市政桥梁道路工程施工组织设计

1编制说明和依据1.1编制依据1.1.1由招标文件1.1.2施工图纸1.1.3设计变更通知单图纸答疑会议纪要1.1.4建设部交通部和陕西省文明建设有关文件1.1.5施工现场实际勘察1.1.6公司管理手册及程序文件1.1.7公司*****施工合同1.1.8地勘报告1.2工程应用的主要规程规范及验收标准1.2.1《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）1.2.2《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB-50141-2008）1.2.3《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）1.2.4《湿陷性黄土地区建筑规范》（GB50025-2004）1.2.5《公路路基施工技术规范》（JTGF10－2006）1.2.6《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-1995）1.2.7《沥青路面施工及验收规范》（GB50092-1996）1.2.8《工程建设标准强制性条文》（2000版城市建设工程部分）1.2.9《城市桥梁桥面防水工程技术规程》（CJJ139-2010）1.2.10《公路桥梁伸缩装置》JT/T327-20041.2.11《公路桥梁板式橡胶支座》JT/T4-20041.2.12《公路桥涵施工技术规程》JTG/TF50-20111.2.13《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）1.2.14《金属融化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）1.2.15《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）1.2.16《混凝土桥梁结构表面涂层防腐技术条件》(JT/T695-2007)1.2.13《混凝土灌注桩用钢薄壁声测管及使用要求》（JT/T705-2007）等108 1.3工程应用的主要图集序号图集名称代号1《市政排水管道工程及附属设施》（06MS201）2《湿陷性黄土地区室外给水排水管道工程构筑物》（04S531-1-5）3《混凝土排水管道基础及接口》（04S516）1.4工程应用的主要法规序号类别法 规 名 称施行日期1国家《中华人民共和国安全生产法》2国 家《中华人民共和国环境保护法》3建设部《工程建设标准强制性条文》2工程概况及工程特点2.1工程简介序号项目内容1工程名称2工程地点3建设单位4设计单位5监理单位6施工单位2.2工程概况2.2.1设计内容①陕西省西咸新区泾河新城*****为西咸新区骨架路网中的一条主干路，是西咸新区内连接西安主城的重要干线道路，本次设计起点接前期设计施工图K0+200处，终点接于泾河新城南边界K2+340.534108 ，长度2140.534m，属城市主干路。道路规划红线宽80m，沥青混凝土路面。阳大道位于泾河新城东部，南北走向。道路地形南高北低，在桩号K0+800处道路线位上咸阳塬。②桥梁工程起点K0+335.450，终点里程K0+824.550，桥梁总成489.95m。桥梁跨径布置为4联3*40（中心线跨径）联系钢箱梁，桥梁为双向6车道，分为左右两幅，单幅宽度17.75,m，两幅间隙5m，桥梁总面积17393㎡。钢筋混凝土下穿箱涵在*****里程K2+320处，箱涵于道路中线家教为69.8°。下穿箱涵全场88m，净高2.5m，净宽5m。③道路工程主要包含深挖路堑及高填方路基及一般路基段，路堑路基段包含坡顶截水沟、平台排水沟、边沟、急流槽、集水井、拱形骨架护坡等等附属结构物。路面结构：机动车道自上而下，上面层5cm厚细粒式SBS改性沥青混凝土，（AC-13C），粘层油0.3kg/㎡，7cm厚度中粒式沥青混凝土(AC-20)，1cm厚单层式层铺沥青表面处治，透层油0.7kg/m³，基层二灰碎石36cm，底基层石灰土30cm。非机动车道自上而下，面层6cm厚度细粒式沥青混凝土(AC-13)，透层油0.7kg/m³，基层二灰碎石20cm，底基层石灰土20cm。人行道自上而下，6cm防滑透水砖，2cmM10水泥砂浆，5cm细粒式混凝土，15cm石灰土。④雨水工程设计为单排管，共一段。雨水管道在K0+824.55～K2+140段位于中央分隔带下，K0+245～K2+339.15段分别位于道路中心东侧两侧22.5m路侧带下。管道起点起于K2+042处。沿道路自南向北铺设，终点在K0+348处加入下游东侧d800管道，设计管径d800、d1000(顶管段)设计长度约1693m。2.2.2主要技术标准道路等级:城市主干路。计算行车速度:50Km/h；规划红线宽度：80m。路面类型:沥青混凝土路面，设计使用年限15年。路面设计标准荷载:BZZ-100。地震设防烈度:8度；设计基本地震动峰值加速度：0.2g。2.2.3施工内容本项目为新建道路工程，设计内容包括：道路工程、桥涵工程、雨水工程、交通工程、照明工程共五册。本次承建范围合同内容包含：道路工程、桥涵工程、雨水工程、交通工程、照明工程。108 3施工进度计划3.1整体控制目标本工程参照国家工期定额，总工期为335日历天，计划开工日期：2016.7.1，计划竣工日期：2017.5.31。整个工程施工划分为七个阶段，施工准备阶段；路基工程施工阶段；雨水管道工程施工阶段；桥涵工程施工阶段；路面工程施工阶段；照明及交通工程；竣工验收阶段。为了保证各分部分项工程均有相对充裕的时间保证工程施工和施工质量，编制工程施工进度总控计划时，要根据各段的分部分项工程量确定各阶段的目标时间，阶段目标时间不能更改。施工设备资金劳动力在满足阶段目标的前提下配备。3.2关键阶段时间目标序号阶段时间目标1施工准备阶段2016年7月1日2路基工程施工阶段2016年07月01日～2017年12月01日3雨水管道工程施工阶段2016年12月01日～2017年02月01日4桥涵工程施工阶段2016年07月20日～2017年04月10日5路面工程施工阶段2017年02月01日～2017年04月25日6照明及交通工程2017年05月01日～2017年05月25日7竣工验收阶段2017年05月25日～2017年05月31日3.3施工进度横道图详见：附件14施工现场总平面布置4.1施工总平面布置原则针对本工程的建设规模和特点，施工总平面布置上同时兼顾了时间空间上立体交叉，因此平面布置一定要合理规划，主要坚持以下原则：①108 施工场地临建设施的布置以项目标准化管理为目标，根据施工现场的条件及业主统一规划，以布置紧凑合理符合工艺流程方便施工保证运输方便尽量减少二次搬运为原则；充分考虑各阶段的施工过程，做到前后照应，左右兼顾，封闭管理，以达到合理用地，节约用地的目的和文明施工的要求。②总平面布置满足安全生产文明施工的要求,合理组织交通运输,提高施工质量,满足有关规程对安全消防环保防火防爆等要求。③总平面布置做到分区明确,规划合理，避免和减少各工序之间的相互干扰。④机械配置供应充分考虑其负荷能力，合理确定其服务范围，做到既满足施工生产所需，又不产生机械的浪费。⑤各种临时设施的布置不得占用拟建道路位置。4.2临时设施布置及临时用地4.2.1生产区临建布置根据总平面图，生产区临建设施内容主要包括：钢筋加工区、砂石堆料场、仓库及材料堆放区。非挖填方段施工现场临时便道在人行道以外处设置，6米宽，采用50cm厚砖渣，10cm厚砂石。挖填方段施工现场临时道路设置在道路中央分隔带中，宽度4m，考虑后期恢复绿化带，采用原地貌碾压平整即可。4.2.2临时用水设计①施工现场临时用水主要包括：生产用水生活用水和消防用水三部分，配备水车2台提供生产用水。②供水线路：水源由建设单位指定给水管网引入。主要给水干支管埋地布设，分别为生活区、料场、库房的生活用水及消防供水。③标准养护室等用水自生产给水支管就近接入。4.2.3临时用电设计①引用标准1．《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-1993）2．《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59-993．《现场电工》②用电系统现场临时供电按《建设工程施工现场供用电安全规范》设计并组织施工，供配电采用TN－C-108 S接零保护系统，按三级配电两级保护设计施工，PE线与N线严格分开使用，接地电阻不大于4Ω。配电系统按总配电（一级）分配电（二级）开关箱（三级或末级）设置，并实行两级漏电保护。末级箱按一机一闸一漏一箱的要求设置，闸具熔断器参数与设备容量相匹配，开关箱的触电保护器规格与施工机具相配套，一般机具选用小于等于30mA的触电动作电流，插入式平板振动器潜水泵及各种手持式电动工具等选用动作电流小于等于15mA的触电动作电流，额定漏电动作时间小于0.1秒。箱内装设电源隔离开关。4.3施工现场平面布置图详见：附件25施工组织部署及施工总平面布置5.1工程管理目标5.1.1产品质量目标质量等级：本工程质量等级确保合格标准，争创优良工程。5.1.2工期目标根据我公司的技术实力和类似工程的施工经验，我公司积极响应招标文件的要求，计划本工程按建设单位要求开工并按期竣工交付使用，计划开工日期：2013年7月10日，计划竣工日期为2014年4月10日，总工期为270日历天。5.1.3安全生产目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，保证一般事故频率小于2%，伤亡事故率为零，杜绝一切重大安全质量事故。5.1.4文明施工目标严格按照陕西省有关文明施工的各项规定和标准，把工地建成绿色施工现场，场内各种施工材料堆码成行成垛，保持场容市容环境卫生。5.1.5环保目标噪声排放达标，避免扰民事件发生，实现零投诉。力争实现施工与环境和谐，创建环境保护工作先进现场。5.1.6服务目标以业主的完全满意为最终的服务标准，全方位全过程提供“至诚至信的完美服务，达到百分之百的用户满意”。作到工程前期中期保修期保修期结束后等四个阶段的108 全面服务。达到合同履约率100%，顾客满意率100%，工程回访率100%。5.2施工部署5.2.1纵向部署原则根据总施工进度的安排，施工准备5天，雨水管道施工90天，道路120天，桥涵工程180，竣工验收5天。确保本工程在400日历天内完成。5.2.2横向部署原则施工队下属各作业组各负其责，开设多个工作面，采用平行流水作业施工法，做到工序间连续流水作业，各单项工程尽可能同时施工以缩短工期。5.2.3总体施工顺序上的布置原则先地下、后地上，由深到浅，本项目主要工程分为四大项：路面工程（路面机构及路面以上工程）施工、雨水管线工程施工、路基开挖及回填工程、桥涵工程施工。在施工部署上，先进行桥涵工程施工、然后进行路基开挖及回填工程施工，其次是管道工程施工，在管道施工部分完成具备一定工作面时，再进行路面工程施工。5.2.4本工程施工阶段划分本工程施工划分为七个阶段：第一阶段：施工准备阶段。第二阶段：路基工程施工阶段。第三阶段：雨水管道工程施工阶段。第四阶段：桥涵工程施工阶段。第五阶段：路面工程施工阶段。第六阶段：照明及交通工程。第七阶段：竣工验收阶段。5.3施工准备5.3.1技术准备①组织各专业人员熟悉图纸，对图纸进行自审，熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图。发现问题，提前与建设单位设计单位协商，参加由建设单位设计单位和监理单位组织的设计交底和图纸会审。②编制施工图预算，根据施工图纸，计算分部分项工程量，套用公司内部劳动定额，计算所需要材料的详细数量人工数量108 大型机械台班数，以便做进度计划和供应计划，更好地控制成本，减少消耗。③根据项目施工的内容，拟定加工及定货计划。④做好技术交底工作。本工程每一道工序开工前，均需进行技术交底，技术交底是施工企业技术管理的一个重要制度，是保证工程质量的重要因素，其目的是通过技术交底使参加施工的所有人员对工程技术要求做到心中有数，以便科学地组织施工和按合理的工序工艺进行施工。技术交底专业均采用三级制，即技术负责人→专业工长→班组长，技术交底内容要图文并貌，级级交底签字，技术负责人向专业工长进行交底要求细致齐全完善，并要结合具体操作部位关健部位的质量要求，操作要点及注意事项等进行详细的讲述交底，工长接受后，应反复详细地向作业班组进行交底，班组长在接受交底后，应组织工人进行认真讨论，全面理解施工意图，确保工程的质量和进度。5.3.2生产准备①施工材料及安全防护用品准备：对于水泥砂石管材钢材砌体材料防水材料预制构件机电设备等大批量重要材料，均应根据实际情况做好计划，分批进场，编制各项材料计划表，对各种材料的入库，保管和出库制订完善的管理办法，同时加强防盗防火的管理。②施工机具设备：施工中计划投入的大型施工机械包括：挖掘机推土机压路机平地机装载机摊铺机等，施工中所需的各种中小型机具设备均齐备完好，无需订购。③修整施工出入口，铺设现场内施工道路，作好地面排水沟车辆冲洗台，搭设平面布置图中的临建设施，安装好备用柴油发电机。④施工管理人员进场后，做好如下准备工作：会同有关单位做好现场的移交工作，包括测量控制点以及有关技术资料，并复核控制点。⑤临时用电临时用水的敷设安装调试。⑥组织施工管理人员及劳动力调配入场，满足施工要求。⑦提前做好预制预埋件的加工工作。⑧组织制定模板的需求计划和定型模板的加工工作。5.3.3项目经理部的组成项目经理部是由公司授权，按照企业项目管理模式ISO9001108 质量管理体系标准模式建立的，形成以全面质量管理为中心环节的科学化管理体制。根据项目管理的要求，施工管理定员定岗，责任到人。项目经理部将建立各级管理人员岗位责任制，明确分工，落实责任，各负其责。充分调动和发挥一切积极因素，群策群力，团结实干，建造优质工程。项目经理部组成情况表职务姓名职称资格证明已承担在建工程情况项目位置项目名称项目经理无在建项目技术负责人无在建项目生产经理无在建项目安全员无在建项目施工员无在建项目质量员无在建项目材料员无在建项目资料员无在建项目试验员无在建项目5.4项目经理部主要管理人员职责5.4.1项目经理①具体执行各项管理制度规定，对所承建的工程项目负全面管理责任。②负责提供安全工作环境，做好环境保护，防止环境污染，保障设备设施及员工的人身安全。③负责公司管理方针和目标指标相关内容在本部门的有效落实。建立和保持工程项目管理体系，明确职能和分工，对管理体系在本部门的有效运行负领导责任。④组织质量环境和健康安全状况的改进活动，保证过程产品质量满足顾客和相关方要求，不断推进管理体系的改进工作。⑤审批环境管理方案及职业健康安全管理方案。⑥负责组织实施施工合同内容，落实施工组织设计和纠正预防措施。⑦负责与顾客的联络，实施顾客满意程度测量，组织工程回访保修和交付后的服务工作。⑧参与施工合同签订投标预算书编制和图纸会审。⑨核定物资供方，审批物资采购计划和采购合同。108 ⑩参与公司组织的工程项目策划工程竣工验收和管理评审工作。5.4.2项目技术负责人①负责贯彻执行国家工程建设标准强制性条文施工规范技术规程和质量标准，以及地方政府有关技术质量方面的要求，对所承建的工程质量和质量管理负责。②监视现场各级管理人员履行管理职责，对管理体系在本部门的有效实施负直接责任。③负责组织施工过程中顾客满意的监视和测量。④负责编制施工组织设计，并监督实施。⑤负责召集有关部门参与图纸会审。⑥负责进行单位工程技术交底，审核分部工程施工方案，审批技术交底和特殊过程作业指导书。⑦负责组织过程产品的检验和试验，对分部工程和单位工程质量作出评定。⑧负责组织对在施工程质量监视和测量，参与不合格评审，审批一般不合格品的纠正措施。⑨领导本单位的业务培训工作。⑩参与工程项目策划工程竣工验收。5.4.3技术员①参与图纸会审，指导现场施工技术，对本工程的质量负责。②负责编制分部工程施工方案或技术交底，并监视实施。③负责审核作业指导书，监视操作人员按指导书施工，编制特殊过程作业指导书。④负责特殊过程的连续监视记录。⑤完成领导交办的其他工作。5.4.4专业质检员①负责过程质量跟踪检查，实施质量否决权。②负责分项工程质量评定，组织工程项目的隐蔽验收。③负责检验批质量的评定工作，填报质量验收记录。④负责按月上报质量报表，整理保存相关质检资料。⑤负责对轻微和一般不合格品纠正结果的验证。⑥参与进场物资的验证工作。⑦完成领导交办的其他工作。108 5.4.5安全员①认真执行安全法规和公司的安全规章制度，对施工现场的安全管理负责。②负责施工过程安全的跟踪检查，监视劳动防护用品的正确使用，对重要环境因素和不可容许风险实施重点控制。③负责设备和防护设施的安全验收，制止冒险作业和蛮干行为，纠正违章操作和违章指挥。④负责监控施工噪声排放和现场扬尘。⑤负责定期进行安全教育和安全检查活动，保护事故事件现场，按时上报现场安全情况。⑥完成领导交办的其他工作。5.5施工力量组织5.5.1土方施工队主要负责道路挖填土方工程、工作井、检查井、管道沟槽土方开挖和回填工程的施工。5.5.2路面施工队主要道路底基层、基层和路面工程、路堑及路基段护坡施工和人行道及附属设施工程的施工。5.5.3管道施工队主要负责雨水管道，顶管施工，道路照明管道及管线工程的施工。5.5.4机械操作工队主要负责施工现场汽车起重机、装载机、挖掘机、运土车、顶管设备等机械的施工安排及日常维修保养工作。5.5.5桥涵工队主要负责桥梁工程桩基钻孔、钢筋笼制作吊装、桩砼灌注、桩间土开挖、破桩头及承台、墩柱施工作业以及涵洞工程基础开挖、焊工基础及洞身施工。5.6施工作业班次根据计划安排和工序穿插，充分利用有效时间和空间，合理安排作业班次，原则上采取两大班作业，作业时间限制为7—23时。108 5.7建立现场协调会制度施工全过程总，除了参加业主组织的协调会外、监理例会、项目经理部每周一还必须组织召开一次内部生产调度会，根据业主安排和现场情况，布置、检查、协调工程施工进度、质量、安全、文明施工以及物资供应等事宜，及时解决和处理影响工程质量，施工进度和施工安全所存在问题。6主要施工方法及技术措施6.1施工测量方案6.1.1施工测量原则为确保工程的平面位置正确，路面高程的精确，拟在规范精度要求范围内，配备先进的测量仪器和富有经验的施工人员以及科学的测试手段，建立合理的检测网络进行施工总平面控制及测量工作。根据业主提供的红线界桩点和有关图纸，确定道路中心控制点；并将所有控制点延伸至挖土影响范围以外适当位置，且采取混凝土加固保护措施。整个定位工作由我公司专职测量师完成，并确定以下测量原则：①以业主提供的坐标控制点及标高基准点为基准，使用经纬仪及全站仪进行平面控制，用水准仪进行高程引测。②根据业主提供的坐标控制点，在施工区域设置控制点，建立平面控制网。利用平面控制网中的某一点（满足通视和方便的要求），建立场地控制网。③标高以业主提供的水准点为基准点（以业主提供的最新数值为准），施工高程根据最新数据及时调整。④先总体后局部的控制原则。6.1.2施工测量人员及设备根据本工程的工程特点及施工要求，项目将配备1名测量工程师，2名专业测量员，组成项目测量工作小组，全面负责本工程的平面控制、高程控制、工程监测工作，负责日常施工中的定位放线、水准基点的测设、复核、交接以及相关资料收集整理及测量仪器的计量送检工作。具体配备如下表：测量仪器配备一览表序号仪器名称规格精度数量用途1全站仪332SR5±2”+2mm+2ppm1角度、距离测量108 2经纬仪J22．2角度测量3水准仪DSZ3±2mm/km4施工水准测量4钢卷尺5m±0.1mm30测量5钢卷尺50m±1mm5水平距离测量6.1.3平面控制和高程控制①根据本工程的形状及特点，本着先总体后局部的原则，轴线控制点将以业主提供的控制点为依据。尽量避免过多地依赖离基坑较近，受影响较大的控制点，并用离基坑较远，受施工影响小的控制点来控制较近的控制点。②根据本工程现场的周围环境情况，沿道路中心线建立轴线定位控制网，为了减少尺寸误差及提高测量精度，道路中心线采用激光全站仪精确布设，控制线及控制点用钢筋混凝土标桩标识并严格保护。在一定周期对控制网进行校核。③根据建设单位和规划院提供的水准点。用水准仪准确地引测到施工现场附近便于监控的相应位置上，沿着道路方向，每隔100米设置一个控制点，标注其绝对标高值。用于监控的水准点位置应牢固稳定，不下沉、不变形。高程的引测应进行往返一个测回。其闭合误差值不得大于3mm。闭合误差值在允许范围内，可按水平距离比例相应修正。建设单位所提供水准点及标高复测点应有书面记录，并应有建设单位及监理单位现场代表签字认证。6.1.4测量的精度控制及误差范围①我们定下的测量精度目标是每层轴线之间的偏差控制在3mm以内。②为保证既定的测量精度目标，在实际施工过程中，我们将采用精密的测量仪器，实施科学周密的测量方案和测量复核方案，力求使实际测量精度完全控制在要求范围以内。测量：采用全站仪三测回，测角过程中误差控制在2＂以内，总误差3mm以内；测距：采用全站仪进行往返测法，取平均值；量距：用鉴定过的钢尺进行量测并进行温度修正。6.1.5测量监控及验线①监控制度所有测量仪器必须具有有效的检定证书，使用过程中必须按《计量法》规定的检定周期进行检定，并报监理备案。108 施工前必须编制施工测量方案交底，并经技术部、监理审定同意后方可实施。做好原始点位的保护工作，以便在施工中进行校核。②验线制度每道测量放线工序完成后，必须进行预检，由验线员、质检员、工长及放线人员共同参加，预检合格后填写《预检工程检查记录》，并填写《施工层测量记录》，一并交监理报验。报验应提前24小时通知监理，经监理验收合格后，方可进行下道工序的施工。6.2道路工程施工6.2.1设计概况①只要技术标准：道路等级：城市主干道设计时速：50Km/h，规划红线80m路面类型：沥青混凝土路面，设计使用年限15年路面荷载：BZZ-100，路面弯沉值LS=28②道路结构：1.机动车道路面结构自上而下结构组合为：上面层：5cm厚细粒式SBS改性沥青混凝土(AC-13)，黏层油0.3kg/m2，下面层：7cm厚中粒式沥青混凝土(AC-20)(掺加0.4%抗车辙沥青混合料添加剂)，1cm厚单层式层铺法沥青表面处治，透层油0.7kg/m2，基层：36cm二灰碎石(重量比8:17:75,7天无侧限抗压强度≥0.8Mpa)，底基层：石灰土30cm(含灰量10％；7天无侧限抗压强度≥0.8Mpa)。2.辅道路面结构自上而下结构组合为：上面层：4cm厚细粒式SBS改性沥青混凝土(AC-13)，黏层油0.3kg/m2，下面层：6cm厚中粒式沥青混凝土(AC-20)，1cm厚单层式层铺法沥青表面处治，透层油0.7kg/m2，基层：二灰碎石32cm（重量比8:17:75,7天无侧限抗压强度≥0.8Mpa），底基层：石灰土30cm(含灰量10％；7天无侧限抗压强度≥0.7Mpa)。路表设计弯沉值Ls=28（1/100mm）。下面层竣工弯沉值Ls=28~30(1/100mm)，路基顶面设计弯沉值Ls=248.4(1/100mm)。108 3.人行道路面结构自上而下结构组合为：透水砖6cm，M10水泥砂浆2cm，C15细粒式混凝土5cm，石灰土15cm（含灰量8%；7天无侧限抗压强度≥0.6MPa），总厚28cm。4.道路结构图：详见：附件3、附件46.2.2施工方法施工的顺序为青苗清理并外运→机械挖土至土路床标高→压实路床处理→石灰土基层→二灰碎石基层→附属工程→沥青封层→沥青面层→人行道工程。①路基处理1．清除青苗、杂物，整理路床：先进行测量放样，放出道路红线，清除道路范围内的青苗、杂物，及有机物残渣等，清除后外运至指定地点，不得随意乱放。耕田地段应清除表土30厘米，清除后的土作为弃土。2．路基填土不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥、冻土块和盐渍土。3．彻底清除暗塘回填土和淤泥，在水网地区由于河道及水利设施的建设对原河道进行裁弯及其它整治活动造成很多暗河暗塘，暗塘中的淤泥及回填土因处于自然压密状态，含水量大，可压缩性极高，若不处理必将严重影响路基的稳定，因此我单位会同监理单位一道加强对暗沟的调查和填土碾压的检查，彻底清除暗塘中的淤泥。4．填土路基必须根据设计断面分层填筑压实，分层厚度要与压实机械功能相适应。5．路基挖方，开挖时应注意不使表层耕植土混入，挖方应根据设计图纸所示的断面进行，避免超挖。6．路基填料除利用挖方外，采用外购土方，购土前做好有关土工实验，符合要求后方可使用。压实度按压实标准执行，为保证均匀压实，一定要注意压实顺序，执行《城市道路路基施工及验收规范》，为保证压实质量，必须经常检查土的含水量及压实度。②石灰土基层1．在施工灰土底基层前，先用12t~15t三轮压路机进行碾压检查土基。在碾压过程中，如发现土过干、表面松散，应适当洒水：如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理，然后进行准确测量放样，并做出相应标记。108 2．施工放样：（1）在路基上恢复中线；（2）进行水平测量，在道路两侧设置标高。3．备料：（1）石灰质量符合规范规定的三级以上的生石灰；（2）水用自来水或干净的河水；（3）将生石灰在料场集中堆放，并在使用前7-10天充分消解，消解后的石灰保持一定的湿度，避免过于飞扬，也不能过湿成团。（4）计算材料用量。4．试铺50米试验段，确定石灰土的松铺系数。5．运土，用推土机将土均匀的摊铺在路基上，然后用带旋耕的拖拉机打碎土的颗粒。6．集料拌和：先用旋耕机拌和，后用铧犁将底部“素土”翻起，再用旋耕机拌和两遍，铧犁将底部再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。将混合料拌和至没有灰条、灰团和花面，水分合适均匀。集料拌和结束，即取样，检查石灰剂量。7．石灰土整型：用装载机及刮平机整型，即装载机刮平机将混合料推开，用路拱板初步整型；然后用推土机压1-2遍，根据实测的压实系数，确定纵横断面的标高，并按标准挂线；接着用锹、耙按线整型，再用路拱板校正成型。整型过程中严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。8．碾压：整型后，当混合料处于最佳含水量±1%时，先用轻型压路机稳压1-2遍，然后用12T以上的三轮压路机由两侧路肩向路中心碾压，后轮重叠1/2轮宽，并超过两段接缝处，碾压6-7遍，然后用环刀法检查压实度，若压实度未达到设计要求，则加强碾压，直至达到标准。碾压过程中，如有“弹簧、松散、起皮”现象，及时翻开重新拌和压实，使其达到设计要求。9．做好接缝处理，搭接部分采用对接形式。10．摊铺、碾压完成后，应保持在潮湿状态下养生一周，除洒水设备外，其表面不得通车。11．检查验收：（1）自检；（2）向监理工程师申请验收；（3）验收合格后，进入二灰碎石基层施工。12．石灰土工艺流程详见：附件5③二灰碎石基层108 1．备料：根据空港新城扬尘防止管理要求，本标段施工二灰碎石采用集中厂拌合。2．摊铺试验段50米，确定二灰碎石的摊铺系数。3．运输和摊铺混合料：二灰碎石混合料采用拌和楼集中拌和，拌和好后取样检查配比，并制作无侧限抗压强度试块。二灰结石拌和后要及时运至现场摊铺，运输汽车的数量和摊铺相匹配，摊铺中避免出现停工待料现象，推土机摊铺，根据每车混合料摊铺面积大小，事先画好石灰网格，混合料一次到位，减少二次运输。4．整型：用推土机初步整型，确定纵横断面的标高，并钉桩、挂线。然后人工配合刮平机按线整型，并用路拱板校正成型；用轻型压路机稳压1-2遍；再次整平；对于中间低洼处，用齿耙将表层5cm以上耙松，用新拌和的混合料找补平整。5．碾压：整型后，当混合料处于最佳含水量±1%时，即进行碾压。如表面水份不足，适当洒水；先用振动压路机由两侧向中心静压1-2遍，彻底检验找平后再振动碾压4-5遍，然后用三轮压路机进行碾压2-3遍至无明显轮迹，压实至设计要求的压实度。二灰碎石基层压实度不小于97%，碾压时先慢后快，先边后中，先稳后振。碾压过程中若有“弹簧、松散、起皮”现象，则翻开重新拌和压实，用灌沙法检查二灰结石压实度，直至达到设计要求为止。6．接缝的处理：纵缝宜采取垂直相接，接茬处略加湿润并加强碾压；两工作段的搭接部分，应采用对接形式，前一段留5-8米不进行碾压，后一段施工时，将前一段留下的部分加水湿润后一起加强碾压。7．养生：二灰结石成型后，应尽快洒布沥青封层；在养生期间除洒水车外，应封闭交通。8．检查验收：自检合格后，请监理工程师验收；监理验收合格后，进入下道工序施工。9．二灰碎石工艺流程详见：附件6④沥青封层1．材料：沥青规格必须满足设计要求，用量为1.0kg/m2，吸油所用石屑须清洁、干燥、无风化、无杂质，有足够的强度和耐磨性，集料采用S14规格，用量为7m3/1000m2。严禁使用瓜子片。108 2．施工准备：（1）准备施工机具；（2）用合适的工具将基层表面的所有杂物及浮料扫出路基外，用肩扛式森林灭火鼓风机沿着路的纵向，将基层表面的浮层吹干净，尽量使表面骨料外露，以利于沥青与基层的粘结。3．施工：沥青下封层采用层铺法单层表处施工，封层沥青用沥青洒布车进行作业，先进行试洒，确定洒布车的行进速度，阀门开度和单位沥青用量，用沥青洒布车按1.05kg/m2用量沿路基纵向匀速喷洒沥青，由内向外，一个车道，一个车道宽接着一个车道宽喷洒；喷洒封层沥青后在沥青破乳前撒布集料，用量为7m3/1000m2,按层铺法施工要求完成下封层；石屑撒布后用轻型压路机静压二遍，压路机行驶要平稳并不得刹车或调头；碾压完毕后，封闭交通3天，3天至1个月内控制车辆行驶，并养护管理。4．沥青下封层施工工艺流程详见：附件7⑤沥青砼面层1．材料：路面结构上、下面层沥青分别采用SBS改性沥青（I-C）和90号A级基质沥青。其各项指标应符合《沥青路面施工及验收规范》，粗细集料粒径应符合设计要求。2．沥青砼的配合比试验：根据施工规范及设计文件资料初步拟定配合比，用拟定配合比作相关各项实验，并考虑到沥青混凝土的温度稳定性、耐久性、抗滑稳定性、抗疲劳稳定性及工作度（亦称施工和易性）等问题。综合考虑，并进行适当调整，以使沥青混凝土能满足设计要求，且便于施工。3．摊铺沥青混合料前路面底层的准备工作：（1）测量放线：为了保证路面平整度和路面纵横断高程，应在路面底层(基层表面)上测设5m×5m方格网，并按虚厚在主侧石上弹出路边虚铺高程，保证路边平整度和顺畅的纵坡，防止积水；（2）在摊铺沥青混合料前，应将道牙和平石安装完毕。同时将路边松动的和不平整的底层整平压实；（3）路面上的雨水口、检查井等应事先升降好，符合路面标高，井周仔细夯实。如路面基层是松散性材料，检查井和雨水口周边难以夯实；（4）在路面冷接茬处或与检查井、雨水口衔接处，铺油前应涂涮一层涮边沥青粘层油。4．沥青混合料的检查与卸料：当沥青混合料运至工地后，试验人员应及时测量混合料温度（检查深10cm处），并检查颜色是否均匀，有无花白石子，颗粒离析现象。一般观察油多发亮成团，油少发干离析，过火表面呈焦褐色。均为沥青混合料外观检查不合格。要求沥青混合料不低于120-150℃。5．机械摊铺：（1）混合料卸车后，应迅速摊铺，做到按顺序随到随铺随平，保证虚铺厚度，松实一致，级配均匀。虚铺厚度按设计厚度乘压实系数1.25-1.50108 （沥青混凝土）；（2）机械摊不到的边角，用人工摊铺。人工摊铺要采用扣锹法，做到锹锹重叠，不准扬锹，扣锹时要求用锹头略向后刮平一下，以使厚度均匀一致。采用手扒车摊铺时，应用热锹摊平，料堆底部应用热锹翻松，以使整体虚铺层虚实一致，保证路面平整。6．碾压：（1）当沥青混合料摊铺一段，油温适合时，即可碾压，一般用6-8T双轮碾压至无轮迹时，再用10-12T碾碾压密实，并消除轮迹；（2）碾压温度：石油沥青开始碾的温度不高于140℃，终了温度振动碾不低于65℃；（3）碾压先从路边开始向路中心错半轴碾压，速度以每分钟25-30m为宜；（4）弯道及八字路口处碾轮不要拐死弯，避免将混合料壅起；（5）用二台以上压路机同时碾压时，应配合好，使路面各处碾压遍数均匀一致；（6）碾轮应保持清洁,可往碾轮上喷刷稀释油(柴油：水为1∶1—1∶2）等防粘混合液，喷刷时要少、勤、匀。切忌用量过多或过于集中而浸蚀破坏路面；（7）当碾压一遍后，应检查路面，有无局部粗麻不平现象，应及时用细料找补，一次找齐，防止掉渣。7．接茬：（1）横缝与纵缝都应采取直茬热接，茬缝方向应与路线垂直或平行。下次铺油前在立茬上刷一薄层油，用热混合料覆盖预热，约5-10min后清除，换新热料接茬摊铺，并用热烙铁将缝接实熨平后碾压；（2）路边、侧石根部、雨水口、检查井及其他构筑物周边碾压不到位的部分，应用人工仔细夯实。8．放行：石油沥青混合料面层温度降至大气温度时，即可放行。9．沥青砼面层施工工艺流程详见：附件8⑥砼路缘石的施工1．放线和刨槽：按校准的路边线进行刨槽，在槽内加钉道牙线桩（用钢筋制作），直线部分的间距10-15m，弯道部分5-10m，路口圆弧15m反复校核牙顶高程曲校，以求牙项平顺，无波浪，曲线圆润，无折角。2．安砌：在刨好的槽面上做2cm1:2.5号水泥砂浆，按放线位置和高程安砌路牙，用橡皮锤敲打牢固平稳，线型直顺，弯度圆润，顶面平顺并符合设计高程，缝宽均匀（1cm）。3．安砌好路划后，路牙前的肥槽用路基层材料填埋并夯打密实，路牙背后做C20混凝土三角灰后背。108 4．勾缝：勾缝前，先校核路牙的位置和高程，顺直度和圆顺度，予以调整后进行勾缝，勾缝要将砂浆填满实缝隙后勾抹平整，并将缝边毛刺清扫干净。⑦人行道的施工1．5cmC15砼施工：施工前进行基底整平，采用压路机碾压密实，如出现弹簧、松散、起皮现象，就及时翻开处理，保证基底的密实度达到90%以上，在浇筑砼前将路缘石埋设完毕，砼由集中搅拌站供应砼，采用前翻斗车进行砼运输、平板振动器进行振捣，砼表面采用粗抹收光，严格控制平整度，并且在砼终凝后凿除表面浮浆以保证与人行道板间的良好粘接。2．透水砖的铺设：（1）铺砌前检验道板尺寸是否合格，表面颜色一致，有无蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象；（2）测量放线，测量控制点高程，并挂线，铺时随时检查位置与高程。铺设人行透水砖采用卧浆法施工，要求人行道透水砖铺设后表面平整，无松动现象，2cm的1:2.5水泥砂浆饱满，人行道板块对缝必须顺直以保证美观；（3）人行道板安装前，需洒水湿润，以免吸收砂浆中水份，影响质量。人行道板施工时，需沿设计方向和人行道设计面挂线，保证接缝顺直、方向一致，表面平顺，按设计顺坡无积洼或鼓包，并安装牢固，无松动现象；（4）铺好后应沿线检查平整度，如发现有位移、不稳、翘角、与相邻板不平等现象，立即修正，最后用干砂掺1/10水泥拌和均匀将缝填满并在表面洒水使砂灰沉实，直至灰砂灌满为止，同时要保持砖面清洁。人行道施工完毕后，需养护并拉线防护，直至其达到设计强度后方可放行。6.3雨水工程施工6.3.1雨水管道开槽施工方案1.雨水管道开槽施工工艺流程详见：附件96.3.2开工前准备及测量放线①在开工之前，要查明施工区域内原有地下管线的埋设情况，提出具体的解决办法。②施测前测量人员先校核施工图纸，按图纸确定排水工程的位置和标高。③管材运到现场，可采用目测法，对管道是否有损伤进行检验，并做好记录与验收手续。如发现管道有损伤，应将该管道与其它管道分开，立即通知管道供应厂家。进行检查，分析原因并作出鉴定，以便及时妥善处理。6.3.3主要工序施工方法及要求108 ①开挖沟槽：槽底宽度沟槽坡度应符合设计要求。沟槽开挖时，应严格控制基底高程，不得超挖或扰动基面。挖掘机挖至距基底20cm时，采用人工继续开挖直至标高。槽底不得受水浸泡，槽边应做好防水工作。开挖沟槽质量标准：槽底松散土淤泥大块石等杂物必须清除，严禁扰动槽底土壤，严禁超挖时用土回填。保持槽底不浸水。不影响建筑物各种管线和其他设施的安全。不得掩埋消防栓管道阀门雨水口测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。挖土堆土高度不宜超过1.5米，且距槽边缘不宜小于0.8米。存在安全隐患的部位，用彩钢标准围挡，且挂警示标志。沟槽支撑：土质良好且无地下水，深度大于2米时，必须作支撑。撑板厚度不宜小于5厘米，长度不宜大于4米；横撑园木其稍径不宜小于100毫米。每根横梁不得少于2根；横撑的水平间距宜为1.5-2.0米；横撑的垂直间距宜为1.5米。横梁应水平，纵梁应垂直，于撑板密贴牢固，且撑板与沟槽壁紧贴。上下沟槽应设安全梯，不得攀登支梯。拆撑应先回填至下层横撑底面，再拆下层横撑，待回填至半槽以上，再拆上层横撑。当有危险时，用替换拆撑法。②管道基础：1.管道基础选用的材料及厚度应符合设计规定，基础应夯实紧密表面平整。管道基础质量标准：管道基础不得铺筑在淤泥或松填土上。2.管道基础应表面平整，两井之间应顺直。雨水口及连接管混凝土基础下架设3：7灰土垫层300mm.槽底经监理验收合格后，方可进行灰土垫层施工，灰土按3：7体积比进行人工过筛拌合，拌合后的灰土应达到色泽一致，无加土层或加灰层，无花面和灰团现象，灰土中的水分应合适均匀，灰剂量符合设计要求。灰土采用蛙式电夯夯实，每层虚铺厚度不超过24cm，30cm厚灰土垫层分两层施工，每层采用人工挂线摊铺找平。灰土用土采用沟槽开挖的良质土，白灰等级必须大于等于III级标准。③管道铺设：1.待用的管节应按产品标准进行逐节质量检验，不符合标准者不得使用，并应做好记号，另行处理。小管径管节现场搬运一般可用人工搬运，搬运时必须轻抬轻放。严禁管材在地面上拖拉。下管采用机械下管。对大开挖沟槽，也可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡匀速溜放，使管材平稳地放在沟槽内，严禁将管材至槽边翻滚入槽内。起重机下管时，应用非金属绳索扣系住，有专人指挥负责安全。管材宜将插口顺水流方向，承口逆水流方向安装，安装一般由下游往上游进行。108 2.橡胶圈接口：橡胶圈的位置应放置在管道插口的槽内。接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂，然后将承插口端的中心轴线对齐。接口用具：导链或千斤顶。3.铺管和接口质量标准：管道应顺直，管底坡度应符合设计，不得有倒落水。④管道安装方法：1.根据管径大小沟槽和施工机具装备情况，确定人工或机械将管道放入沟槽。下管时要采用可靠的吊具，平稳下沟，不得在沟壁与沟底激烈碰撞，以防管道损坏。同一批次的产品下管时注意按厂家提供的管段编号顺序下管。2.待用的管材按产品标准逐支进行质量检验，不符合标准不使用，并做好记号，另行处理。3.下管用人工或起重机吊装进行。人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽内的施工人员，对放坡开挖的沟槽也可用非金属绳系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由槽顶边滚入槽内；起重机下管吊装时，用非金属绳索扣系住，不串心吊装。4.大径管主要采用机械装卸，装卸时应采用吊带或吊绳进行安装，不得采用钢丝绳和链条来装卸或运输管道。5.管道装卸时应采用两个支撑吊点，其两支撑吊点位置宜放在管长的四分点一处，以保持管道稳定。6.在管道装卸过程中应防止管道撞击或摔跌，尤其应注意对管端保护，如有擦伤应及时与厂方联系，以便妥善处理。7.管材将插口顺水流方向承口逆水流方向安装安装由下游往上游进行。管材接口前，先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。接口时，先将承口内壁清理干净，并在承口及插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐。接口方法按下述程序进行：D400mm以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入原管的承口至预定位置；D500mm以上管道可由2个0.5吨手板葫芦将管材拉动就位。接口合拢时，管材两端的手板葫芦同步拉动，使橡胶密封圈同步就位，不扭曲不脱落。为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，采用稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，复核管道的高程和轴线位置使其符合要求。108 8.雨季施工时采取防止管材漂浮措施。先回填到管顶以上一倍管以上的高度。管安装完毕尚未回填土时一旦遭到水泡，进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移漂浮拔口现象，立即返工处理。在管道铺设过程中，若发现管道损坏，应将损坏的管道整根更换，重新铺设。⑤下管前应对沟槽进行以下检查，并作必要的处理：1.检查槽底杂物：应将槽底清理干净。2.检查基础和管枕：管道基础和管枕如有被扰动者应进行处理，恢复至设计要求。3.检查槽底高程及宽度：应符合挖槽的质量标准。4.检查槽帮：有裂缝及坍塌危险者必须处理；5.检查堆土：下管的一侧堆土过高陡者，应根据下管需要进行整理。⑥检查井雨水口砌筑：1.砖砌检查井井室砌筑顺序：砌井前检查基础尺寸及高程，是否符合图纸规定。井位放线在井底灰土完成后，由测量人员按图纸放出侧面边线钉好井位桩橛，并定出井位高程。井底混凝土基础与管道基础同时浇注，井底基础混凝土强度达到5Mpa以上方可砌筑井室。流槽与井壁同时进行砌筑，流槽与上下游管道底部接顺，并要砌抹成与上下游管径相同的半圆弧形，表面用砂浆分层压实抹光。井壁砌筑时，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖间灰缝保持1cm，拌和均匀，严禁用水冲浆。已砌完的四角高度在同一平面上。井身为方形时，采用满丁砌法，为圆形时采用丁砌砌法，外缝用砖渣嵌缝。填平，大面向外。砌完一层后，再灌一次砂浆，使缝隙内砂浆饱满，然后再铺浆砌筑下一层砖，上下两层砖间竖缝要错开。砌至井身上部收口时，按坡度将砖头打成坡茬，以便于井里顺坡抹面，井内壁砖缝采用缩口灰，抹面时能抓得牢，井身砌完后，应将表面浮灰残渣扫净。爬梯要随砌随安，在砌筑砂浆末达到规定强度前不得踩踏。井壁与混凝土管接触部分，必段座满砂浆，砖面与管内壁留5cm，用油麻石棉水泥填实，并在井壁外抹管箍，以防漏水，管外壁抹箍处要提前洗刷干净。支管或顶埋管按设计高程位置坡度随砌井即安放，管口与井内壁取齐。预埋管起终端管口在回填前，均用M10号水泥砂浆砌MU10号砖填封堵，并用1：2水泥砂浆抹面，抹面厚2cm。井身砌完后，外壁用砂浆搓缝，使所有外缝严密饱满，然后将灰渣清扫干净。砖砌检查井抹面前应先用水浇湿砖表面，然用采用三遍法抹面，即：先用1：2水泥砂浆加5%防水剂打底，厚1.2cm，必须压入砖缝，与砖面粘接牢固；二遍抹灰厚0.4cm用来找平；三遍抹灰108 厚0.4cm铺顺压光，抹面要一气呵成，表面不得漏砂浆。如分段抹面时，接缝要分层压茬，精心操作；抹面完成后，井顶应覆盖草袋，防止干裂。2.质量要求：井壁必须互相垂直，不得有通缝，保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓裂缝等现象。流槽平顺，踏步牢固，位置正确，井内无垃圾。井框盖完整无损，安装平稳，位置正确。⑦闭水试验：1.将检验段的上下游检查井管口堵塞封闭（上游检查井封闭上游管口，下游则相反），灌水应避免管内窝气；闭水试验水头应比上游管内顶高2m，如井高不足2m时，以检查井高度为准。在管内装满水浸泡24小时后方可进行试验，观测0.5小时的渗水量应符合规范：（GB50268-2008）要求，且对管接口和管身及检查井进行外观检查，以无漏水和无严重渗水为合格，实际渗水量计算公式：2.实际渗水量=（半小时渗水高度×井口面积×48000）/井段长度。PE管闭水试验可在被检验管段的管顶回填到管顶以上一倍管径高度（管道接口处外漏）的条件下进行。管道24h的渗水量应不大于按下式计算的渗水量：钢筋混凝土管允许渗水量Q=1.25其中：d为管径。Q为每1km管道长度24h的允许渗水量PE管允许渗水量Q=0.0046Di其中：Di为管道内径（mm）Q为每1km管道长度24h的允许渗水量⑧砼基座：闭水试验合格后及时进行管道混凝土基座的施工，按设计尺寸沿管身两侧支设模板，模板支设应牢固直顺严密。确保原材料水泥砂子石子合格。当每次浇注砼均采用商品砼搅拌厂供料。浇注时自高处向模内倾卸砼时，为防止离析，可通过溜槽或串筒等设施下落。并使用插入式振捣器充分振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍。应特别注意管接口处的振捣密实，砼密实的标志是以砼不再沉落和表面呈现水泥浆为度。一般砼浇注完毕后的12小时以内，应加以覆盖和洒水养护，当砼强度达到2.5mpa时，方可拆除模板。108 ⑨沟槽回填：沟槽复土应在管道隐蔽工程验收合格后进行。沟槽回填应及时，防止管道暴露时间过长造成损失。沟槽复土应该遵循以下规定：管顶50cm范围内，必须用人工回填，严禁机械推土回填，不得回填大于100MM的石块砖块等杂物。回填先从管底与基础结合部位开始，沿管胸腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度不超过20cm，直至管顶以上50cm。回填材料质量应符合设计要求。若采用推土机或碾压机械碾压，管顶以上的复土厚度不应小于70cm.检查井周围用3：7灰土回填至路面结构，宽度500毫米，密实度大于96%6.4雨水管道顶管施工方案6.4.1顶管顶进方法选择：通过认真学习图纸，根据现场的实际情况，对该工程拟定以下管道顶进方案：管道设计全部采用土压平衡机械顶管。本次顶管机械选用DK800土压平衡顶管机。土压平衡式顶管施工是一种全新的施工概念和施工理论，顶管掘进机在顶进过程中与其所处土层的土压力和地下水压力处于平衡状态，同时其排土量与掘进机切削刀盘破碎下来的土的体积处于一种平衡状态。土压平衡式顶管施工具有以下优点：①适用的土质范围广，适用于N值为0～50的软粘土和沙砾土层，是全土质的顶管掘进机；②采用低速大扭矩传动方式，刀盘切削力较高，过载系数能达到3.0以上；③有独立完善的土体注水，注浆系统，可对挖掘面土体进行改良，从而扩大适用范围；④采用中心支承式刀盘，结构紧凑，重量轻，寿命长，维修保养方便；⑤能保持挖掘面的稳定，地面变形小；⑥施工时的覆土要求不高，最小为0.8倍管外径，这是其他任何形式的顶管施工所无法做到的；⑦弃土的运输处理比较方便简单；⑧作业环境好，没有气压式那样的压力环境下作业，没有泥水式那样的泥水处理装置；⑨操作方便安全，没有气压式的压缩空气系统，也不需要泥水式的泥水循环系统。108 6.4.2顶管段单元长度的确定根据设计图纸，将Y25、Y26、Y27设为顶管工作坑，将Y26设为接收坑。此方案的好处在于管道顶进距离较短，主顶力相对较小。6.4.3顶管井设计①顶管井的布置应遵循安全方便利于施工的原则，井上布置时应考虑现场办公用房钢筋加工区变配电室机修房等生产性设施，井底布置时主要考虑设备机具的摆放位置工作空间维护结构的牢靠等，同时，应全局考虑文明施工及创卫的要求。②雨水顶管井上口开挖尺寸10m×10m方形设计，深度12m。当向下挖深2.5m时做一个1m宽的平台，以防止土壤出现滑坡现象，下口开挖尺寸为9m×9m方形设计直至井底，钢筋混凝土井壁墙9m×9m。6.4.4顶管井构造顶管井构造为钢筋混凝土，采用逆做拱墙支护，施工工艺详见设计说明。①土方开挖1.土方开挖采用小挖掘机机械开挖，严禁超挖，基坑开挖周边严禁堆载。挖出土方必须堆放至5m以外，每层土方的开挖必须待上道工序中砼强度达到设计强度的70%以上，方可进行。2.在对基层实施挖土时，挖土机械严格按照规范操作，最大程度的减小挖土机械单位受力面积，杜绝冲击荷载对维护结构的破坏，确保基坑安全。②模板制作1.护壁模板采用普通钢模钢模组成，同时还有一些连接配件，如u型扣等。为保证砼外观颜色，采用同一型号脱模剂。工作坑支护采用钢管架满膛支护，注意预拱度控制；注意支撑点密度要足够，严防跑模；注意钢筋保护层垫块的设置，保证钢筋保护层尺寸符合要求。加固采用普通钢管对拉钢筋，制作时，根据每段护壁高度均为2.0m，立模时，首先将第一排钢模正对垫层上已放样好的基坑轮廓线立好，同时用水准仪调水平，接下来立第二排钢模板，钢模应错缝搭接。钢模在同一平面应保证平整，模板安装完后，对模型进行加固，加固时，用普通钢管以0.5m间距一根一组竖向背在钢模后面，再在其后以0.5m间距一根一组的钢管横向背在后面，最后采取满堂脚手架加固。模型安装和加固完后，立即用线锤对模型垂直度调整。③钢筋工程1.108 第一节井壁的钢筋制作时，预留第二段井壁钢筋，其长度满足施工技术规程的要求，受拉主筋的连接均采用焊接，同一断面焊接的数量≯50%，两个焊接断面间距＞30cm，预留出的钢筋均插入黄砂中，并确保垂直。2.内外钢筋之间要加设钢筋铁，每1.5m不少于一个。3.用水泥砂浆垫块控制保护层。4.钢筋遇直径不大于300mm的孔洞时可绕过，遇直径大于300mm的孔洞时应切断，同时应配置加强钢筋。5.在底板钢筋制作时，预留井壁的钢筋。④砼工程1.井体结构砼等级为C30。由于采用逆做法施工，结构墙体分多次浇筑。施工连接缝的处理，采用斜缝连接。混凝土浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间，同一井段的混凝土连续浇注，并在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇注完毕。在下次砼浇筑前，先对已浇砼表面进行凿毛冲洗干净保持湿润，浇筑下部墙体时，在施工缝处先铺一层厚度为15～30mm的砼配比相同的水泥砂浆浇筑细致捣实，使新旧砼紧密结合。2.混凝土采用自然养护法，现场制作三组试块。根据以往的施工经验，混凝土7天抗压强度能达到设计强度的70%左右，为加快施工进度，在第七天进行一组试块试压，看其是否达到设计强度的70%，如达到则进行下一板墙浇筑。必要时，可在混凝土中掺加早强剂以加快施工进度。⑤质量及安全保证措施1.测量定位所用的全站仪水准仪等测量仪器须经过鉴定合格，在使用周期内的计量器具按计量标准进行计量检测控制。2.轴线定位控制点要严格保护，避免毁坏，在施工期间，定期复核检查定位是否位移。3.总标高控制点的引测，采用闭合测量方法，确保引测结果精度。4.砼振捣应密实，妥善控制好振捣棒布点插入深度及振捣时间次数。5.为保证砼的表面质量及拆模方便，模板采用同一品种的脱模剂，拆模后余留在模板面的砼必须铲清。6.做好砼的养护工作，保证养护时间。7.所有模板制作尺寸要准确拼缝严密刚度要好支撑要牢靠。8.108 在结构施工过程中，对所有钢筋连续接头（除绑扎外），应在监理见证下现场取样，选专业测试单位进行复试，合格后方可进行下道工序施工。为保证工作坑结构施工质量，本工程选择专业的建筑施工队伍进行基坑的施工。⑥土压平衡机械顶管工艺流程及操作要点详见：附件101．掘进机（工具管）：由隔板将工具管分前后两段，中间设纠偏油缸；工具管最前端是刀盘；其后是密封舱，承受水压力土压力；再后是动力舱。由螺旋出土机将密封舱内的土不断地输出，随着后背千斤顶的不断顶推，工具管前端刀盘不断切削并输出泥土，实现了管道顶进。2．注浆：随着管道顶进，要通过预设在管道壁的注浆孔将“触变泥浆”注入管外壁和土层之间的空隙中。触变泥浆是由膨润土水和掺合剂按一定比例混合而成。一般情况其配比（重量比）大致是：水:土=（4～5）：1土：掺合剂=（20～30）：1触变泥浆制作要配比正确，搅拌均匀，拌合后需要静置24h可使用。注浆时要按照“先压后顶随顶随压”的原则操作，防止管壁空隙得不到及时填充而引起地层坍塌。顶进结束后，应对泥浆套的浆液进行置换，置换浆液采用水泥沙浆并掺加适量的粉煤灰制成：浆液凝固后，拆除注浆管道，将注浆口封堵。3．纠偏：管道顶进中，由于各种不平衡外力的影响如：地层变化，局部涌水，操作不当等，管道中心可能发生偏移。若不及时纠正，偏移扩大，管道顶进阻力急剧增加，可能造成接头拉开，外部泥浆泄漏，地层下陷，造成事故；管道顶进过程中发现管道偏移时要立即采取措施纠正，要依照“随偏随纠，在顶进过程中纠偏，一次纠偏量不能过大的原则”；纠偏可采取调正纠偏千斤顶的方法，结合测量结果，分析纠差的发展趋势，分次逐步纠正。⑦顶管主要设备的配备及安装1．主要设备表。名称及型号数量用途DK1000土压平衡顶管机1台掘进机DK800土压平衡顶管机2台掘进机108 发电机300KW2台机头用电50Mp主顶泵站4台顶进泵站200T液压千斤顶20台顶镐100T中继站千斤顶8台*3中继间31.5Mp中继站油泵6台中继间φ1500环形顶铁1个管道顶进φ1650环形顶铁1个管道顶进φ3000环形顶铁2个管道顶进φ1500U形顶铁4个管道顶进φ1650U形顶铁4个管道顶进φ3000U形顶铁8个管道顶进门式起重机35T（龙门吊）4台下安管挪移顶铁泥浆搅拌机4台制备膨润泥浆注浆泵8台管道管壁注浆全站仪2”1台测量激光经纬仪2”4台中线测量激光垂准仪2”1台中线控制水准仪S34台高程测量水泵（扬程H=70m）10台抽水运土车8辆泥土运输钢筋调直切断机4台钢筋加工钢筋弯曲机4台钢筋加工电焊机4台钢筋焊接水车2辆施工用水9-26型离心式通风机4台管道内通风2．后背及安装(1)后背安装前应先根据管道的外径及顶进长度等因素计算顶管需要的最大顶力,并计算出工作坑壁原状土作后背时所能承受的最大压力,设计出顶管后背的结构。顶管所需要的最大顶力公式计算（采用何莲法）：108 对于土压平衡顶管机，采用触变泥浆时：式中：P---计算的总顶力（KN）K---安全系数，粘性土在1.0---1.5间取值D1---工具管外径（m）K0---静止土压力系数，粘性土在0.33---0.70间取值H---管顶覆土高度（m）D---管道外径（m）L---管道计算顶进长度（m）f---单位面积管壁与土的平均摩阻力KN/M2；粘性土取12计算最大管径d1000最大埋深19.82米最长顶进长度60米，其最大顶力为：(2)因钢筋混凝土后背按10000KN设计，所以其强度满足顶力要求，因主顶设备为8台100T千斤顶，经计算最大顶距100米，符合本工程施工需要。3．安装导轨(1)安装导轨以便保证管子的顶进方向，其安装质量直接影响着管道的顶进质量，所以安装导轨，一定要精益求精。安装成型的导轨要求牢固，在使用中不产生变形位移，两条导轨均应平行于管道中线，平面距离及高程均应符合设计要求，其纵坡应与管道设计坡度一致。该工程采用工字形钢导轨，其强度刚度均应符合施工要求，外观应顺直顶面水平，无起伏扭曲变形现象。两导轨内间距按下式计算式中:A-两导轨内距；d-管外径；h-轨高e-管外底距砼平基的距离,一般取2cm。(3)安装导轨时首先根据管径管长计算确定钢轨长度及钢轨之间的间距，利用经纬仪把管中心线移测至工作坑基础上，再用垂球和钢尺放样出两导轨的平面位置，最后用水准仪在工作坑内设临时水准点，测量确定导轨的安装高程，经复测无误后用C20砼固定浇筑。导轨外侧砼应比导轨顶平底1cm，内侧砼浇注成弧形,弧度108 同所要顶进管子的外壁弧度。砼浇注完后导轨内侧用制作的弧形样板进行检查，砼顶面应比设计管外壁高程低2cm。4．中继间长距离顶进时，因管道周围摩擦力越来越大，顶进阻力超过主顶千斤顶的容许总推力，或混凝土管节的容许压力或工作坑后背土体容许反力，无法一次达到顶进距离要求时，可采用中继接力顶进技术。它是在顶进管段中间设置中继千斤顶，担负中继站之间的管段顶进。中继千斤顶推进前面管断后，主顶千斤顶在推进中继站后面的管段；从而实现接力顶进，全线推进。中继间个数的确定(1)式中:i---中继间个数（取整数）F---总的顶推力maxFijs---中继间最大顶推力η---液压作用效率系数0.7---0.9(2)式中:Fpipe---管道允许顶推力KN式中:σc---管体抗压强度KPaA---加压面积m2S---安全系数取2.5---3.05．下按机头(1)下安机头前，应先在地面上检查大齿轮箱液力耦合器电机轴承箱纠偏泵站油脂泵出土机减速箱等油液是否充足。(2)DK-800土压平衡顶管机机头重约10T，下安机头时采用25T吊车。(3)起吊时，吊车所吊部分钢绳应保持600夹角，且机头应向刀头侧倾斜约50，以减轻龙门吊的垂直拉力，吊装用钢绳直径≥35mm，吨位≥50T.(4)机头落至导轨上之后，不要急于摘掉吊钩，应及时复核机头中线与设计管道中心线是否重合，及时纠正，并将倾斜仪读数调整为00。108 (5)然后，对机头进行通电试运转，重点对控制系统液压纠偏系统主刀盘出土仓润滑系统等进行逐项试验全面检查，发现异常及时检修。6．配套设备的安装及调试主顶泵站应空箱吊装，就位后固定接线加液压油，连接液压油管时应注意顺序，连接正确后打开球阀启动电机并将泵站油压调至28Mpa（限值为31.5Mpa），并对液压油缸逐个试验，调节油缸伸出速度至3-4cm/分钟，油缸伸出长度限值≤1490mm.注浆管注水管的连接试通。7．洞口封堵设计及机头进洞(1)顶管过程中，无论管子是从顶进坑出洞，还是在接收坑进洞，管子与洞口之间都必须留一定的间隙，如果不对此间隙进行处理，地下水和泥浆就会从该间隙流到坑内，从而影响顶管坑的正常作业。针对该工程，将在洞口安装止水密封胶圈，橡胶的拉伸量大于300‰，肖氏硬度在50±5度范围以内。(2)考虑到机头进洞后，机头外壁与土体产生的摩擦力应大于刀头转动产生的反力矩，才能保证机头不旋转及正常推进，所以在机头进洞前必须沿轴线方向开挖锅底状土体，深度1.5-2.0m,开挖时必须严密注意土体稳定。(3)进洞时的中线及高程偏差直接会影响到今后顶管质量及成败，根据长距离顶管经验，机头进洞时的中线应于设计中心线严格重合，坡度取0，水平顶进约20米后，再考虑顶管坡度。8．注浆减摩为了减少顶进过程中的阻力，除在顶管掘进机上涂抹工业蜡外，在顶进时对管子外壁周围注入润滑浆，注浆施工方法如下：(1)顶管润滑浆注浆选用天然钠基膨润土；(2)为了防止注出的润滑浆和土砂倒灌，在注浆孔放入一只单向阀。(3)注浆混凝土管的安排：在掘进机头后连续放四节有注浆孔的混凝土管子，然后每隔两节管子放一只有注浆孔的管子，放设4只带注浆孔的管子，以后每隔6节管子安放一只有注浆孔的管子。(4)注浆量：每顶进1米压入0.22立方米润滑浆液，注浆压力0.15～0.25MPa。顶进过程中按具体情况适当地调整浆量与注浆压力。注浆量视具体顶力大小而定。(5)此外注浆调浆都安排有专人负责。而且，对注浆压力注浆量以及注浆过程出现的一些问题都有完整的记录。108 ⑧测量控制(1)平面控制:为确保两井间顶管贯通，横向竖向误差﹤10mm，在两端头井附近埋设地面导线点，利用控导点和地面导线点，以导线测量形式，将平面控制成果引测到施工现场；井下控制顶进方向的基准点用钢架埋设成固定点，采用激光经纬仪跟踪观测机头平面偏差方向。(2)高程控制:利用设计图纸提供的已知水准点，采用往返观测的方法，将高程引测到工作井附近，并设立施工高程控制点；地面高程传递到井下时，采用标准钢尺垂直悬挂，下系重锤至标准拉力，然后地面井下两台水准仪同时观测。在井下步设2～3个固定的高程控制点；顶管机头高程控制用水准仪和连通管两种方式，连通管测量是从掘进机到管尾挂一根R10mm的透明塑料管，管内充满水，根据连通原理，读出两端液面差，，再计算出掘进机头水平偏差。每顶进20cm测量一次偏差值，做到及时掌握机头姿态和发展趋势，以便及时纠偏。(3)顶推力的控制:在顶进过程中，推进距离与实际推力和理论推力之间要有一个对比曲线。当实际推力小于理论推力时为正常；反之视为不正常。一旦发生不正常情况，就因引起重视，并采取有效的补救措施，纠正这种状况。⑨垂直运输及水平运输(1)本工程下管顶铁移动土方垂直运输，采用门式起重机。门式起重机最大轨距取16米，钢轨采用QU80钢轨，最大起重重量取35T。(2)管内土方运输采用电瓶车运输。电瓶车道轨每节5m，导轨间用专用轨卡连接，洞口处的转换导轨长度宜为2.5---3m，中继间处电瓶车道轨应设置为伸缩道轨。(3)工作坑深度H≤24m的工作坑采用定制钢梯，H≥24m的工作坑采用施工升降机械，供施工人员上下。⑩施工用电及其他设施(1)本工程用电范围相对较广，主要用电项目为顶管连续施工钢筋混凝土结构施工及夜间施工照明（碘钨灯）等，总体用电量较大。单个顶管工作坑用电设备分析及计算：顶管机+油泵：150KW一套中继间：15KW行式起重机（龙门吊）：30KW注浆泵：3KW108 螺旋机：3KW皮带机：3KW水泵：3KW/台碘钨灯：1KW考虑到各工作坑相距较远，建议在各工作坑围挡范围内架设150KVA变压器，设置配电室；同时配备200KW的发电机，以防施工过程中突然停电。接受坑的施工（主要为钢筋混凝土结构）可就近联系电源。本工程采用三级配电系统，一级为总配电箱，二级为分配电箱，三级为移动开关箱，箱体和箱内电气符合行业安全标准，配电系统设置专业电工进行管理维护。本工程采用三级漏电保护系统，第一级为总配电箱，漏电动作电流不大于100mA0.1s；第二级为分配电箱，漏电动作电流不大于100mA0.1s；第三级为开关箱，漏电动作电流不大于30mA；因管道埋深大，管道照明电源电压采用12V电压。照明灯具选用12V60W白安全灯。照明电压12V通过安全变压器由380V/12V获得。安全变压器选用BJZ-1KVA-380V/12V。电源侧应有短路保护，其熔丝的额定电流不应大于变压器的额定电源；外壳，铁芯和低压侧的一端或中心点，均应接地。安全变压器放置15M—20M箱体内。在工作井井口处，管节堆放地及其他需要照明处采取场地照明。场地照明建议采用投光灯立杆架设。每杆装设投光灯二只，电缆配线。井口照明采用DDG-3500镝灯，在井口装设两只。照明灯具的金属外壳必须作保护接零，单相回路的照明电源线必须经漏电保护器引出，灯具外的接线应做可靠的绝缘包扎。灯具距地面一般不得低于5M。(2)通风及有害气体检测由于长距离顶管的施工时间较长，工作人员在管子内要消耗大量的氧气，为防止缺氧或顶管过程中，土层内的有害气体逸入管道内（如沼气等），将根据向管道内的输送空气量为30m3(h.人)，采用9-26型离心通风机专用管道向掘进机输送新鲜空气，安装通风机的数量以顶进长度和确保输送量的指标而定。由于管道埋设较深，因此在顶管施工中，将在管道内安装有害气体检测仪，随时都可直观地测量出管道内有害气体的含量，及早预警，杜绝管道内有害气体超标。(3)通讯设施108 由于长距离顶管施工，地下和地面信息交流困难，因此设立小型交换机系统，使顶管掘进机工作面轴线测量点操作平台工作坑地面顶管指挥部门及有关部门可以随时相互联络。6.5交通工程施工6.5.1施工进度安排正常情况下，主线施工每天可完成标线工程量800-1000m2，导流线每天可完成400-600m2，导向箭头每天可完成60个。6.5.2施工工法①标线施工人员分为三组，即路面清扫放线组、涂料熔化搅拌组和标线涂布组。施工气温一般在10O℃～30O℃为宜,环境温度低于10O℃时坚决不施工。施工时必须保证路面干燥无尘土。②路面清扫放线组：首先使用手推式路面清扫机清除路面积土、浮尘及障碍物、灰尘、沥青、油污或其他有害物质，并按要求标出导线。标导线有多种方式，一种是用绳索弹灰线（即弹线包）。此种方法进度较快，简便，但对标线人员技术要求高、凭经验保证导线的曲直，易出偏差，且灰线易掉；另一种用钢钉拉线索，能保证较好的导线曲、直度，但进度稍慢。对于各种箭头、文字一般采用以上两种方法，而对于车道边缘线和分界线可用标线放样车放样施划。施工时，我们将根据经验视具体情况灵活使用。第二步，用底油机在导线一侧涂布底漆。采用喷涂方式较好，底漆宽度一致，漆膜均匀，附着力也很好。用手刷式时要掌握用漆量适中，涂刷均匀，不能漏空、花边。涂布后干燥5～10分钟，用手指按下提起拉成丝状为准，此时可视为路面处理完毕。③涂料熔化搅拌组：将涂料（助剂）投入热熔釜中，釜内温度控制在180℃～210℃之间，边熔化、边搅拌，严格控制好温度。熔化分散好后，为保证较好的标线质量，进行检验测试。检验方法是将釜中涂料取样少许，涂成片状（厚约1.6mm），使其自然冷却，干燥后用手指将其弯曲，弯到35度左右时涂片断裂为最佳。④标线涂布组：热熔釜熔好后的涂料放入划线储桶时，必须用铁筛网过滤。点燃桶下和划线器边的炉火，保持合适的施工温度。再把玻璃微珠倒入箱内，施工即可开始。划线时，划线车按导线涂布，涂布时涂料合适的温度大致在180℃左右。6.5.3施工过程控制①施工前认真检查施工设备，确保其正常。108 ②划线前，应对准备划线的区域进行路面检查，路面划线区域必须干净，否则将影响粘结。划线的当天还要注意天气情况，当有雨、风、天气潮湿时不要施工。③为提高路面与涂膜的粘结力，须在路面上先涂抹底漆。底漆由合成树脂、可塑剂、芳香族溶剂构成。在底漆末干燥前，不得进行涂料画线。④喷涂时，道路表面要干净、干燥，喷漆工作要在白天进行。天气潮湿、灰尘过大时喷涂工作要暂停。⑤所有横向标线、图例、符号和箭头都要应用样板进行均匀涂敷，表面应平整，湿膜厚度符合图纸要求。⑥标线施工时避免涂料长时间高温加热，以防止涂料变色，热劣化。涂料运距不宜过长。⑦划人字线时，所使用的模具要平，以保证模具与路面紧紧粘住，使划出的线边缘整齐。在划虚线时，要保证划线车行走匀速、直顺，划出的线要美观。⑧标线涂敷同时应均匀、全面地撒布玻璃珠，玻璃珠用量为0.3～0.4Kg/m，并根据涂料温度严格控制撒布时间。⑨标线在施工后，要对其进行保护，防止污染和破坏，直到标线充分干燥。⑩有缺陷的、施工不当、尺寸不正确或位置错误的标线均应清除，路面应修补，材料应更换。6.6桥梁施工6.6.1施工阶段划分本桥梁工程划分为桩基、墩台、钢箱梁、桥面系及附属工程，共4个阶段。采用专业工程队伍施工，按照“科学组织、合理部署、优质高效”的原则部署施工队伍。结合本标段桥梁情况，划分为2个施工队平行施工，分别负责钢箱梁的预制吊装及桥梁工程的施工。6.6.2施工顺序本桥梁工程的施工顺序简述：1、进入施工现场后，进行施工准备工作，完成后分两个施工队进行作业，一队进行钢箱梁预制施工，二队进行桩基施工。2、桩基施工完成，满足设计要求后进行墩台施工。3、墩台施工完成，满足设计要求后进行钢箱梁的吊装。4、最后进行桥面系及附属工程施工。108 6.6.3施工方法①桩基施工1．护筒为固定桩位，导向钻头，隔离地面水，保护孔口地面及提高孔内水位，增加对孔壁的静压力以防坍塌，钻孔前埋设护筒。（1）护筒长度不小于2m采用4～6mm的钢板制作，护筒内径大于桩径200～400mm。（2）埋设护筒时护筒顶面比地面高出0.3m左右，在孔口下0.2m左右开0.2m×0.2m方形孔，以便孔内排放泥浆，护筒内水位与地下水或施工水位差控制在1.5m左右，护筒底部应埋设在较密实的土层中、旱地护筒底部应低于地下水位0.5m。（3）护筒埋设方法可采用挖孔埋设方法。水域中钻孔依靠导向架定位。2．泥浆池及泥浆排放施工时，根据桩基的分布位置，可以设置制浆池，储浆池，沉淀池并用循环槽连接；制浆池的体积为桩体积的1.5倍。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使泥浆池流速不大于10厘米/秒，泥浆流动时人工用网筛将碴捞出。钻孔弃碴放置到指定泥浆排放处，不得任意堆弃在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境。3．混凝土施工及钢筋制作桥梁混凝土均为商品混凝土。钻孔桩灌注混凝土采用吊车、吊灰斗配合灌注。钢筋笼在现场加工成型，人工分节运输至孔位，安装钢筋笼时，用吊车安装。4．泥浆拌制（1）本标段大多在粉质粘土层中钻孔，粘土制浆选用水化快，造浆能力强，粘度大的粘土。制浆前尽量将粘土块打碎，以缩短机械搅拌时间。为了提高泥浆的粘度和胶体率，经过优化试验确定在泥浆中加入适量的烧碱。（2)泥浆的指标要求：泥浆相对密度：灌入钻孔中的泥浆，其相对密度一般地层为1.1～1.2，松散易坍塌地层为1.2～1.45。泥浆粘度：入孔泥浆粘度，一般地层16～22s，松散宜塌地层16～22s。含砂率：新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%。108 （3）钻孔桩钻进施工过程中，每2小时左右测定一次泥浆粘度和泥浆相对密度，每班测定一次全部性能指标并填写泥浆试验记录表，泥浆在相应的泥浆池内沉淀形成循环。5．钻孔施工（1）钻孔桩施工采用旋转钻孔。（2）安装钻机时，底架垫平，保持稳定，使之不产生位移和沉陷。（3）钻机就位后，设置测量控制标志，及时测量，认真做好记录。（4）钻孔过程中，起落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒。孔内出土，不能堆积在钻孔周围。（5）护筒内水位缓慢下降，要及时补水和投粘土。如泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽碴换浆。（6）为控制泥浆比重，及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。补水时对孔深和泥浆浓度进行测量和取样，确保孔底泥浆浓度满足要求。6．地质情况（1）钻孔桩钻进施工时及时填写《钻孔桩（旋转钻）钻进记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。（2）《钻孔桩（旋转钻）钻进记录表》由专人负责填写，交接班时有交接记录。（3）根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。（4）钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。7．清孔（1）钻孔达到设计标高，桩底符合设计，经过终孔检查后，即进行清孔。其目的是保证沉淀层符合设计要求，提高孔底承载力；同时也使孔内泥浆含渣降低，在灌注混凝土过程中不会出现施工故障和质量事故。（2）灌注水下混凝土前孔底容许沉渣厚度应符合设计要求。（3）清孔施工方法：先将钢筋笼、导管安在孔内，送气压力比孔底泥浆压力大0.5～0.7Mpa108 ，边送气边补水清孔至泥浆指标符合规定时暂停片刻，待孔内剩余物沉淀后，再送气清孔一次，然后测量孔底标高。8．钢筋笼制作及吊装（1）钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再焊（或绑扎）其他箍筋和加强箍筋，直径大于25mm的钢筋采用双面搭接焊连接。（2）钢筋笼长度及主筋长度根据孔深及焊接规范要求配置长度。（3）钢筋笼每间隔2米处于同一截面对称设置四个钢筋“耳环”，耳环钢筋直径为16毫米，以此控制孔壁与钢筋笼保护层厚度。（4）钢筋笼利用吊车安装，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。（5）钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊。钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，在灌注水下混凝土过程中钢筋笼不会下落或被混凝土顶托上升。（6）控制钢筋笼入孔定位标高，并使钢筋笼底部处于悬吊状态，然后灌注水下混凝土。（7）孔桩灌注完毕后，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。9．水下混凝土灌注（1）灌注混凝土导管内径300毫米，壁厚4毫米，每节长度3.0米，另配2节分别长1.0米导管和长4.0米底管。导管使用前，进行接长密闭试验，下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。（2）水下混凝土坍落度以18～22厘米为宜，并有一定的流动度，保持坍落度降低至15厘米的时间不少于1小时。灌注所需混凝土采用拌合站集中拌制。所用原材料、配合比符合城市桥梁及公路桥涵技术规范要求。吊车吊混凝土罐将混凝土直接送到灌注水下混凝土导管顶部的漏斗中。水下混凝土在不受水流影响的环境中浇筑，并不得中途停顿。（3）灌注时间控制在6小时之内。（4）导管顶部漏斗容积满足技术规范对首批混凝土的灌注要求，首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不能小于1米。（5）灌注水下混凝土过程中测量混凝土面的标高用比重为1.5～2g/cm3108 的测量锤。测量时以细钢绳（测绳）悬吊。（6）使用砍球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40厘米左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。（7）导管埋入混凝土的深度不得少于2.0米，不宜大于6.0米，一般控制在2～6米内。（8）在混凝土灌注过程中，安排专人始终测量导管埋入混凝土深度，及时调整导管口与混凝土面的相对位置，并做好记录。（9）水下混凝土灌注面高出桩顶设计0.5～1.0米左右，待桩混凝土达到一定强度后将多于混凝土掏除，桩顶预留0.1米，待施工承台接桩时再用风镐凿除，确保桩顶混凝土质量。（10）桩头混凝土掏除后即可拔出护筒，加以修整，以备后用。10．桩基检测所有桩基必须100%进行超声波检测。11．技术标准（1）钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。其孔径、孔深的允许偏差应符合下表规定：钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差（mm）1桩位502沉渣厚度符合设计要求3垂直度≤1%桩长，且不大于500检验数量：每根桩检验。检验方法：检查施工记录并用检孔器检查孔径和孔深，孔位采用测量检查。（2）钢筋骨架钢筋和焊条的品种、规格和质量应符合设计要求。检验数量：按每批进行检查。检验方法：检验出厂合格证和试验资料。钢筋应平直，无局部曲折，表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除。108 检验数量：按每批进行检查。检验方法：观察和锤击检查。钢筋焊接时，其机械性能应符合设计要求并按相关验收评定标准进行检验。检验数量：检查试验报告单。②承台施工承台采用机械和人工开挖配合作业，组合钢模板立模，泵送砼浇筑成型。具体施工工艺如下：1.基坑开挖基坑开挖采用机械与人工相结合的开挖方式进行，基坑的开挖尺寸要满足系梁的几何尺寸、支模及操作的要求。基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，开挖的基坑要设置排水沟及积水坑，及时排水。2．模板及钢筋制安模板采用大块定型钢模，有足够的强度、刚度和稳定性，能承受施工过程中可能产生的各项荷载。模板要求平整、接缝严密，由吊车安装就位，支撑要牢固。钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，预埋钢筋位置要准确、牢固。3．砼浇筑桥梁混凝土均为商品混凝土，由罐车运送到浇筑位置，采用吊车、吊灰斗配合灌注。砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，振动棒应避免碰到模板、钢筋及预埋件。4．砼养护和拆模砼浇筑后要适时进行养生，气温较高时要尤其注意，以防砼开裂。5．基坑回填拆模后，在两侧对称用干土回填、夯实。③墩台、盖梁、支座施工1．准备人工凿除结合面处的松散砼,直至露出骨料。并用水冲洗干净。桥台基础采用人工挖土，每侧加宽0.5~2m做为工作面。挖至设计标高后，清理基底，做10cm碎石灌浆垫层。2．模板及钢筋制安108 采用工具式钢模板，模板缝用密封胶条密封,防止漏浆,模板达到高度后,用风缆绳加固稳定.为保证墩柱外观美观,采用定制加工高强度模板,并少使或不使对拉螺柱。钢筋绑扎一次成型，同时固定好预埋件。3．砼浇注砼采用商品混凝土，混凝土运输车运至施工现场，泵送浇筑。采用分层浇筑法施工,振捣层为30-50厘米.按规范要求的程序和方法振捣,一般情况下使用50振捣棒,振捣时间15-20秒/点.振捣间距50厘米,振捣点布成梅花状,保证砼的密实性.外观上看一般不再泛出气泡及不再沉落即已密实。质检员、试验员进行旁站跟踪，严格掌握并控制混凝土坍落度。4．砼养护和拆模拆模之前,利用模板的保水性进行砼的自身养生,拆模后用塑料布密封包裹养生,并设置注水口。砼强度达到50%以上时，拆除侧模，并继续养生，直至达到100%设计强度为止。5．支座垫石桥台盖梁混凝土拆模后进行支座垫石混凝土施工。施工完毕同时养生。④钢箱梁施工工艺流程钢箱梁制作流程，共分以下几个施工阶段：原材复验→下料→冷弯加工零件标识→箱梁组拼→焊接成型→二次除锈→涂装配套体系。制造工艺原则1、放样、号料由于本工程钢箱梁平面位于缓和曲线和圆曲线上，纵向坡度4%，横坡1.5%，为保证成桥后外观质量达到设计预期桥型，预先采用计算机对钢箱梁各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料、套料图及数控编程的依据。根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。2、下料1）下料工艺流程下料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材表面质量。下料工艺流程图见下图（图5.1）108 （图5.1）下料工艺流程图2)排板原则排板时钢板的主受力方向应与钢板的轧制方向一致；尽可能订制适合本桥分段方案的板材，定长、定宽减少对接焊缝，有助于减少焊接过程中的焊接变形，省时、省工，同时也能更好的保证桥梁的整体线型。下料严格按工艺下料图进行，保证主要构件受力方向与钢材轧制方向一致。钢板采用火焰切割，主要设备有火焰切割机P6000、半自动切割机。火焰切面质量表5.2项目次要零件108 序号主要零件1表面粗糙度25μm50μm2崩坑不允许1000mm长度内允许有一处1.0mm3塌角圆角半径不大于1mm4切割面垂直度≤0.05t（t为板厚），且不大于2.0mm3)下料尺寸允许偏差下料尺寸严格按照规范要求控制在范围内，确保钢梁的整体线形尺寸，且在开坡口时候尽可能利用自动、半自动切割机，不使用手工切割，以保证下料尺寸，方便厂内加工和现场安装，零件加工允许偏差表（表5.3）下料尺寸允许偏差为±1mm；自动或半自动切割零件尺寸≤±1.5mm；切割面垂直度偏差≤板厚的5%，且不大于1.5mm；切割边缘的直线度△h≤0.5mm/m，且在全长内＜1.5mm；零件边缘缺口≤2mm。零件加工尺寸允许偏差表5.3序号名称项目允许偏差1桥梁主梁，桁梁的弦、斜、竖杆，纵梁，横梁，联结系杆件盖板宽度工形±2.0箱形±2.00腹板宽度根据盖板厚度及焊接收缩量确定2节点板、拼接板孔边距±2.03座板长度、宽度嵌入式±1.0其他±2.04拼接板宽度±2.0108 5制承节点板、拼接板、角钢支承变孔边距﹢0.5﹢0.36焊接街头版孔至焊接边距离根据焊接收缩量确定7箱形杆件内隔板宽度≤1000﹢0.5﹢0.3＞1000﹢1.00高度0﹣1.0板边垂直度隔板尺寸≤1000不大于0.5隔板尺寸＞1000不大于1.0制作工艺要点施工要点如下(以第二联桥左幅钢梁为例，其余钢梁详见分解加工详图)：1）号料时应充分考虑桥线型预拱度（边跨外侧跨中预拱6.0cm，内侧预拱4.7cm。中跨外侧跨中预拱1.0cm，内侧预拱0.4cm）；进行分段预拱度、以及焊接收缩量、加工余量等主要因素来决定的。108 2）下料尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量；其中理论尺寸为设计图纸中给出预拱尺寸，制作时还需考虑焊接收缩量。焊接收缩量受气温影响很大，本次钢梁加工时间为冬、春、夏季节，温度逐渐回升，温度对焊接收缩量影响很大，因此按照现在的分段方案（梁长一般在16米左右）在下料过程中，收缩量按照5mm到15mm范围考虑，和预拱度一样在跨中以圆曲线形式叠加；加工余量除合拢段在原梁长度基础上按增加100mm考虑以外，其余各段均按照增加5mm考虑。具体各段梁的加工线形详见分段方案批准后制作图纸，分段方案报设计院批准后，开始细化加工图纸，细化后的加工图纸作为制作方案的一部分，公司技术部门严格审核，并在制作加工前开技术交底会议，图纸通过各级技术负责人审核，签字盖章后发放到施工班组手中，确保加工图纸的正确性。四、面板加工桥面板加工的尺寸要求见图（表5.5），盖板、腹板、隔板加工尺寸见图（表5.6）。（图表5.5）桥面板加工允许尺寸108 （图表5.6）盖板、腹板、隔板加工允许尺寸五、坡口加工焊接坡口制备时，应注意坡口表面不允许有切痕损伤，当出现有损伤部位，应在焊接前打磨光滑，坡口应留钝边。顶板、底板、腹板、横隔板采用半自动火焰切割机下料开坡口；一字肋采用多头火焰切割机下料开坡口。上述板材坡口制备按照焊接工艺评定要求进行加工。厂内制作1、拼装顺序及说明：多梁段（至少3个）匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切梁段的一分端。在不受日照温度影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后，除最后一个梁段外其余梁段出胎，最后一个梁段前移与后续梁段匹配制造。出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。钢箱梁制作过程中面板、底板、腹板长度方向余量端均留20mm余量，梁段匹配制造完成后，根据桥梁线形、匹配数据切割余量。合拢段的面板、底板、腹板长度方向在原细化加工图纸基础上再预留100mm余量，待工地架设时根据实际测量长度进行切割。108 拼装应注意的事项如下：1）拼装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物使其表面露出金属光泽。清除范围如下(图5.7)：（图5.7）组拼前接头清除范围2）首段拼装作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。各梁段经检验合格并由监理工程师签认后，才能进行拼装。3）预拼装要根据监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。4）预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量梁长的影响。5）根据预拼装后累计总长和误差，修正本次预拼装梁段长度，不使误差积累。6）为消除钢箱梁安装的累积误差，保证全桥顺利合拢，合拢段长度应预留足够的配切余量。2、拼装检查梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性拼装胎架的设置：梁段制造和预拼装在总装胎架上采用全联匹配制造的方式一次性完成。厂内为该项目专门设置预拼装胎架。根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。108 每个梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：桥梁纵向线形；梁段纵向累加长度；扭曲；节段间端口匹配情况等。根据工艺要求，梁段预拼装检查前应解除胎架对梁体的约束，使梁段在胎座上处于自由状态。拼装检查须符合下表（表5.8）所示尺寸要求：箱型梁基本尺寸允许偏差表5.8序号项目允许偏差说明1梁高±2（h≤2m）测量两端腹板处高度±4（h＞2m）2跨度l±8测两支座中心距离l以m计3全长±15--4腹板中心距±3测量两端腹板中心距5盖板宽度b±4--6横断面对角线差4测量两端对面对角线差7旁弯3+0.1ll以m计8拱度-5—-10--9支点处高低差4三个支座处水平时，另一支座处翘起高度10腹板平面度h/250且不大于8H为盖板与加劲肋或劲肋之间的距离11扭曲每米1，且每段不大于10每段以两端隔板处为准注：分段分块制造的箱形梁拼接处梁高及腹板中心距允许偏差可按施工文件要求调整。3、检查说明1）线形检查见（图5.9）：桥梁线形检查以纵向中心线处的理论标高为基准，检测各梁段两端横隔板处的实际标高值。在检查线形的同时检查预拼梁段中心线的旁弯。梁段扭曲检查见（图5.10）：是通过检查各梁段两端横隔板处的左右标高值，判断各梁段的水平状态及扭曲情况。108 （图5.9）立面控制线形示意图（图5.10）平面控制线形示意图2）梁段间端口的匹配精度检查除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查梁段间连接构件的匹配情况。由于本桥采用梁段整体组焊和预拼装并行完成的工艺方案，梁段间端口连接应重点检查中心线及圆弧腹板处梁高、横隔板处梁高、相邻圆弧封板对位偏差、底板平斜对接转角偏差、板边错边量等。3）坡口间隙检查108 破口间隙检查及临时连接件垫板厚度的确定以及梁段间接口的焊接间隙必须严格控制。过大的焊接间隙会增大焊接收缩量，影响拼装精度；而间隙过小，则容易造成焊缝熔不透。因此，规定合理的焊接间隙是保证焊接质量的一个重要因素。合理的焊接间隙是通过焊接工艺评定确定的，梁段连接的其它要素都必须以此展开。为此，采用间隙定位工艺板，确保间隙尺寸。在顶板、底板处确定若干个间隙定位点，用于间隙检查。4）预拼装检查测量要求a．对于各梁段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度；b．测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定；c．测量用水准仪，全站仪，仪表等一切量具均需经二级计量机构检定。使用前应校准，并按要求使用；d．操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作；e．钢尺测距所用的拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定；f．预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。4、钢梁拼装为保证桥面平整度，且钢箱梁翼缘底板为弧形，根据钢箱梁截面及结构特点，采用倒装法,拼装预拱度=设计预拱度+施工预拱度，具体如下：1）先将顶板吊上胎架进行定位，顶板拼板对接缝可正面先焊，反面焊缝待组装成箱体翻身后进行清根、焊接、探伤。2）横隔板的加强圈均预先进行装焊、校正，校验，合格后待用。3）在顶板上进行横隔板及腹板位置的放样画线，检查准确后，进行腹板安装。4）随着腹板进度，在顶板上横隔板按照放样好的定位线进行安装定位。横隔板定位时，将其腹板板厚中心线对齐顶板上的安装位置线，两端对齐腹板安装位置线，严格控制横隔板两侧的安装高度，同时必须保证与水平面的垂直度±1mm，定位正确后进行点焊牢固。（注意此时的横隔板与顶、底板接触不应施焊的一面必须进行机械加工，与顶、底板顶紧装配）。焊后清除箱体内的垃圾，然后进行一字肋的安装，安装时与腹板相同，同时必须保证其直线度以及与横隔板的平整度。5）焊后清除箱体内的垃圾，然后进行底板加强劲的安装，底板加强劲安装时与腹板相同，同时必须保证其直线度以及与横隔板的平整度。6）将圆弧底板吊上胎架进行盖板，圆弧底板的拼板不需事先进行焊接，分块进行盖板，拼板焊缝均采用陶质衬垫，以利焊接。108 7）圆弧底板定位后，将中间平底板吊上胎架进行盖板。将中间平底板按要求放置到位后，再将圆弧底板上的余量划出割除。8）底板安装后，将分段拆开翻身进行横隔板及加强肋与底板间角接焊缝的焊接。七、厂内焊接要求焊缝质量等级：顶板、底板、腹板的对接焊缝，腹板与顶、底板的连接焊缝为一级焊缝。其余连接处均为二级焊缝。1、焊缝说明：1）顶、底、腹板的横向和纵向焊缝为全熔透对接焊缝；2）腹板与顶底板的焊接为全熔透坡口焊缝；3）其他一般加劲板与母板连接为普通双边角焊缝，焊角尺寸满足等强原则；焊接坡口及焊脚高度焊接坡口及焊脚高度应按照焊接工艺评定并参考下图（5.11）设计要求进行制备和焊接：（图5.11）焊接形式大样图2、焊接实施原则性要求108 为保证产品质量和工程进度，我公司将投入足够的人员、设备，同时针对特殊的气候环境对焊接施工提出了一系列的原则性要求，从人、机、料、法、环五个方面进行规定，加强管理，使全部的人员、设备、焊接过程处于良好的控制之中，以便保证焊接质量的稳定性和统一性。1）焊接人员应持有焊工合格证书或压力容器焊工合格证书。2）采用埋弧焊接时，焊接必须采用引熄弧板，T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。3）公司将委派持有二级以上的合格证件、并经监理工程师认可的无损检验专职检测人员进行焊缝无损检测。4）焊接设备必须是完好设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备使用的电源网络电压的波动范围应小于7％。焊接导线的截面长度应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。焊接设备放置在通风、避雨（雪）的场所。5）焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进行首批复验，实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内随用随取。CO2气体保护焊的气体纯度应大于99.9％，含水量小于0.005%。6）焊前预热按以下规定进行：a.当环境温度低于5℃、相对空气湿度≥80%、母材板厚≥24mm时以及无封底焊缝的坡口焊缝，焊缝两侧80～100mm区域内要求预热，预热温度为80～120℃；b.经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。7）定位焊按以下规定进行：a.定位焊焊缝长度为80～100mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊脚尺寸大于4mm且应小于1/2设计焊脚高度；b.定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温度为100～120℃；c.定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位；108 d.定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。8）严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。9）角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。10）埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。11）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。12）多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。13）焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。14）焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。15）对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。16）施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。17）焊缝分布按以下规定执行：a.板材的拼接焊缝与结构角焊缝的间距应大于200mm；b.采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；c.T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。18）焊缝区域30mm范围内不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。19）部分梁段目前现场加工，属于露天施工，同时为提高焊接质量，工厂制作时应尽量采用埋弧自动焊或埋弧半自动焊。20）CO2气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，则采取良好的防风措施，平面位置的焊缝区域采用挡风板进行防护；立面或其它位置的焊缝则采用整体的防风雨棚进行防护，防止焊缝产生气孔。21)鉴于目前部分梁段加工现场属于露天施工，露天板材温度变形需进行控制，适当设置遮挡阳光的蓬子，或者调整施工作业时间，焊接工作在晚上进行，否则应有对应处理的措施，确保板材在没有温度变形的情况下进行加工焊接。108 22）现场焊接时整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。所有焊缝在开始焊接前采用氧-乙炔焰进行去潮，特别是早晚时分；遇有雨天时一般应停止施工，若因为进度的原因需要赶工时，除加强防雨水侵入外，尚需在焊道前面进行火焰烘烤，随烘随焊。23）焊缝分布按以下规定执行：T型、角接接头、对接接头主焊缝梁段，必须配置引出板和引弧板。而不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。引出、引弧板的材质和坡口形式应与被焊工件相同，禁止随意用其他铁块充当引出和引弧板。药皮焊条手工电弧焊和半自动气体保护焊焊缝引出长度应大于25mm。其引出、引弧板的板厚应不小于6mm，宽度应大于50mm，长度应大于30mm宜为构件强度的1.5倍。自动焊焊缝引出长度应大于80mm。其引出、引弧板厚不应小于10mm，宽度应大于80mm，长度应大于100mm，宜为构件厚度的2倍。焊接完成后，应用气割切除引弧引出板并修磨平整，不得用锤击落。焊缝焊接完成后，须对焊缝进行打磨，不允许出现焊瘤、欠焊等现象，同时注意焊接余高、饱满度满足规范要求。焊接过程中尽量不采用堆焊，堆焊容易造成焊接构件的开裂，但在某些特殊部位须采用堆焊时，应适当采取以下方法防治开裂：焊前预热，控制层间温度，焊后缓冷；焊后进行消除应力热处理；避免多层堆焊，采用低氢型堆焊焊条；必要时，堆焊层与母材之间堆焊过渡层（用碳当量低、韧性高的焊条）；当出现堆焊需切除对应的部分钢板，对堆焊进行工艺评定试验，同时适当提高检测比例。对焊接接头坡口形式和尺寸的基本要求是能保证得到致密的焊缝，为此坡口应有足够的角度，偏于电极与坡口之间形成足够的角度，以避免未熔合和夹渣，坡口间隙应足够大，以使电极电弧能达到坡口底部，避免焊透深度不足。焊接基本形式与坡口尺寸详见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986-88。焊接坡口可用火焰切割或机械加工，火焰切割时，切面上不得有裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱。当缺棱为1～3mm时，应修磨平整；当缺棱超过3mm时则应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当用机械加工坡口时，加工表面不应有台阶。3、关键工序的焊接1）面、底板单元件的焊接108 钢箱梁面、底、腹板单元件的数量多、结构形式一致，采用统一的胎架平台可以保证产品制造质量的稳定性和统一性，方便地实现流水线生产，提高生产效率。焊接方法采用CO2气体保护焊进行焊接，保证了产品的质量和焊缝外观的美观。重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板见（图5.12），其材料及接头原则上应与母材相同其尺寸为单块为40*80，两块为一组。引弧和熄弧两组计4块焊后用气割割除，磨平割口，严禁用铁锤击落。（图5.12）引、熄弧板示意图2）横隔板单元件焊接a.普通横隔板先焊人孔加劲肋的对接焊缝，再焊接人孔加劲肋周边的角焊缝，最后焊接挑梁承压肋；b.支点处横隔板加劲肋由中间向两边同向（由底板端向面板端）对称施焊；c.人孔加劲肋的角焊缝采用小规范焊接工艺参数分段退焊；d.支点处横隔板加劲肋采用分段退焊或跳焊的方法对称施焊。3）钢箱梁分段总装焊接当在拼装胎架上采用正装法进行组焊钢箱梁时，先进行底板单元件的装焊，接着进行中间横隔板单元件的组焊，然后装焊腹板，再装焊面板单元件。面、底板的对接坡口形式如（图5.13）。108 （图5.13）面、底板对接坡口示意图临时人孔和透气孔，原则上临时人孔顶板1/4跨处设置1个（400mm*600mm），同时工人进入箱体内应携带防毒面具。具体位置上报设计院及监理方，批准后开孔，当使用完后施焊封闭。4）钢箱梁工地焊接工地待成品梁段吊装就位调整好焊接间隙后再进行焊接。梁段的焊接顺序为：a.先环焊缝再焊纵肋嵌补段；b.环缝焊接：先底板后面板再腹板，先中间后两边。5）焊缝无损检验所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不能有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合下表(表5.14）：焊缝质量要求表5.14项目焊缝种类质量标准气孔全部焊缝不允许咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许一字加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝≤0.3主要角焊缝≤0.5其他焊缝≤1.0连续长度小于等于100，且两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝不允许其他焊缝直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20焊脚尺寸主要角焊缝K其他角焊缝K①焊波角焊缝＜2.0（任意25mm范围高低差）108 余高对接焊缝≤3.0（焊缝宽b≤12）≤4.0（1225)需要铲磨的对接焊缝△1≤+0.5△2≤︱-0.3︱注：①手工角焊缝全长的10%允许K对接焊缝质量要求：纵、横向对接缝：Ⅰ级；墩顶支承隔板、支承加劲的熔透角焊缝：Ⅰ级；一般角焊缝：Ⅱ级。焊后24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。射线探伤不能集中在一个地方（应注明均匀探伤）。6）焊缝无损检验质量等级及探伤范围见（表5.15）焊缝无损检验范围表表5.15焊缝名称质量等级探伤方法及探伤比例检验等级探伤部位纵、横向对接焊缝（顶板、底板、腹板、横隔板等）Ⅰ级100%,UTB（单面双侧）焊缝全长腹板与顶底板的T形接头、角接接头熔透角焊缝B工地梁段的横向对接焊缝墩顶支承隔板、支承加劲的熔透角焊缝A焊缝两端各1m焊角尺寸≥12mm的角焊缝Ⅱ级注：探伤比例——探伤接头数量与全部接头数量之比。4、焊缝返修经焊缝质量检验不合格的焊缝允许进行返修，但返修次数不得超过两次，返修前应制定针对性的返修焊接工艺，经试焊合格后方可正式返修。108 八、钢箱梁涂装1、涂装配套材料*****钢桥梁工程防腐涂装按《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）执行，涂层体系保护年限为长效型（15～25年），腐蚀环境类别：C3(城市和工业大气)。钢结构按涂装部位采用如下（表5.16）防腐措施及涂装体系，其中面漆颜色按照全桥景观设计的要求确定。涂装过程中所用的涂装材料尽量由同一厂家提供，厂家技术人员现场指导工人进行涂装，并下发技术交底，严格按照技术交底进行施工。涂装配套体系表表5.16结构部位钢构件外表面钢结构内表面钢桥面表面净化处理无油、干燥无油、干燥无油、干燥喷砂除锈≥Sa3电弧热喷涂锌铝伪合金250μm环氧云铁封闭漆一道50μm环氧云铁漆一道50μm丙烯酸聚氨酯面漆两道2×40μmXBC06-7免除锈涂料三遍150μm2、涂装前处理涂装前处理包括表面缺陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检测及可溶性盐的清除、表面油污的检查及清除、粉尘记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。表面清理工艺流程为:焊接缺陷补焊、打磨→清洗剂清洗油污→补焊、打磨。涂装厂房按喷涂要求合理配置，即有喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、除湿送风系统、暖风送风系统、真空回收系统、喷涂系统、环保排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等十二大系统。现场涂装全桥布置电动通风机和25.6m3/min的空压机，组成动力风源系统，以保证油漆工在刷涂箱内油漆时通风顺畅。配置喷砂、打磨、通风、照明、喷涂等专用设备。108 3、涂覆方法及涂覆范围根据该项目地理位置要求，涂装设计采用长效重防腐体系，其基本要求是:防腐蚀涂层的周期性维修主要针对面涂和中涂，即最大限度保证其底涂层的可靠性及完整性，涂层应确保在带棱角构件处良好的遮盖效果和结合力，同时具有良好的复涂性。4、本桥涂装主要阶段1）材料预处理。2）钢箱梁二次涂装。3）现场涂装：主要包括工地拼装焊缝涂装、钢箱梁整体面漆涂装及其附属构件的涂装。5.其他注意事项1）现场焊缝每侧200mm宽范围内不得喷涂且作必要保护（贴塑料胶带），待现场焊接完毕方可涂装。2）钢结构的内涂装在工厂内进行，外涂装在钢梁架设完成后再进行。九、预拼装1、预拼装的目的钢箱梁在预拼装场地进行拼装时，当发现梁段尺寸有误或拱度不符时，即可在厂内预拼装现场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，避免在施工吊装现场调整，减少高空作业难度和加快安装速度，确保钢箱梁顺利架设。2、拼装前的准备1）绘制梁段预拼装图纸，确定预拼装顺序。利用计算机软件对预拼装阶段进行模拟放样、标注标高、尺寸并绘制成图。为拼装、测量和检查提供有效依据。2）将验收合格的梁段及零、部件进行预拼装，在节段进行梁段预拼装之后，再进行涂装。3）钢箱梁预拼装场地应有足够的面积，保证每次预拼装节段不少于3段；预拼装前对场地进行加固处理，保证有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。根据设计拱度及焊接变形影响，考虑各支墩高度的设置。3、预拼装工艺原则1）修正桥面或者桥底板长度钢箱梁的空中曲线近似为一圆曲线，通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。108 2）钢箱梁梁段预拼装预拼装必须不少于3个梁段，按设计线性及梁段预留间隙，使相邻梁段连接断面相匹配，然后施焊组装。施焊完毕，将前2个梁段运出堆放，留下最后一个梁段，与下2个梁段进行预拼装，预拼装顺序与梁段安装顺序相同，安装时不允许调换梁段号。3）修正钢箱梁总长度每个预拼装单元预拼装后，测量其总长度，将该长度与理论长度比较，其差值可在一个预拼装单元加以修正，不允许误差积累。4）修整对接口相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在钢梁吊装时顺利对正及焊接。5）定位匹配件的安装预拼装时已确定了相邻梁段的相对位置，把两梁段的相应匹配件成对地安装在焊缝两侧，在高空吊装时只要将匹配件准确定位，即可恢复到预拼装状态。⑤桥面系及附属工程施工桥面系施工直接影响到桥梁的美观，因此在桥面系施工过程中从模板制作、机具准备、劳力组织等方面做到合理安排，精心组织，精心施工。要特别注意其外观质量。1．护栏护栏采用合格厂家定制的护栏，安装时确保线条顺直流畅，确保护栏外观质量优良。2．桥面铺装桥面铺装施工时,采用半幅施工法,用振捣梁振捣作业.基本施工程序和方法参照水泥砼路面的施工方法，砼铺装施工时要严格控制桥面标高和平整度，并及时养护，防止出现收缩裂缝。3．伸缩缝安装伸缩缝安装应做到牢固、直顺、不扭曲，缝宽符合设计要求，缝两侧浇筑各50cm宽的砼带，砼强度提高一个等级施工，以保证伸缩缝的安装质量。伸缩缝安装应按当时气温适当调整缝宽，以便伸缩缝在使用阶段能良好工作。4．桥头搭板和锥坡108 搭板施工和路基结合进行，土方必须分层碾压，靠近桥台的边角处无法使用大型机械时，采用蛙式打夯机人工夯实，台后填料灰土，密实度必须达到要求，然后按设计要求填筑相应的垫层，最后绑扎搭板钢筋，立模浇筑砼。锥坡施工在桥台耳墙和搭板完成后进行，选用素土回填，分层夯实，表面植草，避免表面护砌开裂下沉。5．人行道的施工地袱梁混凝达到设计强度后摊铺3:7灰土，然后进行人行道板铺装。6.7涵洞施工6.7.1一般规定①施工前，必须验槽。②箱涵施工宜按变形缝分段施工。墙体和顶板的变形缝与底板的变形缝应对正，缝宽应符合设计要求。③在施工过程中，应有专人负责沟槽和井点降水的检查工作，经常抽出沟槽内积水和有效地降底地下水，确保施工顺利进行。④施工时，应经常对沟槽支撑或开挖的土坡进行检查、加固或修整，以保证安全生产。6.7.2施工准备和施工测量①测量放线：开工前组织测量人员，校核提供的控制坐标点、高程，然后放出给水管道的中心线，布设施工坐标点及水准点。②做好施工前现场准，准备足够的模板、工程材料、施工机械进场，做好材料的储存和堆放，做好施工前的检测改进。③施工箱涵在雨季期间的工程段时，应按附图中的排水断面表示的方法，每段设置集水井，在集水井用相配流水量的水泵将施工排水抽到排水管进行排水；以排泄由于雨季期间的大量降水产生设计管道排水量不够的多余积水。④本工程因工程量较大，施工周期短，由于箱涵工程师地下工程，发生特大暴雨或台风等灾害其后时，对已施工的模板工程和正在施工的混凝土浇捣工程等，很难做出临时的保护措施，所以我们必须要随时注意天气预报，在将有暴雨或台风等对本工程造成损失；但由于本工程是按段施工，每段的施工周期比较短，如果特发的特大暴雨或台风等不可抗拒的自然灾害气候袭击，不可避免地造成工程破坏和经济损失；在发生该种情况时，建设单位应给以补偿。⑤108 工程施工顺序：本箱涵工程由于工程量大，混凝土结构拆模周期时间长，必须分段按顺序进行施工：1段、2段、3段、4段箱涵和起来分为四个个施工段施工，分四段施工：施工顺序从高而低进行。⑥施工步骤1.从1段箱涵开始分段施工，按段范围挖土、捣垫层、梆底板和墙壁钢筋，装模板，浇捣底板及底板以上约25cm的侧墙混凝土，装顶板。期间，可开始下段的挖土等工作。2．考虑施工顺利问题，底部和侧壁分两次浇捣，为解决防水问题，考虑在侧壁施工缝处设置40cm宽—钢板作为止水带，以保证防水。3钢筋混凝土结构施工严格按照设计要求和施工规范进行施工，进排水管预留洞口要准确。6.7.3土方开挖以反铲挖掘机沿沟槽纵向开挖为主，人工配合检底修边。1．挖掘机应停放在平坦坚实的地面上，以保证其稳定性和回转机构的正常工作。2．挖掘机不应自行移动较大距离（5KM以上）,以免使行驶机构遭到过度损伤。3．挖掘机移动时，动臂应放在行走方向，铲斗距离地面高度不得超过1M。铲斗满载时，禁止移动。挖掘机上坡时，驱动应在后面；下坡时，驱动轮应在前面，动臂在后面。挖掘机通过软土、粘土路面时，应铺设垫板。4．当铲斗未离开工作面时，禁止挖掘机转动。在挖掘机转动时，不得用铲斗对工作面等物进行侧面冲击或铲侧面刮土壤。5．在铲斗下落时，注意不要冲击车架和履带，不要提升钢丝绳。当铲斗接触地面时，禁止挖掘机转动。6．土方开挖过程必须注意对地下管线保护，在可能有地下管线的地方，先人工开挖探明管线，然后再进行大开挖。7．沟槽的坡度应事先根据土质确定，开挖时严格按照要求修坡。8．本防洪箱涵土（右）较深，挖沟槽时要按规定进行放坡，并留足够的施工面，基槽开挖后，若发现土质较复杂时，应通知设计人员，会同有关人员现场商定处理措施。入处理的基坑在施工过程中出现局部烂泥浆，铺填（夯迷实）200厚砂碎石垫层（砂：碎石=7：3），垫层铺填平面要比箱涵外边线超铺200宽：如因施工雨（污）水管造成槽底土松动时，该部分也可考虑用砂碎石垫层铺填。9．108 基础沟槽较深，沟槽两边要作安全围栏进行卫护，并在明显地方安放危险标志。6.7.4钢筋工程本工程采用三级钢筋。1.钢筋制作钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表实否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表现放出实样，试制合格后方可批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以邓面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。1）钢筋表面应洁净，沾着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%.3)钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长科后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头、以节约钢材。4）钢筋弯钩或弯曲：（1）钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d，钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。（2）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。A直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度B弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度—弯曲调整值+弯钩增加长度C箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度2．钢筋绑扎与安装108 钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。钢筋垂直运输采用16T汽车吊将加工制作好的钢筋吊入基坑采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10一下钢筋。质量要求（1）钢筋的材质。规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。（2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、街头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。（3）焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。（4）在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。（5）钢筋、骨架绑扎，缺口、松扣不超过应绑扎数的10%，且部应集中。（6）钢筋弯钩的朝向正确，绑扎街头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。（7）所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边。凹陷、焊瘤，夹渣及气孔，严禁有裂纹出现.3.机械性能试验、检查方法。根据焊件的机械性能的有关规定进行取样送检。6.7.5混凝土工程本工程采用现场自拌混凝土，混凝土水平及垂直运输采用，汽车吊调运砼斗配合，人工为铺。1.作业条件1）下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量、对混凝土的各项技术要求（强度等级、抗渗等级、缓凝剂特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）。交班搭接要求，以及供需双方协议调内容，连同施工配合比通知单下起下达。2)设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。3）材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储存量或后续供应有保证。4）全部材料应经检验合格，符合使用要求。108 5）搅拌机、浇捣现场和运输车辆之间用对话机作为可靠的通讯联系手段。6）天气满足作业要求。2.对自拌混凝土的质量检查要求1）自拌混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，派出质量检查员驻场。2）混凝土运输车出站前，每部车斗必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次：混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。3）现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。4）运输车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前试件间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。3.混凝土的护养1）混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水护养。2）混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏或施工振动。3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。6.7.6模板工程模板工程作为结构施工三大分项工程之一，模板体系计及施工方法选用情况对工程的影响时至关重要的。选用合理、先进、科学的模板体系不但可以提高工程质量、缩短工期、工程成本也可以大为降低。在不同的结构部位，选用不同的模板。支撑体系或施工方法，并力求合理、先进、科学。模板采用进口七夹板（92X182CM）进行施工，侧墙模板内每60CMX60CM距离绑扎一根Φ10的S筋，每隔45CMX45CM距离用加工的Φ16对拉止水螺杆扣紧，以保证墙体厚度准确。模板安装一定要保证尺寸位置准确，安装牢固，接缝紧密，不漏浆，不跑模。本工程侧墙体面积大，适合采用大模板，实行整装整拆，与人工现场加工并装和现场零星拆除相比，不但混领土的表面平整光滑，拼缝严密，而且机械化施工程度高、操作简单、模板周转速度快、次数多，大模板的设计如下：1.根据侧墙形状拼装大模板，充分利用不同尺寸的模板组成所需形状。2．拉接横梁108 为保证各模板连接的整体性，以及将砼的侧压力传递到支撑满堂脚手架，模板横向采用钢管“拉接横梁”相互连接，采用对拉止水螺杆固定。3．支撑体系为保证让模版安装时的稳定性，采用满堂脚手架做支撑，用扣件与对拉横梁相互连接。安装外墙模板采用双排外脚手架作为操作平台。1)模板工程设计安拆要求：A.模版的材质应符合有关的专门规定。B.模板及其支撑体系应符合下列规定：(1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。(2）具有足够的承载能刚度和稳定性，能可靠地承受现浇混凝土的自重和测压，以及在施工过程中所产生的荷载。(3)构造简单、装拆方便，并便于钢筋的绑扎安装哈混凝土的浇筑、养护等要求。(4)模板的接缝不得漏浆。C.模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。对油质类等影响结构或妨碍装饰工程的隔离记不得采用。严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接搓处。D.模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定。E.现浇钢筋混凝土梁、板，当跨等于或大于4m时，模板应起拱：当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。F.固定在模板上的预埋件和预留洞不得遗留，安装必须牢固、位置准确。G.模板安装的偏差不得超高过有关规定。现浇混凝土模板安装允许偏差（mm）项目允许偏差轴线位置基础10墙板、管、拱5相邻两板表面高低差刨光模板、钢模2不刨光模板4表面平整度刨光模板、钢模3不刨光模板5垂直度墙、板0.1%，H≤6108 截面尺寸基础+10-20墙、板+3-8管、拱不小于设计断面中心位置预埋管、件及止水带3预留洞5H.现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：（1）侧模：在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆除模板面而受损后，方可拆除。（2）底模：其砼强度需按跨度达到相关要求后方可拆除。现浇混凝土底模拆除时所需强度值结构类型结构跨度（m）达到设计强度标准值（%）板、拱≤250＞2，≤875（3）侧墙模板拆除后，将拉止水螺杆周围砼凿除，审约20mm，然后将螺杆用氧割切割，用1：2防水砂浆抹成饼状。4.箱涵涵支架模板支撑体系验算：A、荷载计算：a、板模板及龙骨自重标准值：q1=1.1KN/m2m2b、现浇钢筋砼自重标准值q2=0.4X25=10KN/m2m2c、施工人员及设备荷载标准值（按均布荷载考虑）：q3=1.0KN/m2m2d、振捣砼荷载标准值：q4=2.0KN/m2m2d倾倒砼生产的荷载标准值：108 q5=2.0KN/m2m2荷载组合值：q=（q1+q2）X1.4+（q3+q4）X1.4+q5X1.4=（1.1+10）X1.2+（1.0+2.0）X1.4+2.0X1.4=20.32KN/m2m2作用于架体立柱集中力：立柱纵横间距为1.0米，N=0.5X2.0X2.0Xq=40.64KNB.强度验算：δ=N/An=40.46X103/1224.44=33.20N/mm2〈f=215N/mm24.满足强度要求C、稳定性验算横杆步高为1.8米，细长比为：λ=1.8/0.048=37.50，查表：Ψ=0.879N/ΨA=40640/0.879X6359.18=7.27N/mm2