调节机构安装位置，调节机构上应有明显正确的开关方向的标志。3）执行机构安装达到的标准执行器安装位置操作维护方便，符合规程规定。执行器手轮操作方向一般顺时针方向为关，逆为开。热态时执行机构与调节机构膨胀位移方向一致。执行器基础与支架具有足够的强度，执行器动作时不可产生位移。执行器与基座的固定螺栓要紧固，保证有足够的强度。连杆连接不可有松动及旷量，减少调节的滞后。5.4.3仪表盘柜安装方案1）主控制室及电子设备间热工仪表盘台安装设备间的全部土建工作完成(包括内装修、空调、照明及其它的安装工作)。环境温度能保证在10～25℃，湿度在5～95％，否则应投入空调系统。2）仪表盘柜安装 基础安装:在土建二次地面施工前，做好仪表盘柜的基础接地，经验收合格后，土建方可进行二次地面施工。土建施工中要求施工人员注意对盘柜基础的保护，防止因施工中的磕碰，使得基础变形。盘柜安装：在设备间达到热工仪表盘柜安装条件后，热控施工人员方可向设备间搬运仪表盘柜并进行安装。在搬运时要使用液压小叉车禁止使用滚扛，施工过程中要保护已施工完的地面。盘柜安装就位时，要使用专用小吊车，小吊车工作范围内要采取保护地面的措施。仪表盘柜的固定，在盘、台、柜基础上钻孔，攻丝，用螺栓固定或使用卡子固定，禁止使用其它方法固定。每块盘内四点固定，相邻盘柜间安装不少于8点固定。使用单头螺栓。仪表盘柜与基础之间采用减震胶垫，每块盘内应有不小于1×20mm2的接地线，保证盘外壳有可靠的接地。3）盘柜安装应达到的标准基础安装结束后，水平度小于1.0‰；盘柜安装后，不垂直度小于1.0‰，相邻盘柜不平度小于0.5mm。盘内地面清洁干净无损坏，盘体或表面无损伤；做好防尘、防潮、防磕碰措施；盘上仪表及设备的标志牌，应齐全、正确、美观。5.4.4仪表管路敷设方案导管在安装前应核对钢号、尺寸，并进行外观检查和内部清洗。管路敷设要选择最近的路径，以减少测量的时滞，提高灵敏度。但对于蒸汽测量管路，为了使导管内有足够的凝结水，管路又不应太短。导管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有振动的地方，应敷设在便于维护的地方。导管应敷设在环境温度为5~50℃的范围内，否则应有防冻或隔热措施。油管路敷设时应避开热表面，严禁平行布置在热表面的上部。避免油管路泄漏时，油落在热表面上引起火灾。油管路与热表面交叉时，也必须保持一定的安全距离，一般不小于150mm，并应有隔热措施。差压测量管路不应靠近热表面，其正负压管的环境温度应一致。管路敷设时应考虑主设备的热膨胀，如不注意这个问题，当主设备膨胀后，将使一些敷设好的仪表管路受到一定的拉力，甚至使管子断裂。管路敷设路线应选择在不影响主体设备检修的地点，并应集中敷设，其路线应与主体结构相平行。管路水平敷设时，应保持一定坡度，一般应大于1：100，差压管路应大于1：12。其倾斜方向应能保证测量管路内不存有影响测量的气体，并在管路的最高点或最低点装设排气或排水容器的阀门。 管路敷设整齐、美观、固定牢固，尽量减少交叉，不允许有急弯和复杂的弯。成排敷设的管路，其弯头弧度应一致。管路敷设完毕后，应用水或空气进行冲洗，并应无漏焊和错接等现象。所有管路敷设完毕要挂标志牌，标明名称、编号、用途。仪表管路敷设完毕，进行严密性试验，符合规程规定。5.4.5电缆敷设及接线方案电缆敷设及接线涉及到电缆保护管的敷设、电缆托架的安装、电缆敷设和电缆接线等。电缆通道和电缆走向的合理安排是整个电缆工程的关键，能否保证整个机组的安全运行，电缆敷设和接线的施工质量非常重要，为保证机组的安全稳定运行和机组的施工质量，在技术准备过程中必须以此为重点，高度重视此项工作。1）电缆敷设的技术准备在做技术准备时，要认真核对各专业的系统号、设备编号。根据电缆的数量、走向，合理安排盘下进线，使电缆有序的进入盘内。根据设备布置图、电缆通道图及设计电缆清册，核对电缆敷设清单。确定各电缆通道的主断面，合理安排电缆通道，一般的电缆通道自上而下为动力电缆、控制电缆、仪表信号电缆、计算机电缆。施工时严格按照电缆敷设清单敷设。2）电缆托架安装电缆托架安装严格按设计要求施工，施工前认真核对有关机务、土建图纸，避免施工中发生碰撞、距离热管道太近。电缆托架全部为镀锌件或喷塑件，其固定方式采用膨胀螺栓或专业卡子与平台或钢结构固定。电缆托架的连接及固定采用螺栓连接的方式。电缆托架安装完毕，有二点明显接地点。电缆托架要采用防火、阻燃电缆托架。3）电缆保护管敷设根据设计文件中提供的热工设备安装位置，在土建施工时，进行预埋安装，尽量做到准确无误，确保地面上无明敷电缆保护管。电缆保护管是主电缆通道的延伸，要有连续接地，安装时接地与托架统一接地。电缆保护管在电缆托架的下部与电缆托架用专用卡子连接，仪表柜或端子箱处在下部连接。4）电缆敷设 电缆敷设工作由专人统一指挥，在敷设前向全体施工人员交底，说明敷设电缆根数、始末端、工艺要求及安全注意事项等。电缆敷设应尽量做到横看成线，纵看成片，引出方向一致，弯曲一致，余度一致，松紧适当，相互间距离一致，并避免交叉压叠，达到整齐美观。电缆按最短路径集中敷设。电缆敷设避免交叉。电缆敷设路径必须考虑主设备及热力管道的热膨胀。与热表面平行或交叉敷设时，电缆距保温层表面应保持一定距离。严禁电缆在油管路的正下方平行敷设和在油管路接口的下方通过。电缆敷设时两端挂有标明电缆编号、电缆规格、起点、终点的标志牌。电缆敷设时排列整齐，工艺美观、固定牢固，弯曲弧度一致。5）电缆接线每块盘柜按端子排出线图中电缆的具体位置，统一整理电缆，做到不交叉，固定牢固。电缆头制作一致、高度统一、使用统一电缆标牌。电缆端子号头一律使用烫号机烫号，保证字迹清淅一致，不脱落。接线柱上线头引出方向一致。屏蔽电缆的屏蔽层要作好绝缘，在设计要求的位置上统一接地，保证屏蔽从就地元件到系统柜为连续、且有一点接地。6）电缆工程达到的标准电缆通道布置合理，横平竖直，整齐美观，不影响检修通道与热力系统及热力设备的间距，符合规程要求。电缆保护管要求严密，不可使水及其它液体流入热工设备内。电缆分层敷设，各电压等级的层次有明显的标记，电缆排列整齐。电缆接线准确无误，弯曲余度一致，整齐美观。电缆敷设接线完毕，做好防火封堵工作。5.4.6DCS系统安装方案DCS系统是目前发电厂中广泛采用的一个成熟的控制方式， 其特点是自动化水平高，功能全，闭环、开环及保护联锁（包括系统的电气联锁、顺序控制）融为一体。覆盖面大，更改控制容易，由于程控系统技术要求及安装质量要求高，工艺过程复杂，安装的技术难度大。所以安装时要以系统将来的稳定、可靠运行为基础。1）设备安装安装DCS系统柜、PLC柜前、CRT、工程师站前，控制室内的全部土建工作（包括内装修、照明、空调等）都已竣工，具备可用条件。在控制室具备了必要的条件时，将DCS系统设备在不拆包装的情况下，运到单元控制室，在业主、总承包商、监理、供货商及各自的质量部门都在场的情况下，小心打开包装，对设备进行外观、数量检查，并作好记录，请各方签字。机柜安装完成后，进行电缆敷设和连接，电缆柜与模件柜的电缆连接，然后再连接机柜到控制台、到CRT、打印机及盘台的预制电缆，电源柜到控制台的电缆，所有的电缆连接经业主认可。模件安装时戴好防静电手环，小心打开包装，核对模件编号。编号核对正确后手持模件，对正卡槽轻轻地送入，不要硬性插入。2）系统接地按照系统设计的要求进行。电源负极在系统要求接地时，按系统要求接地。信号电缆及通讯电缆的屏蔽层按5.4.5(电缆敷设及连接)进行接地连接。盘柜外壳、电源负极、电缆屏蔽层要分别用单独的导线并行连接到接地柜或接地极上。接地线的截面积要符合系统要求的接地线，直流和交流接地总线的截面积大于70mm2。3）程控系统受电认真的校对各直流、交流电源的接线，确保100％正确，绝缘满足要求。完成上述工作后，经业主、总承包商、监理单位确认后，在厂家专家指导下，与调试人员一起对程控系统送电。5.4.7DCS系统受电方案认真的校对各直流、交流电源的接线，确保100%正确，绝缘满足要求。完成上述工作后，经业主、总承包商、监理单位确认后，在厂家专家指导下，与调试人员一起对DCS系统送电。送电前，将机柜全部电源开关拉开，先给UPS送电，对UPS进行切换试验，检查输出，一切合格后，再对直流供电柜送电，检查输出电压值，经专家认可，再与调试人员一起，一路一路地合上电源分开关，检查各模件电源是否正常，如果不正常，迅速拉开电源开关进行处理。 模件柜电源全部正常后，送盘上电源，工程师站送电正常后，将各机柜通讯模件插好，先建立通讯，由调试人员进行通讯连接初始化，通讯基本正常后，逐一将全部模件推入。模件全部推入后，下装软件进行系统初始化。5.4.8热工设备调试方案1）单体设备开环调试在程控系统初始化完成后，首先不连接端子柜的跨接线，从端子柜处，接上单体调试试验模拟器，然后从工程师站上完成所有要调试的单体设备的开环调试，以确保单体试运的安全可靠。在单体设备完成机务安装及检查，热工安装连接完成后。热工安装调试开始对就地设备单体设备进行单体调试。2）电动门的试验、试运首先对电动门进行认真的查线，确保接线正确后，检查电气绝缘符合标准。机务检查合格后，调试人员用手摇电动门，确认电动门的全行程无卡涩现象，并将电动门置中间位置。在保证通讯可靠的情况下，电动门调试人员命令送电，此时电动门在就地没有操作情况下应不动。电动门送电正常后，就地操作“开”或“关”，确认转向正确，试验终端开关应可靠灵活。上述检查正确后，调整好电动门的行程开关及内部的所有辅助接点。电动门就地调整好后，从端子柜加模拟操作信号，检查电动门的动作方向及回报接点动作正确完好。从端子柜上连跨接线，再次检查从模件柜到电动门的接线，100％正确后安装调试人员从CRT上操作电动门，检查电动门单体调试的操作情况。在整个调试过程中，为了确保设备安全，在调试过程中始终保证安装调试人员在统一指挥下，发现异常及时断电。调试完成后交由运行人员操作检查一遍，并签一卡四方验收单。3）电动执行器的检验、单体试运手摇摇把检查执行器的输出连接是否动作灵活，死区小，接线正确，电气绝缘合格。送电正常后就地手操执行机构，点动观察执行机构动作情况正确。就地手操执行机构分别为0％、25％、50％、75％、100％输出。调整对应输出的反馈电流为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA同时调整好行程开关及辅助接点。从端子柜用模拟信号或脉冲信号模拟器加信号，控制执行器0～100％动作无误，反馈正确。连上端子柜跨接线，检查从模件柜到执行器接线正确无误后，从CRT上手操执行器，完成执行器的单体调试。交运行人员操作一遍，正确后进行一卡四方签证。4）转动设备的单体试运 在转动设备安装和热控接线完成后，检查接线且100％正确。电气专业电气连接已完成。断开电动部分与转动设备的连接，动力开关在试验位，电气人员进行动力开关试验。热工安装调试人员从端子柜用模拟开关装置，检查马达动力开关，确认动力开关动作正确。并进行事故按扭试验。连上端子位跨线并连接上所有电动机的、辅助设备的保护元件接线，并检查无误。从工程师站检查保护正确无误，并满足必要的启停联锁条件。从CRT上操作启停，检查开关动作是否正确，逐项模拟保护条件，检查保护动作是否正确。并试验事故按扭。上述开关传动工作正确无误后，由专人负责统一指挥。机务人员检查电动机满足启动条件后。由电气人员检查其绝缘合格，将动力开关推到工作位。热工人员检查保护条件且正常投入，一切正确无误后，指挥人员下令，从CRT上启动电动机。启动电动机后各专业人员检查所负责的设备，如发现异常马上停止运行。各方检查完成后，试验就地按扭一次，然后从CRT上启动电动机，运行4小时。试运期间各专业维护人员要严密监视并做好记录。电动机试运合格后，由机务人员将电动机与转动设备连接上，当机务系统具备条件时，可按上述步骤从CRT上进行转动设备单体8小时。试运完成进行一卡四方签证。5）气动执行器的试验、试运热工安装调试人员检查气动连接正确无误。在送气前，将气源管在减压阀门前解开，进行吹扫至合格为止。接上气源管，在打开气源阀前，先将减压阀调到最松，然后打开气源阀逐步调整到气动执行器（气动阀）的铭牌上要求的工作压力值。加电信号或气信号，使执行器或气动阀门按指令从0～100％动作，如不合适，调整定位器，使之满足控制要求。调整反馈电流使之与阀门行程一一对应。从端子柜上用模拟操作器，试验气动执行器。（用基地调节器试验气动执行器）检查执行器输出及反馈接点的正确与否。连接端子柜上的跨线，在CRT上操作该气动执行器或气动门，完成气动执行器的调试。由运行人员在CRT上操作并检查调试的结果，并进行一卡四方签证。6）热控配合调试及试运措施(1) 依据二级网络计划及机务专业分部、分项及整套启动的工期，合理安排热控回路试动作计划，并在进行分部分项试运及调试前将相关的测量信号、保护信号、电、气动阀门传递完毕，并交由试运指挥部登记。(2)参加试运人员，工作前应充分了解和熟悉系统、设备及分部、分项调试、试运的临时系统。所使用的检查和试验仪表、设备、工器具必须符合工作及安全要求；(3)试运人员应听从本专业带班人员的统一指挥，定时现场巡视，发现问题立即报告；(4)确保通讯畅通，对讲机随身携带并确保打开，监守岗位，有事离开必须经带班人员批准；(5)处理问题必须两人以上，并随时与带班人员保持联系；(6)现场处理问题，带班人员必须同调试及运行人员协调好，采取必要措施后方可进行，特别是处理系统管路、风道阀门时，连锁保护解除无误后方可进行，防止误排水、排汽伤人；(7)运行中的表计如需更换或修理而退出运行时，仪表阀门和电源开关的操作应遵照规定的程序进行。泄压、停电之后，在一次门和电源开关处应挂“有人工作，严禁操作”的标志牌；(8)处理高温高压泄漏、必须首先关闭一次门，经泄压后方可处理，严禁带压操作；(9)冲洗仪表管路前应与运行人员取得联系，初次冲洗压力一般应不大于0.49MPa，冲管时管子两端均应有人并相互联系。初次冲洗时，操作一次门应有人监护，并先作一次短暂的试开；(10)处理带电设备的试运人员应带好验电笔，处理之前首先确认是否已经停电，带电试动作时要带好线手套。(11)试运带班人员要认真填写试运记录，将发现的问题、发现时间、处理结果、处理时间、负责人详细填写，并要将各大辅机启、停时间，关键操作时间记录其上；(12)油区及油区上面动用电火焊、角向砂轮等出现火花的工具，必须办理《明火作业票》，经审批并采取隔离措施后方可施工；(13)进入冬季施工，施工人员穿的衣服较多，导致行动不便，现场施工必须时刻注意警惕，小心走动，以防止滑倒；(14)高空作业人员必须首先随时随地扎好安全带，且登高作业前应检查好搭设的脚手架是否牢固方可上高作业；(15)现场处理完问题后，注意将盘、箱、柜门关严、锁上，特殊钥匙用完交带班人员统一保管，并随交接班一同交接。(16)试运值班严守劳动纪律，提前15分钟进行交接班，交接班结束后清点人员，统一离开；(17)保持试运集合地点的文明卫生、随时清扫，换班前全面清扫一次，垃圾倒至垃圾箱，严禁乱仍。5.4.9主要配合工序1）热控设备安装与土建交叉施工项目(1)汽轮发电机本体部分配合土建电缆管预埋施工(2)电动给水泵本体部分配合土建电缆管预埋施工(3)安装位置在混凝土平台上热控设备安装应在土建二次灌浆之前把底座安装完2）锅炉受热面组合、保温前应完成的项目安装炉膛水冷壁上及锅炉后包墙上的取源部件安装（包括温度、压力）3）锅炉烟风道组合完、保温前应完成的项目(1)安装烟风道上的所有取源部件（包括压力、温度）(2)仪表管敷设，气源管敷设所需的支吊架固定(3)仪表管及气源管敷设完（根据现场实际情况而定）上述施工项目，可根据现场实际情况与机务同步施工。4）锅炉汽水系统水压试验前应完成的项目(1)按项目部拟定的锅炉水压试验方案，安装与之有关的所有温度取源部件（包括炉顶汽水系统金属表皮温度测点）(2)所有与锅炉水压有关的压力、流量、水位、分析等取源部件安装（包括机侧与水压有关的压力温度测点）可根据现场实际情况，把仪表管敷设至二次门，最低限度敷设至一次门。 5）锅炉整体风压试验前应完成的项目(1)烟道、风道所有压力、流量、分析、温度取源部件安装完(2)仪表管路应尽量敷设至现场一次仪表，如不可能实现，可根据现场实际情况，把风压实验有关的烟道、风道测点预留孔做临时封堵。(3)与风压试验有关的烟风道所有烟风挡板执行器安装完。特别是送、引风机入口挡板执行器必须安装完，并实现远方操作。6）酸洗、吹管时热控应注意下列事项(1)凡参加吹管的汽水系统流量孔板安装应在吹管结束后进行安装，吹管时与之有关系统的热控仪表禁止投入使用，如需要必须经总工批准。(2)酸洗时与之有关系统的一次阀门全部禁止开启，仪表禁止使用，如需监视该测点，则需用临时仪表代替或采取其他隔离措施。7)汽机本体安装时应完成下列项目(1)汽轮机扣盖前应把内缸测温元件安装好。(2)汽轮机汽缸保温前应把汽缸内、外缸的汽水、金属温度元件全部安装完。(3)汽轮机汽缸保温前应把汽缸的压力测点安装至取源阀门。(4)汽轮机推力瓦、支持轴承瓦、发电机密封瓦安装时应与机务及时配合把金属温度元件安装好，并把引线敷设固定好、校对极性、检查有无损坏。(5)汽轮机前箱及轴瓦盖扣盖前应安装好TSI汽机监视仪表传感器、并且把引线敷设好及电磁阀、位置开关等电气元件的安装和引线敷设工作。(6)发电机穿转子扣端盖前，应检查发电机线圈、铁芯的测温元件有无损坏、绝缘是否良好。以上工作进行时，应认真做好施工原始记录。8）汽轮机油管路安装时应完成下列工序(1)汽轮机油管路安装时应把压力、温度取样插座焊好，并且应与机务同步施工、在油管路清洗前安成。(2)油系统管路油循环前应把测温元件、压力取样阀门全部安装完。9)其他各个系统分部试运前应安成下列项目按照拟定的分部试运步骤按前后顺序把所有压力、温度、流量、液位、分析等测点取源部件及一次元件安装完，以满足分部试运要求。(1)热控电缆敷设本工程热控电缆敷设前应做好充分的各项准备工作。(2)热控电缆领用、运输、存放a、热控电缆领用前首先对照图纸、电缆清册、认真核对规格、型号并且按电缆桥架路径认真核对长度，编制出切合实际的电缆敷设清册。b、按电缆规格、型号分类统计数量拿出切合实际的领用清册。c、领出电缆用汽车吊配合汽车直接运输到现场存放待用，并每轴电缆做好标记(规格、型号及单位)以方便使用。d、电缆存放须设专人看护。(3)电缆敷设的具体要求a、电缆敷设前应做好技术交底工作，明确敷设数量、规格、型号、路径及质量要求。b、电缆敷设过程应设专人统一指挥，重点部位设专人把关，同时做好敷设记录、确保敷设工艺要求。c、每敷设完一根电缆应及时进行整理固定，严禁随意堆放、盘放。d、敷设时如需代用电缆须征得总承包和监理单位同意签字方可代用，并做好记录。e、电缆敷设时，现场一次设备没有安装完而预放的电缆不宜过长或过短，适量即可。5.5金属与焊接专业5.5.1本工程所使用的主要钢材与对应选用的焊材列表如下: 序号钢材型号焊条型号焊丝型号备注1A3J507TIG-J502Q235J507TIG-J50320（GB3087）J507TIG-J50低温过热器420GJ507TIG-J50512Cr1MoVG（GB5310）R317TIG-R31高温过热器61Cr19Ni11NbA132(A137)H1Cr19Ni10Nb709CrNiCuP，空气预热器8Q215-A。5.5.2焊接工程特点:过热器材质采用12Cr1M0V或1Cr19Ni11Nb;空气预热器管束采用Corten钢09CuPCrNi-A或相应国外牌号;1)锅炉受热面安装焊口数量大，其对口、预热、焊接工艺要求高，质量标准高，部分焊口焊接位置困难，焊接条件艰苦；2)机本体及加热器疏放水、排汽、漏汽管道工作参数较高，管径小焊接位置困难，施工难度大，易发生泄漏；3)锅炉烟风管道、密封、空冷凝汽器等金属结构和大径管现场组装工作量极大，焊缝繁多。5.5.3本工程焊接人员配备：1)焊接专业技术负责人：由具有较高的专业技术水平和较丰富实践经验的专业工程师担任，全面负责焊接技术和管理以及焊接人员资格审核等工作；2)焊接专业技术人员：由多年从事焊接专业技术管理工作的技术人员担任，负责施工中的焊接技术工作，包括编制焊接专业施工组织设计，拟定焊接技术措施，编制施工作业指导书，向有关人员进行施工技术交底记录，检查和整理焊接资料和工程竣工技术文件资料，定期进行工程技术总结工作。3)焊接质量检查人员：由具有较丰富实践经验和较高专业技术水平且取得质检员证的人员担任，负责焊接质量验收项目的编制，检查文件的签发，焊接工程质量检查、监督和验收评定，焊工资质的审查等，并定期进行工程质量情况的总结和汇报工作。4)焊接质量检验和试验人员；负责焊接质量的检验和试验工作，包括射线II级和超声II级以上人员,负责现场探伤操作和底片的评定工作等,要做到检验及时，报告准确。5.5.4主要焊接机械设备及力能的配置：1)本工程需逆变式电焊机40台左右。现场所有焊机均采用集中布置，安放在集装箱内，其二次接线集束接引至现场各使用部位，对应编号，安装快速接头供使用，具体布置如下：组合场：在组合场布置二个电焊机集装箱，共十台电焊机，根据组合场的实际情况布置若干端子箱，端子箱与电焊机之间采用固定线连接。锅炉侧：共布置电焊机十台，沿锅炉两侧钢架布置固定线,在0米、10米、20米各层设置快速接线端子箱，端子箱与电焊机之间采用固定线连接。汽机侧：汽机房内共布置五台电焊机，根据现场实际位置布置快速接线端子箱；根据现场实际位置布置快速接线端子箱。土建部分：主厂房布置5台，钢筋加工厂布置3台，钢结构加工厂布置5台。 此种布置经济合理，使用方便，有利于现场安全文明施工和电焊机的管理和维护。2）热处理控温柜2台，其功率为240KW，具体布置在组合场一台，主厂房一台、要保证电源供应，保证设备完好，正常运行。3）焊条烘干箱2台，其中烘干箱1台，恒温箱1台。5.5.5焊接材料的供应和管理为确保焊接质量，对焊接材料实行跟踪管理，从采购、入库、保管、烘干、领用、发放、使用、回收全过程各环节进行管理和控制，对焊接材料进行详细分类，明确标识，编制《焊接材料管理制度》和《焊条库管理员岗位职责》，落实焊接材料的采购、检验进出库管理、焊条贮存和烘干的技术要求、焊条领用回收管理等内容，并有各类可追溯的记录。焊条库配备有焊条架、红处线灯泡、去湿机、温湿度计等，控制焊条库环境符合要求，烘干室配备有焊条烘干箱供现场焊条烘干用，每名焊工配备有焊条保温筒，保证焊条在使用过程中不受潮。5.5.6焊接方法及坡口选择原则1）所有受监焊口、油、取样、仪表管道，当φ≤108mm且δ≤6mm时，采用全氩弧焊焊接工艺，当φ＞108mm或δ＞6mm时，采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面的焊接工艺。2）为了提高焊接质量和管道的清洁度，所有中低压管道采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面或全氩弧焊的焊接工艺。3）循环水管道和低压缸排汽管道等大直径管采用V型坡口手工电弧焊焊接，反面清根后手工电弧焊焊接，或采用X型坡口双面焊的焊接工艺。4）铝母线焊接采用熔化极气体保护焊工艺。5）坡口型式：壁厚≤16mm时选用V型坡口；壁厚＞16mm时，单面焊选U型坡口，双面焊接选用X型坡口或双U型坡口。5.5.7施工环境监测和控制设专人对施工环境进行监测，露天作业遇有大风、雨、雪、严寒等天气应停止施工，或采取必要的防风、防雨、防雪、防寒措施后方可施工。对于坑道容器内施工，应有相应的通风措施。5.5.8焊接管理1）焊接工艺评定我公司经过十几年在多个工程中不断总结积累和研究，整理出版的焊接工艺评定，已完全满足600MW及以下机组的焊接施工需要。2）焊工的培训与考核我公司严格执行《焊工技术考核规程》的规定，定期对焊工进行考核，确保各个施工项目的焊工都具有相应项目的焊工资格证件，持证上岗。并制定了《焊前练习管理制度》，使重要施工项目在开工前进行充分的焊前模拟练习，练习不合格者不充许施焊该项目的焊接工作。3）焊接设备的管理为确保焊接设备在施工过程中良好运行，所有焊接、热处理相关设备，应遵照设备管理制度汇编执行，设专人管理维护。4）质量检查 对口前，焊工对焊件坡口进行认真检查，如有坡口尺寸不合格或焊件坡口清理不净，焊工应拒绝对口点焊。正式焊接前，焊工应检查对口质量，如有错口、偏折、间隙等不符合要求时，焊工应拒绝施焊，由质检员进行抽检，并记录。每层焊缝焊完后，次层焊缝焊接前，焊工应认真进行清理检查，待确认合格后方可进行下层焊缝的焊接。施焊过程中，除工艺和检验方面要求分次焊接外，应连续完成，若被迫中断，应采取防止裂纹产生的措施，再焊时，要仔细检查确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊，设专职质检员随时抽查正在施焊的焊接工作质量，发现有违反工艺要求的行为应立即制止。焊件焊完后焊工应将焊渣、飞溅物等清理干净，进行100％焊缝外观质量自检，发现表面缺陷超标时自行处理合格，合格后在焊缝附近明显处打上焊工本人的钢印代号，并填写焊工自检记录表，报专业公司专职质检员进行表面质量专检并填写焊接接头表面质量检验评定表。自检、专检合格后合金钢焊缝进行100％光谱分析，合格的焊缝方可进行热处理工作，热处理完成后进行焊缝硬度检验和无损探伤。出现不合格焊口时按规定进行返修，返修焊口要编制详细的返修作业指导书，并严格执行，严格执行质量三级检查验收制度。5）焊接管理工作图表为方便焊接管理工作，直观地显示出管理的内容、技术要求和统计数据，绘制出以下相关图表张贴于办公室或工区明显处，指导施工：主要焊接工作量（受监焊口）一览表焊接工艺质量管理流程表焊接钢种、焊材匹配一览表受监焊口每月完成情况统计表焊接工程施工网络图焊接接头质量标准焊工技术状况合格项目一览表无损检验情况统计表6）焊接管理相关的管理制度我公司为了加强和完善焊接管理，出台了焊接管理制度汇编，主要包括以下管理制度：各岗位职责工作标准焊工培训管理制度焊前练习管理制度机械设备管理制度汇编焊接材料管理制度汇编质量三级检查验收制度焊口检验和试验状态标识管理制度焊接技术交底制度焊接质量检验流程图焊接资料的整理、移交制度7）焊接质量保证措施：(1)建立建全完善的质量保证网络，成立质量保证领导小组。(2)以《质量保证手册》为纲领性文件，以相关程序文件为基础，完善各项质量管理制度。(3)做好施工机械设备仪器的使用维护检修，确保其处于完好状态。(4)重要施工项目施工前，焊工必须进行焊前练习，合格后方可上岗，加强焊工资格管理，做好焊工培训工作，保证焊工持证上岗。(5)要根据焊接工艺评定编制详细的、可操作的焊接施工作业指导书。(6)认真执行施工前技术交底制度，技术人员按施工作业指导书内容详细向施工人员交底，使之明确焊接方法、技术要求、焊接工艺参数、验收质量检验标准等。(7)严格执行焊接工艺纪律，实行质量目标管理，责任到人，及时统计，及时发现问题及时解决。(8)加强过程控制，管理人员经常地深入施工现场，进行检查、监督、指导、发现问题及时处理，并做好各项记录。(9)冬季施工做好焊接技术措施根据《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇DL5007-92）规定，材料焊接允许的最低环境温度为：中、高合金钢——0℃；普通低合金钢——-10℃；普通碳钢——-20℃。 根据气象资料显示，此地区为酷寒地区，冬季焊接锅炉钢架、受热面等应采取防寒措施。冬季材料焊接当环境温度低于允许的最低环境温度时，采取用蓬布搭设采暖棚，棚内生焦碳火炉或电阻炉，用温度计监测环境温度，使棚内温度达到要求。必要时，材料在焊接前可用氧——乙炔火焰适当预热，焊后采取保温缓冷措施，以确保获得满意的焊接质量。(10)加大奖罚力度，承担受监焊口焊接的焊工，应保证焊口无损检验一次合格率在98％以上，否则重新练习，仍不合格者降级使用。(11)对重要项目建立质量管理点，进行重点控制。(12)大力支持QC小组活动，解决施工中的质量问题。(13)加大经济杠杆调节力度，加大质量奖罚力度。(14)加强焊接材料的领用、保管、发放和使用管理，定期对焊接材料进行检查试验。8）工程需移交的焊接技术资料焊接工程一览表受监部件使用的焊接材料材质证明受监焊口焊接、热处理无损检验报告和热处理曲线记录图主蒸汽、汽轮机导汽管和主给水系统管道的焊接、热处理和检验记录图锅炉本体范围内受监焊口记录图主蒸汽管道焊接记录图高压给水管道焊接记录图锅炉本体范围一次门内管道焊口记录图5.5.10重点项目的施工方案1）锅炉受热面小径管焊接方案：(1)焊件组装前应将焊口表面及附近每侧各为10-15mm范围内母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。(2)对接管口端面应与管子中心线垂直，若有偏斜，其偏斜度不超过：管子外径≤60mm，0.5mm；管子外径＞60～159mm，1mm。(3)焊件对口时，一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。(4)焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。(5)焊件组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。严禁强力对口和热膨胀法对口。(6)焊接场所应采取防风，防雨，防雪，防寒等措施。(7)焊丝使用前应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。(8)严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。(9)管子焊接时，管内不得有穿膛风。(10)点固焊时，其焊接材料，焊接工艺和焊工等应与正式施焊时相同。点固焊后应检查各焊点质量，如有缺陷立即清除，重新进行点固焊。(11)为减少焊接变形和接头缺陷，锅炉密集排管的对接焊口采取二人对称焊。(12)施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。(13)焊接接头有超过标准的缺陷时，可采用挖补的方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次。中、高合金钢不得超过二次。(14)不得对焊接接头进行加热校正。(15)焊口焊完后，应及时认真进行清理，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，或永久性标记。2）锅炉本体范围内中大径管焊接方案：(1)管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm，距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。 (2)坡口的制备应以机械加工的方法进行，如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修正平整，坡口处母材无裂纹，重皮，坡口损伤及毛刺等缺陷。(3)焊件组装前应将焊口表面及附近每侧各为10-15mm范围内母材内外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。(4)对接管口端面应与管子中心线垂直，若有偏斜，其偏斜度不超过：管子外径＞60～159mm，1mm；管子外径＞159～219mm，1.5mm；管子外径＞219mm，2mm。(5)焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。(6)焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。(7)焊件组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应。严禁强力对口和热膨胀法对口。(8)焊条在使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次，焊条使用时应装入温度保持在100～150℃的专用保温筒内，随用随取。(9)焊接时允许的最低环境温度如下：碳素钢：-20℃低合金钢、普通低合金钢：-10℃中、高合金钢：0℃(10)施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限且不高于400℃。(11)凡需进行焊前预热的焊口必须按规定进行预热，热处理测温热电偶必须按规定的位置和点数放置牢固，不得任意改变点数和位置。(12)当管子外径大于219mm或壁厚大于等于20mm时，应采用电加热法预热。(13)点固焊时，其焊接材料，焊接工艺和焊工等应与正式施焊时相同。在对口根部点固时，沿焊口周边均匀点固焊2-4点，每点长度不小于50mm。点固焊后应检查各焊点质量，如有缺陷立即清除，重新进行点固焊。(14)多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直到完成。(15)采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。(16)中、大径管的焊接应采用多层多道焊，并应遵守下列规定：氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。(17)为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子的对接焊口采取二人对称焊。(18)施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。(19)施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施。(20)凡需进行焊后热处理的焊口应遵守下列规定：热处理过程中的升、降温速度，一般可按250×25/壁厚℃/h计算。热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。热处理时的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍。热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心的两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。3）锅炉密封金属结构的焊接方案：(1)焊件的加工应以机械加工的方法进行，如使用火焰切割材料，则应将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修正平整，割口处母材无裂纹，重皮及毛刺等缺陷。(2)焊件组装前应将焊缝表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。清理范围如下： 手工电弧焊对接焊缝：每侧各为10-15mm。角接接头焊缝：焊脚K值+10mm。(3)焊缝的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。(4)焊件组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。(5)焊接场所应采取防风，防雨，防雪，防寒等措施。(6)对于容易产生变形的工件，应根据实际情况制定防止变形的措施，如反变形法、分段退焊法、分段跳焊法、刚性固定法等。(7)焊缝焊完后，焊工必须用钢丝刷、扁铲清理干净焊渣和飞溅物，并在焊缝附近打上或焊上自己的钢印代号。(8)角焊缝的焊角尺寸必须符合图纸要求，当图纸设计无要求时，焊角尺寸不得小于部件的最小厚度。(9)焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑。焊缝应过渡圆滑，匀直，接头良好。燃料输送系统设备安装采用带式输送机的输送系统，料仓间双路布置，一路运行，一路备用，也可双路同时运行。输料系统优先采用干料棚供料，干料棚燃料不足或该输送机不能正常运行时，启动1#带式输送机由散料场直接向料仓间供料，料仓间皮带设计为甲乙两条，两台（2×75t/h）锅炉的耗料量42t/h；选用带式输送机参数为B=1000mm，V=1.6m/s，Q=80t/h，带式输送机安装：考虑现场施工机械配置情况，拟作如下安排：厂区以移动式轮胎吊配合吊装为主，辅以卷扬机配合就位，料仓间的设备主要由50吨汽车吊吊装。由于该系统分布广，施工时互不影响，在资源配置充足的情况下，可平行施工。1、带式输送机安装方法：1.1、基础划线：先定出驱动滚筒纵向中心线（同时考虑驱动装置中心尺寸），再用经纬仪定出横向中心，由经纬仪配合放出整条皮带机的纵向中心线，用测量或计算方法定出尾部滚筒的横向中心及纵向中心；测量基础埋铁标高偏差；开档尺寸偏差；倾角偏差；直线度偏差等；1.2、支腿安装：按划好的线，依次安装支腿；1.3、带式输送机框架组合安装：带式输送机框架一般在生产厂已分段制作好，现场工作是将这些框架根据每台带式输送机的具体长度组合在一起，安装时，应保证框架中心与皮带机中心重合（纵向），具体指标详见《验标》锅炉篇10.8；1.4、头部滚筒安装：这部分安装工作，主要由两部分组成：门架及滚筒。由于这部分设备安装工作在很大程度上决定了带式输送机的安装质量的好坏，安装时要精心施工。首先，滚筒纵横中心线要对准基础划线，尽量减少安装偏差、滚筒两端水平度偏差；其次，安装前，要进行必要的检查，如：润滑、轴承有无卡涩现象等；尾部滚筒安装：同“头部滚筒安装”；1.5、皮带胶接：根据合同要求采用硫化法或冷胶法均可；1.6、驱动装置检修及安装：该部分安装工作也是带式输送机安装的核心。安装前，要对所有转机、传动机构、减速机等进行全面检修，并在安装时精心找正。1.7、调试及验收：由于带式输送机系统是个联动性很强的系统，在单台带式输送机安装完成后，进行分部试运行。然后，再参加联动试运行。5.6保温、防腐专业 5.6.1保温主要方案5.6.1.1保温工程开工前应具备的条件1)施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其它装置等的组合或安装工作结束并验收合格。2)热力系统的水压试验结束。3)需保温的设备和管道安装完毕，经焊接检验和严密性试验合格。4)预保温的设备及管道已采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等措施。5)图纸会审结束，各分项工程施工方案确定并审批完。完善二次设计，并得到监理工程师的认可。5.6.1.2锅炉水冷壁、包墙保温1）保温工作进行前，必须进行锅炉膜式壁的气密性试验，尤其注意保证各种门孔、吹灰器和其它在炉墙上开孔周围的气密性。2）有炉膛炉墙及延伸侧墙和竖井包墙管子外侧均采用硅酸铝板进行保温。铺设时接缝为错缝压缝结构，保温材料用20号镀锌六角网和自锁压板固定。3）后面使用弯板镫的地方，用浇灌轻质耐热保温材料浇注成型；在角上钢性梁后面用松散硅酸铝屑填充密实。4）形波纹板的安装，要整齐美观，下料时必须采用机械下料，严禁使用氧气、乙炔。安装中必须考虑炉墙角部、上下刚性梁之间及孔门开孔处的膨胀问题，膨胀方向正确，间隙充足。5.6.1.3锅炉顶棚保温炉顶区域穿墙管较多，且立体交叉膨胀，为了保证整个炉顶区域的气密性，在炉顶前交叉区、过热器、顶棚间断鳍片或光管处均设有内护板密封结构。为了尽量减少高温烟气对内护板的冲刷和腐蚀，导致变形、拉裂等，故在炉顶内护板与顶棚管之间敷设高温微膨胀耐火可塑料。顶棚管滑动支承与内护板交叉处，需先用松散硅酸铝耐火纤维填充，以保护内护板和不影响顶棚管的受热膨胀。1）在顶棚罩壳内，从炉顶密封件及前后屏过热器、对流过热器的进出口集箱及管束均应铺设两层30mm厚的硅酸铝耐火纤维毡进行保温，层与层之间采用高温粘结剂。所有的保温毡紧靠在管束上。管束上先铺设一层规格为2×18×50×2.1的不锈钢板网，保温材料覆盖其上。用保温钉、20号镀锌六角网和不锈钢自锁压板固定，压缩到50mm。2）在顶棚罩壳内的高温管道和集箱（温度高于450ºC）需采用两层30mm厚的硅酸铝耐火纤维进行保温，用镀锌六角网包裹，并用#16不锈钢丝捆扎。3）顶棚罩壳的水平顶盖部分，浇灌230mm的可铸型轻质耐热保温材料。其侧面采用硅酸铝板进行保温，保温材料用保温钉、#20镀锌六角网和不锈钢自锁压板固定。5.6.1.4汽机本体保温缸体上下缸壁的温差将直接影响机组的正常启停及运行，故对缸体的保温应引起足够的重视。1）清理缸体表面的杂物。在缸体表面涂刷高温粘结剂，用以粘结硅酸铝材料。每层硅酸铝均需涂刷高温粘结剂，使主保温层本身以及保温层与缸体之间成为一个整体。硅酸铝每施工三层用Ф6钢筋绑扎一次并焊于销钉上（不得直接在缸壁上引弧）。高温粘结剂的涂刷应厚度均匀，不得有漏刷；硅酸铝应压实绑牢，表面平整。2）主汽门、低压调速汽门采取集中保温方式。3）严格按照设计厚度施工，其误差控制在总厚度的8%以内。4）缸体的法兰、螺栓部位，主保温层应断开并用松散干料填实、铺平，以便于拆卸。5）凡有可能漏汽、渗油的部位应用白铁皮隔开，防止溢油进入主保温层内。6）铁丝网应敷设平整，紧贴主保温层。抹面层应保证表面光滑、平整，整体形状应美观。5.6.1.5全厂汽水管道保温全厂汽水管道采用岩棉制品做主保温材料：对于超过400ºC的管道、阀门、法兰等，采用硅酸铝与岩棉的复合保温结构；外保护层采用0.5mm至0.7mm白铁皮。1）在垂直管段上每隔2.5~3m安装一道保温承重托架，托架用扁钢及钢板制作，与管道之间用螺栓固定，其外形尺寸依据管道及保温厚度而定。 2）主保温厚度超过80mm时，要分层进行，错缝压缝，其外用#16或#18镀锌铁线绑扎牢固，管道支架处的缝隙应填充严实。。3）对于管径小于60mm的管道均采用硅酸铝耐火纤维绳索进行缠绕保温。4）在安全阀的保温材料中放置一金属套筒以提供一个通道通向安全阀的调节螺钉，且保证所有弹簧在工作时不与保温材料接触。5）为了保护人身安全，在所有距离平台大约2500mm高的范转内安全阀排汽管应进行保温。6）管道白铁皮施工，以工艺美观为原则。由于管道正常运行期间要膨胀，所以对于护板的安装要考虑到防止外护板撕裂、翘曲和从外护板支架中滑落。滑动支座、支架、吊架处安装外护板要留出空隙，保证管道膨胀时滑动，避免外护板破坏。对于室外管道，为使保温材料免受风吹雨淋，施工中要增加防雨措施，例如在支架、测点等白铁皮开孔处安装防雨罩；水平管轴向接口设在下半圆四分之三处，且方向向下；径向接口方向要沿疏水坡度向下布置等。管道阀门、法兰、蠕胀测点等处采用盒式结构，自攻螺钉固定，以便于拆卸。整个管道白铁皮采用自攻螺钉固定，集中下料，机械加工，以提高施工工艺。5.6.2全厂油漆防腐工程油漆防腐工程指全厂辅助设备、主厂房及锅炉本体平台扶梯、主厂房检修起吊设备、风管道、部分汽水管道及支吊架、燃油系统、汽机本体油漆等。5.6.2.1施工前的准备和要求1）喷砂设备、空压机、喷漆设备、电动砂轮机、高压水枪、电动钢刷、油漆刷等齐备。2）喷砂场地选择适当，并做好防止粉尘的污染工作。3）核对好防腐、油漆材料类别及数量。5.6.2.2材料存放1）不同名品油漆、稀释材料等应分别存放。2）存放场所须干燥及通风良好，油漆材料附近不得放置破布等易燃物品。3）油漆存放须远离明火场所，且配备灭火器材，并放置“严禁烟火”标志牌，增加警示。4）油漆及稀释剂开罐后未用完应立即恢复加盖密封。5）油漆不得受到阳光直射防止起火。5.6.2.3金属构件表面处理1）喷砂除锈：金属表面油垢须先行除去后，再进行喷砂作业。压缩空气不得含有油脂或水分，空气罐须附有油水分离装置，且定期排放油水。经喷砂后表面若附有异物，须用毛刷刷除或压缩空气吹净，特别注意死角处。施工场所应保持干燥，雨天不得进行室外喷砂作业，经喷砂后的金属结构表面必须当天涂刷油漆。2）手工和电动工具除锈：锈蚀不严重的，喷砂不到的部位及局部除锈处，采用手工和电动工具除锈。5.6.2.4喷刷油漆1）喷涂油漆：利用压缩机产生的压缩空气直接进入无气喷涂机内，无气喷涂机将压缩空气直接加压给油漆，将油漆透过喷嘴雾化喷出进行喷涂，它可喷涂高黏度油漆，且漆厚度可调；油漆喷涂均匀；作业效率较高；不宜带入空气和水分，不宜产生气泡。2）用刷子刷油漆：要保持刷子的垂直，使油漆厚度均匀，并且没有刷痕。以下情况采用刷子刷油漆：不能完全喷涂的区域；在喷涂之前，对角部、边缘、焊缝或不规则表面进行初步刷油；对于补漆的位置；3）滚刷刷油漆：滚刷只用在面积较大的区域，而且不能选用喷涂的情况下。5.6.2.5油漆施工通则1）设备、管道、支吊架、平台扶梯的除锈工程，要根据现场的实际腐蚀程度而定，一般情况下采用手工或电动除锈，对腐蚀较为严重的管道设备，要采用重度除锈，以表面呈金属光泽为原则。2）对于进入厂房内的所有设备，包括管道、支吊架、平台扶梯、烟风道、各种用途的型钢等，要严格控制，不刷底漆或底漆不合格不得进入厂房，以减少炉上施工难度，保证除锈及底漆涂刷质量。3）底漆涂刷：除锈结束后应及时涂刷底漆，第二遍底漆涂刷时，必须注意第一遍干燥时间，层间结合应严密，防止脱层现象。 4）面漆均为两遍，其颜色根据设计文件或业主要求进行，控制好每遍漆的间隔时间。5）油漆涂刷应均匀一致，表面有光泽，不得有透底班迹、脱落、皱纹、浮膜及明显刷痕等痕迹。对于汽轮机外壳、发电机等设备，应采用喷涂工艺，以保证表面的光洁度。试运组织计划方案试运是检验安装工程质量最有说服力的标准，它一般分为分部试运和联合试运两步。试运方案由安装单位提出，由试运指挥部（或试运委员会）批准，试运指挥部由建设单位、设计单位、调试单位、各工程项目建筑安装单位、监理单位、当地电力部门组成。所有试运方案须经试运指挥部批准后有效，方能进行实施，以下是本公司安装工程范围内的试运组织方案简要构想。试运总指挥由项目经理担任，付指挥由技术负责人担任，其他若干名指挥部成员分别担任锅炉组组长、汽机组组长、电气试运组组长、热控试运组组长，所有试运过程操作均应遵照试运方案大纲要求的步骤进行，要求对每个系统设备试运情况做好详细、清楚、准确记录，作为竣工交接资料的一部分。一、要求化水准备足够的软化水来满足锅炉烘、煮炉和整套启动时所需的用水量，并且应不断地向除氧器水箱上水。先期做如下工作,为设备试运行做好准备：(1)用除盐水（或软化水）向除氧器水箱进行冲洗，直到合格为此。(2)向低压母管冲洗，直到合格为此。（冲洗前关闭低压母管隔离阀，冲洗合格后，再入系）(3)给水泵进口滤网冲洗，并检查清理杂渣。(4)启动给水泵，进行试运转，并向高压母管进行冲洗，直到合格为止。（冲洗前，关闭高压母管隔离门，冲洗结束后，再入系）然后进行联动试验及测量振动等，合格为止，并向给水母管进行冲洗（此项工作必须提前做好隔离措施，将临时管接好的条件下，才能冲洗，合格后应立即恢复管系）直到合格为止。(5)要求电气应将所有电机绝缘测量一次，并在规范内，同时按锅炉汽机要求，一一将电源送上，做好各项安全措施。二、燃料系统燃料系统应运转正常。三、锅炉部分；1、锅炉辅机单体试运转结束，具备启动条件。2、烘炉，7-8天，并要求化水配合，灰浆取样分析(<7%～2.5%为合格)合格后，停炉降压降温，调整水位在-120mmH2O后，进行加药。 1、煮炉，5-6天，具体要求按调试方案进行,要求化水，配合水质取样（当炉水碱度<50mg/L以下为合格），合格后停炉，换水，降压。当压力降至0后，即可打开汽包人孔门、集箱刀门，经锅检所鉴定认可后，才可关闭人孔门、刀门，然后再向锅炉上水。（考虑到高温天气，进入汽鼓内部检查有难度，应采取防暑降温等措施。）2、主蒸汽管道进行冲管，锅炉系统试压结束并能向主汽管供汽，才可点火升压，冲管，为期4～5天，（中间安排压火12h一、二次），使冲管效果更好，冲管结束后，拆除冲管用的临时管，恢复管阀及流量孔板等工作（由热工配合进行），其中包括保温工作。3、锅炉做严密性试验及安全门校验，为期1天，结束后，应具备供汽条件。一、汽机部分1、滤油，并且对交、直流油泵，润滑油泵进行单机试运行及冷油检查。2、打油润滑，油箱清洗，轴瓦检查工作应全部结束。3、电动主汽门装复及流量孔板的安装和保温工作应全部结束，同时，由热工配合，静态试验应全部结束，并且投电动盘车，应具备汽机冲转进入动态试验条件，为期2～3天，试验全部结束，交付电气做动态试验。二、电气、热工部分1、配合锅炉、汽机对辅机进行单机试运转。2、配合锅炉进行烘煮炉及冲管调试工作、流量孔板恢复配合工作。当汽机动态试验结束（根据当时排汽温度来定），由电气做动态试验，1天时间左右，并入系统开始进行72+24小时试运行，结束后，办理竣工移交。5.7土建专业5.7.1建筑工程施工措施5.7.1.1工程范围土建工程区域范围：汽机间建筑结构工程、除氧间建筑结构工程、锅炉间建筑结构工程、110KV配电系统构筑物、炉后建筑结构工程、灰库基础、布袋除尘器基础、除尘控制室、除灰空压机房、烟道支架、烟塔、化水车间、循泵房、燃料棚内设施及输送栈桥等。为便于施工管理，依据施工项目的相对独立性，将以上涉及到的施工内容分为三个施工管理区域：主厂房建构筑物为一个区域；烟囱、冷却塔建筑结构工程为一个区域；其它附属为一个区域。5.7.1.2主厂房工程建筑概况主厂房布置：名　称项　　目尺寸(m)标高(m)备　注汽柱距5.00、6.00、8.00 机房跨度15.00总长度54.00屋架下弦17.00行车轨顶14.30运转层7.00除氧料仓间柱距5.00、6.00、8.00跨度9.00总长度54.00运转层7.00除氧层14.00电缆夹层4.20输料皮带层21.00集中控制室7.00屋顶27.00～27.20主厂房交通水平交通：±0.000米层汽机房B轴柱侧设有主要纵向通道，通道宽度大于1.5米；汽机房A轴柱侧设有次要纵向通道，通道宽度大于1米；主要纵向通道两端与厂房出入口或封闭楼梯间连结。±0.00m、7.00m层设置横向通道使汽机房至除氧间及锅炉房的通道畅通。主要设备进出厂房需通过设在汽机房固定端侧的检修场地、大门及其上部各层楼板上的吊物孔；检修场地的入口处安装可供大型设备出入的折叠式平开钢大门或钢质卷帘大门。垂直交通：除氧料仓间固定端及扩建端分别设一部室内混凝土楼梯和室外钢楼梯与各层平台相通，满足生产需要和安全防火疏散的要求。汽机房在加热器平台处设有巡视钢梯，可分别通至中间层及运转层。所有安全出入口、楼梯及各层联系平台步道处均设置通行疏散和导向标志，色彩醒目、突出。建筑构造及建筑装修本工程围护结构：外墙主要采用370厚空心砖砌体砌筑，外墙刷防水外墙涂料。汽机房A排、固定端和扩建端运转层以上采用复合压型保温钢板围护。锅炉运转层以下为砖墙封闭，运转层以上为露天平台型式。内墙采用240厚空心砖或轻型砌块，所有内墙采用中级抹灰墙面，内墙涂料（包括梁、柱）。对于有冲洗要求的输料皮带层墙面采用白瓷砖墙裙，墙裙高度1.5~1.8米。集中控制室墙面采用高档吸声板饰面。楼地面：汽机房零米采用彩色耐磨混凝土面层，4.20米层采用水泥石屑面层，运转层楼面采用地砖面层，集中控制室楼面采用玻化砖面层，楼梯平台及踏步（专用防滑）采用全瓷地砖面层。锅炉房零米、除氧料仓间框架零米层采用耐磨混凝土面层，其余各层均为水泥石屑面层。吊顶：部分房间装修要求较高的设有吊顶，如集中控制室采用穿孔铝合金吊顶板，电子设备间采用普通铝合金吊顶板、集中控制室的门廊及部分小房间采用矿棉吸音板吊顶。卫生间采用PVC板吊顶。窗采用铝合金窗，检修大门为钢制折叠门，配电间等设防火门。5.7.1.3主厂房工程结构概况主厂房承重结构主要为现浇钢筋混凝土结构。 主厂房横向为汽机房外侧柱－汽机房屋盖－除氧煤仓间框架组成的框排架结构体系，纵向A、B、C排均为钢筋混凝土框架结构。汽机房屋盖采用15.0米H型双坡钢屋架、钢支撑。屋面采用带保温彩色压型钢板。屋顶设自然通风器。汽机房设一台20/5吨吊车，吊车梁采用钢筋混凝凝土吊车梁。汽机房两端墙均为钢筋混凝土梁柱。除氧料仓间框架各层楼板采用钢筋混凝土现浇板。料斗为钢料斗，悬挂于21.00米皮带层大梁下。汽轮发电机基座采用现浇钢筋混凝土结构，加热器平台为小岛式布置采用钢筋混凝土框架结构。锅炉房运转层以下为钢筋混凝土结构，转运层以上为钢结构炉架,露天布置，钢结构部分由制造厂供货5.7.1.4地基与基础对于主厂房、汽机基座、输料栈桥等荷载较重，对地基土强度和变形要求较高的建（构）筑物，采用振孔碎石桩，在施工图阶段之前需完成试桩，并向设计方提供试桩报告。烟囱比较独立，可采用深开挖换土垫层来处理。附属建筑物可采用换土垫层、CFG复合地基等方法进行地基处理。主厂房基础拟采用钢筋混凝土承台，基础埋深-4.00m（A排局部加深）。加热器平台柱基础采用钢筋混凝土承台，埋深为-3.50m。锅炉炉架柱基础采用钢筋混凝土承台，埋深为-3.50m。烟囱基础采用钢筋混凝土圆板式基础，埋深为-6.00m。10.11.2输料建（构）筑物的基础输料建（构）筑物基础采用柱下独立基础，栈桥柱采用钢筋混凝土承台。10.11.3辅助及附属建筑的基础厂区其他生产、附属、辅助建（构）筑物荷重相对较小，基础型式复合地基。5.7.1.5质量目标1)按原国电公司《电力工程“达标投产”管理办法》（2004年版）达标投产，确保省优，创精品工程。2)安装部分：分项工程合格率100%，分部工程优良率达95%以上，关键分部工程100%优良；建筑工程检验批合格率100％。3)工程质量具体要求：土建工程除要求结构内在质量达到的设计规范要求之外，施工工艺质量必须优良，具体承诺如下：(1)清水混凝土工艺：对地上部分的梁、板、柱、大、中型设备基础等根据业主要求均采用清水混凝土工艺，具备相应的工作条件和施工措施。清水混凝土工艺质量标准为：几何尺寸准确；大截面结构棱角倒园或倒角，线条通顺； 表面平整，颜色一致；无接槎痕迹，无蜂窝麻面，无明显气泡；(2)地下室、沟、坑无渗漏且排水畅通。(3)墙面平整、色泽均匀、线条平直、阴阳角方正、垂直。(4)地面平整、无裂纹、无污染、无积水、盖板平稳、间隙均匀、周边顺直。(5)门窗工程：木门用的树种、材质等级、含水率和防腐、防虫、防火等处理必须符合设计和施工规范的规定；塑钢门窗安装应采用净口安装法，框与墙体间缝隙填嵌质量及其外观质量必须符合施工规范优良标准；(6)屋面：严禁有渗漏现象天沟、檐沟、女儿墙、泛水等细部施工，必须按设计要求和施工规定认真实施；屋面防水工程，按照设计标准施工。(7)电气照明：布线应整齐、清晰、美观；导线应符合设计要求，绝缘良好，无损伤；不得遗漏预埋导线管，更不得随意在主体结构上凿孔、槽。5.7.1.6施工机械布置主厂房施工分别在①、⑧轴外端部、靠近B排布置QTZ40平臂吊两台，主要用于主厂房土建施工物料的垂直运输。平臂吊吊车基座坐在-4.1米粉质粘土层上，基础为砼基础，按吊车使用说明图纸进行施工。在A排外使用100吨履带吊用于汽机间屋面结构及金属墙板、吊车梁的吊装，对于起重能力不能满足施工需要的部位，采用20吨汽车吊来辅助完成吊装任务，汽机间B排侧吊车梁也采用100吨履带吊来吊装就位。主厂房框架附近布置临时混凝土地泵，以满足施工需要，混凝土由砼罐车运到施工现场。其余主要施工机械布置在相应的施工区域内。5.7.1.7施工总体部署1)开工次序安排本工程施工项目较多，根据业主总承包商的一级网络工期进度，结合二级网络工期安排关键工程先行开工，其余工程在满足交安工期的前提下，根据均衡施工的原则分批开工。 另外，由于设计图纸不全，在仅有的初设图上所反映的施工内容基础上，同时根据以往的施工经验，对主要施工项目进行了施工组织。本工程总体施工顺序1)批开工项目由于本工程施工战线长、建构物多，采取分批次施工原则。第一批开工项目：主厂房、集控楼、汽机基础、锅炉基础、厂区道路基层、厂区排水及污水管道、人工挖孔桩等；第二批开工项目：化水处理车间区域、炉后建构筑物、循环水泵房、综合水泵房、转运站及输料栈桥支架等；第三批开工项目：净水区域、110KV屋外配电装置、A列外构筑物、厂区沟道等；第四批开工项目：生产办公楼、材料仓库等与厂址有关的建构筑物。2)总体施工顺序（1）、根据本工程建筑物多、点多面广等特点，分为汽机、锅炉、烟塔等几个区域施工，各区域施工相对独立，区域间只有在调剂工作面、短时间阶段抢工期及施工后期，施工资源可在项目部的统一协调组织下，进行合理调剂。（2）、每个施工区域的各建筑物本着“先交安先施工（完工）、先主要建筑物后次要建筑物”的原则安排施工，在进度要求允许的前提下，尽量合理组织分阶段开工、流水施工。（3）、每个建筑物的施工分三个阶段，即：地下结构阶段、框架施工阶段、建筑及建筑安装施工阶段。按照“先基础、后框架、再围护，最后装修”的施工顺序组织施工。（4）、本工程着先紧后松的原则，工程开工后，须尽快形成施工高峰，各施工区域同时开工，平行施工，各区域施工资源配备充足，适当加大投入。(1)汽机施工区域汽机间施工次序安排主要考虑的因素如下：施工机械布置。在汽机间端部两侧布置平臂吊两台，以满足主厂房施工物料垂直运输的需要。B、C排框架施工。为保证B、C框架按期完工，需先进行该框架施工，其脚手架及模板支撑体系也将影响到汽机间内近B排侧设备基础及坑（室）的施工。为保证汽机间施工总体工期要求，需要在B、C排框架施工至7.00m层以上时，采取一定的措施，将7.00m以下脚手架及模板体系拆除。 汽机间结构吊装。主厂房结构到顶后，采用100吨履带吊车进行汽机间结构的吊装，吊装顺序为：①→⑧轴，屋架为H型钢，支撑均在上部进行组合。为使履带吊能顺利完成吊装任务，A排外构架需在汽机间吊装任务完成后进行。汽机间地下坑（室）与部分设备基础及柱基相关联，其施工时间相对滞后，该部分基坑在其施工前不做回填。需保证基坑内无积水。(2)锅炉施工区域锅炉间施工项目较多，根据业主提供的开工时间及图纸到位情况，安排关键工程先行开工，其余工程在满足交安工期的前提下，根据均衡施工的原则分批开工。第一批开工项目：锅炉钢架基础、布袋除尘基础、引风机室独立基础及设备基础。第二批开工项目：锅炉上部结构及外墙封闭、引风机上部结构、烟道、运转层平台支架基础、其他设备基础等。管道、蒸汽支架在相应建筑主体完成后陆续安排。2)主要风险预防(1)设计图纸的到位不及时或未按一级网络计划的开工顺序到位，影响进度计划的完成。需加强沟通，尽可能不出现影响关键线路的工程图纸不到位情况。(2)汽机间、锅炉间辅机设备基础和地下设施施工图往往不能全部如期到位，影响回填土和上部框架结构施工。除加强沟通外，应准备两套施工技术方案：首先选择按正常图纸到位情况进行施工，即回填后施工框架结构；其次选择回填粗砂至-2.0米处，即主要设备基础垫层下标高。(3)材料质量的风险，对供应单位筛选，并征求有关单位意见。坚持第三方进行材料检测和见证取样。(4)劳务队伍技术水平导致的施工质量风险，现场应加强技术培训、技术考核，并应坚持做样板的制度。如清水混凝土施工先在基础部位做样板，保证上部施工达到预期效果。(5)新材料，新工艺的应用风险，设计要求的新材料，新工艺的应用应加强学习掌握施工技术，应用前进行培训；必要时组织或聘请厂家或专业队伍施工。施工单位提出的新技术、新工艺要编制详细的作业指导书，报请监理等单位同意后进行。(6)其他意外风险，可采用购买保险方式，减小风险损失。(7)生物发电为我公司承揽新项目，施工工艺流程或结构形式会有所不同，施工措施必须具有预见性。5.7.1.8土建交安装条件1) 汽机房：设备基础、楼地面、沟道完，运转层除块料面层粘贴外全完，围护结构（含门窗）、屋面防水、雨水管及室内主要部位粉刷完。顶棚及墙体涂料完，吊车梁轨道完，照明完，入冬前要形成封闭，以利保温。2)除氧间：内外墙抹灰、门窗玻璃基本完，楼地面、设备基础、沟道、润滑油站完，屋面防水完，顶棚刷白、照明完，无建筑垃圾。3)锅炉基础：柱顶预埋螺栓通过检测符合设计及规范要求，并弹出中心线及标高线，设备基础、支墩、沟道完。4)其它单项工程：室内设备基础、沟道完，装饰及门窗玻璃完，屋面防水，室内无杂物、积水、电气照明完。5)设备基础交安条件：设备基础已达到设计强度的80%以上，预留孔洞、埋件清理干净，弹出设备基础中心线标高线，预埋件与混凝土接触面无空鼓，预埋螺栓位置正确，不弯曲，并将丝扣保护完好。填写好自检记录，并绘制自检草图。5.7.2汽机间及变配电系统施工区域5.7.2.1A、A`列排架A列排架按纵梁标高留设二道水平施工缝，第一道是第一层纵梁顶面，第二道为牛腿下部。汽机房吊车梁、轨道安装在A列框架完成后即可开始，利用除氧间上部结构施工期间穿插完成；所有施工缝在二次施工前均应进行认真处理，符合要求后才允许进行下一道工序施工。5.7.2.2汽轮机基础汽轮机基础体形较大，结构复杂，预留预埋精度要求高。施工顺序垫层施工→轴线定位→基础钢筋绑扎→基础模板安装→基础混凝土浇筑→基础顶面支墩施工→底板至0m满堂模板支架及施工用脚手架搭设→-底板至0m层柱子施工→0m楼层结构施工→0m~4.30m满堂模板支架及施工用脚手架搭设→4.30m层结构施工→4.30m~8.00m满堂模板支架及施工用脚手架搭设→上部基座底模安装→上部基座钢筋绑扎→基座模板安装→基座混凝土浇筑→拆模移交→脚手架拆除。施工时必须在汽机运行层平台（A列和B列）做好控制网点，专职测量人员配合。模板支撑系统用50×100mm、100×100mm方木配合Φ48×3.5钢管进行搭设支撑，加固用钢脚手管配合对拉螺栓进行，间距500mm。为防止汽机基座在浇筑混凝土时发生水平位移、出现冷缝、温度应力裂缝及梁柱接头部位产生沉缩裂缝，先将柱浇筑至梁底后再分层浇筑梁板。汽机基础为大体积混凝土，为了有效地控制混凝土裂缝的出现和发展，必须控制混凝土水化热升温、延缓降温速率、减小混凝土的收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件，可采取以下措施：①降低水泥水化热。施工中选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥。根据试验掺加部分粉煤灰，代替部分水泥。使用的粗骨料，选用粒径较大，级配良好的粗骨料，但要考虑钢筋间距。② 提高混凝土的极限拉伸强度。选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土的密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。采取二次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。在基础内设置必要的温度配筋，在截面突变和转折处，底、顶板与墙角转折处，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝出现。大体积混凝土钢筋制作、绑扎除应符合设计及有关规定的要求外，还应注意在施工过程中防止钢筋倒排，根据计算结果设置剪刀撑。可以选用一定直径的钢筋焊接而成或采用钢脚手管绑扎而成。大体积混凝土的浇筑：新浇筑混凝土模板混凝土分层分段浇筑示意图应确保大体积混凝土基础的整体性，连续浇筑混凝土。施工时分层浇筑、分层振捣，但又必须保证上下层混凝土在初凝之前结合良好，不致形成施工缝。选用分段分层的浇筑方案。混凝土从底层开始浇筑，进行一定距离后回来浇筑第二层，如此依次向前浇筑各层（见右图）。浇筑所用的方法，应使混凝土在浇筑时不发生离析现象。混凝土浇筑高度超过2m时，应加串筒浇灌。大体积混凝土的养护：大体积混凝土的养护主要是为了保证混凝土有一定温度和湿度。主要通过浇水和覆盖相结合的办法。混凝土终凝后在其上浇水养护，在基础表面及模板侧面覆盖石棉被保温，覆盖塑料布保水保湿，防止风干。大体积混凝土施工及养护过程中要进行温度测量。测温点位的设置应根据计算结果进行。在施工过程中，将一端封闭的细铜管垂直插入到所需位置的混凝土中，开口端露在混凝土表面外，以便将来能将温度计放入其中。在养护期间，定人定时测定混凝土温度。混凝土内外温差不应超过25℃，否则应采取相应的保温措施，确保混凝土内部不出现温度裂缝。大体积混凝土基础拆模，除应满足混凝土强度要求外，还应考虑温度裂缝的可能性，且混凝土中心温度与气温之差应小于20℃方可拆除模板和保温层。5.7.2.3地下设施及各类附属设备基础主厂房地下设施及各类设备基础类型多，数量大，在各系统工程中占有相当重要的地位，其施工进度直接影响到设备安装。工程施工中应按照先深后浅的原则组织施工。各类设备基础施工应严格控制轴线、标高、预埋件、预留孔位置。对埋置较深的设备基础及坑室，在主厂房基础施工情况及图纸到位情况深基础计划与基础同步施工，浅基础沟道施工时穿插组织施工，以便进行一次回填完。地下设施施工时尽量避免二次土方开挖及倒运。各类预留孔洞均用专用盖板盖好，防止杂物进入预留孔洞内。5.7.2.4变配电系统建筑变配电系统建筑主要有主厂房A排外构筑物、110kV屋外配电装置（包括架构、设备基础、设备支架、沟道及检修通道）等。1)主厂房A排外构筑物A排外构筑物主要包括主变基础及油坑、构架等。 A排外构筑物在主厂房A排柱结束后进行，首先安排主变基础施工。对位于回填土区域的构筑物，必须对回填土质量进行严格控制，检验合格后才能进行基础施工。A排外构筑物主要采用组合钢模板施工，模板的加固支撑主要利用Φ48×3.5钢管双排脚手架和方木进行。对于主变压器基础等大型设备基础施工时应参照大体积混凝土工艺，防止温度收缩裂缝产生，基础顶面埋件标高应严格控制，埋件在制作时表面应设排气孔，保证埋件与混凝土结合密实。2)110kV屋外配电装置构架由于架构及构架基础相对独立，因此各个架构基础的轴线、标高控制是基础施工的关键。构架基础模板采用定型组合钢模板，钢模板用Φ12对接螺栓连接，5mm厚的海绵条嵌缝，Φ48×3.5的钢管加固。杯芯模板采用δ=4mm厚的钢板进行焊接而成，杯芯底部封闭。为了确保杯芯模板底部混凝土密实，在杯芯模板底部开φ40的排气孔。为了方便杯芯模板的拆除和周转使用，在杯芯模板内部焊接吊环，在杯芯模板外侧四周用1cm厚海绵包裹。基础混凝土浇筑时，为防止杯芯模板偏移和上浮，混凝土浇筑至杯底时应进行适当的停顿（排气孔内必须有水泥浆泛出），在混凝土还未初凝时，从杯模四周均匀下料。基础混凝土终凝后，拆除杯芯模板。所有基础均一次施工，禁止留设施工缝。5.7.3除氧间建筑结构工程区域5.7.3.1主要施工工艺零米以下部分、零米以上部分（柱、框架、梁、板）均采用酚醛复合木模板施工，以达到清水混凝土工艺效果。混凝土工程采用搅拌站集中搅拌，混凝土罐车运输，混凝土地泵配合浇筑。预制部分采用小搅拌站搅拌混凝土预制场制作。钢筋由钢筋加工厂集中加工、制作，由平板运输车或人工运输至施工现场绑扎使用。物料垂直运输（钢管、模板、钢筋等）由40型平臂吊完成。5.7.3.2施工准备施工准备需要技术、管理人员在接到通知后立即进驻现场，按现场总平面管理的要求完成总平面布置以及施工管理需要的各种方案措施。施工人员按计划提前一个月开始进场，完成现场机具布置、生产、临建等设施的安装工作，为施工做好准备，在20天内形成施工生产能力。5.7.3.3施工流程除氧间结构施工的工艺流程为：土方开挖→基础承台→部分地下设施施工→基础回填→ 现浇框架、柱、梁、板→围护结构施工、装饰工程施工。5.7.3.4除氧间框架及各层平台施工方案除氧间结构施工包括钢筋混凝土框架结构施工、钢梁，木模板的铺设和钢筋混凝土楼板的施工。除氧间主体结构为钢筋混凝土框架及纵梁为现浇结构、各层楼面为现浇板结构。模板支设一律采用酚醛复合大模板进行施工，以达到清水混凝土施工工艺水平。钢筋采用钢筋加工厂进行制作，然后运到施工现场，进行绑扎。1)模板设计:根据结构情况及施工缝留设的位置，由技术人员对柱及平台模板进行翻样，画好分块图的尺寸与数量，统一编号，施工时按分块图操作。2)模板制作:酚醛腹膜大模板由60x90mm木方加劲肋组成，连接采用木方连接。首先根据施工图纸、将技术人员的模板设计尺寸，在模板配制厂进行制作，在制作平台上摆放好木方，然后铺设面板，用手枪钻钻孔，将面板和加劲肋用铁钉钉在一起,组成一块大模板。接缝处视缝隙情况可夹2mm的泡沫胶带，但表面必须粘透明带纸。加劲肋木方间距300-400mm，每块模板先固定2-3根，其他方木现场支设。制作好的模板要按设计图标记好轴线、方位，避免现场混用。为实现柱角呈圆角形式，在柱角模板处安装木线。3)模板安装:将大模板从现场模板配制厂运至施工现场，由吊车装卸及垂直运输，模板安装过程中，吊车需要配合施工。先根据施工图纸将铁件位置放样到相应模板上，用手枪钻将模板和铁件钻孔。铁件四周边缘与木模之间夹PE胶条。用M6螺栓将铁件和模板固定到一起。螺母放在模板外一侧。根据施工措施要求将相对模板钻M12螺栓孔。柱模板安装前应先在基础上放好两个方向的轴线及模板外边线，然后先安装两块长边的模板，按模板线放好，在模板边钉30×30mm木线条，然后安装短边的两块模板。木线条先用胶带纸粘贴避免粘浆。模板就位后，用螺栓加固模板后吊车方可摘钩。4)模板加固：柱及梁用[14槽钢柱箍加固，槽钢柱箍间距400-600mm配合对拉螺杆使用，对拉螺杆的数量及槽钢柱箍间距应根据柱的截面确定。平台梁的加固应采用Ф45*3.5mm钢管与拉杆配合进行加固，其间距应根据图纸进行详细计算后确定。同时应搭设满堂脚手架，且立杆间距不大于600mm（应进行详细计算），并使脚手架与柱及平台的加固系统构成一体以便增大模板的刚度、强度及稳定性。加固完成的模板经质检人员检查验收尺寸无误后，方可进行下道工序。5)混凝土工程:混凝土由HZS50搅拌站供应，混凝土罐车进行运输，混凝土地泵进行输送。利用插入式振捣器人工进行振捣。6)钢筋工程：钢筋采用钢筋加工厂进行制作，然后运到施工现场，进行绑扎或焊接。绑扎按设计要求进行，同时按设计做好结构层与梁的锚固。为保证结构的安全性和整体性，接头和节点的处理必须满足设计、规范和国家法律法规规定的要求。框架柱纵向受力钢筋接头采用电渣压力焊现场焊接，纵梁受力筋接头采用剖口焊。 7)脚手架工程：脚手架工程为施工关键。工程中的柱、梁、板的模板加固均需依靠脚手架系统来进行。本工程采用综合脚手架。为保证沉降均匀，须在地面夯实的基础上铺设道木。为确保脚手架的整体稳定，在两个轴线方向上加剪撑。脚手架采用Ф48扣件式钢管脚手架。5.7.4锅炉建筑结构工程施工区域5.7.4.1锅炉基础施工顺序挖土垫层━绑筋━支模━混凝土━养护━拆模━回填。先浇筑基础承台，然后进行短柱施工，基础短柱施工到锅炉钢架地脚螺栓固定支架底标高，待预埋螺栓固定支架安装、调整完毕，经监理、安装单位隐蔽验收合格后继续施工上部短柱。5.7.4.2柱位置的确定在柱子支模前，测量人员首先在基础放脚上弹出各条轴线及锅炉中心线，在锅炉四周建立加密控制网，依据锅炉中心线校核每个柱子的中心线及边线，核对无误并对施工缝认真处理后，再支设模板。柱施工缝处必须进行凿毛，剔除表面浮动石子后，用水冲洗干净。混凝土浇筑前洒水湿润并先浇筑同标号砂浆50mm厚,以保证施工缝处的接槎质量.5.7.4.3模板的支设和加固锅炉基础模板在支设前应根据基础情况进行合理配模，确保模板拼缝规则一致，并将模板表面清理干净，涂刷优质隔离剂。短柱模板用双排脚手架进行固定，采用对接螺栓加固，模板支设完毕校正无误后再用水准仪在模板上口四周找平，以控制混凝土的浇筑标高。5.7.4.4锅炉基础预埋螺栓的安装与加固锅炉钢架直埋螺栓采用螺栓固定架定位，在螺栓固定架安装时，用经纬仪、水准仪校正位置后与底部埋件焊接。与此同时在两个方向同时用经纬仪校正螺栓的偏差，用校正好的钢卷尺、拉力计测量对角螺栓的尺寸偏差，全部满足要求后在预埋螺栓上拧上螺母与固定架紧密连接。支设短柱模板及浇筑短柱混凝土时，严格注意对螺栓架和螺栓的保护，防止螺栓移位变形。预埋螺栓上的丝扣要加强保护，用特制塑料套加以保护，并在丝扣上抹上黄油，以防止丝扣生锈和损坏，影响安装。5.7.5烟囱施工5.7.5.1本工程为80m/2.5m钢筋混凝土结构烟囱，结构由钢筋混凝土基础、钢筋混凝土筒壁、灰斗平台、耐火砖内衬、两层信号平台、航标漆、钢外爬梯、避雷设施及其它附属设施等八部分组成。两台炉配置一座单筒式钢筋混凝土烟囱，烟囱高度为80米，钢筋采用HPB300及HRB335，保护层基础为40mm。本工程内衬采用耐酸砖及耐酸胶泥砌筑，耐酸胶泥勾缝，筒内壁涂刷耐酸防腐涂料 基础采用圆板式钢筋混凝土基础，烟囱基础埋深-4.00m，地基为粉质粘土，基础位于地下水位以上，现场主导风向为西南风。钢筋混凝土基础采用倒T型，基础分底板和环壁两部分，底板高为1.2m，外直径为13.5m，采用C30混凝土浇筑，环壁高为2.8m，采用C30混凝土浇筑。筒壁为钢筋混凝土结构，C30混凝土，筒顶上部出口内径2.5m，零米外直径为7.8m，壁厚400mm。灰斗平台顶部标高约为4.5m,钢筋筒壁自20m开始，每10m于内壁设置一环形牛腿，用以承托耐火砖内衬，筒壁约自4.5m标高处对称设有2个烟道口，。5.7.5.2主要实物及工程量工程名称单位数量垫层C10M322环形基础砼C25M3252.8烟囱筒身钢筋用量T47烟囱基础钢筋用量T29.9烟囱积灰平台钢筋量T2其他t35.7.5.3施工准备1)主要垂直运输机械布置:主要垂直运输机械的布置是本着充分利用机械的使用率，减少投入，机械布置方案如下：烟囱筒身施工采用内井架提升方案施工。布置两台5吨双筒卷扬机，一台3吨卷扬机，二台0.5吨卷扬机；用于人员上、下，材料及砼运输，钢筋采用井架上拔杆进行垂直运输。详见下表：烟囱工程拟配备的主要吊装机械及布置情况序号机械名称数量主要工作地点备注1卷扬机（5T双筒）2台烟囱施工区垂直运输2卷扬机（3T）1台烟囱施工区垂直运输3卷扬机（0.5T）2台烟囱施工区固定滑道2)混凝土采用现场搅拌施工，设置一台强制式搅拌机。钢筋加工机械一套；木工棚布置园锯、平刨机、台钻、套丝机各一台。5.6.5.4烟囱筒身施工烟囱筒身采用内井架提升大模板施工工艺，其特点是，观感顺美，质量好，能保证筒壁的垂直度。烟囱垂直运输采用内井架。材料、砼等由罐笼运送。钢筋等长度较大的物件，用井架上的拔杆运送。施工人员上下乘坐吊笼。1)竖井架的安装竖井架为1000×1000mm单孔井架，由Φ70×5无疑缝热轧钢管做立杆、横杆及斜杆。立杆连接用的杆件采用Φ83×5热轧无缝钢管，用螺栓连接固定。井架底座座落在基础砼底板上。砼底板上设置预埋件固定井架底座及滑轮等。 竖井架首次安装高度可为25mm左右。以便于安装链式起重机、悬挂操作平台、吊架、罐笼及其它垂直运输设施。四角应用缆风绳与地锚相固定。缆风绳的平面位置应与竖井架对角线相一致。当筒身施工时，为使竖井架保持稳定每隔10m在筒壁内衬的环形悬壁处，用柔性联结器将竖井架与砼筒壁相连接。根据施工要求，可分2-3次接至施工所需要的标高。竖井架每接高一次，应用经纬仪对竖井架的两个方向作一次垂直找正。使其偏差控制在筒身允许偏差的范围内。以使井架、操作平台与筒壁之间的距离基本相等。井架耸立在高空，为避免雷击，应在下部埋设临时接地装置，可以利用烟囱永久地极。井架安装同时，附属滑道管、上人吊笼、上、下滑轮、料斗罐笼、上料拔杆等均随之安装，以满足施工要求。2)操作平台的安装操作平台正式安装前应进行一次预安装，检查其各部件数量、质量和装配情况，然后将各部件分类依次编号，以备安装。操作平台安装顺序应按其编号依次进行，先安内、外承重钢圈、辐射钢梁、内钢圈选用[12，外钢圈选用[14，辐射梁选用2[12，连接支撑，再安方木、木铺板、栏杆、安全档板、安全网及内外吊架。然后用链式起重机将操作平台挂设在竖井架上。链式起重机与竖井架夹角一般为300-400。链式起重机选用HSZ-2型，起重量2t，数量48台。3)筒身模板的安装外模采用提升式模板，内模采用移置式模板。本方案采用一套外模与三套内模相配合施工。4)提升式外模的安装提升式外模模板安装前，先将外模分型编号，然后按安装系统图要求进行安装，以保证筒壁设计锥度。外模板安装时，首先需安好挂设外模的吊钩。开始阶段，因外模距操作平台外钢圈非常近，可将吊钩安在外模板的内侧。待施工几节后，即可将吊钩安在外模板的外侧，以便操作。吊钩安装在连续支撑上，每根连续支撑安装一套。每套吊钩有三个部分，水平调径丝杆，其两端分别穿设于两个吊杆上，吊杆挂设于连续支撑上。两吊杆的上端各装有一个滑轮，可在连续支撑上前后滚动，其中一个吊杆装有制动螺动，可也连续支撑固定；另一个吊杆下部设有挂钩，用来悬挂外模板，当转动调径丝杆时，即可使外模板沿烟囱直径方向作径向移动。为使调径丝杆灵活，应涂上润滑油。当烟囱中心测定后，便进行外模半径测定和紧固工作。半径测定需每提升一次外模，便进行一次测定。测定前需先准备一根优质松木制作的标尺，断面可用40×40mm，长度为烟囱筒壁的最大半径，将相应各标高的烟囱半径数据精确地刻划在标尺上，每测定一次外模半径，即对标准相应数据进行一次校核，并将其多余长度锯掉。操作时，标尺内端应对准中心，再调节外模的调径丝杆，使之径向移动。当其内表面与标尺外端接触时，即为设计半径。如此逐块测定，直至完毕。为保证施工尺寸的准确，还应专门制作一铝合金标尺，室内保管好。每次变径时都要用其对木标尺进行校核，保证计量准确。外模紧固完毕后，再复查一次外模半径。移置式内模的安装内模采用交替移置式定型钢模板，并配以一定数量的梯形或三角形异型模板。内模准备3套，与提升式外模配合施工。第一节内模安装可与钢筋绑扎交叉进行。一般在筒壁钢筋绑完1/2时，便可以在绑扎完钢筋区段内安装内模。第一节内模安装在基础砼表面上，为了保证模板上口水平，并便于拆模及防止浇筑砼砂浆从模板底部流出，因此在安装内模前，可沿基础圆周砼面上设置一圈垫板，垫板用50mm厚木板按设计半径分段做成弧形。内模板安装在已固定好的木垫板上，第一块内模板安装好后，即可分别向左右两侧依次安装。梯形、三角形模板安装，应根据需要在圆周上均匀配置。安装时模板之连续部分应相互生叠，其上端的连续板也要互相连续。支撑一端将模板顶紧，并以螺丝与模板固定；另一端与竖井架固定。待全部安装好后，用Φ16圆钢嵌置于内模板外侧的四列扁钢凹槽内予以紧固。 在每列凹槽内配置两根钢筋，长度一般为5m，其接头部位应接触严密，且每个凹槽内的上、下两根钢筋接头应错开。烟囱筒身底部壁厚较厚，模板所承受砼侧压力亦较大，为防止胀模，保持筒壁外形，在内模板里侧应增加一道钢管支撑。一端顶紧内模板，另一端支设在竖井架上。为使内外模板之间距离符合设计要求，可制作专门控制上口壁厚的专用卡具，卡具采用双套管制作，套管之间为方丝扣。外套管焊接挡条，挡条的间隙即为模板厚度，挡条长度为3cm，通过调整丝扣的长度来达到调整壁厚的要求。每块内模接缝处安设一根，其长度等于该部位烟囱筒壁壁厚。当砼初凝后，即可取出。周转使用。第二节内模安装可与第二节钢筋绑扎交叉进行。内模板安装方案。内模组合安装后，用圆钢紧固。由于烟囱直径逐渐缩小，内模板周边长度也随之缩小。紧固圆钢长度也要相应收缩，多余之长度可用钢锯随时割掉。安装内模板时的管式支撑和保持筒壁设计厚度的上口卡具支设同第一节模板安装。5)钢筋的绑扎第一节钢筋的绑扎工作在外模半径调整后进行。钢筋由上料拔杆从地面吊运至操作平台上。在筒壁钢筋的绑扎中保护层控制是一大关键。为了控制钢筋保护层，通常采用标准筋。标准筋为一整圈长钢筋，按其相应标高的理论计算长度下料，并固定于筒壁应绑扎钢筋节次之上部。作为该节水平环筋绑扎周长的依据，又可对垂直竖筋起固定作用。当操作平台提升一定高度时，标准环筋应收缩调整成相应标高处的理论周长。固定在相应标高位置上。如此循环，直至筒壁到顶。烟囱筒身的钢筋配置比较简单，由垂直竖筋和水平环筋组成，其绑扎顺序一般是先竖筋后环筋。竖筋与基础或下节筒壁伸出钢筋相接，其绑扎接头在同一水平截面上一般为筒壁全圆周钢筋总数的25%。竖筋绑扎完后即可绑扎环筋。一般Φ18以上钢筋先按设计要求加工成弧形，Φ16以下的钢筋则在绑扎时随时弯曲即可。在同一竖直截面上环筋的绑扎接头数一般亦不超过其总数的25%。因此，环筋的配制与绑扎应符合上述要求。第二节钢筋的绑扎可以第一节砼浇筑完即可进行。此时砼尚未初凝。在绑扎上部垂直竖筋时，为避免扰动下部砼，可先在其下部绑扎两圈环形水平钢筋。筒壁施工中随着高度的增加，其直径和周长逐渐减少，其垂直竖筋的根数也应在筒壁全圆周上均匀减少。为防止伸出操作平台上部垂直钢筋因操作或风力而扰动下部砼，通过在操作平台上部适当高度临时绑扎一圈环形水平筋，且每隔一定距离用直钢筋与竖井架相连，以增加稳定性。在钢筋绑扎同时随即绑好保护层垫块。待钢筋和垫块全部绑完后，需对保护层作一次检查调整，以符合设计要求及施工规范要求。6)筒身砼的浇筑和养护钢筋及模板工程经验收合格符合设计要求后，方可进行混凝土的浇筑工作，混凝土用吊笼上料，人工布料，施工前后清理干净。浇筑上一节砼时，应先将下一节砼表面进行清理，并用清水冲洗干净，湿润基层。铺设与砼同配合比的水泥砂浆20mm。搅拌混凝土严格按照配合比配料，混凝土浇筑时严格控制水灰比，浇筑时对称布料，斜面分层浇筑，每层30CM左右分层，每节混凝土必须浇满，用木板拉毛，水平缝平直。浇筑混凝土时在第三节模板上设置防止混凝土浆下落的措施。现场所进原材料均应必须经复检合格，并报验监理批准（由试验室提供试验报告）。 砼浇筑时可分两组进行。即一点下料，两端同时浇筑。浇筑时要求下料均匀，分层进行。浇筑振捣每层厚度一般控制在250-300mm。保护筒壁模板内砼循序增高，防止模板变形。振捣时要求振捣棒插入下层砼中50mm，振捣器避免接触模板与钢筋。捣点距离与振捣时间应控制适宜。浇筑后的砼应比模板上沿稍低，以减轻上一节砼接槎时的漏浆现象。在砼浇筑过程中，每节砼应按规范要求与规定制取同条件养护和标养试块，以备检验砼强度。混凝土浇完拆模后，需进行修复和养护。拆模后对混凝土表面的挂浆及接缝用角向磨光机打磨，清理干净。混凝土养护可采用清水养护或涂刷混凝土专用养生液。7)移挂链式起重机及提升操作平台移挂链式起重机的工作可在砼养护时间内进行，它是为提升操作平台和外模做准备。移挂操作需逐个对称进行。先将链式起重机的铁链放松至最大长度，然后将竖井架钢绳扣的结点解开上移，固定于竖井架的节点上。再将链式起重机的两个挂钩分别与上、下两钢丝绳扣挂好并拉紧，即完成一个链式起重机的上移。如此逐个上移，直至完成。移挂时内外两圈链式起重机的上移应分组进行。当两个起重机同时开始移挂时，内圈的一组向左，外圈的一组向右，以保护操作平台平稳。移挂还可以采用替换移挂方法，即准备两个链式起重机和两根钢绳扣。先挂好上挂钩，再松开原有的起重机，直接将备有的起重机的下挂钩与操作平台上的钢丝绳扣相挂连。如此依法进行，完成内外圈链式起重机的替换移挂工作。此种方法起重机脱空时间短，对保持操作平台平稳有利，是一种比较安全的方法。提升操作平台及外模先要做好下列工作：松解箍在外模板下端的钢丝绳并取下木楔；松开末端模模板处的紧固螺丝；转动外模的调径丝杆，使外模板脱离筒壁30-50mm，测定外模板提升后的新高度，并标注在垂直竖筋上，将操作平台上的照明线、电话线、信号线等放松到所需要的高度。准备工作就绪后，即开始提升，提升时每人操作一个起重机，在统一指挥下，同时拉动倒链，使操作平台缓慢地均衡地上升。在提升过程中应注意其它物件挂在平台上，保持操作平台平稳。操作平台提升完后随即复核外模板上缘与前一节筒壁砼面的距离，使之满足安装内模板的高度，且外模下缘应低于前一节筒壁砼面250-300mm。由于烟囱筒身逐渐缩小，因此随操作台上升，应将其靠近筒壁内侧的辅板依次拆下，并铺设于外侧操作台相应位置。同时，将外模板内侧重新涂刷一层隔离剂，并进行测定中心及半径工作，开始上一节筒壁施工的循环作业。5.7.61500M3冷却塔工程本工程配1500m2自然通风冷却塔。冷却塔筒壁为钢筋混凝土薄壳结构，塔顶高程60m，零米处直径48.9m。进风口标高4.5m，直径45m。喉部标高46m，直径24m。塔筒为现浇钢筋混凝土，进风口壁厚500mm，出口壁厚250mm，最小壁厚140mm。风筒支承在36对人字支柱上。人字支柱支承在倒梯形环梁上。水池底板标高-2.0m，为现浇钢筋混凝土，为防止底板裂缝，分块浇筑。冷却塔淋水装置：压力进水沟、中央竖井、压力水槽为现浇钢筋混凝土结构。淋水装置柱、梁等为预制钢筋混凝土结构。塔型自然通风冷却塔冷却水量m3/h7037冷却水温差℃9.7冷却塔面积m21500塔高m60零米处直径m48.9淋水密度m3/m2.h4.7 出水温度℃30工程量分项编号项目单位数量备注基础1基础垫层m³53C15素混凝土2倒T形基础m³415C30混凝土，含钢量130kg/m³3基础防腐（外侧）㎡586环氧沥青涂料，成膜厚度不小于150μm支柱1人字柱m³174C30混凝土，含钢量310kg/m³塔筒1通风筒塔筒m³1200C30混凝土，含钢量150kg/m³2塔筒内表面防腐（包括倒T形基础内壁）㎡8000冷却塔涂料（J55）3上塔步梯及塔身爬梯t6钢构件采用镀锌防腐4塔筒椭圆门t2钢构件采用镀锌防腐淋水构件1淋水构件柱m³100C30混凝土，含钢量150kg/m³预制吊装2淋水构件梁m³300C30混凝土，含钢量150kg/m³预制吊装3水槽及竖井m³250C30混凝土，含钢量150kg/m³现浇4钢构t8栏杆及埋铁等采用镀锌防腐5水池底板m³440C30混凝土，含钢量120kg/m³现浇6水池底板垫层m³176C15素混凝土7压力水沟m³50C30混凝土，含钢量149kg/m³在基础施工阶段，开始在附近场地预制塔芯预制柱、主梁、次梁等预制构件，同时预制筒壁施工用的混凝土套管。基础施工包括冷却塔环形基础、塔芯淋水支柱杯形基础、中央竖井基础、混凝土底板。在冷却塔通风筒壁施工完毕，进行塔芯预制结构吊装。5.7.6.1施工工艺流程水槽上的喷咀、淋水填料及管线施工塔芯柱、主梁、次梁等构件预制测量放线→挖土、垫层→环基施工→水池底板、塔芯杯形基础施工→池壁施工→回填土→安装塔吊→人字柱、中央竖井施工→下环梁及通风筒壁、刚性环施工、 刷防水防腐涂料→塔芯柱、梁、淋水构件吊装→焊刚性环栏杆、安装塔外爬梯杆→水池内防水及面层施工→散水施工→竣工5.7.6.2测量基准交底、复测及验收工程正式开工前,测量工程师接建设单位提供的水准点及坐标控制点,由此引测出建筑物各部位的控制轴线，并做好工程测量定位记录,经建设、监理复测合格并办理完签字盖章手续后方可正式投入使用。5.7.6.3绘制筒身施工指导图表：在冷却塔施工图中，设计按每米分节给出了相应的标高、半径和壁厚的几何尺寸，而倒模施工所需要的是在筒身子午线方向按模板高度进行分节的几何尺寸。这些几何尺寸分别是：各层内模板上沿标高、半径、壁厚及三角脚手架之间对拉螺栓处混凝土套管长度。根据设计图纸，用差分法进行筒身分节计算。在设计分节中视筒壁为按米高度为单元组成的折线，但施工分节计算是以每节模板高度为单元筒身组成的折线，在插入计算过程中会出现一定的半径及标高误差，由于误差较小，可略去不计。5.7.6.4总体布置在建设单位提供的施工范围线上用密度网设围墙将施工现场封闭，为保证施工现场车辆通行设5m宽施工道路，出入口设6m宽临时大门，并在门边设值班室，围墙和大门按总公司的要求进行布设。1)混凝土本工程全部工程使用商品混凝土，负责混凝土供应。2)施工垂直运输设施本工程料具垂直运输采用塔吊，其位置详见总平面布置图。3)混凝土及物资水平运输设施池壁、池底板、环基混凝土运输借助泵车输送混凝土。大宗材料及设备进场采用载重汽车。小型材料及物资采用翻斗车、小推车、工程工具车运输。4)现场生产设施布置现场设、钢筋加工区、钢构件加工区、木工加工区、材料库、砼构件预制堆放场等，另设厕所一座，化粪池一座流向指定位置。其位置详见总平面布置图。5)临时道路及安全规划进入现场大门口主干道采用细石铺路。6)施工总平面图施工现场总平面布置情况详见《施工总平面布置图》，具体施工时严格按建设单位指定的范围另行调整。5.6.7.5施工测量 施工测量内容包括平面定位、定水准点、标高测定、沉降观测及通风筒的测量。1)平面定位根据设计中心点坐标及建设单位提供的厂区测量控制点，定出冷却塔中心和十字垂直线的控制桩。为能准确地预埋爬梯预埋件，对爬梯中心线也要设置一个控制桩，做为经纬仪架设点，利用经纬仪投点预埋铁件。为防止控制桩位移和破坏，设双层控制桩。控制桩定位后即可浇筑半永久性的砼桩。桩顶埋设一块100×100×5的预埋铁件，然后准确地将控制标点投到铁板上。施工中塔心中心桩使用方便，但难以保存。因此，一般在底板及中央竖井施工时在中心点位置预埋-8×100×100mm的铁件。施工后利用控制桩再把中心点反测至中央竖井上中心点位置（可在中央竖井顶部加盖钢盖板，背面加角钢十字肋，以保证钢盖板刚度），以此做为全塔施工过程中使用的基点。2)标高测量在测量定位的同时，设1-2个用砼作的半永久性水准点，上埋-8×100×100mm埋件，以备施工期间使用。水准点的四周要设标志并加以保护，防止施工过程中受到碰撞因而影响水准点的精度。水准点每隔一定的时间要进行复测检查。冷却塔施工中进行标高测定时，环梁以下用水准仪及钢卷尺直接进行，环梁以上筒壁高度除按模板高度（根据图表）来控制外，另在中心盘上悬挂一榀50m钢尺来控制标高，要求每节模板测一次。淋水支柱的标高受杯口标高和预制柱的长度误差的影响。以在施工过程中本着支柱和杯口对号入座的原则，经逐根检查柱的长度误差后调整杯口的标高。3)沉降观测沉降观测点的设置及要求均按图施工，以人字柱施工完后测量的数据作为观测的原始标高，筒壁施工前测一次，筒壁施工中测一次，筒壁施工后再测一次并作好数据记录。4)通风筒的测量控制措施a.中心和半径控制通风筒中心控制采用吊线坠对中，每节模板中心找正一次，用4个滑轮（固定在三角架上），4只1T倒链（固定在水槽或底板上），用4根钢丝绳悬挂一个中心盘，以线坠中心对准塔心（竖井埋件中心），半径用4个30m钢尺（一端固定在中心盘上）来控制。 a.高度及断面尺寸控制高度除按模板高度（根据图表和井架数据）来控制外，另在中心盘上悬挂一把50m钢尺来控制标高，断面厚度用预制砼垫块来控制。5.6.7.6环梁以下部位施工该部位施工可分三个阶段进行：（1）土方工程、基底清理、验槽及垫层；（2）基础施工，包括冷却塔环基、池壁、池底板砼；（3）人字柱及环梁施工。施工流程：测量定位→土方开挖→验槽→垫层施工→冷却塔环基→池底板施工→池壁施工→人字柱施工→环梁施工。5.6.7.7贮水池与环形基础施工该冷却塔贮水池与环基分开设置，其施工顺序为：先浇注环基垫层和环形基础，再施工贮水池垫层，垫层上做防水，浇注贮水池底板，最后施工贮水池池壁。5.6.7.8人字柱及下环梁施工工艺流程 人字柱和环梁是冷却塔的关键部位，因此施工时作为重点，确保质量。其施工工艺流程如下：环梁下排架搭设→人字柱钢筋绑扎→人字柱模板安装→人字柱砼→环梁底模板安装→环梁钢筋绑扎→环梁侧模板安装→环梁砼。输煤栈桥施工4.7.1概况输料栈桥高度小、跨度小的部分采用钢筋混凝土梁板结构；高度大、跨度大的部分采用钢桁架结构，两侧用复合压型钢板封闭，压型钢板作底模现浇钢筋混凝土桥面；栈桥支柱为钢筋混凝土结构。4.7.2主要施工方法（1）基础工程输煤栈桥基础一般为独立基础，开挖深度小于4m采用机械一次开挖，降排水主要选择明排。（2）混凝土框架结构栈桥由于其高度较高，一次方量较小，浇筑采用汽车砼输送泵。栈桥支架为钢筋砼结构，外露部分的施工质量直接影响到电厂的安全运行和外观效果，为实现清水混凝土目的，支架柱均取消对拉螺栓加固方式，采用槽钢围檩外箍加固方式，根据柱大小通过计算来选取槽钢大小，可以确保实现清水混凝土的效果。采用18mm厚优质覆膜木胶模板作为模板体系。（3）钢结构施工1）、钢结构制作Ø制作程序放样→号料→下料→矫正、钻孔、边缘加工→散件分类堆放→小拼装→焊接→矫正→大拼装→组焊→半成品验收出厂→现场拼装→焊接→除锈→半成品验收合格→油漆→成品验收。Ø制作方法※放样施工前，必须仔细核对设计安装尺寸和螺栓孔距，按1:1的比例放出构件节点大样，用铁皮组做样板，并再次核对各部分的尺寸。放样时所用计量工具必须经过计量鉴定，同时要根据焊接工艺要求、焊缝高度等预留焊接收缩量。样板注明工号、图号、零件号、数量及加工部位等。样板妥善保存，直至工程结束后方可销毁。※号料根据图纸或样板与原材料的规格尺寸进行材料加工的号料标注，标注出构件加工尺寸、钻孔刨边的加工位置，尽可能做到长短搭配，大小套材，合理用材。同时还须遵循如下原则： a.有利于气割和保证零件质量；b.当工艺有规定时，按工艺规定的方向取料；c.根据材料的厚度和切割方法放出适当的切割余量。※下料切割前清除钢材表面的油污、铁锈等，切割下料时，工件放置在专用的平托架上，以保证加工件不倾斜，不晃动，减少下料误差。切割截面与钢材表面的倾斜度≤钢材厚度的10%，且≤2mm。※组拼组拼前根据设计外形尺寸在钢平台上放出大样，制作出胎具，钢桁架组装胎具示意图。胎具上标注各杆件、节点板编号及材料规格。加工组装胎具时放出焊接收缩余量，当构件长度L≤24m时，收缩余量按5mm考虑，L>24m时，按8mm考虑。屋架跨度>24m时，按1/500起拱，如设计有要求时按设计起拱。各杆件按照杆件编号与胎具上的编号对号入座，核对无误后，按照钢平台上的定位线和定位角钢进行精确的定位后，及时用钢楔夹具予以固定。经质检员检验合格后方可点焊定位及施焊。拼装前各杆件除连接部位和节点板外按设计要求进行除锈和防腐底漆的施工。支座与钢筋混凝土支架连接的节点板等先小件组焊，矫正后再进行定位大组装。※焊接①焊接准备a.焊条的型号按设计要求进行采购，且有合格证或质保书。焊接前提前将焊条及焊剂进行烘焙处理，酸性焊条的烘焙温度控制在75～150℃之间，时间为1～2小时。烘干的焊条在烘箱中恒温100℃左右保存，随用随取，使用时放在100～150℃的保温桶内。焊条的重复烘焙次数最多为二次。 b.施焊前对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面按设计和规范要求进行验收，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及切割熔渣等缺陷。c.清除焊缝部位50mm以内的杂质、油污，并保持干净。d.焊丝用粗砂布打除焊丝上的氧化物，保证焊丝表面干燥、无水迹、油污等。②施工环境下列环境条件下不能进行焊接，若要焊接必须搭设防风、挡雨棚。a.雨雪天气b.空气相对湿度>80%时c.作业区风速>2m/s时③定位焊a.定位焊缝尺寸满足如下要求：焊件尺寸(mm)定位焊高度(mm)长度(mm)间距(mm)≤4≤45～1050～1004～103～610～30100～200>10630～50200～300b.定位焊施工时，为了减少间断焊接中夹渣的缺点，电流比正常施焊电流提高10～15%，定位焊的起点和终点要平缓。交叉焊缝处距交叉处50～70mm进行定位焊。定位焊采用和正式焊同样的焊条。c.当遇强行组装的焊缝时，其焊缝长度适当增加，尽量避免低温下强行组装定位焊。d.定位焊施工完毕，用角向磨光机对焊缝进行清理，直至焊缝表面完全露出金属光泽，并紧接着进行正式焊接，避免停顿和过夜。④焊接及防变形方法a.施焊人员必须持证上岗，并严格按照焊接工艺评定所规定的参数进行。b.焊接长焊缝时，采用反向逆焊法施工或分层反向逆焊法施工。手工电弧焊时采取多焊工同时对称施焊，尽可能消除焊接变形，同时为防止空气侵入焊接区域而引起焊缝金属产生裂纹和气孔，采取短弧焊。d.多层焊接连续施焊，每层焊道金属厚度≤5mm，第一道焊道需用φ3.2mm直径的焊条和电流进行焊接，填充层采用φ4.0mm的焊条，盖面层采用多道焊，保证外观美丽。减少母材在焊缝金属中的比例，其中每层焊道焊完后及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除再焊。e.要求焊成凹面的贴角焊缝，采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。f.对于等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，焊缝用气刨刨焊根，并清除根部氧化物后才进行焊接。g.焊后立即轻轻锤击焊缝金属表面，以消除焊接应力，减少变形。h.对于双面坡口焊缝，施工当前焊缝背面焊缝前，用角向磨光机清根，待其全部露出金属光泽后，尽快施焊，如发现有缺陷，必须清除后再焊。i.焊接过程中，焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，申报焊接工程师清查原因，定出修补措施后方可处理。 j.格构式构件施焊时，在焊缝部位用钢楔夹具予以固定，减少焊接变形。⑤焊接结构变形的矫正a．侧弯和旁弯较小时采用热处理的方法进行火焰矫正。钢结构的加热温度控制在600℃左右，严禁超过钢材的正火温度900℃，加热部位和点数根据变形的实际情况和计算确定。加热部位呈三角形，若一次加热后仍有上拱，再进行第二次加热，加热部位在第一次加热部位之间，加热方向由里向外，如果弯曲不均匀，可只在弯曲部位加热。火焰矫正示意图如图：火焰矫正示意图b.焊接钢工字形构件翼板采用煤热校正加机具校正，见图。煤热矫正加工机具矫正示意图Ø质量检查严格按照施工验收规范，结合图纸对钢屋架的外形几何尺寸、安装尺寸、弯曲和变形等进行检查和验收，均应达到合格。焊缝表面检查：焊缝表面不得有渣皮、飞溅物等。焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹陷和夹渣、咬边等缺陷。无损检测：对于Ⅱ级焊缝，如设计有要求，按设计要求进行超声波检验，设计无要求时，按焊缝长度的50%进行超声波检验。合格率达到98%以上。焊缝返修：焊缝返修采用经过评定的工艺，同一部位的返修不超过两次。如超过两次，则编制返修方案并经焊接工程师批准后实施。2）、钢结构安装吊装施工时必须用精密度较高的测量仪器首先定好位，然后进行点焊固定，边固定，边测量，固定定位后，然后才能进行拼装焊接，焊接接缝采用坡口，外露焊缝铁平并采取除锈措施。 桁架拼装时，按规范要求适量起拱，以防下挠；装配弦杆时考虑焊接收缩量，留有适当的余量；施焊时要求多名焊工同时施焊，先焊接变形较大的焊缝，焊接要求先点焊后加焊至设计要求；桁架翻身时对桁架进行加固，增大桁架平面刚度，以防变形；桁架现场拼装采用垂直拼装法，拼装场地必须严格测量放样后调平且牢固可靠；成品油漆前必须先进行表面除锈处理，合格后方可按设计要求涂刷防锈漆和面漆，刷漆时在安装焊缝处留出30～50mm暂不刷，待安装完毕后补刷。吊一榀固定一榀，吊完固定后吊上桥面水平钢梁及支撑。栈桥吊装顺序由低至高方向逐跨进行，栈桥吊装前先测量，将桁架安装轴线位置用红线划在两支座上，以便施工；钢桁架采用斜吊法，钢丝绳两点捆绑绑扎，绑点在钢桁架节点位置，捆绑牢固，确保桁架不滑移，吊钩在钢桁架重心位置。桁架吊装就位两端固定后，用缆风拉好后方能卸吊钩；要求临时固定后并及时将对应的支撑吊装就位，确保安全。5.7.7主要分部分项工程施工方法5.7.7.1工程测量工程测量的主要任务是：方格网复测和保护、平面测量、高程测量及沉降观测。1)人员及仪器的配备测量人员必须熟悉全厂总体布置图和建筑施工图设计，找出主要轴线的设计位置，以及各部分之间的几何关系，再结合现场条件和控制点的分布，建立合理的施工测量控制网和施工放样方法。测量小组配备5人，包括1名测绘工程师，配备水准仪、经纬仪、全站仪、激光经纬仪。各种仪器、钢尺经过校检后方可投入使用。2)方格网复测和保护根据设计院提供的方格网坐标，经监理工程师复测确认后使用。在施工过程中，要加强对方格网和水准观测点的保护，采取严密措施，并用醒目的围栏进行围护，防止控制点损坏。3)平面控制依据建筑方格网点，建立各单位工程施工轴线控制网。采用Ⅰ级导线精度要求施测。控制点应选择在通视良好、利于长期保存的地方。主要控制网点埋设混凝土标桩，其埋设深度根据地冻线和场地平整的设计标高确定。4)高程控制根据建筑方格网点联测高程到施工点，采用水准仪进行Ⅱ等水准测量。水准点选在土质坚硬、便于长期保存和使用方便的地方。5)沉降观测在施工过程中，应对重要的建（构）筑物、设备基础（如主厂房、汽轮发电机基础、锅炉基础、烟囱等）进行沉降观测。观测周期应根据建、构筑物的特征、变形速率和工程地质条件等因素综合考虑，采用Ⅱ 等水准精度观测。观测时，应符合下列要求：(1)使用同一仪器和设备，水准仪选用：G7，一级水准测量；(2)采用相同的观测路线和观测方法；(3)固定观测人员；(4)在基本相同的环境和条件下工作；(5)观测的各项记录，必须注明观测时的气象情况和荷载变化。防止不均匀沉降的措施认真做好主厂房临时防排水设施，设集水井，排水系统及窨井等，以利沟坑内水、汽的跑冒漏现象能得到合理疏通排放，以免渗漏造成变形沉降。合理设置沉降观测标，便于监控预报结构变形情况，能够及时采取加固措施。5.7.7.2土方工程土方工程包括土方开挖、土方回填。1)土方开挖(1)　主厂房区域土方大面积开挖编制相应的方案措施。需要局部及桩间土的开挖，主要采用人工开挖的方式。其它施工区域根据现场施工的具体情况，选取机械或人工开挖方式。(2)　挖方放坡按1:0.5考虑，四周预留排水沟及工作面1.0m。机械开挖基坑时必须按规定留足人工开挖的厚度，并同时安排修整边坡。(3)质量注意事项：防止超挖，超挖部分须按规范加以处理。(4)　安全注意事项：保证放坡，避免机械伤害及交通事故。2)土方回填(1)施工方法回填土采用装载机装土，自卸汽车及机动翻斗车运土，大面积回填土采用轮压机压实。其它部位采用蛙式打夯机夯实，对于打夯机工作不到的地方采用汽夯夯实。土方回填应分层夯实，每层虚铺厚度控制在300mm范围内，打夯次数由土工实验室检验后确定。试验人员应按规定取样检验，控制土的最佳含水率，使回填土达到设计规定的密实度。(2)质量控制措施回填土必须符合设计要求，施工时一定要按操作工艺标准及施工验收规范进行施工。土方回填前应先对填方基底和已完隐蔽工程进行检查验收，坑内的积水、淤泥和杂物必须清理干净。5.7.7.3模板工程主厂房零米以上结构工程主要采用大模板工艺，零米以下及其它次要部位采用组合钢模板。 1)模板材料模板：酚醛复合大模板、钢模板。背楞：50×100、100×100方木及型钢。支撑：普通钢管脚手架组合。辅助材料：密封泡沫条、海棉条、胶带、模板清洁剂、脱模剂等。2)模板加工模板制作前，首先由技术人员根据施工图绘制出模板加工图，由木工在生产临建区木工车间集中加工。模板几何尺寸要求准确，拼缝严密，表面平整，方木须经过压刨双面刨平，以使厚度一致、模板与背楞结合紧密。模板在车间加工拼制完成后编号，经过质检员检查合格后运至现场使用，对不合格的模板一律不准出车间。专用钢模由公司组织统一调配。3)模板安装模板运至现场安装前应先弹出模板定位线，模板安装时确保位置正确，柱、墙模板下先用水泥砂浆找平，模板根部贴海绵条、板缝夹双面胶带纸使之不漏浆。对于混凝土墙体和大断面梁的模板设置钢筋拉杆加固模板，拉杆间距应经计算确定。清水混凝土柱每侧采用整块模板（即无竖缝），方木背楞外用型钢做围檩加固，外围设拉杆。模板安装若需要更改设计，需事先经技术部门同意。模板安装完毕后认真检查，由质量管理部门复核，经专业监理工程师检查合格并签发混凝土浇灌许可证后，方可浇灌混凝土。在混凝土浇筑全过程中，要派木工进行看护，随时检查和及时处理出现的问题。4)模板拆除与周转(1)　现浇结构支撑拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，如无设计要求时，应符合下列规定：结构类型结构跨度按设计的混凝土强度标准值的百分率（%）板L≤25028100悬臂结构L≤275L>2100注：设计混凝土强度标准值系指相应的混凝土立方体抗压强度标准值。(2)　并应注意以下事项： 侧模：混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时方可拆除。底模：在该层上无外来荷载时，混凝土强度达到规范要求时方可拆除，如该层作为上层梁板结构的支撑时，应待该层混凝土强度达到100%，并应经验算上部荷载后方可确定是否能拆除。当混凝土达到设计强度等级后方可承受使用荷载。(3)　拆除模板时，应轻拆轻放，杜绝向下抛扔，对继续周转的模板，应清理干净、刷油、分规格堆放整齐，不用的模板或个别损坏的模板应及时送回加工车间修整或保存。5.7.7.4钢筋工程1)钢筋成型施焊人员持证上岗，没有复检和不合格的钢筋不得使用。项目部根据施工计划提前将编制、审核、批准签字齐全的钢筋下料成型单，下达给钢筋加工车间，加工好的钢筋，应分规格品种和工程部位编号挂牌，有序堆放。钢筋运输用专用机动车运输，到达现场及时吊至使用部位，暂时不用的半成品，严禁运到现场，以免影响文明施工和安全生产。钢筋的接头型式，柱子主筋按设计要求，无明确要求时采用竖向电渣压力焊，钢筋水平接头采用剖口电弧焊。接头分布位置应满足设计和规范要求，并应按规定取试件检验。2)钢筋绑扎首先认真熟悉图纸，确定绑扎先后顺序，钢筋复杂和较密的部位由专业技术人员制定绑扎顺序和质量保证措施。熟悉构件的轴线、中心线、边线的位置、顶面的标高、埋件的位置等。墙体钢筋绑扎时，先将墙的竖向钢筋位置临时固定准确，在竖向筋上分出水平筋的位置并做标记，绑扎时钢筋的相交点全部绑扎。柱钢筋绑扎时，应先在四角纵筋上标出箍筋的位置线，然后依线进行箍筋的绑扎，箍筋接头位置错开。梁钢筋绑扎时，次梁的主筋放在主梁主筋上部，交叉处要分配好钢筋间距，以不影响混凝土浇筑。钢筋绑扎应位置准确，横平竖直，同时应配合安装埋件和预留洞留设。板钢筋绑扎前，先按图纸要求把板的钢筋位置线弹在模板上，然后根据弹线进行板钢筋的绑扎。板的钢筋为双层时，应设置“马凳筋”，马凳筋的制作和安装间距依各单位工程的施工方案确定。3)预埋铁件埋件的加工由金属构件加工车间集中制作，运至现场前应认真检查制作质量，对于面积较大且水平安装的埋件，必须钻排气孔，以防混凝土浇筑不密实。侧面埋设的钢板钻若干圆孔，并用螺栓与模板固定，以保证其位置准确，表面平整。4)钢筋保护层垫块 钢筋保护层垫块优先采用工程塑料垫块；采用水泥砂浆垫块时，垫块应具有足够的强度，满足保护层厚度要求且厚度一致；放置的间距以钢筋骨架不发生变形为宜，并与主筋绑扎牢固，保证混凝土浇筑过程中垫块不移位。5)钢筋成型、绑扎应满足相应的抗震设防要求。5.7.7.5混凝土工程1)混凝土工程工艺流程混凝土搅拌混凝土运输坍落度测定取试块混凝土布料混凝土振捣混凝土养护、拆模混凝土现场试块制作配合比设计原材料配置外加剂配置混凝土工程的工艺流程图2)混凝土材料的选用水泥：按设计要求选用32.5级、42.5级、52.5级普通硅酸盐水泥，大体积混凝土宜选用矿渣水泥，混凝土集中搅拌站可根据现场及市场的实际状况选用袋装水泥。石子：选用规格为5～31.5的连续颗粒级配碎石。砂子：选用含泥量小于3％的中砂；高强混凝土小于2.0%。水：选用符合建设部JG63－89标准规定的混凝土搅拌用水。外加剂：选用M17型高效减水剂、复合型防冻剂（冬期施工用）、混凝土膨胀剂（用于抗裂防渗接缝、填充及大体积混凝土工程）等。混凝土所使用的材料，经复检符合质量标准并报监理工程师确认后方能使用。3)混凝土配合比的确定 混凝土配合比由试验室提前用选定的原材料进行试配，制定出各项性能符合要求的施工配合比。在施工过程中，随石子、砂子含水率的变化做好混凝土施工配合比的调整。混凝土原材料更换要重新进行试配。4)混凝土的浇筑做好混凝土浇筑前的准备工作，如检查钢筋、模板拼缝、模板支撑、预埋件安装、预留孔洞位置、杂物清理、脚手架搭设、施工缝留置位置、混凝土上面标高的控制线等是否合格，混凝土浇筑人、料、机等的准备工作是否完善、齐备。符合要求后由质量管理部门签发混凝土浇筑许可单，准许开始浇混凝土。混凝土的运输及布料：混凝土地面运输采用砼罐车；地下结构及设备基础、框架结构等量大的混凝土用泵车及地泵布料入模，另外主厂房区域，可采用平臂吊配合砼垂直运输；一次浇筑量较小或位置较高的混凝土构件用汽车吊完成混凝土的布料。以保证每次浇筑混凝土不出现冷缝为原则确定混凝土浇筑方向、布料方式，混凝土的下料高度超过规范要求时要设串桶。混凝土的振捣：基础、框架、墙体选用插入式振动棒，振捣时，快插慢拔，均匀布点，间距不超过振捣影响区，时间以混凝土表面不出气泡为宜。现浇板、垫层混凝土浇筑采用平板振动器。现浇板在浇筑时，施工人员不能踩踏钢筋和模板，应在楼层架设活动脚手架铺设脚手板，人在脚手架板上活动。混凝土振捣结束，应随时用木抹搓平，并复核结构标高。板面混凝土初凝前应再次进行抹压，以防止收缩裂缝。在混凝土浇筑过程中，钢筋工、木工、架子工要予以配合，随时处理可能发生的问题。5)混凝土的养护垫层、底板、楼板、设备基础、独立基础混凝土等平面构件采用覆盖一层塑料布、上铺麻袋，正常气温阶段洒水养护；冬期施工阶段不洒水，应覆盖保温；混凝土墙柱等立面构件采用刷养护液养护，冬期施工采用延长拆摸时间并覆盖苫毯养护。养护时间一般为7昼夜，掺有特殊外加剂的大体积混凝土、抗渗混凝土、微膨胀混凝土要求养护14昼夜，大体积混凝土拆除保温覆盖层时尚应符合有关降温要求。6)混凝土施工缝、伸缩缝的处理混凝土水平施工缝的处理：混凝土凝固后，对施工缝进行毛化处理。水平施工缝浇灌混凝土前，将其表面浮浆和杂物用高压水或高压空气清除，浇水湿润后铺与混凝土同比例的水泥砂浆50mm厚，并及时浇灌混凝土。混凝土垂直施工缝的处理：支模时在竖向施工缝位置固定密眼钢丝网或快易收口网，在浇灌时允许少量砂浆漏出，在混凝土初凝后，终凝前用压力水冲洗掉砂浆，这样就形成了一个粗糙干净的表面。墙混凝土地下工程伸缩缝处设置BW橡胶止水条。当厚在300MM左右时，采用一道凹型止水槽，规格60×90mm，中间加设BW止水条。在施工施工缝处砼时，要保证凹型槽位置准确，不缺棱掉角,砼振捣密实。 止水槽采用60X90MM木方嵌入施工逢处，待混凝土初凝后取出木方。施工时，先将包装BW膨胀橡胶止水条的隔离纸撕掉，然后直接粘贴在平整和清理干净的施工缝处，压紧粘牢，必要时每隔1.5m左右加钉一个钢钉固定，即可浇筑上部防水混凝土。在施工缝上浇筑混凝土前,应将施工缝处的混凝土表面凿毛,清除浮粒和杂物,用水冲洗干净,保持湿润,再铺一层20-25mm厚与原混凝土配合比相同的水泥砂浆。5.7.7.6砌体工程砌体工程主要有空心砖或轻型砌块。1)空心砖砌体工程(1)施工准备砖的品种、强度等级必须符合设计要求，边角整齐，色泽均匀。砖应提前1～2天浇水湿润，砌筑前先根据每层情况制作皮数杆。(2)砌筑要点砌筑前，应将砌筑部位清理干净，放出墙身中心线，浇水湿润。在砖墙的转角及交接处立皮数杆（框架结构的填充墙砌筑时应在框架柱侧划出皮数杆），在皮数杆之间拉准线(双面挂线)，依准线逐皮砌筑。砌砖操作采用“三一”砌砖法，即“一铲灰、一块砖、一挤揉”的操作方法。砖墙水平灰缝、竖向灰缝宽度和饱满度符合要求。砌体砌筑时应按设计要求与框架拉结。砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于斜槎高度的2/3，如留斜槎确有困难时，除转角处外，可留直槎，但直槎必须做成凸槎，并加设拉结钢筋。墙留置临时施工洞口时，其侧边离交接处的墙面不应小于500mm，洞口顶部设置过梁；临时洞口补砌时，洞口周围的砖块表面应清理干净，并浇水湿润，再用与原墙相同材料补砌严密。半砖或七分头砖采用机械切割或专门烧制的半砖或七分头砖。门口砌筑时应按设计要求设置木砖，木砖预埋在混凝土块内，木砖防腐符合规范规定，预制混凝土块应符合砖的模数。2)轻型砌块砌筑工程(1)砌筑程序墙体放线、砌块浇水→制备砂浆→砌块排列→铺砂浆→砌块就位→校正→竖缝灌砂浆→勒缝。(2)施工方法将楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出第一皮砌块的轴线，砌体边线和洞口线。 砌块排列时，应尽可能采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块占总量的75%～80%。砌块排列上下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2，不得小于砌块的1/3，也不应小于150mm。开始砌筑时，墙底部应先砌筑至少4皮的烧结普通砖，烧结砖强度不低于轻型砌块的强度。轻型砌块砌筑时应向砌筑面适量浇水。外墙转角及纵横墙交界处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，砌体垂直缝与门窗洞口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。砌体水平灰缝一般为15mm，垂直灰缝宽为20mm，大于30mm的垂直缝应用C20的细石混凝土灌实。砌块排列尽量不镶砖，必须镶时，应用整砖，且尽量均匀排列，镶砌砖的强度不应小于砌块强度。砌块与构造要求不符时，应以构造要求为准。按设计要求的砂浆品种，强度配制砂浆，配合比应由实验室决定采用重量比，计量精度水泥为2%，砂控制在±5%以内，应采用机械搅拌，搅拌时间不小于1.5秒。较少的砌块量，铺灰长度不得超过1500mm。砌块砌筑前两天，应浇水湿润，冲去浮尘，砌筑就位应先远后近，先下后上，先外后内。每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始，砌一皮校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高及墙体平整度。每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行原浆勾缝，深度一般为3mm～5mm。填充墙砌至梁板底时，应留置一定空隙，待7天后再将其补砌挤紧。5.7.7.7钢结构加工1)钢结构概况本工程钢结构主要有：汽机房屋盖15.0米H型双坡钢屋架、钢支撑等。2)工期安排分项工程钢结构制作进度安排以满足总体进度要求为原则。3)钢结构制作方法认真审阅图纸，进行放大样，按大样尺寸量料、下料，量料时根据实际进料尺寸合理用料。各项钢结构制作按规定的工艺流程进行。(2)H型双坡钢屋架制作钢屋架制作工艺流程：放样→号料→切割下料→调校→钢屋架组拼→钢屋加架焊接→成品检验→除锈→刷漆→编号→成品保护。屋架为型钢组焊结构，单片制作。按照图纸设计要求放出单片屋架1∶1大样图，依据大样尺寸下料，对有变形的型钢进行调校。 按所放大样焊接组拼屋架杆件，保证钢平台的平直度。焊接完毕，对屋架几何尺寸和焊缝质量进行检验必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）的相关规定。检验合格后，进行表面清理、除锈，按设计要求涂刷油漆，并统一编号。成品钢屋架放置时，侧面要加固，下面要垫平，防止久置变形、倾覆。钢屋架运至施工现场组合场地，按榀焊接组装。5.7.7.8建筑装饰工程1)建筑装修工程建筑装修工程主要包括墙面粉刷、涂料、面砖、地板砖、耐磨地面等。（1)抹灰工程基层为混凝土时，抹灰前对基层进行聚合物水泥砂浆喷毛处理；对于混凝土基体，应清理湿润后刷界面剂，抹灰砂浆为不大于M5的混合砂浆。所有基层应提前一天洒水湿润。抹灰前必须先找好规矩，即四角规方、横线持平、立线吊直、弹出准线和墙裙，做灰饼并冲筋，待稍干后进行底层抹灰。所有内墙采用中级抹灰墙面,室内墙柱面的阳角和门洞口的阳角做水泥砂浆护角。不同基层材料相接处铺设金属网，搭缝宽度从缝边起每边不小于100mm。外墙窗台、窗楣、雨篷、压顶等，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽，滴水槽的深度和宽度均不应小于10mm，且整齐一致。外墙面抹灰前根据各外墙立面图综合考虑，设计并绘制出分格线布置图，经设计、监理或业主批准后，按图进行外墙分格抹灰。天气干燥或通风口的抹灰面要及时喷水养护。顶棚混凝土基层达到清水标准，不再抹灰，直接用腻子分遍刮平，厚度控制在2mm。（2)装饰涂料施工认真编写各种装饰工程的作业指导书，要求作业队严格按作业指导书施工。加强细部处理，各种细部处理要认真按照规范和设计施工。单位工程内墙涂料的原材料应一次进货，防止出现色差；外墙涂料全厂应该统一进货。墙面抹灰应平整光滑，无抹痕，基层与墙面粘结牢固无空鼓现象，做好样板间，经总承包和监理工程师认可后方能进行大面积涂施。 加强成品保护意识，严防二次污染，土建工程完毕后应会同业主、监理与安装单位签订移交证明书，由安装单位在安装期间负责成品保护，对2m以下墙面、柱面等容易造成污染的部位，仅刮完腻子等最后再刷面层。(3)金属结构防腐及防火涂料的施工汽机房油箱或油管周围的钢构件应涂以防火涂料。承重钢结构耐火极限1.0小时，非承重结构0.5小时。汽机房在油箱上部一定范围内的钢屋架涂防火涂料，耐火极限0.5小时。施工工艺及质量要求：按照图纸设计要求选用涂料，涂料应有出厂合格证，并附有使用说明书。按照厂家技术要求配置涂料，当天配置的涂料当天用完，不得随意增加稀释剂。涂刷涂料前，必须将构件表面的毛刺．浮锈、油污等杂物清理掉。涂装时的环境温度和相对温度应符合产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度应在5℃－38℃之间，相对湿度不大于85％；构件表面有结露时，不得涂刷；雨雪天不得在室外作业。涂刷后4小时不得淋雨。施工图中注明不涂刷的部位，不得涂刷，安装焊缝处应留30－50mm暂不涂刷。涂料遍数和厚度必须达到图纸设计要求，不得有漏涂、误涂和流坠现象。涂料须存放在远离火源的地方，不得与其它易燃易爆物混合放置。薄涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大1mm。防火涂料不得有误涂、漏涂，涂层须闭合无脱层空鼓，涂层完整，无明显凹陷。钢结构镀锌防腐时，选择具有施工资质和生产条件的厂家进行镀锌防腐。。防火涂料施工：另行编制作业指导书。(4)面砖施工汽机房运转层楼面采用地砖面层，集中控制室楼面采用玻化砖面层，楼梯平台及踏步（专用防滑）采用全瓷地砖面层。面砖材料必须合格，并注意颜色一致，施工时室内同一间面砖应采用同一批产品。室外面砖应采用同一批产品。块料面层粘贴前，一定要认真选料试摆，贴前要认真弹线，确保线条顺直、分格均匀、勾缝清晰，平整度达到优良标准。(5)地砖施工地砖施工工艺流程基层清理→标筋→铺结合层砂浆→铺砖、压平板缝→勾缝→养护地砖施工要点将混凝土楼面上的砂浆污物等清理干净，并用清水冲洗、晾干，板面凸出的地方应剔平，凹坑内的污物剔刷干净，采用1:2水泥砂浆填平。 地漏、排水孔及穿楼面管道等应二次灌浆堵塞严密。卫生间及其他有地漏的房间，应由四周向地漏方向做放射形冲筋，并找好坡度，坡度按设计要求。沿房间纵横两个方向排好尺寸，缝宽<2mm，当尺寸不是整块砖的倍数时，可将整砖切割成镶边砖用于边角处，根据确定后的砖数和缝宽，在结构板面上弹出纵横控制线，按4块砖弹一根控制线，并严格控制方正。楼梯应在墙面上弹好标准斜线，并弹出踏步高度和宽度的控制线。浸水：将选配好的地砖清洗干净后，放入清水中浸泡2-3h后取出晾干备用。铺砖的顺序：按线先铺纵横定位带，找好规矩(位置及标高)，以此为筋压线，从门口开始向两边铺贴，每块砖都要跟线；踢脚板应在地面做完后铺贴；楼梯应先铺贴踢脚板，后铺贴踏步板；卫生间先贴地面砖再贴墙裙。在清理好的基层上，浇水湿润，并刷素水泥浆一遍(水灰比为0.4～0.5)，然后铺干硬性砂浆，用抹子将砂浆拍实、找平，再铺素水泥浆一道，随即将面砖码砌到水泥砂浆上，铺贴平整，砖上楞跟线，边压实边用水平尺找平。压实后，拉通线先竖缝后横缝进行拨缝调直，使缝口平直、贯通。调整后，再用木锤敲击。随即将缝内余浆或砖面上的灰浆擦去。嵌缝：铺完地面砖一天以后，将缝口清理干净，刷水润湿，用1：1的水泥砂浆勾缝。勾缝作到密实、平整、光滑。水泥砂浆凝结前，彻底清除砖面砂浆。养护：勾缝砂浆终凝后，覆盖洒水养护48小时。2)门窗工程(1)门窗安装要点窗采用铝合金窗，铝合金窗在粉刷后进行安装。除氧间与汽机房之间的通道门、主厂房内集中控制室、配电装置室、电缆夹层、封闭楼梯间均设防火门。门窗安装前，应按设计图纸要求核对门窗的型号、规格、数量是否符合要求，五金零件、安装铁脚和紧固零件的品种、规格、数量是否正确及齐全。门安装前必须按平面图分清向内或向外开启形式，单扇门还须分清左手或右手开启。窗框安装的高度和距内墙面的距离，要求横平竖直、高低一致、里外平齐，以利整体的立面效果美观；门框安装高度的确定，应结合设计的建筑地面标高统盘考虑。钢质门窗与墙体采用墙体砌筑时预埋铁件，窗框就位校正后焊接的方法连接；木质门窗与墙体采用墙体砌筑时预埋防腐木砖（木砖表面涂刷沥青），门框就位校正后螺钉紧固的方法连接；铝合金类门窗采用净口安装法。(2)门窗安装质量要求 门窗安装后，必须进行其开启扇的校正工作，使其关闭严密、启闭灵活、无阻滞及回弹现象后，再安装五金零件，所装的五金零件应位置正确、使用灵活、松紧适宜，安装螺钉不允许有松动现象。3)屋面防水工程输料皮带层、除氧层、卫生间的楼地面做刚性楼面层内加铺防水卷材或刷聚氨酯防水涂料.(1)屋面防水材料复验与存储：屋面防水材料按设计选择有国家技术监督部门认可的生产厂家的产品，进货前、后要认真核查有关厂家的出厂证明，材质试验报告等，然后取样复检，确认合格后进货使用。防水材料进场后应按有关规定认真存储保管，防止变质、变形等。(2)基层处理：板缝应按设计要求强度等级灌细石混凝土填实，以增强屋面的整体性；屋面找平层应抹平，无空鼓起砂现象，表面平整度用2m靠尺检查，最大间隙不得大于3mm。在天沟和阴阳角部位，应按照规定做好圆弧角，防止防水层在此部位粘贴不牢下坠脱落。(3)基层坡度要正确，排水通畅，无积水。(4)基层做好后，应组织联合验收，不合格处认真修正，直至合格后方可粘贴面层。(5)基层应保持干燥，在做防水层前应清理干净，表面无污染积灰，落地灰和其它突出物，对于阴阳角、管道、落水口等部位，更应仔细检查。(6)屋面防水层应由我公司专业施工队作业，操作人员必须持特殊工种上岗证方可施工，具体施工见《屋面施工作业指导书》。5.7.7.9水电暖通工程水、电、暖、通、除尘安装工程实施三个阶段组织施工：配合土建主体施工阶段，认真熟悉施工图，根据施工图和规范要求，做好孔洞的预留、暗敷管线和支架的埋设，要求位置、标高正确，核实设备基础的位置、标高、规格尺寸，防止事后打洞的情况出现。集中安装阶段，在主体工程具备安装条件时，按工期要求集中力量，按专业系统分部位，先干线后支线的原则进行安装，每完成一个分部进行自检、互检、交接检，待整体完成后，进行系统调试。竣工交付阶段，水电暖通除尘全部安装完成后，进行系统试运行，同时汇集整理技术资料，做好交工前的准备。在施工安装全过程中，必须严格遵守施工规范和操作规程，做到按图施工。5.7.8新技术应用1)混凝土掺加粉煤灰混凝土中掺加部分粉煤灰，既减少水泥用量，又提高了混凝土的和易性，降低水化热。2)混凝土掺用外加剂 掺用混凝土膨胀剂，可增加混凝土的密实性，增加防水效果；在高温季节混凝土施工中，掺加混凝土缓凝剂，在冬期施工中，掺加高效减水剂、复合型防冻剂，可降低水、水泥用量，提高混凝土的和易性，调节混凝土初凝时间，降低大体积混凝土升温速度，减少内外温差，减少和避免温度裂缝，保证混凝土施工质量等。3)泵送混凝土技术混凝土输送泵配合混凝土运输车具有机械化程度高、用工少、劳动强度底、施工速度快，所需支承结构简单，节省材料、降低施工成本等优点。4)清水混凝土工艺采用清水混凝土施工工艺，平整度可达到水泥砂浆抹灰标准，一般情况下可节约水泥砂浆抹灰工序，综合工期可缩短。5)自动埋弧焊技术H型钢梁采用自动埋弧焊技术，速度快，机械化程度高，焊接质量高。6)水泥砂浆外粉刷防裂技术水泥砂浆外粉刷掺加聚丙烯纤维，可克服外粉刷温度、收缩裂纹质量通病。5.7.9土建专业质量通病的控制措施针对工程中易出现的质量通病，制定质量通病控制措施：质量通病及控制措施一览表名称质量通病控制措施土石方开挖超挖、欠挖、放坡修坡不规则；基坑裸露时间长；排水措施不得力、基坑浸泡等。严格按照规范规定进行放坡，由人工修整规矩，设水准仪随时进行标高测平，现场质检员监督到位；基坑经人工清理后，即与有关单位联系验收，并做好下道工序施工准备；采取有力的排水措施。回填土分层不符合要求，局部夯实不均。分层回填、逐层夯实、逐层验收，局部回填土死角要采用汽夯夯实，严格验收后再继续施工。混凝土工程清水混凝土表面颜色不一致；表面污染；混凝土表面平整度不够；出现蜂窝、麻面、表面有气泡、裂纹等；构件楞角易损。支模前模板要清理干净，禁止使用油料类隔离剂，清水混凝土构件应采用同一品种、强度等级水泥；模板背楞材料保证平整度，夹具有足够刚度；混凝土浇筑前对模板浇水湿润，模板拼缝处加海绵条，混凝土和易性要满足施工要求，施工时要进行二次振捣；混凝土构件楞角处采用角钢临时护角，楼梯踏步可采用永久性的角钢镶角。 钢筋工程钢筋保护层偏小，露筋；钢筋焊接接头偏心、弯折等。垫块厚度达到保护层要求，强度承载力要达到要求，分布合理并与钢筋绑扎牢固；焊工必须持证上岗，对焊连接的钢筋端头弯曲应在焊前矫直或切除，钢筋夹具应同心，焊接过程中钢筋应保持直线，焊后稍冷却再卸夹具和移动钢筋。模板工程梁、柱模板接头不规则。梁、柱接头制作为一体，避免梁、柱模板拼缝设在阴角处。砌砖工程砂浆配比不准，饱满度不符合规范要求；砌体接槎不良；预留门窗洞口位置不准。设专人负责计量，认真执行配合比，提前把砖浇透，灰浆饱满度不低于90%；不宜留槎施工，应同时砌筑，个别部分需留槎时，可按规范留斜槎及设置拉接筋；预留洞口的周边尺寸大于等于门窗设计尺寸10～15mm，并通过测量砌前定位。屋面工程找平层养护不好，强度低，裂缝起砂；卷材粘结不牢、起鼓，屋面渗漏。水落管安装位置有偏差，上下不垂直。施工找平层前，应先将面层清理干净，砂浆比例要准确，加强养护，面积大时设置伸缩缝；铺贴卷材时基层必须干燥，必要时可采用排气法，避免卷材起鼓，刷冷底油和浇刷沥青需要刷均匀，不得刷过薄或过厚，一般1-1.5mm。水落管的每节管应与上下节垂直连接紧密，用管箍卡牢，并固定在墙上，管距离墙面不应小于20mm，管箍的最大间距不得大于1.2m，排水口距管箍的高度不应大于200mm。门窗工程门窗安装不垂直；门窗扇安装缝隙过大或过小；启闭不灵活；污染。门窗洞口预留要位置准确、垂直、方正，门窗框安装要用专用量测工具；门窗扇要根据边框尺寸制作并防止变形；使用正品传动件（如合页、滚轮等）；塑料薄膜覆盖保护层，直到墙面涂料完工才能拆掉。抹灰工程抹灰粘结不牢固，接槎不平整；墙柱面的阳角和门洞的阳角、窗台无护角。抹灰时，先将墙面清理干净，浇水湿润，贴饼，冲筋，以便于控制平整度和垂直度，不同基底交接处铺设钢丝网片；不同阴阳角配备专用工具操作，墙柱面阳角，门窗洞口阳角都用1:2水泥砂浆做护角，其高度大于2m，每侧宽50mm，窗台顺窗台长度做护角每侧宽度50mm。 油漆工程油漆质量差控制油漆原材料质量，稀料剂掺加要控制，涂刷遍数要控制。钢结构钢结构除锈不彻底钢结构严格按规程进行除锈，并严格检查，构件制作后要及时涂刷底漆。吊装工程构件的搁置长度不符合规定，偏差过大，焊点漏焊，焊缝不符合规定，构件堆放层数过多，不按要求支垫。建立严格的岗位制度，开好交底会，抓住三个关键，一是构件关；二是安装关，复验中线，支撑长度符合要求；三是焊接关，焊缝饱满，长度高度符合要求。另外还要做到精、准、轻、牢四个要求；构件堆放层数及支垫严格按方案执行。涂料涂层附着力差；涂刷不均匀、透底、涂层龟裂、色泽不一等涂料的性能和涂层厚度符合要求，涂刷前清理基层，基层基本干燥，含水率要符合设计确定的涂料对基层含水率的要求；涂料涂施均匀、不漏涂，每层涂刷后进行检查，施工时外界气温以15～25℃为宜，相对湿度不大于80%，阴雨天停止涂料施工，同一颜色的涂料一次性购进，防止色差。水电安装预埋管、预留洞与土建配合不好，乱剔槽，打洞现象；阀门、管道接头漏水、漏气，地漏高出地面；管道排列和支架安装不整齐，管线不平直，固定不牢固；电气接地不符合规程；配线用管不符规程。水电施工与土建应紧密配合，土建施工到那个部位，水电配合跟到那个部位，严禁乱剔槽和打洞，必要时用冲孔机；各种材料配件必须经过严格检验和挑选，并附合格证，阀门在安装前要进行清洗研磨，暖气片安装要牢靠平整，逐个试压，管道接头、管道与容器及其它器具的接口必须认真按规程施工，管子套丝要用合适的扳牙，切削深度适当，并遵守规定的套丝次数，管接头和锁口螺母与管道口径必须配套吻合；管道安装要整齐牢固，支撑面标高和坡度均须符合设计，务使管道保持顺直；电气接地要用符合规定的铜线，绝缘电阻值必须符合规范要求；配线管应不偏、不裂，管内应无毛刺，管子切割严禁用气割，用锯切割应将管内毛刺扫光。