钒制品厂扩能改造程施工组织设计

钒制品厂扩能改造工程施工组织设计54 目录第一章编制的依据31.1编制依据31.2编制原则3第二章工程概况3第三章施工组织及目标43.1质量目标43.2工期目标43.3安全文明施工目标43.4总体利益目标43.5组织机构4第四章施工部署54.1施工总体布置54.2施工网络计划54.3保工程进度措施54.4工期延误时的补救措施6第五章施工准备65.1技术准备65.2工程管理及组织准备75.3物质准备75.4现场准备7第六章主要施工方案76.1测量工程76.2结构制作和安装76.3主要工艺设备安装176.4管道工程32第七章资源计划427.1劳动力需求计划427.2主要施工机械设备需用计划427.3拟为本工程配备的主要材料试验、测量、质检仪器设备43第八章工程质量目标及保证措施448.1质量目标448.2质量保证措施448.3主要质量职责478.4工程质量控制措施48第九章施工安全、文明、环保措施499.1安全方针及目标499.2保证措施499.3具体安全措施51第十章雨季施工和场地排水措施54第十一章施工附表及附图5454 第一章编制的依据1.1编制依据1、《钒制品厂扩能改造工程初步设计》；2、国家及行业现行的有关规范和标准规定；3、我公司质量体系文件及相关的作业指导书；4、我公司承担类似工程的建设经验；5、根据本工程特点及现场踏勘。1.2编制原则1、符合《钒制品厂扩能改造工程初步设计》的要求。2、符合工程施工的程序和客观规律及本工程的施工特点。3、以我公司的技术、装备、人员素质为条件，采用科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现业主目标。4、我公司施工人员对本工程施工流程的熟悉和了解，采取先进合理的施工主案和管理措施。第二章工程概况工程名称：钒制品厂扩能改造工程工程地点：原攀钢线材厂-东渣场厂址施工工期：根据现有的资料，我公司的施工周期为7个月。主要工程内容：根据攀钢设计院《钒制品厂扩能改造工程初步设计》，本工程共有两个车间分别为V2O3车间和钒铁车间，V2O3车间包括原料转运及原料处理工序、焙烧工序、浸出工序、沉淀压滤工序、干燥工序、还原工序；钒铁车间包括混配料及电炉冶炼跨、渣铁冷却跨等。根据冶金工程技术公司的初步分工，我公司的施工项目主要有：1、土建部分⑴焙烧工段厂房钢结构制安⑵原料工段厂房钢结构制安⑶炉体钢平台制安⑷浸出工段厂房钢结构制安⑸浸出工段钢平台制安⑹沉淀、干燥及还原工段厂房钢结构制安⑺钒铁车间厂房钢结构制安2、工艺设备原料、焙烧、浸出、沉淀、干燥还原、钒铁车间的所有设备安装。3、通风、热力工程通风、热力工程的所有内容。4、燃气工程⑴氮气管道安装⑵焦炉煤气管道安装⑶混合煤气管道安装54 第三章施工组织及目标3.1质量目标我公司的质量方针是：“创一流业绩，开拓市场，建精品工程，回报社会”，以此为宗旨，本公司在此项目上的质量目标是：创全优工程，。3.2工期目标在规定工期7个月内完成所有钢结构及设备安装。3.3安全文明施工目标创安全文明施工标准工程。3.4总体利益目标以公司总体利益为重，在施工进度、质量、工序安排、现场布置均以实现公司总体利益最大化为前提。3.5组织机构为了适应施工现场管理工作的要求，使我公司所有的参战单位得到统一指挥、统一协调，保证优质、高效、安全的全面完成任务，我公司决定成立该工程指挥部。1、工程指挥部管理图公司指令工程处各施工队结果检查执行公司领导施工生产科安全保卫科科技质量科金属结构厂H型钢厂机安一处机安二处2、工程指挥部组织机构(见下图)54 第四章施工部署4.1施工总体布置1、施工总平面布置根据标准化文明施工要求和本工程项目特点，本工程施工按土建、结构施工阶段、设备及管道等安装施工二个阶段进行施工总平面布置。2、工程项目分工根据工程情况，我公司对该工程做如下分工。序号项目名称制作单位安装单位附注1焙烧工段厂房钢结构H型钢厂机一处2原料工段厂房钢结构结构厂机一处3炉体钢平台H型钢厂机一处4浸出工段厂房钢结构结构厂机一处5浸出工段钢平台结构厂机一处6沉淀、干燥及还原工段厂房钢结构结构厂机一处7钒铁车间厂房钢结构结构厂机一处8工艺设备机二处9通风机一处、机二处10热力机二处11燃气机一处、结构厂3、施工段划分钢结构制作及安装、设备安装由各处、厂完成。在两个大的施工段中再细划几个施工流水段进行流水施工。先土建后设备安装，穿插交叉施工。钢平台安装应与相关单位密切配合。4.2施工网络计划（见附图）4.3保工程进度措施确保工程的质量、工期、安全、文明目标，优质、高效地完成该项目是我公司的宗旨和目标，为保证工程在预定工期内完成，采取以下的工期保证措施。1、组织保证我公司以公司经理助理赵跃军同志挂帅。现场成立指挥部，负责对该项工程全面管理。参加过类似工程的各施工队以副主任任专业经理，负责各专业的施工，各专业施工队接受指挥部领导。2、技术保证⑴采用科学的、先进的施工方法，加快施工进度。⑵大型构件，设备直接吊装就位，提高工效和质量。⑶充分的利用现有技术完成各种安装任务。3、质量保证54 ⑴建立完善的质量保证体系。⑵建立质量工作组织保证体系。⑶严格控制质量关键点。⑷严格控制每道工序的质量。⑸作好质量通病的预防和控制，减少质量通病的发生。⑹坚持按设计图、技术规范、施工组织设计进行施工。4、管理措施⑴制定符合工程特点的施工程序和措施，推行工期网络与计划网络相配合的网络计划管理，抓主线，严格按节点组织施工。⑵合理安排机具、设备、材料和人员。⑶加强施工管理，使其标准化、规范化、程序化，减少返工造成的损失，杜绝质量通病。⑷强化施工准备工作。针对工程特点，开展机具、设备、人员、技术的施工准备。⑸制定行之有效的项目管理制度，对工程各节点和施工人员做到奖罚分明，保证工程进度。⑹各级人员落实岗位责任制。⑺现场按国标《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99进行规化管理，杜绝重大安全事故的发生。5、资源保证⑴公司协调各级技术业务精，素质高，有类似工程施工经验的施工人员，组织成立指挥部。⑵按施工的顺序和进度，组织足够的施工机具、设备、人员，满足工程要求。⑶制订物质、材料、设备进行计划，协助业主作好材料、设备供应。⑷抓好成品、半成品的保护工作。4.4工期延误时的补救措施⑴实行动态管理，工期发生延误时，及时调整工期网络，合理制定抢工期措施，在保证工程质量、安全、文明的前提下，把延误的工期抢回来。⑵创造各种条件，大面积、多作业面的交叉、穿叉施工。⑶投入充足的精兵强将，加班加点。⑷组织投入充足的机具、设备。第五章施工准备5.1技术准备1、熟悉和会审图纸，调查和分析研究有关资料，编制施工组织设计和施工预算。2、现场施工人员及参与组织施工的各类管理人员必须认真熟悉已有图纸和资料，熟悉有关技术文件要求，组织讨论完善施工组织设计。3、根据工程的不同特点，详细编出施工方案及作业指导书。对有特殊要求的焊接工序应进行焊接工艺评定。4、落实和完善施工安全技术措施。5、编制工程材料和施工用料计划。6、编制新技术、新工艺、新设备、新材料的培训计划。7、每个具体项目施工前，相关人员应进行安全、技术交底，明确质量技术要求和安全措施。54 5.2工程管理及组织准备为适应工程建设施工现场管理工作的要求，使我公司所有的参战单位得到统一指挥、统一协调，保证优质、高效、安全的全面完成工程建设任务，机电公司成立工程指挥部。5.3物质准备1、组织和落实材料、构件、机具、设备等资源。2、办理订购手续及采买。3、安排运输和储备。4、做好安装场地内吊装设施、作业平台、装、夹工机具和自制模具所需材料物资的准备工作。5.4现场准备1、三通一平搞好场内外道路通畅，并接好水、电，进行场地平整。其中用电计划总功率1200KW。2、核对地勘资料，做好场地的施工控制网测量，设置永久性经纬坐标桩和水准桩。3、进场原材料检测对所进原材料必须要求提供材质合格证明书及化学成分性能表，并进行批量复检，复检时请监理到场见证取样，材料进场后不得混料，不符合设计要求的材料不得使用。凡代用材料除经设计院及主管部门同意外，还需检查增加重量是否影响构件的运输和吊装。用于流体介质的无缝钢管不得用结构无缝钢管代用。4、施工机械、机具进场准备好施工用设备机具，对起重机的全部结构要进行认真检查和维护保养，各起升卷扬与滑轮、索绳等确认，齐备液压系统专用高压软管及易损件等、连接螺栓、枕木等材料，各类施工用设备处于完好状态。5、做好设备、构件、半成品、材料的储存和堆放。6、搭设临时设施指挥部设在由冶建公司指定的办公楼内，各施工队伍根据施工的顺序，分批进驻现场。现场只能使用活动工棚，不得搭设零时构筑物。第六章主要施工方案6.1测量工程根据冶建公司的首级控制测量网，由我公司组织全公司骨干测量技术人员进行引点和二级控制测量，并根据图纸，作好控制标板及相关的沉降观察点等工作。具体待技术资料齐全后再定。6.2结构制作和安装6.2.1钢结构制作1、钢结构制作工艺流程二次下料材料矫正放样材料检验号料剪冲锯气割零件平直弯制边缘加工制孔半成品分类堆放小装配拼装焊接焊接矫正矫正端部铣平总装配焊接退火处理矫正端部铣平成品钻孔除锈涂装出厂54 2、技术准备⑴根据已到的图纸及相关资料，对设计图和施工图进行审查，检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等，同时亦对图纸进行工艺审核，检查技术上是否合理，是否便于制作、安装等。参加有关单位组织的图纸会审。⑵编制材料计划表。⑶编制施工方案，进行技术、安全、质量交底。⑷编制工艺规程，下达制作工艺卡和和各种制作、检查标准。⑸对特殊要求的钢种，应进行焊接工艺评定，编制和下达焊接作业指导书。3、材料准备⑴根据材料计划表的要求，核对材料的规格、品种、数量及外观质量；所进的材料必须具有质量证明书和出厂合格证。⑵对有特殊要求的钢种应安装规定进行材料的复检（化学成分分析、力学性能试验）。⑶材料堆放应分门别类，做好各种标识；堆放时要尽量减少钢材的变形和锈蚀。54 ⑷材料代用必须取得设计部门及相公单位的认可，并做好相公手续。4、样板、样杆制作在构件制造前可针对同类的零件用白铁皮及扁钢等按1：1的比例制出样板、样杆以便于对原材料划线。对于比较大的零件且焊道多的零构件，在放样时不但要考虑切割余量，还应考虑焊接收缩量，以及样板弯曲时的计算长度。放样需用的工具有：钢尺、石笔、卷尺、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。所用的计量工具必须经计量部门的校验、复检合格方能使用。样板、样杆的制作应按其用途制作成号料、划线、制孔、弯曲和检查五种样板、样杆。样板上用油漆写明工序号、构件编号、规格、数量、各种加工符号及材质。型材的号料划线样板要标明型钢的断面及方向，最后样板、样杆自检后再经检验部门检查合格后方能使用。5、放样及号料样板、样杆制作完后便可对板材、型材进行划线号料。号料时钢材必须摆平放稳，工作地点四周的环境必须安全、避免人员往来。对不同钢号的零件应分别号料。号料时为节约材料可对某些板类零件先拼接（焊接）再进行号料、切割，即翼缘板或腹板需要两块或两块以上钢板接长时，必须在装配之前进行接料，并经检查（包括无损探伤）合格后方可进行装配。这样还可减少先下料后拼接所用的引弧板和熄弧板。另外号料也要考虑配套号料。H型钢的翼板、腹板不用放样、号料直接利用多头直条切割机定好尺寸同时等距离切割，但定尺寸要除去3mm的气割及焊接收缩余量。焊接结构中各种焊缝的预放收缩量结构种类特点焊缝收缩量实腹结构断面高度在1000mm以内钢板厚度在25mm以内纵长焊缝——每米焊缝为0.1-0.5mm（每条焊缝）接口焊缝——每个接口为1mm加筋板焊缝——每对加筋板为1.0mm断面高度在1000mm以上，钢板厚度在25mm以上各种厚度的钢材其断面高度在1000mm以上者纵长焊缝——每米焊缝为0.05-0.2.mm（每条焊缝）接口焊缝——每个接口为1.0mm加筋板焊缝——每对加筋板为1.0mm格架式结构轻型（屋架等）接口焊缝——每个接口为1.0mm重型（组合断面柱、架等）搭接接头——每一条焊缝为0.25mm板筒结构厚度在16mm以下的钢板横断接口（垂直缝）产生的圆周长度收缩量——每一个接口为1.0mm圆周焊缝（水平缝）产生的高度方向收缩量——每一个接口为1.0mm厚度在20mm以上的钢板横断接口（垂直缝）产生的圆周长度收缩量——每一个接口为2.0mm圆周焊缝（水平缝）产生的高度方向收缩量——每一个接口为2.5-3.0mm54 6、切割下料切割采用自动、机械和手工切割。对于批量大的板条状零件采用多头直条切割机或自动气割机进行切割。切割下料要考虑预放焊接后的收缩量，对于一些板厚小于20mm的板类筋板，加劲肋可采用剪板机切割。边线较多或断面尺寸较小的型材可根据联合剪冲机的剪冲允许范围利用联合剪冲机切割下料。大部分型材均采用手工气割的方法切割。材料切割后应清除溶渣、飞溅物。制孔应在零件切割后利用制孔样板号孔，采用摇臂钻、磁座钻、镗加工及手工气割的方法进行制孔。对于高强度螺栓安装孔必须采用钻床钻孔，当φ36以上的孔无法钻孔时可先钻小孔再采用摇臂钻配合镗杆、镗刀进行镗孔。对于普通的安装螺栓孔也采用钻床钻孔，但柱脚螺栓孔径较大（φ80mm以上）为提高工作效率，可采用手工气割配合割规制孔。7、矫正和成型钢材下好料在组对前应进行矫正及成型处理。矫正可采用冷矫正和加热矫正。冷矫正时板类零件的最小曲率半径为钢板厚度的50倍，如果小于此数值必须采用加热矫正。其它型材的冷矫正、冷弯曲成型可根据《冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高允许值》一览表中相应查得。当小型零件采用加热成型时,加热温度应控制在900-1000℃；Q345D材料在温度低于800℃时应结束加工。一般情况下吊车梁及钢柱不要采用热加工矫正，如需采用时，必须报技术部门审核方案后实施。8、构件连接组装⑴组装前，零件应经检查合格连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、圬垢等应清理干净。构件的组装顺序时：零件的拼接——部件组装——构件组装。⑵H型钢梁、柱组装腹板小于1500mm的H型钢可在H型钢焊接生产线厂房内利用组立机配合CO2气保焊机点焊组对。当腹板在1500-3000mm之间的H型钢可在厂房外进行组对，并特制专用的大型H型钢组对台架进行组对，手工CO2保护焊点焊。组对台架的设计原则是：节约成本、操作简单实用，保证足够的强度、安全可靠。⑶加劲肋板在H型钢梁焊接矫直后才能组对，组对时它与翼缘的接触面是刨光顶紧，应有75%以上的面紧贴。用0.3mm塞尺检查，边缘间隙不应大于0.8mm。⑷大型屋架、支撑等组对所有大型屋架、支撑均为型材组合构件，它们的组对可直接在工作钢平台上设置定位，夹紧装置进行平躺、分片组对成部件，经矫正再进行构件组对。组对时应考虑运输长度留出现场组装接头、定位板。此类构件容易组装成型，但在起吊翻面时应严格按起重操作规程进行多点拴绳，防止受外力产生局部变形。⑸在组装梁和屋架时应安装要求起拱，并应考虑焊接收缩。9、焊接⑴焊条、焊丝使用前应按产品说明书置于烘焙箱内进行烘焙。E43型150℃1小时，E50型350℃1小时，CO254 气体的纯度应符合焊接工艺评定要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取，施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。对接接头、T形接头、角接接头等应在焊缝的两端设置引弧板和熄弧板，焊接完毕用气割切割引弧板和熄弧板，并修磨平整。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在母材上引弧。多层时焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理，清除缺陷后再焊。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时后，方可进行焊缝探伤检验。其它规定应按《钢结构工程施工及验收规范》之4.7条文规定执行。⑵H型钢焊接。将H型钢放平在自制组装台架上，先平焊，然后再翻转至船形焊位。吊车梁和柱的翼板、腹板的拼接焊缝要求与母材等强的对接接头，其纵横两方向的对接焊缝可采用十字形交叉或T形交叉。但为T型交叉时交叉点的距离不得小于200mm，且拼接料的长度和宽度均不得小于300mm。此类焊缝为Ⅰ级焊缝，可采用手工CO2气体保护多层焊接，坡口形式见下图。另外此类焊缝为全熔透的对接焊缝，背面应清根焊接。bδδ≥16-40bp45º±5ºb=0+2p=4±1吊车梁上翼缘与腹板的连接焊缝应坡口焊透，下翼缘与腹板的连接焊缝在距梁立1/2梁高的范围内坡口焊透。其余部分为双单边U型坡口焊（R=5mm）有效厚度hf≥1.55t（t为坡口所在焊件较大厚度）。吊车梁、柱的翼板与腹板之间的连接焊缝均采用门型埋弧自动焊机及半自动埋弧焊机进行埋弧焊，采用的焊接材料符合设计图纸规定。如吊车梁采用Q345D，吊车梁腹、翼板的焊接要采用较大的线能量，并注意填满弧坑，必要时可以适当预热（50-150℃），这样就可减少冷裂倾向。其它一些焊缝按施工图相关说明进行施焊。厚钢板T形焊工艺参数：焊丝直径φ5mm，焊接电流600-650A，电弧电压32V，焊接速度40cm/min，焊接线能量31.2KJ/cm，从800℃至500℃的冷却时间21秒，电源种类和极性、直流、正接。（如果焊接件需要的热量高，就选用正接法，反之则用反接法，正接法就是工件接正级，焊条接负极，另外有的焊条是规定使用极性的，如结427、结507等规定要用反接法。）工字形梁焊接完毕后，经过矫正，即可用样杆划出加劲板的位置。加劲板的两端要刨削加工，并要顶紧在翼缘板上。短加劲板只需刨光顶紧上端即可。焊接加劲板时，必须将吊车梁垫平，否则，焊接后会发生翘曲。短加劲板都在梁的上部，因此，如短加劲板较多，焊接后吊车梁会发生下挠。下挠对吊车梁很不利，所以在装配工字形时要起拱，这样短加劲板焊好后，梁恰好平直或略有拱度。腹板的焊缝距加劲肋的距离应大于10t（t为腹板的厚度）。梁的对接焊缝拼接，在拼接处下翼缘的拼接边缘均宜做成向上的坡口，以便俯焊；翼缘与腹板连接处留500mm左右在工厂不焊，待到现场先将腹板及翼缘板的对接焊缝焊成后再焊，以减小焊接应力。即事先留出一段翼板—54 腹板角焊缝3，先焊接受力最大的翼板对接焊缝1，然后再用焊接腹板对接焊缝2，最后焊满角焊缝3。这种焊接次序可以使翼板的对接焊缝预先受拉应力。角焊缝留在最后焊要以保证腹板有一定的收缩余地，同时也有利于在翼板对接焊时采取反变形措施以防止角变形。这样焊成的梁其疲劳强度比先焊腹板的梁高出30%。示意图如下：132焊接Q345D钢厚板开坡口对接接头时，按规定用含锰焊丝及焊剂组合焊接。但腹板与翼板角接接头焊接时的冷却速度要大于对接接头，因此16Mn钢角接时，应采用合金成分较低的H08A焊丝与HJ431焊剂组合，以获得综合力学性能较好的焊缝金属，如用合金成分偏高的H08MnA或H10Mn2焊丝，则该角焊缝的塑性偏低。此问题必须与重院设计人员商定。板厚小于40mm的16Mn钢焊前一般不必预热。由于16Mn钢的淬硬倾向比低碳钢稍大，再加上此次吊车梁翼、腹板均为大厚度焊接，一旦出现冷裂纹，即需采取预热措施。一般板厚为40mm以上时，均需预热100-150℃。钢柱两肢工字形的翼缘板和腹板的接料，其方法和要求，与实腹式吊车梁的工字形相同。料接好后，按样杆划出切线和刨（或铣）加工线。钢柱身上、下端部要求刨光顶紧。在没有顶端铣的情况下，应先把工字形的翼缘和腹板的两端，牛腿板的上端，底脚加劲板的下端刨光。然后进行组装工字形，否则很难处理刨光顶紧的问题。钢柱身两肢的工字形装配和焊接：柱身两肢的工字形和柱梢的工字形及其加劲板（柱梢人孔处的加劲板暂时不装配）的装配方法、焊接顺序和要求，可参考实腹式吊车车染工字形的装配方法、焊接顺序和要求。焊接完毕后应清除焊渣作一次外观检查。如有不合格和不平直的局部焊缝，应补焊或铲去重焊。焊接钢柱人孔圈之前，应清除焊缝处的铁锈和搭焊的药皮，并在人孔圈内撑几根圆钢或小角钢，以防止收缩变形。人孔圈的焊接顺序及方向，均有一定要求，要严格按公司编制的焊接作业指导书进行。焊完后再装配加劲板并进行焊接，先焊加劲板与腹板连接的焊缝，后焊加劲板与人孔圈连接的焊缝，焊接后即可去掉撑在人孔圈内的圆钢或角钢。焊缝无损探伤在焊接完成24小时后进行。10、矫正构件在下料和焊接后，如变形超标须进行矫正。矫正可采用机械和火焰进行；在进行火焰矫正时应按照以下程序进行。⑴找出变形原因。⑵变形测量。⑶确定加热位置和顺序。⑷确定加热范围和加热深度。⑸确定加热温度。工件小变形不大300℃-400℃工件较大变形较大400℃-600℃工件大变形大600℃-800℃焊接件700℃-800℃⑹矫正复查。54 ⑺退火一般构件在矫正后不须进行退火，但有特殊要求的必须进行退火处理以消除矫正应力，退火温度为650℃。11、工厂预拼装凡是基本单元小于15m的构件，且重量在30t以下的构件均可在工厂制作成整件。但超出此范围的构件由于运输限制，必须制成分体构件再运往现场组装及安装。那么对于分体的构件在出厂前必须进行自由状态预拼装，其允许偏差应符合《钢结构工程施工及验收规范》中的规定。预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线和组装编号等标记，并出具合格证，方可运至施工现场。制作完后的柱、梁应标出中心线和标高标记，分别标示在离柱底板3.5m处和离牛腿顶面1m处，以便于安装时测量用。为确保柱的拼接连接节点的安装质量和架设的安全，在柱的拼接处须适当设置安装耳板作为临时固定。12、钢结构除锈及涂漆⑴钢结构的除锈刷漆及漆类选择，按设计院图纸中的总说明要求进行，钢结构在除锈前先进行表面处理，清除毛刺、焊渣、飞溅物、氧化铁皮等物。工厂制作的构件采用喷射或抛丸除锈达到Sa2.5级。个别现场制作的零星小件采用人工除锈达到St2级。涂漆施工应严格按图纸设计说明的油漆名称、漆膜厚度、遍数进行施工。漆装时不能在雨天进行，（露天）涂漆尽量采用喷涂以提高工作效率和保证涂装质量。当采用手工涂刷时，应用滚刷进行涂刷使其均匀。现场焊缝两侧各50mm及摩擦型高强度螺栓摩擦面范围内不涂漆。待施工完毕后再补涂。在相对湿度大于85%和表面结露时不得涂装。⑵涂装前需对涂料及颜色进行检验，合格后才能使用。⑶涂料应存储在通风良好的厂房内，温度控制在5℃-35℃。⑷构件应按照要求标明制作号、名称、编号、方位线、数量等。13、钢结构成品的库存和堆放经过检验合格的钢结构产品如不立即安装既进行露天堆放。在露天堆放钢结构产品时应按照以下方法进行。⑴堆放地要坚实。⑵堆放地要排水良好，不得有积水和杂草。⑶钢结构产品不得直接放置在地上，需垫高200mm以上。⑷钢结构产品要平稳放置在支撑座上，支撑座的距离，应使钢结构产品不产生残余变形为限。⑸多层堆放时，钢结构之间的支撑座应在同一垂直高度。⑹不同类型的钢结构分开堆放。⑺堆放高度应分别考虑。一般构件如支撑、联系梁等不宜超过2m；重型和大型构件如柱、吊车梁等为单层堆放；屋架、行架等刚性较差的构件垂直堆放并用支撑固定。⑻构件编号应放置在构件的两端醒目处。14、钢结构制作工程验收应提交的资料⑴经公司质检部门签证的工厂制作构件出厂合格证；⑵焊接工艺评定报告；⑶高强度螺栓抗滑移系数试验报告和检查记录；⑷焊接质量检验报告；⑸钢结构涂装检测资料；54 ⑹设计要求的钢结构试验报告。6.2.2钢结构安装1、厂房钢结构安装工艺流程基础验收立柱安装梁安装柱间支撑安装屋架系统安装墙架系统安装墙面屋面安装厂房吊车安装油漆工程2、平台钢结构安装工艺流程基础验收工艺设备安装第一层立柱安装第一层梁安装第一层平台安装工艺设备安装第二层立柱安装第二层梁安装第二层平台安装油漆工程3、钢结构安装由于目前技术资料不齐全，钢结构的形式及重量等暂时不知，无法制定详细的安装方案，但在实际施工时应作到：①厂房钢结构安装应与基础施工交差进行；②钢结构的吊装应发挥我公司吊装设备的优势，尽量整体完成，特别应考虑利用已有的技术，对厂房屋架系统进行整体吊装。54 ①厂房内的吊车应在屋面系统施工完成前进行安装。②钢结构平台安装应与设备安装单位紧密配合，制订详细、周密的安装计划。6.2.3高强螺栓施工1、高强螺栓施工流程图⑴大六角头高强螺栓施工流程图使用目的说明工具的准备工具使用说明工具管理工具调整准备紧固工具普通螺栓准备螺栓准备螺栓的管理领用螺栓领用螺栓高强度螺栓准备螺栓的管理摩擦面准备结合部件装配部件组装紧固作业螺栓安装初拧紧固检查扭矩检查过程检查紧固完检查装配精度紧固的轴力⑵扭剪型高强螺栓施工流程图使用目的说明工具的准备工具使用说明工具管理工具调整准备紧固工具普通螺栓准备螺栓准备螺栓的管理领用螺栓领用螺栓高强度螺栓准备螺栓的管理摩擦面准备结合部件装配部件组装紧固作业螺栓安装初拧终拧（尾部拧断）紧固完检查紧固检查紧固过程检查紧固的轴力54 2、高强螺栓施工⑴高强螺栓由专人管理，储存在干燥的专用的仓库内。各种规格的螺栓分别码放并填写标牌，以免混淆。⑵所有高强螺栓根据安装进度计划提前定货，并在使用前1.5个月进场。一般订购数量以满足1.5月的施工为宜。⑶专职管理人员在复试合格的情况下，根据高强螺栓7天使用计划，提前2天按规范将其组装成螺栓连接副装入工具包，并做好标识，在装袋过程中检查其外观，不和格的须捡出，并分规格防好。⑷高强螺栓的使用，每班凭日限额领料单领取，领取时须登记。对施工中报废的螺栓应回收并交保管员登记处理。当班未用完的螺栓可以交给下一班使用，但须办理书面手续交管理员保存。⑸高强螺栓进场，首先按批次检查是否有出厂合格证、质保书。⑹按高强螺栓复试要求取样检查，合格后方可使用。⑺为检查构件制造厂摩擦面的处理是否达到设计要求，构件制造厂在加工构件的同时，按同样的方法加工出安装现场复试抗滑移系数所需的试板，同构件放在一个场地上，与构件同时运到现场。⑻将摩擦面试板运到现场后，采用与现场施工相同的方法终拧高强螺栓，然后送检。⑼构件吊装前，对构件和连接板的摩擦面进行100%检查。检查的内容有：连接板有无变形，螺栓孔有无毛刺，摩擦面有无锈蚀、油污等。安装前摩擦面均要用细钢丝刷沿垂直受力方向刷除面上的杂物等。螺栓孔边若有毛刺、焊渣，可用锉刀清出，但不得损伤摩擦面。⑽54 如有个别摩擦面未经喷沙处理，或少数摩擦面质量不和格的，在现场采用金刚砂轮沿垂直受力方向打磨处理。⑾高强螺栓安装前，必须用3-4个冲钉将构件的螺孔与两块连接板的螺孔对正，达到冲钉能自由通过，再放入高强螺栓。如个别孔冲钉不能自由通过，用锉刀或绞刀进行扩孔，达到冲钉能自由通过，再放入高强螺栓，然后用活动扳手拧紧（不松动），但不能达到初拧力矩。如有较多孔不能通过时，可采用更换连接板的方法处理。⑿对同接点的初、终拧的顺序为：从中心向四周扩散（见下图）171618111012465213789131415121187432165109141354132高强螺栓的拧紧顺序图⒀高强螺栓的初拧力矩值按规范T=0.065PXd规定选用，终拧采用专用扳手将梅花头拧掉。⒁初拧、终拧必须在同一天时间内完成，终拧后的高强螺栓刷红油漆做标记。⒂在雨后或空气潮湿的时候，不得进行初拧、终拧，需待接点干燥后才能施工。6.3主要工艺设备安装1、设备安装流程图基础验收及测量控制网设置基础研磨设备就位一次灌浆设备找平、找正二次灌浆设备验收单体试车联动试车竣工垫板安装垫板焊接54 2、设备基础的验收⑴设备基础验收的条件①设备基础表面的模板、地脚螺栓固定架、外露的钢筋等应拆除完毕。②铲除浮灰层，清除杂物和油污，将基础表面清扫干净。③清除预留地脚螺栓孔内的碎石、泥土、油污等，孔内不得有水，孔壁不得粘有泥浆和油污。④设备基础的强度须达到设计强度的70%以上。⑤土建施工单位应在基础表面弹上纵横中心线，大型基础加弹辅助线。基础的立面用红色油漆标示标高符号。54 ⑥土建施工单位的设备基础交接验收记录完整，记录中应有经过实测后能定量说明偏差情况的数字。⑵设备基础尺寸允许偏差基础验收时按照下表所列进行，坐标、中心线位置检查时，取纵、横两个方向测量的最大值。项目允许偏差/mm检验方法坐标位置20钢尺检查不同平面的标高0～－20水准仪或拉线、钢尺检查平面外形尺寸±20钢尺检查凸台上平面外形尺寸0～－20钢尺检查凹穴尺寸＋20～0钢尺检查平面水平度每米5水平尺、塞尺检查全长10水准仪或拉线、钢尺检查垂直度每米5经纬仪或吊线、钢尺检查全长10预埋地脚螺栓标高（顶部）＋20～0水准仪或拉线、钢尺检查中心距±2钢尺检查预埋地脚螺栓孔中心线位置10钢尺检查深度＋20～0钢尺检查孔垂直度10吊线、钢尺检查预埋活动地脚螺栓锚板标高＋20～0水准仪或拉线、钢尺检查中心线位置5钢尺检查带槽锚板平整度5钢尺、塞尺检查带螺纹孔锚板平整度2钢尺、塞尺检查⑶基础预压对设计有要求的基础应进行预压,基础预压的重量如无要求,则按照设备重量的1.2-1.5倍进行,预压时应摆放均匀,并做好基础的沉降观察,直到基础不沉降为止。3、设备安装测量控制⑴中心标板及基准点布置图（根据工程实际绘制）⑵坐标控制坐标控制采用中心标板加以控制，在埋设时，应注意灌浆饱满、牢固，中心标板的形式如下图所示。54 图列⑶标高控制标高采用预埋基准点加以控制，在埋设时，基准点应位于基础表面下的圆坑内，并盖上钢板保护。基准点埋设示意见下图。3211-钢板2-基准点3-混凝土基础⑷沉降观察对大型设备及设计有要求的设备，在安装过程中应进行基础的沉降观察。4、垫板安装⑴垫板数量、规格的选择，按照下式进行。A=C（Q1+Q2）/R式中A—垫板总承力面积mm2；C—安全系数，取1.5-3，座浆法取小值，重型设备取大值；Q1—设备自重和工作负荷，N；Q2—地脚螺栓紧固力，N；R—基础混凝土抗压强度，MPa。⑵垫板安装要求①地脚螺栓旁应至少有一组垫板；底座刚度较小或动负荷较大的设备，在地脚螺栓两侧应有垫板；无地脚螺栓处的设备主要受力部位应有垫板；垫板组应尽量靠近地脚螺栓和设备主要受力部位；相邻垫板组的距离应在500-1000mm之间。54 ②每组垫板不宜超过5块。在平垫板组中，最厚的垫板应在下面，最薄的在中间。③每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3。④垫板组伸入设备底座面的深度应超过地脚螺栓；平垫板组宜露出设备底座边缘10-50mm。⑤每一组垫板均应压紧，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。⑥各垫板组应点焊牢固。⑶垫板安装垫板安装可采用研磨法和座浆法施工。5、球磨机安装φ2200×6500干式双室球磨机3台：单重49t，产能为4～6吨/小时。另附高压润滑油泵、低压润滑油泵、电加热器、喷雾润滑装置各一套。球磨机的外形为回转筒状结构，外壳为碳钢，内衬耐磨板。φ1500×1500湿式球磨机4台。单重29.5t/台。球磨机是在低速回转的卧式筒体内以钢球为研磨介质粉磨钒渣的机械设备，靠筒体旋转时将钢球和钒渣同时带起，并呈抛物线状落下，通过相互撞击，达到将钒渣击碎磨细的目的。球磨机安装的工艺工艺流程如下图所示。编制安装方案技术交底准备测量仪器、量具准备安装记录表格埋设中心标板、基准点桥式起重机试车安装座浆垫铁安装主轴承安装小齿轮组件安装同步电动机筒体就位筒体、耳轴端盖安装调整安装主轴衬安装调整大齿圈安装空气离合器空负荷试车安装衬板安装主轴承底盘设备基础检查验收准备垫铁准备吊绳、制作吊耳准备座浆材料基础凹槽灌环氧树脂主轴承底盘二次灌浆制作弧形托座安装电动机的座浆垫铁试运慢速驱动装置装小齿轮的底浆垫铁54 ⑴54 在球磨机安装之前要验收设备基础。根据土建提供的基础中间交接记录，对基础的表面状况、外形尺寸、标高、纵横中心线，特别是预埋地脚螺栓孔的间距和铅垂度进行复核测量，其偏差应控制在《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GBJ204-83的范围内，复测合格后办理交接手续。为验证每个地脚螺栓位置的正确程度，除了控制地脚螺栓间的图示尺寸外，还应控制地脚螺栓间的对角线尺寸。地脚螺栓尺寸误差在±2mm以内，并测量地脚螺栓的铅垂度，使其误差在1/100长度以内。⑵为了把球磨机准确地安装在设计位置上，使其达到所要求的纵横坐标位置和要求的标高，应埋设中心标板和基准点。中心标板和标高点均采用《冶金设备安装工程施工及验收规范通用规定》YBJ201-83中的永久中心标板和永久基准点，均与基础钢筋焊接在一起，其顶帽与基础顶面齐平，以防碰撞。根据图纸尺寸，用经纬仪在中心标板上投点，用冲子打上小而清晰的印坑。标高点要以精密水准仪精确测量其高程并记录，在设备安装过程中应定期与车间沉降观测基准点相比较，以掌握基础下沉情况。⑶安装主轴承主轴承一般由箱体和上盖两部分组成，是钢结构焊接件，巴氏合金轴瓦坐在加工成球面的钢座上，允许有微量的自动调心。在主轴承箱上布置有轴承冷却水管、高压和低压润滑油管等。①根据主轴承底座形状及尺寸，确定垫板放置位置，对垫板放置位置的混凝土基础上表面进行研磨，而基础的其它位置则应铲麻面，以利二次灌浆良好结合。②在轴承座的底座上分出纵横中心线，并用冲子打出小而清晰的印坑。吊装前用脱漆剂和煤油彻底清洗轴承座底面，去掉毛刺和油污。将主轴承吊放到基础上，带上地脚螺栓，吊走两个主轴承箱上盖，调整和测量两个主轴承的安装精度。③由于轴瓦的瓦背与鞍座是球面接触，因此要保证下半轴瓦的上表面与轴承箱水平剖分面平齐，用平尺和塞尺进行检查。如下图所示，两轴承箱的纵向轴线的不同轴度，用4、5号中心标板，以线架挂钢线垂线锤的方法进行找正，然后经以精密经纬仪测1、2、3、4点的直线性，其误差应控制在0.5mm以内。横向中心线的不平行性，用2、6、3、5号中心标板，以线架挂钢线垂线锤的方法进行找正，并测量两个轴瓦的对角线，其精度应达到1mm以内。两主轴承横向中心线间距离，应以弹簧秤施5kg力拉钢尺测量，其误差应在±1mm以内。两轴瓦的相对标高和轴瓦的横向水平度，在轴瓦最低处放框式水准仪，其上立三棱比例尺，以精密水准仪分四点测量轴瓦的高程，两轴瓦的相对标高允许为0.25mm，如超过此安装精度应对斜垫板进行调整。54 ⑷组装筒体和端盖球磨机的进料端和出料端端盖一般是由球墨铸铁制成的，其形状比较复杂，进料端和出料端的明显区别在于进料端有安装给料嘴的橡胶密封板，出料端有螺旋衬套，端盖同筒体的连接也是止口形式，端盖的法兰同筒体的端头板间以螺栓相连接，其配合尺寸以厂家随机资料为准。①端盖在运输过程中是耳轴朝上平放，可先把耳轴上的防锈漆洗掉。由于端盖的形状复杂，其重心难于用计算的方法找到，因此在吊装时要用主副两个绳扣，主绳扣无处固定，只好制作专用的吊耳，其形状如下图所示。制作吊耳时要考虑使其有足够的刚度和强度，尺寸A和B要和端盖衬板螺栓孔的尺寸一致，端盖吊耳要把在靠近端盖法兰边处，其目的是使主绳扣担负绝大部分吊重。副绳扣上要挂一个手拉葫芦，用以调整端盖平直。副绳扣的位置可捆绑在端盖耳轴端头的法兰处。将端盖吊起立直后，用枕木垛支垫在车间地坪上，要彻底清洗法兰和止口表面，洗去油污和防锈涂层，并用细锉刀锉平局部碰伤的凸痕，用钢板尺检查法兰配合止口的平度，此项工作要特别认真仔细，必须精细做好。54 ②因端盖和筒体的配合止口有一定的间隙，所以端盖和筒体的端头板之配合会较顺利。其方法可用副绳扣上的手拉葫芦把端盖调成垂直，如其连接螺栓孔不对齐，可在行车主钩上再挂一个手拉葫芦，吊装点放在端盖法兰上见端盖，调整此手拉葫芦即可对正端盖和筒体上的螺栓孔，并穿上螺栓。并施以轴向力，即可实现对接。筒体葫芦筒体端盖自制带滚轮的托座端盖与筒体组装时的吊装图③端盖和筒体的同心度可用以下方法调整，以液压千斤顶将端盖微微顶起，在端盖和筒体配合止口的间隙内塞入薄钢片，上下左右各四块，其厚度相等，然后沿圆周分成12等分以塞尺测量止口的配合间隙，进行精确调整。端盖和筒体的同心度应控制在0.25mm以内。同心度调好以后拧紧全部连接螺栓，并用扭力扳手，将螺栓紧至N.m。④筒体和两个端盖组装成一体以后，即可用氧气-乙炔割除筒体内的型钢加固拉筋，注意在割下型钢时不可伤到筒体母材。⑸安装筒体（此时两个端盖已经和筒体组装在一起）①根据球磨机筒体的实际重量，选取相应的吊车进行吊装。54 ②测量两个耳轴的相对标高，要求两个耳轴顶部上母线的相对标高差不可大于0.25mm，其方法可用精密水准仪测量，铟钢塔尺直接立在耳轴上，用手动高压油泵向轴承供油，以人工盘动筒体，每隔900测量一次，以两端4次测得的数字取平均值相比较，如果此相对标高差超出要求值，可在主底板和主轴承座之间加薄钢垫调整，用开口式垫片，可分成几段剪成阶梯形接口，不许使用镀锌铁板和铜铝等软金属制作调整垫片。③调整完两端耳轴的相对标高以后，要按照规范测量轴瓦的轴向和侧向间隙。⑹安装大齿圈大齿圈一般由两个对称的半圈组成，是斜齿轮，齿的斜角为，对开剖分面与斜齿的方向一致。每个剖分结合面有螺栓，其中两个是套筒定位螺栓，其他是热装紧固螺栓。齿圈法兰和筒体法兰以螺栓相连接，为了调整大齿圈的径向摆动，设计有径向调整螺栓。在齿圈节圆处车有印痕，每个齿上都有编号数，在齿圈的两个端面还车削有挡泥圈安装的槽沟和固定挡泥圈的螺栓孔。①将大齿轮的八角罩的底下一节初步安装就位：由于大齿轮的直径很大，在它安装上以后，大齿圈的八角罩子的下部就再无法安装就位。只能在大齿圈安装之前使罩子底部初步就位，可比要安装的高度低一些，暂时不固定。在安装大齿轮罩之前要检查是否已变形和内部油漆是否剥落。如有变形可按图纸尺寸进行矫正。②测量筒体上的大齿圈连接法兰的轴向摆动，在出料端耳轴轴肩和筒体连接法兰的连接面设C、B、D3块千分表，分圆周为12等分测量轴肩和法兰的轴向摆动，千分表C、B、D的测微指针要垂直被测面，千分表B、C要设在耳轴的中心线处。设计要求法兰的摆动量和耳轴止推面轴向的摆动量。③清洗大齿圈：对大齿圈的加工表面进行彻底清洗，尤其是两半个齿圈的剖分面和与筒体相连接的法兰表面要清洗干净，并用细锉锉平因刮伤等原因造成有凸痕，用钢板尺检查其平度。安装调整螺栓：拧上调整齿圈径向摆动的调整螺栓，并使其螺栓全部进入螺孔中。④吊装时以两根等长的绳扣从两边套穿在轮辐的空挡内，为防止绳扣损伤轮齿，可用方木加以保护，为避免方木落下应以铁线将方木绑扎在轮辐上。在立起的过程中大齿圈接口下要垫以枕木，以免刮伤齿圈的接口接合面。⑤吊装前一半大齿圈：第一半大齿圈吊起后扣在筒体上方，并对正筒体法兰和齿圈的连接螺栓孔，穿上法兰连接螺栓，以手拧紧，然后再用扳手拧紧螺栓，见下图所示。用手动高压油泵向主轴承供高压油，然后以行车将齿圈和筒体一起转动。待转到一定的角度以后，在轮辐空挡和混凝土平台之间支卡以枕木，将齿圈支卡在稍偏的位置上。然后将原绳扣移至筒体的吊耳上。再设置一套2×2的5t滑轮组，定滑轮固定在厂房立柱上，跑绳引至5t慢速卷扬机。以行车和滑轮组配合，使齿圈继续转动。到半个齿圈立直以后，此时其重心应到水平中心线以下，可将行车的绳扣移至齿圈剖分面的轮辐处，并拆去滑轮组，用行车吊钩平稳地把上半个齿圈旋向下方。切记在筒体和齿圈整个的旋转过程中，要不停地向主轴承供油。54 ⑥吊装后一半大齿圈：用行车以上述方法吊起后一半大齿圈，并扣在前一半大齿圈上，然后穿上法兰连接螺栓，其部位是上面、左右各一个，见下图所示。⑦54 如下图所示，首先装上全部齿圈连接螺栓，并用径向调整螺栓初步调整齿圈的径向位置，使齿圈法兰内径和筒体法兰外径之间的尺寸均匀一致，然后拧紧一半连接螺栓，即每隔一个拧紧一个。安装4块千分表A、B、C、E，同时测量大齿的端面圆跳动和径向圆跳动。应按以下要求安装千分表，千分表B和C必须设在耳轴轴肩相隔轴颈最大处，千分表A、B、C、E的测微指针必须垂直被测面，千分表E应设在大齿圈齿宽的中点，测微指针要垂直齿顶。固定千分表的钢支架要有足够的刚性，钢支架不可固定在轴承箱上，应固定在基础地脚螺栓上。用手动高压油泵向主轴承供油，以几个人用撬棍插入衬板螺栓孔内盘车，精细调整齿圈的圆跳动。最后沿圆周分齿圈为12等分，测量并记录其端面和径向圆跳动。图7⑺安装小齿轮组件①在行车吊钩上挂两根绳扣，其中一根绳扣上挂一个手拉葫芦见下图。两根绳扣要吊在小齿轮两侧的光轴上，注意不要加任何保护物，这样便于轴在绳扣圈内滚动。调整手拉葫芦将小齿轮吊平，并靠近大齿轮，使大小齿轮的轮齿接近，然后缓慢转动大齿圈，并把小齿轮推向大齿圈，使大小齿轮进入啮合。图8②54 当轴承坐落在底板上以后，对正连接螺栓孔，调整小齿轮的轴向位置，使大小齿轮在齿宽上对齐。拧上连接螺栓，然后打开轴承上盖，检查小齿轮轴的位置。如位置合适，在固定端加入3/4周的环形垫片，浮动端轴承端面和轴承座内端面距离，两边应基本一致，其相差不应超过0.5-1mm。如位置不对应重新调整小齿轮的轴向位置。如只靠轴承座的连接螺栓的长孔已不能进行调整时，可松开地脚螺栓使主底板和小齿轮组件一起移动。并用大小齿轮节圆线离开1.58mm的距离控制齿顶间隙。③图纸要求齿侧间隙见设备随机资料技术要求。其测量方法是，盘动小齿轮使啮合侧齿面接触，用塞尺检查非啮合侧大小齿轮齿面间的间隙。如果左右两边不一致，应在轴承座和底板间加薄垫片进行调整，使之达到基本一致，此项测量按大齿圈圆周每隔900进行一次。注意，其中第一点应是大齿圈径向圆跳动的最大点。④在齿侧间隙调整好以后，即可进行齿面接触面积的检查。采用着色法，即在小齿轮连续3个齿的啮合面上遍涂红丹。然后用手动高压油泵向主轴承供油，以人工慢慢盘动大齿圈，与此同时也使小齿轮快速冲动盘车，使小齿轮的啮合面在啮合中不断轻击大齿圈的啮合面。齿面接触高度不应小于齿高的40%，宽度方向不能低于齿宽的80%。⑻安装同步电动机⑼试运转球磨机的试运转除了一般常规要求以外，还有以下一些要求：①空负荷连续试运转时间应为2-4小时。②空负荷试运转后，检查各接合部位应无松动，并复紧连接螺栓。③空负荷试运转时，减速机振动振幅不应大于0.05mm，传动轴振动振幅不应大于0.08mm，主轴承振动振幅不应大于0.10mm。④球磨机负荷试运转时，启动前应向筒内装入20%-30%的钢球，启动后加入矿石，每运转2小时补加10%-25%的钢球直至满负荷，再连续运转24小时。6、机泵、罐类设备安装⑴安装工艺流程54 技术准备施工准备基础验收设备粗找一次灌浆精找二次灌浆单体试车联动试车设备清洗检查业主提供的设备进场垫板找正机属管道安装基础研磨⑵设备安装设备安装前应对设备进行清洗、检查，设备安装分两次进行，第一次将设备吊装到位进行粗找，合格后，进行一次灌浆，再开始设备的精找，当精找合格后既可进行设备的二次灌浆。①泵类设备安装对整体安装的泵，纵向水平偏差应小于0.10/1000，横向偏差应小于0.20/1000，测量点在进出口法兰面或在其他平面上。分体安装的泵，其纵向、横向偏差应小于0.05/1000，测量点在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面。泵与电机的联结应符合国家有关标准，在测量时，可用钢板尺在联结轴处检测。轴密封件安装后，转子转动应灵活。②压缩机安装54 对整体安装的压缩机其水平偏差不大于0.20/1000，其测量点一般在汽缸顶面、机身滑道面、主轴外露部分及其他基准面上。对分体安装的压缩机安装应符合国家有关标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98的规定。③风机安装风机纵向、横向偏差应小于0.2/1000，其测量点一般在进出气法兰面上。在安装时，检查正、反两个转子间、转子与机壳间、转子与墙板间及齿轮副侧的间隙。电机与风机的连轴器的径向位移不大于0.025mm，两轴线倾斜度不大于0.2/1000。④储罐类压力容器设备安装a.安装时应确定好容器的方位。b.严禁在容器上进行电焊打火。c.吊装时，注意保护设备，防止磕碰。d.保护装置安装完后，要对其认真检查，保证其可靠性。⑶试车设备安装完成后进行试运转时，应严格安装技术文件的要求执行。7、带式输送机安装⑴头轮定位安装头轮定位安装最关键的问题是保证头轮轴心线车机架纵向中心线的垂直度。头轮纵、横向中心靠测量放线保证。用中心标板校准中心线。纵、横向中心线极限偏差首先以相关图纸及技术文件为依据。⑵皮带中间架安装在整条皮带上，中间架的安装水平度要呈波浪式，不能出现累计误差，否则将改变皮带的安装倾角。施工中，用铁水平尺搭在中间架加工面上检查水平度及标高。制作中部支架时要予留30～50mm，支架全部安装完后，再按实际标高切除余长，安装纵梁。⑶皮带安装皮带安装可分段进行，在通廊上胶接皮带头；也可在地面胶接皮带头，余下的一个接头在通廊上胶接。无论哪种安装方法，均要有卷扬机、倒链配合拽皮带。胶接最后一个接头时，要准确核实胶带的截断长度，以保证胶接后的拉紧装置有不少于3/4的拉紧行程。8、布袋除尘器的安装⑴运输和吊装。除尘器的运输用加长平板汽车运输，安装吊装用塔吊进行安装，局部塔吊覆盖范围外用汽车吊进行吊装，塔吊可与土建施工共用。⑵除尘器的安装顺序。底部钢结构平台安装——灰斗安装——灰斗管和阀门安装——除尘室安装——顶部喷吹系统安装——除尘器进出风管安装——卸灰阀、刮板机或螺旋机安装——其他附件安装——布袋安装。⑶除尘器本体安装技术要求54 部位内容极限偏差（mm）柱子柱子纵向、横向中心线±3.0柱子标高±3.0柱子垂直度1/1000（不得大于10）横梁梁标高±5.0梁中心线间距中心距的1/1000梁对角线长度之差对角线长的1/1000灰斗灰斗中心线±5.0灰斗上、下口几何尺寸±5.0灰斗高度±10进出风口进出口法兰几何尺寸±5.0进出口法兰纵向、横向中心线±20法兰端面垂直度法兰高度的2/1000法兰端面与除尘器室中心距离±20⑷注意事项。除尘室的外壳钢板焊缝应满焊，人孔及法兰应严密，除尘室顶板不得漏水，侧板在启动除尘风机时检查，不得漏风。布袋安装前，应按设备技术文件要求，做布袋拉紧程度试验，并只有在全部焊接工作结束，不再动火的情况下，方准许安装布袋。6.4管道工程6.4.1管道制作1、管道制作工艺流程（卷制管道）材料进货及检验放样及号料切割压头管道卷制管道焊接管道矫正煤油渗漏探伤检验涂装管道拼接储存及运输54 2、施工前的准备⑴材料准备材料进货应具备材质证明书及出厂合格证，并对其外观进行检查，应符合国家相关规定。⑵技术准备①对有特殊要求的材料，应按照要求进行材料的复检。②按照规定对材料进行焊接工艺评定，下达焊接作业指导书。③进行图纸会审及技术、安全、质量交底。④下达作业指导书。⑤检查样板制作。⑶下料①当材料采用不同的加工方法及考虑焊接影响，号料时应充分考虑工艺余量。焊缝横向收缩近似值（mm）板厚接头型式5681012141618202224V形坡口对接焊缝1.31.41.61.81.92.12.42.62.83.1双面V型坡口对接焊缝1.21.31.41.61.71.92.12.42.62.8②施工作业人员应熟练掌握放样和号料的基本作图方法，要尽可能利用有关手册上现成作图法，缩短作图时间，节省用料。③重要管件在号料划线后应依次打上铳眼。④金属板料的剪切尽可能采用机械剪切，对于大厚度板料，应采用自动或半自动氧、乙炔切割机切割，对窄条板件的切割应做好防变形措施，并应正确选择规范，以保证切割质量。坡口加工采用刨边机配合气割进行。⑤切割不锈钢材料应用等离子切割机切割或剪板机剪切，不宜采用碳弧气刨的方法。⑥在配料时，卷管的同一茼节上的纵向焊缝不得多于两条；且间距应大于200mm。⑷管道卷制①对板料进行卷曲前，应对板料进行预弯（压头），使剩余直边弯曲到所需的曲率半径后再卷曲，预弯采用压力机进行。②卷管时，由于钢板有回弹性能，卷曲时必须施加一定的过卷量，在达到所需的过卷量后，还应来回多卷几次。③卷曲过程中，应不断地用样板检验弯板两端的曲率半径，卷曲弧片时，应在卸载后测量其曲率。④卷曲时，卷板机的辊轴应保持干净清洁，表面不得有锈蚀、毛刺、棱角或其它硬性颗粒，板料表面也应进行清理，防止在加工过程中，板材表面损伤。⑤制作焊接弯头先用硬纸板作出样板后，根据样板在纸管上截取管段，然后焊接。⑥管道组对时，其焊缝错边量不得超过管壁厚的10％，且不大于2mm。⑸管道焊接①54 焊接材料必须符合设计及规范的要求，施焊时应严格按照作业指导书（或焊接作业指导书）进行。②当管径大于、等于600mm时，必须进行双面焊接；管内封底采用手工焊接，管外可采用自动焊接。⑹管道矫正①管道在焊接后如变形超标，须进行矫正；对管壁厚度在20mm以下的管道，可采用卷板机矫正；管壁厚度在20mm以上的管道采用火焰加千斤顶进行矫正。②卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm，平直度偏差不大于1mm/m。③卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表规定。卷管周长偏差及椭圆度规定（mm）公称直径＜800800-12001300-16001700-24002600-3000＞3000周长偏差±5±7±9±11±13±15椭圆度外径的1%且不大于4468910⑺管道拼接按照运输能力对管道拼接，在拼接时应注意。①卷管上两条纵向焊缝间距应大于100mm。②焊缝错边量不得超过管壁厚的10％，且不大于2mm。③其余要求与上同。⑻管道检验①对无探伤要求的管道，按照规范要求进行外观检验并同时进行液体渗漏试验。②对有探伤要求的管道，按照规范要求进行外观检验和内部质量探伤检查。③缺陷处理应按照相应的规范和要求进行。⑼管道涂装①涂装前，按照设计要求应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。②涂装应符合设计文件的要求。③管内涂装应注意通风。6.4.2管道安装1、管道安装工艺流程基础验收材料进货材料验收及复检施工配管管道焊接焊逢探伤检查管道强度实验管道气密性实验管道防腐管道冲洗试车竣工管道冲洗管道管支架安装54 2、施工前的准备⑴材料准备成品管料及阀门管件进货应具备材质证明书及出厂合格证，并对其外观进行检查，应符合国家相关规定。卷制管道应具备出厂合格证。⑵技术准备①对有特殊要求的材料，应按照要求进行材料的复检。②按照规定对材料进行焊接工艺评定，下达焊接作业指导书。③进行图纸会审及技术、安全、质量交底。④下达作业指导书，编制管道单线图。⑶支架制作与安装大型管道支架在加工厂制作，小型支架根据现场的实际情况，在现场进行制作，施工时应注意：54 ①应根据实际情况，逐一确定支架的尺寸。②支架的切割与安装螺孔，应采用机械加工。支架安装时应注意：①支架的间距要符合设计及规范的要求，管径小、压力高的管道，间距取小值。②按要求进行焊接。③支架的顶面应垂直或水平；同一直管段的支架顶面应在同一平面。⑷阀门及管件的检验阀门及管件除必须具有质量证明书外，还应进行安装前的检验。①阀门及管件的检验应严格按照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97中的相关要求进行。②安全阀必须送专业部门进行调试和标定，不得随意调试。③对已检验合格的阀门及管件应妥善保管，不锈钢、有色金属的阀门及管件不得与碳素钢接触。暂时不能安装的应封闭管口。⑸管道预制预制主要是根据图纸、管道单线图，将管子、法兰、弯头、阀门等管件组装成套，并焊接成型。管道组合件预制工艺流程如下图。弯头、立道、十字管、异径管法兰盲板螺栓螺柱、垫圈垫片零件预装配焊接热处理及试验组合件装配阀件检查与试验阀件弯管管材清洗脱脂干燥划线切割管口修整、套丝、切割、钻孔预制组装零件组合件试压检查与标号组合件入库①管道预制的程序。将管道组合件上的各个管件配成套——54 装配管道组合件及元件——半自动、手动焊接管道元件——将管道元件装配成平面和立体组合件——焊接管道组合件——标号及分类存放。②管道预制的组合件，当只有法兰接口有大量手工焊缝，以及与阀件、检测仪表自动装置装配起来的组合件才进行强度试验。在其它情况下，管道预制的组合件只在整条管线安装后进行各种试验。组合件的法兰接口装好永久垫片，所有的法兰螺栓均穿好并拧紧。全部组合件应按图纸规定标号，出口端用盲板或丝堵封闭，组合件上还应装上阀装现场定位及密封后才可焊牢。管道组合件外形尺寸为3m时，允差±5mm；每增长1m偏差值可增大±2mm，但不得大于±15mm。组合件应具有足够的刚性以免在吊装运输时产生永久变形而被报废。管道预制须保存可供两周以上使用的管件与材料贮备。管道组合件及元件在专用的装配台上进行组装。③自由管段和封闭管段应严格按照单线图加工，其尺寸偏差应符合下表要求。项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度（mm）±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN﹤1000.50.5100≦DN≦3001.01.0DN﹥3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6④氮气、氢气管道脱脂及酸洗氮气、氢气的管材须进行酸洗、脱脂，钝化处理。a、脱脂管材内表面脱脂方法是将管子一端用木塞堵住，将工业用四氯化碳溶剂按管材长度每米0.06升-0.9升的用量从另一端灌入，然后也用木塞堵住，管子放平，停留10-15分钟，在此期间把管子来回滚动3-4次，使管子内表面全部被溶剂洗刷掉，然后放出溶剂（此溶剂仍可使用）。管子自然吹干后将两端堵住，并包以纱布。管子外表面脱脂，用浸有四氯化碳的擦布进行擦试即可。所有该类管子的附件与垫片等也应进行脱脂，其方法是：将附件等拆卸后放入装有四氯化碳的溶器内，浸泡5-10分钟，然后取出风干，直到没有气味后再组装。管件的填料函中的填料（石棉盘招）与石棉垫片的脱脂方法是把这些填料、垫片在300℃温度下焙烧2-3分钟，然后涂以石墨粉。其它非金属垫片的脱脂须在脱脂剂中浸泡1.5-2.0时，然后取出，经24小时风干。b、酸洗钝化管道采用酸洗的方法将管内锈蚀部分清洗干净，具体方法是采用循环法进行酸洗。对于有油防的管子在酸洗前须进行脱脂处理。酸洗的工序原理是：管道、接头等连成回路——试漏、脱脂——冲洗——酸洗——中和——钝化——冲洗——干燥——除油——复位。C、碳钢管道及低合金钢管酸洗，酸洗后的管道目测内壁呈金属光泽为合格。中和、钝化的配方、酸洗时间见下表。溶液循环法槽式浸泡法配方一配方二配方三54 名称浓度(%)温度(℃)时间(min)PH值名称浓度(%)时间(min)PH值名称浓度(%)温度(℃)时间(min)PH值酸洗液盐酸9-10常温45—盐酸12-16120—盐酸12常温120—乌洛托品1乌洛托品0.5-0.7乌洛托品1中和液氨水0.1-180℃15＞9碳酸钠0.3——氨水常温5—钝化液亚硝酸钠12-14常温2510-11亚硝酸钠5-6动态30再静态1207.2-7.3亚硝酸钠常温1510-11氨水不锈钢管道酸洗液配方名称分子式体积比温度（℃）浸泡时间硝酸HNO315％49~6015分钟氢氟酸HF1％水H2O84％⑹管道安装①管道安装应严格按照图纸及管道单线图进行。②首先将管子、管道组合件、管件在地面组装，长度以方便吊装为宜。采用起重设备将管段吊起轻轻落在支架上，用支架上的卡环固定，防止滚落。采用螺纹连接的干管，即可上紧螺栓。采用焊接可全部吊装到位后进行临时固定，找正再焊接。干管安装后，再用水平尺在每段上进行复核，防止局部管段有“塌腰”或“拱起”现象。另外还要检查管道的坡向，坡度必须符合设计要求。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。埋地的管道如遇地下水，应采取排水措施。不得任意在管道上增加载荷。对于压力较高的管道法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。③支、立管安装平管安装后即可安装立管。方法是用线坠挂在立管上用“粉囊”在墙上弹出垂直线，立管就可根据垂直线来安装。同时，根据墙面上的线和立管与墙面确定的尺寸，埋好立管卡。待立管形成后便可安装支管。其方法同立管相同。应注意的是立管的管径较小，采用焊接时，要防止道口的接头处管径缩小，或因焊瘤将管子堵死。煤气管道安装每隔30m进行接地处理，当与其它管道平行敷设，而相互间距≤0.5m时，每隔15m用扁钢连成导电通路。若交叉通过，其间距≤0.50m时，管道也应相互连成导电通路。禁油的管道，如氢气、氮气等管道在安装前对管材、管道附件进行质量检验，阀门的填料及法兰密封垫片不得采用油浸石棉盘根，应采用聚四氟乙稀材料，螺纹接头不能使用亚麻和铅油密封。氢气管道埋地敷设时要铺设20cm厚的黄砂。架空的氢气管不能同燃油管、输电线架设于一个支架上。54 氢气管道安装时要彻底清除管道内的铁锈、污物、焊渣、毛刺；在安装过程中，应采用严格的措施防止铁锈、焊渣及可燃物等进入管道内。在安装管道时尽量减少空中对口。如必须空中对口时必须搭设操作平台，操作平台搭设采用架钢管、钢跳板等材料。部分管径较大需要内、外双面焊的管道可采用开天窗的方法，人钻进管内施焊，待该管段形成后将天窗封焊。④法兰应按照规范要求进行安装,金属垫片出厂前如未退火,安装前应进行退火处理;软垫片的尺寸偏差应符合下表的要求。法兰密封形式公称直径平面型凹凸型榫槽型内径外径内径外径内径外径﹤125＋2.5－2.0＋2.0－1.5＋1.0－1.0≧125＋3.5－3.5＋3.0－3.0＋1.5－1.0⑤当管道安装遇到：不锈钢、合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于100℃或低于0℃；露天装置；处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质时，螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。⑥高温或低温管道的螺栓,在试运行时应按照要求在保持工作温度2小时后进行热态、冷态紧固。紧固力根据管道设计压力，按要求选取。管道工作压力一次热、态紧温度二次热、态紧温度250～350工作温度——﹥350350工作温度－20～－70工作温度——﹤－70－70工作温度⑦阀门、补偿装置阀门安装时，如与管道连接为法兰或螺纹形式，阀门应处于封闭状态；如与管道连接为焊接形式，阀门应处于开启状态。安全阀应垂直安装。安装补偿装置时应按照设计要求进行预拉伸或压缩；填料式补偿装置应按要求留有剩余收缩量；安装时要注意其安装方向。⑧管道安装后的偏差应符合下面的要求。a、一般管道安装的允许偏差。项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外2554 室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≦1002L‰，最大50DN﹥1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20b、与机器连接的管道安装允许偏差。机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）3000-6000≦0.15≦0.50﹥6000≦0.10≦0.20⑺管道焊接①管道焊接应按照国家相关规范及焊接作业指导书的要求进行。②坡口加工与接头组对管子、管件的坡口形式、尺寸及组对选用，应考虑易保证焊接接头质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。管子坡口的加工方法为Ⅰ、Ⅱ级焊缝时采用管口铲边机进行加工，当为Ⅲ、Ⅳ级焊缝时可用氧乙炔切割，但应除净表面氧化层。管口组对时，Ⅰ、Ⅱ级缝厚度不应超过壁厚的10%，且＜1mm。管子、管件的坡口型式、尺寸应严格按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的焊接常用坡口型式和尺寸表进行选择。碳钢管道焊接材料为E43××型，焊接采用手工电弧焊，氩弧焊、埋弧焊等，不锈钢管采用奥4××焊条。氮气管道必须采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。氢气管道必须采用氩弧焊。③管道焊接作业人员须经电焊工考试并取得合格证，在有效期内才能从事该工程的管道焊接工作。焊接前必须拟定焊接工艺评定并进行试件各项检验为合格，焊工必须严格按其内容进行施工。对于工厂内的预制管道采用自动转动焊接。对于安装现场的焊缝应采用两半焊接法，水平固定管的焊接法及垂直固定管的焊接方法进行施焊。④根据单线图的要求，每道焊口对应的焊工都应有详细的记录。⑻管道检验管道检验应严格按照设计文件、相关规范及公司的作业指导书进行；不合格焊缝的处理应严格按照国家规范执行。⑼管道试验管道安装完毕，检验合格后，即可进行压力试验。①管道压力试验应以液体为试验介质；当管道设计压力小于或等于0.6MPa时，也可以采用气体介质，但应采取安全措施。②当由于现场环境及条件不能进行压力试验时，在得到相关部门的同意后可采用无损探伤替代管道的压力试验。③在试验前,管道焊缝及其他检验部位不得涂装和绝热;54 补偿装置要进行加固;液体为介质的试验时,管道应根据现场的实际情况进行加固,在管道的顶端设置排气孔;管道安装检验的各种记录应齐全.④液体试验采用清洁的水，氢气管采用的水应无油，作为介质进行。试验时首先将管道各高处的排气阀打开排尽空气。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用电动试压泵加压。压力逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时继续加压。一般分2-3次升到强度试验压力（试验压力为工作压力的1.5倍）。当压力达到试验压力时停止加压。保持10分钟，检查压力表指针及各接口如没有泄漏压力稳定，且目测管道无变形则强度试验合格。然后将压力降至工作压力后用1.5kg圆头小锤距焊缝15-20mm处轻轻敲击；全面检查如压力表指针不下降，焊缝及法兰接口未发现渗漏现象，即严密性试验合格。⑤气压试验前,管道必须进行预试验,试验的压力为0.2MPa;气压试验的压力为工作压力的1.15倍，真空管为0.2MPa。试验时，压力应逐级缓慢上升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%。逐级升压。直至强度试验压力，每级试验压力应稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，降至设计压力进行严密性试验。然后用中性肥皂水检查各点有无泄漏，以无泄漏为合格。⑥当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97中的要求计算和选取。⑽管道的吹扫与清洗管道在压力试验合格后，即可进行吹洗。①公称直径大于等于600mm的管道,采用人工清理;小于600mm的液体管道采用水冲洗;小于600mm的气体管道采用空气吹扫;蒸汽管道采用蒸汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。吹洗的顺序为：主管—支管—疏排管。②吹洗前应将管道附件加以保护,同时设置安全禁区。③采用人工清理时，必须做好安全准备工作，设置通风装置，安排安全监护。④水冲洗时，应采用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm；水冲洗的流速不得低于1.5m/s；冲洗合格后要将水排净，并及时吹干。⑤空气吹扫时，气体中不得含油，宜进行间断性的吹扫，其流速不得低于20m/s。⑥蒸汽吹扫流速不得低于30m/s，吹扫前应先进行暖管、及时排水，并检查管道的热位移；蒸汽吹扫应按照加热—冷却—再加热的顺序进行。⑾管道涂装管材表面的锈层视管材新旧程度不同分别采用手工处理、机械处理及化学处理。手工处理的方法是用刮刀、锉刀、钢丝刷将金属表面的锈层、氧化皮除掉。机械处理采用喷丸机进行喷射。化学处理即为酸洗处理（略），最终达到设计要求的等级。油漆开桶后必须搅拌才能使用。对于多包装的涂料在使用时按产品说明的比例进行调配。涂漆可采用手工漆刷的方法对数量较小的管件进行刷漆。批量较大的管道可采用喷涂方法进行漆装。涂刷油漆不能在雨中进行，环境温度宜在15-30℃，尽量在厂房内涂刷和喷涂。其外观不得有漏涂、流挂、起皱等缺陷。另外各种管道的颜色及标识应按设计要求进行施工。所有热力管道、防冷防冻管道均应绝热，其绝热质量应符合规范要求，绝热厚度及保护层要求应符合设计文件规定。54 第七章资源计划7.1劳动力需求计划工种级别按工程施工阶段投入劳动力情况钢结构制、安设备、管道安装收尾、调试试车钳工4402010铆工4020起重工2010电焊工301044气焊工10522电工6622测量工22管工10其它202010107.2主要施工机械设备需用计划序号机械或设备名称型号规格数量产地制造年份额定功率（KW）生产能力备注1汽车起重机100t1台中国100t自有2汽车起重机50t1台北京起重机械厂1992年50t自有3汽车起重机25t2台浦元工程机械厂1988年25t4汽车起重机16t2台浦元工程机械厂16t5汽车起重机8t2台浦元工程机械厂8t6汽车拖车40t1台40t7汽车（平板）8t2台二汽制造厂1994年8t自有8卷扬机5T2台5t自有9电动绞磨2台自有10液压扭矩扳手M30-M1001台杭州雷恩2002年自有11电焊机BX2-10005台徐州工程机械厂9521KW自有12直流焊机ZX7-6302台自有13氩弧焊机5台自有14自动埋弧焊机MZ2-15004台成都建电厂2001年自有15气体保护焊机NSC-6308台天津电焊机厂1996年自有16铣边机XBJ-121台无锡华联2001年自有17管子坡口机PG—502台自有18管子坡口机PG—502台自有54 19半自动切割机CG1-304台自有20半自动切割机CGI-30A2台自有21多线切割机GZ-40001台无锡华联2001年100mm自有22数控管切机XGQ1台深圳2002年自有23远红外焊条烘干机ZKH-401台温州电焊机厂1992年自有24摇臂钻Z3032X103台自贡机床厂1996年自有25抛丸机HP0816-81台无锡华联2001年自有26电动磨光机10台自有27手提砂轮15台自有28车床C6301台安阳机床厂1987年自有29磁座钻J3C-AD018台自有30电动试压泵DSY—601台自有31螺丝杆式油泵3G85*42台自有32滤油器DQV型4台自有33液压千斤顶GH—3535台自有34液压开孔器￠501台自有35手动葫芦各种30台自有36电钻手提、台式10自有7.3拟为本工程配备的主要材料试验、测量、质检仪器设备序号仪器设备名称型号规格数量产地制造年份备注1X射线探伤机XXQ-30051台辽宁丹东1996年自有2X射线探伤机XXQ-25052台辽宁丹东2000年自有3万能材料试验机WE-601台甘肃天水1986年自有4超声波探伤仪CTS-222台汕头探伤机厂1983年自有5数字超声波探伤机1台汕头探伤机厂2001年自有6红外线测温仪900℃1台中国2001年自有7电子经纬仪NE-2031台自有8电子水准仪Dinin@121台自有9超声波探伤仪DUT998+1台自有10全站仪日产索佳213R1套自有11感温探测器1套自有12感烟探测器1套自有13高压核相笔10KV（35KV）1台自有54 14精密数安压力计2655—111台自有15数字式卡表DM62661台自有第八章工程质量目标及保证措施8.1质量目标我公司的质量方针是:“创一流业绩,开拓市场,建精品工程,回报社会”以次为宗旨,本公司在此项目上的质量目标是：合格率100﹪，优良率≥85﹪，主体工程全部达到优良。8.2质量保证措施1、指挥部质量体系组织机构图指挥长副指挥长技术负责人副指挥长经营计划科设备物资部门施工、安全、质量部门管道工程结构制作设备安装结构安装工程技术工程测量工程试验安全质检机电设备物资管理计划统筹合同预算财务成本2、工程质量保证体系54 日常质量管理,负责组织协调督促、检查及综合个部门质量活动并进行质量反馈日常质量管理,负责组织协调督促、检查及综合个部门质量活动并进行质量反馈组织技术交底和落实，确保按计划保质保量完成任务，并进行图纸会审，编制施工计划，组织隐检、预检及验收搞好工程控制测量和复检，保证施工测量精度供应合格材料及构件并提供质量证明，搞好材料的限额发放及管理做好材料进场的验收、抽检，负责现场计量工作落实以设备为中心的质量责任制，做好设备检查鉴定，填好运行记录依据质量情况，监督资金发放，有权不验不合格工程以公司的质量方针为中心，开展质量教育活动开展群众性的QC小组管理活动定期开展有针对性的质量教育活动并组织考核每月组织工程质量检查评比不定期组织工程质量评定分析会材料构件设备核验工序质量检验分部工程质量检验单位工程质量检验质量组施工组测量组检测组材料组设备组核算宣教组质量领导小组：指挥长技术负责人主管工程师质检工程师试验工程师组织保证制度保证工程质量保证质量检验工程质量检验工程质量评定达到的目的质量保证体系施工保证3、施工过程质量控制程序54 申请开工业务培训持证上岗合格的材料、半成品进场，机械设备运转正常技术交底、明确质量要求及施工操作规范是否关键、特殊工序按质量要求组织施工制定施工作业指导书并组织实施对施工过程连续监控并及时反馈工序施工工序质量检验是否合格返工或返修分部、分项工程质量检查是否合格返工或返修单位工程质量检查是否合格返工或返修，进一步整理资料单位工程竣工资料整理，质量评定项目质量方针、目标的实现4、工程竣工质量程序控制54 成品保护整理施工现场材料及设备回收收尾工作整理质量评定资料、编制竣工档案工程自检、及时处理维修报请有关单位正式验收竣工资料移交竣工验收工程保修及回访项目施工总结季节性回访技术性回访工程保修回访记录工期总结安全总结质量总结成本总结技术总结工程项目结算8.3主要质量职责1、指挥长⑴主持全面工作，确保履行工程合同的要求。⑵负责管理工程的施工进度、安全、质量、工期和成本。对工程质量终身负责。⑶负责质量体系在本工程的有效运行及在质量体系运行过程中的内外协调，并改善其运行环境。⑷保证质量体系所需的组织机构，合理配备人力资源。2、技术总负责人职责⑴全面负责本工程的技术工作，主持编制施工组织设计和施工方案。54 ⑵审批关键和特殊工序的施工作业指导书及技术措施。⑶主持召开质量事故分析会，主持重大不合格品的评审并做出处理方案。⑷督促部门做好以下工作：检、测设备的控制；检验状态的标识；产品的防护和交付；不合格品的控制；纠正和预防措施的制定和实施；统计技术的应用和质量记录的控制工作。⑸负责最终检验和试验，组织工程竣工交付。3、施工⑴贯彻实施质量体系，对工程质量、安全生产负直接责任。⑵合理组织施工力量，确保工程质量和施工工期。⑶主持定期的质量大检查，并对检查中发现的问题决策处理。⑷就质量、安全方面的问题同上级领导、业主、监理及地方主管部门接口协调。4、副指挥长（计划经营、物资机动）⑴主持购买、配置满足工程质量要求的物资、机械设备，审批物资采购计划。⑵主持分供方的评选和评审；审批分供方的评审结果。⑶主持合同评审工作，确保合同履行。⑷主持内部承包的评价工作。5、工程、安全、质量部门⑴组织编制施工组织设计，负责过程控制，对重大技术难点工作、关键和特殊工序进行施工技术交底。⑵组织对检、测设备及控制测量进行控制。⑶指导试验组对检验和试验状态进行控制。⑷组织工程防护、交付工作，对统计技术的应用负责。⑸组织提供采购产品的标准和主材计划。⑹严格按验收标准评定质量等级，提出工程质量分析报告。⑺组织对不合格产品的评审和处理。⑻组织纠正、预防措施的制定及实施，并对实施效果进行验证。⑼对质量记录的控制工作负责。⑽组织分部、分项工程的质量评定及隐蔽工程的检查验收；参加定期的质量、安全检查，对存在的问题提出整改措施。6、经营计划科⑴组织个相关部门进行合同评审工作。⑵负责项目部的施工计划的编制，并监督实施。7、设备物资部门⑴负责物资采购工作及物资检验和试验。⑵对产品进行标识和可追溯性监督检查，⑶对顾客提出的产品的控制负责，主持对采购的不合格品的处理工作。⑷负责采购物资的搬运和储存。⑸组织对分供方进行评审，建立合格分供方名录。8.4工程质量控制措施⑴进一步加强质量教育，提高全员质量意识。⑵搞好质量管理，实行质量责任制；对各级施工人员均制定岗位责任制，把质量管理的每项工作、每个环节，具体落实到每个部门、每个人。⑶落实质量保证措施，严格控制工序程序。54 ⑷坚持列会制度，保证质量受控。⑸强化质量检查制度，专检人员坚持全天候检查，坚持检查、监督、把关、服务，坚持质量奖罚分明，当月兑现。⑹严格执行三检制（自检、互检、交接检）、监理签证制度，开展好三工序活动。⑺搞好项目管理，健全质量管理网络，坚持谁施工谁负责质量的原则。⑻加强职工培训，搞好技术攻关，下功夫治理质量通病。⑼组织好技术交底、图纸学习、方案编制工作，使每个职工掌握设计意图和图纸技术要求。⑽加强测量的交接复检工作，保护好测量控制桩，避免测量误差。⑾加强质量资料的管理工作，保证资料与工程同步。⑿加强计量工作，严格计量器具的管理，作好砂浆、自拌砼的计量工作。⒀无条件的接受业主、监理工程师的质量监督和管理。第九章施工安全、文明、环保措施9.1安全方针及目标安全方针：安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。安全目标：安全事故为零。9.2保证措施1、组织保证成立由指挥长、副指挥长、技术负责人、专职安全工程师组成的指挥部安全领导小组。安全管理组织机构图如下。项目经理指挥长安委会副指挥长技术负责人施工队长指挥部安全工程师工段安全员专职安全员班组安全员2、安全管理保证体系安全方针：安全第一预防为主安全领导小组：组长：指挥长副组长：技术负责人安全目标：安全事故为零安全责任制安全工作体系安全教育安全制度安全检查安全活动经费安全奖惩条例安全管理措施系统安全教育防触电防机械事故防高空坠落防火灾防交通事故定期检查不定期检查安全工作体系业务部门专职安全员班组长兼职安全员提高安全意识奖惩兑现现场安全生产提高预防预测能力消除事故隐患确保施工全过程目标实现消除事故隐患54 3、施工安全检查程序认真执行安全检查制度，严格按照施工安全检查程序开展各项安全工作。54 检查工作内容安全保证体系组织机构安全目标安全管理自检制度安全日常检查检查安全会议记录检查安全法规配备检查安全制度落实情况检查安全奖惩条例执行检查日常安全工作检查安全目标规划检查预防安全事故措施检查安全用品使用情况检查班组安全活动情况检查安全宣传工作检查安全工作报表安全工作总结9.3具体安全措施1、安全防范重点。⑴防高空坠落事故⑵防触电事故⑶防机械伤害事故⑷防起重伤害事故⑸防火灾事故⑹防交通事故⑺防坍塌事故⑻防高空坠物伤害事故⑼防环境污染54 2、现场安全管理⑴施工现场有规范、科学的施工组织设计，合理的总平面布置，现场施工管理制度健全、文明施工措施落实，领导挂帅，责任明确，定人定员，检查考核项目明确。⑵施工现场管理人员和工人应戴分色或有区别的安全帽。现场指挥、质量、安全等检查监督人员应佩戴明显的袖章或标志。⑶现场施工人员都必须接受安全技术教育，开工前结合工程现场施工情况进行安全教育和安全交底。对新进场的工人必须进行两级安全教育；工地由专职安全员负责；班组由兼职安全员负责。⑷现场施工负责人以及管理人员均应带头遵守安全制度及规定，认真贯彻现场施工“十不准”和“九不吊”安全规定，并经常深入班组检查督促，对现场安全负责。班组每天按公司规定开好班前会，每周进行一次周安活动，并做好安全活动记录。⑸施工现场设专职安全员，并执证上岗；班组设兼职安全员。专、兼职安全员在项目部领导下，对本职管辖范围应经常进行安全检查，贯彻安全技术措施的实施，对本管辖范围安全负责。⑹各级安全专管人员应认真作好安全技术教育工作，督促施工人员遵守安全操作规程，对违章者有权制止其工作，并做好安全记录。⑺施工现场应悬挂安全标志牌。危险施工区域应派专人佩章值班，并悬挂警示牌和警示灯并划出安全界区。⑻所有进入施工现场人员必须戴好安全帽，施工人员应穿工作鞋，禁穿拖鞋、凉鞋。现场安全通道应随时保证畅通无阻。⑼夏季施工现场应有清凉饮料或充足的开水，必要时应发放防曙药品。设置职工现场休息棚，做好防曙降温工作。⑽超深的设备基础或构筑物基础施工时，应设立围栏。做好“四口”的安全防范工作。⑾施工现场建立和完善成品保护措施，对易损坏部位和成品、半成品采取必要的保护手段，确保成品完好。3、高空作业与吊装⑴从事高空作业人员应进行体格检查，患有高血压、心脏病及不适宜高空作业人员不得从事高空作业。采用立梯高空作业，踏步不得缺层，上部应绑牢。采用人字梯高空作业时，挡踏处应用绳索系牢，保持人字梯、立梯架设坡度在35°与60°之间，柱子根部应采取防滑措施。⑵在安装大型部件时，要统一指挥，指吊工手势、信号清楚无误，吊车操作工要安排技能较高的人员操作。⑶尚未安装栏杆的高空平台、框架结构等应设临时围栏，方准施工人员上高空作业。⑷超过3m以上高空作业者须系安全带，高空作业人员应将材料、机具、工具放置妥当，以免掉下伤人，严禁随意往下乱扔物件。⑸吊装机具钢索、绳索，吊装构件前应进行严格检查，对不符合安全规范要求的，须进行更换。吊装设备用的工机具、钢绳、滑轮组、吊环等，要有足够的安全系数，禁止以小代大。⑹进行吊装作业施工人员，必须坚守岗位，并根据指挥人员命令进行工作，不得自作主张随意操作，吊装作业时应设统一指挥。54 ⑺吊装作业过程中，重物下和受力绳索周围人员不得停留，吊至高空的部件，如遇停电应采取措施放下，不得使重物悬空过夜。⑻汽车起重机支腿应在坚固牢实的地面上，起重机支腿臂应全部伸出，吊装作业时严格按起吊性能许可范围进行作业。4、安全用电⑴施工用电按照《施工现场临时用电安全技术规范》的要求进行设计、检测。⑵有触电危险的作业环境必须采用安全电压。⑶所有电力设备设专人维护，并设警示标志。⑷所有手提用电设备，均应安装漏电保护器，以保人身安全。⑸电源引入钢结构厂房上应有良好绝缘，并应采取保护性措施。⑹施工现场临时用电设施的拆装，不得私自进行，均应由电工负责。⑺所有施工用电线路均按施工要求分别定位悬挂，由当班电工负责检查管理。5、焊接施工⑴电焊机外壳必须有良好接地，每台电焊机应单独设置电源开关。⑵电焊龙头线，地线禁止与钢丝绳接触，不得用钢丝绳和施工安装设备来代替零线，所有线接头必须紧固并包扎。⑶多台电焊机集中焊接施工时，焊接件及设备接地良好，接地电阻须检测，应符合安全规程要求。⑷乙炔瓶必须经常检查瓶口阀门无漏气，不得与氧气瓶同放一处，易燃易爆物距离气割或施焊的位置应大于10m，并不得放在施焊或切割作业处的正下方。⑸氧气瓶不得在烈日下曝晒，并应防止油类污染，在临时场所施工时，氧气瓶上应设临时棚架遮盖。6、文明施工管理⑴施工现场“一图四牌”齐全，即总平面示意图，施工公告牌、工程概况牌、施工进度牌、安全纪律牌、各种标牌（包括其它标语牌）应悬挂在门前或场内明显位置。⑵施工现场大临设施井然有序，库房、办公室、值班室等按平面布置搭设，室内外整洁卫生，有一个良好的生产、工作环境。⑶施工现场建筑、安装材料、机具、设备、构件和周转材料按平面布置定点整齐堆放，悬挑结构不得堆放料具和杂物。道路畅通无阻，供排水系统畅通无积水，施工现场场地平整干净。⑷施工现场划区管理，每道工序都注意做好文明整洁工作；建筑垃圾及时清运，开挖场地及时平整；材料和工具及时回收、维修、保养、利用、归库，做到工完料净、场清、各工序成品保护好。7、环保⑴噪声污染控制，合理分布动力设备的工作场所，避免一个作业点运行较多的机械设备。⑵减少粉尘污染，运输可能产生粉尘的材料（或垃圾）的车辆必须配备档板并用防水布遮盖。车辆要及时清扫，运输道路定时洒水降尘。⑶垃圾应有专门堆放地，并定时清理，工地内不准燃烧垃圾。⑷各种污水应排放到专用管道。工业污水必须经处理后再进行排放。⑸工程完工后，按要求及时清理工地环境，做到工完料清、场地干净。8、消防保卫⑴54 成立工程保卫消防领导小组，制定工程消防保卫方案、制度，定期研究消防保卫工作中的问题，领导现场保卫组，对现场消防保卫工作进行监督检查，教育现场工作人员认真执行各项消防保卫安全制度。⑵严格管理。抓考核查制度、抓违章查措施、抓落实查隐患、抓整改保平安。⑶加强对专业项目部的治安、保卫、消防工作的业务指导。⑷现场要有消防灭火系统。确保消防器材的配置完备、有效，消防器具不准挪作它用。⑸防火防爆。在地下油库和关键设备等重要部位严格执行动火制度，经审批办证，采取措施后方准动火。易发生火险的部位配备足够的消防器材。⑹各安全通道不准堆料或挪作他用，以保证道路畅通循环。⑺施工现场焊接、气割时，应先检查附近有否可燃、易燃物品，如油类、木材和须防范设备，要先采取防火措施，下班时应检查有无火星。⑻按工程进度确定要害部位和防火重点部位，落实各项防范措施。第十章雨季施工和场地排水措施1、雨季施工前的检查与防范⑴在进入雨季前由施工队组织一次检查，检查重点包括仓库、休息室、暂设棚和施工作业区周围土层等情况，是否牢固，能否经得起雨淋、水泡，下沉倒塌有危险的应采取加固措施。⑵对电气设备、开关箱、临时变电所等电气设备和用电设备的防雨设施是否完备，用电设备的绝缘，接地是否良好，防雨设施是否安全可靠进行检查。⑶设施和施工作业区周围排水沟是否畅通，防止雨水冲坏办公设施和施工作业面。2、雨季施工设备管理⑴进入施工现场露天存放的电器、仪表设备，如开关盘柜、电动机都要有防雨设施，运至现场的电器、仪表设备，要尽快运入厂房内，减少露天存放增加防护设施费用。⑵所有露天存放的施工用电设备（电焊机、卷扬机、砂轮机、搅拌机等）都应有防雨设施。⑶所有进场其它设备，不允许放在低洼地方，防止被水浸泡。3、雨季施工材料管理⑴进入现场的材料不要放在低洼潮湿的地方，存放时应垫起，不使材料受潮和雨淋。⑵在仓库内保管的焊接材料，要保证离地离墙不少于300㎜距离，室内要通风干燥，以保证焊材在干燥的环境下保存。⑶露天存放的钢材下边应用道木或木方垫起，避免被水浸泡。4、雨季焊接管理⑴雨季适逢管道及设备安装高峰期，为了保证焊接质量，室外施焊部位都要有防雨棚，雨天没有防雨设施不准施焊。⑵雨季期间更应加强对焊条烘干的管理，焊材要按焊接工艺要求进行烘干，烘干后的焊条拿到操作地点要有保温筒，防止受潮，现场存放时间不宜过长。第十一章施工附表及附图54 施工进度计划时间项目1月2月3月4月5月6月7月结构制作厂房结构安装工艺平台安装工艺设备安装管道安装54