和静大山口压力钢管施工组织设计

(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)和静大山口二级水电站压力钢管制造与安装工程施工组织设计 新疆汇通水利电力工程建设有限公司2012年7月 批准：张世贤审核：王志刚校核：贾春毅编写：刘涌目录一、工程概况二、施工场地总布置、人员组织三、钢管的制造工艺四、钢管的安装工艺五、焊接工艺六、无损检测工艺规程七、防腐工艺八、工期进度计划安排及运输措施九、质量控制措施十、安全生产及文明施工十一、附录一、工程概况大山口二级水电站位于新疆巴音郭楞蒙古自治州和静县境内，为开都河规划梯级开发中的第8级，为引水式电站，其上游为大山口水电站，下游为小山口水电站。大山口二级水电站以发电为主，水电站引水发电流量170m3s，尾水1316.5m，装机容量49.5MW，由装机容量确定电站工程等别为Ⅳ等，工程规模为小（1）型。大山口二级水电站工程由首部枢纽、引水建筑物(引水隧洞、调压井、压力管道等）、防洪建筑物、电站厂房等组成。主要建筑物首部枢纽、引水建筑物（引水隧洞、调压井、压力管道）、防洪建筑物及电站厂房为4级建筑物。次要建筑物交叉建筑物（交通桥、防洪堤）为4级建筑物。临时建筑物为5级。 我方承包的合同范围为和静大山口二级水电站工程压力钢管制造与安装工程，包括压力钢管及其部件（以下统称钢管）的制造、运输、保管、安装、涂装、现场试验、质量检查和验收，以及移交前的维护工作。该项目的范围参数如下表：序号项目材质单位工程量备注1主管段Q235C87.482岔管段Q345Ct181.263肋板Q345Ct19.94连接段Q235Ct47.565支管段Q235Ct199.616加劲环Q235Ct41.027加劲环Q345Ct28.44合计t605.278内壁防腐无机富锌+环氧沥青m228309外壁防腐无机改性水泥浆m22850二、施工场地总布置、人员组织2.1生产厂区平面布置图我公司乌鲁木齐市西山厂房及厂区布置，主要完成原材料的采购、安装单元节及钢岔管瓦片的下料与成型、安装单元节的制造任务。钢管加工车间详见：厂房生产布置图厂房生产布置图 厂房主要吊装设备为20T桥式行车二台，运输方式为行车运输、台车运输厂区施工平面图厂区施工的主要吊装设备为一台30T门机。运输方式为台车运输和起吊运输。2.2工地施工现场的制造场与生活区依据施工现场条件确定，选定地势平坦及一定面积的生活及制造厂区（规划施工场地用50米*150米），要求道路便于运输。详图见附录一、工地制造场及生活区布置图。2.3主要施工、检测设备2.3.1主要设备见表见附录二、投入合同的主要施工设备表2.3.2主要检测仪器见附录三、投入合同的主要施工设备表2.3.4施工人员组织及主要施工人员表 本项目工程施工采用项目管理方式，设置和静大山口二级水电站工程金结项目部，项目部下设各业务管理部门及制造施工队和安装施工队。制造施工队在乌鲁木齐西山厂房完成压力钢管安装单元节的制造及钢岔管万片的压制成型，在施工现场完成钢岔管大节组对及钢管安装节的安装、钢岔管的安装及伸缩节的安装。钢管及钢岔管制造下设下料班组、瓦片压头及瓦片卷制班组、吊装运输班组、制造单元节拼装班组、加劲环组装班组、安装单元节组装班组、焊接班组、涂料涂装班组。钢管及钢岔管安装队下设钢管吊装班组、钢管组对班组、焊接班组。机构组织如下：机构组织如下主要施工人员见《施工、管理人员表》。施工、管理人员配置表序号岗位名称人数负责人职责1项目经理1贾春毅负责管道生产施工的整体组织、管理，对工程质量、工程进度负责，具有相应的人事、财务管理权。2项目总工1王志刚受项目经理直接领导，主要具体负责管道生产的施工管理，对施工全过程的各个环节进行协调、配置。3焊接工程师1张辉受项目副经理领导，负责管道生产的技术工艺、质量检验整体工作，审核、协调、解决技术、质检、施工中的重要问题。4技术人员2刘涌受主任工程工程师领导，具体负责设计图纸、技术文件的审核和技术工艺文件的编制、执行，解决施工过程中技术工艺问题。5质检人员2冯茂振受主任工程师领导，具体负责质控体系、质检工艺的编制，各个成品、工序的质量检验和质检资料的填制、整理、保管，具有质量否决权，并设负责人一人。6经营核算1洛潮受项目副经理直接领导，具体负责管道生产的经营核算工作。7财务核算1崔慧霞受项目副经理直接领导，会计、出纳各一名，具体负责管道生产的财务核算工作。8材料供应1贾建军受项目副经理直接领导，具体负责主材、耗材、辅材的采购定货、材料保管、材料控制、材料核算等工作，并设负责人一人。9资料管理员1王莉受主任工程师领导，具体负责各种资料的收集、整理、归档、保管、分发、报送。10设备专管员1王中凯 受生产主管领导，具体管理管道生产所需的全部设备、仪器，保证设备处于良好工作状态。11专职安全员1王中凯受生产主管领导，具体负责安全、环保工作。编写安全防护手册，施工安全措施、环境保护措施，负责安全、环保教育，及时发现安全隐患，负责安全、环保事故处理等。12电工2受设备专管员领导，具体负责电气设备、设施的配置、维护、维修、保管等工作，保证电气设施状态良好。13机械维修工2受设备专管员领导，具体负责机械设备、设施的维护、维修、保管等工作，保证机械设备状态良好。14天车工2负责厂房内155吨和153吨天车的驾驶，配合厂房内施工的吊运。15行车工2负责厂房外30T门座式起重机和10T龙门式行车的驾驶，配合厂房外施工的吊运。16刨边机工2负责厂房内12m刨边机的操作，加工钢板的直边和坡口制备。17卷板机工2负责厂房内卷板机的操作，卷制钢管弧度。18压力机工2负责厂房内400吨框式油压机和100吨单臂油压机的操作，压制钢管两端弧度和弧度校正。19施工负责人2受生产主管领导，分别负责：1西山厂区的制造；2工地施工现的制造及安装。20铆工8具体负责下料、成型、组对、校正各道工序。21气割工4具体负责手工及半自动气割。22焊工19其中自动焊工4人，负责纵、环缝及支撑环焊接；手工电弧焊15人，其中4人负责焊接加劲环对接焊缝，8人负责焊接安装环缝，3人负责点焊、加固。23碳弧气刨工3负责焊缝的清根、焊缝的返修、临时加固组对件的清除等。24起重工4负责钢管的吊运、装卸车及安装吊装就位。25防腐人员19其中喷砂工6人，负责喷砂除锈；喷锌工4人，负责钢管内壁的喷锌；涂装工4人，负责钢管内外壁的涂装；技术质检等管理人员5人。26普工10协助各道工序主要操作工，并负责打磨、拆装、搬运等零星工作。合计96三、钢管的制造工艺 3.1钢管生产工艺流程图　3.2钢管制造工艺方案3.2.1本工程典型钢管内径径分别为Ф8500mm、Ф6800mm、Ф4600mm，我方工艺设计钢管由整板（3张和2张）进行下料，然后进行瓦片的压头、卷制、对园、焊接，在乌鲁木齐西山厂房完场瓦片的制造。然后运至工地制造现场。在工地制造现场完成钢岔管的安装的单元节的制造。3.2.2钢管的瓦片卷制在我公司乌鲁木齐西山厂房进行，瓦片用汽车运至工地，钢管瓦片由相应弧度的弧形托架支撑运输。3.2.3在施工现场搭设一个对圆平台，两个焊接平台，一个加劲环组装平台，两个加劲环焊接工装，一个钢岔管安装单元节组对平台，一个安装节焊接工装，一个防腐涂装区。3.2.4工地制造场及安装现场吊装主要采用15t、50t汽车吊及25t龙门吊配合吊装。3.3钢管制造工艺流程3.3.1钢管生产前的准备工作(1)针对此项压力钢管制造工程设立专门的工程项目管理机构。配置专业的施工管理、经营核算、财务核算、材料供应、技术、质检、生产作业等各类人员。(2)对从事本项工程特殊工种的施工人员，如焊工、起重工、电工、质检员、安检员、财务等人员必须持有相关专业工种的专业资格证书和上岗证,并从事相应岗位与等级的工作,以保证管理、生产工作的全过程持续可控。(3)技术人员应充分地理解招标文件、通用与专用合同条款、技术条款、设计图纸，施工规范等工程文件。制定此项制造工程的工艺技术文件。以指导规范施工生产中的所有环节与工序。与本工程监理人员及设计人员保持沟通，做到信息传递及时、流畅。(4)质检人员应充分地理解招标文件、通用与专用合同条款、技术条款、设计图纸、施工规范、工艺技术等文件。依据本企业的ISO9002质量管理体系制定各工序和环节的质检工艺文件，使工序的质量得到有效控制，质量检验达到规范、标准要求。3.3.2材料订购与验收入库 (1)施工技术人员应依据施工进度计划编制材料采购计划。此计划应包括钢管制造工程所需的主材、耗材和辅材。选择三家以上质量可靠的专业生产厂家或代理商进行分供方评定，选定最优方签定采购合同。(2)每批进货的材料必须提供制造厂的产品质量证明书，合格证。进货材料应与产品质量证明书相符（如钢板的标记、数量、炉批号应与产品质量证明书的记录一致）。没有产品质量证明书或与产品质量证明书不符的材料不得使用。(3)每批钢板检查内容见施工组织设计9.4.1材料验收条款。(4)根据设计图纸和制造单元节分片的工艺尺寸，钢板的定货采用双定尺加工。使标准直管段的下料省去划线和切割就可直接上刨边机刨直边并加工焊缝坡口，既提高工效又可保证钢板下料精度。(5)钢板应按板厚分类堆放、垫离地面，户外堆放时应架设防雨棚。(6)焊接材料的品种选用应与母材和焊接工艺相适应。焊接材料的库房内应通风良好，满足室温和相对湿度的要求，并定时记录室温和相对湿度。(7)涂装材料的性能应满足设计图纸、技术条款和规范SL105－95中相应的规定。(8)伸缩节按有关设计技术文件及规范进行外购，选择三家以上质量可靠的专业生产厂家或代理商进行分供方评定，选定最优方签定采购合同。3.3.3放样、下料与焊缝坡口加工(1)根据设计图纸分别编制直管、弯管和岔管的排料单，排料时注意钢管分片位置满足同一管节及相邻管节焊缝间距要求。(2)岔管钢板的分块：①岔管管节的环缝间距不应小于以下各项的大值：10倍管壁厚度；300mm；3.5(r为钢管半径，t为管壁厚度)。②岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不得小于15°，二者间距(指弧长)不得小于300mm。(3)标准直管段焊缝坡口加工在12m刨边机上进行加工。首先刨出两条长边的焊缝坡口，然后通过基准线找方划线的方法确定其余两边线，并按排料单划出上下、左右中心线和检查线，用样冲标记，然后刨出焊缝坡口。(4)使用数控切割机切割，切割时预留刨边余量，刨边机加工焊缝坡口。(5)弯管及钢岔管下料采用坐标法放样，由数控切割机进行下料。并在钢板上划出 上下中心线、大小腰线及水流方向，并距切割线100mm处样冲标记检查点和检查线，纵缝切割后上刨边机制备焊缝坡口，环缝弧线采用半自动切割机制备焊缝坡口。(6)加劲环的下料采用地规划线，半自动切割机切割。加劲环切割后采用风动铆枪校圆。(7)坡口加工完毕后，立即涂刷无毒、可焊性车间底漆。3.3.4制造单元节的成型制造单元节由整片钢板下料、压头、卷制、对圆、焊接成型。(1)端头压制工艺为保证钢板的卷弧成型，钢板在卷制前两端头需要300㎜～350㎜长度的预弯，我方设计采用4000KN框式压力机对刨加工后的钢板两端头进行压制预弯。本工程钢管及钢岔管造单元节最大壁厚为36mm，板宽2000mm，压头弧长L为350mm，我方4000KN压力机可满足动力要求。端头分2～3次压制成型。压制模具的设计压制模具采用弧胎形式。根据板料回弹系数、板厚、制弧半径等参数可计算出公模、母模压制曲率，公、母模压制板采用δ＝32mm的各13块高强度钢板加工而成。公、母模均匀分布于长度尺寸2200mm、厚度尺寸50mm的上、下胎底板并焊接加固。上、下胎底板与框式压力机点焊加固联接。(2)瓦片的卷制钢管的卷制机具为我方现有W11－30×3000型卷板机，在卷制前应对其辊轴进行测量调整。保证上辊轴与下辊轴水平。钢板进入卷板机辊轴，调整好卷制位置后进行卷制。卷制过程中使用弧长不小于1.5mm的卡弧样板同步检测。样板与钢板内圆弧局部间隙不得大于2.0mm。考虑到钢板较长，卷制时应使用天车吊配合。卷板机上辊每次下压尺寸为3.0mm，往返6次可卷制成型。钢岔管的瓦片成型由压力机按射线依次进行压制，在压制过程中应严格控制每次下压的下压量，通过瓦片的卡弧样板及展开玄长控制瓦片的制作质量。瓦片卷制成型后立放在检查平台上检查，弧度不符合要求的瓦片，再吊入卷板机重新卷制，直至合格为止。⑥检查合格的瓦片进行后续工序。(3)对圆对圆在专用平台上进行。 在专用平台上划出内径Ф8500㎜、Ф6800㎜、Ф4600㎜园和相应板厚的外圆同心圆地样，在同心圆内外各平均设置8个撑圆点，将两片瓦片按地样线撑圆并对成整圆，在距钢管上管口300㎜处安装米字形支撑，米字形支撑不得撑在纵缝位置并保证纵缝埋弧焊接不受支撑影响。米字形支撑采用10#槽钢拼焊制成，支撑臂与支撑采用活连接，并在每个支撑臂端头安装一个15t螺旋千斤顶用于撑顶钢管。(4)制造单元节成型的检验对立放在专用平台上的制造单元节进行全面检验。项目包括弧度、圆度、长度、周长差、焊缝对口差、管口平面度差等。制造单元节的检测内容及方法见施工组织设计9.4.2（3）单节管节对圆质量要求条款。当偏差超出各条规定时，应予以校正至合格，同时对出现的问题分析原因，提出整改措施，使超标项在施工过程中得到消除。3.3.5钢管纵缝焊接(1)钢管纵缝采用埋弧自动焊焊接。(2)在纵缝焊接区专用滚胎台车上进行内纵缝焊接。(3)内纵缝焊接完毕后，将制造单元节在滚胎台车进行旋转。将纵缝位置调整至管节顶部。沿轨道移动滚胎台车至外纵缝焊接架下进行外纵缝焊接。(4)制造单元节的外观检验与无损探伤。钢管纵缝焊接后进行焊缝外观检查和无损探伤。将纵缝焊接完毕的制造单元节起吊至检验区进行外观及无损探伤检验。无损探伤应在焊接完成24h后进行。焊缝缺陷处按招标文件技术条款及焊接工艺要求进行处理。焊缝外观检验须专职焊缝检验员进行检验，外观质量应符合规范表6.4.1及施工组织设计9.4.4焊缝外观检验程序条款规定。对外观检查不合格部位应进行返修和补焊。处理合格后由专职无损探伤人员进行无损探伤。无损探伤程序见本施工组织设计《无损检测工艺规程》条款。探伤合格后对制造单元节进行几何尺寸检验，检验内容及方法见施工组织设计9.4.2（4）条款。对几何尺寸超出技术及规范的要求处应进行校正，直至合格。纵缝处的弧度，在焊接后应均匀圆滑过度，避免出现内凹或外凸。应通过施工工艺来控制保证。如焊接出现不圆滑现象，采用1000KN单臂压力机使用模具予以校正。 3.3.6组装加劲环(1)安装单元节加劲环采用一个加劲环分为8大片组焊而成。(2)将组对好的制造单元节起吊至加劲环组装平台上，用可调内支撑将钢管撑圆，然后将加劲环起吊至安装位置上，根据定位线进行组对。(3)加劲环的制造质量要求见施工组织设计9.4.2（5）加劲环制造质量要求条款。(4)加劲环组对检验合格后，与管壁点焊固定。然后完成加劲环的对接焊接。对接焊缝的焊接应严格按照焊接工艺执行。(5)加劲环的对接焊缝焊接完成后，进行焊缝外观检验和无损探伤。若有缺陷，应进行返修和补焊，检验合格后，将制造单元节起吊至安装节组拼专用平台上准备安装单元节的组对。(6)安装单元节的组对及其检验安装单元节的组对应按照里程的排列和各自的结构图顺序组对，以保证制作，安装施工交叉进行。安装单元节的组对采用立式组对，在专用平台上进行。安装单元节组拼时，相邻管节的纵缝间距应错开500mm以上为宜。在环缝对口时如存在周长差，应在全周长上均匀分布。同时环缝对口错边量应符合规范4.1.8之规定。安装单元节组对时，应保证整个安装单元节的直线度。可依据管口100mm处的检查线进行调整检测，并辅以拉钢琴线的方法予以复测调整。组对调整合格，点焊固定，点焊位置选在后焊面上。安装单元节的检验见施工组织设计9.4.3安装单元节质量要求。3.3.7安装单元节环缝的焊接(1)安装单元节环缝的焊接包括制造单元节的对接环缝和加劲环与管壁的连接角焊缝。(2)安装单元节环缝的焊接采用悬臂式自动焊，在自动焊滚胎上进行。(3)环缝的焊接详见《焊接工艺》。焊接人员必须严格执行焊接工艺。(4)环缝焊接完成后清理干净。起吊至探伤区进行外观检验和无损探伤。(5)安装单元节的外观检验和无损探伤安装单元节的外观检验包括焊缝的外观检查和整个管节的几何尺寸检查。焊缝的检验由专职外观检验员进行。整个管节的几何尺寸检验由专职质检人员按质检工艺进行检验，并做好检验记录。 焊缝的无损探伤由专职无损检测人员按施工图纸和技术条款相应规定的探伤方法、检验比例和评定级别进行。焊缝缺陷的处理按招标文件技术条款和焊接工艺的要求进行。焊缝外观检验合格后行无损探伤。检验合格后，检查安装单元节管口两端的分段编号和中心等标记是否清晰无损，若有损伤，应重新标记清楚。3.3.8安装单元节的防腐及其检验(1)将检验合格的安装单元节起吊至喷砂除锈场地，用方木铺设平稳。(2)喷砂除锈前应将钢管表面的焊渣、焊疤、毛刺、油脂等污物清除干净。(3)喷砂除锈采用喷射方法，所用磨料应清洁干燥。喷射用的压缩空气须过滤，除去油水。(4)喷砂除锈应严格按照钢管生产防腐工艺执行。(5)喷砂后的管壁表面应用干燥压缩空气吹净，防止再度污染，涂装前如发现再度污染，应重新清理干净。(6)将喷砂检验合格的安装单元节起吊至涂装区进行涂装处理。包括内壁喷锌和外壁涂装。严格按照防腐工艺及设计图纸要求执行。(7)安装单元节两端口安装焊缝各200mm范围内，在表面预处理后，刷涂不影响焊接质量的车间底漆。安装环缝焊接后，进行二次除锈，再用人工涂刷或小型高压喷涂机械施喷涂料。(7)涂装完成后，由专职防腐检验员进行检验和验收。验收合格后，将安装单元节起吊至成品区存放。3.3.9安装单元节成品区存放(1)将防腐检验合格的安装单元节起吊至成品区，用长方木铺垫平稳。(2)安装单元节的吊装采用立式，在管节外壁还应焊接两处吊耳板，安装时使用。(3)检查安装单元节管口的分段编号、上下中心标记、弯管大小腰线，水流方向。3.3.10钢管制造质量的检查和验收(1)钢管管节和附件全部制作成后，承包人向监理人提交钢管管节和附件的验收申请报告，并同时提交以下各项验收资料：①钢管管节和附件清单；②钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的质量证明书、使用说明书或检验、试验报告； ①焊接程序和工艺报告；②焊缝质量检验结果；③缺陷修整和焊缝缺陷处理记录；④钢管管节和附件的尺寸偏差检查检录；⑤涂装质量检验记录。(2)经监理人审查同意后，组织对钢管管节和附件的验收。验收合格后由监理人签发质量合格证。四、钢管的安装工艺4.1钢管安装工艺流程图4.2钢管安装工艺流程4.2.1钢管安装前应具备的条件(1)安装单元节制造完毕，经监理人验收合格，可用于安装。(2)安装场地内影响钢管安装的杂物已清理干净。(3)安装前期测量完毕我方进入安装现场后，负责钢管安装工程测量的测量人员会同建筑工程测量人员对建筑工程的测控网进行校测，在此基础上建立管道安装工程的测控网。管道安装工程的测控网应涵盖管道安装所需的基准点，基准线和水准点，包括钢管安装里程控制点、管道中心线、轴心高程、纵横中心线等，并据此绘制测控网图。测控网的基准点，基准线和水准点应基础牢固、标记清楚、便于使用，必要时围以栏杆。(4)安装方案与设备：安装施工现场运输与吊装主要采用轨道运输就位及自制龙门架进行吊装，采用自制龙门架吊将钢管调离台车，吊装至安装位置，完成钢管的卸车、运输、吊装就位。(5)为保证钢管安装精度和钢管安装加固稳定，我方建议甲方在斜坡段钢管安装安装单元节的中部增加混凝土小支墩（小支墩顶面高程取两设计支墩高程的均值，截面为350mm*2000mm），在钢岔管段及小直管段的钢管安装轴线上按安装单元节的要求，在距安装单元节管口400㎜处浇筑500㎜高的支墩（截面为500mm*1500mm）。并在每个支墩表面预埋2块尺寸为δ10*200mm*400mm钢板以便加固连接。4.2.2钢管安装顺序 依照土建单位提供的工作面我方拟先安装1#、2#、3#机穿墙管及小支管，然后依次安装主管及钢岔管，最后安装合拢缝。4.2.3钢管的安装工艺措施(1)本工程的始装节为与下弯段相接的第一节钢管，安装程序为：首先将始装节的管口按测控网测定的里程点位置初步调整好，依据上、下、左、右中心线用千斤顶调整其高程和纵向中心。初步调整好后，再对里程、高程、纵向中心线进行综合细调，安装节中心的偏差应符合规范表5.1.2的规定，里程及管口垂直度的偏差应符合规范第5.1.2条的规定，管口平面度应符合规范第5.1.3条的规定。调整合格后进行加固，会同监理共同验收。(2)第二节钢管安装：安装单元节吊装就位后，首先将安装单元节下游端口与始装节的上游端口合拢，然后依据上、下、左、右中心线用千斤顶在上游端口调整其高程、里程和纵向中心线。(3)安装节的高程、纵向中心线、倾斜度等调整好后，对管节进行初步固定，然后进行安装节环缝的对口调整。(4)安装环缝的对口调整以在管外壁进行为宜，用专用安装缝组装胎具进行调整。如果两管口存在周长差，应在全周长上均匀分布，同时环缝对口错边应符合规范表第4.1.5的规定。调整好后，在钢管外壁点焊加固，点焊长度要求80㎜，间距300㎜，由持有上岗证的合格焊工点焊。(5)钢岔管安装:按工艺及设计要求将钢管制作为4个安装单元，分别为主岔、左岔、右岔及肋板。安装程序按上述(2)、(3)、(4)依次进行，安装顺序为主岔、左岔、肋板、右岔。(6)钢管外支撑采用L100角钢支撑，支撑在钢管下半圆处，并与支墩基础连接牢固。(7)安装节安装调整、组对完毕并自检合格后，会同监理共同检查验收。(8)弯管的起点、变径管、伸缩节下游相接钢管及末节小直管，在制造时长度加长100㎜，其作用相当于凑合节。管节的修整根据设置的地面上的里程点进行切割。4.2.4安装环缝焊接及其检验(1)安装焊缝的焊接采用手工电弧焊，现焊接钢管内侧，外侧碳弧清根打磨干净，最后外侧施焊的焊接方法。(2)安装焊缝的焊接由取得相应位置手工焊合格证的焊工施焊并严格照《焊接工艺》执行。(3)每道安装环缝由一组4名焊工完成，4 名焊工按中心对称布置，焊接时采用退步焊，以保证钢管均匀受热，防止焊接收缩影响钢管安装精度。(4)在焊接过程中，应对安装节的高程、纵向中心，倾斜度及伸缩量进行观测。焊接完成后，对各项指标进行检验，检验合格后，进行下道工序的施工。(5)安装焊缝焊接完成后，进行焊缝外观检验和无损探伤。检验前，清除焊缝两边污物及锈斑，并将焊缝内外壁波口边20㎜范围内按焊接工艺要求清理、打磨、作好焊接前的处理工作。焊缝的外观检验由专职外观检验员检验，检验合格后进行无损探焊缝的无损探伤由专职无损检测人员按施工图纸和技术文件规定的探伤方法、检测比例和评定级别进行，焊缝的缺陷处理按技术文件和焊接工艺的要求进行。4.2.5安装节内外壁防腐(1)安装节焊接及检验完毕合格后，开始内外壁防腐工作，主要是焊缝两侧和钢管内外壁由于安装损伤的部位。(2)防腐前应将焊缝两侧的焊疤、工卡具等按规范第5.1.5条的规定予以清除。钢管内支撑待钢管外混凝土凝结后再拆除。(3)安装节内外壁的防腐工作由专职防腐人员按照《防腐工艺》的要求执行。(4)防腐工作完成，由专职防腐质检人员按技术条款和规范SL-95第3.4节的规定进行检查。自检合格后，应会同监理对钢管的全部涂装进行质量检验和验收。4.2.6钢管安装质量的检查和验收(1)在钢管安装过程中，承包人应会同监理人对每条现场焊缝进行检查和验收。不合格的焊缝应进行返工和重新检验。验收记录应经监理人签认。(2)钢管的现场涂装工作结束后，承包人应会同监理人对钢管面的涂装质量进行检查和验收，检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂装面的损坏部位。不合格的涂装面应进行返工和重新检验。验收记录应经监理人签认。4.2.7钢管的应力消除钢岔管的应力消除我方委托水利部水工金属结构质量检测中心完成。4.2.8钢管的完工验收(1)当工程具备以下条件时，承包人可向发包人和监理人提交完工验收申请报告（附完工资料）。已完成了合同范围内的全部单位工程以及有关的工作项目，但经监理人同意列入保修期内完成的尾工项目除外。已备齐了以下符合合同要求的完工资料。 工程实际概况和大事记；已完工程移交清单（包括工程设备）；永久竣工图；列入保修期继续施工的尾工工程项目清单；未完成的缺陷修复清单；施工期的观测资料；监理人指示应列入完工报告的各类施工文件、施工原始记录（含图片和录象资料）以及其他应补充的完工资料。(3)已按监理人的要求编制了在保修期内实施的尾工工程项目清单和未修补的缺陷项目清单以及相应的施工措施计划。(4)监理人收到完工验收申请后，经监理人审核认为工程已具备完工验收条件的，提请发包人进行工程验收。发包人在收到完工验收申请报告后的56天内签署工程移交证书，颁发给承包人。五、焊接工艺5.1适用范围本规程适用于和静大山口二级水电站工程压力钢管制造与安装工程中的焊接工艺评定、焊接作业及焊缝检查。5.2编制依据DL5017－93《压力钢管制造安装及验收规范》GB986—88《埋弧焊焊封坡口的基本形式和尺寸》GB985—88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》DLT《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》DLT《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》5.3焊接工作人员5.3.1焊接技术人员焊接技术人员经过专门的职业资格（焊接专业）培训。焊接技术人员的职责：①掌握工程概况，熟悉正确运用水工金属结构产品制作、安装的相关技术标准；②对设计进行工艺性审查；③组织和参与焊接性实验、制订焊接工艺评定和焊接作业指导书；④进行技术指导和监督； ①分析和处理焊接质量问题；②焊接工艺文件资料管理；③掌握焊工技能状况并参与焊工技术考试与考核工作；我公司现有焊接技术人员4人，其中1人为焊接高级工程师，可满足本工程施工需要。5.3.2焊接检查员焊接检查员应经过专门的职业资格培训，并取得国家有关部门颁发的资格证书。我公司现有持证焊接检查员3人。焊接检查员的职责：①检查焊接设备是否符合要求；②检查焊工合格证是否在有效期内；③检查坡口及焊件的组对质量；④检查焊工执行工艺情况；⑤检查焊缝外观质量，并填写质量记录和编写质量报告；⑥填写焊缝无损检测委托单。5.3.3无损检测人员无损检测人员应经过专门的职业资格培训，并取得国家有关部门颁发的资格证书。无损检测人员的职责：①按照规定展开工作；②按照规范确定无损检测方法，制订无损检测工艺；③对缺陷的位置、尺寸和性质作出判断，并填写记录；④II级或II级以上无损检测人员编写和签署无损检测报告；5.3.4焊工（1）焊工应经过专门的焊接基础知识和操作技能的培训。对从事一、二类焊缝焊接的焊工，按水利部规定的考试办法进行考试，并取得焊工合格证书。焊工职责：①熟悉产品的焊接工艺，按焊接作业指导书（焊接工艺规程）施焊；②遵守焊接工程纪律，按焊工合格证书所规定的准予工作范围施焊；③对所焊的焊缝进行自检，并做好操作者标识。（2）我公司现有焊工40多名，都持有认证单位颁发的焊工合格证。70%的焊工持有全位置焊工合格证，30%的焊工持有埋弧自动焊、CO2气体保护焊合格证，无需进行单项培训、考试。（3）施焊人员配置 名称班组数量焊接项目小车式埋弧自动焊每组3人，主操作手1人，辅助工2人3人1组制作纵缝悬臂式埋弧自动焊每组3人，主操作手1人，辅助工2人6人2组环缝和加劲环角焊缝手工电弧焊每组4名焊工4人1组加劲环对接焊缝手工电弧焊每组4名焊工8人2组安装环焊缝手工电弧焊4人组装点焊合计：25人5.4焊接作业指导书5.4.1坡口形式、尺寸及加工方法（1）坡口形式、尺寸及加工方法见下表：序号焊接部位坡口形式坡口尺寸（mm）坡口加工方法1钢管纵缝αPδbα=80-5°b=0～1.0p=8δ=16～36刨边机加工2加劲环对接焊缝αPδα1=60-5°b=0～1.0p=2δ=16～36半自动切割机切割3制作对接环焊缝αhPδbαα=80-5°b=0～1.0p=8h=7δ=16～36直管：刨边机加工弯管：半自动切割机切割 4安装环焊缝αPδbαα1=60-5°b=0～2p=2±1δ=16～36直管：刨边机加工弯管：半自动切割机切割5.4.2焊接方法、焊接设备和焊接材料（1）钢管纵焊缝采用埋弧自动焊，安装单元节环缝和加劲环角焊缝采用埋弧自动焊，加劲环对接焊缝采用手工电弧焊，钢管安装焊缝采用手工电弧焊。（2）焊接设备见附录二。（3）焊接材料的型号、性能、熔敷金属的主要成份及烘培标准见下表：焊接方法焊条型号焊丝型号焊剂型号熔敷金属的力学性能烘培规范埋弧自动焊H08MnA.HJ431бb415～550Mpaбs≥330Mpa伸长率≥22%AKV（-20°）≥27J焊剂加温250℃保温2h手工电弧焊E5015бb≥490Mpaбs≥400Mpa伸长率≥22%AKV（-20°）≥27J焊条加温350～400℃保温1～2h5.4.3焊接顺序、焊接层数和道数序号焊接部位焊接方法简图焊接层数和道数1纵缝埋弧自动焊内外三层三道内侧两层两道，外侧一层一道 2制造环缝埋弧自动焊内外三层三道内侧两层两道，外侧一层一道3加劲环角焊缝埋弧自动焊两面各二层二道4安装环缝手工电弧焊内外五层五道内侧三层三道，外侧两层两道5.4.4电流特性SAWD.C+（直流反接）SMAWD.C+（直流反接）5.4.5位焊要求（1）定位焊厚度不超过正式焊缝厚度的二分之一，通常是4～6㎜，长度为50㎜～60㎜，间距不超过100～400㎜。低合金钢和高强钢在冬季施焊时，厚度可增加至8mm，长度可达到80㎜～100㎜。（2）碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，但不得保留在一类焊缝内。5.4.6预热、后热和焊后热处理本工程所用Q345C材料δ72mm、δ60mm钢板，按《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017－93有关要求进行预热。5.4.7清根方法和要求清根采用碳弧气刨，要求打磨清理气刨表面和修磨刨槽，除去渗碳层。5.4.8焊接顺序及控制焊接变形的措施（1）钢管纵缝先焊内侧背面，清根后焊外侧。安装环缝也是先焊内侧背面清根后焊外侧。（2）控制焊接热输入，焊接速度控制在焊接热输入范围内。（3）安装环焊缝全位置焊接由一组4 名焊工按中心对称布置，焊接时采用退步焊，以保证钢管均匀受热，防止焊接收缩影响钢管安装精度。5.4.9质量检查（1）焊缝外观检验：所有的焊缝都必须经过外观检查。检验工具为焊缝检测或肉眼观察，外观质量应符合DL5017－93《压力钢管制造安装及验收规范》标准所列项目及焊接工艺要求。并填写《焊缝外观质量评定表》。（2）焊缝无损检测：纵焊缝属于一类焊缝，按招标文件要求超声波100%探伤，并进行5%射线探伤；环缝属于二类焊缝，按招标文件要求超声波100%探伤，有可疑波形时可用射线复检。（3）合格标准：射线探伤按GB《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》验收，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝III级合格；超声探伤按GB《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》验收，一类焊缝BI级合格，二类焊缝BⅡ级合格。（4）缺陷处理：焊缝外观缺陷允许焊工自行返工，但表面裂纹不得擅自处理，及时报焊接技术人员；焊缝内部缺陷焊工根据焊缝返工通知单及返工工艺执行。5.4.10焊接作业环境要求（1）焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接作业。①风速：气体保护焊大于2ms，其他焊接方法大于8ms;②相对湿度大于90%；③环境温度低于-5℃；④雨天和雪天的露天施焊。5.5焊接工艺评定5.5.1按DL第6.1节的规定进行焊接工艺评定，并按评定合格的工艺编制工艺评定报告，保送监理人审批。5.5.2根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以下各种焊接试板进行焊接工艺评定。（1）对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺。（2）角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺。（3）组合焊缝试板，评定组合焊缝的焊接工艺。5.5.3按DL第6.1节规定可不作工艺评定的焊缝，承包人必须提交已进行过的合格评定报告，报送监理人审批，经监理人批准后，可不另作评定。5.5.4 对接焊缝试板尺寸不少于长800㎜、宽300㎜，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300㎜。试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予校正。5.5.5试板应打上试验程序编号和焊接工艺标记。试验程序和焊接工艺应有详细说明。1.6.5.6承包人应会同监理人对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊相同），并进行力学性能试验。试板不得有缺陷，若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。5.5.7试板力学性能试验对接试板评定项目和数量按DL第6.1.14条执行，试验方法按DL第6.1.15条执行。六、无损检测工艺规程6.1适用范围本规程适用于和静大山口二级水电站工程压力钢管制造与安装工程中的焊缝无损检验。6.2编制依据6.2.1和静大山口二级水电站工程压力钢管制造与安装工程合同文件。6.2.2施工图纸及DL5017－93《压力钢管制造安装及验收规范》。6.2.3GB《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》、GB《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》。6.2.4无损检测抽查率办法钢种低碳钢和低合金钢焊缝类别一类二类一射线探伤抽查率（%）2510二超声波探伤抽查率（%）100100射线探伤抽查率（%）5（注2）注：①任取上表中的一种办法即可，若用超声波探伤，还须用射线复检；②若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则用射线复检；6.3检测人员进行本项钢管制造、安装的无损检测人员，具备我国压力容器或水利行业超声探伤资格，具有II级或II级以上，经相关部门认证，且在有效期范围内的探伤技术资格证书的人员，才能进行检测和出具报告。我公司现有II级超声波探伤人员3人，III级超声波探伤人员1人，II射线探伤人员2人，III级射线探伤人员1人，可满足本工程无损检测的需要。 6.4验收标准及等级射线探伤按GB《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》验收，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝III级合格；超声探伤按GB《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》验收，一类焊缝BI级合格，二类焊缝BⅡ级合格。6.5超声波探伤工艺6.5.1探伤方法焊缝主要采用横波斜探头探伤，纵波直探头辅助；铸、锻件主要采用纵波直探头探伤。6.5.2探伤仪的选用我公司现有CTS-3600、DUT-998两台数字超声波探伤仪可用。6.5.3试块的选用试块主要采用CSK-IA、、RB-II、CSK-IIIA和平底孔试块。6.5.4探头的选择及性能参数测定（1）探头形式焊缝超声波探伤一般选用横波斜探头，必要时可结合使用纵波直探头。铸件、锻件一般选用纵波直探头。（2）探头频率焊缝、锻件的晶粒一般比较细小，选用较高的探伤频率，一般采用2.5～5.0MHz，铸钢件晶粒比较粗大，衰减严重，宜选用较低频率，一般采用0.5～2.5MHz。（3）探头晶片尺寸GB标准中规定晶片的有效面积不应超过500mm²,且一边长度不能大于25mm，尽量使用小晶片探头，如9×9、10×12、13×12、Φ14、Φ20等。（4）横波探头K值探头K值主要根据工件厚度来选择，如下表：T（mm）8～25>25～40>40K3.0～2.02.5～1.52.0～1.0（5）探头性能参数测定探头在使用过程中的磨损会使探头参数变化，探伤前应实际测定：①探头入射点（前沿距离），②斜探头K值。 使用CSK-IIIA试块进行实测，测三次取平均值，探伤时按实际测量数据进行计算、评定，以上项目从开始及每隔6个工作日检查一次。6.5.5焊缝超声波探伤（1）焊缝超声波探伤流程图（2）扫描速度、探伤灵敏度按板厚用深度法或水平法调好扫描速度，并做出距离波幅曲线，根据实际工件板厚选择灵敏度，注意在调节探伤灵敏度时要加上耦合损失3dB、表面声能损失3dB，扫查灵敏度不得低于定量线。（3）探伤时机探伤在焊后至少24小时后进行。（4）耦合剂耦合剂采用浆糊、水玻璃、或机油。（5）工件状态①了解工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及衬垫、沟槽等情况，还应了解焊缝定位焊的位置，焊接工人的技能特点等。②工件表面状况好坏直接影响到探伤结果，清除焊缝两侧表面P≥2KT+50（mm）的飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等。（6）探伤扫查及缺陷评定首先采用扫查灵敏度对焊缝单面双侧进行粗扫查，扫查应该全面覆盖焊缝断面的，扫查方式采用前后、左右、转动和环线四种，对发现的缺陷波在焊缝上做出标记，然后测定缺陷的长度、深度、当量大小，并结合动态、静态波型初步确定缺陷的性质，根据以上信息评定缺陷等级，对超标缺陷做出标记，标定出缺陷长度、深度，并做好记录。（7）返工被判定不合格的焊缝必须进行返工，返工后进行复探。焊缝同一部位返工次数不得超过两次，超过两次以上返工时，报总工程师查明原因，制定可靠的返工工艺后方可进行返工处理。（8）报告工件检测完毕，如实、认真填写探伤报告6.6X射线探伤工艺6.6.1透照方法 本次招标钢管板厚为16mm、18mm、30mm、36mm，材质为Q345C、Q235C。根据被检工件的结构和技术条件可采用定向X射线机或环向X射线机。6.6.2本工程需要拍片检测的焊缝情况按合同要求：一类焊缝按焊缝长度的5%比例进行射线探伤，布片位置主要为焊缝起弧、收弧等易产生焊接缺陷的位置和超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，怀疑有焊接缺陷及可能工艺失控的部位。6.6.3检测设备我公司现有XXH－2505H、XCF－2505Q两台X射线探伤机。由于本工程X射线检测数量不多，任务不重，一台X射线连续工作能满足生产。焊缝用定向XCF－2505Q射线机探伤，胶片选用爱克发工业X光胶片，增感为铅增感屏，拍片前做好训机、暗袋、铅字、铅板、透度计的准备工作，配备好洗片用的显影液，定影液配制和暗室的遮光、供水工作。6.6.4检测工艺①透照方式透照方式根据实际情况可采用纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法等。②探伤参数的选取根据探伤要求的灵敏度、几何不清晰度、黑度等指标要求，经过计算分析，选定焦距600mm、透照长度300mm，电压根据实验数据定KV，一次曝光时间5分钟，电流5MA。增感方式为铅屏增感。③象质计的选取摆放与个数透度计选用II号、III号象质计，暗袋两端各摆放一只，细丝朝外，距片头端20mm左右。④散射线的屏蔽与射线防护为避免散射线对胶片曝光清晰度的影响，用铅板屏蔽散射线应。在X光检验时，应在拍片区进行，非工作人员不得进入，工作人员工作时应在安全线以外进行操作。⑤暗室处理根据每一次拍片数量的需要，选定乐凯套药洗片。暗室的暗度应符合有关要求，在胶片裁切、装片、取片时，应轻拿轻放，不得折叠和沾上药液。暗袋不得漏光，红灯的亮密度应符合规定要求。洗片时，无论是显影，室内温度、光线应符合要求，显影和定影时间应严格按胶片要求进行，不得人为增加黑度，洗好的胶片烘干应均匀，尽量不留水迹。 ⑥底片评定首先检查底片是否符合基本要求，然后仔细判别缺陷真伪和性质并测定缺陷的大小、长度判定缺陷性质，最后综合所有因素对工件质量进行评级，确认工件是否合格。同时在产生的缺陷焊缝位置两侧加长加倍检验，并将评片结果向监造工程师汇报。⑦返工通知如发现不合格焊缝，立即找出缺陷位置并返工部位，及时通知工程负责人，并明确返工完后的时间。返工完毕后对返工部位进行复拍，焊缝同一部位返修次数不得超过两次，超过两次以上返修时，报总工程师查明原因，制定可靠的返修工艺后方可返修处理。⑧报告工件检测完毕，如实、认真填写探伤报告。七、防腐工艺7.1和静大山口二级水电站工程压力钢管制造与安装工程防腐涂层设计要求：涂装部位涂层系统涂料牌号及名称涂层道数涂层厚度钢管内壁底层层无机富锌1100um面层环氧沥青防锈面漆1350um钢管外壁面层无机改性水泥浆2400um7.2钢管防腐工艺安排安装单元节两端口安装焊缝各200mm范围内，在表面预处理后，刷涂不影响焊接质量的车间底漆。钢管安装环缝焊接后，进行二次除锈，再用人工涂刷或小型高压喷涂机械施喷涂料。7.3施工人员组织此项涂装工程的项目经理及职能人员均应持证上岗，班组成员应受过涂装专业技术培训并多次参加过同类型工程的施工。特种作业人员应持有劳动部门颁发的特种作业操作证书。施工人员组成表项目经理1名喷砂、除锈班6名 安全员1名金属热喷涂班4名质检员2名油漆班4名工程技术人员1名合计19人7.4施工机械设备的安排针对此项防腐工作的设计要求，配备满足生产及保证质量要求的各类涂装生产设备。生产设备应保证运行状态稳定和持续工作能力。涂装质量检测仪器应经过国家有关权威部门的计量检验认可。7.4.1主要施工机械设备主要施工机械设备表机具名称台数机具名称台数现场指挥小车1台高压无气喷涂机2台工具车1台空压机0.6m24台空气压缩机9m34台灭火器5台喷砂罐2台油水分离器2台电弧喷镀机2台配电箱3台7.4.2施工检测仪器施工检测仪器表机具名称台数机具名称台数涂层测厚仪2台放大镜1台表面温度计2支环境温度计1支粗糙度仪2台7.5施工工艺流程图7.6施工工艺措施7.6.1材料采购（1）喷砂除锈工序所使用的石英砂必须有棱角、表面清洁、干燥，不允许有油污、可溶性盐的游离物。砂粒直径在Φ0.5mm～1.5mm之间，硬度在6级以上。（2） 涂料的种类、化学性能、黏结强度和耐久性等，应满足施工图纸及技术条款之要求，每批到货的涂料，应附有制造厂的产品质量证明书及使用说明书，说明书应包括涂料特征、配比、使用设备、干硬时间、养护、运输和保管方法等内容。（3）所有材料的采购应遵守我方ISO9002质量体系及技术条款之相应要求对其进行检验，质量检验合格方能使用。7.6.2工艺试验钢管涂装工作开展前，应使用已入库的涂装材料进行涂装工艺试验，涂装过程应遵守制定的涂装工序、工艺，使用专用涂装设备进行涂装并进行随后的质量检验。涂装工艺试验，主要确定涂装工艺是否可行，工序是否正确，涂装设备能否满足生产，并依据质量检验结果对各道工艺、工序、施工设备进行调整，经过多次试验后，最终确定钢管涂装工作的涂装施工和保护措施。7.6.3喷砂除锈（1）钢材表面在进行喷砂除锈前，必须仔细清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗钢材表面可见的油脂和其他污物。（2）钢管表面的喷砂除锈，采用空气压缩机的压缩空气为动力，通过气代砂罐，带动喷砂枪，将砂粒喷射到物体表面上，清除钢材表面锈蚀、氧化皮、杂质等。（3）喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，油水分离器必须定期清理。（4）喷枪的喷嘴到钢材表面宜保持100～300mm的距离。喷射方向与金属表面法线的夹角以150～300为宜。（5）钢材表面预处理后，应用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理的钢材表面不得用手触摸。（6）当钢材表面温度低于露点以上30C和相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。我方拟搭设一涂装施工工棚以满足涂装施工对环境条件的要求。（7）喷砂处理后，钢管内壁的清洁等级应达到GB《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2½级，钢管外壁的清洁度应达到Sa1级，内壁表面粗糙度在60～100um范围内，钢管外壁表面粗糙度在40～70um范围内。7.6.4喷砂除锈检验（1）钢材表面清洁度和表面粗糙度的检验，应由持证上岗的专职涂装防腐质检人员在良好的散视日光下，或照度相当的人工照明条件下进行。（2）质检人员根据设计图纸、技术条款及验收规范(SL105-95)中的规定对钢材表面预处理后的表面清洁度、粗糙度等检验项目进行检验并记录。7.6.5涂料涂装 （1）钢管内壁、外壁的涂料封闭工作在潮湿气候条件，应在4h内涂装完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。（2）涂装材料的层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格按照设计图纸、制造厂的说明书及施工工艺执行。（3）钢管内壁面漆为环氧沥青防锈面漆，采用高压无气喷涂二遍达到设计要求。（4）钢管外壁采用刷涂，二遍达到设计要求。（5）涂装工作应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。（6）钢管施涂后应小心防护，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热等不利气候条件的有害影响。7.6.8涂料涂层的检验（1）涂层干燥后。质检人员应进行干膜厚度、附着力、针孔、外观等项目的检测。质检人员根据检验成果填制质检记录（2）对质量不合格项须制定返工工艺，施工人员依据返工工艺对不合格项进行返修处理。待质检人员复检合格后方能进入下道工序。7.6.9全面检验及验收钢管涂装工作完毕后，质检人员应根据质检结果，填制钢管涂装质检资料，编制涂装竣工资料，并会同监理人对钢管的全部涂装面进行质量检验和验收。7.6.10环境保护在涂装施工中，喷砂除锈、金属喷涂及涂料涂装等工作易给施工现场的四周环境带来噪音、粉尘等污染，所以在涂装施工当中应认真作好环境保护工作，避免因涂装施工对环境造成损害和影响。（1）涂装施工的场地应选择在远离生活区的地区，同时与压力钢管制造场地保持一定距离。（2）涂装施工的各类材料应设置专用库房予以分类堆放。对空置的涂料桶、废弃的石英砂等材料应进行集中回收和清理。（3）施工过程中应控制噪音、粉尘和有毒气体，保障施工人员及周围环境的卫生条件。（4）定期清除垃圾及施工废弃物，并按监理人批准的环境保护措施计划完成环境恢复。（5） 对施工区和生活区的植被和野生动物，施工人员应尽力预以保护。对违反规定者，轻者教育，重者应移送相关部门进行处罚，同时做通报批评，以警示其他人员。八、工期计划安排及运输措施依据土建单位提供的作业面，我方合理安排工程原材料、施工机械进场计划、工程施工计划安排及钢管运输措施计划。保证钢管的制造安装进度要求，按期完成压力钢管的制造安装施工任务。1、2012年7月20日～8月10日完成主厂房穿墙管安装；2、2012年8月11日～8月30日完成副厂房小支管安装；3、2012年9月1日～9月20日完成主管安装；4、2012年9月21日～10月30日完成2个钢岔管的安装；8.4运输措施计划8.4.1钢管的运输和静大山口二级水电站工程压力钢管制造与安装工程，壁厚16、18、26、36mm,等材质为Q345D，钢管内径D=8500㎜、D=6800㎜、D=4600mm。24t）。钢管的吊装、运输及存放均由相应弧度的弧托支架支垫。8.4.2瓦片的运输在乌鲁木齐西山厂房进行制作，运输工具为30t平板汽车进行运输。厂区吊装为30吨塔式吊车进行吊装，工地吊装为50t汽车吊。瓦片吊装、运输及存放均由相应的弧托支架和木块支垫。(1)本工程钢管瓦片在乌市西山厂房加工完成，然后通过汽车经312国道、库尔勒市至和静大山口二级水电站施工现场。(2)钢管瓦片的运输通过运输能力强且信誉可靠的专业运输公司进行，并与之签定运输合同，以保障运输安全及时。(3)运输车辆应固定、可靠、车型适宜，宜编组运输。(4)应对运输路线进行勘察，保证运输顺畅。(5)在运输车辆上焊接固定马鞍形支座，支座弧长应大于管节周长13，鞍形支座间距略大于瓦片长度13，支座表面垫设软垫层，以保护瓦片表面及减轻瓦片因晃动所受冲击力。(6)瓦片运至工地制造场地，吊卸在专用瓦片摆放弧形架上。8.4.2安装单元节的运输(1)最大安装单元节重量约为24t（包括内支撑），运输工具为30t 平板汽车，吊装为50t汽车吊。(2)将安装单元节平放在平板汽车上的弧形托架上，托架与钢管之间垫衬软木或废旧轮胎以保护钢管划伤与冲击变形。钢管最大高度约3m，钢管重量大，车辆重心偏高，为防止车辆在行驶过程中的颠簸，使钢管摆动过大，车辆重心不稳，钢管将车辆带翻，在钢管两侧焊接侧向支撑架，用于钢管摆动过大时支承车辆，防止车辆侧翻；钢管加劲环外边直径达到3.0m，超宽，在钢管运输时应在加劲环外边绑扎红布或其他醒目标志，以防止挂檫其他车辆。(3)管节卸车前，将所有加固部位和临时支承拆除，平稳吊装在钢管待装位置上。(4)钢管安装运输采用钢轨及运输台车进行。依据钢管安装轴线及设计高程铺设钢轨道，能保证钢管比较方便的拆卸与安装调整就位。九、质量控制措施9.1质量体系的建立与运行9.1.1公司与于2000年依据GBTidtISO9002：1994质量保证体系标准要求，建立起质量体系并取得质量体系认证证书。2002年公司又依据GBTidtISO9001：2000《质量管理体系要求》对原质量体系成功改版，取得2000版质量体系认证证书。9.1.2公司各员工严格遵照质量管理体系标准执行，使公司工程施工、安装和服务等质量形式的全过程，按规定的程序、标准和规范进行管理，使工程得到连续有效的控制。9.2质量方针、目标和组织机构9.2.1质量方针科技为先、质量为本、服务为荣、改进为续。9.2.2质量目标A、单位工程竣工一次交验合格率达到100%；B、单位工程竣工一次交验优良率达到80%以上；C、杜绝重大质量安全事故；D、交付工程回访率达到75%；9.2.3组织机构公司组织机构图 9.3质量保证和质量控制措施9.3.1质量检验人员和施工人员(1)根据实际工程需要，配备足够的施工管理人员、技术人员和施工人员，并成立质量检验办公室，质量检验人员由素质较高、具有丰富实践经验及专业理论知识的员工担任，并经过相应的专业培训。质量检验办公室人员组成如下图:质量检验办公室(2)设立无损检测室，无损检测人员均经过专业培训考试，具有超声波II级检测人员2名、III级检测人员1名，X射线II级检测人员2名、III级检测人员1名，磁粉渗透探伤II级检测人员2名，焊缝外观质检员2名，对焊缝质量进行严格的质量控制。(3)所有施工人员必须从事与其工种、级别、水平上相适应的工作，不许串岗。特殊工种（焊工、起重工、天车工、探伤工等）必须持相应等级从事相应位置的工作。9.3.2技术工艺及质量管理措施(1)技术工艺措施 施工图纸进厂后由监理主持邀请甲方代表、设计方、承包方进行图纸会审。技术负责人审核图纸并编制下料、构件、加工、装配、防腐、运输等具体的施工工艺，质检负责人编制检验工艺，对产品的关键件的主要特性和关键工序提出专项控制要求和措施，向实施操作人进行技术交底。(2)质量管理措施⑴执行的产品质量控制的基本程序文件QXHSC《监视和测量装置控制程序》QXHSC《采购控制程序》QXHSC《顾客满意度测量程序》QXHSC《产品标识和可追溯性控制程序》QXHSC《不合格品控制程序》QXHSC《纠正和预防措施程序》⑵质检科对工序质量进行监控，针对关键工序和产品特点编制检验计划和检验卡，加强监视和测量，做到“预防为主”和“事先控制”，保证产品质量的符合性和稳定性。⑶施工过程的质量记录按程序文件QXHSC《文件和资料控制程序程序》执行，保证产品质量的可追溯性。⑷外协外购件进厂严格按设计图纸及相关规范进行检验，并查验相关资料是否完备，验收合格的产品才能入库或进行组装。9.4施工过程质量控制措施9.4.1材料质量控制(1)钢材到货后由材料科负责入库验收并填写材料入库检验报告，质检员配合检验，主要查验钢材质量证明书，测量并记录每张钢板长度、宽度、厚度，校验钢材批号与材质证明书上标注的是否一致。如无出厂合格证，或标号不清或数据有疑问者，应进行试验，试验合格并取得发包人同意才能使用。(2)所有钢板按批进行抽样检验，每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张（调制钢、厚度大于60㎜的钢板及沿厚度方向受拉的钢板应每张检验）。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。(3)钢板抽检内容包括：表面检查、化学成分、力学性能，并按JB及第一号修改单要求作超声波探伤检查。合格标准为：高强钢II级，低合金钢III级，碳素钢Ⅳ级。(4)焊接材料检验：材料科查验到货的焊条、焊丝、焊剂的质量证明书是否匹配，品种是否与母材和焊接方法相应。焊条贮存与保管遵照JB3223执行。(5)按监理工程师指示对焊接材料进行抽样检查，将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理工程师。 (6)焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。存放的库房内通风良好，室温不应低于5℃，相对湿度不应高于70%，并定时记录室温和相对湿度。(7)防腐材料检验：防腐用的石英砂、水泥、强力胶、涂料的出厂合格证应完备且性能符合国家相关标准规定。并附有产品质量证明书和使用说明书。(8)其他材料入库验收按相应国家标准执行。9.4.2钢管制造质量要求及检查方法(1)钢管划线刨边极限偏差应符合下表规定：序号项目极限偏差(mm)1宽度和长度±12对角线相对差23对应边相对差14矢高（曲线部分）0.5检查方法:钢卷尺测量要求:施工人员自检，并在钢板内表面两端划出检查线和上下中心线、左右腰线，用样冲标记。(2)钢板卷制要求卷板方向应与钢板的轧制方向一致。卷板后将钢管以自由状态立于平台上，用弦长1.5米的样板检查弧度，其间隙不能大于2mm。(3)单节钢管对圆质量要求：钢管卷制成型对圆在专用平台上进行，定位焊后用样板检查对口处弧度，若弧度不够再在卷板机上对此处小范围来回滚动以达到要求。实测周长与设计周长差极限偏差±3D1000。检查方法：用盘尺检查钢管上下口。钢管纵缝对口错边不能大于2mm。检查方法：用焊缝检测尺检查。钢管圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不能大于3D1000。检查方法：用盘尺测量同端管口相互垂直的直径，至少测两对直径。纵缝焊接后用弦长0.5m的样板检查纵缝处的弧度，样板与纵缝的极限间隙4mm。然后再检查上述各项。(4)安装单元管节质量要求相邻管节周长差不能大于8mm。 检查方法：用盘尺检查钢管管口周长。要求：施工人员在组拼环缝前测量相邻管节管口周长，满足要求方能组拼。环缝对口错边极限偏差3mm。检查方法：用焊缝检测尺检查。管口平面度极限偏差2mm检查方法：将管节立式放置在滚台上，用两根Φ0.25mm的钢琴线十字交叉放置在管口上，测量两钢琴线之间交叉点的间隙，将两钢琴线对调上下位置再测量其间隙，两次测量数据的最大值加0.25mm再乘以2即为此管口的不平度。钢管圆度（指同端管口相互垂直两直径只差的最大值）的偏差不能大于3D1000即18mm。检查方法：用盘尺测量同端管口相互垂直的直径，至少测两对直径。管节直线度不能大于2mm。检查方法：钢管环缝组对时，用盘尺测量四条中心线处的检查线之间的距离，其相对差不能大于2mm。管节长度极限偏差±5mm。检查方法：用盘尺测量安装单元长度。(5)加劲环制造质量要求加劲环内圈弧度用样板检查，其间隙不能大于2.0mm加劲环与钢管外壁间隙不能大于3mm。加劲环与管壁垂直度不能大于2mm。支承环所组成的平面与管轴线的垂直度不能大于4mm。9.4.3钢管安装质量要求和检查方法(1)埋管安装中心的极限偏差应符合下表规定：钢管内径（m）始装节管口中心的极限偏差（㎜）与伸缩节连接的管节及弯管起点的管口中心极限偏差（㎜）其他部位管节的管口中心极限偏差（㎜）D﹥5512252≤D<551015检查方法：经纬仪、水平仪和线锥配合检查。(2)始装节的里程偏差不应超过±5㎜。弯管起点的里程偏差不应超过±10㎜。检查方法：采用全转仪、盘尺和线锥配合检查。(4)始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3㎜。 (5)钢管圆度的偏差不能大于5D1000。9.4.4焊缝外观检查程序钢管纵缝焊接采用小车式埋弧自动焊，制造环缝和加劲环角焊缝采用悬臂式自动焊，安装环缝采用手工电弧焊，焊接完毕进行焊缝外观检查。检查项目如下：(1)裂纹用肉眼检查，所有焊缝均不允许有裂纹，发现有裂纹时，应进行分析，查明原因，用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除，并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，然后补焊、打磨。(2)表面夹渣用肉眼检查，发现缺陷用焊缝检查尺测定长度，一、二类焊缝不允许有表面夹渣，三类焊缝允许有深不大于0.1δ，长不大于0.3δ，且不大于10mm的表面夹渣。缺陷部位用砂轮机打磨后补焊。(3)咬边用焊缝检查尺、钢卷尺检查，一、二类焊缝允许深不超过0.5mm连续长度不超过100mm，两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝，三类焊缝允许深不大于1mm，长度不限。超标部位补焊后打磨。(4)未焊满用焊缝检查尺检查，一、二类焊缝不允许，三类焊缝允许不超过0.2+0.02δ且不超过1mm，每1m焊缝内缺陷总长不大于25mm。超标处补焊后打磨。(5)表面气孔用肉眼检查，一、二类焊缝不允许，三类焊缝每50长的焊缝内允许有直径为0.3δ，且不大于2的气孔2个，孔间距不小于6倍孔径。(6)焊缝余高（△，超高部位进行打磨。(7)所有焊缝飞溅清除干净。(8)焊瘤用肉眼检查。所有焊缝不允许，缺陷部位用砂轮机打磨。(9)角焊缝厚度不足用焊缝检查尺检查，一类焊缝不允许，二类焊缝允许不超过0.3+0.05δ且不超过1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度不大于25mm，三类焊缝允许不超过0.3+0.05δ且不超过2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度不大于25mm。不足部位进行补焊。(10)角焊缝焊脚K用焊缝检查尺检查，手工焊K〈12+3K〉12+4，埋弧焊K〈12+4K〉12+5，不足部位进行补焊处理。9.4.5防腐检查程序(1)表面预处理质量检验表面预处理环境条件：空气相对湿度低于85%，基体表面温度不低于露点3℃。钢管内外壁表面清洁度等级达到sa2.5级。 检查方法：使用GB8923《涂装前表面锈蚀等级和除锈等级》中相应照片进行目视比较评定。表面粗糙度钢管内表面粗糙度应达到60~100um钢管外表面粗糙度应达到50~100um检查方法：I、用G型标准样块目视比较判定，每2㎡表面取一个评定点。II、用粗糙度仪检测，每2㎡表面取一个评定点，在40mm评定长度内测5点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度。(2)金属热喷涂质量检验金属涂层外观应均匀，不能有起皮、鼓包、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。金属涂层厚度150um，每10㎡表面取三个基准表面，实测涂层的最小局部厚度不得小于150um.检查方法：用磁性测厚仪，在一个1d㎡的基准表面上测量10点涂层厚度，10个值的算术平均值为该基准表面的局部厚度。结合性能检查检查方法：用专用的切割刀具将金属喷涂层切割成方形格子，在格子状涂层表面，贴上宽度为25mm的布胶带，用500g负荷的辊子或用手指压紧，以手持胶带的一端，按与涂层表面垂直的方向，以迅速而又突然的方式将粘胶带拉开，检查涂层是否被胶带粘起而剥离。结果判定：涂层的任何部位都未与基体表面金属剥离为合格，如果胶带上有破断的涂层粘附，但破断部分发生在涂层间，而不是涂层与基体的界面上，基体未裸露，亦认为合格。选择检查面：一般选择在工件表面不重要的部位取点，或在同样的工艺条件下制作一小试件，对试件进行结合性能检查，以此作为工件的结合性能。(3)涂料涂装的质量检验环境要求：被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度大于85%时不能进行涂装。每层涂装时对前一层进行外观检查，表面应均匀一致，无挂流、皱纹、鼓包、针孔、裂纹等缺陷。 涂膜固化后进行干膜厚度测定，要求85%以上测点的厚度应达到设计要求，没有达到设计要求厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的85%。检查方法：用精度不低于±10%的涂层测厚仪进行测量，在平整表面上没10㎡取3个测点，测量前先在标准样块上调节仪器系统灵敏度。然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基底上进行置零比较，其读数差为修正值，测量时，每一测点都取3次读数，每次读数的位置相距25~75mm，取3次读数的算术平均值为此点的测定值。附着力检查当涂膜厚度大于120um时，在涂层划两条为60°的切割线，应划透至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。十、安全生产及文明施工10.1安全生产10.1.1安全目标安全目标：确保工程施工人员、材料、设施和设备的安全，采用有效措施防止工地附近建筑物和居民的生命财产遭受损害。安全管理规定的制订，应满足国家及主管部门相关规程的采用控制，包括现场安全标识设置，管理控制，安全防护措施控制，执行安全操作规程情况的监督、监控。施工方案和技术措施的安全性控制。10.1.2安全生产措施（1）编制内容遵守国家颁布的各种安全规程且适合本工程需要的安全防护手册。安全手册除发放给全体施工人员外，还应发放给发包方、监理方。（2）认真执行监理方有关安全管理工作的批示。（3）为了保证施工的正常运行和施工人员的人身安全、设备安全，必须建立完善的安全保证体系。（4）设立专职安全员一名，负责全面的安全工作。在专职安全员的领导下，各施工负责人和各工种负责人分片分区把关，形成安全监督网，把安全工作的优劣纳入承包项目内容，实行安全目标责任考核制度。（5）对施工人员加强安全教育，强化安全意识，使安全生产成为全体施工人员共同努力的目标，对违章操作，野蛮施工必须实行严厉处罚。（6）定期召开安全生产会议，发放安全生产计划，针对性提出安全生产工作要求。（7）施工现场做到安全生产警示标志、指示标识齐全。安全员负责设置、管理和维护，安全领导小组监督。（8）施工机械设备定期维护保养，不得带故障运行，机械作业严格执行操作规程。 （9）高空作业，立体交叉作业必须佩带安全帽、安全带，兼职安全员负责，专职安全员监督。（10）用电设备的安装维护必须有电工进行，不得自行拆装，用电设备应安置妥当。（11）在施工现场配置消防器材，对油库、仓库、机械设备堆放区等重要部位配备专人看守，设立标志牌。（12）对未认真执行安全消防程序的施工人员给予批评，警告并处罚款，责任人未能履行管理责任，监督者应对违反规定者处罚的同时对责任人进行同等处罚。10.2文明施工10.2.1建立文明细则，规范全体职工的行为，形成团结向上、文明施工的良好风气。10.2.2建立岗位责任制，按工作责任范围划定文明施工责任范围，做到谁施工，谁负责本工序、本工区、部门的从物料堆放、设备停放、现场杂物清理、职工文明礼貌等规章措施的落实工作。10.2.3建立定期评比制度，每两周由精神文明建设小组召开一次评比会议，评选文明施工工作开展的好单位进行表扬和奖励。10.2.4设备停放按规定的位置整齐有序的停放到位。非凡安装固定的的施工设备，上班时进行例行检查，下班后必须有序的停放在规定位置，并进行例行保养、擦拭，保证设备状态完好、外表干净。10.2.5仓库材料分类别、分型号整齐堆放，标明规格型号、到货日期、待检或已检状态。现场使用的材料按类别和使用部位分别堆放，不得乱堆放以保证现场的整洁。10.2.6施工现场内保证道路通畅、排水设施有效、建筑及生活垃圾及时清理至指定的处理场所。10.2.7经常开展健康向上的文体娱乐活动，宣传党的政策、好人好事，增强企业的凝聚力，激发职工的向上热情，陶冶职工的情操，设置标语和宣传栏，表扬先进，鞭策后进，形成人人文明施工。10.2.8不采用有毒等污染环境的材料。对水泥等会产生粉尘污染的材料，采取一定的防尘、消尘措施，减少污染。控制施工设备的噪音。10.2.9保持施工区和生活区的环境卫生，及时清理施工弃渣、垃圾和废弃物，并运至甲方规定的地点堆放和处理。10.2.10进入现场的材料、设备必须置放有序，防止任意堆放器材、杂务阻塞工作场地周围的通道和破坏环境。10.2.11 涂装施工的场地应选择在远离生活区的地区，同时与压力钢管制造场地保持一定距离。10.2.12涂装施工的各类材料应设置专用库房予以分类堆放。对空置的涂料桶、废弃的石英砂等材料应进行集中回收和清理。10.2.13施工活动中的噪音、粉尘、废气、废水和废油等主要来自施工现场的设备运转，其传播范围较小。对于噪声、烟气主要危害施工人员，因此采用降噪及一定的劳动保护措施。粉尘主要是尘土，施工现场必须经常洒水。对于废水和废油不能随意乱撒，要集中在密实垃圾桶内，对于被污染的地面清除，运出地面。10.2.14施工区和生活区建立固定厕所及垃圾桶。不许随地大小便，废弃物入垃圾桶内。10.2.15每安装完每安装完一段，场地必须进行清理垃圾及废物运出工地到指定地点埋设。10.2.16对施工区范围内外的植被及野生动物进行保护，严禁破坏植被及损害野生动物。违者重罚。10.2.17工程完工后在规定的期限内，拆除施工临时设施，清除施工区和生活区及附近的施工废弃物，并按监理人批准的环境保护措施计划完成环境恢复。10.2.18对施工区和生活区的植被和野生动物，施工人员应尽力预以保护。对违反规定者，轻者教育，重者应移送相关部门进行处罚，同时做通报批评，以警示其他人员。十一、附录附录一、工地制造场及生活区布置图 说明：1-瓦片放置区2-25T龙门式行车3-制造单元节组装场地4-纵缝焊接区5-调圆、加劲环组对区6-安装单元节组对区7-安装单元节环缝及加劲环缝焊接区8-安装单元节检查区9-半成品放置区10-变电控制室11-电焊机室12-焊材烘焙箱室13-焊接材料室14-无损检测室15-空压机室16-工具室17-休息室18-水房19-门卫室20-防腐区21-卫生间22-成品放置区23-吊车活动区24-防腐材料库25-氧气站附录二、投入本合同工作的主要施工设备表设备名称型号计规格数量制造厂名购置年份检修情况现在何处进场时间桥式起重机155T1台银川起重机械厂87.12合格乌市厂房桥式起重机153T1台大连起重机器厂85.02合格乌市厂房 桥式起重机251台新疆通用机械厂06.5合格乌市2010.05门座式起重机DNQ540JM301台吉林水工厂86.12合格乌市厂房龙门式行车25T1台自制06.05乌市2010.05叉车3C3型1辆北京运输机械厂78.07合格乌市2010.05刨边机B81020A1台济南第二机床厂85.12合格乌市厂房剪板机Q11-20×25001台沈阳锻压厂87.07合格乌市厂房框式压力机YE-4001台自制89.12乌市厂房三辊卷板机W11-30×30001台长冶锻压机厂79.07合格乌市厂房空气压缩机2V-68-11台江西第二气体压缩机厂90.10合格乌市2010.05空气压缩机0.6M34台南京压缩机厂98.07合格乌市2010.05半自动切割机GC1-304台北京切割机厂97.01合格乌市厂房等离子切割机LG-80K1台核工业部六所实验工厂91.08合格乌市厂房数控切割机HNC-40001台上海华威04.05合格乌市厂房汽车吊50T1台徐州工程机械厂03.05合格乌市2010.05汽车吊15T1台日本三菱81.12合格乌市2010.05慢速卷扬机JM-5型4台平阳建筑机械厂97.05合格乌市2010.05滚焊台车ZG—306台哈尔滨呼兰02.08合格乌市2010.05发电电焊两用机SW1904台日本泽腾04.08合格乌市2010.05逆变焊机ZX7-400S20台成都电焊机研究所02.11合格乌市2010.05旋转式焊剂烘干机XZYH-601台上海华威02.02合格乌市2010.05远红外烘干箱ZYHD-601台浙江瓯海机械焊接设备厂03.08合格乌市2010.05可控硅弧焊机ZX5-630A4台唐山松下02.07合格乌市2010.05悬臂自动焊机LXG-1000A2台沈阳电焊机厂90.01合格乌市2010.05自动埋弧焊机ZDT-12502台成都焊机研究所02.07合格乌市2010.05逆变CO2焊机NBC-3502台山东奥太02.07合格乌市2010.05加热片LCD-720*24040片上海华威08.02合格乌市2010.05程序温控箱WCK2台上海华威08.02合格乌市2010.05附录三、配备本标段的试验和检测设备表序号仪器设备名称型号规格数量国别产地制造年份设备状态用途备注1超声探伤仪CTS-36001汕头超声仪器厂07.09合格焊缝无损检测2X射线探伤仪XXH-25051丹东91.08合格焊缝无损检测3X射线探伤仪XCH-2505Q1郑州中南02.01合格焊缝无损检测4焊缝检验尺404常州武进量具厂00.06合格焊角检测 5经纬仪J21南方测绘02.02合格测量6全站仪NTS-3501南方测绘07.05合格测量7水平仪AMD-322南京仪器厂07.05合格测量8表面温度计402.02合格焊接温控9涂层测厚仪BC-100A1上海人民电器厂02.02合格涂料涂层检测10表面粗糙度仪1美国02.02合格喷砂检测