7章施工组织设计文本

6控制工程和重难点工程6.1欢喜隧道6.1.1隧道工程设计概况欢喜隧道为客货共用单线隧道，位于吉林市丰满区与船营区交界处，隧道进口位于船营区欢喜乡铜匠沟村，出口位于船营区大绥河镇太平岭村。进口里程DK432+160，出口里程DK435+220，隧道全长3060m，进口端设置50米明洞，出口端设置35米明洞，最大埋深200m，隧道DK434+325.11至DK435+014.8位于R=1200m的曲线上，其余为直线段，隧道内纵坡设计为人字坡，坡度和洞内坡长分别为6.7‰/2590m，3.63‰/400m-6‰/70m。隧底设中心纵向保温水沟，位于仰拱填充面以下3.51m，保温水沟采用∅600mm钢筋水泥圆管，壁厚12cm，基坑底宽90cm，开挖上口宽4.67m，深度1.97m。每隔60m从避车洞地面下引拱形检查通道至保温水沟，检查通道长6.93m，底宽2.2m，开挖深度4.85m，避车洞处围岩横向开挖长度3.51m，向下开挖深度7.38m，纵向开挖2.66m。6.1.2隧道工程水文地质概况⑴地层岩性：根据区域地质资料、地质调绘、物探及钻探揭示，隧址区地层岩性主要为第四系全新统坡洪积层粉质黏土、细角砾土、燕山早期花岗岩、二叠系下统范家屯组凝灰质砂岩。⑵地质构造：隧址区未发现区域性大断层，但构造、接触带发育。隧址区构造发育，哈达湾~马圈子沟倾伏背斜斜穿隧道，宽约3.5~5公里，轴向约260°，两翼产状揭示，北西330°∠50°，南东150°∠60°，褶皱发育较紧密，起伏带状，不对称型，核部为P1f地层，北西翼由P1y1、P1y2地层组成，南东翼为P1y1地层，与J3s1地层呈断层接触，被华力西晚期花岗岩入侵破坏。⑶不良地质和特殊岩土：本隧区未见不良地质和特殊岩土。⑷地表水分布及特征：DK434+600右侧40m处有一水塘，面积约548m²，水深约0.5～1.5m，塘埂高程310m。主要为降水后沟谷径流汇集形成，水量季节性变化较大。受春季雪水融化、夏秋季降雨影响，水量较大。DK434+100右侧600m处有一水塘，面积约5800㎡，水深约2～3m，塘埂高程340m；DK434+300右侧1000m处有一水塘，面积约8400m²，水深约2～4m，塘埂高程322m；DK434+500右侧2100m处有一水塘，面积约68500m²206 ，水深约3～5m，塘埂高程293m。以上3处水塘位于同一沟谷内，沟谷走向北东，主要为降水后沟谷径流汇集形成，水量季节性变化较大。受春季雪水融化、夏秋季降雨影响，冬季水量较小。此处位于岩性接触带，基岩破碎，节理裂隙发育，地表水有补给地下水的优良条件。⑸地下水分布及特征：根据地下水赋存条件及水力特征，场区地下水可分为松散层孔隙潜水、基岩裂隙水。松散层孔隙潜水：分布于第四系覆盖层中，由大气降水和地表水塘水补给，以潜流、渗流、蒸发等形式排泄，动态变化较大，春季雪融、夏季雨水丰富时水位较高。基岩裂隙水：二叠系下统范家屯凝灰质砂岩、燕山早期花岗岩，受各类风化及地质作用的影响，节理裂隙较发育，含裂隙水，受大气降水和地表水塘补给，在落差较大的沟谷、陡坡处排泄于地表。⑹沿线水质对混凝土侵蚀性评价：按照《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005—2010）进行判定，地下水对处于化学环境中的钢结构、钢筋混凝土结构及混凝土结构无侵蚀性。6.1.3隧道工程围岩特性地质围岩相对较差：隧道围岩以Ⅳ、Ⅴ级居多，占隧道围岩全长的71.7％；Ⅲ级围岩长度占隧道围岩全长的21.41％，主要不良地质为断层破碎带、板岩地质，不良地质地段较多。隧址区在DK433+865～DK433+925附近为岩性分界接触带，燕山早期花岗岩侵入二叠系凝灰质砂岩而成，接触带内岩体破碎。DK434+500～DK434+550附近根据物探解译为低阻异常带，形状不规则为凝灰质砂岩节理密集带，受构造作用影响,岩石呈碎裂化、角砾化,围岩稳定性较差,易发生塌方冒顶等灾害详见表6-1-1表6-1-1欢喜隧道围岩分析表序号里程段落长度m围岩级别围岩特性1DK432+160～DK432+21050Ⅴ隧道进口浅埋段，上覆粉质黏土，厚度3～12m，下伏早期花岗岩和凝灰砂岩，洞身穿越全～弱风化层，节理裂隙极发育，岩体破碎～极破碎，围岩稳定性差。2DK432+210～DK432+500290Ⅴ3DK432+500～DK432+59595Ⅴ4DK432+595～DK433+170575Ⅳ上覆粉质黏土，厚度2～4m，洞身围岩以花岗岩和凝灰砂岩为主，洞身穿越强～弱风化层，节理裂隙发育，岩体破碎～较破碎，围岩稳定性较差。5DK433+170～DK433+495325Ⅲ洞身围岩为花岗岩为主，块状构造，弱风化，节理裂隙较发育，岩体较完整～完整，围岩稳定性较好，出水点较多。6DK433+495～DK433+53540Ⅳ7DK433+535～DK433+57540Ⅲ8DK433+575～DK433+785210Ⅱ206 9DK433+785～DK433+82540Ⅲ洞身围岩为花岗岩为主，块状构造，弱风化；拱顶为凝灰质砂岩，层状构造，全～弱风化，节理裂隙较发育，岩体较破碎～较完整。DK433+865～DK433+925附近为岩层分界接触带，接触带内岩体破碎；DK434+420～DK434+550附近为凝灰质砂岩节理密集带，岩石呈碎裂化、角砾化，围岩稳定性差，地下水较丰富。10DK433+825～DK433+86540Ⅳ11DK433+865～DK433+92560Ⅴ12DK433+925～DK434+065140Ⅳ13DK434+065～DK434+175110Ⅲ14DK434+175～DK434+21540Ⅳ15DK434+215～DK434+355140Ⅲ16DK434+355～DK434+575220Ⅳ17DK434+575～DK434+935360Ⅴ隧道出口浅埋段主要穿越粉质黏土、细角砾土、粗角砾土、全～弱风化凝灰质砂岩，节理裂隙发育，岩体破碎～极破碎，围岩稳定性差，地下水受季节性影响较大。18DK434+935～DK435+00065Ⅳ19DK435+000～DK435+150150Ⅴ20DK435+150～DK435+18535Ⅴ21DK435+185～DK435+22035Ⅴ6.1.4隧道工程重难点工序及施工方案6.1.4.1洞身开挖明洞采用明挖法，正洞洞身施工Ⅱ级围岩采用全断面法，Ⅲ、Ⅳ级围岩采用台阶法，采用二台阶临时横撑法施工。隧道开挖采用光面爆破，严格控制超欠挖。超挖在允许范围内时，用与衬砌同级砼回填密实；超挖较大时，按有关“规范”回填密实。台阶法及全断面施工，采用自制简易台架+人工风枪钻孔，欢喜隧道具体开挖方案详见表6-1-2。表6-1-2欢喜隧道正洞分段开挖施工方法序号里程段落长度m围岩级别开挖方法1DK432+160～DK432+210DK435+185～DK435+22085Ⅴ明挖法2DK432+210～DK432+500290Ⅴ二台阶临时横撑法3DK432+500～DK432+59595Ⅴ二台阶弧形导坑预留核心土法4DK432+595～DK433+575980Ⅲ、Ⅳ台阶法5DK433+575～DK433+785210Ⅱ全断面6DK433+785～DK433+86580Ⅲ、Ⅳ台阶法7DK433+865～DK433+92560Ⅴ二台阶弧形导坑预留核心土法206 8DK433+925～DK434+575650Ⅲ、Ⅳ台阶法9DK434+575～DK434+935360Ⅴ二台阶弧形导坑预留核心土法10DK434+935～DK435+00065Ⅳ二台阶法11DK435+000～DK435+150150Ⅴ二台阶弧形导坑预留核心土法12DK435+150～DK435+18535Ⅴ二台阶临时横撑法6.1.4.2仰拱及中心保温水沟开挖1、缩略图：中心保温水沟断面图中心保温水沟检查井断面图206 2、施工工艺：栈桥就位隧底开挖施作砼找平层施工缝处理隧底防水处理仰拱（底板）钢筋绑扎（如有）砼标高控制点埋设浇筑砼砼养护砼浇筑前检查清底、检查不合格不合格合格合格图6-1-3仰拱施工工艺流程图仰拱施工工艺流程见图6-1-3，仰拱施工步骤见表6-1-4。仰拱、仰拱填充领先拱墙二次衬砌施工，待喷锚支护全断面施作完成后，及时开挖并灌注砼仰拱及部分填充，使支护尽早闭合成环，并为施工运输提供良好的条件。为确保隧道结构的稳定和安全，仰拱施工时浇筑部分边墙，再利用衬砌台车进行施工。由于出渣运输与仰拱施工存在干扰，无法正常作业。为了保证安全，有时不得不停止掘进而进行砼仰拱作业，这又延长了施工工期。为此采取防干扰仰拱栈桥做为过渡通道，以保证掌子面正常施工。3、仰拱栈桥施工：20m自行式仰拱栈桥走行轮可以90度旋转，这样栈桥既可纵向走行，也可横向走行。利于半幅清理仰拱，全幅一次灌注。表6-1-4仰拱施工步骤表206 序号图示施工顺序、步骤及措施1栈桥就位后准备浇筑A1段砼2A1段仰拱砼浇筑完毕后，提起前坡桥、后坡桥3前坡桥、后坡桥抬起后，伸出其后走行轮，液压缸顶起栈桥，准备移位4栈桥自动走行至A2位置后，收起前、后行走轮、落栈桥，放下前后坡桥。5浇筑A2段仰拱砼。仰拱端头采用大模板，砼浇注前必须将隧底虚渣、杂物、积水等清理干净，超挖部分应采用同级砼回填，由中心向两侧对称浇注，仰拱与边墙衔接处捣固密实。仰拱一次施工长度控制在3～6m，仰拱与填充连续施工，做好仰拱大样，保证填充砼不侵入仰拱断面。将上循环砼仰拱接头凿毛处理，且在与边墙施工缝处设φ16插筋，每延米单侧至少设4根，每根插筋在施工缝上下的埋设长度不小于30cm,并与边墙衬砌钢筋连接。自检合格后，报监理工程师做隐蔽工程检查签证，砼输送车运输浇筑，插入式振动棒捣固。为能尽早便于轨道通行，按配合比掺入早强减水剂。4、仰拱及中心保温水沟施工⑴仰拱及保温水沟沟槽断面一次性爆破成型。隧道进出口明洞段作为爆破试验段，药量按照围岩岩性不同逐级递增试装，达到满意效果为止。作为暗洞开挖药量控制值。⑵206 每次开挖长度3-5米，炮眼按照4排设计，炮眼斜率同沟槽边坡坡比，内排眼深1.5m，外排眼深2.5m；内排单眼药量1-1.5kg，外排单眼药量1.8-2.2kg；炮眼布置图如下图：雷管均采用非电毫秒雷管，段数为1段、3段、5段、7段；检查井通道沟槽开挖炮眼布置同上图。⑶单元段中心水沟施工步骤：开挖→底板找平并施工混凝土底座→铺设混凝土预制管→回填级配碎石并安装横向排水管→保温混凝土施工→仰拱拱架或钢筋施工→仰拱填充层施工；⑷检查井通道沟槽同水沟沟槽一同开挖，边墙及拱顶采用定型模板支架现浇法施工。6.1.4.3二次衬砌当围岩和初期支护变形基本稳定，量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶相对下沉小于0.15mm/d时，方可施作二次砼衬砌。隧道二次衬砌全部采用整体式液压衬砌台车施工。砼采用自动计量的拌合站集中供应，搅拌运输车运送，砼输送泵泵送入模。衬砌施工中注意及时埋设回填注浆的预埋镀锌管及其它附属设施的预埋件。洞门待洞口二次衬砌完成后适时施作。二次衬砌施工工艺见图6-1-5。施工准备防水板铺设台车就位隐蔽检查脱模输送泵就位灌筑砼砼养生钢筋绑扎（如有）安注浆管安止水带砼运输制作试件台车检修钢筋弯制及运输涂脱模剂不合格合格206 图6-1-5二次衬砌施工工艺流程图二衬施工按照隔段跳跃式施工，为了保证开挖安全步距，先进行洞室间二衬及仰拱施工，再进行洞室处二衬施工。⑴衬砌台车隧道二次衬砌采用整体式液压衬砌台车施工，风机断面、非绝缘锚段等特殊断面二次砼衬砌，采用自制式组合钢模衬砌台车，进口端台车长度12m，出口端台车长度9m，挡头模采用自制钢模。钢模液压衬砌台车见图6-1-6。衬砌台车采用全站仪和水准仪定位。⑵钢筋制作及安装206 钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎。钢筋焊接：热轧圆钢筋和螺纹钢筋均应采用闪光对焊。钢筋冷拉调直：采用卷扬机在一块较平整的场地进行钢筋的冷拉。钢筋下料：根据设计图纸的规格尺寸，在下料平台上放出大样，然后进行钢筋的下料施工。图6-1-6钢模液压衬砌台车示意图钢筋成型：在钢筋加工平台上根据钢筋制作形状焊接一些辅助设施，人工利用套筒或扳手进行钢筋的成型加工。钢筋骨架绑扎：严格按照图纸尺寸进行绑扎。⑶砼拌制：二次衬砌混凝土采用集中拌合。6.1.4.4防排水工程1、设计概况⑴结构自身防水:二次衬砌全部采用防水混凝土，混凝土抗渗等级不低于P10。⑵防水层:隧道拱墙初期支护与二次衬砌间铺设EVA防水板加土工布的分离式防水层，EVA防水板的厚度1.5mm，土工布重量≥400g/m2。⑶施工缝、变形缝防水施工缝：暗洞段二次衬砌施工缝拱墙采用中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带防水，仰拱采用中埋式橡胶止水带防水。纵向施工缝采用钢边橡胶止水带防水。洞口500m范围内边沟挡砟墙每30m左右结合施工缝设置一道温度伸缩缝。变形缝全环采用中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带防水，衬砌外缘与防水板结合部位及衬砌内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，其余空隙采用沥青木丝板填缝料填塞密实。为避免由于温度变化引起材料的热胀冷缩导致衬砌开裂，隧道内结合施工缝设置温度伸缩缝。洞口500m范围内，30m设置一道，其余地段50m设置一道。洞口500m范围内边沟挡砟墙每30m设置一道温度伸缩缝。206 ⑷隧道洞口段500m范围采用径向注浆堵水措施，以增加围岩的抗渗性，注深度按2m设计，洞身局部地下水发育地段可采用3m径向注浆堵水措施。⑸为保证初支与二衬密贴，不形成水囊，对隧道二次衬砌背后进行回填注浆。于洞内衬砌拱顶背后埋设φ32注浆管，注浆管纵向间距按2～3m设计。⑹洞内排水设计a.深埋水沟全隧设置深埋中心保温水沟，保温水沟位于隧道仰拱下方，埋置于换算冻结深度以下。深埋水沟采用内径600mm，壁厚120mm钢筋混凝土预制管，水沟坡度与对应位置线路坡度一致，检查井设置在小避车洞内，间距60m设置一处。b.纵向盲管纵向盲管设置于隧道两侧边墙的底部，每侧一条，通长设置。盲管采用单根φ100mmHDPE双壁打孔波纹管，外包无纺布。c.环向盲管环向盲管设置于衬砌背后防水层与初期支护之间，洞口500m范围内纵向设置间距5m/环，其余地段8m/环，地下水发育地段可根据水量适当加密，盲管采用单根φ80mmHDPE单壁打孔波纹管，外包无纺布，环向盲管内的水通过横向导水管导入深埋中心保温水沟中；富水地段设置保温盲沟。富水地带于初期支护后面设Φ100环向盲管，拱顶盲管贴围岩安装，边墙段嵌入围岩40～100cm，纵向间距5～8m。206 盲管采用聚氨酯塑料保温材料包裹，刻槽部分待盲管安装完毕后用3mm厚钢板封闭，钢板用膨胀螺栓与围岩固定，再用碎石回填，施工完毕后进行初期支护施工。d.横向导水管横向导水管设置于仰拱底部，纵向设置间距5～8m，导水管采用单根φ100mm双壁波纹管与纵向盲和环向盲管相通，将纵向盲管与环向盲管内的水直接排入深埋中心保温水沟，隧底设置碎石盲沟。⑺明洞防、排水设计①结构自身防水明洞衬砌采用防水混凝土，混凝土抗渗等级不低于P10。②防水层:明洞衬砌外表面设置2mm厚水泥基渗透结晶型防水涂料+1.5mm厚EVA防水板，防水板外侧设置土工布+砖砌保护层+洞顶复合式隔水层。NY止水带接头处理止水带位置放样止水带热熔焊接完好性检查受损部位修补止水带调直夹具调直止水带安装与定位砼浇筑调直夹具拆除③施工缝、变形缝防水:施工缝、变形缝防水参照暗洞设计。④排水：在明洞仰拱下设置深埋中心保温水沟，埋置深度根据所处地区冻结深度确定。明洞于拱脚或墙脚处设置纵向φ100HDPE双壁打孔波纹管，两者之间设竖向φ80排水管，仰拱底部设置同暗洞一样的横向排水管，以上暗管汇水水通过环向排水管汇入中心沟。2、止水带安装：工艺流程见图6-1-7。图6-1-7隧道止水带热熔焊接工艺流程图⑤隧道洞口排水:隧道低洞口端洞外设置深埋排水暗管，暗管采用内径600mm，壁厚60mm钢筋混凝土预制管，埋置于换算冻结深度以下，与洞内深埋水沟通过洞口检查井进行过渡顺接。暗管每50m设置一处保温检查井，末端采用圆206 包头式保温出水口（向阳设置）。⑴控制要点①止水带连接：安装人员在仰拱砼施工前，必须对止水带长度进行检查。止水带的长度必须大于该段仰拱1.5m以上。如果长度不足，将止水带接长，以便下次止水带施作方便连接。②热熔焊接机使用方法：A.将两个止水带的凸棱用刀片各去掉不少于10cm，用打磨机将止水带接头打磨干净。B.切割与止水带接头等长的界面胶片放在两止水带接头中间。C.将连接接头放置在热熔焊接机主机上，用焊接机上的螺杆将止水带接头压紧。D.在温控箱上设置好要加热的温度（140℃～180℃），设置好要加热硫化的时间(5～10分钟)，设置好循环水冷却时间（约10分钟）。E.开启温控箱控制开关，使焊接机主机升温至设定温度后，恒温硫化接头，达到设定的硫化时间后，自动关闭加热装置，自动开启水泵冷却加热铝板，达到设定好的冷却时间后，自动跳闸停机。F.通过观察温控箱上显示的铝板温度，达到常温后即可松开螺杆，取出接头，完成焊接。③止水带完好性检查：检查止水带是否有断裂、破损、穿孔等缺陷。如果有缺陷，立即对破损部位进行修补。④止水带调直：在本次施作长度内，用调直夹具，将止水带调直。调直夹具是用钢筋加上U型卡组合而成。⑤止水带位置放样：测量人员在仰拱端头位置的边墙上，用红油漆画出位置，并以书面形式告知安装人员。⑥止水带安装与定位：仰拱有钢筋的止水带定位方式：待仰拱砼浇筑接近止水带下方时，将止水带和调直夹具匡定在仰拱钢筋上。固定方法采用铁丝将夹具上的U型卡与仰拱钢筋拉紧。使止水带在砼浇筑过程中不移位。⑦砼浇筑：止水带埋设高度范围内的砼，要在止水带两边对称浇筑振捣，以保障止水带不会产生偏移。⑧调直夹具拆除：砼浇筑后24小时才可拆除止水带调直夹具。拆除时，要先剪断铁丝再松开U型卡，最后整体取出。3、防水板安装：206 ⑴防水板超声波热熔焊接施工流程见图6-1-8。⑵控制要点：①施工准备：进行作业人员、机具设备及材料准备。其中热熔垫片采用新型改进型，其颜色为容易辨识的红色或黑色同材质垫片。施工准备基面检查土工布铺设效果检查防水板铺设及超声波焊接固定图6-1-8防水板超声波热熔焊接施工流程②基面检查：防水板铺设前应先对隧道进行断面测量，对初期支护喷射砼表面进行处理至铺设要求，经检查合格后可铺设土工布、安设环向透水盲管，最后喷射防水板。③土工布铺设：铺设土工布时从隧道中线向两侧沿隧道内壁展开，用尾部套有热熔垫片的射钉将土工布平顺地固定在隧道洞壁上，构成防水板铺设基层。铺设时，土工布两幅搭接宽度不小于50mm，铺设效果应平顺、无隆起、无皱褶。作为防水板固定点的垫片间距为拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1m呈梅花型布置。为使防水板与热熔垫片焊接时方便操作，固定应选择在基面平整位置。⑶防水板铺设、超声波焊接①超声波焊接机调试A.接通电源：电源为220V，50Hz单项电源。接通后检查工作指示灯是否发亮，如果不亮，检查保险管。B.仪器调试：电源接通后，按面板上的“测试”红色按钮。以点动为准，按下后立即松开。同时观察表盘电流表，电流在“0.5～1”安培之间为正常。反之则要调试频率螺杆。左右微调，一边调试，一边按测试按钮。指导环能器空载电流为“0.5-1”安培为准。如果不能调试到，则要检查模具是否破损或断裂。206 ②防水板铺设及固定点焊接A.防水板铺设：从拱顶隧道中线向拱脚铺设，防水板松紧应适度并留有余量，一般设计周长和铺设长度按4:5比例预留，防水板对位正确后，从拱部开始，人工将防水板按压至基层土工布垫片。B.超声波焊接机压焊：墙部压焊：一手持超声波焊接机，一手顶压防水板，超声波焊接机与压过的防水板面保持垂直，再用力压紧并按下开关熔化防水板后，在端头压入防水板0.5mm时，即可停止焊接，单点焊接持续时间约4秒。施作是必须将防水板与垫片压密贴，如果防水板与垫片之间没压密贴，将严重影响焊接质量。拱部压焊：在进行拱部焊接前，先用临时钢筋支撑把防水板撑至喷射砼面，再按照墙部压焊的方法进行焊接。焊点数量：边墙部位每个垫片焊3个点，拱部每个垫片焊4个点，且宜均匀布置于垫片上，以保证焊接牢固。焊接顺序控制：在确保和上一幅防水板不小于15cm的前提下，从拱部向边墙铺设、逐排与固定点焊接。单幅超声波焊点完成后，采用爬焊机连接两侧防水板。⑷效果检查：观察防水板整体焊接效果，如果有焊接后大面不平、褶皱等情况，在下一次铺设焊接时要制定纠正措施。4、排水盲管安装⑴环向盲管及引流盲管安装示意图见图6-1-9。⑵盲管安装：环向盲管安装：先在喷射砼面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和出和有出水点的地方。沿线用PE板窄条(8×20cm)和水泥钢钉将环向盲管钉于初喷砼表面，钢钉间距30～50cm。集中出水点沿着水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封处沿堵，以便地下水从管中集中流出。206 图6-1-9环向盲管及引流盲管安装示意图纵向盲管安装：按设计位置在边墙底部放线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。环向与纵向、纵向与泄水管之间的三通连接必须紧密可靠，防止松脱，必要时用防水胶带进行固连。盲管与喷射砼层面的间距不得大于5cm，盲管与岩面脱开最大长度不得大于10cm。隧道拱墙防水层与初期支护间环向设φ50mm盲沟，结合施工缝设置，纵向间距一般为6～12m,并根据地下水情况调整，在地下水较大处应加密布置；在隧道两侧边墙墙脚外层纵向设外包土工布的φ80mm盲沟，每段纵向盲沟中部设置一处φ50mm波纹管泄水孔连接到隧道两侧水沟，接头处均通过三通或弯头连接。环向盲沟与纵向盲沟两端均直接与隧道侧沟连通，侧沟汇集的地下水通过φ100mmPVC横向排水管排向中心矩形盖板沟，便于排水管路维护。5、径向注浆图6-1-10径向注浆孔布置示意图⑴施工方法对隧道易发生突水、突泥地段，开挖后全断面径向注浆加固地层，加固范围符合设计要求，施工方法同帷幕注浆。径向注浆孔布置见图6-1-9。⑵施工工艺206 径向注浆施工工艺流程见图6-1-11。钻孔设注浆泵站安装止浆塞、注浆钻检查孔测渗漏水量追加注浆钻孔注浆结束准备材料合格不合格图6-1-11径向注浆施工工艺流程图⑶施工要点注浆孔眼及设备准备就绪后，开启浆液，倒入注浆池，并在规定时间内压注完毕。注浆压力控制在0.5～1.0MPa。超前地质预报出涌水量不大，可能是渗滴型出水时，可以先开挖通过后再进行径向注浆止水。对于部分涌水点，隧道开挖后起初涌水量不大，但若不采取措施封堵，会逐渐增大涌水量甚至转化成突水突泥灾害而影响正常的施工生产，因此，对达不到规定的涌水点及时进行径向注浆封堵是防突水(泥)的重要措施之一。边墙及拱顶岩面少量出水，可采用单液注浆；其程序如下：钻孔：首先在出水点处用风钻打孔，并在孔口埋设一根φ25～80的钢管做引水管，埋进深度不小于2m，外露岩面不小于30cm，管口安装阀门；然后在出水点四周钻5m深注浆孔，预埋注浆管，注浆管外露端突出岩面不小于20cm，以便与灌浆泵联接。止浆墙：正式灌浆之前，先喷射混凝土封闭岩面，喷射混凝土厚度不小于10cm，以起到止浆墙的作用。注浆封堵：注浆时先注外圈孔后注内圈孔，逐渐缩小封闭圈，最后关闭引水管口阀门。补充灌浆：边墙及拱顶岩面的小量出水，可以采用水泥浆补充灌浆的方法进行止水。206 6.2第二松花江特大桥6.2.1工程概况第二松花江特大桥为双线桥，桥长861.59，位于既有九江线松花江特大桥上游30m，主跨为1-（40+64+64+40）m连续梁，有水中墩9个，桥址处江面宽度约为350m,冬季水深1-3m，流速约为1.2m/s，夏季洪水期水深达到4-8m，且水流湍急。地质资料显示，河床覆土厚度仅2-4m，承台底标高以下即为450KPa和800KPa的花岗岩，栈桥和钢围堰施工困难。根据以上情况，栈桥钢管桩需要先钻孔，钢围堰需要水下爆破整平基底。第二松花江特大桥主桥跨松花江主河道，栈桥、主墩大直径钻孔桩、水中承台以及上部结构（40+64+64+40）m连续梁施工属本工程项目的重点控制工程。设计在新桥建成通车后，将既有九江特大桥拆除。6.2.2下部结构施工（1）钻孔桩施工陆上桩基和临近岸边的桩基采用筑岛方案进行钻孔桩施工，以2台旋挖钻机为主。水中墩桩基采用钢平台、钢栈桥方案，以6台冲击钻机施工，先施工13、14、15号主墩桩基，再施工其它水中桩。水中桩基采用砼地泵配合施工，陆上桩基采用汽车泵或直接灌注。（2）承台施工主桥12-17号墩基础采用双壁钢围堰，11、18号墩基础采用拉森钢板桩围堰，其中10#墩承台嵌岩较深，且距离既有线较近无法进行爆破而需凿除岩层进行作业，施工难度大。水中承台采用砼地泵配合施工，陆上承台采用汽车泵或直接灌注。（3）墩身施工墩身模板采用整体大块钢模板拼装成型，配以水平桁架和竖向围带加固，墩身与墩帽采用无拉杆模板，采用一次浇筑。水中墩身采用砼地泵配合施工，陆上墩台身采用砼汽车泵配合施工。6.2.3上部结构施工主桥跨越松花江（40+64+64+40）m连续箱梁采用6套菱形挂篮悬臂浇注法施工。0号块和边跨现浇段采用钢管桩支架法施工，以钢管桩和贝雷梁、工字钢做为承重结构。206 连续梁施工期间，在13、14、15号主墩上安装塔吊配合施工。砼用置在栈桥上的地泵完成垂直输送。6.2.4栈桥、钻孔作业平台施工第二松花江特大桥设两座栈桥，新建期间在设计位置上游设350m栈桥，拆除旧桥期间在旧桥下游设150m栈桥，临近岸边做土栈桥。（见附图栈桥施工设计图）栈桥设计基础均采用φ630×10mm螺旋钢管桩，桥面结构采用贝雷桁梁和I36、I16的分配梁+10mm钢板，栈桥标准跨度为12m，设计荷载按100吨考虑。栈桥桥面结构下缘标高新桥按10年一遇最高洪水位以上1.0m控制，拆除旧桥栈桥按当时水位以上0.5m控制。桥面净宽单车道为4.5m，两侧设1.2m高栏杆扶手。栈桥施工采用50t履带吊机配合打桩锤逐孔振沉钢管桩，逐孔架设上部结构，遇花岗岩河床处，需要先钻孔再下钢管桩，保证栈桥钢管基础伸入基岩2-3m，伸入基岩部分钢管灌注砼或碎石增加稳定性能。钻孔作业平台在第11、18墩位处设置，仍以钢管桩和贝雷梁、工字钢作为主要承力构件，其施工工艺与栈桥相同。栈桥施工工艺流程及施工方法如下：（1）钢栈桥施工工艺流程见图6-2-4-1。铺设桥面系施工准备钢管桩就位振动下沉钢管桩安装钢管桩顶分配梁安装贝雷桁架纵梁安装防护栏杆制作钢管桩桩顶找平纵梁拼装运输桥面模板制作桥面系栏杆制作单桩承载力试验梁铺设水管、电缆及通讯设施图6-2-4-1钢栈桥施工工艺流程图（2）栈桥施工方法206 钢栈桥施工主要由基础钢管桩振打、贝雷梁主桁架设、桥面铺装三部分组成。栈桥基础采用φ630、δ=10mm的钢管桩基础，利用50t履带吊配合DZ-90型振动锤沉放。栈桥上部结构采用连续桁架结构，主桁为贝雷梁；贝雷梁在岸边加工场地内按12m一节预拼装并运至岸边，利用50t履带吊车安装就位。每一跨贝雷梁安装完成以后立即进行该跨段内的横梁、分配梁及桥面板安装。栈桥结构布置见图6-2-4-2。栈桥施工具体步骤如下：步骤1：栈桥混凝土桥台施工完毕后，从岸边向河道方向推进，搭设第一跨连接栈桥。履带吊机在已填筑压实的栈桥桥头施工便道上就位，起吊钢管桩，与振动锤连接后，使钢管桩振动下沉，直至钢管桩不再下沉为止，利用气割等机具割除钢管桩桩顶标高以上上面多余部份，焊接钢垫板，吊装2Ⅰ36双拼型钢分配梁。步骤1步骤2：履带吊机起吊、安装已预拼好的一组12m贝雷片；在前方墩顶处悬臂3m。然后铺设桥面横、纵梁及桥面钢板，完成一跨栈桥的铺设。206 步骤2步骤3：履带吊机在已架设首跨栈桥上就位，起吊钢管桩，与振动锤连接后，使钢管桩振动下沉直至钢管桩不再下沉为止，利用气割等机具割除钢管桩桩顶标高以上上面多余部份，焊接钢垫板，吊装2Ⅰ36双拼工字钢分配梁。步骤3步骤4：履带吊机起吊、安装已预拼好的下一组12m贝雷梁，与安装好的贝雷梁销接就位；在前方墩顶处悬臂3m。然后铺设桥面横、纵梁及桥面钢板，完成一跨栈桥的铺设。步骤4步骤5：履带吊机前行至铺好的栈桥跨前部墩顶就位，继续施工下一跨12m贝雷梁的架设，直至全桥架设完毕。步骤5206 （3）硬质河床钢管桩施工方案从地质资料上显示，第11-18号水中墩河床覆土厚度均不大于4m，下层岩土承载力即为450KPa，钢管桩无法施打，所以管桩锚固深度达不到设计要求。为满足施工需要，施打钢管桩之前需要先用冲击钻机冲孔，钢护筒跟进，孔深至入硬岩不小于4m后（或按承台底以下不小于3m控制），清孔灌注水下砼，灌注桩不大于10m，然后在桩顶插入栈桥钢管桩立柱。冲击成孔过程需要用到浮箱平台配合施工，在浮箱平台上进行冲孔、下钢筋笼、清孔、灌注水下砼等工作。206 6.2.5第二松花江特大桥主桥箱梁悬浇施工方案第二松花江特大桥为（40+64+64+40）m连续箱梁，采用挂篮法施工。材料垂直起吊采用塔吊。6.2.5.1工艺流程预应力砼连续梁悬灌施工工艺流程见图6-1。6.2.5.2.0#段施工⑴支座安装支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面高程，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。支座就位后，在支座底板支承垫石顶面之间应留有20—30mm的空隙，采用重力式灌浆方式灌注无收缩高强度灌浆材料。⑵临时支座安装为解决梁部施工时因不平衡重产生的弯矩，可按照设计采用临时支墩或临时支座。临时支墩下端锚固在承台内，上端锚固于梁内，配筋及锚固长度根据计算确定。临时支座布置在墩顶永久支座两侧的箱梁纵肋处，每侧设置4个，其结构尺寸根据计算确定。在临时支座顺桥向靠外侧分别预埋φ32mm的精轧螺纹钢，下端锚固于墩身内，上端锚固于梁顶，设置数量及预埋长度根据计算确定，临时支座设计时梁部的倾覆稳定系数大于1.5。206 重复工艺流程完成合拢段循环工艺流程悬臂浇筑各节段钢筋加工管道加工制作合格模板加工制作张拉设备校正、试验钢绞线检验锚具检验压浆机具准备强度、弹模钢绞线制作安装托架托架预压绑扎底板腹板、横隔板钢筋绑扎顶板钢筋浇筑１号节段砼穿预应力束拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架、底模张拉预应力束拆模检查签证钢绞线检验浇筑０#段砼张拉检查签证钢绞线制作绑扎钢筋、安装预应力管道拆模铺设０#段底模、外侧模安装０#段内模安装预应力管道、锚具压浆挂篮安装吊架加工制作张拉设备校正、试验绑扎钢筋、安装预应力管道穿预应力束浇筑合拢段砼强度、弹模合格制作砼试件挂篮前移制作砼试件压浆机具准备钢绞线制作搭设现浇段施工支架钢绞线检验制作试件墩身施工挂篮就位穿预应力束拆模张拉压浆构件加工制安压浆强度、弹模张拉设备校正、试验支架预压安装内模合拢段绑扎钢筋安装预应力管道合拢段临时锁定穿束张拉铺设现浇段模板挂篮加工制作浇筑砼凝土凝土管道加工制作安装预应力管道压浆机具准备合格制作砼试件临时支座施工永久支座安装挂篮预压拆除临时支座图6-2-5-1连续梁悬挂施工工艺框图206 临时支座采用C50砼浇筑，为便于合拢时拆除临时支座，在其中间设置一层6cm厚的硫磺砂浆间隔层并埋置电阻丝。⑶支架施工0#块支架螺旋钢管与承台上的预埋件组焊接，螺旋钢管采用直径630mm。螺旋钢管横向分配梁采用40H型钢或贝雷梁，纵向分配梁为Ⅰ20工字钢。⑷模板施工0#段底模、外侧模均为大块钢模板，内模除0#段变截面处采用胶合模板外其它部位均为定型钢模板，张拉槽齿块考虑用定型钢模板。0#段底模板标高的确定考虑托架预压测得的数据适当抛高。为保证预应力管道位置准确，纵横向张拉槽模板的定位符合预应力管道的安装要求，用直径为φ8的螺栓将锚垫板与堵头板连接固定。⑸钢筋加工及安装钢筋由现场统一集中加工，平板车运输到位，塔吊垂直提升，人工现场绑扎。钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，各项性能指标要满足规范要求。钢筋采用闪光接触对焊连接，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合规范要求。加工成形的钢筋应堆放在成品库，并加以标识，以防混用。箱梁底模和两侧的外模板安装好后，便进行钢筋安装，其顺序设计如下：安装底板钢筋网片→腹板钢筋骨架、竖向预应力筋→腹板钢筋骨架内安装纵向波纹管道→顶板钢筋网片→顶板锚头及横向预应力筋、波纹管。施工注意事项：锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。钢筋网片起吊时要绑上木杆，吊点放在木杆上，防止钢筋网片变形。适当加强管道固定网片，防止管道固定网片变形变位。⑹砼施工0#段砼采用集中拌合站拌和砼，砼运输车运输到位，砼地泵泵送入仓，插入式振捣器振捣。206 0号梁段断面较大，普通钢筋及预应力管道密集，给砼入模带来较大的困难，灌筑砼时采取顶板、腹板预留孔多点灌筑的方法。浇筑砼时在腹板内模处每隔2.0m开一捣固口，待砼灌注到该处后再将模板孔洞封严。同时在外模板牛腿处开一观察孔，及时观察指导模板内的砼振捣。砼按先两端后中间的顺序循环进行分层灌注，砼的分层厚度为30～40cm。砼浇筑时及时做好试件，试件与砼实体同条件养护。砼振捣以插入式振捣器为主，同时配有附着式振动器。由于腹板较薄，在灌筑腹板时人进入腹板内较为困难，因此，腹板砼的振捣通过在腹板内侧模板上开窗口的方式进行振捣，安排专职振捣工负责捣固，确保腹板砼密实。振捣人员划分范围，分工负责，掌握快进慢提等振捣要领，杜绝漏振及振捣过量等现象，对波纹管位置要熟悉，振捣时千万不能用振捣器直接接触波纹管，在灌筑砼过程中，用通孔器及时清理管道，要保证每个管道都要畅通，不留后患。注意事项：腹板的振捣以插入式振捣器为主，在腹板与底板倒角的地方须注意振捣密实。砼浇筑时间选择在一天当中气温最低的时段进行；在保证砼灌注质量的前提下，尽量降低灌注速度；掺加缓凝剂，减缓砼的初凝速度，降低水化热的产生；夏季施工时，砼用料要遮盖，避免日光曝晒，用冷却水搅拌砼以降低砼入模温度。砼浇筑过程中，派专人在模板上喷洒凉水，加快模板的散热速度。安装通风设备，加强箱梁室内的通风，降低室内温度，加快水化热的散失。砼浇筑后要注意覆盖保温，加强养生。6.2.5.3悬臂浇筑段施工⑴挂篮构造挂篮由主构架、底模架、前上横梁、内外模板、行走及锚固系统等组成。挂篮支点与后锚点位置经设计单位检算确定。主构架是挂篮的主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件均用2[32c组焊而成，节点采用栓接。菱形挂篮构造见图6-3。206 图6-3菱形挂篮构造示意图底模架的纵梁为[14b和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构。底模架的前后横梁由2[40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前、后横梁各设2个吊点。前上横梁由2I45b和钢板组成的桁架组成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布8个吊点，其中2个吊点吊底模前横梁，4个吊点吊外侧模走行梁，2个吊点吊内模走行梁。前吊带由150×36mm和150×20mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成，调节孔间距为100mm，可以满足各梁段梁高变化的需要。前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。后吊带采用32mm精轧螺纹钢制成，亦设置间距为50mm的调节孔，用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好的梁段底板上。箱梁外侧模采用大块整体式钢模板，面板为冷轧钢板，厚度6mm，竖肋由[10槽钢焊接而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁用2[36b组焊而成。内模由内模顶横带、竖带、纵带及组合钢模板等组成。内外模之间利用φ16拉杆连接，为重复使用，保证砼外观质量，拉杆加套内径25mm的PVC套管，在砼脱模后采用同标号、同配比的砂浆封堵。挂篮走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由2I25b及δ10钢板组焊Ⅱ型断面。206 前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面铺设聚四氟乙烯滑板。后支座以后勾板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。挂篮在浇筑砼时，后端利用12根φ32精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上。挂篮锚固时，利用千斤顶将后支座后勾板脱离轨道，然后锚固。⑵挂篮的加工主构架为2［32c槽钢、钢板和M30螺栓组成的栓接结构，要求节点板和槽钢上的栓孔利用模具钻制，杆件两端两组栓孔的距离，误差控制在±0.5mm之内。主构架零件加工完成后，在厂家进行拼装并进行加载试验，以检验加工质量和消除非弹性变形值，拼装时不允许出现栓孔和杆件不配套情况。为使用方便，外模分为三块加工，要求连接栓孔位置准确，以确保拼装完成后接头平顺。前、后吊带采用16Mn钢板，前、后吊带和销子进行荷载试验。⑶挂篮拼装找平钢枕。0#段张拉注浆完毕后，用水泥砂浆找平轨道处垫枕位置的梁顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在3毫米范围内。铺设钢枕。前支座处铺4根，在轨道接缝处要铺设钢枕。安装轨道。从0#段梁端向中间安装轨道，精轧螺纹钢筋通过连接器接长后，用锚轨扁担将轨道锚固，精轧螺纹钢筋高出轨道顶面约22-24厘米，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定，用螺栓在轨道接缝处将轨道连接成整体。安装前后支座。先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。吊装主构架。主构架分片吊装，先吊装远离塔吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。安装主构架之间的连结系。用φ32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上，调整位置，安装连接系。吊装前上横梁。前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台以便作业。前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带一起组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。安装后吊带。在0#梁段底板预留孔内，安装后吊带、千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出与底模架连接。206 吊装底模架及底模板。底模架吊装前拆除0#梁段底部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接。安装外侧模板。挂篮外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好)，两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。每个后吊点预留两个孔，间距约15cｍ，在底模后横梁和外模走行梁间安装1个10吨倒链。吊装内模架。内模架首先使用在0#节段，待1#节段需要使用内模架时，吊装内模架走行梁穿入0#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体变化处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至1#节段，前吊点采用φ32精轧螺纹钢筋，φ20钢丝绳和10ｔ倒链用于调整模板标高。调整立模标高。挂篮弹性及非弹性变形值，加上设计立模标高值，为1#段的立模标高，底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通过内外模走行梁前端的倒链调整。⑷挂篮悬臂浇筑施工每个T构悬臂施工从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂浇筑施工。其施工步骤为：在挂篮上绑扎底板及腹板钢筋→安装预应力管道→将0#梁段内的内模拖出→根据1#梁段的标高调整内模标高→绑扎顶板钢筋→安放预应力管道→安装端模板→对称浇筑1#梁段砼→养护→预应力张拉→压浆→挂篮行走至下一节段就位。待1#梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工2#梁段。行走程序如下：找平1#梁段轨道处的梁顶面并铺设钢枕及轨道；放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中的离梁端较近的吊杆，将吊架放在内外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的连结，利用10Ｔ倒链使底模的重量作用在外模走行梁上；解除挂篮后端锚固螺杆；轨道顶面安装2个5吨倒链（一套挂篮），并标识好前支座的位置（支座中心距梁端50cｍ）；用两个32吨千斤顶将挂篮前支点顶起约3cｍ，塞入聚四氟乙烯板，倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，挂篮后部设10T保险倒链；挂篮移动到位后，将外侧模走行梁的后吊架前移至1#段端部；安装后吊带，将底模架吊起；调整立模标高。挂篮非弹性变形通过1#节段施工已基本消除，2#节段的立模标高根据挂篮试压时的弹性变形值、设计立模标高及1#节段的测量情况综合确定。重复上述施工步骤，进行2#梁段施工，直至所有梁段施工完成。⑸钢筋加工安装206 钢筋加工采用现场统一集中预制，平板车运输到位，由塔吊直接垂直提吊至施工作业面。钢筋施工工艺详见0#梁段钢筋工艺，其安装顺序如下：绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安装竖向预应力管道→安装纵向预应力管道及锚具→绑扎顶板上层钢筋→绑扎顶板桥面系预埋钢筋。⑹砼施工工艺砼采用集中拌合站拌和的砼，砼运输车运输到位，砼地泵泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。全桥各节段均采用一次浇筑成型。悬臂浇筑施工时T构两侧要对称浇筑，T构两端荷载最大偏差不能大于设计要求。每个节段施工时按先底板再腹板后顶板的施工顺序对称浇筑砼。砼施工工艺详见0#梁段砼施工工艺。⑺挂篮拆除在梁顶面安装卷扬机，分次起吊底模架前后横梁、外侧模走行梁徐徐下放拆除。内模走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。拆除过程中，上下作业面要有可靠的通讯联系，并保证钢丝绳与砼或其他的物体之间的接触点无摩擦，以确保钢丝绳的受力合理。拆除前，将其余可能对拆除造成影响的构件拆除。6.2.5.4边跨现浇段施工支架施工：利用桥墩上的预埋件和承台上的钢管桩组焊桁架式结构，为有效的减小和消除支架变形，支架所有节点均采用焊接结构。支架通过墩身预埋件与墩身连为一体。支架与预埋件的连接采用销接和焊接连接。支架安装完成后进行预压，以便消除支架的非弹性变形和测得支架的弹性变形，为直线段底模的定位提供依据。模板结构：边跨直线段外模、底模采用定型大块整体钢模，模板面板选用6mm冷轧钢板，底模板背肋选用[16槽钢组焊间距60cm；外侧模模板选用[14槽钢组焊成桁架结构并通过拉杆对拉固定。内模模板则采用折叠式结构，为便于拆除，除转角模板选用定型模板外，其它部分利用定制的大块钢模板。端模为整体式钢模板采用螺栓固定在侧模和底模上，制作时要保证张拉槽口位置准确。模板安装：先安装底模再安装外侧模，待底板、腹板钢筋及相应的预应力管道安装完后再安装内侧模。底模安装要根据设计要求、结合支架预压时的沉落量设置预拱度，要求底模纵、横向接缝在一条直线上，模板平面平整，接缝严密。安装侧模时为防止发生模板移位和凸出，保证腹板的结构尺寸，模板上下两端用拉杆固定，拉杆用φ206 22mm圆钢加工。模板安装完毕后对其平面位置、顶面标高、接缝及纵横向稳定性进行检查。钢筋及砼施工：钢筋由钢筋加工厂集中加工，平板车运输到位，塔吊垂直提升，人工安装，钢筋施工工艺见0#梁段钢筋施工工艺；砼采用集中拌合站拌和的砼，砼运输车运输到位，砼地泵泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。砼施工工艺见0#梁段砼施工工艺。6.2.5.5合拢段施工合拢段施工顺序：根据设计要求，按照先边跨，后中跨顺序合拢。边跨合拢段施工：T构悬灌段施工完成后，移动边跨侧挂篮到合拢段，利用挂篮底模、外侧模、内模作为边跨合拢段模板。安装边跨合拢段钢筋、预应力孔道，选择在一天中气温最低时或按设计要求的气温安装临时锁定装置，浇筑边跨合拢段砼。中跨合拢段施工：边跨合拢段砼强度达到设计要求后，张拉边跨预应力束至设计值，拆除一侧边跨及对称中跨一套挂篮，拆除临时支座（临时支座拆除时在临时与永久支座之间设置隔热层以防烧坏永久支座），完成体系转换。利用中跨一侧挂篮底模、侧模，作为中跨合拢段吊蓝，安装中跨合拢段钢筋、预应力孔道，选择在一天中气温最低时或按设计要求的气温安装临时锁定装置并浇筑中跨合拢段砼。合拢段砼浇注时要在砼中掺加一定剂量的砼收缩补偿外加剂。在砼浇筑前一天和砼浇筑完成后安排专人对全跨范围内的砼表面洒水降温。合拢段临时支撑的预埋件按照设计要求施工，确保其施工位置准确。砼浇筑前在每个Ｔ构两端配置平衡重，重量的配置以保证Ｔ构两端在合拢段砼施工时相对于墩中心的弯矩平衡为准。合拢口侧压重采用水箱压重，重量与合拢段砼重量等同，一边浇筑砼一边将水释放，另一侧压重也同样采用水箱注水压重。6.2.5.6预应力施工工艺预应力施工是预应力结构施工的最重要工序，它的施工质量直接决定桥梁的质量和结构安全，因此在施工中，须做好预应力管道的通畅、预应力束的穿束、张拉设备的匹配标定、张拉控制和压浆等工作。预应力管道定位网片按设计要求布设，施工时注意保护预应力管道不被破坏，砼灌注施工完成后及时疏通预应力管道。⑴材料和设备检验206 预应力用钢铰线，锚具等材料使用前须按照规范要求进行检验；张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核，千斤顶与压力表按照规范进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。使用过程中同样按规范要求及时重新校验。⑵预应力筋下料、编束、穿束钢铰线按设计图要求下料，下料长度=工作长度＋张拉千斤顶所需长度（工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度），下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散，禁止用电、气焊切割，以防热损伤。钢铰线应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，保证钢束顺直不扭转。编束后的钢铰线应顺直按编号分类存放。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀，且应多支点支承，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。短钢束重量小，穿束用人工进行，长大钢束如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。⑶预应力张拉梁体砼强度达到设计允许张拉强度及设计龄期后，方可张拉预应力束。预应力束张拉程序按设计进行。两个腹板内的同一类型钢束同时对称张拉，张拉钢束顺序严格按设计执行。预应力张拉采用双控，以控制应力为主，伸长量作为校核。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差不超过±6%。超过时应分析原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1丝，否则须采取补救措施。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。预应力张拉施工工艺见图6-4。⑷孔道压浆预应力束全部张拉完毕后，应由质检人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢铰线并进行压浆准备工作。张拉工作完毕后，不宜迟于张拉后24小时进行压浆工作。孔道压浆采用真空压浆技术，真空辅助灌浆工艺如下：清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通，安装引出管、球阀和接头，接灌浆泵和真空泵。制浆时先加入水泥，然后加入减水剂和膨胀剂。每次水泥浆放净后再重新进行下一次搅拌，不可边搅拌边投料。水泥浆的制备应与灌浆通时进行，保证灌浆过程中储浆中保持一定的水泥量，以防止空气被吸进预应力孔道。启动真空泵抽真空，使真空度达到约-0.1MPa，并保持稳定。206 启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输入管接到锚垫板的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。当抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门。灌浆泵连续运转，保持压力0.7MPa左右持压1～2min，然后关闭灌浆泵及灌浆端的阀门。完成所有灌浆后，拆卸并清洗外接管路及各种设备仪器，清洗空气滤清器。钢绞线下料、编束穿束清理管口检查砼强度、弹模安装工作锚安装限位板安装千斤顶（前端正口应对准限位板）安装工具锚油泵配套安装初张拉（划量测伸长值记号）控制应力（持荷5分钟）锚固张拉油缸回油工具锚松脱关闭油泵张拉缸顶压缸全部复位依次卸下工具锚、千斤顶封锚孔道压浆图6-4预应力张拉施工工艺图⑸封端及修整206 孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端砼的污垢，并将梁端凿毛处理，按设计要求立模、封端。6.2.5.7线型及应力控制悬浇施工梁体由于受自重、温度、外荷载等因素影响会产生挠度，砼自身的收缩、徐变等因素也会使梁产生标高变化，这种变化随着跨度的加大而增加。为了使成桥后的桥面线型达到或接近设计曲线，必须在悬臂浇筑时进行标高控制，在施工中对已浇或准备浇注的梁各工序进行挠度、温度等观察，并以此随时调整悬浇段的立模标高。在施工过程中对全桥中线和临时水准点进行定期复核和检查，确保各个Ｔ构的施工测量的准确性。施工观测：按照施工顺序，每悬浇一段观测5次，即：挂篮就位后浇筑砼前；浇筑梁段砼后；张拉纵向预应力束前；张拉纵向预应力后；移动挂篮前（即进行下一节段作业前）。6.2.6双壁钢围堰6.2.6.1总体施工方案双壁钢围堰完成后，在围堰上搭建作业平台，进行钻孔桩施工、承台和墩身施工，墩身施工出水面后拆除钢围堰。钢围堰需先在现场加工车间分块制作，然后用汽车运到现场组拼。准备工作是在钢围堰两侧搭设副栈桥，结构型式和施工方法同栈桥，宽6m，长20m,用于钢围堰组拼和钻孔期间放置泥浆池。副栈桥搭建完成后，在栈桥上安装围堰底节拼装平台，围堰底节利用千斤顶+精轧螺纹钢下施系统整体下放。底节入水自浮后，分块、分节安装剩余钢围堰部件，围堰灌水下沉、着床，然后在围堰内吸泥下沉到设计位置。6.2.6.2钢围堰底节拼装206 钢围堰底节高3m，平面上分6块。底节在墩位拼装平台上逐块安装，并焊接成整体。底节块件拼装前，在平台上通过测量放样块件的轮廓线，在轮廓线位置焊接定位件，每个块件焊8个定位件，以此控制钢围堰下口的平面位置。吊机将围堰块件吊起至安装位置，下口通过定位件就位后，与定位件临时焊接固定，上口用型钢和手拉葫芦与钢护筒临时连接固定，根据测量结果对围堰块件进行调整，达到设计要求后，块件之间进行焊接连接。块件现场焊接时，组织技术最好的焊工进行焊接，并对所有壁板及隔舱板焊缝进行煤油渗透试验，如发现有渗透现象，及时进行补焊。6.2.6.3水上接高拼装钢围堰底节下水自浮后，其余三节钢围堰在水上用吊机逐块拼装、焊接，拼装前在下一节围堰的上口外侧焊接临时操作平台，焊接定位件，水中部分的围堰依靠导向装置稳定在水中，两个吊点反对称同步吊安围堰块件，接装前控制围堰干舷高度2m左右，任何时候围堰干舷高度不小于1m，拼装、焊接要求同底节拼装。6.2.6.4钢围堰沉放钢围堰沉放步骤如下：1下放前准备，安装导向装置和下放系统，吊杆收紧，准备下放；2底节整体起吊，割除牛腿，下放底节，底节入水自浮后，检查密水情况，隔舱内灌水下沉，控制干舷高度2.0m；3解除底节下放系统，水上接高钢围堰第二节，浇筑刃脚砼，隔舱内灌水下沉；4水上接高钢围堰第三节，隔舱内灌水下沉，围堰入水后，利用导向装置和围堰上口的手拉葫芦控制围堰平面位置和倾斜度，继续灌水下沉、着床，测量围堰平面位置和倾斜度，满足设计要求后，继续下沉；5小上接高钢围堰第四节，浇筑隔舱砼，继续灌水下沉，同步在围堰内吸泥，在下沉困难时，采取在隔舱内灌砂压重，直至刃脚达到设计标高。6.2.7机械设备、人员配备第二松花江特大桥施工班组由1个钻孔桩班组、1个墩台身班组、1个连续梁班组及1个栈桥班组实施，机械人员配备情况如下表：206 表6-5主要机械设备表序号名称单位规格数量备注1变压器台400KVA22冲击钻台7配合陆上桩施工1台3旋挖钻台250D24挖掘机台CAT3201带破碎锤5栈桥m500贝雷梁组装6菱形挂篮套双线67履带吊台50吨28液压振动锤台19汽车泵台46m110塔吊台40m311地泵台60型112运梁车台200吨1旧桥拆除13架桥机台DJK-161公铁两用14张拉压浆成套设备套4表6-6班组人员配备表序号班组名称单位数量备注1钻孔桩班人452墩台班人503连续梁班组人60合计1556.3U型槽6.3.1工程概况九江右线下穿长图线、南棋下行联络线、九棋线，由于松花江百年洪水位超过本线路肩线，考虑防洪要求，采用U型槽形式下穿方案。U型槽起讫里程YK0+335～YK1+173，全长836m，边墙及底板均为C35钢筋混凝土结构。边墙背坡坡度1:0.15，面坡直立，顶宽0.6m，底板厚度0.9～1.0m。边墙高度2.842～7.313m，净宽10.24m，靠近内墙设侧沟及电缆沟。根据基坑开挖深度不同，U型槽两侧设置钻孔桩、旋喷桩作为基坑止水帷幕及基坑开挖防护措施。YK0+565～YK0+935段采用C35钻孔桩进行防护，桩径1.0m，桩间距1.5m，桩间挂钢筋网（150×150mm），喷射120mm厚混凝土，钻孔桩长10.3～17m，桩顶采用冠梁连接，尺寸1.0×206 1.0m，YK0+565～YK0+935段冠梁中心设置一道钢支撑，水平间距3m，采用Φ609螺旋钢管，壁厚16mm。YK0+390～YK0+935段设置一排直径0.6m旋喷桩截水，YK0+935～YK1+000段设置两排直径0.6m旋喷桩截水，桩间距0.4m，桩长10.3～14.5m，相互咬合0.2m形成封闭止水帷幕。新建U型槽与既有长图线、南棋下行联络线、九棋线及多条地方道路相交，须分段施工，与道路相交处设置框架涵形成立体式交通。线路穿过居民区和九局桥隧公司九站基地，拆迁量难度大；受长图线、九棋线改建和地方交通、主干渠的影响，施工需要分多个阶段完成，工期较长；地下水位较高，施工期间全程需要降水。6.3.2总体施工方案1施工步骤：第一步：施工准备，三通一平；第二步：施工YK0+390～YK1+000段左右两侧及接头处的旋喷桩止水帷幕；施工YK0+565～YK0+935段左右两侧C35钻孔灌注桩；YK0+355～YK0+405段水泥搅拌桩地基处理；第三步：打降水井，降水至基底以下不小于0.5m；第四步：按照施工计划进行基坑开挖，分段施工边坡防护及碎石或C15砼垫层，水泥搅拌桩处理地基检测。第五步：施工U型槽主体结构。2工期安排U型槽施工期间需要全程降水，为了减少降水成本，每个节段需事先完成第1步止水帷幕和防护桩，有水泥搅拌桩的地段也需要先期完成，基坑挖开后检测地基承载力。每个施工段的施工时间分析见下表。206 6.3.3旋喷桩施工6.3.3.1施工工艺旋喷桩施工工艺流程：钻机就位→钻进成孔→换浆清渣→清孔→回灌→搬迁→移钻→开孔检查→启动空压机送风→启动高压泵送水→试喷检查→插入高喷管→浆液配制泵送→高喷作业→观察高喷参数→孔内保持满浆→测放桩位。6.3.3.2施工方法1、施工准备根据现场情况，场地平整，先做临时排水沟，将雨水、污水排开，然后回填土。严格按照设计要求及有关规范规定，进行图纸的技术交底工作，做好施工前安全文明教育；经业主及建立单位认可，选择合适的位置，进行试桩，以确定以下技术参数。A、实际地质情况；B、喷嘴型号及规范；C、进尺及提升速度；D、注浆压力；E、注浆流量；F、水灰比值及水泥掺入量；G、成桩强度。熟悉图纸，做好图纸会审前期工作；加强与业主、监理单位的联系，掌握期施工时的具体要求；做好通水、通电及硬化道路工作；检查机器运转情况并做好各易损件的筹备工作；按现场平面布置图选好地点挖水泥浆池及铺水泥对放台；按顺序对旋喷进行编号。2、测量放样206 按业主提供主轴线控制点及具体尺寸，运用导线控制法，使用全站仪进行主轴线的放样，其精度要求：距离中误差：±5mm，角度中误差：±10S；参照场地情况，将主轴线控制点引至不受破坏的位置，切加以保护；在复验合格的轴线基础上，确保技术资料的完整性；3、注浆工艺高压旋喷桩注浆固结体的质量因素较多，当确定采用一定形式的高压旋喷注浆管法之后，注浆工艺是影响固结体的重要因素之一。A、旋喷高压旋喷注浆，运势自下而上，连续进行，若施工中出现了停机故障，待修好后，需向下搭接不小于500mm的长度，以保证固结体的整体性。由于天然地基的地质情况比较复杂，沿着深度变化大，有多重土层，其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等，有很大差异和不同，若采用单一的技术参数来旋喷注浆，则会形成直径大小既不匀称的固结体，导致旋喷直径不一致，影响承载力。因此，针对不同地质土层的特征，要采取相对的措施来注浆完成。特别粘土、砂土部位，深部土层要适当放慢提升速度和旋转速度或提高旋喷压力等。B、复喷在不改变旋喷技术参数的条件下，对同一土层做重复注浆（喷到顶再下钻重喷该部位），能增加土体破坏有效长度，从而加大固结体的直径或长度并提高固结体强度，复喷时全部喷浆，复喷的次数愈多固结体直径加长的效果愈好。4、水泥用量的控制在喷浆提升过程中，控制水泥用量是关键。水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系，具体控制方法：A、若水泥量剩余措施如下：适当增加喷浆压力；加大喷嘴直径；减慢提升速度。B、若水泥量不够措施如下：保证桩径的情况下适当减少压力；喷嘴直径适当减少；保证桩体强度的情况下适当加快提升速度；加大水灰比值。针对本工程具体情况，每根桩分次进行搅拌，施工用水精确量取，确保定量的水和水泥比例进行拌制水泥，通过调整以上参数可保证水泥量满足设计要求；对水泥浆下沉现象（水泥浆液密度较大），采取自桩顶向下3.0m进行复喷，可保证桩体上部水泥土强度。206 5、冒浆处理在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。A、流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拔出注浆管，检查其封密性能；B、出现不冒浆或者断续冒浆时，或是土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如是附近有孔洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆位置，或拔出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝固；C、减少冒浆的措施冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。提高旋喷压力（喷浆量不变）；适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）；加快提升和旋转速度；对于冒出地面的浆液，可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌，以防止空穴现象。6、固结体控形固结体的形状，可通过调节旋喷压力和注浆量，改变喷嘴移动方向和提升速度，予以控制。针对不同土层可适当加大压力和降低喷嘴的旋转提升速度，使固结体达到匀称，保证桩径差别不大。7、确保桩顶强度当采用水泥浆液进行喷射时，在浆液与土粒搅拌混合后的凝固过程中，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，造成固结体顶部出现一个凹穴，凹穴的深度随地层性质、浆液的析水性、固结体的直径和程控深度因素不同而不同。单管旋喷的凹穴深度一般为设计桩径的1～1.5倍。这种凹穴现象，对于地基加固是极不利的，必须采用有效措施予以清除。为防止因浆液凝固收缩而产生的凹穴现象，便于地基加固达到立项的效果，可采取超高旋喷（旋喷处理地基的顶面超过建筑基础底面）、返浆回灌等措施。8、防止串孔的措施A、在施工过程中，各机组采取跳打的施工方法；206 B、在高压缩土层适当减小喷浆压力；C、加快提升速度和旋转速度。9、加强质量点的控制：①确保桩位准确性A、桩位由专业技术员进行放样，并经监理人员复验合格；B、施工时，钻机就位必须在定位员的指挥下准确对准桩位，由质检员复核，监理工程师认可后，钻机方可开钻；施工完毕，及时做好施工记录，并在施工图上做标记。②确保桩身垂直度A、钻机开钻前必须调平，依机架两边所吊线锤平行机架为准；B、钻进过程中，若因故钻机下陷倾斜，需及时调整。③确保桩顶标高A、各桩位点放出后，按施工现场平整度划分若干个区，每个区用水准仪准确测出标高，算出其钻孔深度和空喷深度；每开钻前，应将深度盘指针对零，确保钻身准确性；B、钻头离桩端1m时，提前喷浆，防止桩底部因送浆距离较远不能准确到达，而缩短桩长。④提高桩顶强度对桩头进行复喷；自桩顶向上超喷不小于1倍的桩径。⑤防止缩径及夹泥A、针对密实度较高的土层，采用慢挡高压提升和下沉；B、加适当的搅拌叶片；增大喷嘴作业半径。⑥确保桩体连续性A、喷浆时必须连续，不能间断；B、施工中一旦出现故障，待修好后，必须向下搭接长度不小于500mm。10、质量检测开挖检验：成桩7d后，可采用浅部开挖桩头，深度宜超过停浆面下0.5m，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检验数量为总桩数的2‰，且不小于3根。取芯检验：成桩28d后，在桩径1/4处在桩长范围内取芯，检验桩体完整性和均匀性，检验数量为总桩数的2‰，且不小于3根。静荷载试验：在成桩28d后，任意抽取总桩数的2‰进行单桩或复合地基载荷试验，且不小于3根。206 6.3.4水泥土搅拌桩施工(1)地表处理场地施工前应挖除地表植物根系并将场地整平，整平标高=设计桩顶标高+0.3～0.5m，地表压实。(2)施工准备对段内地表水、地下水及施工用水水质进行取样复测。若地表水、地下水复测结果与设计不相符应及时通知有关单位进行再次复测。不得使用有侵蚀性水作为施工用水。对路基范围内的管线进行调查核实和迁改。搅拌桩加固材料选用42.5级及以上普通硅酸盐水泥（当地下水有侵蚀性时，采用抗侵蚀水泥），水泥用量不小于被加固湿土重量的15%。水泥浆的水灰比为0.45～0.55，在制作水泥浆时，可适当掺入外加剂，如三乙醇庵、木质素碳酸钙，其掺入量分别取水泥重量的0.05%、0.2%。试件90天龄期的无测限抗压强度应达到标准强度。各龄期的强度控制指标为：7天龄期强度≥0.8MPa，28天龄期强度≥1.5MPa,90天龄期强度≥2.4MPa。(3)施工方法施工工艺流程：清表回填、整平→桩位放样→钻机就位、检验、对中→按设计水灰比制备水泥浆液→第一次下钻喷浆→底部搅拌喷浆，间隙后提钻→喷浆提钻至地表，停钻→下钻复搅，上提复搅各一次→提出钻杆、钻机移位，进行后续施工。施工工艺:采用2喷4搅:钻进至设计深度，泵送水泥浆，至工作基准面下0.3米并停止喷浆,重复搅拌(喷浆)反转提钻至地表。搅拌桩施工前应进行试桩，一般不少于5根。确定喷头转速提升速度，水泥用量等技术参数。(4)质量检测开挖检验：成桩7d后，可采用浅部开挖桩头，深度宜超过停浆面下0.5m，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检验数量为总桩数的2‰，且不小于3根。取芯检验：成桩28d后，在桩径1/4处在桩长范围内取芯，检验桩体完整性和均匀性，检验数量为总桩数的2‰，且不小于3根。静荷载试验：在成桩28d后，任意抽取总桩数的2‰进行单桩或复合地基载荷试验，且不小于3根。6.3.5钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩采用旋挖钻施工，跳桩（间隔5根桩）施工，钢筋笼、混凝土集中加工。206 6.3.6底板及边墙施工6.3.6.1施工流程底板及边墙均为C35防水钢筋混凝土，施工顺序为：垫层混凝土施工→底板防水层施工→底板钢筋制安→底板侧模安装→底板混凝土浇筑及施工缝止水带安装→边墙施工→边墙防水层施工→回填6.3.6.2钢筋工程1、钢筋制作钢筋连接：钢筋接头可用闪光对焊或钢筋接驳器连接，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见GBJ18-96）。钢筋接驳器连接即用专用套筒通过千斤顶的挤压联接两根钢筋，此方法操作简便，施工快速，但成本较高，检验同闪光对焊。冷拉调直：钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。钢筋下料：钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。钢筋弯制：图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。2、钢筋绑扎绑扎严格按照图纸规定尺寸进行。钢筋交接点绑扎一般要求：箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”206 。为提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率，腹板侧面、底板和顶板底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，保护层垫块的尺寸须保证钢筋砼保护层厚度的准确性，其形状(宜为工字形或锥形)有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块；施工时使用耐碱和抗老化性能良好且抗压强度不低于50MPa的塑料垫块。6.3.6.3模板工程模板采用大块定型钢模，汽车吊安装，模板加固采用对拉片对拉。6.3.6.4砼工程⑴砼砼拌由2#拌合站集中供应。⑵砼的输送及灌注①砼的输送运输采用10m3/h砼罐车，汽车泵或溜槽至工作面。②砼的灌注砼灌注采用从一端开始，逐步推进的方式，每层砼厚度不宜超过30cm，分别从两端向中间灌注。灌注时，采用插入式高频棒振捣成型的方式。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。边墙水平施工缝设置在顶板以上30cm处。6.3.7U型槽防水防冻6.3.7.1防水设计及施工1、U型结构整体防水U型结构采用自粘卷材全包式防水，整体防水按吉珲吉枢施路-45-39（YK0+335-YK1+173封闭式路堑设计图第39页）施做。（1）U型结构边墙外侧：C35防水钢筋砼边墙，自粘防水卷材，外敷设塑料泡沫板保护层。（2）U型结构底板底侧：C35防水钢筋砼底板，C30细石混凝土保护层厚5cm，自粘防水卷材，C15混凝土垫层厚20cm。206 （3）阴阳角等特殊部位应做卷加强层处理，加强层处理长度至倒角外不小于50cm，倒角尺寸为5*5cm。2、施工缝U型槽施工缝采用止水带处理，按吉珲吉枢施路-45-40（YK0+335-YK1+173封闭式路堑设计图第40页）施做。（1）边墙纵向施工缝边墙施工缝设在底板以上30-50cm处，采用中埋式止水带防水，止水带应尽量在工厂加工连接为需要长度，减少现场接头；施工缝涂涮优质水泥基渗透结晶涂层一道；施工缝处边墙外侧做自粘防水卷材加强层宽度不小于50cm。（2）变形缝U型结构变形缝按设计位置设置，缝宽3cm，采用中埋式止水带防水，嵌缝材料选用PE泡沫板，外墙面做不小于50cm的防水卷材加强层。（3）与既有结构接缝U型槽与框架小桥间的沉降缝防水按此办法施做，采用背贴式止水带，缝内填嵌PE泡沫板，和遇水膨胀止水条，同内侧面做不小于50cm的防水卷村加强层。3、降水井封堵U型槽施工的降水管井需要在结构施工完成后进行封井，其密封和防水按吉珲吉枢施路-45-41（YK0+335-YK1+173封闭式路堑设计图第41页）施做。6.3.7.2防冻设计及施工1、主体结构采用C35防水混凝土，在配比中掺加引气剂，提高砼的耐久性；2、基坑回填材料不得采用建筑垃圾和有机含量大于8%的土，压实系数大于0.9或孔隙率不大于31%。6.3.8机械设备、人员配备U型槽施工班组由1个孔桩班组、1个模筑班组、1个综合班组实施，机械人员配备情况如下表：表6-5主要机械设备表序号名称单位规格数量备注1变压器台315KVA1206 2旋挖钻台220D23挖掘机台CAT3202带破碎锤4装载机台5015混凝土罐车台10m366汽车泵台37m17钻机台ZKD65-34水泥搅拌桩表6-6班组人员配备表序号班组名称单位数量备注1孔桩班人152模筑班人403综合班组人20合计756.4九站疏解区改造九站疏解区位于吉林省吉林市九站技术开发区，既有九站为中间站，有4条到发线，车站有石砟专用线、液化气专用线等多条岔线和货场，涉及既有九站、新九站和棋盘站。本次设计九站站关闭，修建南棋下行联络线、九江右线，并改建长图线、九棋线，形九站疏解区。九江线路所中心里程为九江K1+190.3，九江上、下行联络线、南棋下行联络线和改建九棋线汇合为九江上下行联络线至棋盘站。改长图线K112+650～K113+00段、南棋下行联络线、改九棋线三线并行，南棋下行联络线与改长图线间设一组渡线和2条安全线，为满足沈吉线沈阳方向与长图线长春方向的交流。本次疏解区改造工程包括：①改建既有长图线K111+927.09至K113+900，线路1.98Km；②新建南山道至棋盘下行联络线4.84Km，自XLDK446+880至XLDK451+341.81；③改建九棋线K0+00至K2+200.63，线路长度2.2Km；④九江线改建K0+150至K1+580，线路长度1.43Km；新建双线K1+580至K5+100，线路长度3.466Km；增建二线K5+100至K6+329.4，线路长度1.23Km；⑤九江右线绕行段YK0+00至YK1+580，线路长度1.58Km；⑥改建长进（长春方向进场线）K0+00至K0+700,线路长度0.7Km；⑦封闭既有九站；⑧九站、新九站、九江线路所及棋盘站新铺道岔26组。206 6.4.1总体改造方案分三步，第一步2017年5月15日开通新长图线和九棋0.0便线，封闭九站，改造新九站；第二步2017年10月20日开通新九棋便线；第三步2018年3月至6月接长经开路框架桥，2018年10月30日开通九江线。施工步骤示意图见附图。6.4.2改造步骤1、拆除九站液化气专用线和工务工区岔线。修建不受既有线影响的新长图线上的结构物和路基（见下表）和南棋跨长图线大桥、九龙路顶进框架桥。（1）控制工程本步骤上表第2至10项为本步骤控制工程，南棋上跨长图线大桥第4、5跨为1-（16+16）m现浇连续梁，需要采用满堂支架法施工，必须在长图线改造前完成，具体安排如下表。（2）交通疏导方案该步骤施工K112+568.06和206 K112+577.82小桥期间，工农路从长图平交道至社区医院段需要便道绕行，便道设在工农路北侧，长度102m，设双车道泥结石路面，车道宽度7m，货车通行需要有安全员指挥单向通行。九站区其它道路维持原状。框架桥完成后恢复工农路原状通车，拆除便道回填缺口路基。分流方案：在施工K112+568.06和K112+577.82小桥期间，长图线以西车辆可以往西绕行。（3）九龙路顶进框架桥九龙路顶进框架桥是疏解区改造的前提条件，九龙路开通后，才能进行经开路框架桥接长，工期安排如下表：2、修建新九站至既有长图线间的U型槽和既有九棋线至经开路间的小桥涵K1+129、K1+182，以及经开路至松花江大桥间路基加宽。3、封锁施工，开通新长图线、九棋0.0便线（1）封锁拆除既有122号道岔，插铺新122号道岔、134号道岔，122号道岔开通侧股，134号道岔开通直股；（2）点外插铺136号道岔，开通岔后曲线和134/136渡线；（3）封锁拨接长图线K112+00曲线和K113+850曲线，插铺202号道岔，开通新长图线；（4）点后3小时，拨接连通九棋0.0便线，开通203号道岔及九棋0.0便线；（5）石砟场专用线停用三天，铺设201号道岔及车挡线，拨接连通石砟专用线，点毕开通石砟专用线及201、202号道岔。4、封闭九站九棋线要点完成第二次便线拨接，拆除九站所有已停用线路、道岔和既有长图线。5、完成新九棋线不受既有九棋线影响的部分工程（不含经开路框架桥接长）。206 （1）控制工程该步骤上表第1至5项为本步骤的控制工程，倒虹吸明挖施工，基坑深度达到15m，需要分阶开挖。钻孔桩进行坑壁支护和管井降水同U型槽、小桥（上表3至5项）一并考虑。施工期间中断此范围交通，工农路方向、九站方向和九江线平交道方向来往车辆禁行。工期自2017年6月1日开始，至9月30日止恢复通行。（2）交通疏导方案倒虹吸施工期间，工务工区的车辆可以通过九江线平交道经吉孤公路出行；长图线以西车辆出行需要向西绕行；九站的车辆向西需经经开路绕行或绕行长吉北线，向北需要绕行经开路。施工现场在围挡之外留出1.5m宽人行道，方便行人出行。6、要点施工，开通新九棋便线要点拨接九棋0.00便线，连通新九棋线；同进拨接新九棋线K1+900处与既有九棋线连通，2017年10月20日开通新九棋便线（203号岔至既有九江线路所间线路）（九棋线在经开路框架桥上利用既有线），九棋线平交道口取消。7、拆除既有九棋线K0+0至K1+600段线路，2017年11月1日开通杏林路立交通道，和九龙路通道相通，分流经开框架桥交通压力。8、接建经开路框架桥（1）施工方案：经开路2个框架桥右侧接长，采用分幅封闭交通的方案施工，计划用时4个月，2018年4月1日起封闭施工左半幅，右半幅通行，2018年5月31日左半幅施工完毕恢复通车。2018年6月1日起封闭施工右半幅，左半幅通行，201206 8年7月31日右半幅施工完毕恢复通车。施工期间，该桥双向单车道通行，框架两端由施工单位安排防护员按交管部门指导方案疏导交通，保持经开路畅通。（2）交通分流方案经开路框架桥施工期间，经过该桥的车辆可改道九龙路立交桥和杏林路立交桥，至九站绕行至哈大公路。九江线平交道口维持原状，保持吉孤公路畅通，车辆自九龙路沿吉孤公路过平交道至九站。9、完成九江线路所和新九棋便线施工。（1）经开路框架桥至松花江大桥间路基已全部完成，九江线路所点外施工的道岔和站线已铺设完成；（2）2018年8月1日至8月30日，分四次要点，首先要点三次插铺九江线路所305、306、302、309号道岔；再要点拆除新九棋便线，拨接连通新九棋线，开通新九棋线；点外连通南棋线；（3）全部拆除九棋便线及既有九棋线。10、完成九江右线受既有九棋线影响的YK0+900小桥和YK0+855-+915段U型槽及剩余全部U型槽施工，完成第二松花江大桥施工，铺设九江线轨道和道岔。11、要点完成棋盘站九江方向进站端改造（1）要点播铺101号道岔，连通101/103渡线；（2）要点拨接长春进场线，连通九江新左线，开通101/103渡线和101号道岔；（3）要点拆除既有长进线道岔，插铺107号道岔，开通105/107渡线，改造完成。12、九江线九江线路所至棋盘站间施工完成后，2018年10月15日拨接开通新九江线左线。点后拨接连通九江线右线，拆除既有九江线线路。206 6.5九龙路立交顶进施工6.5.1工程概况6.5.1.1设计概况九龙路顶进立交位于新九站东端，现状为8股铁路，3组道岔，均为东西走向。框架桥结构为1*（8+12）m+1*（12+8）m四孔双幅框架形式，总宽46.38m，总长50.65m，总高为9.1m，顶进长度60.41m，公铁交角为83.17度，采用C40P8钢筋砼浇筑。6.5.1.2地质及水文本工点位于松花江冲积平原区，桥址地层岩性，自地面向下依次为杂填土（0-1.4m）、粉土（1.4-2.6m）、稍密细砂（2.6-5.6m）、松散细砂（5.6-8.1m），下层为中密-密实粗圆砾土，层厚达14.8m，允许承载力达到350KPa。本桥址地下水位较高，深度4.5m左右。地表水，附近有一松花江引水灌溉水渠。6.5.1.3总体施工方案箱桥工作坑设于铁路北侧，挖深约10米；线路架空方式采用软架空，主纵梁采用I65工字钢双拼，采用P50钢轨扣轨，用I65工字钢作为架空横梁，间距0.6m；后背采用钢筋砼后背墙和挖孔桩型式。因为顶进框架上有3组既有道岔，所以线路架空前需要结合新九站改造进行既有128#、130#、132#道岔向站内移动，框架顶进后恢复原位（详细改造方案见第7.12.3.3节。箱桥左右幅同时预制、架空，分幅顶进，顺序为先东幅，再西幅。顶进施工前编制架空顶进专项施工方案报相关单位审批，施工中和工务处、工务段、监理单位以及业主单位加强沟通，发现问题及时整改；箱桥架空时需要线路封锁，箱桥顶进施工时，列车限速45km/h。该桥施工重难有两个，一是线路架空方案，二是施工降水方案。施工顺序：（1）工作坑范围内热力管道及电线电缆拆迁；（2）旋挖钻机施工后背桩基，按设计位置开挖工作坑，浇筑底盘砼；（3）浇筑箱桥砼；（4）人工开挖浇筑架空桩基，旋挖钻开挖两侧路肩外的防护桩和抗横移桩；（5）路基注浆加固；206 （6）在线路架空前对线路进行应力放散，以桩基为支点布置架空设备；（7）箱桥主体砼强度养护至龄期后，分别顶进左右幅箱桥就位；（8）拆除架空设备，对线路进行应力回散，加固恢复线路。6.5.2框架预制6.5.2.1工作坑及后背按设计位置设置工作坑，两侧边坡为1：1，而靠近铁路一侧路基的边坡设置为1:1.5。工作坑顶边，距最外侧铁路中心线不小于4.5米，工作坑两侧底边各加宽不小于1m，后背侧底边加长不小于2.5米，预留1.5m空顶长度，以备启动后，调整顶进方向及设备出现的问题。在工作坑两侧设排水沟和降水井，确保顶进过程中基底土壤干燥。若地基承载力达不到设计值，进行地基加固处理。工作坑用机械开挖，从铁路侧开始，每层开挖厚度3m左右，分3层完成，达到设计标高前20cm用人工清理，避免超挖回填。工作坑开挖进及时施做边坡喷浆防护。后背加固部分利用原状土，采用旋挖钻机按200cm间距施做后背桩，桩径125cm。钻孔桩前面做钢筋砼后背和分配梁。原地面反压片石，确保后背有足够的强度、刚度及稳定性。6.5.2.2底盘为箱桥主体的预制与顶进施工，在基坑内修筑底盘，底盘中心线应与涵身中心线一致，其前端应比涵身长0.5米，后端与后背相连，两侧各比涵身宽1米。为防止在涵身顶进施工时底盘和涵身一起移动，按设计在底盘下设纵横锚梁。为防止滑板与涵洞底板相粘连，在工作坑滑板顶面铺设润滑隔离层。同时也是为了减小首次启动顶力，润滑隔离层由石腊和塑料薄膜组成。石腊厚度不小于1mm，浇铺均匀，塑料薄膜必须铺双层，且铺设平整。206 为了消除桥涵箱身启动后进入路基前的空顶阶段的方向偏差，在滑板上对称位置每侧设置导向墩4-5个。6.5.2.3箱桥预制箱桥施工首先要将设计箱桥位置在滑板上放出，然后再滑板上将钢筋的位置用墨线弹出，在墨线上将相应的钢筋摆放在上面进行绑扎，主筋全部进行焊接处理。每平方米放置不少于4个垫块，以保证钢筋的保护层厚度，钢筋绑扎完成后经过监理验收合格后安装模板，待模板经监理验收合格后进行混凝土的浇筑。涵身混凝土的浇筑分为两个阶段，第一阶段浇筑到基础以上1.5m，当浇筑混凝土达到一定强度后再浇筑上部。由于施工中存在施工缝，施工缝的平面必须与结构的轴线相垂直，施工缝处应适当埋入接茬钢筋。施工缝在第二次浇筑混凝土之前将混凝土面进行凿毛处理，采用人工凿毛时，混凝土的强度需达到2.5MPa，将混凝土表面的水泥砂浆和松弱层凿除干净，在浇筑混凝土前对水平缝宜铺一层厚为10~20mm的1:2的水泥砂浆。涵身模板的架立采用满堂脚手架支撑。涵身模板施工要做到如下几点：（1）模板需具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载；保证构件尺寸的正确和外观的美观。（2）涵身模板采用组合钢模拼装，模板采用直径16mm钢筋做拉筋，拉筋外串入PVC白管起抽筋和尺寸控制作用。钢管做横带竖带，用自锁式脚手架做涵内支撑。拉筋间距不得大于0.8m×0.8m。竖带设在内侧，间距不得大于0.8m；横带设在外侧，间距不得大于0.8m。涵内支撑行距与步距均为0.8m，并设斜拉杆和剪刀撑。模板按设计位置安装完后，应埋设地锚安装揽风绳固定，防止在浇注混凝土的过程中发生偏移。揽风绳采用直径不小于φ16mm的钢丝绳制作。模板支撑示意图见下图6-5-2。图6-5-2框架模板支撑示意图206 （3）模板安装必须稳固牢靠，模板拼缝内贴双面海绵胶，保证接缝严密，不得漏浆，且安装偏差在允许误差之内。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷优质的脱模剂，确保涵身的外观质量。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。（4）支撑用脚手架和钢管撑；支架必须安置于承载力符合设计要求的可靠基底上，受力横、竖向支架设置可调节顶丝，以便控制箱涵顶板底标高和边墙及中隔墙的厚度。（5）模板和支架经自检合格后，报监理工程师验收、签认。（6）施工过程中应对模板及支架进行观察和维护，发现异常情况时，应及停止施工，分析问题采取措施进行处理。（7）拆除承重模板和支架时，混凝土的强度应符合设计要求，达到设计强度的100%后方可拆模；拆除非承重模板时，混凝土强度达到2.5MPa，且保证其表面及棱角不因拆模而受损。（2）钢筋制作绑扎施工要点：钢筋加工严格按照图纸尺寸要求制作，参照《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB1024—2010）自检自验，确保成品100％合格。钢筋原材进场时，报请监理现场见证原材取样试验。待检验合格后进行成品加工。钢筋现场加工制作，现场焊接、绑扎。①受力钢筋同截面内，同一根钢筋上，只准有一个接头；接头的百分率及所处位置必须满足有关规范、规程、标准及设计要求。②绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距要大于10倍主筋直径，也不宜于最大弯矩处。③全部钢筋交点要扎牢。绑扎时相邻点的铁丝要成八字形，以免网片歪斜变形。④采用砼垫块作保护层时，其最大集料粒径为10mm，砼块的强度与结构物砼强度相同。浇注混凝土时，应两侧箱身同时、同步、同高程浇注，防止混凝土上升不均匀，使涵身模板倾斜。大体积浇注砼，应密切关注天气变化，做好充足的准备工作。浇筑完成后及时覆盖养生，在养护期内，始终保持底板、边墙、顶板砼表面湿润。箱体预制好后，顶部按设计找坡，设置防水层。箱体外表按设计要求进行防水处理，预制箱桥时将预埋钢筋提前预埋在箱桥设计位置上。6.5.2.4施工降水本桥地下水位较高，施工期间必须进行降水。206 采用管井降水施工，管井采用直径600mm，平均长度L-15m管井，沿基坑外缘、基坑内缘和既有线路布置，沿基坑外缘和既有线路管井间距为5m，坑底管井间距为10m，线路降水范围为地道桥中心线两侧各40m，长度共80m。降水井总数量为115口，降水时间为150天。降水施工分两步，先进行基坑降水，开始顶进后，再进行线路降水和现浇基坑（端墙部分）降水。降水时间较长会对既有铁路路基造成沉降，应及时观测轨面高程随时进行整修。6.5.3线路架空6.5.3.1线路加固方案（1）顶进桥体穿越8股道，采用吊轨及纵横工字钢梁综合受力法进行线路加固；（2）加固主纵梁用双拼I65工字钢和150cm直径挖孔桩作为支点；联接纵梁采用单根I65工字钢每侧二道，枕木垛临时支承；横梁采用I65工字钢，间距60cm；吊轨采有P50钢轨三五三扣拼。（3）箱桥顶进至距第一道架空纵梁时，把架空横梁搭在箱顶上，并垫平垫紧，进行支点转换；（4）顶进过程中逐步拆除中间挖孔桩，在箱桥顶进过程中需多加临时支点，保证架空安全。6.5.3.2防止线路横移措施框架桥顶进时，为避免线路横移，保证行车安全，根据设计和现场实际情况，采取以下措施：（1）根据施工设计要求，在桥体就位前端设13根抗移桩，桩间距4m，使线路的横向力能够传到抗移桩上，增加线路稳定性；（2）在框架桥后端设置防线路横移地锚，间距2.5m，利用倒链起到调整线路方向的作用；（3）桥体顶部与横移梁之间使用滚杠钢支点，变滑动摩擦为滚动摩擦，以减小阻力。6.5.3.3线路架空安全（1）架空施工前，应详细复核每股线路的曲线方向、曲线半径、超高、线间距、纵坡、道岔至框架距离等几何尺寸，确保架空设计安全可靠；206 （2）线路架空开始后，必须派专人检查线路状况，人员不少于3人/班。负责检查架空线路及设备，发现问题向工地负责人汇报并及时处理，做好记录；（3）穿横梁要有切实可行的防止联电措施；（4）施工防护要按《工规》规定正确设置；（5）吊放纵横梁工字钢，要对行车设备进和防护，防止侵限和砸坏行车设备。6.5.4顶进就位6.5.4.1设备配置（1）根据《铁路桥涵设计规范》计算各箱桥的最大顶力，根据桥体中心线与线路夹角及桥体持力层的地质情况，配置油顶见下表：顶进设备配置表箱桥编号最大顶力（吨）油顶规格（吨）油顶数量（台）备注左幅1220050025备用油顶5台，配套油泵1台，备用1台。右幅1220050025（2）顶铁长度有4m、2m、0.5m、0.2m、0.1m组成，拆装采用吊车配合；（3）连接板每隔4m设置一道，最大顶程时有15道；（4）桥体顶进挖土采用2台装载机、2台挖机和6辆运土自卸车。6.5.4.2启顶（1）准备工作检查顶进设备，包括高压油泵、顶镐、顶铁的安装就位情况；检查箱体砼强度是否达到设计要求；安装钢刃角；安装测量设施；检查线路加固和后背的情况是否满足顶进作业的要求；检查作业面与地面线路值班人员、指挥人员、防护人员的联络信号是否畅通，施工照明是否到位；施工人员是否全部到位。（2）启顶启顶是顶进实施的关键环节，顶力不能过大，拟用箱桥自重的70%左右。开始启动时顶力应缓慢施加，不能突然增加至此数值，每升压一次要稳定几分钟，并派专人对顶进设备、底盘、后背和箱体进行检查，如一切正常，方可加压正式顶进。在加压过程中如油表突然下降，表明箱体已与底盘分离，开始向前移动。空顶进要严格控制方向，防止偏离中心线，刃角吃土后空顶结束。顶进时，顶铁和后背严禁站人，以防顶铁弓起崩出或产生意外危及安全。206 6.5.4.3顶进及挖土（1）顶进时每次进尺为2.0m，每次顶进挖土约230m3，采用两台挖掘机和两台装载机挖土，每次进尺两镐，每镐进程1m。完成一个顶程后回镐，更换不同长度的顶铁，再次开镐，如此往复。（2）顶进是现场工作的中心环节，要求各部门必须严密组织，统一指挥，协调好线路加固、出土和顶进的关系。并在每次开镐前对设备、线路加固和前端清土情况进行全面检查，确认一切正常后再开镐顶进。（3）顶进应在列车运行间隙进行。施工执行四不顶制度，即：列车通过时不顶、后背倾斜或严重变形时不顶、顶柱发现扭曲时不顶、顶进超过偏差且无措施时不顶。（4）采用机械挖土，人工清槽、刷坡，并用装载机、自卸汽车配合作业。施工执行四不挖制度，即：列车通过时不挖，框架顶进时不挖、发现塌方迹象时不挖、顶进设备发生故障时不挖。顶进挖土时做到“短进尺、快开挖、勤顶进”，严格控制一次土方开挖的数量，避免路基塌方造成事故。（5）严格控制一次挖掘进尺在规范允许范围以内，勤顶勤挖掘，并根据桥体偏差确定刃角与底板是否吃土。（6）刃角一经切土，即应组织人员和机械加快挖土和出土速度，实行连续作业，以保证箱桥不断顶进。（7）挖土坡度大致与刃角相近，挖土坡度大致平顺整齐，同时挖土与测量工作密切配合，根据框架的偏差情况及时改变挖土方法。（8）如因某种原因而使顶进暂停时，应间歇性地顶动箱体，防止箱体在之后的顶进时阻力增大。故障一旦解除，应立即继续操作，保证顶进的连续性。（9）出土道路设在工作坑左侧，顶铁上铺木枕通道。（10）顶进过程中及顶进到位后，防护人员对线路进行昼夜监护，列车通过一趟检修一遍，保证线路几何尺寸不超限，对连接螺栓扣件，U型螺栓同样过一趟车复紧一遍，以保证加固期间的行车安全。6.5.4.4测量监控（1）在进行箱桥顶进施工时，由工程技术人员对桥体各部位、顶力体系和后背不断地进行观测、记录、分析和控制；（2）在顶进过程中，每一顶程都应该检查箱体轴线和高程变化。206 （3）发现桥体变形和位移时，立即分析原因，并对顶力系统作出相应调整，以确保顶进安全；（4）持续观测顶铁轴线、方向的变形和横向稳定情况，确保传力体系工作正常；（5）观测后背变形情况及受力影响区土体的裂缝；（6）按设计要求对运营线路进行观测，确保既有线行车安全；（7）测量监控是个精细活，应安排有责任心的技术人员担当。6.5.4.5纠偏措施顶进过程中，方向和高程最易出现偏差，一经发现，必须及时纠正。（1）扎头的处理办法：在桥体底板前端设置长5m、高70mm的“船头坡”，“扎头”严重时，通过采取接纵向地梁的方式处理；刃角与底板有一定夹角，略上仰，处于吃土顶进状态。(2）抬头的处理办法：采取箱体前端底板处适当超挖的方法，并根据桥体顶进高程变化趋势，逐步超挖至达到设计要求；在顶镐顶力允许的情况下，在箱体底板前端加土配重，可以防止抬头。箱桥顶进时，滚杠支点采用特制可调式（通过撑杆上的螺纹来调整支点高度）钢支点，可通过调整钢支点受力情况来达到纠正抬头或扎头的目的。（3）方向偏差的处理措施：合理的布置顶镐是保证方向精度的关键。本桥为斜交顶进，两侧土压力对箱体尾端水平线构成力臂差，有可能会造成箱体顺时针方向转动，入土愈深转动愈大，所以为保证箱桥准确就位，需对顶镐进行不对称布置来预防方向偏差。如有偏差发生，可采取以下措施：a.顶进时利用泵站的分流系统，调整两侧顶力，或增减一侧油顶数量；b.按具体情况调整两侧刃角的吃土量，造成一侧超挖土。左右偏差尽可能在滑板上进行，否则调整困难。6.5.5线路恢复箱体顶进作业完成后，需要进行线路道碴回填捣固，路基注浆和拔正块、盲沟施工，之后拆除架空设备，对线路进行应力回散，恢复线路运营，列车45km/h慢行结束。206 线路架空拆除的，应设置专人进行线路维修和养护，及时消除设备病害，直至验收交验。桥路过渡段路基注浆施工，现场施工时，首先进行试验，确定注浆压力后方可正式压浆，以防压力过大或过小引起路基变形。注浆施工全过程列车限速45km/h，利用天窗点进行施工。206 7施工方案7.1施工准备施工准备的时间为2个月，2016年3月1日至4月30日。施工准备工作，包括：1征地拆迁及四通一平（运输道路、电力、通信、给水及场地平整）；2主要建筑材料的备料（按施工计划安排以先开工项目所需为主，考虑下一步道砟及线上材料），取弃土场位置选择、征地；3拌合站、制存梁场等与主体工程配套的大型临时工程的修建；4施工方案和开工报告审批；5施工设备和施工队伍的准备情况等；6试验室的建设情况；7编制施工标准化实施方案和效果图，指导现场施工。7.2路基工程全线路基长度为41.06km,另有施工便线1.087km。路基长度45.451km。路基工点类型主要有：路堤坡面防护、高路堤、路堑坡面防护、深路堑、地下水路堑、软土、松软土地基路堤、浸水路基、危岩、落石和崩塌地段路基、膨胀土（岩）路堑、既有线路基等。土方施工尽量考虑移挖做填和远运利用，剩余部分从取土场借土，以降低工程成本，并可减少取弃土场面积，保持环境不被破坏。7.2.1路堤填筑7.2.1.1大面积路基填筑施工采用机械化作业，人工配合机械修整边坡。路基填筑按照《重载路基填筑压实工法》中的“三阶段、四区段、八流程”组织施工。三阶段即准备阶段、施工阶段、竣工阶段。四区段即填土区、平整区、碾压区、检验区。八流程即：施工准备（测量放样）、基底处理、分层填筑、摊铺整平、碾压密实、检验签证、路面整修、边坡整修。实施区段流水作业，确保路堤填筑质量。206 在路堤全面填筑前，选取一段试验段，根据机械性能、填料类别作好压实试验，通过试验总结出路基填筑施工参数（包括每层填铺厚度、机械碾压遍数）及合理机械组合，根据合理机械组合组织配套的挖、装、运、压机械，根据填筑施工参数指导全段路基施工。借土填方时，开工前要在取土场取得土样进行试验，不合格的土料不得用于填筑路基。路基填筑分层进行，每层填铺厚度根据试验段取得的结果来确定，并且松铺厚度控制在45cm以下。推土机运土时，安排专人检查铺土厚度，再用石灰线画出网格来控制汽车卸土间距，施工时安排专人指挥汽车卸土。填筑土方时要控制填料的含水量，不能满足最佳含水量要求时，采取洒水、翻晒措施使其符合要求。每层填料按试验确定的遍数碾压后，进行密实度检验，合格后换填上一层。填土路基采用灌砂法配合K30进行密实度检验。路基防护工程与路基填筑密切配合，下挡地段边砌筑边填土，上挡及坡面防护在一段路基成型后开始。7.1.1.2帮宽路基工程施工铁路既有线路基帮宽施工，重要做好结合部台阶开挖和压实。首先在帮宽路基填筑前先拆除路基边坡上的构筑物，清除草皮、树根、松散土等杂物；然后在结合部边坡上人工翻挖台阶处理，翻挖台阶宽度不少于100cm，厚度不大于100cm，以达到既有路基本体为原则；再用与既有路堤类别相同的填料帮填路堤，填土宽度小于3.0m处采用手扶式振动夯夯实，每层填筑厚度不大于30cm，人工配合推土机摊铺。宽度大于3.0m处按大面积路基填筑施工。根据实际情况，帮填宽度较小时，可以采用条石或浆砌片石挡碴墙加高、加宽路肩，以达到路基宽度要求。7.2.1.3路堤过渡段填筑桥涵缺口路堤是路基的最薄弱环节，为达到要求的质量，《标准》要求填料应选用A组渗水填料，压实度不小于95%，并应于相邻路基同时填筑。过渡段施工前应先做工艺试验段，从而确定具体的摊铺厚度及碾压遍数等工艺参数。涵洞缺口填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。涵洞顶部两端大型压路机能碾压到的部位，其填筑施工按普通路基进行，但涵顶填土小于1米时，禁止大型机械通过。大型压路机碾压不到的部位应用小型振动压实设备分层进行碾压，分层厚度不大于20cm。7.2.1.4路基填筑施工工艺路基填筑施工工艺详见图7-2-1。206 （1）施工准备：路基填筑前，测量路基中线，计算出路基边脚宽度，放出边桩，将各坡脚桩用石灰线连接起来。按要求做好各类填料的压实试验，确定填筑段分层数、自卸车倒土间距、压路机走行速度、碾压方式、碾压遍数、最佳含水量，向有关人员书面技术交底。（2）基底处理：①一般基底处理清除草皮、杂物，地表松土厚度小于0.3m时，直接碾压处理，松土厚度大于0.3m时，翻挖后重新分层碾压。横坡陡于1∶5时开挖台阶，台阶宽度不小于1m，以保证坡脚的稳定。②基底处理本工程地基松软地段，设计采用水泥搅拌桩和换填措施改良。水泥搅拌桩施工工艺见第6.3.4节。灰土换填施工采用路拌法，分层厚度为25cm，搅拌机械匀速行走，至少2-3遍搅拌，确保搅拌均匀；重型压路机碾压，直至达到设计要求承载力。（3）分层填筑：路基填筑采用横断面全宽，纵向分段分层填筑的方式。对于帮宽路基地段先于既有边坡开挖1米宽台阶，然后再分层填筑，基床用渗水料填筑。原地面高低不平时，先从最低处夯层填筑。严格控制松铺厚度，两侧各超填宽50cm施工，每填筑2米，将超填部分刷掉用于下层填筑。（4）摊铺整平：按照计算间距卸料，采用推土机或平地机摊铺整平，填铺面在纵、横向平顺均匀，边缘部位略高于中部，达到充分的碾压效果，提高路基边缘压实度。（5）含水量检测：严格控制填料的含水量，不超过最佳含水量的+2%至-3%，不符合要求时，洒水湿润或摊铺晾晒，合格后再进行碾压。206 检测密实度地表清除控制边缘预留宽度晾晒或补充洒水检测密实度合格检测含水量测量放线（全站）填前碾压做路基试验段推土机摊平控制横坡度自行式平地机整形振动压路机碾压报监理工程师批准进行下一层填筑自卸车运土检测分层密度（6）机械碾压：采用重型振动压路机碾压。当确认层厚、平整度、含水量符合要求时方可碾压；根据试验确定的碾压参数，采取纵向进退式进行，其中横向接头重叠0.4m，前后相邻区段纵向重叠2m，做到碾压均匀，没有漏压和死角。图7-2-1路基填筑施工工艺流程图（7）检验签证：完成规定的碾压遍数后，进行密实度检验，自检合格后请监理工程师检查签认，经检查工程师及监理工程师签认后方可填筑下一层。密实度采用灌砂法和K30两种办法检测。206 （8）路面整修：路堤按设计标高完成后，恢复中线，施放路肩边桩，测设左中右三处标高，并做灰点，用平地机修筑路拱，光轴压路机碾压一遍，使路面光洁无浮土，横向排水符合要求。（9）边坡整修：细粒土边坡，依据路肩边桩用人工按设计坡率挂线刷坡，并进行整修拍打夯实，整修后达到转折处棱线分明，直线处顺直，曲线处圆顺。粗粒土边刷去超填部分后，整修夯实，做到坡面平顺密实。7.2.1.5保证路堤填筑工程质量的技术措施1路堤填筑技术措施①路基施工要选择优质填料，严格按“三阶段、四区段、八流程”部颁工法组织施工；②优先安排在非雨季或连续降雨量较小时间施工；③做好防排水设施，场地内排水必须畅通，不得有积水；④采用机械化快速施工，当班土方必须摊铺碾压完成，避免降雨影响施工；⑤边坡测量放样准确无误。2路堤压实技术措施①路基施工前，做好施工机械的配套造型，确保各种机械性能能够达到设计规定的技术标准；②施工前按设计要求选择合格填料，先在试验段进行工艺试验，选定最佳工艺参数，编写工艺实施细则作为路基填筑的控制标准；③严格按工艺进行施工，各道工艺严格按最佳工艺参数控制施工；填筑前，将基底树根草皮等处理干净，并做好路基两侧的排水沟工程，防止雨季或其它地表水侵蚀路基；④严格控制填料质量，严禁使用不合格填料；⑤填筑应从最低点起全断面水平分层填筑，重型压路机分层碾压密实，严格控制填料松铺厚度及碾压遍数；⑥填土路基填筑摊铺时，施工面要形成2-4%的人字形坡，防止雨后出现积水；含水量控制最佳含水量-3%～+2%时进行碾压，否则应进行洒水或晾晒；⑦涵洞缺口填筑对称分层进行，每层压实厚度不大于30cm。台后路基填筑选用优质渗水料，分层填筑分层压实；⑧对施工过程进行及时有效的质量监控，及时反馈各种数据，用数据指导施工。3边坡压实技术措施①路堤边坡在填筑过程中，应随填筑高度变化用标杆标出高程，以便控制边坡坡度；206 ②采用大型碾压机械压实路堤时，边坡外侧的填土难以压实。因此，施工中路基两侧超填土50cm充分压实，每填高度2米，刷坡一次，将多余土装到路基面做为下层填料，避免边坡填土与路堤本体压实度有较大的差异而引起路堤边坡坍塌。4浆砌工程技术措施①砌体所用的片石、砂子等原材料，必须经试验检验合格后方可使用；②砂浆采用磅秤计量并用机械拌合，确保砂浆质量；③浆砌片石采用挤浆法砌筑，保证砂浆饱满，杜绝通缝；④勾缝统一采用凹缝以保证勾缝不脱落和砌体质量表面美观。7.2.2路堑开挖7.2.2.1路基土方开挖1施工准备施工前仔细查明地上、地下有无管线及其它影响路基施工的建筑物，对施工有影响的提前拆除或改迁，同时注意开挖边界以外的建筑物是否安全。开挖前，首先测量放线，依据设计挖深及边坡坡率推算测出开挖边界，并及早完成堑顶截水沟的修建。剥除开挖区地表植被、腐植土及其它不宜作填料的土层，弃运于弃土场或指定位置。根据测设路线中桩、设计图表定出路堑堑顶边线、边沟位置桩。在距路中心一定安全距离设置控制桩。开挖前首先修好永临结合排水系统，防止雨水浸泡。2路堑开挖施工工艺路基（含站场）土方开挖采用机械开挖，人工配合刷坡，挖掘机、装载机装车，自卸汽车运输。其施工艺流程见图7-2-2。206 边坡液压喷播植草等防护测量放线施工准备机械开挖基床检验合格边坡修整浆砌挡墙、桩板墙、护坡挖机破碎锤开挖场地清理天沟交工验交图7-2-2路堑开挖施工工艺框图3开挖方法土质路堑及软石和强风化岩石路堑的开挖方法根据路堑深度和纵向长度，结合土石方调配，开挖可选择横挖法、纵挖法和纵横混合开挖法，土方路堑用推土机、装载机、自卸汽车将挖土方装运至填方段作路堤填料，对土质坚硬地段采用推土机松动器松土施工，遇岩层坚硬地段采用挖掘机破碎锤施工。4土方开挖施工程序施工程序：施工放样→开工报验→挖截水沟→自上而下分层开挖→修整边坡→边坡防护→挖至设计标高→基床处理。短而深的地段采用分层横向开挖法，采用挖掘机、装载机配合自卸汽车运土，边开挖边修整边坡。长而深的路堑采用纵挖法，先沿路堑纵向挖掘通道，然后将通道向两侧拓宽，上层通道拓宽至路堑边坡后，再开挖下层通道，如此纵向开挖至路基标高。路堑开挖较浅采用单层或双层横向全宽掘进方法，对路堑整个宽度，沿路线纵向一端或两端向前开挖。5土方及软石和强风化岩石路堑开挖施工作业要点：A、开挖过程中经常放线检查路堑的宽度、边坡坡度，在机械开挖时坡面预留30cm采用人工刷坡，刷坡工作紧跟，开挖坡面严禁超挖，保持坡面平顺。206 B、开挖出的土石运到弃土场或灰土拌合站堆放，耕植土储存于指定地点用于复耕或植被护坡。弃土场在施工完成后，及时进行地表种植土覆盖和植被防护，防止水土流失。C、为保证路基基底处理的质量，机械开挖应预留30～50cm采用人工开挖至设计标高，这是确保后续地基处理质量的关键。D、路堑开挖至预定标高（含预留厚度）后，平地机整平、压路机碾压一遍后进行冲击碾压夯实，然后进行基础处理。对坡面中可能出现的坑穴、凹槽杂物进行清理，用护坡的同标号浆砌片石或砼嵌补整平。施工中严禁乱挖，扰动边坡，必要时对高边坡进行变形观测，以便采取应急措施。7.2.2.2路基石方开挖路堑施工前线需提报专题施工方案和防护给沈阳铁路局审批，审批合格后方可进行施工，确保既有线行车安全。石方开挖所需炸药管理工作委托当地民爆单位实施。石方路堑根据开挖深度、石质类型、周围环境等采用不同的爆破方法：主要采用浅孔微差控制爆破；附属及挡护等石方开挖采取浅孔松动控制爆破；石方路堑边坡采取光面爆破或预裂爆破。针对不同的爆破类型进行爆破参数确定。在实际施工中根据实际条件进行调整修改，以达到更好的爆破效果。挖掘机、装载机装车，自卸汽车运输，危石采用机械配合人工处理。7.2.2.3特殊地段石方开挖或各类圬工拆除既有线附近石方开挖、既有线各类圬工拆除（尽量采用人工风镐拆除）、附属和挡护等石方爆破开挖以及距居民住宅较近地段的爆破开挖，采取松动控制爆破技术，并加强人财物的防护和警戒，杜绝爆破飞石，减少地震波、冲击波对周围人财物的不良影响，确保居民生命财产安全。挖掘机、装载机或人工装车，自卸汽车或人工运输，危石采用机械配合人工处理。车站挖石方控制爆破施工车站改造石方爆破,必须采用控制爆破施工技术,在进行了控制爆破施工中,应认真执行多眼少药,分层装药,应用微差起爆技术(根据《铁路增建第二线及改建既有线工程石方挖掘爆爆施工技术规定》：“既有线路基外缘向外50M以内，每次爆破封锁线路时间在一个小时以内，用普通爆破方法危及行车安全的石方爆破工点列为石方禁爆范围。”206 )根据不同的地形地质及周围环境，建筑结构情况和相应的施工条件采用不同的控制爆破施工方案和相应的防护措施，本区段内车站改造靠既有线地段分别采用以下爆破施工方案。（1）小孔径台阶方案适用于紧靠既有线，开挖宽度4M以内，爆破环境复杂，交通、电力通信设施、居民较为集中需严格控制振动、飞石的区域及时做好动拉槽开创施工作业面。台阶数量形状，依实际地形而定，采用平行既有线纵向台阶开挖，每一台阶炮孔限1～3排孔，逐层向下钻爆。（2）预留隔墙预裂松动拉槽方案适用于开挖宽度4M以上，高度4M以上的路堑瀑破，若开挖高度大于10M的路堑爆破可用小孔台阶分层爆破、预裂及深孔拉槽松动爆破相结合。充分利用预裂爆破形成的预裂面，有效地控制振动、飞石加快施工进度。（3）隔墙拉槽方案适用于预留隔墙拉槽清碴完毕后，在预留墙达到一定高度，一般为2.5～3M,长5～10M左右时,采用此方案将隔墙爆除。（4）爆破参数设计①小孔径台阶爆参数a.孔网参数钻孔直径Ø=40mm抵抗线w=0.5～0.7m排距b=0.5～0.7m孔距a=0.5～0.7m孔深h=1.0～3m单耗k=0.4～0.45kg/m3单孔药量Q=a*b*k*hb.布眼形式采用纵向台阶,每台布1～3排。c.装药结构采用2号乳化炸药，分层间隔装药，上下之比4：6，适当时也可采用连续装药。d.起爆网路与顺序采用非电毫秒微差起爆。②预留隔墙预裂松动拉槽爆破参数206 预裂爆破参数a.孔网参数孔径Ø40mm炮孔倾角顺沿边坡方向a=1:0.75孔距a=0.5～0.7m（坚石取大值，软石取小值）钻孔深度h随开挖深化度深化，一般为3～4m装药密度为∆=0.35～0.45kg/m堵塞长度hp=1.0～1.5mb.布眼，预裂孔孔数视实际情况而定c.装药结构，根据不同的孔深，将炸药绑扎在竹片上，送入孔内，在距孔1～1.5m左右，将草团塞入孔中，上部进行堵塞。d.采用导爆索及雷管起爆。③预留隔墙拉槽松动爆破参数a.孔网参数预留隔墙厚度H=2.5～3m孔距a=1.2～2m排距b=0.8～1m孔深h=2～4m单耗k=0.6～0.8kg/m3堵塞长度Lp=1～1.5m单孔药量Q=a*b*k*hb.布眼形式，视实际情况而定。c.装药结构，视实际情况定靠近边坡隔墙的孔，采用间隔装药，上下两层装药量之比4：6，其它炮孔根据实际情况，可采用连续装药。d.起爆网路及顺序采用非电毫秒雷管分段微差起爆。深孔松动拉槽爆破参数（Ø100mm）适用于线间距25～28米的路段，爆体高度4米以上修边区采用小台阶爆破。④预裂爆破参数206 a.孔网参数孔距a=2～2.5m排距b=1.5～2m孔深h=4～7m单耗k=0.4～0.5kg/m3单孔药量Q=a*b*k*h堵塞长度hp=1.5～1.8mb.布眼形式，梅花形布眼。c.装药结构采用分层装药且底部加强装药。d.起爆网路与顺序，采用非电毫秒雷管分段微差起爆。⑤预留隔墙拉槽松动爆破参数（Ø40mm）孔网参数预留隔墙厚度H=2.5～3m孔距a=0.6～0.7m排距b=0.6～0.7m孔深h=0.7m单耗k=1.0～1.6kg/m3堵塞长度Lp=0.8～1.2m单孔药量Q=a*b*k*h采用分层装药或连续装药。起爆网路及顺序:采用非电毫秒向差起爆。7.2.3路基附属工程施工路基附属工程主要为：坡脚护坡，坡面防护，路基排水，挡土墙,锚喷网防护,声屏障等。路基附属工程在路基成型后进行。坡脚干砌片石、边坡泄水沟施工完毕，再进行坡面防护工程。基床换填地段的弃土需经过边坡运走的地段暂不做坡面防护，待基床换填完毕，再进行坡面防护。7.2.3.1土工合成材料施工方法及工艺要求（1）主要施工方法206 土工格栅采用人工裁剪和搬运，分层分段铺设。复合土工膜采用人工由一端向另一端铺设。（2）复合土工布的铺设①整平路基面，清除可能刺破复合土工布的凸出物。②按规定要求基床换填渗水土的底部，自中心向两侧做4%的横向排水坡，然后进行基床复合土工布的施工。③施工时铺设中粗砂垫层5cm并夯实，然后将复合土工布一端固定，沿线路方向展开土工布，随铺随在其上面铺砂15cm厚并夯实。④相邻复合土工布的搭接宽度不小于0.5m，使高端压在低端上，保证接头处不渗漏。⑤铺轨整道时应采取措施，确保不损伤复合土工布。（3）土工格栅铺设①土工格栅铺筑采用人工铺设，用汽车卸土，平地机整平，压路机碾压，直到路基成型。②土工格栅铺设前，对已成型的路基面进行清理平整，清除表面的尖石，保证土工格栅能均匀、平整的铺设。③土工格栅按设计铺设宽度进行铺设。铺设时，须将土工格栅绷紧、拉挺，紧贴下承层，使其不出现扭曲、褶皱现象。④土工格栅沿纵向拼接采用钢丝扎接，拼接宽度不小于10cm，横向两端的锚固长度不小于10cm，端部回折覆盖在压实的填料面上，并在其外侧用不小于30cm厚度的填料予以覆盖，以免老化和人为破坏。在施工中须随时检查土工格栅的质量，发现有折损、撕裂等瑕疵时，立即修补或更换，修补范围须超过裂口至少30cm。土工格栅铺设完成后，严禁一切施工车辆和施工机械行驶或停留在已铺好的土工格栅上。⑤为避免已铺好的土工格栅长期外晒，土工格栅铺设后及时进行上层填料的填筑。填筑时，人工从两边向中间摊铺，碾压时自中间向两边进行。（4）土工格栅铺设施工质量控制①将铺设土工格栅的填土面压实平整，填土压实密度检测合格。②测设路基边坡线，土工格栅沿测设的边坡线铺设。③按设计铺设宽度剪裁土工格栅。④土工格栅铺设时，相邻土工格栅之间密贴。⑤土工格栅铺设时，用φ4mm铁丝制作的“U”形卡将其固定于填土面上。“U”206 形卡沿土工格栅边及相邻密贴边固定，固定时必须使土工格栅与填土面密贴，不允许翘起或折皱。⑥土工格栅铺设好后，必须通过监理工程师检查合格，才能覆土。⑦在土工格栅上填土，运土车从侧面倒土于土工格栅面上，车轮不得直接碾压材料。⑧按设计控制填土厚度及层数。（5）土工膜铺设质量控制①路基面平整、密实，设4%横向排水坡。②路基中心线测设，保证中心线准确。③铺填好底砂5cm，底砂必须平整密实。④按设计尺寸铺设复合土工膜，必须保持平整、无折皱。⑤幅间搭接不小于50cm。⑥铺好后，经监理工程师检查合格后，铺填面砂15cm并夯实。7.2.3.2混凝土及浆砌石挡墙施工方法及工艺要求测量放线→土方开挖→基底处理→立模→浇注混凝土→养护→回填夯实。施工方法：准确测量出挡墙开挖线，采用挖掘机开挖，当开挖至基底时，用人工开挖，以免对基底过多扰动。当开挖至设计标高后，用打夯机夯实。若基底的承载力不够，则用砂石换填，而后夯实。按设计及规范要求立模，模板采用大块钢模板。混凝土采用自动计量装置的拌合站拌合，混凝土运输车运输，插入式振动器振捣。养护采用土工布洒水覆盖养生。浆砌石挡墙砌筑采用挤浆法施工，面层用加工好的大块片石砌筑，一顺一丁，勾凹缝。7.2.3.3声屏障本标段的声屏障采用人工挖孔桩基础，现浇钢筋砼护壁，在孔外加工钢筋笼，验孔后用吊车将钢筋笼吊装入孔（既有线旁做声屏障桩基应在孔内加工钢筋笼），砼根据现场情况有条件的采用输送泵灌注，困难条件下的砼采用人工提升桶灌注。206 采用人工挖孔时，先在桩位低于轨枕底10cm沿线路方向埋设比设计桩位大20厘米、深1.5m的钢护筒做挖孔工作坑。孔内出土采用简易辘轳提升，人工运至路肩外侧。现浇钢筋砼护壁每进尺1米浇注一次。严格控制进度，不得超挖。桩内钢筋先按设计要求，把每种型号钢筋制作好，然后，按钢筋笼制作的先后顺序分批送至孔内进行绑扎，挖孔桩灌注严格控制桩顶标高，桩顶预埋钢板,地脚螺栓标高及轴线应符合设计要求。H型钢立柱工厂化加工，现场安装。施工期间严格按既有线施工安全规定做好防护，确保行车安全。7.2.3.4防护栅栏全线按全封闭、全立交设计，线路两侧均设置防护栅栏。防护栅栏原则上设置在征在界内0.5m处，一般可设于路堤排水沟外1m及路堑堑顶外2m（有天沟时在天沟外1m）处，防护栅栏按[通线（2014）8001]，采用钢筋混凝土防护栅栏，高1.8m，支柱间隔为3.0m。防护栅栏在维修人员进出口及每隔200m处左右设置“禁止入内”警示标志。在特大、大中桥内及立交涵洞出入口处不设防护栅栏，但区间防护栅栏应按[通线（2014）8001]封闭方法，要求延伸到桥头及涵洞顶部或包围桥台锥体，防止人畜进入路基；防护栅栏在车站内和旅客站台栅栏连接。铁路线路两侧均设立铁路线路安全保护区，安全保护区边界处按要求埋设安全保护区标桩。206 7.3桥涵工程7.3.1工程概况本标段共有：特大桥3378.5延长米/4座，大桥2575.4延长米/8座，中桥107延长米/1座，框架式小桥涵7503.2顶平米/20座，涵洞共计2576横延米/122座；预应力简支T梁制作安装356片，公路小箱梁108片。桥梁下部结构：本标段桥梁基础包括明挖基础、钻孔灌注桩基础(ø1.00m、ø1.25m、ø1.5m)，桥台主要采用T形桥台、耳台，桥墩采用圆端形实体桥墩。桥梁上部结构：桥梁上部结构主要为16m、24m和32m后张法预应力简支T梁及预应力现浇混凝土梁。其中预应力现浇梁挂篮施工方案已在本施组第6章第二松花江特大桥方案中体现，不在累述；此部分仅对一般大中桥和框架桥、涵的施工方案及施工方法进行介绍。7.3.2整体施工方案本标段桥涵工程具有分布路线长、地形条件复杂、施工组织难、时间紧、任务重等一系列的特点。根据现场考察情况，结合我单位各方施工技术实力和技术装备水平，本标段桥梁总体施工方案为：以预应力T梁预制、架设为重难点，以保证路桥过渡段填筑质量为前提（优先安排桥台施工）、以不影响总工期和节点工期为目标；统筹安排、突出重点、难点项目，科学安排施工。（1）桥梁下部施工方案：根据本标段地质、设计桩径、桩长，钻孔桩基础主要采用循环钻机、旋挖钻机、冲击钻机，陆地钻孔桩基础采用常规方法施工。常年有水的主要行洪河道内，基础施工时宜选在枯水期，以搭设栈桥和施工平台的方式施工。对于较小的行洪河道，水中基础采用草袋围堰逐墩施工。桥梁桩基施工前应进行必要的工艺试验，避免因对当地地质条件认识不足造成大面积不合格桩。部分桥墩距离既有管线、建筑、道路较近，施工时采用钢板桩防护配合钻孔桩施工。承台开挖时采用钢筋混凝土套箱及机械打拔钢板桩围堰防护。墩台身采用整体钢模板现浇施工，实现低墩一次浇注完成，墩身高度较高的实心敦采取分段浇筑，但要尽可能减少施工接缝，并且两次浇筑时间间隔小于3天。墩台身施工合理组织，形成流水作业，为上部桥梁架设尽快提供施工条件。206 钢筋笼尽量减少分节，长钢筋笼的接头采用焊接或机械连接方式，并保证主筋链接牢靠，满足接地通长筋的要求。混凝土采用自动计量集中拌合站拌合，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模。（2）桥梁上部施工方案：本标段预制、架设预应力T梁356片，公路小箱梁108片，共设置1个制梁场，用汽车公路运梁，用公铁两用180吨架桥机架梁，公路箱梁和苏桥中桥、南三道跨长吉北线大桥、铜匠沟大桥、南棋下行联络线跨长图线大桥架梁采用汽车吊。中小桥涵施工方案：框架桥采用就地灌注法施工，既有涵洞接长施工时，需对既有路基进行可靠的防护，并尽量减小对既有涵的凿除工程。7.3.3桥梁下部结构施工方法、工艺7.3.3.1明挖基础施工准备测量放样开挖、支护基底检查基底检测及处理浇筑混凝土土养护回填混凝土配置钢筋绑扎、立模板制作试件（1）施工工艺施工工艺流程详见图7-3-1：7-3-1明挖基础施工工艺流程图（2）施工方法206 基坑开挖前由测量技术人员准确测定基坑纵、横中心线及地面标高，并根据地质资料决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。做好地面防水、排水工作，准备好基坑遮阳棚和防雨棚。基坑采用机械配合人工开挖。基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。如果地下水位较高，先降水后开挖。为防止基坑开挖过程中坍塌，根据地质和实际情况设立型钢、木板加固防护。基坑开挖完成后，对天然基底进行检验，合格后进行钢筋绑扎及混凝土浇筑施工。岩石地基采用松动爆破法开挖，控制装药量，以保证不破坏基岩的完整性，底层基础基坑开挖时按不超挖控制，最下层基础不立模，基坑满灌砼。基坑挖出的土、石弃在指定地点，不影响基坑开挖或其他工作，不对环境造成污染。弃土时预留基坑回填所需的填料。混凝土在拌合站集中拌和，混凝土输送车运到现场，输送泵至基坑，分层浇筑，插入式振动棒振捣。混凝土浇筑完成后，立即洒水进行养护。206 平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作桩基检测图7-3-2钻孔桩施工工艺流程图基坑回填：基础混凝土达到要求强度后，立即回填封闭基坑。基坑回填材料及回填质量应符合设计要求。7.3.3.2钻孔桩基础一般钻孔桩施工工艺流程见图7-3-2。钻孔前对设计没有地质勘探的桩位进行补充勘探。根据本标段所经地区的地质情况，钻机主要采用旋挖钻机、回旋钻机、冲击钻机。钻孔完成采用钻孔灌注桩测定仪对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，进入下道工序。陆上钻孔桩施工206 对陆上桩基施工时，将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。钢筋笼集中制作，现场吊装。混凝土由拌合站集中搅拌、混凝土搅拌运输车运输、导管法水下灌注。浅水区钻孔桩施工位于浅水区的桩基，由于水量小、流速低等特点，基础施工采用草袋围堰构筑钻孔平台进行施工。深水区钻孔桩施工位于深水区的桩基，由于水量大、流速快等特点，基础施工采用栈桥加作业平台进行施工。1施工准备熟悉资料:熟悉设计图纸、了解地质条件及地层岩性的分布情况。场地平整:场地平整时尽量减少对桩孔附近原地表的开挖，尽量以填代挖，减少对原地表土的扰动，须更换软土时，要进行夯填。测量放样:测量放样遵循“由整体到局部的原则”，先放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位，桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于5mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。测量控制桩要注意保护，防止地表扰动、冻融引起桩位变动。护筒埋设:护筒采用10mm厚钢板卷制，内径比桩径大20cm。护筒顶高出地面30cm以上。2钻孔施工本标段主要采用旋挖钻机、回旋钻机、冲击钻机。（1）准备工作在开钻前，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用钻机旋转造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。（2）钻孔A.旋挖钻成孔a钻孔前，纵横调平钻机并安装导向套。钻头要精确对位。校正桩架杆的垂直位置，保证钻杆垂直，位置准确，防止因钻杆晃动引起扩孔或偏斜。b钻孔时，钻孔器要先空钻后跟进，当钻杆入土5m左右时，需紧固一遍联接螺栓，钻5～6m时可打开下导向。206 c开始钻进土层时应保证钻杆垂直，加大钻杆对土层压力，缓慢进尺，采用高转速，小跟进量、均压跟进。d钻进过程中及时处理孔口周围积土，在施工时为防止由于气温严寒使筒内壁冻结，可摘除出土筒。e当进尺深度达到设计标高时，在原处正向空转，提升钻杆。空转时不得加深钻进，提钻时不得回转钻杆，螺旋钻杆提升超过地表后，用铁板将桩孔覆盖。f在钻孔过程中，及时填写钻进记录，绘制地质剖面图，验证与设计是否相符，确保工程质量。g钻孔过程中，采取措施，防止地表水流入孔内。h旋挖钻机挖出的土碴由汽车运至设计指定弃土场集中处理。B.回旋钻机成孔a开钻前检查钻机运转是否正常，钻机底部有无变形，固定钻架的缆风绳有无松动，护筒位置是否符合设计要求等。b钻进时根据地质条件控制进尺速度，开始用慢速档，正常钻进后，适当调整钻速，钻进中采用底部加配重，自然吊锤法减压钻进。c当平衡架移动至钻架滑道下端时，需要接换钻杆。每次接换钻杆之前，停止钻进，钻机空运转，泥浆继续循环约1～3min，待钻杆内粘碴排完后，方可停止。停机、停泵后，将平衡架提升，钻杆上接头卡在孔口，拆除平衡架与钻杆的连接螺栓，平衡架升至钻架上部，利用副卷扬机吊起要接换的钻杆，下端与原钻杆相接，上端与平衡架连接。C．冲击钻机成孔a安装钻机就位，进行钻机试运转，检查钻机运转是否正常。检查吊钻的钢丝绳是否有死弯、断丝现象，主绳与钻头的钢丝绳搭接是否牢固。b为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5Mpa抗压强度后方可开钻。c开孔前先在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，利用钻头低冲程冲砸，如此反复二、三次，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。将泥浆池搅拌好的泥浆流入护筒内，以备钻孔初始阶段使用。d开孔阶段采用小冲程钻进，为了使粘碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽碴。待冲砸到护筒下3～4m时（钻头顶在护筒下超过1m时），方可加高冲程正常冲进。4～5m后方可勤抽碴。钻进时随时注意，保持孔位正确。206 e钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。要掌握少松绳的原则。松多会减低冲程，过于松会犹如落空锤，损坏机具。松软地层夹有较多石块时，一般每次松绳3～5cm，均匀密实地区5～8cm。f冲击过程中，要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。g在不同的地层，采用不同的冲程：在粘性土、风化岩、砂砾石和含砂较多的卵石层，采用1～2m的中、低冲程；在卵石层宜采用2～3m的中等冲程；在基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，采用3～5m的高冲程，最高不得超过6m；在砂砾石与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程；抽碴或停钻后再钻时，由低冲程逐渐加高到正常冲程。h当钻至设计标高后，停止钻进及时清孔，清孔采用抽碴法进行。终孔后用抽碴筒清孔，清到其泥浆比重在规定指标之内为止。二次清孔采用换浆法。（3）第一次清孔终孔检查后，应迅速清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求，为灌注钻孔桩砼创造良好的条件。清孔方法采用抽浆清孔法，初步清孔可采用掏渣法。钻孔至设计高程后，经过孔深、孔径、钻孔倾斜度检查，符合要求后，用离心吸泥泵或气举法将孔底泥浆和钻渣抽出，清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔。达到规范要求的清孔标准后，即可停止清孔。（4）吊放钢筋笼：钢筋笼在钢筋加工厂制作，符合要求后，进行钢筋加工，钢筋笼制作完成后，运到现场。清孔后，将钻具提出孔外，测量孔深、用检孔器检查孔径及垂直度，并作记录。可利用钻架及时吊放钢筋笼也可移开钻机用吊车放钢筋笼。对于需要做检测的桩基，安装钢筋笼的同时安装声测管。（5）导管安装导管用φ300mm无缝钢管制作，每节长2.0～5.0m，配1～2节长0.5～1.5m短管，丝扣连接。使用前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管不漏水。导管安装后，其底部距孔底留250～400mm的空间。砼浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。（6）第二次清孔206 第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉碴，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在100mm以内，清孔完成后，立即浇注水下砼。（7）灌注混凝土①安装导管时使其置放孔中，轴线顺直，平稳沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上口设漏斗和储料斗，下口距孔底约0.4m。②采用水下灌注混凝土。在漏斗底口设置橡皮球隔水设施，采用砍球法灌注首批混凝土，首批混凝土的数量必须能满足导管初次埋置深度（不小于1m），灌注开始后，连续进行，严禁中途停灌。③当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采取尽量缩短混凝土总的灌注时间，减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。导管提升时，要保持位置居中，根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋升不得小于2m。拆除导管时动作要快，不宜超过15分钟。桩顶灌注标高应比设计标高超灌0.5m。。④施工用的钢护筒，在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。⑤施工注意事项在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。钻机操作人员必须穿绝缘胶鞋，带安全帽。钻进过程中随时注意孔内有无异常情况，钻架是否倾斜，各连接部位螺栓是否松动。导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止导管提离混凝土面，造成断桩事故。其它各种部位隐蔽工程均按《施工规范》操作，请及时报请现场监理工程师，认可后方可进行下道工序。3钢筋笼制安⑴钢筋笼制作钢筋笼采用现场加工，工程开工或每批钢筋正式焊接前，必须进行现场条件下的钢筋焊接性能试验。雨天、大风天气不得在现场进行施焊，必须施焊时，要采取有效的遮蔽措施。焊后热处理完毕，让其在环境温度下自然冷却。206 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或机械连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管和吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。⑵钢筋笼安装钢筋笼分节预制、吊装，节间在孔口焊接成型。钢筋笼采用吊车吊装入孔，吊装前，在钢筋笼上、下端及中部每隔2～4m于同一横截面上对称设置四个钢筋“耳环”，确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。吊放钢筋骨架入孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。钢筋笼入孔后，牢固定位，以免在浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。4混凝土浇筑桩孔底部处理完成并经检查合格后，及时灌注混凝土。安装导管：导管采用φ300钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。吊装前先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超规范允许值，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。首批混凝土灌注前先计算漏斗体积，确保初灌混凝土将导管埋深不小于1m。灌注水下混凝土时，要对水下混凝土面的位置随时测量，保证任何时候导管埋入混凝土的深度不小于2m，一般控制在2～4m，灌注过程中设专人经常测量导管埋入深度，并作好记录。灌注混凝土要连续进行，中途停歇时间不超过30min。边灌注混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态。最后拨管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。5桩基检验桩基混凝土检查试件模拟灌注桩内混凝土的温度变化条件进行养护。所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行低应变动测法检测。按设计要求需要进行声测的基桩，在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后进行超声波透射法检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。206 7.3.3.4承台承台开挖时采用机械打拔钢板桩围堰防护。混凝土采用拌合站集中拌合，输送车运输混凝土，混凝土输送泵泵送入模。承台施工工艺流程见图7-3-3。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌注混凝土处理与墩台身的接缝基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图7-3-3承台施工工艺流程图⑴承台基坑开挖①施工准备准确测定基坑横纵中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。②基坑开挖承台采用机械开挖，人工配合。承台基坑开挖时如有出水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。对于靠近管线、建筑、道路承台，在基坑开挖时根据情况采钢板桩防护，对受开挖影响的管线、建筑、道路进行防护，保证运营安全。③承台基底处理206 人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，再次按设计标高清理基底，承台底铺10cm混凝土垫层，立模绑扎钢筋。⑵承台砼浇筑①钢筋绑扎及模板支设将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，作为接地的主筋连接符合接地要求，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。承台侧模采用大块定型钢模，模板安装前，在模板内均匀涂刷脱模剂。②砼浇筑混凝土从拌合站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽或泵送入模，插入式振动棒振捣，分层连续浇筑，振捣时，防止触碰模板与钢筋。砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。为有效降低大体积承台砼水化热，需要采取选用低水化热水泥、混凝土双掺技术、降低混凝土入模温度、砼内埋设水管通水冷却等措施，编制大体积砼专项方案。③承台与墩台身接缝的处理承台与墩台身的接缝按设计要求进行处理，设计无规定时，沿墩台身周边预埋直径不小于16mm的钢筋（或铁件），以加强其整体性，埋入与露出长度不少于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。⑶基坑回填承台基础施工完毕后，及时回填封闭基坑，基础回填的填料按设计要求选取，设计未规定时回填粗颗粒土，并夯填密实。7.3.3.5墩台身本标段桥墩均采用圆端形实体桥墩；桥台主要采用T形桥台。1桥墩施工206 实体低墩采用大块定型模板一模到顶浇筑施工方法，墩身高度较高的实心墩采取分段浇筑，分段浇筑时间间隔不超过3天。钢筋在加工厂进行加工，运输车运至现场绑扎，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。砼集中供应，由砼运输车运输，输送泵泵送入模。养生采用无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿。墩身砼属于大体积砼，施工中要采取可靠措施降低水化热，控制砼裂缝。实体墩施工工艺流程见图7-3-4。制作混凝土试件基础顶部清理测量划线、绑扎钢筋立墩身模板吊装托盘、顶帽钢筋模板检测泵送混凝土灌注墩身混凝土墩身混凝土养生验收专人负责拆除模板浇筑剩余混凝土图7-3-4实体墩施工工艺流程图⑴模板模板制作：模板采用大块整体定型钢模板，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。⑵模板及支架安装模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。206 ⑶钢筋施工钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体，满足接地要求；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。⑷混凝土浇注混凝土采用自动计量集中拌合站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。对大体积混凝土桥墩，采取选用低水化热水泥、混凝土双掺技术、降低混凝土入模温度、砼内埋设水管通水冷却等措施。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。7.3.3.6桥台T形桥台外模采用大块钢模板，一次性整体浇筑。采用搭设钢管脚手架作施工平台，人工配合汽车吊安装模板。模板接缝严密，不漏浆。钢筋在加工场制作，现场绑扎成型。混凝土由拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，泵送入模，插入式振动器振捣。按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。206 桥台基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，必要时增加剪刀撑，支架支承在可靠的地基上。保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织砼浇注。砼分层浇筑，每层砼的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模、强度不够缺角。拆除模板后，及时覆盖无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿。7.3.3.7支承垫石和墩顶预埋件施工墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。即用角钢在墩帽、台模板上焊接支承垫石和墩顶预埋件的纵横控制位置，用角钢将支承垫石和预埋件模板焊成井字形模架，当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。浇筑支承垫石混凝土时，注意预留孔的位置。顶面排水坡在混凝土初凝前应人工抹平压光。支撑垫石的标高要严格控制。混凝土浇筑完后及时覆盖，并按时洒水养护。墩台施工完成后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线，支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。7.3.4公路小箱梁的预制公路小箱梁施工工艺和T梁预制基本相同，不再累述。7.3.5T梁的预制我部拟在南三道跨长吉北线大桥0号台（K445+300）位置建制存梁场，占地70亩，该处临近长吉北线公路，大宗材料及设备、桥梁汽车运输没有困难，均可以运至现场。梁场设置规模为制梁台16个，其中32mT梁10个，24mT梁3个，16mT梁3个，存梁台座10个，双层存梁，最大存梁能力为100片。站内设公路箱梁预制区和小型构件加工区。冬季11-3月份不安排制梁，主要生产时间为2017年9、10月和2018年4-7月份。7.3.5.1T梁预制方案T梁模板每段按8m长度设计、制造，以缩短安模及拆模时间。提高模板使用效率,劳动强度。T梁模板采用钢模，各节段间利用法兰连接。梁体钢筋骨架的绑扎在生产台座上进行,钢筋骨架绑扎成型后，龙门吊吊装入模。206 预制梁采用高性能砼，由梁场砼搅拌站集中拌制、供应。为缩短T梁砼的灌注时间及保证混凝土连续灌注，砼搅拌站采用双系统设计。砼浇注方式为全断面水平灌注，振捣方式以附着式振捣器为主，插入式振捣棒为辅。为有效防止早期裂纹的出现，采取初张拉和终张拉二阶段进行张拉。装车由装梁区的两台100T龙门吊完成。桥梁预制主要采用高性能混凝土、裂纹和徐变控制等关键技术，以确保桥梁预制质量及进度。7.3.5.2T梁预制施工工艺T梁预制施工工艺流程详见图7-3-5。7.3.5.3T梁预制施工方法1钢筋工程(1)钢筋加工①钢筋连接钢筋接头可用闪光对焊或绑扎搭接，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每300个为一验收批，不足300个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋搭接其长度必需满足规范要求。②钢筋调直采用钢筋调直机调直，钢筋调直后不得有死弯。③钢筋下料钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。④钢筋弯制206 钢模维修立模绑扎桥面钢筋制作混凝土试件压试件移梁混凝土强度达设计要求后终张拉压试件压试件压浆制作试件封端防水层、保护层制作入库成品梁检验混凝土搅拌灌注混凝土养护抽拔胶管拆模初张拉涂脱模剂、安装预埋件压试件检查维修底模安装端模、支座板安装预埋件钢筋下料及加工绑扎梁体钢筋、穿制孔管施工准备制孔胶管安装调整定位图7-3-5T梁预制施工工艺流程图图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外侧切线与钢筋轴线交点的尺寸；钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；206 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm。其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。加工好的钢筋应挂牌堆放,并注意防锈、防污。(2)钢筋绑扎梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。①T型梁主梁钢筋在台座上绑扎，经检验合格后按装模型，上板钢筋在模型检验合格后绑扎。②钢筋骨架须放置标准砼垫块，以保证梁体混凝土的净保护层厚度不小于35mm，上翼缘板净保护层厚度不小于30mm。③钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，要求有足够的强度和刚度，因此垫块的强度、密实度不低于梁体混凝土的设计强度和密实度，且各方向间距不得大于500mm以避免钢筋骨架发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆锥形垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合设计要求。④顶板钢筋在綁扎时必须将各预埋钢筋安装到位，以防遗漏。⑤T梁钢筋采用在台座上绑扎成型。(3)预应力管道成型预应力筋束孔道，采用橡胶抽拔管或金属波纹管形成。安装制空管时要注意以下事项:①采用橡胶管时橡胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm，深度不应大于1．5mm，且每m不多于一处；外径偏差±4mm;圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5，拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。②采用金属波纹管时，其性能指标应符合（JG／T3013）的要求。③穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。206 ④定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。⑤在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。⑥制孔管表面不得有严重刮伤，安装完成后线形应流畅不得有死弯。⑦制孔管采用中间接头，接头处套以略粗的铁皮管，两端用胶带缠结牢固。制孔管安装完毕后必须检测其位置。(4)预留管道及钢筋安装绑扎应符合下表4规定：表4预留管道及钢筋安装绑扎要求序号项目要求1橡胶管、金属波纹管在任何位置与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm,其余≤6mm2桥面主筋与设计位置偏差(拼装后检查)≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋间距偏差≤15mm5腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置)≤15mm6混凝土保护层与设计值偏差+5mm,-07其他钢筋偏差≤20mm(5)预应力筋束制作①钢绞线经检验其强度和弹性模量均合格后方可使用，绞钢线按先进先用的原则发放和领用，且每片梁尽量使用同一批号的钢绞线。②钢绞线在运输、储存和加工过程中需采取防电流、防污染和妨锈蚀措施。③预应力筋下料长度由工艺人员计算、经技术负责人审核后交施工作业班组配料。④预应力筋下料采用砂轮锯切割，不得采用电弧焊，也不得使预应力筋经受高温、焊接电火花或接地电流的影响，钢绞线下料后不得散头。⑤钢绞线下料后应疏理整齐，每隔1—1.5m捆扎成束。搬运时，不得在地上拖拉。2模板工程(1)模板加工验收要求（见表5）表5模型加工验收要求序号项目标准1单节模型全长±2mm2单节模型全高±2mm3单节模型方正（对角线差）≤3mm4单节模型板面局部不平度（每米内）≤2mm206 5单节模型板挠曲±3mm6组装后相邻模板高差≤3mm7组装后模型下部全长±5mm8组装后模型上部全长±5mm9组装后模型桥面宽+5mm，-10mm10组装后桥面断面偏离中心线±3mm11钢架偏离设计位置±5mm12钢架不平＜5mm13端模所有钢绞线束预留孔分别距端模底±4mm14联结部分良好15接缝胶条良好16零配件齐全良好17模型钢架焊缝按设计图纸要求合格18附着式高频振动器机架与模板满焊合格（2）底模安装根据设计要求，对跨度大于16M的梁在施工前，应根据设计在底模加工时预留混凝土压缩量，并在拼装底模时设置反拱。其反拱按二次抛物线设置，跨中最大，支座处为零。所设置的反拱必须保证梁体线形圆顺，不得出现折角现象。各种规格的梁其反拱设置暂按表6执行。表6各种规格梁的反拱值规格32m简支T梁（直曲线）24m简支T梁（直曲线）反拱值50mm26mm规格16m简支T梁（直曲线）反拱值不设反拱各种规格的梁体压缩量值暂按表7执行。表7各种规格梁的压缩量值规格32m简支T梁24m简支T梁16m简支T梁上缘12mm8mm5mm下缘32mm20mm10mm底模安装各相关尺寸应符合表8规定：206 表8底模安装验收标准序号项目标准1底模全长±5mm2底模横向接缝高差≤2mm3底模横向接缝口宽±2mm4底模旁弯≤4mm5底模预留反拱符合设计+4mm，-2mm6底模跨度±4mm2底模两端每个支座板边缘高差≤1mm8四个支座板相对高差不得超过2mm9支座板与支座板密贴平整符合设计要求(3)模型安装①端模安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模安装前应先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。安装端模时先将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。②侧模安装模型安装前，应对模型涂脱模剂（肥皂水或机柴油混合）。认真清除底模两侧及两端的灰碴。保证底梁体全部外露。底梁钢板不得有挠曲或明显凹凸不平现象，支座两端必须用水准仪抄平，支座安装必须有明显的标定线位。立大面（外侧）与小面（内侧）同时交错进行，并由一端向另一端顺序吊装，安一节扭紧一节上、下拉杆和上紧调节螺杆。后装的一节，必须紧贴前一节，方可上紧桥上、下拉杆、调节螺杆；并装好联结螺栓。安装好一节，以桥面中心线来控制大、小面桥面宽度，校正完成后，自检各部位后，扭紧螺杆。桥面吊牌（挡碴墙模板）及梳形板安装时应顺直，并按设计图安装泄水管预留胎模。206 全部模型安装完毕后应以端头模型中心线为基准，检查梁全长和调整桥面内外侧宽度。联结角必须用两个螺栓拧紧，U形应全部带帽带垫拧紧。模型安装后，班组长或质检员必须认真进行全面检查，确认达到标准后，认真填写控制传票，移交专检人员复检，符合要求，方可进入下道工序。模型安装各部尺寸应符合表9的规定：表9模型安装各部尺寸要求序号项目要求1模型总长≤10mm2底模板宽+5mm,03底模板中心线与理论位置偏差≤2mm4桥面板与底模板中心线偏离设计位置≤10mm5腹板中心线在平面位置上与设计位置偏差≤10mm6横隔板与底模板中心位置偏差≤5mm2模板斜度偏差≤3%8底模不平整度≤2mm/m9高度差±5mm10桥面宽±10mm11腹板厚度+10mm、012底板厚度+10mm、013顶板厚度+10mm、014横隔板厚度+10mm、-5mm③拆模当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，表层与环境温差均不大于15℃即可拆模。拆模应保证梁体棱角完整。气温急剧变化时不宜拆模。松开桥面、地脚拉杆螺帽、拉杆和调节螺杆支撑。边侧模拆模时，松开螺栓，边模会在重力的作用下，同底模分开并回落到支撑铁上，然后通过外力将边模移开。当模型吊具挂稳模型后，拆去调节拉杆支撑，用千斤顶顶开模型，使模型下落，然后吊车吊开。拆模时就应随时观察梁体的砼情况，不得使用大锤猛击模型。如有异常情况应停止拆模并及时报告技术人员进行处理，以免造成梁体砼上翼缘处裂纹。206 拆模下来的模型应缓慢放倒，以免损伤模型。模型上所用的各种配件，在模型拆下来后应安放好，以便下次再用。3混凝土工程混凝土的灌注：a.预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%。混凝土拌合物的坍落度按设计要求且45min损失不大于10%。b.在炎热气候条件下，预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，预制梁混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃，同时避免模板和新浇混凝土受阳光直射，宜尽可能安排在傍晚浇注而避开炎热的白天，也不宜在早上浇注以免气温升高到最高时加剧混凝土内部温升。c.当昼夜平均温度低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。d.④混凝土灌注采用水平分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，灌注时，采用侧振和插入式高频振捣棒成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，并防止过振、漏振。预制梁混凝土应具有良好的密实性。e.混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落、不再有气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50—100mm。f.桥面板混凝土灌注腹板混凝土灌注完毕，开始灌注桥面板混凝土。桥面板混凝土灌注完毕，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待混凝土接近初凝时再第二次抹面压光。抹面时不得在混凝土面洒水，且应边收面边覆盖或在已摸好的混凝土面喷洒养护剂，防止风吹出现干缩裂纹。g.混凝土养护aa.自然养护自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。206 bb.蒸汽养护混凝土采用蒸汽养护可以加快混凝土强度提升速度，从而加快制梁速度，缩短工期。4抽拔管①拔管采用卷扬机逐端抽拔，拔管必须在混凝土初凝后终凝时进行，具体情况根据气候条件确定，不得过早拔管。②抽拔管时应从下往上，每次抽拔不宜超过2根，拔管时必须认真观察混凝土的情况，以免拔管过早造成塌孔。③抽拔管时为避免损伤胶管，拔管前必须对其进行包裹，同时在抽拔管过程中避免被尖物划伤。5预应力工程①预应力工艺流程预制T梁张拉按初张拉、终张拉二个阶段进行。张拉用锚、夹具必须经检验合格后方可使用，其检验内容应包含外观、外形尺寸、硬度以及锚、夹具效率系数等。严禁使用未经检验或检验不合格的锚具。a.初张拉当梁体混凝土强度达到设计要求的强度后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。b.终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于14天时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。②预应力张拉操作工艺预应力筋采用7φ5钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用群锚。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端同步张拉。当油表读数达到0.2σk时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，二台千斤顶分三阶段张拉到σk，每阶段应力达到相应的规定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，查出原因后重新进行张拉。206 张拉程序：0→0.2σk（作伸长量标记）→σk（静停5min）→补拉σk（测伸长量）→锚固。注：σk—指设计应力与各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2σk时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。张拉过程中应注意控制供油速度,应缓慢均匀不得供油过快。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过设计及规范规定，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。6压浆、封锚工程①管道压浆终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，压浆前管道真空度应稳定在-0.05～-0.06MPa之间,水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道,浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。②封锚梁体压浆结束后应及时对锚具进行封闭。封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。7移梁制梁场T梁在场内拖拉滑移方式移到存梁区，装车由装梁区的两台80T龙门吊完成。8成品梁检验206 (1)预制成品T梁外形尺寸应符合表18规定。表1832m、24mT梁外形尺寸允许偏差（16m）序号项目允许偏差1T梁全长±20mm（10mm）2T梁跨度±20mm（10mm）3桥面宽度±10mm4T梁底宽±5mm5梁高±105mm6腹板厚度±105mm7桥面外侧偏离设计位置10mm8梁上拱±L／30009挡碴墙厚度±5mm10表面垂直度每米高度内3mm11表面平整度每米长度内5mm12支座板每块板边缘高差1mm13支座板螺栓孔中心位置偏差2mm14支座中心线偏离设计位置3mm15螺栓垂直底梁板16桥面上预留钢筋偏离设计位置10mm17接触网支柱预留钢绞偏离设计位置5mm(2)预制T梁静载试验后张法预应力简支梁进行生产后，进行静载弯曲抗裂性及挠度试验，梁的静载试验应按TB/T2092—2003标准进行。检验项目及质量标准:a.静载弯曲抗裂系数Kf≥1.20。b.在静活载作用下的竖向挠度限值ψf≤1.05f。7.3.6T梁安装架设7.3.6.1总体架梁方案206 本标段T梁主要采用2台公路架桥机架梁，其中1#机完成架梁77孔/2座桥，2#机完成架梁69孔/6座，苏相中桥、铜匠沟大桥、南三道跨长吉北线大桥和南棋上跨长图线大桥共32孔用吊车安装。架梁施工应按沈铁建发【2010】221号文要求，编写危险性较大工程专项施工方案并经专家论证。架桥机组装完成后，应经过地方相关部门检测合格才能进行架梁施工。详细架梁时间及方案见表4-5-6。7.3.6.2架梁工艺流程架梁工艺流程为：组装架桥机→架桥机验收→架桥机过孔→运梁平车喂梁→捆梁、吊梁→T梁纵移→架桥机横移、落梁→就位。1、架桥机组装采用QJHY1180-50A3型架设机架设T梁，该架桥机为双导梁架桥机，具有横移梁功能，其最大起吊重量为180吨，最大适应坡度为3%，最大架桥跨度为50m。确保跨线桥的架梁施工安全和施工期间铁路运营安全为架梁施工的要点，为此选用的架桥机必须有充足的安全储备，并经政府质检部门检查验收，有合格检验报告，架桥机所有操作人员和特种设备操作人员必须持证上岗。该架桥机主要性能参数如下：QJHY1180-50A3型架设机主要参数表序号项目名参数序号项目名参数1型号QJHY1180-50A311吊梁起落速度0.78m/min2最大起重量180t12整机横移速度2m/min3架设幅宽（跨度）≤50m13吊梁跨中挠度60mm4结构形式轨行双梁14过孔悬臂挠度105mm5整机动力104kw15构件最大尺寸78m*7m*9m6整机重量146t16架设梁片尺寸（约）50m*3m*2.3m7最小曲率半径350m17操作系统集中控制8架设斜交桥交角0ˉ45°18抗风能力≤6级（作业状态）；≤11级（非作业状态）9适宜纵坡5%　　　10吊梁纵移速度2m/min　　　架桥机组装需要在桥头路基上进行。首先铺设架桥机行走轨道，对正架桥机位置，铺设时保证轨道水平顺直，轨距一致并满足架桥机使用要求。206 架桥机拼装由一台50T汽车吊配合工作。组装前，机械管理人员要认真检查各种构件的质量、尺寸和角度，不合格的构件不得安装。组装时前支腿及中支腿使用的横移轨道均为架桥机专用轨道。铺设方法为：下设枕木，用木垫板支垫找平。后支腿下搭设枕木垛支撑。前支腿和中支腿的横移轨道在桥墩台的两边缘位置高于桥中间，保证轨道坡度为由中间向两边为上坡；后支腿下方枕木垛应支撑牢固稳定。组装好后经有关资质部门检查合格方可使用。2、桥机过孔就位架桥机过孔时，两起吊天车运行到架桥机后部作配重，用木楔塞住其行走轮，同时用钢丝绳与主梁联结，以防架桥机纵向运行时起吊天车失稳。架桥机过孔过程如下：①清理架桥机上浮置物，防止过孔受振动自动下落。②先把两台运梁平车开到架桥机后部，后运梁平车和主梁连接牢固，用前天车把中支腿转移到前支腿处布置好。③前起吊天车把前运梁平车吊起作为配重，利用中支腿上的驱动机构及后运梁平车的动力驱动架桥机主梁前移至前支腿就位于前墩帽上。④下落前支腿行走箱及钢轨，调整至要求高度，将前支腿联结牢固。架桥机过孔结束后，必须进行一次全面安全检查，特别是横移轨道铺设情况，然后清理横移轨道两侧杂物，架桥机在横移轨道上试运行两次，检查架桥机在轨道上的行走情况，看是否有啃轨情况，架桥机中心线是否与梁板中心线平行，如有问题及时处理。架桥机运转情况正常后，方可进行混凝土梁的吊重试运行。3、喂梁、捆梁、吊梁架桥机喂梁、捆梁、吊梁等作业同公路架桥机一般架梁作业相同。吊梁过程中必须统一指挥，分工明确，密切注意各种异常情况。喂梁：利用运梁拖车将待安装的混凝土梁运送到架桥机后部主梁内，再用起吊天车吊运和安装梁。运梁拖车在运梁时要控制好速度，两平车都采用8.5m/min的速度，当前起吊天车起吊梁后，起吊天车和运梁拖车都以3m/min的速度运行直到后起吊天车起吊梁后，两天车以3m/min的速度安装梁，此时喂梁工作完成，运梁拖车再以17m/min的速度返回运梁。捆绑方式：采用吊梁扁担方式，扁担长2.8米，钢丝绳挂钩点距离为2380mm。206 吊梁：①桥梁吊点应符合通桥（2012）2101图纸设计说明，捆梁位置一般距梁端不应超过3m。②桥梁吊起后，应先试吊，确认钢丝绳捆绑无误后方可正式起吊。③梁下沿必须采用钢护瓦保护，上部与钢丝绳接触处采用木板保护。4、横移、落梁、就位具体过程为：左边梁纵移到位后，下降到离支座20cm左右，架桥机整机向左移，起重天车也向左横移，精确对位后缓缓下落，就位；同样方法架设右边梁。然后，将上述两片梁进行焊接，形成整体。梁就位前，支座下垫20～30mm干硬性砂浆，梁就位时，支座底面中心线应与墩台顶面放出的十字线相重合。每片梁架好后，打好斜木撑，要求梁体未焊接前，不能出现倾斜，确保安全。梁端伸缩缝和梁片间的间隙应符合规定尺寸,梁梗垂直。支座底面和墩台顶面应密贴，上下座板间无缝隙，整孔桥梁无三条腿现象。就位后的支座十字线与墩台十字线间的错动量及两片梁支座中线间的错动量和两片梁支座中线的横向距离误差应在设计允许范围内。7.3.6.3支座安装a.桥梁支座进入工地后，应检验其包装标志、产品合格证、外形尺寸、外观质量、组装质量，支座品种、类型、性能、规格、结构和涂装质量均符合设计要求和相关标准规定；b.支座安装前，应检查墩台跨距和支承垫石标高、预留孔位置、尺寸、深度，发现不合格应提前处理。垫石顶面应划线标明支座下座板的纵、横向中心线；c.支座安装前，将支承垫石表面及预留孔清理干净，做到无泥土、无浮砂、无积水、无冰雪及油圬，并对支承垫石做凿毛处理；d.支座安装时，固定支座和活动支座的位置和方向必须符合设计要求，其中线偏差不大于0.5mm。支座上下板与梁底及支承垫石这间和支座各层部件之间缝隙用砂浆填塞，密贴无缝隙；e.在支座垫石顶面铺一层20mm厚M50干硬性无收缩砂浆并夯实，表面平整。清理地脚螺栓孔内的杂物，并在梁就位前30min内，在地脚螺栓孔内灌入流动性高强度无收缩灌浆材料，锚栓孔口平整无裂缝及积水。f.支座应采用将支座整体安装在梁体上随梁吊装，落梁时先落固定支座后落活动支座；并确保支座轴线与梁底支座板轴线重合；206 g.落梁后，应采取可靠的横向支承，防止梁体倾倒，在横隔板妥善连接后，横向支承方可拆除。落梁后，拆除支座临时连接板，同时，对干硬性无收缩砂浆进行养护；h.安装支座围板时，应将支座转动面和滑动面的外露不锈钢表面用丙酮擦净，并将其余部位清理干净后安装好支座围板。7.3.7桥梁附属工程7.3.7.1桥梁横向联结施工a.为连续架梁、提高架梁速度，对已就位的梁应先焊连梁端及跨中三个横隔板，连接钢板需要满焊，焊缝高度8mm。各横隔板先穿上横向预应力钢绞线，并用木撑块（杆）将隔板上下翼缘支撑好，然后拉紧横向预应力钢绞线，在保证架梁时稳定的前提下架设下一孔梁。b.横向联结施工桥面湿接缝及横隔板联接处钢筋及砼在架桥设备过孔后不影响架梁作业时组织施工；横向预应力孔道采用金属波纹管成孔，并采取定位措施，确保管道平直；横向预应力在横向联结混凝土强度及弹性模量均达到设计值时进行，张拉完成后及时进行管道压浆和封锚。施工工艺：结合面混凝土表面凿毛→安放波纹管、预应力钢筋→绑扎普通钢筋→立模→灌筑横向联结湿接缝混凝土→养护（2～3天，混凝土达到强度的80％）→拆模→横向预应力筋张拉→切割外露预应力筋→管道压浆→封锚→涂刷防水涂料。(1)安装预应力筋架梁前，在存梁场内先将梁横隔板结合面混凝土凿毛，将预应力孔道清理干净。桥梁架设后，在端部和跨中各预留孔内安装波纹管，将钢绞线穿入桥梁预留孔内，并将波纹管与预留孔密封好，防止混凝土流入预留孔内。横向联结与梁体结合面凿毛、清除浮浆，并清洗干净，以增加新老混凝土之间的粘结。(2)绑扎钢筋横隔板连接钢筋在加工场按设计图纸要求加工成形，现场绑扎，并与预留钢筋焊接，保证连接强度。(3)支立模板206 横隔板模板采用竹胶板或木料按照设计尺寸加工，现场组装，并加固牢固。模板表面平整、接合严密、便于拆卸，并具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新灌注混凝土的重力、侧压力、列车和振动器的振动荷载。模板表面应涂脱模剂。(4)混凝土灌注横隔板联结采用细石混凝土灌注，标号同梁体混凝土标号。混凝土采用强制式拌合机拌合，汽车吊提升、滑槽入模，插入式振动器捣固密实。灌注后，采用洒水养护，确保混凝土强度。(5)预应力张拉混凝土到达设计强度后，再进行预应力张拉。预应力锚具采用梁厂提供锚具，预应力张拉采用穿心式液压千斤顶。张拉时用高压风清理波纹管内杂物，准备好所需锚具，校核张拉设备，按如下顺序张拉：0→初始应力(0.1δk)→1.03δk(持荷5分钟)→δk(锚固)张拉过程中严格按规范程序操作并作好记录，确保实际张拉力及伸长值达到设计要求。(6)压浆、封锚预应力张拉后，采用压浆机压浆。压浆时浆液由稀至浓，水泥浆水灰比控制在1:1～0.6:1之间，浆液加入早强剂和减水剂。压浆压力到额定压力时，停止加压，待压力降到0.6Mpa以下时，再继续加压注浆。如此反复几次，直到压力不再下降、出浆孔内流出浓稠浆液为止，压完浆后立即堵塞孔口，防止浆液外流。水泥浆凝固后，将锚孔采用C35膨胀性混凝土填塞密实，压抹平整。封锚混凝土达到设计强度后，采用881－I型聚氨脂防水涂料将联结板处缝隙和锚孔均匀涂刷。7.3.7.2桥面防水层施工横向张拉完成后，即可进行湿接缝防水层的施工，在施工防水层前，要求砼面的基层干燥、平整、砼面上无杂物等。(1)桥面防水层施工206 防水层施工用的防水卷材必须经检验合格，粘贴防水卷材的涂料必须经过检验，以上材料要采用符合设计标准的防水材料。将涂料均匀涂刷于砼面上，厚度应控制在1.2~1.5mm，搭接处两层防水卷材中间的粘结剂厚度不得小于1mm。防水卷材铺贴时，应边涂粘结剂边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实。严禁有起鼓、起泡现象，卷材铺贴应做到平直，卷材的搭接采用水泥粘结剂进行密封。预制梁顶横向应采用整幅卷材，当梁的跨度大于16m时，允许防水卷材纵向搭接，搭接宽度不得小于120mm。防水层完工后，在胶粘材料固化前不得在其上行走或进行后道工序的作业。质量检查：对铺贴的防水卷材应及时进行质量跟踪检查，可用肉眼观察其是否有空鼓、起泡等现象，如出现空鼓、起泡等现象，应及时进行补救处理。每300~500㎡应做一次防水层与混凝土基层的剥离强度试验，保证防水层与梁体的粘结牢固。(2)保护层施工保护层采用细石纤维混凝土，其中纤维混凝土采用聚丙烯纤维混凝土施工。纤维混凝土应采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间不少于3分钟，应拌和均匀。将混合均匀的纤维混凝土均匀铺在梁体上，用振动棒震捣密实，使纤维混凝土的振捣时间达到20秒左右，无气泡冒出为止。混凝土初凝前方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面次数不宜过多。桥面保护层纵向每隔4m设置宽约10mm，深约20mm的横向断缝，当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料填实、填满，填充断缝时不得污染保护层及梁体。混凝土面浇注完成后，应采取必要的保水养护措施，避免失水太快。桥面混凝土洒水次数以能保持表面充分潮湿为准。当环境相对湿度小于60%时，自然养护应不少于28d：相对湿度在60%以上时，自然养护应不少于14d。新旧混凝土接缝处和混凝土表面有裂纹的地方采用聚氨酯防水涂料涂刷塞缝保证防水效果。7.3.7.3桥面系施工(1)施工准备工作206 建设人行道步行板预制场地和人行道、避车台及防落梁角钢支架的制作场地。场地要求进行硬化施工，达到安全施工标准。(2)步行板预制和安装施工工艺原材料进场取样送检（合格）→钢筋网绑扎→模板安装→浇筑混凝土→洒水养护→按统一规格同一型号存放同一地点(3)人行道、避车台及防落梁角钢支架的制作施工工艺角钢材料进场取样送检（合格）→角钢按图纸进行焊接加工→涂刷防腐漆→按统一规格同一型号存放同一地点(4)桥面系安装人行道、避车台角钢支架按桥梁预埋件尺寸安装，进行水平和垂直调平。调平后人行道步行板就可以依次安装，进行调平和勾缝处理。防落梁安装时要求预埋尺寸和构件尺寸都要达到要求，浇筑混凝土填实。7.3.7.4桥台锥体施工桥台锥体用渗水土分层填筑夯实，锥体护坡和检查梯在填土基本稳定后自下而上顺序施工，锥坡浆砌片石随铺垫层随砌筑，碎石垫层材料符合设计要求，砌筑石块大小分布均匀。浆砌石用座浆、挤浆法砌筑，砂浆用砂浆搅拌机拌合，随拌随用，搅拌时间适当增加。沉降缝、泄水孔与砌石同步布设，保证泄水孔畅通，沉降稳定后勾缝。7.3.8框架桥涵施工明挖框架桥施工工艺流程见图7-3-8。(1)施工准备施工前认真复核图纸，无误后清理场地，测量放样，同时做好其它开工所需要准备工作。(2)基础处理及开挖机械开挖，基底以上30cm人工开挖，开挖后按照设计方案进行基底处理。换填或者水泥搅拌桩加固。地基处理过后满足承载力要求，检验合格后进行混凝土基础施工，基础沉降缝处要设连接钢筋。(3)基坑检查206 基础施工之前，对基坑进行隐蔽工程检查。检查内容包括基底平面位置、尺寸、标高；地基土层是否能保证箱身的稳定；基地无积水、杂物、净洁；检查地基承载力是否符合设计要求。如有变化时，应立即会同设计门和监理部门，及时采取解决方案。⑷基础施工根据基础设计几何尺寸立模、加固并及时报请监理工程师检验后进行基础灌注混凝土。避免开挖后基坑暴露太久，影响基底承载力。混凝土由自动计量拌合站生产，溜槽入模，插入式振动器振捣密实，基础顶面连接筋布设要符合设计及规范要求。基础灌注完毕后采用薄膜或草袋覆盖养护，防止混凝土顶面失水收缩而产生开裂。施工准备基础处理钢筋加工绑扎侧墙钢筋安装侧墙内模及端头模板立侧墙外模及顶板模板绑扎顶板钢筋洒水覆盖养护浇筑侧墙及顶板拆除支架、模板防水处理回填土附属工程做试块基坑开挖绑扎底板钢筋浇筑底板混凝土做试块206 图7-3-8明挖框架桥施工工艺框图⑸箱身施工①钢筋制作及绑扎钢筋制作前必须调直、除锈，钢筋规格、下料长度、成品几何尺寸均应满足规范要求；钢筋绑扎时，先设架立筋并焊接牢固，防止施工过程中变形、移位，然后再进行其它钢筋绑扎，钢筋绑扎的相对位置，规格，几何尺寸必须符合设计图纸和施工规范要求；钢筋保护层采用混凝土同标号的砂浆块控制，砂浆垫块提前预制，确保在使用时有足够的强度；按设计图纸要求预埋栏杆基座钢筋及其它预埋件。②支架及模板工程采用满堂扣件式钢管支架进行支撑。下卧木垫板采用厚×宽=5×25cm的木板，长度根据施工现场调整，木垫板下铺5.0cm左右的0.5cm碎石找平，以便木板受力均匀，整个受力面尽可能被完全利用。桥体立模分两步进行。先安装底板部分，浇筑混凝土，再安装侧墙和顶板模板，为保证桥体制作内实外美，采用大块整体钢模，侧墙设φ18止水穿墙螺栓，间距1.0×1.0m。横扣安装要求平整光滑，接缝严密。③砼浇注桥体分两次泵送砼浇注，先浇注底板，待底板砼达到一定强度后再浇注侧墙和顶板砼，浇注侧墙和顶板前，先将施工缝处砼凿毛，清除浮浆。侧墙砼分层对称浇注，每层高50cm，相邻两层浇注时间间隔不超过2h。确保上下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工冷缝。浇注砼的自落高度超过2m时使用串筒进行浇注。④养护常温条件下砼浇注完后4～6小时内必须进行覆盖并浇水养护，3天内每天浇水4～6次，3天后每天浇水2～3次，养护时间不少于14天。墙体浇注3天后将侧模松开，应在侧模与砼表面缝隙中浇水以保持湿润。⑤桥体拆模侧墙砼达到设计强度70%即可拆模，顶板砼达到设计强度后才可拆除内模及支撑，拆模后用塑料薄膜或草袋覆盖。⑥附属工程钢筋混凝土栏杆及预埋件的位置、尺寸严格按设计施工。浇筑砼时，不能使预埋件位置发生变化。以免影响下道工序的施工。注意栏杆的平直度。206 ⑦防水层施工桥体按设计要求施工防水层，首先清理基面，用M10水泥砂浆抹面，使桥体基面平整清洁，干燥，无渗水，结露，凸角，凹坑及起砂现象。然后在基层面上涂一层与涂膜材料相溶的基层处理剂。涂料应分层涂布，并在前层干燥后方可涂后一层。其涂膜厚度应符合设计规定。分层涂布的片与片之间应搭接80～100mm。边墙应由上向下顺序涂布，并采取防流淌措施。防水层施作完成，在桥体中间向两侧按设计坡度浇注混凝土保护层。⑧锥体和台后回填台后填渗水性土严格按施工技术规范和施工设计要求，与路基一体同步分层填筑，分层压实，逐层检验。锥体施工：锥体填筑前对原地面进行处理、压实，并准确放样。锥体填筑材料满足设计要求。锥体与桥台过渡段同步施工。采用机械分层填筑压实。锥体填筑的检查项目和标准与相邻路堤标准一致。锥体护面施工要挂线，砌面要平顺。砌筑时不允许边砌边补土。锥体护面铺砌自下而上分段进行。反滤层按规定分层做好，并应边做反滤层边砌筑，同时做好沉降缝和泄水孔。砌筑用料符合设计要求及铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》有关规定。206 7.4隧道工程7.4.1施工测量⑴洞外控制测量隧道开工前，首先复测设计中线，并在山顶布设导线网联系隧道进出口，严密平差，达到设计精度；对进出口高程进行联测闭合，采用统一高程。洞外平面控制测量采用三等三角测量，每个洞口设置三个平面控制点，将控制点设在能相互通视，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处。洞外高程控制测量采用四等水准，每个洞口布设两个高精度水准点。水准点布设在坚固、通视好、施工方便、便于保存且高程适宜之处。两个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测为宜。⑵洞内控制测量洞内控制测量采用索佳SET2100全站仪（测量精度1.5″）和DSZ2水准仪（精度±1.5mm）。⑶洞内平面控制测量采用二等导线进行平面控制测量。进洞：利用距离洞口较近、通视效果较好的导线点SD1，后视其它导线点，分别测得SD1至洞口导线点的方位角。再取均值作为SD1距洞口导线点的方位角。控制网见图7-4-1。图7-4-1交叉导线主控网示意图主网布设：采用交叉导线作为主控网，导线平均边长200～400m，主控网布设导线点如“交叉导线主控网示意图”所示。沿隧道中线布设Z1、Z2、……Zn各点，沿隧道一侧布设B1、B2、……206 Bn各点，Bi、Zi近视在同一里程。各导线点同时作为水准点，可通过精密几何水准测Bi与Zi间高差来检核导线点稳定性。施工导线：在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，其边长直线段为150～250m，曲线段为60～100m。基本导线：当掘进100～300m时，为了检查隧道的方向是否与设计相符，选择一部分施工导线，敷设≮200m精度较高的基本导线，以减小测量误差的传递与积累。⑷洞内高程控制测量洞内高程控制测量采用四等精密水准。路线往返测高差不符值、环闭合差、检测高差较差的限差等要求按国家现行标准及规范执行，每千米水准测量误差小于2mm。往返测高差不符值的限差0.8n1/2，n为两个水准点间单程测站数。每公里偶然中误差小于1.0mm，水准网全中误差2.0mm。贯通面上的测量中误差为m△h＝m△L1/2。⑸洞内施工放样隧道开挖放样分别采用BJSD-2型三维激光断面仪和J2激光经纬仪直接设站于洞内中线点上，将掌子面里程和仪器高程输入编程计算机后即可确定掌子面拱部中心，据此再放出开挖断面。⑹竣工测量工程竣工后，为了检查主要结构物及线路、隧道位置是否符合设计要求，为机电设备安装、检修工程等提供测量控制点，进行竣工测量。竣工测量的主要内容有：隧道贯通测量、线路中线、隧道净空断面和永久性高程点。平面贯通测量：在隧道贯通面处，采用坐标法从两端测定贯通，并归算到贯通断面和中线上，求得横向贯通误差和纵向贯通误差。高程贯通测量：隧道贯通后，用水准仪从两端测定贯通点的高程，其误差即为竖向贯通误差。根据地下控制网平差和中线调整。采用激光断面仪进行隧道净空断面测量。隧道贯通后地下导线则由支导线经与另一端基线边联测成为附合导线，水准导线也变成了附合水准，当闭合差不超过限差规定时，进行平差计算。按导线点平差后的坐标值调整线路中线点，改点后再进行中线点的检测，直线夹角偏差值≤±6〞，高程亦用平差后的成果。将新成果作为净空测量、调整中线起始数据。并报监理工程师审查批准后使用。206 7.4.2洞口施工7.4.2.1刷坡及排水进洞前，先进行严密的控制测量，对洞口进行精确放样，确保建筑尺寸的准确。洞口的进洞遵循“早进洞、晚出洞”的原则实施。进洞施工程序流程参见图7-4-2。边仰坡及洞顶截、排水沟施工时，尽量维持原地貌，尽可能减少洞口段植被破坏。施工前首先要对洞口的危岩落石进行现场踏勘、核实，确定危岩落石处理范围、危岩落石节理发育等情况，核对与设计地质情况是否相符、危岩落石处理加固措施是否能达到安全要求，必要时需报请建设、设计、监理共同现场核对进行变更加强，情况紧急时应及时采取措施确保安全。在进行洞口段刷坡之前，首先用挖机开挖洞顶及周边截、排水沟沟槽，开挖深度预留20～30cm进行人工清底，确保基底为原状土。设计洞顶截水沟为钢筋混凝土结构，壁厚25cm，底宽60cm，边坡坡比1：0.5。沟壁内侧模板采用竹胶板订制成型，混凝土一次浇筑成型，底板混凝土振捣密实后封闭底模，再浇筑侧壁。混凝土采用地方商品混凝土。测量放样截水天沟施工超前大管棚预加固边仰坡开挖及支护进洞超前支护开挖进洞及支护开挖土石方沟床桨砌开挖土石方布设砂浆锚杆图7-4-3进洞施工程序框图7.4.2.2超前大管棚1、在进行洞口段开挖施工前，为强化洞口施工，进出口进洞前设置一环φ206 89管棚进行支护，管棚长度10米，环向间距0.4m，洞口仰坡采用喷锚网支护，喷射8cm混凝土，锚杆长度2.5m，间距1.5*1.5m，设φ8钢筋网片，间距25cm。（如图7-4-4和7-4-5）超前大管棚钻孔采用XY-2型地质钻机，注浆采用KBY30/120注浆泵，浆液由水泥拌合机拌制。测量放样，按照图纸中套拱的尺寸，对套拱周围进行精确放样，考虑15cm的预落量（套拱的尺寸）。沿开挖轮廓线架立工字钢架，按设计的管棚环向间距安装Φ121孔口管作为导向管，并检查孔口管的方向和外插角，符合要求后安装模板浇注环向厚1m、纵向长度1m的混凝土导向墙，待混凝土达到一定强度后开始管棚施工。为利于管棚整体受力，相邻管的接头前后错开。棚管四周梅花形钻φ15mm出浆孔眼，孔间距15cm，尾部1.5m不钻孔。每节钢管、管节联结套都用管螺纹车床加工，丝扣长度不小于15cm，并把管节联结套预先焊接在每节钢管两端，便于联结。沿开挖轮廓线周边测量放样布孔。管棚钻机进入工作面，调整就位。钻架顶紧掌子面，使用顶驱液动锤把套管与钻杆同时冲击回转钻入第一节钻杆和套管。当第一节钻杆和套管钻入岩层，尾部剩余20～30cm停止钻进,用液压夹头夹紧钻杆和套管,钻机低速反转,脱开钻杆和套管；钻机沿导轨退回原位，装入第二节钻杆和套管，并在钻杆和套管前端安装好联图7-4-4长管棚横断面布置图206 图7-4-5长管棚纵断面布置图接套，钻机低速送至第一节钻杆和套管尾部，方向对准后联接成一体,继续钻进。按同样方法继续接长钻杆和套管。钻孔达到要求深度后，先把套管内孔注水清洗干净后，才按与钻进相反步骤拆卸钻杆，套管仍留在孔内供护孔用。将钢花管插入套管内，钢管用丝扣联接，钢管终端要密封。钢花管在插进到位后，分节取出套管。继续钻进其他孔眼，直至所有钢花管安装完毕。钢管口端与孔口周壁用喷射混凝土密封作止浆墙。用高压将浆液压入钢花管内，浆液通过钢花管孔眼渗入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层。注浆采用先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔的方法。钻孔前，按设计精确布设钻孔位置。控制钻孔角度，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制。注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力，注浆压力达到设计终压并继续注浆10min以上方可结束注浆。为利于大管棚整体受力相邻钢管接头应前后错开，必须满足同一断面接头数不大于50%的要求。是否达到设计孔深测量放线安装导向墙模板绑扎钢筋安装导向管浇注导向墙砼搭设管棚施工作业平台钻孔、下管测量放线注浆否结束是否达到终孔标准管棚加工否是是2、施工工艺超前长管棚施工工艺流程详见图7-4-6。7.4.3钻爆作业⑴钻爆作业施工工艺流程，见图7-4-7⑵钻爆法施工的一般方法施工布眼：钻眼前，测量人员用红漆准确绘出开挖断面的中线和轮廓206 图7-4-6超前长管棚施工工艺流程图线，标出炮眼位置，其误差不超过5cm。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差分别控制在3cm和5cm以内。由有丰富经验的钻工司钻，确保周边眼有准确的外插角，和钻眼精度，保证光面爆破效果。两茬炮交界处台阶保证不大于15cm。同时，根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，力求炮眼底在同一平面上。清孔：装药前，用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出吹净。装药：分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下装药，雷管“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。联结起爆网络：起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时注意：导爆管不能打结和拉细，更不能刮破；各炮眼雷管连接次数相同；网络联好后由爆破组长负责检查，指挥起爆。用全站仪准确定出开挖轮廓线、周边眼和掏槽眼位置清理好掌子面、钻孔台架就位严格钻眼操作严格装药操作按规定起爆准确定位开钻，定期检查和更换钻杆、钻头，正确的钻杆倾斜度、钻眼深度，保证平行钻眼，正确掌握外插角装药前必须吹眼，严格按计划装药，严格按起爆顺序装雷管。正确连线，捣实药卷，必须堵炮泥图7-4-7钻爆作业施工工艺流程图206 瞎炮的处理：发现瞎炮，首先查明原因。采取重新装药引爆，或在查明炮眼方向的情况下，在其周围间隔一定距离打眼，装药，利用周围眼的爆破振动起爆瞎炮，或爆破后，拣回未起爆的炸药、雷管。⑶光面爆破工艺流程、注意事项及技术标准见表7-4-8。隧道开挖爆破全部采用光面爆破技术，设计参数见表7-4-9。表7-4-8光面爆破工艺流程、注意事项及技术标准工艺流程放样布眼→定位开眼→钻眼→清孔注意事项用红油漆准确绘出开挖面轮廓线及炮眼位置。正确钻孔，注意掏槽眼倾斜度，周边眼外插角。钻孔按炮眼孔位，熟练操作专人检查指导及时调整深度和角度。采用炮钩及小直径高压风管清炮孔技术措施误差不得超过5cm开眼误差在3～5cm周边外插角＜2°交界处台阶＜1°不漏碴，不留石屑→装药→联起爆网络→瞎炮处理→检查注意事项分片分组按药量自上而下进行雷管对号入座，炮泥堵口。导爆管不能打结和拉细，注意联结次数，专人检查查明原因，迅速果断按规定处理炮眼痕迹保存率＞规范要求，围岩粉碎，炮眼利用率技术措施堵塞长度＞20cm引爆雷管距一镞导爆管自由端＞10cm以确保安全为标准表7-4-9光面爆破参数表参数岩性饱和单轴抗压极限强度Rb（MPa）装药不偶合系数D周边眼间距E（cm）相对距E/V周边眼装药集中度q（kg/m）软岩≤302.00～2.5030～500.5～0.80.07～0.15中硬岩30～601.50～2.0045～600.8～1.00.20～0.30硬岩＞601.2～51.5.70～850.8～1.00.30～0.35炸药选用2#岩石硝胺炸药（遇有水时选用乳化炸药），塑料非电毫秒雷管起爆，每循环进尺如下：主洞：Ⅳ级围岩控制在100～150cm之间；Ⅴ级围岩控制在60～100cm之间。炮眼布置：炮眼由掏槽眼、辅助眼、周边眼组成，其主要设计参数如下：①掏槽眼：掏槽眼采用楔型掏槽形式，其布置见图7-4-10。为提高爆破效果，在1、2、3、4号眼中间上下各打一个φ100的中空孔，中空孔采用水平钻机打眼，孔径=10cm，打眼深度一次达30余米，既是中空眼也为地质超前探孔。206 图7-4-10掏槽眼布置示意图②辅助眼布置参数为：钻孔直径d=42mm；炮孔间距a=80～100cm（视围岩硬度而调整）；最小抵抗线W=80cm；孔深为进尺长度+10cm；药卷直径采用φ32mm。为提高爆破效果，减少粉尘。掏槽眼、辅助眼采用水压爆破新工艺，水压爆破装药结构见图7-4-11。图7-4-11水压爆破装药结构示意图③周边眼周边眼布置参数为：炮眼直径d=38mm；炮孔间距a=40～80cm（视围岩硬度而调整），孔深为进尺长度+10cm；装药直径均采用φ20的小药卷间隔装药。间隔装药结构见图7-4-12。在钻爆施工中，针对不同的围岩并结合施工现场情况要不断地进行优化，每一循环爆破后，对爆破效果评估，包括炮眼利用率、残留率、药量大小、装药结构、爆破深度、抛碴距离及碴块大小等，通过统计、评估优化爆破设计，从而提高爆破效果，减少对围岩的扰动，充分发挥爆破后围岩的自稳能力，确保施工安全，提高施工生产率。⑷微震控制爆破施工工艺206 图7-4-12周边眼装药结构图爆破开挖施工前要对地表既有建构筑物进行详细调查，根据设计监控量测方案在地表设置监控量测点，要针对隧道围岩地质条件、埋深、地表情况制定详细的施工方案，制定突发安全事件应急预案。施工中应以控制变形为重点，遵循“预支护、短开挖、少扰动、强支护、早封闭、实回填、严治水、勤量测”的原则。严格根据设计方案采取控制爆破或严格控制开挖进尺及装药量，确保震速在设计控制范围内。分部开挖台阶长度一般不应超过1.0倍的开挖洞径。及时施做超前支护、初期支护、模筑衬砌，避免造成地表建构筑物发生沉降、开裂、变形。施工中应采取措施防止地面水渗入洞内，洞内积水应尽快疏排。微震爆破作业段最大一段允许装药量：Qmax＝R3×（Vkp／K）3／a式中：Qmax—最大一段爆破药量，kg；Vkp—安全速度，cm/s；取Vkp＝2cm/s；R—爆破安全距离，m；K—地形、地质影响系数；a—衰减系数。K、a值是针对隧道的具体情况，通过多次试爆基础上进行K、a值回归分析后确定。根据爆破物距爆心的安全距离要求，并由此推出的每段的最大装药量。爆破参数的选择：微振控制爆破参数参考见表7-4-13、表7-4-14。具体实施时结合试验确定。206 表7-4-13上半断面爆破参数表周边眼间距E（cm）抵抗线W（cm）眼深（m）辅助眼间排距（cm）线装药密度（kg/m）最大段控制药量（kg）15～2040～501.580～900.15～0.25≯4.5表7-4-14下半断面爆破参数表周边眼间距E（cm）孔排距（m）眼深（m）线装药密度（kg/m）最大段控制药量（kg）30～400.8～0.920.2～0.3≯4.57.4.4隧道开挖施工方法及工艺明洞采用明挖法，正洞洞身施工Ⅱ级围岩采用全断面法，Ⅲ、Ⅳ级围岩采用台阶法，采用二台阶临时横撑法施工。隧道开挖采用光面爆破，严格控制超欠挖，初期支护喷射砼应采用湿喷工艺。7.4.4.1全断面法施工全断面法施工适宜机械施工，施工顺序为：①开挖→②锚喷支护→③仰拱及仰拱填充→④拱、墙二次衬砌→⑤附属工程施工。图7-4-15全断面法开挖施工程序示意图7.4.4.2台阶法施工Ⅲ级围岩及围岩较为Ⅳ206 级围岩完整采用台阶法开挖。台阶长度一般不超过1倍洞径，上台阶高度根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定，以2～2.5m为宜。上台阶施作格栅钢架时，采用扩大拱角或施作锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形。下台阶在上台阶喷射砼达到设计强度的70%以上时开挖。当岩体不稳定时，缩短进尺和台阶长度，必要时上下台阶分成左右两部分错开开挖，并及时施作初期支护和仰拱。为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，拱部及边墙采用光面爆破。采用简易工作台架、YT28风钻钻孔。见施工工序见图7-4-16，施工工艺流程见图7-4-17。图7-4-16台阶法开挖施工程序示意图7.4.4.3二台阶临时支撑法施工隧道部分Ⅳ级围岩采用二台阶法临时横撑法及二台阶弧形导坑预留核心土法施工。台阶长度3～5m，见图7-4-18。图7-4-18二台阶法临时横撑开挖方法示意图206 施工准备超前地质预报爆破设计上、下台阶测量放线下台阶钻眼装药爆破通风初喷后出渣监控量测下一循环施工初期支护按规定处理并反馈信息上台阶钻眼上台阶断面检查和爆破效果评价下台阶断面检查和爆破效果评价按规定处理并反馈信息⑴施工步骤及工艺第1步：上部弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，注意拱脚部位初期支护厚度按设计尺寸加厚，预留核心土，核心土长度为3～5m，宽度为隧道开挖宽度的1/3～1/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，一般0.6m左右，开挖后立即初喷3～5cm砼。并及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷砼至设计厚度。第2、3步：左、右侧下台阶开挖：开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，一般0.6m左右，开挖高度一般为3～3.5m，左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5砼，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架墙脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷砼至设计厚度。第4步：开挖上、中、下台阶预留核心土，各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。第5步：开挖隧底：每循环开挖长度宜为2～3m，开挖后及时施作仰拱初期支护，完成隧底开挖、初期支护循环后，及时施作仰拱及仰拱回填，仰拱分段长度一般为4～6m。为了不影响车辆进出，采用栈桥过渡方案。206 ⑵开挖法控制要点①根据隧道的水文地质条件，严格按设计要求做好超前支护，控制好超前支护外插角，严格按注浆工艺加固地层，防止围岩松弛，保证隧道开挖在超前支护的保护下施工，确保隧道施工安全。在断层、破碎带、浅埋段等自稳性较差或富水地层中，超前支护应按设计要求进行加强，以确保安全。②弧形导坑应沿开挖轮廓线环向开挖，预留核心土，以人工开挖为主，机械开挖为辅，人工配合挖掘机从台阶上向下刨土。开挖后应及时支护；其他各分部平行开挖，平行施作初期支护，各分部初期支护衔接紧密，及时封闭成环；临时仰拱紧跟下台阶，及时闭合构成稳固的支护体系。③施工过程通过变形监控量测，掌握围岩和支护的变形情况，及时指导调整支护参数和预留变形量，保证施工安全；三台阶大拱脚七步开挖法施工应做好工序衔接。工序安排应紧凑，尽量减少围岩暴露时间，避免因长时间暴露引起围岩失稳。④仰拱超前施作，仰拱距上台阶开挖工作面宜控制在40m左右。铺设防水板、二次衬砌等后续工作应及时进行。二次衬砌距仰拱保持2倍以上衬砌循环作业长度，但不得大于40m。⑤在满足作业空间和台阶稳定的前提下，尽量缩短台阶长度，核心土长度应控制在3～5m，宽度为隧道开挖宽度的1/3～1/2。⑥施工应严格控制开挖长度，根据隧道围岩地质情况，合理确定循环进尺，每次开挖长度一般为0.6m；开挖后立即初喷3～5cm砼，以减少围岩暴露时间；隧道周边部位预留30cm人工开挖，其余部位采用机械开挖，下台阶左、右侧开挖应错开，严禁对开，左右侧错开距离宜为2～3m。⑦钢架严格按设计及规范要求加工制作和架设。钢架应架设在坚实基面上，并加垫槽钢，严禁拱（墙）脚悬空或采用虚土回填。钢架应与锁脚锚杆焊接牢固。⑧隧道超挖部位必须回填密实，严禁初期支护背后存在空洞。必要时初期支护背后应进行充填注浆，保证初期支护与围岩密贴。完善洞内临时防排水系统，严禁积水浸泡拱（墙）脚及在施工现场漫流，防止基底承载力降低。⑨确保隧道施工的洞内通风，保证作业环境符合职业健康及安全标准。7.4.4.4二台阶弧形导坑预留核心土法施工206 施工方法基本和二台阶临时支撑法类似，只是不同在开挖下台阶时预留核心土，施工流程见图7-4-18。7.4.5初期支护施工方法及工艺隧道初期支护包括格栅钢架、型钢钢架、锚杆、钢筋网、超前小导管、超前锚杆、喷射混凝土，依据地质情况分别设置。喷锚支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松驰。7.4.5.1格栅钢架施工格栅钢架是用钢筋焊制而成，俗称“花骨架”。与型钢钢架相比，具有重量小、安装方便、加工容易、能与混凝土形成钢筋混凝土结构体系等优点。图7-4-18二台阶弧形导坑预留核心土法施工流程图上部弧形导坑开挖，施作初期支护开挖台阶预留的核心土左右错开开挖上台阶，施作初期支护左右错开开挖下台阶，施作初期支护超前支护测量放样施作砼仰拱施作仰拱填充围岩稳定性评判修正支护参数分段开挖隧底，施做临时仰拱断面检查否满足206 A、格栅加工格栅在洞外结构件厂加工成型。B、加工工艺各种型号的钢筋按设计尺寸下料→主筋在模具上弯成规定的弧度→模具上将联结筋焊于主筋之上，再焊成格栅单片→模具的凹槽内安设活动横轴，单片格栅之间焊接侧面连接筋并成型→焊好的格栅单元移到大样平台上进行检验，合格后在其两端做好合格标记，然后将角钢焊在格栅上。使用前，将格栅单元在大样平台上拼装，在接头处外贴角钢，拧上螺栓，然后将角钢焊在格栅上。C、架设工艺格栅架设前，需测定隧道中线，并按需要设定水准基点，据之检查隧道断面。隧道断面检查合格后，进行格栅架设。在开挖时预留的拱脚原地基处挖槽，安设垫梁→拱顶处标示接头位置→安设格栅的位置打设定位钢筋→利用洞内的工作平台拼装格栅，接头上好螺栓，将格栅焊在定位筋上→格栅与围岩的间隙用混凝土垫块塞紧→施焊纵向连接筋。D、格栅架设要求格栅基脚必须密实，以防基脚失稳。格栅位置必须准确，包括高程、前后及左右。立好的格栅平面应垂直与隧道中线，倾斜不得超过2°，且格栅顶偏离铅垂面的距离不得超过5cm。7.4.5.2型钢钢架1、加工型钢钢架由加工中心统一加工制作。加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于±2cm，接头连接要求同类之间可以互换。2、钢架的安装钢架在初喷混凝土后安设。确保钢架外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安设过程中当钢架和围岩间有空隙时，设垫块。定位筋一端与钢架点焊在一起，另一端锚入围岩中，当钢架架设处有锚杆时，尽量利用锚杆定位。钢架根部加设径向锁脚锚杆，防止下沉。3、钢架安装标准206 钢架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚砟，决不允许用虚砟填在超挖拱脚底部，垫方木或型钢进行高差调整，开挖尺寸允许误差±5cm。钢架落底接长在单边交错进行。每次单边接长钢架1～3排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射混凝土。接长钢架和上部通过垫板用螺栓牢固准确连接。7.4.5.3锁脚锚杆锁脚锚杆用φ42锚管加工成长3.5m（根据围岩情况适当加长），采用YT-28风动凿岩机在拱脚位置钻孔，钻孔成型后，安装锚杆，加设止浆塞，用注浆泵注水泥浆。注浆压力0.6～1.0Mpa，难注地段最多1.5Mpa，浆液配合比按设计要求和地质情况，现场试验确定。7.4.5.4锚杆本隧道系统锚杆采用Ф25中空注浆锚杆和Ф22砂浆锚杆，拱部为Ф25中空注浆锚杆，边墙为Ф22砂浆锚杆。施工工艺流程为：钻孔→清孔→注浆→插入杆体。钻孔采用YT-28凿岩机；注浆采用UB6型水泥注浆泵；锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。先用YT-28凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，然后用UB6型注浆泵将配制合格的砂浆压入孔内，后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体。待砂浆终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。施工中应注意以下事项：A、锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符；B、杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量；C、锚杆孔注浆压力通过试验确定，施工中根据实际情况可作适当调整。②Ф25中空注浆锚杆安装（Ф25中空注浆锚杆施工工艺流程见图7-4-19）A、检查锚杆中孔、钻头水孔是否堵塞，若有应清除干净。B、连接钻头和锚杆。C、连接凿岩机和钎尾。D、连接钻机连接套和钎尾。锚杆对准设计的锚孔位置，凿岩机应先给风和水，然后钻进。在较完整的岩石中钻进时，钻头的水孔不易堵塞，可按正常钻进速度钻至设计深度；206 在软岩和土中钻进时，钻头的水孔易堵塞，因此在钻进过程中，应放慢钻进速度，多回转少冲击，操作者注意水从钻孔中流出的状况，若有水孔堵塞的迹象，应后撤锚杆50cm，并反复扫孔使水孔畅通，然后慢慢进尺，直至设计深度。钻进至设计深度后，应用水和高压风洗孔，检查钻头水孔是否畅通，确认畅通后将钻机连接套从锚杆上卸下；锚杆外露孔口长度以10～15cm为宜。若锚杆需加长，应用锚杆连接套连接已施作锚杆和另一根锚杆，然后重复上述步骤，钻进至设计深度。用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm。安装垫板及螺母，但此时不宜上紧。清洗整理标出锚杆位置钻孔检查锚杆安装锚杆体、止浆塞和垫板注浆封口制浆备料图7-4-19Ф25中空注浆锚杆施工工艺流程图③砂浆锚杆施工工艺及操作要点A、原材料备制a、锚杆材料：锚杆材料采用20锰硅钢筋，钢筋直径Ф22mm，按设计要求规定的材质、规格备料，并进行调直、除锈、除油，以保证砂浆锚杆的施工质量和施工的顺利进行。锚杆垫板采用6mm钢板制成，规格150×150mm，中间钻孔。b、水泥：普通水泥砂浆选用普通硅酸盐水泥，在自稳时间短的围岩条件下，宜用早强水泥。c、砂：宜采用清洁、坚硬的机制砂，料径不宜大于3mm，使用前过筛。d、配合比：普通水泥砂浆的配合比：水泥：砂宜为1:1～1:1.5（重量比），水灰比宜为0.45～0.50。e、砂浆备制：砂浆应拌合均匀，随拌随用。一次拌合的砂浆应在初凝前用完，并严防石块杂物混入，主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。206 B、锚杆孔的施工a、孔位布置：孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记，偏差不得大于20cm；b、锚杆孔径：砂浆锚杆的锚杆孔径应大于锚杆体直径15mm；c、钻孔方向：锚杆孔宜沿隧道周边径向钻孔，但钻孔不宜平行岩面；d、钻孔深度：锚杆长度应大于孔深6～10cm，砂浆锚杆孔深误差不应大于±10cm；e、锚杆孔应保持直线；f、灌浆前清孔：钻孔内若残存有积水、岩粉、碎屑或其它杂物，会影响灌浆质量和防碍锚杆体插入，也影响锚杆效果。因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。C、锚杆安装砂浆锚杆孔内的砂浆采用灌浆管和注浆管进行注浆。注浆开始中途停止超过30min时，用水润滑灌浆罐及其管路。注浆孔口压力不得大于0.4MPa，注浆时应堵塞孔口。注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，并用手将水泥纸堵住孔口。④锚杆的注浆A、检查麦式注浆泵及其零件是否齐备和正常，有关泵的操作程序应遵守注浆泵操作手册。B、检查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，通常用塞子控制他们的粒径，水泥与砂的比例一般为1:0～1:1C、用水和风检查锚孔是否畅通，孔口反水或风即可。D、调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量计的刻度，从泵出口出来的砂浆必须要均匀，不能有断续不均现象。E、迅速将锚杆、注浆泵用快速接头连接好。F、开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。G、注浆整个过程及时清洗接头，保证注浆过程的连续性，注浆结束后，应及时清洗及保养泵。H、在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。206 7.4.5.5钢筋网安设挂钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状铺设，并在初喷混凝土后进行，与被支护岩面间隙约4cm，钢筋网连接处、与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。钢筋网安设时应注意，施作前，初喷4cm厚混凝土形成钢筋保护层；制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。7.4.5.6超前小导管超前注浆小导管根据地质条件不同，布置形式有两种：一种是单层超前注浆小导管，另一种是双层超前注浆小导管。超前小导管施工工艺流程见图7-4-20。⑴小导管结构：小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。小导管中间部位钻φ10mm的注浆孔，注浆孔呈梅花形布置(防止注浆出现死角)，间距为15cm，尾部1m范围内不钻孔以防漏浆，末端焊直径为6mm的环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。加工成形后的小导管构造详见图7-4-21。顶入钢管连接管路压水试验注浆停止注浆注下一孔有无渗漏风钻钻孔检查加固效果是否达到要求补钻注浆孔制浆管路泄漏检修封闭岩面工作面泄漏否无是⑵小导管布置：超前注浆小导管采用φ42mm、壁厚3.5mm的热轧无缝钢管，钢管长度满足设计要求；纵向水平搭接长度不小于1.0m，外插角为10°～15°，环向间距按照设计要求进行布设。单层小导管超前支护布置见图7-4-22。图7-4-20超前小导管施工工艺流程图206 图7-4-21小导管构造图⑶钻孔：先将小导管的孔位用红漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角10°。采用风枪或凿岩台车成孔。钻孔钻进避免钻杆摆动，保证孔位顺直。钻至设计孔深之后，用吹管将碎渣吹出，避免塌孔。⑷顶管：在钻孔内插入φ42mm钢花管，在管尾后段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上呈纺锥状，并用胶带缠紧。开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进长度不小于90%管长。⑸固定：顶管至设计孔深后，将孔口用水泥-水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。孔口露出喷射砼面15cm，安装钢拱架后与拱架焊接在一起。⑹压水：管路连接完成后进行压水试验，检查管路及工作面有无渗漏现象。⑺小导管注浆：小导管注浆工艺流程及施工示意见图7-4-23、图7-4-24。①注浆设备选择超前小导管注浆采用KBY50/70型注浆泵。②浆液的选择：浆液采用水泥砂浆，水灰比0.5:1（重量比），施工时由试验室选定，使用不低于42.5强度的水泥。③注浆量：为了获得良好的固结效果，必须注入足够的浆液量，确保一定的有效扩散范围。注浆范围按开挖轮廓线外0.3～0.5m设计并且浆液在地层中均匀扩散。注浆压力与岩层裂隙的关系见图7-4-25。206 图7-4-22超前小导管布置图封闭工作面准备工作安装钢插管制作钢插管钻孔联结管路及密封管口机具设备检查压水检查达到要求拌浆注浆压力流量达到要求结束否否是图7-4-23小导管注浆施工工艺流程图206 图7-4-24小导管注浆施工示意图图7-4-25注浆压力与岩层裂隙的关系图浆液单孔注入量Q和围岩的孔隙率有关，根据扩散半径及岩层的裂隙进行估算，其值为：Q=ηR2L(m3)式中：R—浆液扩散半径(m)；L—压浆段长度(m)；η—岩层孔隙率，砂土取40%，粘土20%，断层破碎带5%。④注浆压力注浆压力为0.5～1.0Mpa，施工中根据施工现场试验确定较合理的注浆参数。⑤止浆盘由于采用低压加固注浆，止浆盘为5～10cm厚喷射砼封闭，防止跑浆。⑥注浆注意事项注浆前检查注浆泵、管路及接头牢固程度，防止浆液冲出伤人。注浆时密切监视压力变化，发现异常及时处理。注浆时注意防止串浆和跑浆，若发生串浆和跑浆要停止注浆，分析原因随时解决。做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。7.4.5.7超前锚杆206 成孔检查格栅钢架与锚杆焊连锚杆孔位放样钻孔设备就位钻孔外插角确定钻孔清孔填塞锚固剂安装锚杆锚杆制作施工准备图7-4-26超前锚杆施工工艺流程图图7-4-27超前锚杆施工示意图施工时，锚杆按设计的环向间距10°～20°外插角插入拱部围岩。搭接长度不少于1.0m。超前锚杆以紧靠开挖面的格栅钢架为支点，通过锚固剂将锚杆与围岩固结，并与格栅钢架连接形成柔性支护环。206 现场加工钢筋锚杆，喷射砼封闭岩面，用锚杆钻机钻孔，以高强锚固剂填塞孔眼，再将钢筋顶入锚杆孔。7.4.5.8喷射混凝土喷射混凝土骨料用强制式拌合机分次投料拌合，喷锚支护喷射混凝土，一般分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护，以抑制围岩变位。钢架间用混凝土喷平，并有足够的保护层。喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为喷射混凝土厚度控制标准，后一层喷射在前层混凝土终凝后先用高压水冲洗再进行，新喷射的混凝土按规定洒水养护。施工工艺及程序：A、用清水浸泡微纤维束（水溶性胶合剂粘结成束），直到微纤维束分解成单根。B、按照设计配合比配料，按粗骨料、细骨料、水泥、微纤维投料顺序投料拌合，直到分解成单根的微纤维均匀分散到拌合料中。C、喷射混凝土喷嘴垂直对着受喷面，开启喷射机；D、上料：上料要连续，应保持料斗内料满，并在料斗口上设一活动的15mm孔径筛网，避免超料径骨料进入机内。E、喷射部位顺序：应分段、分部、分块、自下而上进行，喷射前个别受喷面凹洼处，应先喷找平。喷射操作时，喷嘴与受喷面的距离应保持在1.5～2.0m，此时回弹量最低，压实性最好。喷头与受喷面距离太近时，压缩空气会将刚粘在受喷面上的混凝土拌合料吹走，使粗骨料的回弹量增加，同时喷头与受喷面的距离还取决于拌合料的骨料粒径、颗粒级配、气压和配料的输送距离，操作手操作时可根据实际情况调节两者间的距离，直到达到最低的回弹量。F、喷射角度喷嘴保证与受喷面垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70°。G、喷头运动方式206 喷头应作连续不断的圆圈运动，并形成螺旋形转动，旋转直径约为20～30cm；后一圈压前一圈三分之一，喷射路线应分段、分部、分块按先墙后拱、自下而上地进行，呈“S”形运动（图7-4-28）。图7-4-28喷锚施工顺序图H、喷射厚度喷混凝土墙部一次喷层厚可达7cm，拱部一次喷层厚可达5cm，影响喷层厚度的主要因素是速凝剂的作用效果和气温。一般能保证使混凝土在2min内凝结的效果较好，作业面的气温在15℃以上为宜。7.4.6附属工程施工方法及工艺7.4.6.1洞室施工洞室按沿隧道两侧交错布置，主要采用手持凿岩机钻眼，光面微震爆破，人工配合装载机装渣至运输车运出洞外。开口交叉处引起围岩应力重分布及应力集中，是结构的薄弱环节，要妥善解决辅助洞室开口时的受力转换，确保施工安全。隧道施工至辅助洞室位置时，按辅助洞室开挖轮廓打超前小导管预支护，正洞初期支护完成后，辅助洞室开口破除正洞初期支护前，贴焊预制的加强格栅钢架环框，满喷砼后在辅助洞室入口开挖面上方形成一个拱部钢筋砼加强环，以利开挖。检查井及检查通道施工完毕后在进行洞室衬砌施工，衬砌采用小模板内支架，泵送浇注砼，施工时注意与正洞防水设施连通。7.4.6.2通信、信号、电缆槽施工电缆槽施工采用组合模板，立模要严格控制尺寸、标高。水沟及电缆槽盖板采用预制构件，盖板铺设要平稳，盖板与沟沿的缝隙应用砂浆填平，不得出现“三条腿”现象。206 7.4.6.3其他附属工程1、接触网预埋件设置预埋根据现场模板台车长度和图纸设计要求进行施作；2、隧道内综合接地按照相关图纸、规定设置隧道综合接地系统；隧道内专用洞室及站后设备洞室接地按设计要求施作；3、隧道内综合接地按照相关图纸、规定设置隧道综合接地系统；隧道内专用洞室及站后设备洞室接地按设计要求施作；4、隧道洞口及专用洞室、照明箱变等洞室处的过轨管线设置按设计要求施作。7.4.7其他辅助作业施工方案和方法7.4.7.1出碴方法及工艺洞内运输均采用无轨运输，配备足够的大型装碴运碴自卸车运至洞外设计指定的弃碴场。根据施工场地、隧道施工长度等情况。采用侧翻装载机或挖掘机装渣。⑴台阶法开挖出碴：台阶法开挖上半部出碴采用PC200液压挖掘机扒碴至下台阶，侧卸载式装载机出碴，自卸汽车运碴。台阶法开挖出碴见图7-4-29。图7-4-29台阶法开挖出碴示意图⑵出碴运输：车辆在正洞内会车、调头拟利用大避车洞适当加长加宽作为车辆会、让调头点；通过仰拱施工地段时，为避免仰拱施工对其它工序的干扰，采用仰拱栈桥过渡，即车辆通过搭设在仰拱施工地段的架空平台过渡到已浇注仰拱并达到通车强度地段，仰拱落底清理及浇筑砼均在该栈桥下进行，待栈桥下仰拱施工结束，砼强度达到通车强度后，再向前移动平台，如此周而复始循环推进。7.4.7.2施工供排水⑴施工供水：隧道施工采用高位水池结合增压泵增压的供水方式供水，在隧道进出口洞顶分别修建一座高位水池，采用高扬程水泵抽水至洞顶水池(位置和容积根据各隧道的实际情况而定)，用钢管从水池将Φ206 100高压水引入隧道，供洞内高压用水。为保证工作面水头满足施工需要，必要时在适当的位置设置增压泵进行增压。⑵施工排水①顺坡排水：在正洞线路右侧各设一条临时排水侧沟，通过侧沟将水引排至洞外污水沉淀池中。施工时确保中心水沟畅通，错车地段及衬砌工作面处采用钢板覆盖跨越，严防污水、注浆水泥浆液流进深埋中心水沟。②反坡排水：正洞反坡施工采用高扬程大流量分段逐级接力抽排方式排水。排水管路采用Φ200无缝钢管，洞内路面设横坡，线路右侧，每隔500m左右设一个水泵站。掌子面积水采用多台小型移动潜水泵将积水抽至临近本站，再抽至下一级泵站水仓，如此接力抽至洞外污水沉淀池。③污水处理：洞内施工排放的污水排至洞外沉淀池，先对施工废水、废液进行固体物质沉淀、去污处理，在引入污水处理场按沉砂、沉淀、气浮工艺处理，过滤和净化合格后排放。7.4.7.3高压供风高压风采用电动螺杆式空压机组成压风站方式置于洞口处集中供风，高压风管直径采用φ200mm无缝钢管，进洞后采用托架法安装在边墙上，沿全隧道通长布置，高度以不影响仰拱及铺底施工为宜。7.4.7.4隧道通风隧道通风由技术专业人员进行通风技术及工、料、机的管理，风机根据供风量、风压和节能效果，选用变极多速风机；风管根据需风量和送风长度进行选择，长度大于800m时，在距洞口800m的位置安装一台射流风机进行接力送风，风管安装必须平、直、顺，以减小管路沿程阻力和局部阻力，管路尽可能避开锐角转弯；通风阶段时系统监测气象条件、供风量、风压、有害气体浓度、作业面风速变化等，不断优化通风方案。主要通风设备见表7-30表7-30主要通风设备设备名称单位数量备注55KW*2轴流风机台2电功率1×45KW55kw射流风机台2进洞800m接力送风φ1800软风管米3020不含损耗量7.4.7.5供电及照明206 隧道洞口利用就进地方高压线路T接至高压变配电中心，经高压配电后送出3路线路，其中2路进洞经洞内的变压器降压后供掘进、排水、照明等设备用电，1路经洞外变压器降压后供空压机站等生产和生活设施用电。合理确定供电半径，以满足洞内施工用电需求，当掘进超过供电半径时，采用高压进洞，利用移动式箱式变压器供电，移动式箱式变压器设于综合洞室内。为了保证不间断供电，在隧道洞口配备柴油发电机组，组成备用供电站，当主供线路停电时，运行自备电站供洞内外施工生活用电。为确保安全、经济、可靠供电，电力变压器根据周围施工环境特点，洞内选择有高压馈电线路漏电保护装置的防爆箱型移动式变压器；洞外选用节能型固定式变压器；高压采用组合柜，配合两进一出双回路供电，主进线处设高压隔离开关和负荷开关，以备主供电源停电时与外接电源彻底分离，及时启动备用发电机组供电。总开关选用耐湿热型配电总开关；分开关选用带漏电保护、过负荷和短路保护的自动开关。施工用电高压电缆经济实用安全可靠，并具有一定的抗机械损伤性能；高压电力电缆头采用插接式电缆头，方便组装变换成中间头、分歧头和终端头，缩短电缆接续时间，提高电缆供电质量，减少投资；动力配电线采用低压电力电缆，移动设备采用重型橡皮护套电缆，电力电缆沿墙敷设；洞内电力电缆以及其它线缆必须做好标识，防止安全事故的发生；洞内设备与电力电缆相接触需移动或工作时应采取相应的安全措施；现场配备灭火工具及灭火器材，确保电气设备及其他设备的安全。照明负荷距洞口供电半径内，由洞外电源供电，以后的由洞内电源的变压器供电。照明供电采用“三相五线制”TN-S系统，负荷均布；照明光源采用高效节能高压钠灯，安装在横担上沿。206 工作面采用24伏安全电压供电，经照明变压器隔离降压后为照明提供电源。照明灯应与电缆一定距离。施工单位设电气工程师，负责用电安全技术管理，建立健全各种规章制度，并认真执行。7.4.7.6冬季施工根据总工期安排，欢喜隧道安排冬季施工，2016年进入冬季施工之前，完成进出口明洞段及洞门施工，在洞口挂保暖门帘，混凝土施工部位生火炉，增加洞内温度。洞内正常施工。7.4.8机械设备、人员配备欢喜隧道施工采用进出口两端向中间掘进，安排1个隧道施工架子队，机械人员配备情况如下表：表7-31主要机械设备表序号名称单位规格数量1变压器台800KVA22空压机台20m383通风机套110KW44混凝土地泵台60型25二衬台车台9m/12m1/16侧翻装载机台5027栈桥套12m68挖掘机台PC22029电缆沟台车台12m210开挖台架台3m211防水板施工台架台5m212出渣车台10m3813混凝土罐车台10m3814门禁监控系统套215逃生管道mΦ600mm20016风枪台若干17湿喷机台218发电机台250KW219注浆机台KBY30/120220水泵台若干21超前地质钻孔机台1表7-32班组人员配备表206 序号班组名称单位数量备注1开挖班人322组2支护班人242组3防水板班人84纵向水沟施工班组人205二衬班人206附属工程人167出渣班人12合计1327.5轨道工程吉林枢纽相关工程为Ⅰ级铁路，设计时速120km/h，轨道类型按重型考虑，铺设区间无缝线路。1钢轨:正线无缝线路钢轨采用500m定尺60kg/m无螺栓孔新钢轨，站线采用P50标准轨有缝线路。2采用60kg/m钢轨用接头夹板，配套M24、强度等级10.9S螺栓及螺母、垫圈，接头螺栓扭矩不小于900N·m；胶接绝缘冻结接头M24、强度等级12.9S螺栓及螺母、垫圈或M27、强度等级10.9S的螺栓及螺母、垫圈，接头螺栓扭矩为1100N·m~1400N·m。3轨枕类型：相关工程轨道轨枕均按每公里1667根铺设，主要有四种轨枕类型：一般地段采用Ⅲa型有挡肩混凝土枕（专线3393）。有砟桥面设置护轨，采用新Ⅲ型混凝土桥枕（专线3448）。在桥上基本轨内侧设置护轨，采用配套扣件。相关工程轨道一般地段采用弹条Ⅱ型扣件（专线3351），有砟桥面依据计算采用弹条Ⅱ型扣件和石龙桥小阻力弹性扣件（研线9204）。4碎石道床材料采用一级道砟，道床应保持弹性和排水良好，并按规定保持密实。5道床：土质路基采用双层碎石道床，面砟厚度30cm，底砟厚度20cm。硬质岩石路堑采用单层道床，道砟厚度35cm。道床顶面宽度3.40m，砟肩堆高15cm，道床边坡1：1.75。桥上枕下道床厚度不应小于30cm，砟肩与挡砟墙之间以道砟填平。隧道内道床厚度为35cm，砟肩与边墙之间以道砟填平。6施工总体方案：全部采用人工铺轨，本项目不设铺轨基地。206 7.5.1有缝线路铺设7.5.1.1铺砟1、铺砟准备工作铺砟前应对路基进行施工测量，确保线路中线和标高正确无误。本项目所用道砟均由沈阳铁路局指定石砟场供应，是铁道部合格生产单位，其材料符合《铁路碎石道砟》（TB/T2140-2008）标准要求。根据施工需要，在马相屯车站、九站货场、南三道车站、预制场等设存砟场各一处。由于砟场距离工地较近，汽车运输方便，新路基能直接上砟的地段，不设存砟场。道砟进场后，由试验室进行进场验收，检查生产报告和产品合格证，并对其粒径级配、颗粒形状及清洁度进行检验。同一产地、级别且连续进场的道砟，每5000立方为一个检验批，每批抽检一次，检验内容及方法应符合现行《铁路碎石道砟》（TB/T2140-2008）标准要求。2、铺砟分二层预铺，第一层为20cm厚底砟，第二层为25cm厚面砟，铺轨前预铺道砟按设计高程预留不大于50mm起道量，第一层铺设完毕后采用压强不小于1.6kg/cm2机械碾压，不少于二遍。底砟顶面平整，高程允许偏差±20mm，厚度允许偏差±50mm。根据现场情况，可以底砟上直接铺轨，或者在底砟上预铺部分面砟后再铺钢轨。钢轨铺好后，按线路中心线和标高要求，分次上砟整道。7.5.1.2铺枕轨枕的种类、型号、每公里铺设数量按施工设计要求办理，所使用的轨枕必须经检验合格。轨枕在铺设前利用火车或汽车运输至现场，人工按设计数量对准线路中线散布均匀。7.5.1.3铺轨有缝线路钢轨P60、P50标准轨，利用火车运输至现场，人工散开。扣件采用Ⅱ型弹条扣件，接头夹板螺栓安装不少于4颗。1、螺旋道钉锚固（1）锚固材料规格：206 a硫磺：含硫量95%以上的一般工业用硫磺，配制前应破成碎块，如受潮应在配制前干燥。b水泥：P32.5R普通硅酸盐水泥，如有结块，应在配制前过筛。c砂子粒径不大于2毫米，泥污含量不得大于5%，配制前应烘干。d石蜡：一般工业用蜡，配制前应破碎成块。e各种材料不得有杂物。(2)施工配合比：（重量比）硫磺︰砂︰水泥︰石蜡=1︰1.5︰0.5︰0.02(3)螺纹道钉锚固的验收标准：a螺纹道钉每个抗拨力不得低于60KN。每公里做一组（每组3个钉）抗拨试验，如有一个不合格则应加试2组，仍有不合格者，就要检查配比及工艺，并对该批量全面检查，剔除不合格产品。b螺纹道钉底盘应高出承轨槽面弹条扣件为0～2毫米。c螺纹道钉偏离预留钉孔中心不得大于2毫米，与承轨槽垂直，偏斜不得大于2度。d锚固灌浆顶面应与承轨槽平，残渣应剔除干净。2、铺轨轨枕铺设道钉锚固完毕后，按照设计要求，人工铺设P60、P50钢轨，正式线路必须控制接头相错量符合标准要求，分段铺轨的合拢口有旧P60轨连接，上好夹板及扣件，每个接头夹板螺栓不少于4颗。7.5.1.4整道采用人工上砟整道。第一遍上砟整道，将道砟均匀散布到轨道内，将每节轨道在几个点抬高并用道砟垫实，抬高后的轨面应大致平顺，全轨节抬起后立即向轨枕下面串砟，串满串实，没有吊空板。然后将线路拨到设计中线位置，达到直线顺直，曲线圆顺，用小型养路机械捣固密实。206 第二遍上砟整道，首先补充道砟，然后将轨道抬高至设计标高，并增加1～3mm预留沉降量。起道后的轨道前后高低、左右水平均达到设计和验收标准要求。然后细方轨枕，并在钢轨两侧40～50cm范围内串满道砟，并保证轨枕中间60cm宽的砟面低于轨枕30mm以上，向枕盒内填补道砟。道砟串满以后进行捣固，将钢轨外侧40cm，内侧45cm范围的道砟捣实，使之能承受列车的荷载（轨枕中部60cm范围严禁捣实）。然后按照设计中线细拨轨道，拨道前将枕端的道碴扒开一部分，以减小拨道阻力。最后进行小量的拨道，校正线路平面位置、整修道床、补足枕盒内道砟、拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。整道完成后，其轨道静态几何尺寸偏差应达到《铁路线路修理规则》临时修补标准，确保工程列车和长轨列车安全通过。7.5.2工地钢轨焊接工地无缝线路锁定焊接采用铝热焊焊接，适用于长轨条联合接头、单元轨节接头和拨接改造段标轨焊连长轨条等处，其质量应符合铁道行业标准《钢轨焊接》(TB/T1632.1-2005)的规定，焊轨作业应选择有资质的单位进行。7.5.2.1施工工艺流程铝热焊原理是利用铝粉与氧化铁发生氧化还原反应，产生钢水，浇铸在焊缝中完成钢轨焊接。其焊接施工工艺如下图：7.5.2.2施工方法1焊接接头准备拆开待焊接头两端各6～10根轨枕的扣件，调整焊缝大小(25±2mm)与位置（焊缝距轨枕边缘不小于100mm，距离梁缝不小于2500mm），刨开接头轨下200mm范围内的道碴，用钢丝刷清洁轨端100-150mm。轨端锯轨时，不垂直度＜0.8mm。轨端对正安装钢轨对正架，将各调整螺栓就位（触及钢轨即可，不得上紧调整螺栓）。用直尺检查轨端对正情况（卸开无孔钢轨接头后，两轨端仍应基本对正），按对正架操作程序，松紧相应的调整螺栓对正轨端（水平对平，纵向对直扭转对正）。2调尖峰将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上（胶垫已去除），将轨端上调（轨底的两侧同时打进楔形垫板，以防钢轨侧移）。亦可用对正架调尖峰。尖峰值暂定为1.6ｍｍ，即直尺为水平状态时，直尺两端尺下间隙均为1.6mm，注意不得用直尺一端贴紧钢轨，而另一端翘起3.2mm的方法来检查尖峰值（这样检测容易忽视两边的钢轨不均匀上抬的因素）。重新检查一遍，轨缝间隙、尖峰值、纵向对直、钢轨无扭转。3砂模的准备206 检查砂模无受潮，无裂纹，无变形，各组件不缺件，状态良好。将侧砂模在轨缝处进行摩擦，使其与钢轨密贴，清除浮砂。将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与金属底板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧金属底板的固定螺丝（同时在底板下侧轻轻敲打，以使底板与钢轨密贴）。最后一次确认轨端的对正。将两侧的砂模装入侧模夹板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中（有废渣出口的侧模位于钢轨的低侧）。套上侧模夹具，注意不要用力过度而夹裂侧砂模。将砂模上部开口盖住。用封箱泥封堵缝隙，外面再加一层封箱泥进行加固。放上灰渣盘在砂模灰渣流出口及夹具螺纹上抹一层封箱泥。在灰渣盘底部，垫一层干砂。在轨枕盒内放一块铁板，并撒一层干砂。准备两根堵漏棒（在末棍端部包以封箱泥）。4预热测量并记录轨温。天气寒冷时，如果轨温低于15℃，则应用焊炬加热至37℃，焊缝两侧应加热范围见表。轨温两侧各应加热的长度(mm)－9℃～15℃760～910－15℃～－9℃910～1220安放预热器支架，并调整它的位置，使预热器处于砂模的中央、高低适中。调节氧气和丙烷的压力，使得焊炬的火焰获得一个在约12mm长的焰心（通常为蓝色）。火焰稳定之时，按下跑表计时，60kg/m轨预热时间为５分钟。不间断地注视整个加热过程，到规定的预热时间，（跑表按停，确认时间，填入表中），将焊炬从砂模中取出，此时轨头，轨腰应为颜色发红。注意不要预热过度。5焊药的准备（与预热同时进行）揭下焊药编码标签，并将其贴在焊接记录表中。将自熔塞安在其位（坩埚底部中央）。打开焊药包，将焊药倒入坩埚内，搅匀，并将其顶部做成锥形。插入点火引信，将坩埚盖上。6浇注将坩埚放在砂模上，并使其在砂模上居中。打开坩埚盖，点燃点火引信，将点火引信插入焊药中（最深为25mm）重新盖上坩埚盖（在预热结束后，焊药必须在30秒钟之内点燃）。手持防漏棒，站在两侧准备堵漏。浇注完毕，当废渣停止流入灰渣盘（砂模中流出最后一滴多余钢水）时，按下跑表开始计时。7拆模及推瘤206 浇注以后5分钟开始拆模作业，撤走坩埚及灰渣盘，拆走侧模夹具，夹板和金属底板，用热切凿切除焊头的顶部，推入铁铲中、并清理轨顶面、侧面的封箱泥，安装好推瘤机。浇注以后6分半钟开始推瘤（6分半钟未到之前不要推瘤）。8热打磨浇注后十分钟，可以对焊缝进行热打磨，打磨时穿戴好防护用品（防护眼镜、护腿等）。热打磨后，焊缝顶面及内侧面必须高出轨面0.8mm以上。浇注后15分钟，撤掉调尖峰用的楔形垫板，以便让焊缝冷却至水平（对正架亦在15分钟后拆除）。9冷打磨浇注后１小时后，尖峰应完全消失，即可进行冷打磨作业。冷打磨采用钢轨仿形打磨机，对轨顶面、轨头两侧进行打磨。采用手提式砂轮机对轨底进行打磨。10探伤、收尾用超声波探伤仪对焊头进行探伤，焊缝内不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹碴等有害缺陷，如有上述问题必须锯轨重焊。如果焊缝良好，恢复轨道、道床的原有状态。钢轨焊接接头进行标识,标识应清晰、端正，至少五年内可以识别。标识方式应保证每个焊接接头与工艺卡一致。焊接后，认真填写钢轨气压焊工艺卡、焊接记录表，包括以下方面：a)钢轨标志，铺设位置和焊接接头标识；b)环境气温；c)焊机（压接机）编号；d)焊接及正火工艺（包括焊接全过程的预顶，顶锻压力、氧气和乙炔流量、各阶段加热时间、加热器摆动频率、幅度）；e)焊接后质量检查及探伤结果；f)焊接作业组；g)焊工和检查人员姓名；h)焊接日期。废弃物不得乱扔，收入蛇皮袋中统一处理。清理所有设备、机具。7.5.3换铺长钢轨7.5.3.1长钢轨运输长钢轨运输及卸车作业由铁路局指定焊轨厂完成，现场做好配合工作。1、长轨运输速度的规定：通过工程线限速45km/h，通过岔区限速25km/h。2、长轨列车出发前，必须由负责人确认锁定，检查各项设备及装轨状态，各部均不得超出车辆限界，车钩必须处于锁闭状态，防止重车自动开钩事故。3、运行中尽量减少冲撞，一般情况下不得使用紧急制动。206 4、运行时任何人员不得站在列车长钢轨上，长轨与安全挡之间不得站人，安全挡之前需加垫枕木，减少列车窜动的距离。5、运输途中押车员应随时注意观察长钢轨运输状态，如发现异常须及时与运转车长联系，待列车停稳后检查锁定卡具是否松动，以防止长轨串动。7.5.3.2长钢轨卸车长钢轨卸车采用拖卸法进行施工。调度命令下达后，机车牵引长轨运输车至指定的卸轨点后，车上作业人员将地面拉轨轨卡安设在线路指定位置，另一端由车上作业人员连挂在待卸轨的轨卡上，然后卸轨列车以1-2km/h的速度牵引，将长轨卸至两侧的碴肩上，操作要点如下：1、卸车前的准备工作⑴调查好长钢轨起点位置。⑵全面检查所有设备，待一切良好后，依照装车表对钢轨编号及排放位置进行核对。⑶检查车上每根钢轨的卸轨连挂器安装位置是否正确及牢固；卸轨用的专用工具，通讯联络设备是否齐全完好。⑷根据前次已卸长钢轨终端，在线路上将待卸长钢轨始端放样以确保卸下的钢轨位置误差不超过100mm。⑸对卸轨地段内，妨碍卸轨的设备及材料等，应清理、平整，预留好卸轨的位置。对道碴较少而无法存放钢轨的地方，应事先在枕木盒内插上枕木，作为临时存放钢轨的支垫。⑹对碴肩较高地段在每次卸轨前，要在距钢轨缘0.8m处扒一条宽0.3m的碴带，使之低于轨枕面20mm。2、卸轨作业卸轨的具体作业程序如下：⑴卸轨负责人在进入施工区间之前，应将卸轨的地点、卸轨任务，以及卸轨中安全注意事项，向行车总调度及全体参加作业的人员交待清楚。当接到进入区间命令后，全体工作人员进入各自的工作岗位，长轨列车按下达的命令进入卸轨地点。⑵206 技术人员事先排好卸轨计划及轨位布置并于现场确定卸轨点，长轨列车到达卸轨点后，停车，并根据地面卸轨起点进行准确对位，作业人员随即下车，各自进入岗位。长轨列车作业分车上作业及车下作业两部分。车上作业主要负责车上拨轨，连接卸轨连挂器，解除固定器等。车下作业主要负责护轨，挂钢丝绳，回收连挂器，用对讲机指挥卸轨列车作业等。车下作业人员将拉轨轨卡安设在线路上，将经由长轨放送车放下的长轨连接好。一切准备妥当后，卸轨负责人向运转车长发出移动信号，并通过对讲机与司机直接通话联系。列车以每小时1～2km的速度前进，两侧长钢轨卸到线路两侧碴肩上。每个单元轨节交界处所卸钢轨至少要重叠0.5～1.0m。⑶当长钢轨落地够300m时，地面作业人员随即将地面拉轨轨卡及钢丝绳撤除，此时即依靠落地后钢轨的自身重量产生的阻力将车上的长钢轨拖下车来。车上负责拨轨的人员，负责将钢轨拨向两侧，使长钢轨卸车时，在滚筒上行走顺利。为确保安全，固定器可根据卸轨的进度不要过早地撤除。⑷地面负责护轨的人员必须用撬棍护住钢轨，使其顺直地卸到枕木头外侧，必要时，用撬棍拨顺，并注意防止钢轨出现翻倒现象。卸轨时，列车行驶速度要均衡一致，列车速度忽快忽慢，或紧急制动，都容易发生钢轨鼓曲或翻转。施工负责人在钢轨下卸过程中要随时注意是否有异状，必要时应及时采取停车措施，迅速处理故障。落地的钢轨，由负责回收连挂器的人员迅速撤除钢轨上的连挂器。⑸将卸下的轨条拨顺，切记不得侵入限界。⑹卸长钢轨时应连卸，即在长轨车与分轨车交界处用钢丝绳和轨卡将正卸长轨终端与待卸长轨始端连接，将长钢轨依次连续卸到地面。⑺在最后一根长钢轨卸完后，由专职安检人员严格检查卸下的钢轨是否安全，如有问题，立即加以改正。7.5.3.3换铺长钢轨长钢轨换铺采用人工换轨作业。1、长钢轨卸车完毕离开工程线后，开始进行换铺长钢轨作业；2、将缓冲区标准轨扣件、夹板全部联结完成，各接头钢轨相错量不大于40mm，用方尺检查确认；3、拆除工具轨扣件，卸掉接头夹板回收，将工具轨条拨至道心位置；作业过程中尽量避免旧轨挂带起轨枕，如果出现该情况，立即安排人落道处理；4、人工拨移长钢轨入槽，调整轨缝至25mm，就近锁定20根混凝土枕扣件，接触焊机准备进行锁定焊接，焊接完成后松开临时锁定的20根砼枕扣件；5、安排人员将旧轨拨到线路两侧碴肩位置上，便于装车回收；206 6、在设计锁定轨温范围内进行线路锁定，及时上齐拧紧全部扣件。列车通过后全面复紧扣件及接头螺栓。7.5.4设置位移观测桩位移观测桩是无缝线路养护的重要标志桩，位移观测桩应满足牢固、可靠、易于观测和不易被破坏的要求，成对的位移观测应垂直于线路方向。位移观测桩使用混凝土预制桩，截面100mm见方。中心用φ16钢筋刻丝。桩顶部高出轨面5～20cm，埋深在冻结线以下50cm。观测标记设置：在埋设观测桩一侧的钢轨外侧轨腰上，另一股钢轨则设在钢轨内侧轨腰上，以确保准置仪能一次观测两股钢轨的位移量。设置方法：单元轨节锁定后，大机捣固一遍后，扣件重新复紧后进行零点标识，即在钢轨轨腰处用油漆作好标记。线路锁定之后，应每天进行观察，并认真填写《无缝线路钢轨位移量观测记录表》。7.5.5轨道整理长钢轨铺设后应进行单元轨焊接和轨道整理工作，消除成段缺砟或道砟不足的道床，调整中线、标高、正矢和水平等参数，并进行大机养护作业、轨道整理和预打磨，达到验交条件。7.5.5.1大机养护正线无缝线路（特大桥除外）采用大型养路机械进行3-4遍分层铺砟整道作业。1、大型养路机械作业准备工作：a均匀补充道道砟，高程超标地段要预先落道；b拆除道口、护轨等影响作业的设备，清理道床坡脚外10cm范围内的其它障碍物；c有信号连接线、电缆线等不能使用机械捣固的位置需现场标明，或邀请相关单位配合；d提供必须的技术资料，如坡度表、曲线表、桥梁表、道口表、线间距表、标高表等；e每100m设置标高桩一个，每300m设置中线桩一个，所有曲线五大桩位置及标注准确；f线路各种标志桩和曲线正矢测点图像端正清晰、书写醒目，正矢数据资料正确。2、无缝线路大型养路机械作业要求轨温不得超过实际锁定轨温-20℃至+15℃。206 3、王北联络线特大桥段轨道不符合大机稳定作业条件，只能进行压道提高道床阻力。4、为保证长钢轨线路的稳定性，分层起道量不得大于50mm，一次拨道量不得大于20mm。起拨道量较大时应分次进行。7.5.5.2轨道整理有砟道床达到稳定状态后，其状态参数应沿线均匀，指标符合道床横向阻力不小于10KN/枕、道床支承刚度不小于100KN/mm、道床纵向阻力不小于1210KN/枕。检验采用轨枕刚度仪等专用仪器，每5Km各检测1处，每处10根轨枕，分别取平均值。整理后的道床断面应达到设计要求，曲线外轨超高和正矢符合设计，其静态几何尺寸允许偏差应符合：1、10m弦量轨道高低偏差不大于4mm；2、直线10m弦量、曲线20m弦量轨道轨向偏差不大于4mm；3、万能道尺测量轨道扭曲偏差不得大于4mm、轨距偏差不大于+4/-2mm、水平偏差不大于4mm。无缝线路轨道动态质量应检查局部不平顺（峰值管理）和线路区段整体不平顺（均值管理）。轨道动态质量管理值应符合《铁路轨道工程施工质量验收标准》的相关要求。7.5.5.3钢轨预打磨无缝线路开通前应对全线钢轨进行预打磨作业；钢轨预打磨应具备以下条件：无缝线路经整理后道床进入稳定阶段；轨面高程及道床外观尺寸符合设计要求；钢轨扣件齐全紧固；钢轨预打磨后，应消除以下缺陷：轨头碰伤、机具夹伤、锈蚀，以及轨头表面约0.3mm厚的脱碳层；预打磨后的钢轨顶面及内侧工作面纵向平直度1m范围内不得大于0.3mm。7.5.6护轮轨安装桥枕采用新III型混凝土桥枕、梭头及护轨扣件，由平顶山轨枕厂提供，基本轨扣件与线路一致。桥枕铺设间距为600mm（1667根/km）；护轨采用P60再用轨，铺设方法参照《新III型混凝土桥枕及护轨扣件》（第三册，铺设图）专线3448-III。护轮轨安装在正线大机整道完成后进行。206 护轨直轨部分应伸出桥台挡砟墙以外不小于5m（王北联络线特大桥为10m），然后弯曲交会于线路中心，梭头尖端超出台尾的长度不小于2m。护轨与基本轨净距为500mm，允许偏差为+10/-5；护轨顶面与基本轨顶面高差为-25mm至+5mm。7.5.7无缝线路锁定与放散无缝线路应力放散与锁定必须在设计锁定轨温范围内进行作业。如换铺作业时实测轨温在锁定轨温范围内，采用“滚筒法”进行应力放散后锁定，可与现场联合接头焊接同步作业。如换铺作业实测轨温低于锁定轨温范围时，采用“综合法”（该方法是利用钢轨拉伸器和撞轨器配合作业，通过均匀拉伸，以提高它的零应力轨温，使锁定轨温符合设计要求。）进行应力放散后拉伸锁定。如在实测轨温高于设计锁定轨温的情况下换铺无缝线路，则应采用“插入法”在相邻单元轨条之间临时插入一根缓冲轨，在轨温适宜时拆掉缓冲轨，进行二次应力放散后，锯掉长轨条的有孔端，插入一段焊接轨进行终焊后锁定。采用“插入法”进行无缝线路换铺作业不仅增加了封闭要点的时间，延误了施工工期，而且增加了焊接接头的数量，在选定锁定时段时应预以避免。单元轨节锁定前应按设计要求设置好钢轨位移观测桩，锁定后应及时在钢轨上设置纵向位移观测的“零点”标记。单元轨节锁定时，实际锁定轨温必须在设计锁定轨温范围内，相邻轨节的锁定轨温差不得大于5℃，同一区间内各轨节的最高与最低锁定轨温差不得大于10℃，左右两股钢轨锁定轨温差不得大于5℃，并准确记录始终端的锁定轨温，否则，无缝线路铺设后必须进行应力放散并重新锁定。施工中测量记录轨温宜采用多点测量取平均值的方法。线路锁定后，应定期观测钢轨不均匀位移量并做好记录，任何一个位移观测桩处位移量不得大于20mm。完成线路锁定并经过列车碾压后，及时组织复紧全部轨枕全部扣件，达到锁定要求。7.5.7.1“滚筒法”进行锁定实测轨温处于设计锁定轨温范围内时，采用“滚筒法”可以直接进行锁定。将作业人员均布在进行锁定的长轨范围内，长轨始终端各放置一个轨温表，测量并记录开始紧扣件时的轨温，同时进行紧扣件作业，每隔两根紧一根，无缝线路尾端25～75m范围内的扣件全部紧完，并上紧与旧轨端的鱼尾板，此时视为长轨已锁定。记录此时轨温为结束时轨温，同时继续紧其余全部扣件。206 计算锁定作业开始与结束时的平均轨温为实际锁定轨温，记录在案。同时在位移观测桩和轨腰（或轨底上表面）相对应处，作出清晰的、规范的记号。“滚筒法”锁定工艺流程如下：施工准备——拆扣件——垫滚筒——敲轨——测轨温——钢轨反弹——拆滚筒——上扣件（隔二上一）——上完扣件——作位移观测标记。7.5.7.2“综合法”进行锁定当实测轨温低于设计锁定轨温时，可采用综合法进行锁定。该方法是利用钢轨拉伸器和撞轨器配合作用，通过均匀拉伸长轨条，以提高它的零应力轨温，使锁定轨温一步到位的方法。综合法锁定工艺流程：施工准备——拆扣件——垫滚筒——安装撞轨器——安装拉伸器预拉伸敲击使钢轨处于自由伸缩状态——每隔100米设1个临时观测点标记——测轨温计算各点拉伸量——拉伸并用撞轨器撞击、观测各点位移量——各点位移达到放散要求后拆滚筒——上扣件（隔二上一）——上完所有扣件后作位移观测标记拉伸长轨条时，要做到匀、准、够。其作法是：1、形成零应力。在放散段自然温度的条件下，轨下垫滚筒，松开全部扣件，使钢轨能自由伸缩。以50m或100m为单位进行观测，并用撞轨器沿钢轨走行方向撞轨，当钢轨发生反弹现象时，即视为零应力。2、计算拉伸量。钢轨放散至零应力状态后，根据设计锁定轨温和实际锁定轨温之差计算出钢轨拉伸量，用拉伸器和撞轨器联合作用拉出该伸长量后即锁定钢轨。钢轨拉伸量按下列公式计算：ΔL=αL（TS－TSJ）（mm）α—钢轨线膨胀系数，α=0.0118L—钢轨长度(m)TS—钢轨的设计锁定轨温(℃)TSJ—钢轨的实际轨温(℃)7.5.7.3放散作业1、放散程序⑴确定放散长度。206 ⑵设立固定点。⑶放松扣件，垫入滚筒，保证钢轨自由伸缩。⑷测量作业轨温。⑸根据放散轨温与作业轨温之差，计算并标记钢轨的变化长度，并在钢轨上每隔100m做以标记。⑹使用拉伸器和撞轨器共同拉伸钢轨，使其达到设定的标记。⑺锁定钢轨，焊接。⑻由焊接处向固定点方向上紧扣件。⑼在焊接之后不少于20分钟和焊缝两边至少30m的范围内将扣件按照设计要求安装好后，撤出拉伸器。⑽使各固定点之间的纵向力均匀化。2、放散量及锯轨量计算办法⑴放散量的计算ΔL=αL（t1－t2）式中:ΔL—放散量(mm)。α—钢轨线膨胀系数，α=0.0118。L—需要放散应力的钢轨长度(m)。t1—钢轨的设计锁定轨温(℃)。t2—作业时轨温(℃)。⑵锯轨量的计算Δl″=Δl′+λ±α式中:Δl″—锯轨量（mm）。Δl′—放散量（mm）。λ—焊接顶锻量（mm）。α—整治线路爬行时钢轨移动量，如移动方向与应力放散方向相同为正，反之为负。应力放散后，按重新锁定的轨温修改有关技术资料，并修正钢轨纵向位移观测标记。7.5.8站场改造施工方法206 首先组织劳动力及机械设备进入现场，同时与局相关站段签定施工安全协议后，开展改造地段路基土石方及结构物施工，待路基土石方工程完成后，铺设不影响行车的新建线路及道岔，对要点施工的线路道岔均在就近预铺好，要点后及时推入，尽量缩短股道封锁时间，确保运输畅通。再铺设不影响行车的新建线路及道岔均达到拨移条件，并将要点施工的线路、道岔在相应位置外侧预铺，及时编制改造施工方案，报送局有关部门审批后，向铁路局运输部门申请要点计划。待铁路局运输部门将要点申请计划批准后，每一次要点施工前三天，向局部门有关站段发送要点施工铁路电报，请求局有关站段派员配合要点施工。每次要点施工前一天，组织充足的劳力，机具及相关设备，精心组织、明确分工、责任到人、有条不紊。并按既有线技术改造及复线施工安全有关规定，设置信号防护、确保行车及人身安全，保证点内开通相关线路。7.5.8.1道岔铺设施工方法根据本线线路特征、自然条件以及道岔铺设的施工特点，为满足全线铺架的需要，依各站的具体情况，采用以下两种道岔铺设方法：在设计道岔位置直接铺设新道岔，适合于新铺轨道上无行车干扰的道岔。在设计道岔旁边预铺道岔，然后用滑移法将铺钉好的道岔移入设计位置，接通轨道，适合于在既有行车线上插入道岔，可以减少铺道岔时间。1人工铺设道岔施工工艺铺设道岔施工工艺流程：测量放线→铺放岔枕→安放岔轨→钉岔轨。2人工铺道岔施工方法测量道岔位置桩：根据车站平面图和测量桩号，定出两条线路中线的交点，钉道岔中心桩，见图7-5-8-1。中心桩岔尾岔头图7-5-8-1道岔平面位置图铺钉钢轨：铺钉道岔钢轨按先直后曲，先外后内，由前向后分四个步骤进行，见下图7-5-8-2。206 铺设岔枕：铺岔枕时，预先按照道岔布置图上的岔枕间距做一根间隔绳，标出岔枕位置，将绳固定在直股岔枕头处，比照此绳散布岔枕。7.5.8.2预铺道岔滑移施工利用道岔位旁空位搭设临时平台，在临时平台上铺设道岔，利用行车空隙或要点封锁线路进行换铺拨接，平面位置关系详见图7-5-8-3。7.5.8.3预铺道岔的滑移施工工艺其流程见图7-5-8-4《道岔滑移施工艺流程图》。铺设直股基本轨：按图中顺序将基本轨放置到轨枕上，联接钢轨接头。调整轨枕间距，并按图纸上岔枕间距在轨腰内侧划出岔枕位置。安好垫板钻眼钉道。铺设直线下股基本轨及辙叉，按图中顺序将钢轨上到轨枕上联接，垫好垫板用道尺卡住轨距钉道。以支距法铺设导曲线上股。用道尺卡轨距钉导曲线下股。安装转辙器连杆。质量检查。中心桩岔尾图7-5-8-2道岔铺设工序图岔头岔心岔尾道岔长度图7-5-8-3道岔换铺布置图206 7.5.8.4预铺道岔滑移施工方法预铺道岔前，严格按铺设图测定道岔位置，在岔头、岔心及岔尾位置测设控制桩。206 图7-5-8-4道岔滑移工艺流程图测量定位搭设平台预铺道岔安装滑轨及绞车安设滑块扒碴及松动鱼尾螺栓卸接头鱼尾板安设滑块滑出轨节整平道床滑入道岔拆除滑块上鱼尾板上碴整道检查轨距、水平开通慢行恢复正常运行养护拆除钢轨引接线拆除钢轨引接线封锁前封锁时开通后监护安装滑轨和滑块：采用起道机将道岔顶起，插入长度适当的钢轨作滑轨，安装滑块。滑道采用枕木垛支撑，并保证向线路方向有一定的坡度，以便滑移。滑入道岔：将牵引钢丝绳挂在预铺好的道岔上，三台绞车同时将道岔平行滑入到位。拆除滑块：道岔拨正对位后，用起道机将道岔顶起，拆除垫木、滑轨和滑块，落下就位。206 连接道岔：采用撬棍横向或纵向少量拨动道岔拨正道岔，对正轨缝，以能装上鱼尾板并满足轨缝标准为准，上好两端接头鱼尾板，连通道岔轨道电路。7.5.9既有线路拨接施工1施工准备（1）成立施工领导小组，由单位主要负责人担任组长，同时按施工地段或施工项目成立若干个小组，并指定专人负责，明确职责。（2）以省时、省工、省料和轨排拨动量最小为原则，参照设计准确地计算选择切断点位置，确定拨接范围。（3）对施工现场进行详细的勘察，包括施工测量、钢轨丈量和计算工程量等，准确计算出龙口轨长度，按要求备好龙口轨。（4）与工务部门签订确保施工地段安全的协议。（5）向运管部门上报施工计划。（6）在拨道范围内，将绑好红布条的钢筋埋设到轨枕头拨移后正确位置，并标上轨道标高位置，以控制拨道量及高程。（7）预铺不影响既有线行车地段线路，预铺线路按设计标高抬道并细拨细起，并用小型机械振捣密实，使预铺地段标高低于设计标高5～10cm。（8）预铺拨道范围内道碴，控制拨接范围内道床高度，使拨移到位置道床高度略低于既有线道床高度，以减少拨接阻力。（9）拨接施工前一天，在封锁天窗点内将拨接口前后各200m范围内的扣件加强紧固，加大线路纵向阻力；用无齿锯将龙口轨锯好并钻孔。（10）切实做好材料的准备工作。对拨接施工所需的各类材料，要按批准方案分施工地段进行分门别类，逐一列表登记，然后做到“三清”，即在未运送到现场前对照表列逐一进行清点，不足的及时补齐；在运送到场分散后，再进行一次清点，以防遗漏；在封锁施工前进行一次重复清点，对丢失缺损的部分要及时补齐。（11）施工现场的工具备品必须准备齐全，对易损件如钉道锤、道镐、四齿耙、通讯工具等的准备要留有余地，以便施工损坏时能随时更换。锯轨钻眼工具1套；轨缝调整台1台；每两个龙口备同类型的长孔夹板1副，短轨头1套（包括30mm，40mm,50mm短轨头各1个）。（12）组织施工作业人员学习施工方案，做到“四明确”，即明确施工的步骤方法；明确施工安全技术措施；明确责任范围；明确职责分工。206 （13）合理安排劳力，要根据职工的业务素质，体力情况，结合以往的施工情况，按轻、重、缓、急合理搭配，既不要“多多益善”,也不允许劳动力不足。（14）拨接施工前一天下午，由项目部组织召开各有关单位参加的预备会，检查各分项施工准备工作的落实情况。2点内拨接施工方法（1）当拨接线路为无缝线路，按如下设计原则进行改建施工：当无缝线路拨道小于0.3m时，拨道应力放散，再重新锁定，如轨道施工无法满足锁定轨温要求，需在合适时间再次放散。（2）当无缝线路拨道大于等于0.3m小于1m时：首先进行无缝线路锯轨，按改建地段所在单元轨节两端各100m范围拧紧扣件，锯轨（曲线长小于500m时，锯轨1处；曲线长每增加300～500m增加锯轨1处），进行换补轨作业；拨道；应力放散；焊接；无缝线路锁定。（3）无缝线路拨道居于非新建路基段单元轨节布置不变，并可直接换铺成无缝线路；当改建段落于新建路基中按标准轨铺设。206 7.6通信信息工程通信工程主要包括：改造既有接入网设备；新增调度电话接入既有调度通信系统；改造既有制式无线调度通信系统，采用光纤直放站加漏缆或天线方式解决隧道等弱场区覆盖问题；新增电源系统；增设电源及环境监控系统和应急通信系统。7.6.1施工方案线路工程：施工作业队进点后，先进行光、电缆测试及配盘工作，同时选派技术人员对长途和站场线路进行复测。同电务、工务、车务、通信等相关单位签定好施工协议后，先施工长途通信线路，同步展开站场线路施工。线路敷设完成后，进行光电缆的接续工作。设备安装工程：设备到货后施工单位和厂方代表、甲方代表、监理工程师一起开箱验货。等房建主体完成后，要抓紧时间安装通信设备，通信设备安装后进行单机调试。通信系统的开通要按照传输系统、接入系统、数字调度系统、有线电话系统的顺序进行。7.6.2无线列调⑴施工准备以设计文件为依据,协同设计、建设、监理单位对天线电杆位置进行调查和复测。⑵天线安装天线位置、方式、方位角严格按照设计文件规定安装，高度确保在避雷针保护范围内。天线上端与避雷针上端的夹角小于45°。天线安装牢固，配件漆饰完整。同轴活接头连接可靠，馈线在天线连接处要有余长。馈线绑扎牢固，吊挂两端均应留有余长。避雷针引下线规格型号、安装方式符合设计要求，并固定牢固与接地体连接良好。⑶调车车站、机车设备安装安装前对单机的主要电特性测试，测试结果符合设计及规范规定的技术条件。单机测试后，进行室内联试功能检查，各设备应能正常工作。将无线列调机柜安装在设计文件规定位置。严格按照设计文件及技术说明书进行安装、配线、做配电板、敷设控制电缆，质量满足验标要求。馈线电缆引入室内时，穿墙孔用穿墙瓷管防护，馈线电缆在室外适当余留，防止雨水顺馈线进入室内。⑷设备调试设备安装完毕，检查确认无误后，逐台加电测试。测试项目为：206 发射机：载波功率、驻波比、调制限制、邻道功率和载波频率误差。接收机：接收灵敏度、音频输出功率、邻道选择性、音频响应。⑸系统联网通话试验所有指标全部测试合格后，对车站固定台、调车机机车台和调车便携台进行联网通话试验，通话音质清晰，无断续现象。⑹自动电话、专用电话开通将新安装的自动电话通过中间站通信综合柜的相应设备接入既有程控交换机，按照规范要求的项目进行拨号、通话试验，拨号正确、通话清晰、音量适中并经用户确认后，即可开通使用。将新安装的共电电话通过中间站通信综合柜接入数字调度专用分系统设备，对车站值班员进行呼叫、通话试验，显示正常、通话清晰、音量适中并经用户确认后，即可开通使用。7.6.3光、电缆⑴电、光缆施工流程图见图7-6-1。施工准备施工测量单盘测试光、电缆配盘光、电缆沟开挖光、电缆敷设光、电缆接续光、电缆成端分线盒、交接箱安装、上线指标测试图7-6-1电、光缆施工流程图206 ⑵施工测量以设计为依据进行地区电缆径路的复测，有变动的情况要征得建设、设计单位和监理工程师的同意。了解地下设施情况，确定各种防护的方式，数量和施工方法。及时与房建部门联系，协调沟、槽、管、洞预留等事宜，确定电缆引入位置及方案和设备的安装位置及布线方案。⑶单盘测试检查地区电缆的规格程式是否与订货合同相符。外观是否受损，出厂测试资料、合格证是否齐全。对地区电缆的所有芯线进行对号、绝缘测试，抽测环线电阻。⑷电缆配盘根据单盘电缆长度、单条电缆敷设长度、管道人孔间距进行合理配盘，尽量减少接头和浪费。⑸电缆沟开挖电缆沟开挖前，根据设计文件及掌握的地下设施埋设情况进行电缆径路复测。严格按照设计文件及复测确定的径路划线开挖。对道路、站台等硬化地面，采用地板切割机根据开挖的宽度切割路面，尽量减少对道路的破坏。挖出的土石分类堆放，对影响行人通过的地段设置防护灯，采取防护措施。沟深、防护符合设计文件及规范要求，经自检合格后通知监理及施工配合人员检查签认。穿越铁路、公路采用顶管方式。⑹电缆敷设电缆敷设采用汽车运往施工现场，用人工抬放方式进行布放，较长的和穿越障碍物较多的采用倒“∞”字两头布放的办法。在穿越障碍物和过道时，利用喇叭口保护，确保电缆完好无损。电缆布放好后在沟底应松紧适当，各余留点的长度满足设计及规范要求。电缆布放好后，请监理工程师检查确认，合格后进行全面回填；回填时先回填30cm细土，沟中不得填入较大的石块及杂物，挖出的土要全部回填，必要时作加固防护处理。对破坏的硬化地面及时进行修复处理。⑺电缆接续206 电缆芯线接续：HYA53型全塑市话电缆芯线接续采用KE型纽扣式接线子；铝包低频对称电缆接续采用扭接加焊，热可缩管加热熔胶密封的方式进行芯线绝缘。芯线接续完成后，将两侧屏蔽及铠装层连通。电缆接头密封：HYA53型全塑市话电缆接头采用带金属内衬的热缩套管防护。将金属内衬移到接头部位包扎，将电缆接头两侧的缆身打毛并清洗干净，包两层热融胶膜，将热缩管移到接头部位。有分歧时，在分歧端口安装分歧卡；烘烤热缩管时，用喷灯从中间向两端烘烤收缩，喷灯火力要适中、均匀，热缩套管与金属内衬应密贴。铝包低频对称电缆接头采用铅套管封焊工艺进行密封。⑻电缆成端电缆成端采用环氧树脂合剂制作。量好尺寸，开剥电缆。在芯线与外护套间用清洁干燥的白布带塞紧。进行芯线对号、绝缘测试。塑料护套电缆用带金属内衬的热塑管做气闭模型，屏蔽层用专用地线夹压接后引出；金属护套电缆采用铅套管做气闭模型，地线采用焊接方式引出。配置环氧树脂混合物时，要根据环境温度和气闭的大小来控制加入乙二胺时的温度。将配置好的环氧树脂混合物灌入气闭模型中。灌注时要控制好速度，不能有气泡产生。为防止在固化过程中因温度过高而翻泡，对环氧树脂混合物用量较大的100对以上的电缆应采取降温措施。铝包低频电缆成端的制作参照长途对称电缆成端的制作工艺。⑼分线盒、交接箱安装分线盒、交接箱安装位置合理，固定牢固平直。配线符合设计要求，整齐、美观、准确无误。⑽指标测试对所有芯线对号、绝缘电阻、环线电阻、不平衡电阻进行测试，指标满足规范要求。⑾地区光缆的施工方法地区光缆的施工方法与地区电缆和长途光缆的施工方法相同。7.6.4通信、信息设备安装⑴施工流程图206 施工调查线缆布放连接设备机架安装设备开箱检验单机加电调试指标测试⑵施工调查本标段通信站均为利旧机房。施工调查以设计文件和设计图纸为依据，邀请接管单位派员配合进行调查。检查机房面积、机房高度、沟、槽、管、洞等是否符合设计要求，是否具备设备安装条件。确定设备的安装位置和安装方式。机房采用防静电地板时，测量确定底座的尺寸，并及时加工。落实确定尾纤、电源和地线的接入地点、各种配线的长度和布线方式。⑶设备开箱检验会同建设单位、供应商、监理单位等人员对照设计清单和订货合同进行开箱检验。检查设备的型号、规格、数量是否与清单及设计文件相符合。检查设备及附件有无损伤及损坏现象。做好详细记录，发现问题及时书面报监理工程师和建设单位项目负责人。⑷设备机架安装设备机架安装位置应符合设计要求。机架安装应端正牢固，垂直偏差小于机架高度的1‰。列机架应相互靠拢，机架间隙不得大于3mm，列内机面平行，无明显参差不齐现象。机架应采用膨胀螺栓对地加固，机架顶与列槽道上梁加固固定方式应符合设计规定。所有紧固件必须拧紧，同一类螺丝露出螺帽的长度应一致。设备的抗震加固措施符合设计要求，各紧固部分应牢固无松动现象，各种零件不得脱落或碰坏。机架安装采用整体连接固定方法，即制作与设备机架相符和与防静电地板高度相等的安装底座和采用调平调直导轨进行安装、连接和固定，如此可对设备前后、左右、高矮平面进行调整，保证设备整体稳固和整齐美观。设备的安装位置应与电源供给系统（包括通信站楼层配电设备和各种电源分线盒）保持一定的间距。机架外部漆饰应完好，各种标识正确、清晰、齐全，机架的连接器插板的数量、规格和安装位置与有关文件相符，机架的连接器插针应平直整齐。206 ⑸音频配线所用的线缆在布放前应进行测试，指标满足《铁路通信施工规范》的要求。配线电缆放绑应与电源线、音频线分开绑扎。配线电缆在电缆走道上应按机列、机架顺序平直排列、整齐美观。配线焊接后芯线绝缘不应有烫伤、开裂及后缩现象。焊接焊点饱满、光亮、无毛刺。绕接严密、紧帖，不得有叠绕。铜线除去绝缘外皮后，在绕线柱上的最少匝数为：芯线直径为0.4mm～0.5mm时为6～8匝；0.6mm～1.0mm时为4～6匝。不接触绕接柱的芯线部分不宜露铜。卡接电缆芯线的卡接端子必须牢固美观。⑹地线、电源线配线设备硬件部分安装完成以后，首先应进行各种地线的敷设及制作连接，以避免其它作业时产生静电对设备造成损害。根据设计要求，选择相应标称值的电源线或地线线型、规格，并要求统一直流电源线正、负极及接地线的颜色标准。机房直流电源线的路由、路数及布放位置应符合施工设计规定，所采用材料的规格、器材的绝缘强度及熔丝熔断容量均要符合设计要求，线材不得在中间接头。直流电源线的连接应牢固，接触良好，10mm2及以下的单芯电源线可以不接铜鼻子，直接打圈接在设备端子上，在导线与螺母间加装垫圈，每处最多连接两根导线，并在两导线间加装垫圈，将接线螺母拧紧。10mm2以上的多股电源配线、地线必须加装相应规格的铜（铝）鼻子或线卡子，焊接牢固后，再与电源端子连接。电压降指标及对地电位符合要求，从蓄电池到程控交换设备电源端子间的电源线电压降，不应大于2V。机房的每路直流馈电线连同所接的列内电源线和机架引入电源两端腾空时，用500V兆欧表测试正、负线间和负线对地间的绝缘电阻不小于1MΩ。采用胶皮线作直流馈电线，每对馈电线应保持平衡，正负线两端应有统一红蓝标志。安装后的电源线末端必须用胶带等绝缘物封头，电缆剖头处必须用胶带和护套封扎。⑺光纤连接线配线尾纤材质：光纤连接线的规格、程式应符合设计规定，技术指标应符合设计文件及技术规范书的要求。206 尾纤敷设：尾纤布放时，布放路由走向应符合设计文件的规定，槽道或地槽内尾纤拐弯处的弯曲半径不得小于50mm，尾纤两端的余留处理应统一并符合工艺要求。尾纤排列应整齐有序，绑扎松紧适度。尾纤防护：通信站采用走线架或地沟走线方式时可直接使用塑料波纹管进行防护。采用防静电地板下走线方式时可考虑塑料波纹管，或沿尾纤布放路径加设木线槽方式进行防护。无套管防护的部分应采用活扣扎带绑扎，扎带不宜过紧。尾纤连接：接入网传输系统的尾纤连接应符合设计要求，如果设计没有明确规定，则全线应采用统一的连接方法；按照纤序“奇数”纤号连接上行站（A站）“光发送口”、“偶数”纤号连接上行站（A站）的“光接收口”。尾纤标识：尾纤标识在通信站分2个部分（尾纤引入到ODF架上的标识工作在线路工程中已完成）。ODF侧尾纤标识方法要针对光纤接口板的物理位置、应用情况而定，如：U2（主）表示光纤连至物理槽号为2的光接口单元，此单元板为主用单元板。光设备侧的标识方法要考虑简捷明了，如东、上1（主收）表示该尾纤属“东向”或“上行方向”线路的1根光纤，并接入本站光接口单元“主用”系统的“光接收口”。中间站由于无ODF架，可直接将尾纤从终端盒引至光单元，其尾纤标识方法与通信站光设备侧相同。⑻同轴线配线同轴线的布放：同轴电缆的规格、路由等应符合施工设计规定，电缆排列必须整齐，外皮无损伤，电缆转变均匀圆滑，弯弧外部保持垂直或水平成直线，电缆转弯的最小曲率半径大于60mm，布放走道同轴电缆必须绑扎，绑扎后的同轴电缆应互相紧密靠拢，外观平直整齐，线扣间距均匀，松紧适度，扎线用麻线时必须浸蜡，布放槽道电缆时可以不绑扎，但要求槽内电缆顺直，尽量不交叉，电缆不溢出槽道，在电缆进出槽道部位和电缆转弯处应进行绑扎或用塑料卡捆扎固定。同轴线的连接：同轴头的制作须符合设备厂家的要求，选购的同轴电缆的型号应与设备同轴头匹配。外导体与同轴头采用压接方式连接，要求压接部分接触可靠，内导体采用焊接方式，在开剥同轴电缆时不要损伤内导体，内外导体应保持整齐，防止内外导体短路。同轴线的标识：电缆两侧均应在距同轴头2.0cm处粘贴标识标签，标明去向和用途。⑼设备加电调试测量设备侧电源端子无短路现象。确认电源线极性连接正确，地线连接正确、牢固。测量电源电压，符合要求。检查保险容量满足使用要求。206 给设备送电，检查设备散热风扇运转正常，告警正常，各机盘指标灯显示正常。配合厂家软件工程师对设备加载软件，根据设计文件进行配置、调试，并协助检查各项功能，熟悉操作方法和操作程序。7.6.5高频开关电源设备⑴施工流程图施工准备安装电源设备蓄电池组安装设备调试电池充放电试验设备运行⑵施工准备设备安装前对通信机械室进行现场调查，根据设计图纸确定安装位置，检查预留沟槽是否满足设备安装要求，不满足时应对地沟进行修整或重新开地槽，门窗应能锁闭严紧。交流电源，室内温湿度应符合要求。设备底座的制作规格符合设计要求，材质符合规范要求，制作工艺与通信站设备安装部分相同。⑶电源设备安装设备到货开箱检查无误后，将电源设备、电池柜、蓄电池及安装工具、材料运到现场，按设计图纸要求将设备、电池柜安装在通信机房。按设备技术说明书要求将电池安装在电池柜或电源设备电池架上（根据设计图纸确定），用馈电线将电池与设备连通，馈电线端头应使用镀锌铜接头。⑷电源设备调试将测试合格的地线按规定与设备相联，将交流电源线接入电源设备，检查交流配电盘，直流配电盘，整流模块连接、安装正确无误，交流输入电压在设备规定的范围内，打开交流输入开关，调试设备，使其达到技术说明要求。⑸电池充放电试验设备试验完成后，对电池进行充放试验，结果应符合设计及规范要求。⑹设备运行全部功能指标达到验标要求后，根据工程实际需要，为其它设备供电。206 7.7信号工程7.7.1施工方案7.7.1.1工程概况1行车指挥系统既有马相屯站、新九站新设TDCS车站分机，新建欢喜、大绥河、南三道站新设TDCS车站分机。棋盘站峰尾及哈达湾站修改既有TDCS车站分机，吉林站修改既有CTC车站分机。马相屯站（含二道线路所、道西村线路所）维持由沈吉二台调度台管辖，新建欢喜、大绥河、南三道站及其它各既有站由长图一台调度台管辖。按既有标准修改沈阳铁路局调度所TDCS总机设备。2闭塞系统马相屯至南三道、南三道至哈达湾及新九站区间闭塞采用单线64D半自动闭塞。其余各既有站维持既有闭塞方式。信号设计范围内部分道口受线路及站场改造影响，需进行相应改造，改造情况如表。道口信号改造统计表序号线别道口名称道口座标既有道口电路类型道口位置道口改造情况1长图新九临近K110+439BDK-2000II临近道口封闭2长图长图112kmK112+587DX3区间原位设涵3长图九站党校K114+279BDK-2000II临近道口立交4九棋九站0kmK0+313DX3临近线路拆除5九江新九0kmK0+368DX3站内封闭6长进新北九江棋盘南K0+265K0+181K6+562站内站内站场立交7沈吉二道道口K423+497BDK-2000II临近道口封闭3联锁系统设计范围内各站联锁道岔规模如下表所示。马相屯、欢喜、大绥河三站新建双机热备型计算机联锁设备。新九站、南三道站室内新设冗余型计算机联锁设备，室外不动部分维持既有。九江线路所通过电缆方式纳入新九站信号联锁集中控制。拆除九站信号设备，根据站场方案，各新设道岔通过电缆方式纳入新九站信号联锁集中控制。棋盘峰尾、哈达湾、吉林三站修改既有联锁设备。206 各站联锁道岔规模序号车站名称联锁道岔备注联锁道岔18#12#9#GLC(07)035点牵引GLC(09)053点牵引内锁SC3302点牵引专线42572点牵引CZ5772点牵引CZ22091点牵引1马相屯1284　含线路所后共16组2二道线路所211纳入马向屯站控制3道西村线路所211纳入马向屯站控制4欢喜站33　　5大绥河站44　　6南山道14482　7九江线路所18　14　31纳入新九站控制8新九站413（1）25（1）13（1）　　含线路所后共59组9九站0拆除10棋盘站峰尾454(4)2516既有站11哈达湾8044(4)36既有站，新加4组12吉林站普速场22202既有站，不增加联锁道岔新设信号机均采用透镜式色灯信号机。机构采用铝合金机构，列车信号机设置点灯单元及双灯定焦灯组。马相屯站、欢喜、大绥河、南三道站轨道电路采用97型25Hz轨道电路，电码化设备采用ZPW-2000型电码化设备，发码方式正线采用叠加预发码方式，股道采用叠加发码方式。马相屯站、欢喜、大绥河、南三道站设置电码化监测设备。哈达湾站、吉林站普速场、新九站、棋盘峰尾改造标准维持既有。轨道电路分路不良区段处理措施暂按高压脉冲考虑。马相屯站、欢喜、大绥河、南三道站、棋盘站峰尾（新增道岔）转辙设备暂按三相交流转辙机配套站场道岔计列投资。新九站、哈达湾站维持既有转辙机标准。马相屯站、欢喜、大绥河、南三道站设置道岔缺口监测装置，报警信息纳入信号集中监测主机内。206 马相屯、欢喜、大绥河、南三道站、新九站采用智能电源屏。设备符合“运基信号[2005]458号”文《铁路信号智能电源屏技术条件》（暂行）及“铁标技[2006]12号”文《铁路信号智能屏暂行技术条件有关附录的通知》。棋盘站峰尾、哈达湾站按修改既有电源屏模块考虑。根据“运电信号函[2012]10号”文《关于规范铁路数字信号电缆运用的通知》的要求，站内电码化区段电缆采用铁路数字铝护套信号电缆。SPTYWLH23型，支线电缆采用SPTYWAH23型。信号机、转辙机、非发码区段轨道电路干线电缆采用铝护套信号电缆PTYLH23型，支线电缆采用综合护套信号电缆PTYAH23型。隧道内信号电缆采用低烟无卤阻燃型电缆，进信号楼电缆采用阻燃措施。以上电缆均采用防寒型信号电缆。信号集中监测,因吉林电务段面临吉图珲客专维管的需要，电务段总机系统宜与客专各站分机系统相配套，为保证信号设备安全稳定运行的需要。本次工程拟新建吉林电务段信号集中监测总机设备。马相屯、欢喜、大绥河、南三道、新九站新设信号集中监测车站分机系统。系统按满足“运基信号[2010]709号”文《信号集中监测系统技术条件》的要求设置。棋盘站尾部、哈达湾、吉林站普速场按既有标准修改集中监测车站分机设备。本工程新增车站均由吉林电务段负责维护，南山道站新设信号维修工区及相应备品备件，仪器仪表，新增定员17人。因九站取消，新九站信号工区不新增定员，补强维修工器具。7.7.1.2总体施工方案信号工程施工的总体安排原则是：施工进场后，首先对站场既有管线进行调查并开始各种室外电缆的敷设，电缆敷设基本完成后，根据现场情况逐步展开室外设备安装，室外设备安装的同时展开室内设备安装。信号专业的电缆及室外设备安装，一方面加强与土建施工的配合，另一方面尽量避免交叉干扰。重点做好与路基及轨道工程施工的配合和协调，完成各项施工任务。与既有线信号相关的工程严格执行原铁道部相关文件和既有线施工的作业流程，保证既有线行车施工安全。7.7.2施工方法7.7.2.1电缆⑴准备工作206 根据施工图对现场径路进行复测，复测时会同接收单位、有关施工单位、有关设备管理部门共同进行。对既有线路有关隐蔽工程的走向仔细了解，作出详细的电缆径路走向图。在敷设电缆前，要对电缆进行单盘检测并对各种技术参数详细记录，认真填写表格。电缆敷设工程工艺流程见图7-7-2。⑵电缆径路的测量对站场进行复测，选择出最佳的电缆径路，并做好径路标志。电缆径路的选择应符合设计及技规要求，并结合现场实际情况满足下列要求：A、两设备距离最短，通过障碍物最少，维修方便的地带；B、避免在道岔头、道岔心和钢轨接头处穿越股道；C、避免通过酸、碱、盐性等化学腐蚀物地带及土质松软容易塌陷等地带及管道径路、坚石、一般检查及准备确认端别标A、B端绝缘测试直流电阻测试不平衡电阻计算电容测试电缆封端池沼、污水坑等处。电缆径路与铁路平行时,径路距最近轨底边缘的距离,在线路外侧为2m，如路基宽度不够时,在保证轨底边缘与电缆间斜面距离不小于2m的情况下,可减至不小于1.7m；在线路间,距离为1.6m；若线路间距为4.5m，此项距离可减至不小于1.5m；距铁路边排水沟不小于1m。当电缆径路与接触网杆塔同侧时，电缆沟外边缘与直线区段距线路中心不大于2300mm；曲线区段距线路中心可不大于2400mm；电缆径路走接触网支柱外侧时，距线路中心大于3500mm，以防止电缆与接触网支柱相互干扰。当电缆径路与接触网支柱的距离小于0.3m时，以接触网支柱为中心，左右各1m扣电缆槽对电缆进行防护。⑶电缆的测试电缆预配前、敷设后和灌胶封端配线后要进行三次测试。测试内容包括：芯线间绝缘的测试,芯线与地之间绝缘测试,芯线电阻等电气特性测试。图7-7-1电缆单盘测试程图206 测试结果必须符合有关规定并做好记录。电缆单盘测试流程图见图7-7-1。⑷电缆预配根据电缆径路图和定测资料，预配出每一根电缆的长度，并用油漆在盘上写明电缆号，在每根电缆上绑扎本号电缆名牌，电缆名牌上标明电缆号码、芯线数、长度、电缆的起止设备名称及备用芯数，A、B端；进行电缆的第一次特性测试，并作记录，测试完毕，当日及时封端；中、长电缆预配后用空盘盘卷，短电缆盘成半径大于电缆外径15倍的圆圈，用铁丝绑扎，分站、分咽喉顺序堆放；滚动电缆盘时，按照盘上所标箭头方向滚动。yyNyNyN电缆敷设工程电缆单盘测试联系厂家合格否开挖电缆沟敷设电缆、防护电缆特性测试合格否合格否回填隐蔽工程检查合格否处理合格检查处理更换电缆埋设电缆标N图7-7-2电缆敷设工程工艺流程图206 ⑸挖沟站内电缆过道施工时采用顶管过道方式，过道应选择在两轨枕之间，防护管两端头挖得比电缆沟底略深一些，防止日后防护管受力下沉，管口上部割伤电缆，出土应注意堆放，勿污染石碴。开挖时，有道碴的地段用彩条布进行防护，电缆沟挖好后，须经监理工程师检查合格，再进行下道工序，敷设电缆前，清理电缆沟内石块及杂物。⑹敷设根据设计图纸，先放干线电缆，后放支线电缆。电缆敷设完后，再对其进行电气测试，核对芯数，A、B端，发现有误及时更正。对有塌方或危及行车安全的地段，根据情况做好防护工作。电缆沟尽量避免敞口过夜，无法避免时，通知有关单位，对主要地段加盖木板，设专人防护和照明灯。⑺数字电缆接续表1　准备电缆接续工具和材料表2　开挖接头坑清洁电缆端头确认电缆A、B端表3　电缆接续表4　电缆防护、回填表5　埋设接续标表6　测量、记录接头坐标表7　清洁现场数字信号电缆接续施工工艺流程图见图7-7-3。电缆接续工艺和方法：首先根据电缆的外径尺寸大小，切割辅助套管，使辅助套管的孔径与电缆外径相同，再选择适合于电缆外径的变径环并将其密封胶圈用专用切割刀切割成孔状。然后按顺序将辅助套管、密封挡环组（紧固螺母面向辅助套管侧）、钢带固定环套在两侧电缆护套上。最后将主套管套在一侧的电缆上。组装时一定要注意：选择变径环必须根据接续电缆的直径，严禁随意组合；密封挡环和钢带固定环在电缆中的位置，要严格按组装图的组装顺序和零件位置的方向安装。开剥电缆距电缆端头300mm处用电工刀环切电缆外护套一周，并向端头纵向切割将其除去；距外护套切口15mm处用克丝钳将钢带（双层）折弯90°206 并将其正、反面打磨处理；将钢带折弯处至电缆端头80mm的电缆铝护套表面垫层剥除，并将铝护套用砂布条打磨；距电缆外护套50mm处，用钢锯环锯铝护套一周，当锯深为铝护套厚度的三分之二时，轻轻折断铝护套并将其抽出。松开钢带固定环上的螺栓，将钢带夹在固定环中间，用螺栓紧固牢靠；将铝护套屏蔽网一端套在距电缆外护套切口30mm的铝护套上，用喉箍将其与铝护套紧固牢靠，然后将屏蔽网全部推向固定侧，露出电缆芯线。距铝护套切口50～70mm处将屏蔽线组的屏蔽层剪断，保留芯线长度185mm；除去屏蔽层端口30mm范围的绝缘层，再剥开屏蔽层纵缝，将内衬管套入芯线，将其放置在芯线与屏蔽层间；将屏蔽压接管放置在屏蔽层外端，小屏蔽网穿入屏蔽线组的一端。将芯线绝缘层剥除6-8mm露出裸铜线，先将一个方向的全部电缆芯线用接线端子压接，方法是：将裸铜线穿入压接端子筒中，通过检查孔观察裸铜线端头穿至压接端子筒的根部，然后用芯线压线钳压接。芯线一端压接完成后，再用同样方法将对应的另一侧电缆芯线压接。全部芯线压接完成后，检查核对压接的线组线对，确保芯线接续正确。芯线压接的注意事项：在芯线压接过程中始终保证电缆芯线在压接端子筒内的位置正确；压线钳与压接端子筒及芯线呈垂直状，压接时压接钳不得晃动；压线应一次压紧，压线钳压紧后，能自动松开，表明压接成功，严禁对压接后的端子进行再次压接。芯线屏蔽层连接：将小屏蔽套沿接续完的芯线恢复成直线状，小屏蔽套的两端分别与屏蔽层搭接15mm；将内衬管移到屏蔽层切断口处，使屏蔽层覆盖内衬管，内衬管的端口探出屏蔽层切断口1mm，以防止压接时屏蔽层切断口与芯线接触；先将屏蔽压接管套入小屏蔽套，再将屏蔽压接管移到与内衬管规定的位置，用屏蔽层专用压接钳在屏蔽压接管处压接，使电缆两侧屏蔽四线组的屏蔽层连接。屏蔽连接时应特别注意屏蔽层切口的处理，确保屏蔽层与芯线间的电气特性良好。全部芯线接续完毕后，将接续后的电缆芯线恢复直线状态。用干燥的棉纱，将铝护套与电缆缆芯之间的缝隙填塞，防止灌胶时胶液沿铝护套与电缆芯线之间的缝隙渗漏。将铝护套屏蔽网沿电缆芯线拉至另一侧电缆的铝护套处，用喉箍将屏蔽网与铝护套固定连接。再把固定拉杆安装在固定环凹槽内。206 将两侧外护套切口150mm范围的电缆外护套用砂布打毛，主套管移至电缆接续的中间部位。将两端的密封挡环推入主套管，外挡环与主套管端面在同一平面上，调整主套管注胶孔的位置，使接头盒落地后注胶孔与地面垂直向上。用扳手按对角、轮换的顺序，紧固密封挡环的螺丝，使密封胶片受挤压后径向膨胀，一端完成后再用同样方法安装另一端密封挡环。紧固密封挡环的螺丝时，必须按对角轮换的要求均匀拧紧，不可盲目用力，避免用力过大损坏密封部件。将辅助套管与主套管对接，用专用扳手拧紧，辅助套管注胶孔应与主套管上的注胶孔在同一条直线上其角度差不大于±15°。在辅助套管小口径端与电缆之间用密封胶带缠包做临时封堵，防止灌膨胀胶时胶液渗漏。将接头盒水平放入电缆接头坑底部，保持主套管注胶孔与地面垂直；两端电缆储备量呈“Ω”状盘放整齐。密封胶为双组份，密封胶A组分（大桶）开盖后，先将盒底沉淀物与胶液充分搅拌均匀，再将B组分（小桶）全部倒入A组分中充分搅拌混合均匀。打开主套管上的两个注胶孔盖，将密封胶用漏斗从主套管上的一个注胶孔向盒体内灌注，待胶液溢出注胶孔后，等待10分钟，补齐胶面；再用专用扳手将两个注胶孔盖（有“○”型密封圈）拧紧。膨胀胶用在两侧的辅助套管内，将混合均匀的膨胀胶平均分成两份，分别灌注到两侧辅助套管内，待胶面溢出注胶孔后，立即用专用扳手将注胶孔盖（无“○”型密封圈）拧紧。膨胀胶的反应速度与温度有关，温度高时反应快，温度低时反应慢。当操作环境温度较低时，应按胶体混合要求增加混合时间；膨胀胶在调胶后应迅速灌注，防止胶液在胶袋内膨胀。在接续部位安装接头防护槽，先填埋200mm的松土，然后将接头坑全部填满、埋上接续标、作好接续纪录。电缆接续完成后对整根电缆进行一次绝缘测试，以检查接续质量，杜绝不合格电缆接头。⑻回填电缆沟回填前，联系监理部门对电缆工程进行总体检查填写《地下隐蔽工程记录表》。电缆沟分层夯实回填，并埋设电缆标。。⑼电缆防护电缆防护执行《铁路信号工程施工技术指南》（TZ06-2007）和《铁路信号工程施工质量验收标准》（TB10419-2003）。电缆的埋设深度大于700mm时,采用分层夯实的直埋防护方式。电缆穿越轨道时，防护管两端各伸出轨枕端不得小于500mm。防护管采用开挖线路埋设，埋于地面不小于200206 mm。防护管内径应大于电缆外径。电缆槽埋深保证盖顶面距地面200-300mm。电缆穿越公路时用钢管防护，电缆过桥时，用管、槽防护，电缆通过隧道时用电缆槽防护，电缆通过水沟、水渠时采用钢管防护。⑽电缆线路验收电缆线路的随工验收包括：电缆与其它设施的间距；电缆线路的埋深；电缆隐蔽设施；电缆线路的预留量；电缆敷设的弯曲半径；电缆接续质量；电缆成端。验收采用的方法：采用米尺、卡尺、必要时使用拉力等工具测量；随工检查；抽测、观察测量；手检等。7.7.2.2箱盒成立箱盒安装作业组，统一标准，统一方法，做到内实外美。箱盒的安装施工工艺流程见图7-7-4。1施工准备箱盒安装前要严格检查其完整性，对破损或有裂纹、脱焊、锈蚀、盘根不紧、盖不严的经更换或修整合格后方可安装。箱盒基础不得有影响强度的裂纹。箱盒、电缆保护管安装前均需清扫干净，然后涂防锈红丹油和油漆，箱盒内部涂白油漆，箱盒及保护管外部涂灰漆。搬运材料挖基础坑制作电缆头安装箱盒引入电缆灌注绝缘胶箱盒配线安装箱盒内设备图7-7-4箱盒安装施工工艺流程图2挖基础坑挖箱盒基础坑的工作应分组进行，每组1～2人。基础坑要挖的稍宽大一些，坑底经夯实后，再将箱盒基础、电缆备用量舒展地放入坑中。备用电缆盘圈半径应大于电缆外径的15倍。3制作电缆头206 准确测定不同箱盒配线的电缆切剥长度，以芯线沿箱、盒边缘至最远配线端子长度加三次作头长度计算。切剥护套前，要在切剥处先用φ1.6mm铁线绑扎5～8圈。切剥电缆时，不得损伤芯线。两条钢带各留50mm，擦净油污，劈开弯成直角分两边压于保护管法兰盘和箱底之间，钢带上下加绝缘垫，不得使电缆钢带、铝护套和箱盒接触，对于需要连接地线的铝护套和钢带按照电缆护套接地工艺进行施工。4安装各种箱盒(1)方向盒安装：方向盒设于电缆径路附近比较宽阔且排水良好的地方，避开人行便道，与线路距离视具体情况而定，但盒中心距线路中心不得小于1900mm。安装方向为两基础连线与轨道垂直。方向盒安装高度为基础顶面高出地面200mm±25mm，基础埋深≥400mm。当一个地方有多个方向盒时，应排成一条直线。(2)终端电缆盒安装：终端电缆盒用于高柱信号机时，安装在显示方向一侧，引线孔中心对准机柱中心，距机柱最近的基础螺栓中心距机柱边缘为400mm～470mm（采用25×400mm电线引入管），基础顶面距地面为250mm±50mm；终端电缆盒用于轨道电路送、受电端时，电缆盒引线孔对向线路外侧，盒顶面高于轨面50mm，电缆盒中心距线路中心不小于1900mm。(3)变压器箱安装：变压器箱用于轨道电路时，均顺线路安装，箱盖向所属线路外侧开。双引时，箱子中心对准轨缝；单引时，设在所在区段侧轨缝过去第一、二枕木空之间。基础顶面与钢轨底面平，培土至基础面以下150mm夯实。变压器箱用于高柱信号机时，安装在显示方向一侧，引线孔中心对准机柱中心，最近基础螺栓中心距机柱边缘为470mm，电线引入管要保持水平（采用25×400mm电线引入管），基础面高出地面150～250mm。(4)扼流变压器安装：扼流变压器基础中心距线路中心1900mm，扼流变压器中心距轨缝325mm，两台扼流变压器中心距离650mm，基础顶面与轨底面平，培土至基础面以下150mm，并夯实。5电缆引入箱盒206 从控制方向来的电缆穿主管，向被控制方向去的电缆穿副管。副管电缆引入哪个孔，要考虑到电缆配线时方便，线把分配均匀，配线美观。电缆保护管下口用麻布条塞严，并涂以防腐油。电化区段信号干线电缆引入箱盒时，其金属护套与箱盒金属构件不得接触。6灌注绝缘胶灌胶前，需先将箱盒内部清扫干净，多余的引入孔用堵孔铁片堵严。绝缘胶采用专门制成的铁路信号绝缘胶。首次灌注时，绝缘胶的温度应为150℃左右，等胶冷却后，才灌注第二次，末次灌胶主要是为了封面，绝缘胶的温度应适当低些，一般为70℃左右，以保证封面光亮。封面胶一般灌注10mm左右。灌胶深度以灌至胶膛的三分之一为宜。灌胶后电缆护套应露出胶面5～10mm，剩余引入孔灌胶10mm左右。7箱盒配线配线前，对已敷设的电缆再次进行绝缘测试，芯线导通和芯线绝缘层是否良好等项检验，并将测试、检查情况即时填入隐蔽工程记录。按电缆配线图分配电缆芯组，严禁乱用，并通过测试确认电缆两端的芯线分组编号一致。电缆线把一般用φ1.0mm塑料绳（也可用易拉得）绑把，备用芯线不入把，绕弹簧状与本电缆近旁。电缆配线要求分线均匀，绑扎整齐，留头长短一致，配线正确无误。电缆芯线应留有做2～3次线环的余量，芯线线环按照顺时针方向绕制，两芯线连接端子时，两线环间应垫垫圈。7.7.2.3信号机信号机安装工程主要包括高柱信号机安装、矮型信号机安装和信号机设备的配线。首先对站场场形、场貌及线间距离进行初步了解，会同设计及有关部门进行共同研究确定，主要考虑显示距离、了望条件、安装限界及特定的技术要求，结合考虑施工条件、维修条件，确定出信号机的实际安装位置，做好定测记录。在钢轨上画出定测标记，标明信号机名称、方向、制式，打下定测标桩。1高柱信号机(1)施工准备及挖机柱坑施工准备包括备齐配件、配件加工、安装位置、线路标高、安装限界、预先确定运杆方向、搬运、工具准备等。确定出信号机的准确位置，选择有利地形，进行机坑开挖。机坑开挖，采用挖长方形机坑，先将面层挖半米深，站在马道末端，向下挖至1.2米处，人下一层再向下挖0.6米，将“台阶”206 修整成斜坡形，自然形成一条理想的马道，清理坑底的乱石和流沙，放入底盘（厚80mm）。机坑深应由机柱埋深加底盘厚度。机柱埋深规定不少于机柱长度的20%。机坑挖至1.5米时，必须注意土质遇到流沙或渗水易发生塌方的土质，应改为阔口坑，防止发生塌方危及人身安全。在线间挖机坑，为防止石渣塌落，应加设木板进行防护。(2)机柱搬运和立杆采用双滑板绳索拉动装车及绳索逐步放松卸车的方法。机柱应卸在信号机坐标处，如不能满足时，使用单轨车进行装运。近距离移动，采用绳索套住机柱根部，并在机柱孔内插入钢钎或木棒，压住绳索不致脱落，拉动绳索使机柱窜动，根部移至坑口并对准立杆方向。立机柱。本标段使用400号环形预应力钢筋混凝土信号机柱。采用“扒杆”立杆法。立机柱时，必须派专人进行指挥，步调一致，精神集中，加强安全防护工作并与车站取得联系。机柱立起后，找正机柱方向，使机柱垂直与水平面装设，及时将回填土分层捣固，在850mm时安装卡盘，继续回填捣固，达到标准为止。(3)机构安装首先进行梯子安装，然后再吊装机构。安装要求显示方向要正，安装牢固，各部安装尺寸符合验收标准和定型安装图。(4)高柱信号机配线信号机配线采用7*0.52mm多股铜芯塑料绝缘软线，机柱下部引入口和上部引线口均用φ20mm胶管防护。绝缘软线在箱盒、机构内均要进行绑扎，以4.0mm铁线（套塑料管）作为骨架，配线线把粗细均匀，横平竖直，美观大方，中间线条无交叉现象，机构内配线端子用φ5mm压接环压接，箱合内配线端子用φ6mm冷压线环压接。软线颜色要与灯光颜色一致，点灯环线用黑色，便于故障查找。信号机机柱顶端及电线引入管入口，用水泥封堵，以防漏水。2矮型信号机(1)挖基础坑：基础坑中心距线路中心根据单、双机构的不同，单机构不小于2029mm，双机构不小于2199mm。一般信号机应对准绝缘节，当与轨道变压器箱同设一处时，信号机应向前移1米，避免影响轨道箱打开箱盖。由于基础顶面高于轨面200-300mm，故单机构基础坑底距轨面800-900mm，双机构基础坑底距轨面700-800mm。(2)安装基础：基础放入坑内时应注意引线孔方向，顶面高于轨面200-300mm，安装限界距轨中心不小1875mm。基本尺寸达到后，用水平尺抄平，基础切勿倾斜。基础埋深不小于400mm或500mm。206 (3)安装机构：机构座套入基础螺栓前，应使用小铁线穿入弯头引线管，从电缆盒内引出，然后将机构座套入基础螺栓，加弹簧垫圈拧紧螺母。机构安装完毕后，对机构仰角、限界、埋深等进行检查，并作好记录。3信号机的配线分为机构配线和箱盒配线。采用7×0.52mm的多股铜芯塑料绝缘线，线条两侧用0.52mm的铜线绕环，并套以5-10mm塑胶管，按配线表将线条编号，并用白布带绑紧。在上下引线孔处穿粗塑料管进行防护，线条不宜过紧，避免边缘磨损线条，保证电气绝缘特性良好。设备配线采用样板配线法。信号机配线要求：a.电线截面积应满足负载要求；b.正确、符合设计图纸；c.线端制环不伤芯线，不断股；d.配线美观，线把挺括，绑扎整齐。7.7.2.497型25Hz轨道电路配料调整试验扼流变压器送受电端设备安装钢轨绝缘安装钢轨接续线安装钢轨引接线安装道岔跳线安装区段调查97型25Hz相敏轨道电路工程主要包括轨旁设备的安装、配线、钢轨绝缘的安装、钢轨引接线的安装、钢轨接续线的安装、道岔跳线的安装以及轨道电路的调试。1钢轨绝缘的安装方法根据双线轨道电路图调查钢轨绝缘的位置，确定钢轨类型，提出备料计划。根据安装前的调查资料，每个车站的钢轨绝缘集中组装。组装实行流水作业方法，每组2人，一人向螺栓上注油，拧下螺母，穿上绝缘管，另一人组装。组成之后，再按施工图分别送到安装地点进行安装。安装时不要勉强将螺栓打入，更不得打弯，以免损坏绝缘管。工作完成后，检查螺栓是否拧紧、线路是否完整、轨距是否合适。2钢轨接续线安装方法图7-7-597型25Hz相敏轨道电路施工工艺流程图206 (1)塞钉式钢轨接续线的施工方法电钻安装在专门制作的轨道打孔电钻架子上。打孔时钻头顶住钢轨均匀用力，边钻边浇水，孔将钻透时，慢慢用力，防止卡住钻头、损坏钻头或烧毁电钻。接续线提前运到现场，当钢轨孔眼钻出后，由专人用手锤打入塞钉。塞钉头露出1mm～4mm,及时用防锈漆封闭塞孔两端。接续线不应高出轨面，按规定安装好接续线固定卡子，达到安装要求。97型25Hz相敏轨道电路施工工艺流程图见图7-7-5。焊接式钢轨接续线的安装工艺和方法将模具分左、右平放在定位架上，模具空腔向上，将两模具的空腔进线口相对，然后把轨端接续线两端放入两模具的空腔内，线环的平面朝上，轨端接续线放置应尽量平稳，防止线头扭转。使用电动砂轮机将钢轨焊接部位打磨干净，打磨面积为50mm×20mm，相邻两钢轨焊接部位中心间隔为200mm。打磨后用清洁的白纸拭去浮尘。将由定位架相连的两个模具放在钢轨上，使两模具的空腔紧靠两根钢轨侧面已被打磨干净的焊接部位，勿露缝隙，整个焊接由镶嵌在模具中的磁铁与钢轨顶部紧紧相吸，使焊接位置稳定牢固。将两管焊料的料管盖打开并分别放入两个模具中，料管要一直放到底并压紧，然后分别在两个料管上面盖上模具盖。点火，在焊料引燃后的3s-5s,熔融焊料进入模具腔，焊接过程结束。稍待冷却后，即可将模具拆下，之后用清洁的白纸将模具等擦拭干净，以备再次使用。3道岔跳线的安装方法钻孔前，用白油漆划好钻孔的标记，按标记钻孔。钻孔后立即打上跳线，及时用防锈漆封闭塞孔两端,防止因轨孔生锈加大接触电阻。打入一端跳线塞钉之后，将其线条按顺时针方向拧紧，再打入另一端塞钉。长型跳线用U型卡钉，或专用卡具固定，但不要钉得太死，长跳线过钢轨时与轨底面至少保持3cm距离。跳线需盘圈时，不得使线条松弛或拧劲。4扼流变压器的安装扼流变压器类型规格符合设计要求。扼流变压器中心距线路中心不得小于1900mm，距轨缝中心不得大于235mm，两台扼流变压器的中心距离为650mm。206 扼流变压器箱基础顶面与钢轨顶面平齐。扼流变压器在安装前应作绝缘测试并作测试记录。要求线圈与铁心间、线圈与线圈间的绝缘电阻，以500V兆欧表测试应不小于20MΩ。597型25周相敏轨道电路的调整根据轨道电路长度大小及轨道电路送、受端有无扼流变压器等具体情况，调整送端轨道变压器Ⅱ次侧端电压，如电压达到15-22V之间，轨道继电器仍不吸起，在室外送电端调整相位。调整时，送端的电阻按设计不变，电阻不需调整，更不能调至零值，轨面电压通过变压器Ⅱ次侧抽头调整，受电端的变压器的变比不调整，适当调整受端电阻。7.7.2.5道岔转辙机1安装准备工作安装装置和电动转辙机在安装之前先除锈并清扫灰尘、油圬，进行内部全面清扫，机件部分注入润滑油，紧固各部件螺丝。2安装方法(1)对道岔的要求在安装转辙装置之前须进行一次全面的调查，包括道岔型号、基本轨类型、轨距、尖轨开程、枕木位置、道岔方正。通过调查做好记录，对不符合要求的地方请工务部门调整至符合技术要求。(2)电动转辙机的安装电动转辙机安装主要分为：角形铁安装，基础角钢安装，短角钢安装，电转机安装等。以上各部件安装均采用部颁电动转辙机安装定型图为标准。(3)角形铁安装在安装角形铁时，首先以第一连接杆中心线为基线，在安装不同类型的道岔时，依照各自的安装图，确定四块角形铁的位置，然后按要求用螺栓紧固，须注意的是尖轨处须采用头部厚为10mm的螺栓固定角形铁，否则将影响尖轨密贴。(4)基础角钢的安装两根基础角钢竖边朝里。不同类型的钢轨，其内侧距角形铁外侧孔的尺寸也不相同，岔前角钢上安装转辙装置短角钢的眼孔与基本轨内侧保持1000mm，然后根据实际尺寸确定其它安装眼，固定基础角钢。(5)短基础角钢的安装206 两根短基础角钢横架在基础角钢上，竖边朝里，短基础角钢与基础角钢连接眼孔已预先钻毕，直接使用M20×60螺栓由下往上穿，加弹簧垫圈紧固。(6)电动转辙机安装先将电转机放在短基础角钢上，前后移动电转机，使电转机中心线与杆架中心线成一条直线，并与第一连接杆保持80mm间距。采用以尖轨放在四开与两基本轨的中间位置为准对拉杆。电转机位置确定后，在短基础角钢上号眼，钻孔，用M20×70螺栓加弹簧垫圈将电转机紧固在短基础角钢上。(7)尖轨密贴调整杆安装尖轨密贴调整杆穿入杆架前，先拧入一只36mm紧固螺母，顺丝扣凹槽套入一只挡环，挡铁背向紧固螺母，再拧入一只轴套，轴套止挡缺口面向挡铁，预先将架杆安装在第一连接杆上，密贴调整杆从电转机一侧穿过轨底。穿入架杆将另一只轴套止挡缺口朝外拧入密贴调整杆，顺丝扣凹槽套入另一只挡铁，挡铁面向轴套，再拧入一只紧固螺母，剥去第一杆连接销，套入转辙机动作杆，三孔一致后插入连接销，加开口销并劈开。(8)表示杆安装将表示杆的一端装在尖端杆的舌铁上，用专用螺丝紧固。(9)密贴调整的基本方法：将尖轨的开程距离加空动距离调整等于转辙机的动程距离。动作杆开始移动，首先跑完游间距离，然后推动或拉动尖轨跑完开程距离，动作杆停止移动时尖轨完全密贴另一基本轨，在完成内锁闭的同时，转辙机表示杆继续移动一定距离，完成移动开闭器的第二次变位。表示杆的调整方法：A：调整伸出位置的密贴完毕后，调整尖端杆舌铁位置，移动表示杆，使检查柱落入检查块，自动开闭器第二次变位，侧隙调整到1-2mm（F型电机为3-4mm）之间，将螺丝紧固。在第一连接杆与基本轨之间夹入4mm（F型电机为6mm）厚铁板，道岔不得锁闭。B：将尖轨摇至动作杆拉入位置，松开表示杆上的横穿螺丝，卸去尾部外罩，拧动调整杆螺丝，使检查柱落入检查块，自动开闭器第二次变位，侧隙调整到1-2mm（F型电机为3-4mm）之间，将螺丝紧固。在第一连接杆与基本轨之间夹入4mm（F型电机为6mm）厚铁板，道岔不得锁闭。动接点打入两静接点片不少于3mm。各部螺丝紧固，防松装置完好，并有开口销固定。206 电动转辙设备安装工艺流程见图7-7-6。施工准备道岔调查加工基础角钢电机配线电机测试钢轨腰部打眼安装角形铁铁安装基础角钢安装短基础角钢安装转辙机安装密贴调整杆安装表示连接杆合格否道岔转辙设备调试自检查找原因处理合格NY图7-7-6电动转辙设备安装工艺流程图206 (10)电动转辙机的电气特性测试。电动转辙机必须室内外位置相符。道岔正常转动时，摩擦连接器不得空转。道岔因故不能转换或转换中途遇阻时，使电机空转，确保电动转辙机安全。摩擦电流不应大于额定电流的1.3倍。3调试电动转辙机安装好后，动作杆和密贴调整杆安装在一直线上，并平行于道岔第一连接杆，角形铁与钢轨密贴，长基础角钢与短基础角钢垂直，各部绝缘安装正确，表示系统的动接点与静接点的接触深度调整至规定深度，室内外电动转辙机伸出、拉入位置符合设计规定，核对道岔表示做到室内操纵意图与室外电动转辙机伸出或拉入位置、2DQJ位置与表示继电器位置四一致。7.7.2.6室内设备本标段室内设备工程主要包括配线、各种机柜的安装及配线以及分线盘的安装及配线等。设备安装应符合《铁路信号验收标准》及《铁路信号施工规范》，满足设计要求，严格按照设计图纸进行施工。1组合柜安装技术要求：A．组合柜安装位置、排列顺序、安装方式应符合设计要求。B．组合柜之间、组合架与走线架应连接牢固。C．组合安装应横平竖直，排架间距离相等，涂漆颜色协调一致，安装位置符合设计要求。D．组合架侧边缘至墙壁距离不少于1200mm。E．组合架排与排之间距离以设计为准，一般不小于1m。安装：组合柜应按设计位置逐排摆放，柜间、柜底座与地板间用螺栓固定，顶部与走线槽连接固定。2电源屏安装技术要求：A．电源屏应按照设计图顺序排列，安装应牢固、端正、整齐、平直。B．电源屏与周围墙壁及设备之间，净空距离不少于1.2m。206 C．电源屏设置在木制长方形底座上。D．屏间用连接螺栓紧固成一排，不出现缝隙。安装：采用“一”字形布置。3各种机柜（架）的安装、配线根据信号室内设备布置图，将机架就位，按要求固定好，做到平稳、牢固。放置时注意安装方向。组合柜侧面端子配线工作量较大，线条比较长，只能现场配线。用4mm厚三层胶合板制成侧面端子配线板，板上按侧面端子数钻孔，放线前将侧面端子配线板挂在各组合的侧面，放线时按照先本组合、再本架，最后架间，先短后长的原则，按图纸所标号将线穿进配线板线位孔中，留够使用长度，放线完毕后，按侧面端子配线图逐端子核对后绑扎、焊线，做到整齐、美观、焊点光滑牢固。4分线盘的安装、配线分线盘机架按设计位置放好，下部用螺栓与固定角钢连接，安装稳固。从室外引入信号楼继电器室的电缆，在电缆井留足备用长度(一般为5m)通过电缆井引至分线盘，电缆平顺地到分线盘底部后，用加工好的木条夹住固定在分线盘机架背后Ll25×80×5的角钢上。分线盘与机架之间的配线，在机架架间配线时放线，进入分线盘后按横把走线，与组合架配线导通无误后，进行横把、竖把的整理绑扎，做到整齐美观，便于维修。分线盘电缆配线也走横把。电缆配线时塑料护套上面一小段竖把绑扎，芯线分散撸直，分出备用芯线，其他线按图对号分线。芯线穿过端子板留适当余量后制环上端子。206 7.8电力工程本项目电力工程主要包括：1区间贯通线：口前站至棋盘站间，新建10kV综合负荷贯通线1条；其中口前站至马相屯站间的贯通线（既有导线截面35mm2）路径利旧，马相屯至棋盘间贯通线新建。建成后，形成烟筒山配电所至口前配电所至棋盘变配电所间的10kV贯通线路的双向供电形式。2对既有棋盘站66/10kV变配电所进行改扩建，利用既有66kV高压侧配电装置、主变、微机保护，利用既有房屋，本次改造更换并增加10kV开关设备，增容更换贯通调压1台，既有66/10kV备用变压器1000kVA增容更换为2500kVA。3全线各车站、区间供电方案：(1)新建欢喜站、大绥河站、南山道站，一路取自贯通线路电源，为信号通信设备供电，另一路就近接引地方电源为其他负荷供电，同时作为信号通信设备的备用电源。(2)车站信号、通信等一级、二级负荷设独立电源箱变供电，独立箱变主电源从新建的综合贯通线接引、备用电源接引地方10kV电源。其他负荷取1路综合负荷地方电源，设杆架式变台或箱变供电。(3)全线区间通信光纤直放站、车辆5T探测及车号识别负荷从综合贯通线接取1回独立电源，设杆架式变台或箱变供电，设备自备蓄电池作为备用电源。7.8.1施工方案根据电力工程工程量的大小及施工工期的要求，该标段电力工程由电力架子队负责施工。本标段电力工程交叉施工项目多，为确保质量优良，按期完工，在施工整体规划中，充分考虑各方面因素，做到科学合理、快速有序。站场电缆过道敷设利用行车间隙，采用顶管作业方法进行施工，确保行车安全。首先着手高压架空线路和电缆线路的路径定测和施工，然后进行电力设备安装及调试工作、站场投光灯塔、箱变基础等工程的施工，变配电所系统安装及调试在根据工期进度要求开始施工，并按招标方要求满足各个部门对用电的要求。剩余电力工程由接下来的时间组织少量人员进行施工。最后全线竣工验收并开通。206 7.8.2施工方法7.8.2.1电力架空线路电力架空线路施工工艺见图7-8-1《电力架空线路施工工艺流程框图》。⑴测量测量时以我方和设计单位人员相结合的方式，到现场实地勘测，确定线路路径走向，选择最佳方案，然后进行勘测工作。测量包括定线和收集沿线有关资料。测量时采用经纬仪直接定桩测量；提高测量速度和精度。⑵基坑开挖基坑有电杆坑、拉线坑和灯塔灯柱基础坑三种。常用的作业工具有铁锹、尖镐等。对不同地质，可采用不同的开挖方法和防护措施。流砂及松散易塌的基坑：采用增大坑口尺寸，并在挖至所要求的深度后，立即埋设底盘、立杆或埋设拉线盘；当用增大坑口尺寸不能解决问题时，采用围栏或板桩支撑坑壁的方法，防止坑壁倒塌。坚石类基坑：采用小型爆破法和风镐配合使用施工。爆破施工选炮眼要避开石缝及分层处，往炮眼内装药时，用木棍将药卷或散药送入炮孔内。地下管线复杂地段基坑：在不能确定其走向的情况下，采用地下管线探测仪对基坑所处地段进行探测、标记，以便在基坑开挖时避开地下管线。206 NYNNNN校对坑位横担组装/拉线制安合格否导线架设合格否线路试验、缺陷整修及竣工验收杆上设备安装合格否合格否合格否杆塔组立/埋设三盘施工准备施工定测/复测基坑开挖、浇制杆塔就位处理接地装置安装合格否NYYYYYY图7-8-1电力架空线路施工工艺流程框图⑶杆塔组立、整正206 杆塔组立前外观检查：电杆表面平整、光滑、无露筋、跑浆现象，没有纵向和横向裂纹；铁塔（投光灯塔）表面热镀锌质量。现场要设1名有施工经验的人员统一指挥，各环节作业人员协调配合，确保施工人身安全和电杆不受损伤。杆坑回填土分层夯实，每填300mm夯实一次；填土中去除树根杂草，坑内有积水时应先排除后再回填；回填夯实后培土应高于地面，一般地质300mm，不易夯实的土质500mm，以备沉降；在易被流水冲刷处埋设的电杆，在电杆周围砌设围桩，以防冲垮。⑷拉线制作安装工艺要点及工艺要求在开挖拉线坑时，技术人员首先准确计算坑位的中心位置，确认拉线盘埋设位置。拉线安装好后符合下列要求：拉线与电杆夹角不得小于45°，受地形限制地段小不于30°；拉线不出现过紧、过松现象，终端杆向拉线侧倾斜；拉线绑扎整齐、紧密，缠绕长度符合规定值。⑸横担组装为了施工方便，一般在地面上将电杆顶部的横担、金具等全部组装完毕后整体起立。如受地形限制，电杆立好后再组装，则从电杆上端开始安装。⑹导线架设工艺要点及工艺要求导线架设前硬沿线进行施工调查，主要是调查电力线路交叉跨越情况，制定出交叉点架线的相应措施，确保施工安全。导线架设前应对线材及架线区段的支柱进行检查，检查是否符合设计要求。放线前做好劳动力组织工作，明确放线指挥、线盘看护人、每根导线领队负责人、交叉跨越或搭设跨越处监视人、沿线检查障碍物负责人、每根电杆的登杆人等。架线施工必须在电杆组立验收合格后进行。在架线过程中要注意线条防护，防止线条损坏。跨越公路、河流、高低压线路、通信线路时搭设防护架，线条展放时设专人防护，用弛度板观测导线弛度，导线连接采用液压连接。7.8.2.2电力电缆线路⑴径路定测按照设计文件，对电缆径路进行测量。定测前，组织有关人员，对沿线地下设施和地面远期目标进行调查了解，测量时避开障碍物。206 定测时，本着捷直的原则，在所测径路的沟位上洒上灰线，对电缆径路的长度、深度、土质、地形、运输道路情况，以及过路、土坡、上杆、进房、上设备等地点的保护管长度、管径和其它需做标识的位置做出记录。对所用电缆的长度、电缆的型号、电缆的截面等记录在帐，以供配盘、备料、施工、竣工之用。⑵电缆沟开挖根据电缆沟放线尺寸形状进行开挖，以保证电缆径路的准直美观，转角满足设计、规范要求。过路、进房需放保护管的地方，不破坏建筑设施。对挖沟取出的弃土，不乱堆乱放，防止水土流失。⑶电缆敷设电缆敷设前核对电压等级、型号、截面是否符合要求，并检查其表面有无损伤；试验相间及各相对地的绝缘电阻，确认电缆合格后方可敷设。电缆敷设时，电缆从盘的上端引出，避免电缆在支架或地面磨擦拖拉；电缆上不得有未消除的机械损伤（如铠装压扁、电缆绞拧护层折裂等）。抬放电缆人员分布均匀，不得随意猛拐以免损伤电缆；所有人员均站在电缆的同一侧，拐弯处站在拐弯的外侧；放下电缆时，按先后顺序轻轻放下，不得乱放。电缆敷设时，电缆从垂直面引向水平面、保护管的出（入）口、电缆终端头及中间接头处等处均应留出足够的备用长度，以备因温度引起变形时的补偿和检修时使用，高压电缆不应小于5m。直埋电缆采用带外护层的铠装电缆，一般地带电缆表面距地面距离不小于0.8m。穿越农田时不小于1.0m。直埋电缆的上、下须铺以不小于100mm厚的软土或沙层，并盖砖。回填电缆沟时，去掉杂物，最后在地面上堆高土层200～300mm，以备松土自然沉落。软土或砂子中不得有石块或其它硬质杂物。直埋电缆穿入建筑物时，采用装有法兰盘的钢管作保护管，其长度超出建筑物散水面250mm；两片法兰盘在紧固时，在电缆上绕油浸黄麻绳（牛油盘根）浇注沥表作密封处理。电缆穿管敷设时，穿管保护（钢板内径不小于电缆外径的1.5倍），埋深大于1米。电缆引至电杆、墙外表面或室内行人易接近处的电缆，距地上2m及地下0.3m的一段加保护措施。采用钢管或角钢保护时，上、下端口用麻带条填塞并灌注沥表封口。206 注意事项：金属电缆管不应有穿孔、裂缝、显著的凹凸不平及严重腐蚀等情况，管子内壁光滑无毛刺。外表涂以防腐漆。引至设备的电缆管，管口位置应便于与设备连接，不应妨碍设备的拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排列整齐。利用电缆的保护钢管作接地线时，先焊好接地线，再敷设电缆；有丝扣的管头处应用跳线焊接。⑷电缆终端头的制作、试验和安装工艺要点及工艺要求电缆终端头的制作与安装严格按照我方《电缆终端头施工工法》组织进行施工。终端头制作完成后，经试验人员进行绝缘及直流耐压试验合格后，即可进行与架空线或电气设备的连结安装。以下针对本工程中设计采用的10kV高压电力电缆终端头、制作，按照《10kV电缆终端头热缩制作工法》分述如下：材料准备：与电缆规格相配的接续电缆附件，安装卡箍，接引线。工具准备：接续工具、攀登工具、常用计量仪表、通信联络工具、安全工具。制作要求：电缆附件应与电缆规格配套，其尺寸严格，每一道工序都应严格按照制作顺序及要求进行。终端头制作流程：10kV电缆终端头热缩制作流程。开剥电缆两端，制作前务必进行对号、绝缘测试。对敷设时间过久的曾受损的缆头（缆身）需重新进行电气性能试验。洗净制作长度，按尺寸开剥PVC护套，不得锯伤钢带；留出钢带焊口后锯断，注意不得锯伤统包塑料层。剥除统包多余部分，切除内层填充物，不得伤及内层分相铜屏蔽层；除掉钢带上的防腐层以及铜屏蔽带上的氧化铜层，将扁平接地软铜线焊在钢带及各相铜屏蔽带上，要求内外两层钢带都应焊牢，锚焊铜屏蔽时，不应使焊点承受拉力，时间不宜过长，以防烫伤内层；在分相根部缠绕填充胶，为保证胶的清洁，在使用前不得长时间暴露在空气中，随用随取，使用时应拉出弹性，要求将相分岔处空隙填实，确保缠绕密贴、紧缩；套三相热缩管紧贴分岔处热缩；按尺寸开剥铜屏蔽带，存留部分应光滑密贴，开剥端部应整齐无毛刺。开剥时必须注意相色标记，并与对方对号、核相；开剥半导电层，相线外敷半导电层的作用是提高各相电量分布均匀的措施，处理半导电层时应视其结构不同采用不同方法；用附件所配的清洁剂，每相分3次对绝缘进行清洗，清洗方向是自根部至顶部单向擦洗，确保不残留半导电粉尘及其它污物；按尺寸分相套半导电管，叠压铜屏蔽的长度必须三相一致，以确保三相电场分布均匀，套后热缩。根据接线鼻孔深开剥的相绝缘层呈45°206 铅笔锥状，应注意内附半导电层均匀暴露在线鼻根部；按有关标准压接线鼻，并清除铝屑及毛刺，压坑用铝铂碾球填实，克服电晕；按热缩管或相线就位长度热缩相绝缘管。配合房建，做好室内设备基础制安及沟槽管洞预留及预埋件制安前期准备放样、基坑开挖电杆组立或基础开挖浇筑合格否变配电设备安装合格否控制电缆敷设二次接线系统调试、缺陷整理及竣工验收合格处理合格处理设备安装设备调试NYNY图7-8-2变配电设备安装施工工艺流程图热缩后应压在线鼻腰部；室外终端头套三相防雨裙热缩，要求先缩各相，再缩中间，后缩边裙；热缩防雨裙，严格上下裙边净距，保证“闪络”距离；热缩相色管，并应叠压在相缩管部，使其呈双层防护，提高防雨能力，至此，终端头制作完毕。待热缩管冷却到常温后缆头就位。要求相序正确，相间及各相对地距离不得小于试验距离。当确认电缆试验合格，并经放电确认缆身无残留的高压电容电流后，即可通知安装人员进行安装。⑸电缆沟的回填和标识先在电缆的上面回填20cm厚的细土或砂，再在其上盖上砖或标识牌（带），以便今后电缆维护、检修和更换之用。电缆沟的回填要用尽所用挖沟时的弃土，经适当夯实仍有余土，可盖在沟上做沉降量备用。回填完毕后，在电缆的径路转角处，接头处和其它按规定需要埋设电缆标桩的地方埋设好标桩，最后清理敷缆现场，恢复原貌。电缆线路施工结束，进行电线路试验及相关避雷器试验后，与相关单位工程同步验交。经验收合格，并办理交接手续，电缆线路才能投入运行。7.8.2.3变配电设备安装206 变配电设备安装施工工艺见图7-8-2。⑴基础验收设备就位前，先对基础进行验收，基础型钢高度偏差不应大于±5mm，并填写“设备基础验收记录”。⑵设备运输设备运输时，对运输路径及两端的装卸条件进行充分的调查，并制定安全运输措施；运输过程中采取防震、防潮、防止框架变形和漆面受损的措施，必要时单独搬运。⑶安装准备新设备到达现场后，进行开箱检查验收，内容如下：规格、型号是否与设计图纸相符，而且在屏（柜）上临时标明名称、安装编号和安装位置；检查设备配件与装箱单是否相符，零件和备品是否齐全，检查有无破损、受潮等，有无出厂图纸等技术文件；安装前对照设备检查沟、槽、孔、洞、构件预留的位置是否正确，设备基础制作及室内外预埋的铁管、地线、基础槽钢等是否按要求完成；其它材料、设备是否到齐；各种设备的合格证、试验单是否齐全。⑷变压器安装变压器安装前要按现行规范、规程、标准进行器身、干燥、试验等项检查。合格后才能运到现场安装。安装完成后，要检查油枕的油位、吸潮器、本体及附件是否符合要求，相色标志是否正确，接地线连接可靠，油漆完整，无渗油现象发生。⑸高压开关柜安装工艺要点及工艺要求高压开关柜的规格、型号和安装位置应符合设计规定，本体接地可靠。柜上安装的元、器件完好无损、固定牢靠；二次回路接地正确，连接可靠。柜内真空断路器等一次设备的质量应符合验标要求。与基础或构件间的连接固定牢靠，所有紧固件须镀锌。二次回路接线用线槽或线把固定牢靠，排列整齐；回路编号字迹清晰、正确。高压开关柜安装应垂直、牢固、排列整齐，与基础型钢采用压板固定。⑹接地装置工艺要点及工艺要求高压开关柜的金属框架和底座，控制电缆的金属护层，设备的传动装置均采用专用的接地线牢固接地。在穿越楼板、墙壁和地坪等处时采用钢管保护，明敷接地线表面涂黑漆。接地干线在不同的地点与接地网相连接。接地体采用搭接焊连接，达到规范要求。206 接地网件采用热镀锌，接地网的尺寸、埋深必须符合施工规范和设计要求，确保接地良好，接地电阻应符合设计规定。⑺杆上隔离开关安装工艺要点隔离开关安装前应按现行的《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》检验合格。瓷件与引线的连接应可靠。操作机构灵活。隔离开关刀刃合闸时，接触紧密；分闸后应有不小于220mm的空气间隙。水平安装的隔离刀刃，分闸时，使静触头带电。三相隔离刀刃应合、分同期。⑻二次接线安装工艺要点按二次接线的安装工序：校线、配线、控制电缆敷设、二次回路校验。施工完毕后，按照设计给出的展开图对二次回路进行全面检查。引进屏（柜）的电缆排列整齐，按横平、竖直有规律地配置，绝缘良好，无损伤。电气回路连接牢固可靠，并使电缆所接的端子板不受机械应力。电缆芯线和所配导线的端部应标明其编号正确，字迹清晰，不易脱色。铠装电缆钢带不能进入屏（柜）内，且扎紧钢带切断处的端部。二次线安装整齐、清晰、美观，引进屏柜的电缆按垂直或水平有规律地配置，绝缘良好，无损伤，备用芯线留有适当余量。电气回路的连接牢固可靠，并使电缆所接的端子不受机械应力。电缆芯线或导线端部的回路编号牌，采用烫印机在烫印管上编写，认真审核图纸，仔细编写回路编号牌，确保二次接线正确。屏柜内的导线没有接头，铠装电缆的钢带不进入屏柜内，且扎紧铠装钢带切断处的端部。⑼电气试验为保证设备安装后安全投入运行，需在设备投入运行前进行全面的检查和电气绝缘特性等试验，以判断电气设备是否达到有关标准的要求。试验准备：根据试验工作量，配备试验人员；根据设备情况配备试验仪器仪表；准备好交直流电源、试验规范、标准和记录表格。206 整组试验：按二次原理图对各设备进行闭锁、分合控制，动作显示正确；按照保护整定值模拟故障，保护回路可靠动作，显示正确，报警正确，满足设计要求；在10kV母线施加交流电压，模拟全所受电运行状态对PT、CT、变压器及并联装置进行检查，判断一、二次交流回路接线正确性，满足设计要求。⑽系统调试按照《电气设备装置安装工程电气设备交接试验标准》有关规定试验；各项功能、指标均达到设计要求后，进行试运前最后检查，然后请建设单位、监理单位配合，邀请地方供电局检查，最后按规定进行冲击合闸试验，投入空载运行。⑾竣工验收变配电所（站）工程安装结束，按照《铁路建设项目竣工验收交接办法》和建设单位的要求，将详细的施工记录和竣工图纸形成竣工文件，经验收委员会验收合格，配电所才能投入运行。⑿受电启动、试运行由建设单位组织设计单位、监理单位等对本工程进行检查验收，积极对存在的问题进行整改。每一回路馈线具备冲击和负荷运行时，分别向各馈线供电，并监视电压和电流的变化情况，确保供电线的末端电压满足需要。206 7.9房屋工程本工程新建房屋27处，总建筑面积7162.24平方米，全部为单层框架或砖混结构。7.9.1施工方案房建工程包括办公及生产生活用房。拟安排站场架子队负责施工。房建工程框架结构根据设计采用塔吊或简易施工电梯辅助施工，混凝土采用搅拌站集中生产，砂浆为现场搅拌。施工顺序总体本着“先主体后附属，先土建后安装，先室内后室外，先地下后地上，先结构、后装修，先水源后管网，先管网后道路”的原则进行。施工时，各工序采取平面组织流水、立体穿插施工。结构工程施工阶段土建与安装密切配合，预留、预埋穿插进行，土建安装互相密切配合，外装饰工程自上而下连续作业。7.9.2施工方法7.9.2.1基础工程施工施工前，应在建筑物的主要轴线部位设置标志板，标志板上应标明基础的轴线、底宽、墙身的轴线及厚度，底层地面标高等。砌筑基础前应先用墨斗在垫层上面弹线、校核准确无误后，方可砌筑，片石应在砌筑前清扫干净。在垫层转角处、交接处及高低处立好基础数杆。基础皮数杆要进行抄平，并标明竖向构造的变化部位，竖向构造包括：底层室内地面、防潮层，大放脚、洞口、管道、沟槽、预埋件。内外墙的基础应同时砌起，如因特殊情况不能同时砌起时，就留置斜槎，斜槎的长度不能小于斜槎高度。要注意十字及丁字接头处的搭接，在这些交接处，纵横基础要隔皮砌通。基础中的洞口、管道、沟槽和预埋件等，应于砌筑时正确留出或预埋。砌完基础后，应及时回填。回填土应在基础两侧同时进行，并分层夯实。7.9.2.2主体砖混结构施工结构工程每层砌砖为两步架，两个施工层，砌墙脚手架，采用普通钢管脚手架。砖混结构施工工艺见图7-9-1。206 预制梁安装预制梁及运输圈梁及现浇板支模审核施工图及有关资料场地平整施工放线内外墙砌筑构造柱浇注圈梁及现浇板安装预制楼板上层放线润湿砖拌制砼拌制砼制作试块试压加固绑扎钢筋立模及绑扎钢筋图7-9-1砖混结构施工工艺流程图⑴放线制作皮数杆墙身施工前，在建筑物的主要轴线部位设置标志板，标志板上标明墙身的轴线及厚度、底层地面标高等。并用准线或线坠将轴线及墙身底宽放到基础顶面，砌筑墙体前，必须用钢尺校核放线尺寸，轴线长度，符合规范规定要求后方可施工。用木方或角钢制作皮数杆，并根据设计要求将砖规格和灰缝厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。墙身皮数杆上竖向构造包括：标高、门窗洞口、过梁、圈梁、楼板、梁及梁垫等。⑵构造柱①施工顺序为：绑扎钢筋→砌砖墙→支柱模板→浇捣砼→拆模→养护。②构造柱与砖墙交界处沿墙高每隔500㎜设置两根φ6mm的水平拉结筋，拉结筋两边伸入墙内不应少于1m。拉结筋穿过构造柱部位与受力钢筋绑扎牢固，当墙上门窗洞边到构造柱边的长度小于1m时，拉结筋伸到门窗洞口边为止。206 构造柱与圈梁相交的节点处，在柱与圈梁相交的节点处应适当的加密构造柱的箍筋，加密范围和箍筋间距应按设计要求施工；若设计不明确时，则应在从圈梁上、下算起不小于层高的1/6（且不小于450mm）范围内进行加密，加密区箍筋间距不宜大于100mm。③构造柱施工要点钢筋使用前必须做除锈、调直处理，钢筋末端按设计及规范要求作弯钩。构造柱的竖向受力筋接长其搭接长度一般为35d，绑扎接头区段内箍筋间距不应小于200mm。构造柱模板用组合钢模板，在各层砌好砖后，分层支浇筑。砖墙砌筑时，应在构造柱处留置马牙槎，以便砼与砖墙结合紧密。⑶砌砖砌砖墙使用平台架子，建筑物外设桥式脚手架，随层提高，作挂安全网、勾缝、外檐装修用。墙砌至圈梁底最上一皮时要砌成条砖，以便圈梁模板紧贴墙面，避免跑浆现象。砌筑用砖应提前1天浇水湿润后方可使用，严禁干砌；砌筑过程中应按皮数杆挂线进行砌筑，严格控制每皮高度和灰缝厚度；并注意在竖向构造变化处按设计留置门窗洞口、预留孔洞等；同时要预留出水电、暖通孔、洞、坑、槽的位置。砌筑砂浆应做到随拌随用，严禁隔天和隔班使用；要严格控制砌筑砂浆配合比，尤其要防止用水量过大导致强度降低和污染墙面。⑷圈梁圈梁采用膺架支模，定型钢模板，50mm×100mm木支柱，用专用卡具固定，以减少立模前抹找平层工序，加快施工进度。圈梁钢筋要在支模前完成，主筋搭接错开距离不小于50mm。⑸楼板安装楼板安装顺序：先安装中间跨，再安装边跨，且每跨均从中轴线开始。安装楼板时不得碰撞墙体，也不得遮挡柱和垫块的预留孔道，板和柱、墙体和垫块的接缝宽度要均匀一致。楼板就位后，需要调整位置时，要将楼板吊起，不得依托梁柱硬拨，所有楼板构件应保证底面平直，楼板四角要落在支承点上。⑹现浇砼楼板施工本工程中现浇楼板模板拟使用钢木结合模板，纵向排板，与梁交接处，采用木材拼镶，补足钢模板模数不足部分，模板支撑系统全部采用φ206 48钢管，现场搭设，板砼浇筑从一端开始用“赶浆法”浇筑，板砼使用平板振动器，垂直于浇筑方向往返振捣，振捣完毕用长木抹子抹平，板面高度要严格控制不得超高。⑺板缝处理板柱接缝砂浆满足早强，微膨胀的要求，对板缝大于30mm时，用同等级的细石砼，浇筑接缝使用的模板不得嵌入接缝之中，拆模后不密实的接缝用环氧水泥填补或者凿除重新浇筑。⑻现浇楼梯现浇楼梯的砼随主体结构施工，楼梯休息平台和楼梯段底模使用组合钢模，侧模及踢面使用木模。楼梯模板施工前，要根据层高放样，然后依次安装平台梁模板，楼梯底模板，楼梯外帮侧模板，钉好固定踏步，再在楼梯的底模上画主筋和分布筋，先绑扎主筋后绑扎分布筋，并安置预埋件。楼梯砼自下而上浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置时，再与踏步砼一起浇捣，连续不断向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。7.9.2.3框架结构施工框架结构工艺流程见图7-9-2。⑴钢筋工程钢筋加工统一在钢筋加工厂制作成型后，运至就位现场绑扎，梁钢筋在底模上绑扎。⑵模板工程①施工前准备工作安装模板前做好模板定位基准工作，其工作步骤如下：a进行中心线和位置的放线：首先引测建筑物的边柱或梁轴线，并以此轴线为起点，引出每条轴线，放出模板定位线弹出模板的内边线。b做好标高测量工作：用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。c进行找平工作：模板承垫底部要预先找平，可用1:3水泥砂浆沿模板边线抹找平层，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。d按施工需用的模板及配件对其规格，数量逐项清点、检查，未经修复的部件不得使用。206 e经检查合格的模板按规定堆放，装车运输，运输时采取措施保证放置牢靠。圈梁、柱钢筋铺圈梁、柱支撑架绑扎浇注地梁、柱砼支搭梁柱模板、地梁模板浇注地梁、柱砼支搭梁、柱支撑架绑扎圈梁、柱钢筋铺梁底模板安装柱头模板浇筑柱、圈梁砼钢筋制作制作试件地面加固处理埋设预埋件图7-9-2框架结构施工工艺框图②模板的支设与安装a按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。b预埋件与预留孔洞位置必须准确，安设牢固。c在柱子上继续安装模板时，模板应有可靠的支撑点，周边模板均用斜撑调整和固定其垂直度。③柱模板模板采用普通钢模板，支撑采用普通钢管脚手架。206 柱模板拼装方法采用单片预组拼法，即将事先组拼的单片模板，经检查其对角线，板边平直度和外形尺寸合格后，用吊车吊装就位并作临时支撑，随即进行第二片模板吊装就位，用Ｕ形卡与第一片模板组成Ｌ形，同时作好支撑，如此再完成第三片、第四片的模板吊装就位及组拼。模板就位组拼后随即检查其位移、垂直度、对角线情况，经核正无误后，立即自下而上安装柱箍。④梁模板a采用单块就位组拼法，在复核梁底标高、校正轴线位置无误后，搭设和调平模板支架，固定钢楞或梁卡具，再在横楞上铺放梁底模板，梁底模用50mm厚木模，侧模用组合钢模板拼装，拉线找直，并用钩头螺栓与钢楞固定，拼接角模，在绑扎钢筋后，安装并固定两侧模板，并按设计要求起拱。b梁、柱节点处模板排列梁的侧模在梁柱节点之间，侧模一端同节点模相连，另一端留50～150mm调节缝，用以调节施工误差和方便整体拆模。⑤砼工程本工程所用砼为机械拌合砼，采用提升架垂直运输入模，柱砼浇筑采用四方斗架，上铺铁盘，四周设挡板。吊车吊装料斗至距铁盘50～60cm处时，将砼卸在铁盘上，同时人工将砼推入模内。柱长超过2m时，采用带软管的料斗直接浇筑。浇筑要分层进行，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，连续作业浇筑到柱顶，中间不留施工缝。浇筑完毕砼强度达到设计要求后即可拆模，拆模时注意保护柱面及柱角不受损坏，拆模后用草帘覆盖浇水养护。7.10车辆工程本项目在南三道、哈达湾和棋盘有车辆工程。1南三道车站，新建红外线轴温探测设备2台，机房2处，轴线尺寸均为3.6*3.3m，分别设地车站两端咽喉区最外道岔外K445+915和K448+125处。2棋盘入口处，新建红外线轴测探测设备1台，机房1处，轴线尺寸为6.0*3.3m，设于棋盘站最外道岔外九棋K5+980处；移设并升级改造原棋盘入口处既有红外线轴温探测设备1台，不另建机房。棋盘站南三道进路增设车号地面自动识别设备（AEI）1台，移设并升级改造原棋盘入口处既有车号识别设备1台，不另建机房。3哈达湾长春端新增车号地面自动识别设备1台，移设并升级改造该处既有车号识别设备1台，二者共用机房，机房位置K119+170，线路左侧。206 7.11给排水工程7.11.1施工方案施工方案室外给排水管道采用人工挖槽，人工安装，机械夯填施工；室内管道采用人工安装。7.11.2施工方法1施工顺序审核施工图及有关资料→施工放线→管沟及检查井开挖→基底处理及检测→管线基础和检查井基础砼施工→安装管节→检查井砌筑→水压试验→回填。2审核施工图设计及有关资料会同设计代表、监理工程师对施工图纸进行审核，做好会审记录，编写《技术交底书》、《项目质量计划》，下发架子队。3施工放线利用经纬仪和水准仪进行放线、抄平，用石灰线表示开挖位置及宽度，并做好不同点开挖深度的施工记录。4管沟及检查井开挖人工开挖，有技术人员在场随时用水准仪测定挖深，防止超挖。在开挖过程中遇有管道、电缆或其他构筑物时，应严加保护，并及时与有关单位联系，会同处理。5基底处理及检测当开挖完成后，用蛙式打夯机对基底进行夯实，若有超挖时，用与地基相同的土壤填补，并夯实达到原土密实度。6管线基础和检查井基础砼施工经验槽后进行基础砼施工，首先确定检查井位置，放线后立钢木组合模板，然后请监理工程师验收，合格后浇注砼。砼为现场机械搅拌，用溜槽将砼溜入基槽，振动棒捣实，平板震动器拖平。基础砼有管节处要注意留凹形槽，以便于安装管带或抹带接口施工。7安管检查管材外观质量，并将接口处的油圬、铸瘤和管内杂物除干净。管接口处的枕基必须达到一定强度后再进行安管。206 人工排管，方木临时稳定管节，当两个检查井排管结束后，要进行管线校直等工作，排水管道埋设坡度控制为4‰，当监理工程师检查合格后再用方木进一步稳定。管节节头严格控制管道中心轴线和坡度。给排水管焊接施工，要保证焊缝的质量，严禁裂纹、烧穿、焊瘤、夹渣、气孔等缺陷。（1）铸铁管石棉水泥接口施工，先填入油麻辫，其深度为承口深度的三分之一，麻辫接头搭接10～15cm，然后拌制石棉水泥，水泥标号不应低于325号，石棉宜采用4级或5级，石棉水泥配合比（重量比）一般为石棉30%～20%、水泥70%～80%、水10%～12%(占干石棉水泥的总重量)，将配置好的石棉水泥填入口内（不能将拌好的石棉水泥用料超过半小时再打口），应分几次填入，每填一次应用力打实，应凿凿相压，第一遍贴里口打，第二遍贴外口打，第三遍朝中间打，打至呈油黑色为止，最后轻打找平，接口完毕，应速用湿草袋将接口处周围覆盖好，并用虚土埋好进行养护。（2）排水管道橡胶圈接口施工，在套橡胶圈前，将承口内壁、插口外壁及橡胶圈用清水洗刷干净，套在插口上的橡胶圈应平直、无卷曲。（3）钢筋砼套管接口：先把管的一端插入套管，插入深度为套管长一半，使管和套管之间的间隙均匀，再用砂浆充填密实，做成承口。放置两天左右后，把另一管插入这个承口内，再用砂浆填实。（4）钢筋砼管沥青油膏接口施工：采用沥青油膏填塞承口，沥青油膏的配合比（重量比）为6号石油沥青100，重松节油11.1，废机油44.5，石棉灰77.5，滑石粉119。调制时，先将管道承口内壁及插口外壁刷净，涂冷底子油一道，再填沥青油膏。8检查井砌筑当一个检查井周围管道安装完工后，进行检查井砌筑，严格按标准图集及施工规范进行施工。9水压试验（1）给水管道水压试验给水管道安装完毕，管基检查合格，管内充水24小时后进行水压试验。打开自来水向管内灌水时，应打开放气阀门，灌满后空气排净，如有残存空气会使打压时压力表摆动，升压慢，压力不稳定。灌水后，铸铁管可浸泡24小时，使其接头强度增加，钢管可直接进行打压。这时应检查后背支撑是否牢固坚实，要求原土的承载力不低于150KN/m2，采用顶镐（千斤顶）作支撑时，应事先验算好顶力。206 水压试验时，除管道接口外，管身可用虚土填上（不小于500mm）。开始水压试验时，应逐步提升，每次升压0.2MPa为好，升压时应观察管口是否漏渗，同时后背、支撑、管端附近不得站人；升压到工作压力时，应停泵检查。继续升压到试验压力，停泵检查，观察压力表10分钟内压降不超过0.05MPa，管道、附件和接口等未发生漏裂情况，然后将压力降至工作压力，进行外观检查，不漏为合格。试验经检查人员检验合格，作好试压记录，放净试压的水，如设置排水可用泵抽至沟外。填写“隐蔽工程记录”，测量好竣工图要求的数据，再回填土方，恢复地貌。（2）室外排水管道闭水试验室外生活排水管道施工完毕，按规范要求应作闭水试验，就是在管道内加适当压力，观察管接头处及管材上有无渗水情况。将被试验的管段起点及终点检查井（又称为上游井及下游井）的管子两端用钢制堵板堵好。在上游井的管沟边设置一试验水箱，如管道设在干燥型土层内，要求试验水位高度高出上游井管顶4m。将进水管接至堵板的下侧，下游井内管子的堵板下侧应设泄水管，并挖好排水沟。管道应严密，并从水箱向管内充水，管道充满水后，一般应浸泡1～2昼夜再进行试验。量好水位，观察管口接头处是否严密不漏，如发现漏水应及时返修，再作闭水试验。观察时间不少于30min，水渗入和渗出量不大于设计的规定。闭水试验完毕应及时将水排出。10基槽回填回填土应分层夯实，每层厚度不大于250mm，管两侧填土夯实应对称均匀，密实度要求不得小于下列数值：（1）胸腔95%；（2）管顶以上50cm内85%（要求用木夯）；（3）管顶50cm以上，至地面95%。206 7.12站场工程7.12.1车站工程概况吉林至珲春线吉林枢纽相关工程共新建3个车站（欢喜站、大绥河站、南三道站），改建5个车站（马相屯站、哈达湾站、吉林站、棋盘站、新九站），线路所3个（二道村、道西村、九江）。1马相屯站设到发线3条（含正线1条），拆除既有中间站台和既有3道，在预留二线线位还建3道，到发线有效长度1050m，马相屯至吉林西联络线与既有1道贯通引出。还建九站旧轨料基地设旧轨料装卸线2条，直线长度200m。本次设计马相屯站至南三道站间正线数目为单线，增设会让站2个，分别为欢喜站和大绥河站；九站拆除，九站疏解区均纳入新九站管理。2欢喜站设到发线2条（含正线1条），到发线有效长度1050m，车站沈阳端设安全线1条。3大绥河站设到发线3条（含正线1条），到发线有效长度1050m，车站设于6‰坡道上。4南三道设到发线4条（含正线1条），到发线有效长度1050m，新建沈吉右线过南三道后转向东南后经哈达湾站引入吉林站，南棋下行联络线与预留沈吉左线贯通引出，预留南棋上行联络线在沈吉右线右侧2道贯通引出。7.12.2总体施工方案首先组织劳动力及机械设备进入现场，同时与沈阳铁路局相关站段签定施工安全协议，开展改造地段路基土石方及结构物施工，待路基土石方工程完成后，铺设不影响行车的新建线路及道岔，对要点施工的线路道岔均在就近预铺好，要点后及时推入，尽量缩短股道封锁时间，确保运输畅通。再铺设不影响行车的新建线路及道岔均达到拨移条件，并将要点施工的线路、道岔在相应位置外侧预铺，及时编制改造施工方案，报送局有关部门审批后，向铁路局运输部门申请要点计划。待铁路局运输部门将要点申请计划批准后，每一次要点施工前三天，向局部门有关站段发送要点施工铁路电报，请求局有关站段派员配合要点施工。每次要点施工前一天，组织充足的劳力，机具及相关设备，精心组织、明确分工、责任到人、有条不紊。并按既有线技术改造及复线施工安全有关规定，设置信号防护、确保行车及人身安全，保证点内开通相关线路。206 7.12.3站场过渡方案7.12.3.1马相屯车站第1步：完成路基帮宽及涵洞接长施工，铺设不受既有线影响的站线及道岔，完成接建信号楼的土建工程；第2步：完成既有沈吉正线K420+360至K422+960段及马相屯站到发线抬道；第3步：要点拆除既有（2）号道岔，插铺N14号道岔，停用1道线路。停用期间拨移既有（1）道线路，拆铺既有（3）号岔。开通新1道（用N14号道岔代既有（2）号岔；第4步：要点插铺N4、N5号道岔；第5步：要点拆除既有（5）号和（4）号道岔，停用既有（3）道线路。停用既有（3）道线路期间进行3道改建；第6步：要点拨接马相屯至吉林西联络线，插铺N201号道岔，点毕开通新站（含3道）。7.12.3.2棋盘车站第1步：要点插铺101号道岔，连通101/103渡线；第2步：要点拨接长春进场线，连通九江新左线，开通101/103渡线和101号道岔；第3步：要点拆除既有长进线道岔，插铺107号道岔，开通105/107渡线，改造完成；第4步：要点拨接九江左线，开通九江左线。7.12.3.3新九站车站第1步：封锁施工，将既有128号和132号道岔向站内纵移55m，5、7、9道有效称缩短55m；第2步：将既有130号道岔向站内纵移35m，11、13道有效称缩短35m；第3步：进行九龙路框架桥顶进施工；第4步：顶进完成后，将128、130、132号道岔移回原位，5-13道有效长恢复原长度；第5步：要点拆除既有122号道岔，插铺新122号道岔、134号道岔，122号道岔开通侧股，134号道岔开通直股；206 第6步：点外插铺136号道岔，开通岔后曲线和134/136渡线；7.12.4九站疏解区过渡方案详见第6.4节。7.12.5站场其它运营设备（1）站台①站台墙：采用打夯机具进行基地夯实，然后按箱涵边墙砼浇注方法进行，站台内土方回填采用小型夯实机具分层夯实。②站台铺面、站坪施工路基碾压密实，测量基顶标高满足要求后，开始对站台进行铺面，具体作法如下；在压实的路基土上，填300厚三七灰土，再铺30厚1:4干硬性水泥砂浆，面上撒素水泥，面层采用砼预制块（规格按设计确定），粗砂扫缝。（2）站内道路在压实的路基上铺300厚三七灰土，灰土要分层铺设夯实，且每层厚度不大于150㎜，经检收后铺25厚粗砂垫层，最后在层上浇注C25砼振捣，抹平后养护，施工道路时每隔6m须设留伸缩缝一道。（3）给排水给排水工程结合路基和房建工程进度适时进行，其中水源井、水塔及部分给水主干管提前施工，为施工期间用水提供方便。7.13改移道路工程7.13.1施工方案道路工程土石方全部采用机械化作业，推土机推土、挖掘机挖土、自卸汽车运土、平地机整平路基、压路机碾压填土。道路基层采用平地机摊铺、压路机碾压。道路水泥砼面层采用砼输送车运送砼、小型机具法施工。7.13.2施工工艺流程选择拌和场地→备料和混合料配比调整→测量放样→基层检验和整修→支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆)→拌和混凝土→运输混凝土→摊铺混凝土→振捣混凝土→提浆、刮平→机械抹平→机械抹光→表面制毛→机械锯缝→拆模→填缝→养护→206 开放交通。7.13.3施工方法1立模板砼路面分幅施工，模板采用槽钢，立模后，用水准仪和经纬仪检查其宽度、横坡度、垂直度、纵缝的顺直度和设计高程，模板支撑牢固，各种预埋件位置准确。2砼的搅拌及摊铺砼在拌合站集中拌合，输送车运输，人工摊铺。卸料时，根据装载量及摊铺宽度均匀地倾倒在预定的位置。3振捣、刮平砼路面振捣采用插入式振动棒及平板式振动器。先用振动棒振捣密实，再用平板振动器振动成型。刮平先用振动梁振动刮平，振动速度适中，边拖边找平，直至表面平整密实为止。振动梁粗平后，再用砼路面摊铺提浆整平机整平。4抹面修整采用人工提浆抹面，两次收光。5压纹和切缝砼路面初凝、平整度经检查合格后，尽快用路面刻纹机刻纹；混凝土达到一定强度（380个温度小时）后用切缝机及时切割纵横缝，切缝后及时灌缝。6养护采用草袋覆盖洒水养护不少于7d。7.14跨公路防护施工本标段有多处上跨公路，桥墩离道路较近，施工前，施工单位要提出切实有效的防护方案报请公路管理部门及其他相关部门，经审查批准后方可实施。施工时应与公路管理部门密切配合，请有关部门派出防护人员对施工防护措施进行监督指导，确保车辆运营安全及施工安全。基础施工时加强基坑防护，基坑开挖后应及时支护，24小时派专人观察，确保既有公路安全。桥墩施工完成后应及时恢复公路路面。7.14.1基坑开挖及防护在基坑开挖影响范围内沿基坑边在公路限界以外打设旧钢轨桩或钢板桩进行防护，（详见“图7-14-1临公路墩台基坑防护示意图”206 ），之后即可进行基坑的开挖。基坑开挖采用放坡开挖，开挖时派专人对线路进行检查，发现问题及时处理。施工地段与道路之间采用围栏隔离，防止非施工人员进入。钢轨桩打设步骤为：作业面平整→安装桩架→打桩作业→桩身就位→拆除桩架→作业面修整。（1）既有道路两侧一定范围内承台在洪水期不施工，以确保既有道路的安全。对于跨道路的桥墩基础施工时，施工方案及施工计划报有关部门批准后实施。（2）在承台基坑开挖前采用打设钢轨桩，搭设的打设桩架要有很好的稳定性，桩架顶两侧必须采用缆风绳固定牢固。打桩完毕后，采取加固措施。（3）在承台基坑开挖作业时，在作业区段前后规定范围内设置减速标志。7.14.2防护棚洞本标段大桥上跨珲乌高速，在连续梁施工时，为保证桥梁上部梁体悬臂浇筑时下方的交通运输安全，梁部施工至公路通行限界范围以内时，桥下应做好防护措施，在挂篮底采取挂网、防护棚等措施，防止漏浆或杂物坠落。设置棚洞的地段、时间、方案应征得相应交通主管部门的批准。图7-14-1临公路墩台基坑防护示意图施工防护棚洞骨架采用工字钢焊制，钢架净空尺寸满足公路交通限界要求，钢架基础采用C20206 混凝土，基础顶面预埋螺拴，钢架与基础、钢架各构件采用螺拴连接，便于装卸。钢架横梁上满铺2cm竹胶板，竹胶板上采用钢筋压条，用铁丝与横梁固定。防护棚洞结构详见“图7-14-2防护棚洞示意图”。图7-14-2防护棚洞示意图7.14.3跨线架梁在乡村道路上跨线架梁施工，需提前2天在施工点两端贴出告示和警示标语，施工当日，由项目部安排防护人员在两端做好防护，及时拦停过往车辆，并告知绕行办法和禁止通行要求，确保安全施工。架完一片梁后开放通行，另一片梁再按方案封路施工。跨302国道、长吉北线、铜匠沟大桥等省、县道路，因为交通流量较大，需要和交管部门提前做好封路施工和绕行方案的对接，在征得交管部门同意后，按约定的时间架梁施工。施工时按交管部门的要求做好两端的防护。7.15联调联试、运行试验联合调试时机：各专业施工单位初验完成并提出验收申请，建设单位组织。联合调试的目的：采取综合试验、各系统的测试、施工质量的检查等综合手段，来检查各子系统及接口，尤其是轮轨系统、综合调度系统、安全监控系统，能否满足系统的完整性、先进性、安全性、可靠性的要求，并根据综合试验发现的问题进行系统整改、完善，使其满足运行的要求。专业设备和各子系统调试基本结束后，陆续纳入综合调度系统等做全线联合调试。采用运营列车或检测列车，对本项目的状态、性能、功能和系统间匹配等进行综合测试、验证、调整、优化，使整体系统达到设计要求。206