油库工程施工组织设计

xx岛xx油库工程施工组织设计xx岛xx油库项目经理部年月日55 目录第一章编制依据51.施工图纸52.文件资料53.施工技术标准及验收规范5第二章工程概况61.工程简介62.地理气象及社会条件7第三章施工部署81.施工组织及管理92.施工进度计划和工期保证措施173.资源需求计划194.队伍安排及任务划分245.施工暂设及施工平面布置图27第四章主要施工方案281方案1地基处理技术方案（冲孔灌注桩）282方案2灌注桩检测方案323方案3基础施工技术方案384方案4储罐预制、安装、充水试验技术方案555方案5防腐、保温施工技术方案756方案6无损检测施工技术方案817方案7阴保施工技术方案1028方案8工艺、泵棚安装施工方案1069方案9电气施工方案11210方案10仪表施工方案13255 第五章项目HSE管理1411.项目HSE管理方针1412.项目HSE管理目标1413.项目HSE管理组织机构1424.主要管理思路和措施147第六章项目质量管理1601.项目质量管理方针1602.项目质量管理目标1603.项目质量管理组织机构1614.质量保证措施162第七章成本降低措施16255 第一章编制依据1.施工图纸要求2.相关文件资料要求3.施工技术标准及验收规范3.1国家现行的法律、法规，地区行业颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定3.1.1《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》（原劳动部1996年第3号令）3.1.2《健康、安全与环境管理体系》（Q/SY1002.1－2007）3.1.3《环境空气质量标准》（GB3095－2001）3.1.4《地表水环境质量标准》（GB3838－2002）3.1.5《城市区域环境噪声标准》（GB3096-93）3.1.6《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）3.1.7《xx天然气集团公司生产安全事故管理办法》（中油安字〔2007〕571号）3.1.8《安全帽生产与使用管理规范》（Q/SY1129-2007）3.2有关施工技术标准及验收规范3.2.1《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》（GB8923-1988）3.2.2《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》GB50393-20083.2.3《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》（SY/T0457-2010）3.2.4《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-1999）3.2.5《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》（GB50128-2005）3.2.6《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）3.2.7《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）3.2.8《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）3.2.9《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）3.2.10《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）3.2.11《混凝土结构工程施工质量验收规范》3.2.12《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》55 3.2.13《钢结构设计规范》（GB50017-2003）3.2.14《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》3.2.15《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-20073.2.16《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-20023.2.17《石油化工自动化仪表选型设计规范》SH3005-19993.2.18《石油化工分散控制系统设计规范》SH3092-1999T3.2.19《石油化工仪表管道线路设计规范》SH3019-2003T3.2.20《石油化工控制室和自动分析室设计规范》SH3006-19993.2.21《石油化工储运系统罐区设计规》SH3007-19993.2.22《石油化工仪表供电设计规范》SH3082-20033.2.23《石油化工仪表安装设计规》SH3104-20003.2.24《仪表符号和标志》SHB-Z02-953.2.25《石油化工企业电信设计规范》SHT3153-20073.2.26《建设工程质量管理条例》3.2.27《石油库设计规范》3.2.28《建筑地基基础设计规范》3.2.29《混凝土结构设计规范》3.2.30《构筑物抗震设计规范》3.2.31《工程建设标准强制性条文》等国家颁布的现行的验收标准、规范。第二章工程概况1.工程简介1.1工程名称xx岛xx油库工程（包括南岛土建工程、储罐制安、工艺管道系统工程、电气工程、仪表工程、给排水及污水处理系统、热工及暖通工程等）1.2建设规模本工程规划红线范围内用地面积59.7168公顷。其中山地约38.047公顷、盐田约6.5公顷、滩涂约12.438公顷,拟建油库设计总罐容为194×104m355 ，储存燃料油、汽油和柴油及少量化工品。新建消防站、消防水罐及消防水泵房、泡沫站、总变电所、各罐组泵棚、罐组专用变配电所、公用工程低压配电室、污水处理场、消防废水池、燃油锅炉房、综合办公楼（含边检、商检、化验等）等辅助生产设施和行政管理设施及道路等附属工程。1.3建设地点浙江省xx市岑港xx岛。1.4工程特点1.4.1罐区地质条件复杂，灌注桩量大且成孔难储罐部分基础承台完全采用桩基承台，钻孔量大且地质复杂。地层为6个层14个亚层，依次为素填土、粉质粘土、淤泥质粘土、淤泥质粉、含粘性土碎石质、粘土、含粘性土角砾、粉质粘土、含粘性土砾砂（碎石）、含角砾粉质粘土、含粘性土碎石、全风化含角砾晶屑玻屑凝灰岩、强风化含角砾晶屑玻屑凝灰岩、中风化含角砾晶屑玻屑凝灰岩，钻孔成孔难度大。1.4.2工程施工量大，工序交叉多，工期节点严格本工程施工罐体类型、基础类型、地质类型多且施工量大，时间节点要求严格。罐分500m3、10000m3、30000m3、50000m3、100000m3浮顶和内浮顶罐；基础分C15砼回填基础和灌注桩承台基础。施工区域内施工量大，工序交叉多，时间节点要求严格，需投入足够的施工机具及足够的施工人员，因此要求各部门密切协作，克服施工中的不利因素。在保证质量及安全的前提下，科学组织，合理交叉，才能确保工程按计划时间完成。2.地理气象及社会条件2.1地形地貌xx岛呈南北走向，岛南部较高，西北部有大片海滩，其东面为呈南北向延伸的丘陵地貌，最高点海拔105.27m。山体自然斜坡一般在20°～40°，坡面较平顺，表部灌木覆盖，露头较少，靠海处多为中风化基岩直接出露。场地西侧为海积平原，范围较小，地势低且地形平坦，地面标高一般在0～1.0m，现状主要为盐田，外侧现有防浪堤坝标高为4～5m。亚热带南缘海洋型季风气候区，年平均气温15.8℃～16.7℃，极端最高气温39.1℃，极端最低气温-6.6℃。降雨量1279.4mm。xx地区是易受台风影响的地区，区域内受台风影响的程度以轻微影响（6级≤风力＜8级）和中等影响（8级≤55 风力＜10级）居多。平均初霜日是11月10日，终霜日是3月18日，无霜期236天。2.2工程地质表2-1工程地质层划分层号地层名称顶板标高(m)层厚(m)①1素填土1.49～6.641.10～8.20①2粉质粘土-0.21～1.760.10～2.50②1淤泥质粘土-2.12～2.870.40～14.80②2淤泥质粉质粘土-14.46～-7.741.40～17.80④含粘性土碎石-23.76～-2.130.60～7.80⑤1粉质粘土-25.04～-7.430.50～7.50⑤1’粘质粉土-27.35～-21.500.50～6.30⑤2粉质粘土-31.55～-14.080.70～7.70⑥1粘土-33.65～-8.131.00～14.20⑥2含粘性土角砾-38.52～-5.560.40～4.50⑦粉质粘土-42.65～-16.651.30～11.20⑧1含粘性土砾砂（碎石）-51.25～1.030.40～8.20⑧2含角砾粉质粘土-52.32～22.810.20～13.20⑧3含粘性土碎石-38.74～42.850.20～8.70⑩a全风化含角砾、晶屑玻屑凝灰岩-36.92～4.101.10～2.20⑩b强风化含角砾、晶屑玻屑凝灰岩-53.75～42.550.10～2.90⑩c中风化含角砾、晶屑玻屑凝灰岩-54.75～42.150.10～6.602.3社会依托差连接xx岛的道路尚未建设，岛内外交通只能通过现有的码头实现，从xx群岛的岑港坐船到xx岛需20多分钟。xx岛距离宁波市走跨海大桥约需1小时车程，只允许小车或客车通行。目前，岛内的石料外运，岛外的水泥、砂、钢材、水、柴油汽油、机具设备、施工机械等生产生活物资以及人员进出等均需通过水上交通来解决。岛内暂无施工及生活用水电设施可接驳，生产生活用水必须从岛外通过船舶运至岛内，岛上电力接入可能在2012年下半年完成，施工及营地前期需要自备发电机组。55 第三章施工部署1.施工组织及管理1.1项目施工组织构成情况项目部设项目经理、常务副经理、项目副经理、安全总监、采办副经理、生产副经理、经营副经理和项目总工程师对全项目进行领导和管理，是项目实施的管理核心。项目管理层以六部一室为基础，各部室人员接受项目经理的领导，并对各基层作业处（机组）实施监督与管理。六部一室为：工程部、质量部、HSE部、经营部、采办部、财务部、综合办公室。工程部质量部HSE部经营部采办部财务部综合办公室采办副经理副经理生产副经理经营副经理安全总监总工程师项目经理常务副经理施工机组施工分包商1．2项目组织机构图55 1.3项目部主要管理人员组成表3-1项目管理人员组成序号姓名项目职务备注1韩强项目经理2任庆生项目书记3孟宪鸣常务副经理4孙宝胜项目副经理5刘晶岩安全总监6杨文凯采办副经理7张国友生产副经理8孟祥忠生产副经理9马志敏生产副经理10郑忠生产副经理11尹永利经营副经理12赵宏斌总工程师1.4主要岗位及部门职责1.4.1项目经理（1）代表单位履行合同规定的权利和义务。（2）项目经理是工程项目的组织者和领导者，对工程项目的安全管理、质量控制、进度、目标成本、工期、经济效益承担全部责任。（3）根据业主、监理工程师及合同要求，结合项目的具体特点和施工作业环境，建立项目部相应的组织机构，配置关键岗位人员和施工资源，构建内部运行机制，满足项目内外部管理工作的需要。（4）严格执行技术标准、验收规范和作业规程，建立健全内部质量保证体系，按照监理工程师的要求，加强关键工序质量控制，确保各项控制指标满足合同要求；不断推进HSE体系建设，作为项目安全生产第一责任人，负责组织建立健全安全生产责任制。（5）负责编制审定施工执行计划，合理利用有效资源组织施工，保质保量按期完成施工任务。（6）贯彻执行管道局绩效考核管理办法；组织编制项目目标成本、机组目标成本和奖金分配实施方案。全面完成管道局下达的各项经营考核指标。55 （7）组织有关人员做好项目签证、索赔以及工程结算和账款回收工作。（8）负责项目分包管理和分包商考核工作。（9）协调项目部与业主、监理、地方政府之间的关系；协调项目部内部各副职之间、各部门之间、各参建单位之间的关系，发挥其在项目管理上应尽的组织、指挥、协调、控制职能。（10）定期向上级领导汇报项目进展情况。及时解决项目运行过程中存在困难和问题。（11）保持项目资金收支基本平衡。1.4.2生产副经理职责（1）全面落实项目经理的各项指令，协助项目经理做好施工生产工作，对项目的进度、成本、工期、质量等工作负有主要责任。（2）负责项目各机组日常人员、设备机具的调动，平衡项目生产资源。（3）对工程项目施工生产进行组织、协调、控制，及时处理施工现场出现的问题。（4）协调与业主、监理和地方政府的关系。（5）掌握施工生产动态，优化施工机组资源配置。（6）及时向项目经理汇报施工生产中的难点及需要研究解决的问题。（7）协助项目经理加强质量管理工作，优质、高效地开展施工生产。（8）组织召开生产协调会，控制施工进度按计划进行。（9）完成上级领导及项目经理交办的其它工作。1.4.3采办副经理（1）组织协调项目的采办工作，全面负责清关、采办的进度、费用、质量和HSE等管理工作。（2）负责各项采办计划审批，协调资源、物资采办等工作。（3）参与项目重大问题的讨论与决策。1.4.4安全总监（1）协助项目经理管理项目整体安全生产工作，分析项目安全生产状况，制定安全生产计划。（2）负责组织制定和审查项目部HSE两书一表、安全生产规章制度、奖惩方案、安全技术措施计划、重大事故隐患的整改计划和方案，并组织、督促实施。55 （3）组织检查各项目部门、各施工机组安全职责履行情况和安全生产规章制度执行情况，及时协调解决存在的重大问题。（4）组织开展安全生产检查，协调开展安全生产专业检查。（5）审查重大危险源的控制措施和应急预案，并按要求督促实施。（6）协调组织项目安全事故的调查处理。（7）制定安全生产措施，并督促落实。（8）定期向项目经理提交安全工作报告。（9）组织制定项目环境保护措施，并监督检查措施的落实情况。（10）贯彻、执行业主、监理部的有关HSE的方针、目标、政策。（11）完成管道局领导及项目经理交办的其它工作。1.4.5项目总工程师（1）执行项目经理的决策和部署，会同有关部门对项目进行总体风险评价，提出风险削减措施。（2）组织技术攻关和对外技术交流活动，积极推广应用新技术、新工艺、新材料。（3）负责设计图纸、设计相关文件、技术规程、技术标准的贯彻执行。（4）负责组织审核项目施工组织设计和重点、难点施工方案。（5）负责制订工程质量目标，主管项目质量管理，组织质量工作会议，分析和解决各种质量问题。（6）负责与业主、监理、政府监督等相关部门联系，确保工程施工顺利进行。（7）组织竣工资料的编写和整理，监督施工资料的保密情况。（8）完成管道局领导及项目经理交办的其它工作。1.4.6工程部（1）负责监督检查现行国家、行业、企业规范标准及业主、监理下发的施工程序文件、作业指导书、项目部技术管理制度的贯彻执行情况。（2）负责工程项目技术管理工作，组织编制项目施工组织设计和重点、难点施工方案等相关的技术、管理文件。审核施工机组编报的施工技术方案和措施，在施工过程中进行监督、指导施工机组按图施工，负责与业主、监理相关部门的沟通，解决现场技术问题。（3）负责项目工程施工总体计划的编制及纠偏、施工机组安排、施工组织管理工作，及时将项目现场施工问题反馈给项目领导。55 （4）负责组织项目部的图纸会审、技术交底、技术培训等工作，收集通报有关技术信息，分析处理技术质量问题。（5）负责项目部的工法、技术革新、技术总结等工作，负责项目新技术、新工艺、新材料、新标准的推广应用工作。（6）负责项目现场签证索赔、三单等得管理工作，协助项目经营部做好项目总体结算工作。（7）负责项目设备管理工作。（8）参加分包商的资质审查和合同评审工作，做好分包商的评定工作。（9）负责项目竣工资料的整理、组卷移交工作，配合项目各方做好项目整体交工工作。1.4.7质量部（1）认真贯彻各项质量标准、规范、规程和本项目的有关规定，并按上级规定和本项目施工设计要求监督和抽查各施工单位的工作质量和工程质量。（2）宣传质量方针、政策，负责组织本项目的全面质量管理培训，督促各施工单位开展QC活动。（3）做好与建设单位、监理单位的协调工作。（4）负责本项目质量管理体系的建立、运行及内审工作，配合公司做好质量管理体系的内审及外审工作。（5）负责编制项目质量检验计划、作业指导书及质量控制点。（6）负责在项目质量管理活动中，组织采用统计技术。（7）负责编制项目经理部年初质量工作计划及季度质量总结，并及时报送公司质量安全环保部。（8）做好工程质量回访及顾客满意信息的收集和处理工作。（9）参加质量评定工作，负责搜集、整理质量方面的原始资料，及时统计上报有关部门和向主管领导汇报。（10）负责做好每月项目质量趋势分析。（11）对质量问题或违反质量要求的行为一经发现，有权及时纠正制止，甚至对当事人提出处理意见。对发生的质量事故应及时上报有关部门和主管领导。（12）开展好“质量月”活动。（13）负责建立本项目计量器具台帐，监督各施工单位做好计量器具的校验工作。（14）做好项目标准化和节能管理工作。55 （15）完成领导交办的其它工作。1.4.8HSE部（1）贯彻执行国家政府、上级主管部门和施工所在地政府有关一体化管理体系方针、政策、法律、法规、标准和文件。（2）根据公司一体化管理体系方针和战略目标，制定本项目的HSE作业计划书。（3）负责本项目的环境、健康、安全管理工作。对各施工机组HSE管理人员进行业务指导。有权直接向上级环境、健康、安全管理部门汇报工作。（4）负责或参与制定、修订本项目的环境、健康、安全管理制度和安全技术操作规程，并检查执行情况。（5）负责编制本项目安全技术措施计划和隐患整改方案，及时上报和检查落实。（6）协助单位领导做好职工的环境、健康、安全教育工作，指导并督促、检查施工机组的安全教育。（7）负责安排并检查施工机组环境、健康、安全活动，定期组织应急预案的演习。（8）按照安全技术规范、标准的要求，参加本项目新建、改建、扩建工程的设计、竣工验收和设备改造、工艺条件变动方案的“三同时”审查。落实装置检修、停工、开工的环境、健康、安全措施。（9）负责本项目安全环保装备、灭火器材、防护和急救器具的管理。（10）根据施工现场情况，定期或不定期进行检查，发现隐患及时整改。（11）参加本项目各类事故的调查处理，负责统计分析，按时上报。（12）健全完善环境、健康、安全一体化管理基础资料，做到齐全、实用、规范化。（13）完成领导交办的其它工作。1.4.9经营部（1）负责项目全过程的合同管理，费用控制，变更、索赔管理工作。（2）负责组织分包工程招标文件方案、招标文件的编制，配合管道局经营计划部做好招标工作。（3）负责组织项目范围的确定，编制工程项目工作分解结构及编码，编制月进度支付证书，负责与业主的申请款工作。（4）负责项目目标成本管理，牵头编制项目目标成本测算书，并根据管道局下达的成本控制指标进行分解、控制。（5）负责牵头编制项目绩效考核细则，并组织实施。55 （6）负责工程的预结算文件编制和上报工作及管理。（7）采用项目管理软件对整个项目的进度和费用进行控制。（8）配合项目财务部的会计核算工作、项目资金的筹集和使用、及时办理工程进度款。（9）负责项目建设用地补偿协议、地面附着物补偿协议、三穿补偿协议范本的编写，配合外协部做好项目征用地各类费用的控制。（10）负责牵头组织项目对分包商的考核评价工作，并提出考核意见。（11）负责组织召开项目经营分析会，协调项目施工进度与计划成本之间的关系，确保项目效益目标的实现。（12）负责整理提供竣工资料中企业资质等相关部分。1.4.10财务部（1）负责宣传贯彻国家法律法规会计准则和财经制度，严格执行集团公司、管道局财务制度和财务管理办法。负责项目部财务管理及会计核算工作。（2）严格执行货币资金内部控制程序，对各项费用开支计划和审批要以制度的形式予以明确，使项目各部门人员都做到自觉履行，严格控制和杜绝超计划支出。同时综合生产经营的各方面信息，合理估计资金流情况，保证资金计划相对准确性。（3）及时准确归集施工过程中发生的各项费用，计算建造施工成本。负责成本控制管理，降低成本费用，提高经济效益。并将财务状况及经营成果报送有关部门。（4）负责成本核算及成本公示工作，提出成本控制指标建议，对成本情况进行考核。（5）负责项目银行账户开立及撤销工作，做好工程进度结算款的收、拨及各项资金收支业务，负责项目部债权、债务的管理和清欠工作。（6）组织编制项目部年度、季度成本、利润、资金、费用等有关的财务指标预算，定期检查、监督、考核预算的执行情况，并及时调整和控制预算的实施。（7）负责项目部日常费用报销和备用金管理工作，按规定进行成本费用核算。（8）负责编制年度、半年度、季度和各月份财务会计报表，确保完整、准确、真实、及时地为项目领导提供正确的财务信息，同时也为上级领导决策提供可靠依据。（9）负责项目财务报告、工程保险、工程保函、项目税费管理及缴纳工作等工作。协助项目部有关部门做好经济合同、协议的签订工作。55 （10）积极搜集项目经营活动情况、资金动态、营业收入和费用开支等资料并进行分析，提出合理建议，积极参与项目管理；协助项目经理做好项目的财务收支，控制费用开支，保证工程用款；并做好财务状况分析。（11）做好会计档案的整理、保管及移交工作。1.4.11采办部（1）认真贯彻执行国家有关物资工作的方针、政策、法规和上级的有关规定。（2）编制主要物资采购方案：熟悉项目建设物资供应的基本规律，分清项目采办与业主采办的采购界面，应用网络等工具了解物资市场信息，开拓采购渠道，并结合工程量、工程进度计划、预算等资料编制、报批物资需求计划。（3）对本项目主要物资计划、采购、订货、运输、验收、调拨等工作进行全方位落实。（4）参与买卖和加工定制合同谈判、认真履行合同，在授权范围内签订合同。（5）负责甲供物资的验收、保管及发放等工作。（6）负责采购物资的质量控制管理，负责组织物资供货厂商的售后服务和现场调试工作。（7）掌握大宗辅助材料和工程材料的消耗定额，并进行定额供应。（8）单月采购物资当月核销，每月和财务进行一次帐务核实，并对资金使用情况进行分析，每月定时公布机组物料消耗成本，（9）负责与业主、监理以及项目部相关部门间的业务协调工作。（10）负责物资核销和剩余物资的回收工作。（11）负责物资采办资金使用计划编制及资金控制管理，并协助财务部与物资采办有关的转资手续办理。（12）负责物资采办竣工验收资料的编制、管理、归档工作。1.4.12综合办公室（1）负责管道局及上级单位有关党政文件、政策及指示精神的传达贯彻，并对执行情况进行检查、督办及总结汇报。（2）负责项目部重点工作部署、会议决议事项和其它重大事项的落实、协调、检查、督办。（3）负责项目文控管理，接收处理项目来往文函。负责项目部日常文件、函件、会议纪要、工作总结、工作报告及其它综合性文字材料的起草工作。（4）负责组织日常会议、对外接待管理工作。55 （5）负责项目党建、宣传、工会、团组织工作，定期编发项目简报。（6）负责项目人事劳资管理，做好项目人员考勤、薪酬发放及轮休假管理工作。（7）负责项目后勤食堂、指挥车辆管理。（8）负责项目部管理信息系统的建设、维护、完善、更新，确保信息畅通。（9）配合整理项目竣工资料。2.施工进度计划和工期保证措施2.1项目总进度计划本工程计划2013年7月17日开工，2014年10月31日完工，总工期16个日历月。2.2工期保证措施为保证总体、各阶段施工进度和项目要求的总工期，项目部将定期合理调配资源，编制整体的施工计划，通过计划控制、合同控制、现场控制和施工调度控制等四项控制措施在施工全过程中的应用保证施工进度和总体工期。尤其是关键工序严格按照施工计划进行重点控制。2.2.1进度计划控制（1）施工进度计划实行动态控制，采用组织措施、技术措施、经济措施和合同管理措施加以规范和约束。（2）主要采用事前控制，同时做好阶段性检查，分析找出影响施工进度计划的原因，及时纠正偏差。从而做到事中和事后控制，保证施工进度计划的完成，确保总工期。（3）编制详细可行的施工进度计划，并跟踪了解工程进展情况，收集反馈信息，根据统计结果，进行实际进度与计划的比较，分析影响施工进度的原因，寻找对策，提出更改措施，经过调整，形成一个新的施工进度计划。施工进度计划动态管理循环图如下：55 否是施工进度计划的执行了解工程进展、数据采集统计和整理实际值与计划值比较对其它有关计划的调整形成新的施工进度计划提出更改措施分析原因及对后工序影响确定是否产生偏差2.2.2合同控制（1）严格执行合同条款，自觉履行合同义务，从技术管理、造价控制、材料采购、人机优化等方面入手，保证各工序的连续均衡施工，从而保证工期目标的实现。（2）全体参加施工的人员都要熟悉掌握合同条款，明确质量、安全、工期等各项目标，树立质量第一、用户至上的思想，高标准、严要求，使工程质量达到或高于合同约定的标准。自觉履行合同义务，从而保证工期目标的实现。（3）合同管理人员定期检查合同履约情况，对合同履行过程中出现的问题及时反馈，并提出改进措施，保证合同履约率100%，确保工程优质、高效按期完工。2.2.3现场控制（1）根据项目整体情况，编制施工进度网络计划，抓住关键线路，解决主要矛盾，使网络优化运行，各施工机组应服从大局，合理调度，确保施工进度按计划运行。（2）提前与业主、监理单位、地方政府等单位联系，办好各种施工许可证，保证施工正常进行。（3）及时收听当地气象台站的天气预报，提前做好冬雨季节施工措施，尽量不因天气的变化而影响施工进度。（4）最大限度的提高预制程度，采取各种措施，加强场地预制，减少现场工作量。2.2.4施工调度控制（1）根据储罐、库区施工特点，合理配置资源，加强现场协调和调度，根据现场条件、环境和气候的变化，随时调整施工队伍的部署，减少窝工和停工。55 （2）加强质量控制，强化质量管理，保证整个工程不出现质量返工现象。（3）施工设备机具的进场就位、转场应事先提供方案和计划，保证设备机具顺利调迁。（4）及时调整施工力量，保证施工各工序的平稳过度和正常衔接。必要时加大人员、材料和机具设备的投入，确保工程按期竣工。（5）加强同业主、监理及技术监督部门的联系和沟通。根据上述部门提出的关于工程施工进度的要求，及时调整项目施工资源部署。3.资源需求计划3.1劳动力需求计划表3-2劳动力需求计划55 xx岛xx油库工程人员计划序号机组编号2013年2014年7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月1项目部名称223240404040404040404040404040402土建一机组　　9918118118114290908053　　　　　3土建二机组　　1571571571571578681813535　　　　4土建三机组　　16516516516516510070707070707037375土建四机组　　18118118118118110585858585855133336土建五机组　　　　　　7575754444　　　　　7土建六机组　　　　　　7575754444　　　　　8土建七机组　　　　　　　75757575754444　　9土建八机组　　　　　　7575757575444444　　10土建九机组　　　　　　7575757575444444　　11电气一机组　　　　23383838383838383838　　12电气二机组　　　　　383838383838383838383813电气三机组　　　　　　　38383838383838383814仪表一机组　　　　2430303030303030303030　15仪表二机组　　　　　　　30303030303030303016通讯系统一机组　　　　　　　　　　　183232322817安防系统一机组　　　　　　　　　　　182828282818防腐一机组　676776125130154174174132132120105105878819防腐二机组　676776125130154174174132132120105105878820安装一机组　426621021021021020633300000021安装二机组　426621021021021020633300000022安装三机组　　　　4266210210206333　　　　　23安装四机组　5793153153153153118803530000024安装五机组　　58717171717171714327300025安装六机组　　385656565656523330000055 26工艺一机组　　　　　　2847474747472830027工艺二机组　　　　　　　　　　284747477028工艺三机组　　　　　　　　28474736300029工艺四机组　　　284747474747474747474734330工艺五机组　　　　　　　　　284747474734331工艺六机组　　　　　　　284747474734173032工艺七机组　　　　　　　284747474734173033工艺八机组　　　　　　　284747474734173055 3.2设备需求计划表3-3设备需求计划序号设备名称规格型号单位需求数量备注1搅拌楼HZS180套1　2地磅100t套1　3砼清洗分离机THF-20台1　4罐车9m3辆8　5泵车/辆4　6地泵/台1　7沥青拌合站30T/H套1　8装载机ZL50C辆4　9振动夯实机1t台2　10冲击钻机/台44　11膨润土搅拌设备/套4　12潜水泵4寸台6　13钢筋调直机JK-2J台4　14钢筋切断机GQ40-50台4　15钢筋弯曲机GW40-50台4　16电焊机BX3-300台16　17水罐车5t个8　18轮胎式吊车20t台4　19泥浆检测仪/台4　20混凝土试块模/个40　21坍落度仪/个4　22全站仪托普康GTS226台4　23自卸车斯泰尔10t辆4　24泥浆罐运输车东风金霸辆4　25切割锯BMVJ-50V台8　26插入振动棒HZ-50台40　27振动棒电机/台40　28挖掘机PC220-8台8　29自卸车红岩23t辆16　30木工电锯/台4　31压路机8t辆1　55 32空气压缩机12m3台12　33防腐预处理车间抛丸装置Q6935多功能套3　34电焊机BX6台12　35加热除湿器3000㎡台9　36磨光机HY—482台60　37涂料搅拌器SIM-YC-180台6　38干膜测厚仪DWH-B台6　39手电钻JOZ-FF-07台70　40汽车5T辆3　41轴流风机T35-11台15　42高压无气喷涂机BH686台12　43吸尘器VD-2314B台9　44直流焊机林肯DC-400台16　45焊条烘干箱/台3　46吊车25吨辆3　47电动试压泵/台3　48角向磨光机DN100台30　49角向磨光机DN150台30　50倒链5T台30　51焊条保温桶/台60　52氧气乙炔切割工具/台9　53吊装索具/台6　54空压机8立方台3　55试压泵/台1　56履带吊车50t辆2　57汽车吊25t辆2　58抓管机W470台2　59卷板机40×3000台1　60电焊机DC800台180　61电焊机DC600台60　62半自动切割机　台9　63自动立焊机VEGA-VB-A台8　64自动平角焊机DC-1000LT-7台12　65自动横焊机YS-AGW-I/S台16　66CO2气体保护焊机YM－500CL5HGF台12　55 67平板运输车　辆2　68电烤箱　台5　69角向磨光机F180/F150/F100台60/180/60　70真空箱　台3　71配电室　栋1　72烤箱房　栋6　73自动焊配件库房　栋6　74打压泵4DSY-4025台3　75离心泵　台2　76水准仪　台3　77经纬仪　台3　78空压机ZV-6/8台12　79电动倒链5t/10t台300/300　80半自动火焰切割机　台30　81螺旋千斤顶20T台10　4.队伍安排及任务划分4.1土建机组数量及施工任务划分4.1.1土建一机组：完成一区内桩基、管基础、防火堤、隔堤、管墩、地管及场地硬化、人行道铺设。4.1.2土建二机组：（1）完成二区、三区内所内桩基、管基础、防火堤、隔堤、管墩、地管及场地硬化、人行道铺设。（2）库区管网管墩下灌注桩。55 4.1.3土建三机组：完成五区、六区内所内桩基、管基础、防火堤、隔堤、管墩、地管及场地硬化、人行道铺设。4.1.4土建四机组：完成七区、八区内所内桩基、管基础、防火堤、隔堤、管墩、地管及场地硬化、人行道铺设。4.1.5土建五机组：完成污水处理厂、燃料油变电所、泡沫1、公用工程1#低配建筑物施工。4.1.6土建六机组：完成燃油锅炉房的建筑物施工。4.1.7土建七机组：完成库区内所有挡土墙、消防道路、消防集结场及除一区、二区、三区、五区、六区、七区、八区场地硬化外所有场区硬化。4.1.8土建八机组：罐外工艺管线基础、燃油泵棚及土建附属工程4.1.9土建九机组：消防站、新鲜水站、氮气站及土建附属工程4.2安装机组数量及施工任务划分4.2.1安装一机组：完成一区储罐及工艺安装、焊接。4.2.2安装二机组：完成二区储罐及工艺安装、焊接。4.2.3安装三机组：完成三区储罐及工艺安装、焊接，完成消防水罐G-54001～54002储罐及配套钢结构施工，完成污水除油调节罐G-51001～51002及配套钢结构施工，。4.2.4安装四机组：完成五区、七区储罐及工艺安装、焊接，八区四台一万方储罐及工艺安装、焊接，完成燃油锅炉房的燃料油罐（1台）、软水罐（1台）及配套钢结构施工，完成新鲜水罐及配套钢结构施工。55 4.2.5安装五机组：完成六区储罐及工艺安装、焊接，八区八台五千立方储罐及工艺安装、焊接。注：罐外工艺根据施工进度情况确定施工机组。4.3电气机组数量及施工任务划分4.3.1电仪一机组：燃料油变电所辐射的罐区的接地、引线，防爆照明、盘柜安装、电缆敷设。4.3.2电仪二机组：汽柴油变电所辐射的罐区、锅炉房、消防泵房、化验室等的接地、引线、防爆照明、盘柜安装、电缆敷设。4.3.3电仪三机组：化工品变电所辐射的罐区、公用工程低配室1#、2#、3#的接地、引线、防爆照明、盘柜安装、电缆敷设以及所辐射区域。4.4仪表机组数量及施工任务划分4.4.1仪表一机组负责燃料油泵棚、汽柴油泵棚所辐射的罐区的仪表安装及电缆敷设。4.4.2仪表二机组负责化工品泵棚、各个机柜间等项目的仪表安装及电缆敷设。4.5通讯机组数量及施工任务划分4.5.1通讯一机组负责通信系统的安装调试及电缆敷设。4.6监控机组数量及施工任务划分4.6.1监控一机组负责监控系统的安装调试及电缆敷设。4.7暖通机组数量及施工任务划分4.7.1暖通一机组：完成污水处理厂、泡沫站、燃油锅炉房、化工品泵棚、消防废水池除土建外所有施工。55 4.7.2暖通二机组：完成消防泵房、化验室及备件仓库、生活污水处理、制氮厂房内除土建外所有施工。4.8防腐机组数量及施工任务划分4.8.1防腐一机组：完成安装一、二、三机组所有需要防腐的施工，及暖通一机组所有需要防腐的施工。4.8.2防腐二机组：完成安装三、四、五机组所有需要防腐的施工，及暖通二机组所有需要防腐的施工。5.施工暂设及施工平面布置图5.1施工暂设工程项目部驻地在芩港，在xx岛设办公室、会议室及临时休息室，便于项目管理人员在现场办公。施工机组全部住在xx岛上，岛上共分4个营区：1）、一营区为项目办公区、储罐安装二机组、电仪机组住宿区；2）、二营区为防腐机组住宿区；3）、三营区为土建机组住宿区；4）、四营区为其余储罐机组住宿区。现场营区前期由于业主引进的水电还未接通，需要自行解决水电，营地及施工用水从岛外通过船运至岛上，营地及施工用电依靠发电机解决。待业主引进的水电接通后，各营区及施工现场可以接通使用。5.2施工平面布置见附件55 第四章主要施工方案1方案1地基处理技术方案（冲孔灌注桩）1.1施工方法简述本工程部分基础采用桩基承台，桩型为冲孔嵌岩灌注桩，桩基持力层为中风化含角砾晶屑玻屑凝灰岩。嵌入深度≥0.8m。冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌，护筒埋设深度不宜小于1.5m，高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大200mm。由于本工程土层特点，必须采用人工造浆以满足孔内护壁的需要，对于进桩端较硬的基岩，需用较大比重的泥浆，泥浆比重控制在1.15-1.3之间，以便泥浆循环来实现孔底排渣和壁孔防振，需要向人工造浆的孔内投放适量的优质粘土。混凝土浇筑：采用冲击桩机或吊车下导管浇筑混凝土。1.2施工流程本次冲孔灌注桩施工主要工序包括：测量放线（桩基定位）、成孔、钢筋笼制作及运输安装、混凝土灌注等。冲孔灌注桩施工工艺流程如下图：55 埋设护筒桩机定位成孔孔深测定、清孔安放钢筋笼下导管二次清孔、测定沉渣混凝土浇筑成桩预拌混凝土制作试块泥浆循环桩位测放制作钢筋笼泥浆处理1.3主要工序施工方案1.3.1桩位测放①桩位测放及标高测量所用的仪器为全站仪、水准仪和塔尺。②本工程放样定位采用：在各个场区的四个主要部位设置测量控制点四个，经业主监理及相关部门确认后作为桩基础施工的过程控制点，根据上述控制点，确定不同区块的每个桩中心点并插上钢筋作为护筒埋设和桩机就位的临时控制点，用拉十字线定出四点，十字线交点即为桩中心点，作为护筒埋设的控制点。1.3.2护筒埋设本工程场地上部有很大深度的回填层，且现场回填料粒径过大，对桩基成孔造成很大影响，为确保成孔质量，必须确保护筒的下入深度与桩的长度相同。单根护筒长度1.5米，当冲孔过程中单根护筒露出地面达到300mm时，需要通过焊接方式连接下一根护筒，连接后的护筒必须安放垂直，护筒内径比钻头直径大200mm。55 1.3.3泥浆的制备和处理（1）泥浆池和沉淀池的布置应根据桩位的分布情况选择在不影响施工的地方。（2）为保证泥浆的性能指标，本工程将进行集中制备，回收后集中净化处理，重复使用，以降低施工成本，保证现场文明施工。冲击成孔使用高比重、高粘度泥浆护壁和浮渣，也可直接向孔内投入粘土或泥球护壁。泥浆性能主要参数为：项目比重粘度PH值胶体率含砂率选用参数1.2-1.418～28s7～9>95%成孔时<2%清孔时<0.5%（3）泥浆参数（比重、粘度）的确定根据现场施工具体情况可进行调整，以稳定成孔为目的。（4）泥浆的日常维护主要应该做到：经常测定泥浆参数，掌握其性能，然后根据测定的泥浆参数确定对泥浆的调整。1.3.4成孔本工程冲孔灌注桩桩径为800mm，桩端全截面进入中风化基岩≥0.8m。（1）冲孔①冲孔操作时应掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。②刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。③冲孔至持力层时，立即通知业主、监理验收。根据实打深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400～600mm之间。④验收合格后，进行第一次清孔。（2）成孔质量验收①成孔完成且验收合格后进入下一道工序施工。成孔验收标准如下表：表4-1成孔验收指标及偏差要求护筒埋设偏差孔径（mm）孔深（mm）沉渣厚度（mm）泥浆指标比重砂率粘度PH值≤50不小于设计孔径符合设计要求≤501.2-1.4≤8%≤28s7-9②成孔用带有刻度尺的测量绳测量孔深。1.3.5钢筋笼的制作与运输（1）钢筋笼的制作步骤55 钢筋笼制作合格必须做到：电焊工要有特殊工种（焊工证）操作证并有过硬的技术本领，钢材必须是合格产品（有出厂合格证，检测报告合格的），焊条也应采用合格产品。钢筋笼制作前，技术人员应进行图纸会审和技术交底。主筋采用绑扎，钢筋笼的绑扎、连接质量、外形尺寸、主筋接头间距等均应符合设计要求。①根据施工图纸及设计要求下料；②制作箍筋，并按照图纸规定的连接方式进行绑扎；③制作成型：按设计尺寸做好加劲筋（圆形箍圈），标出主筋的位置，把主筋摆放在工作平台上，并标出加劲筋的位置；焊接时，将加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板尺校正加劲筋和主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动钢筋骨架，将其余主筋逐根照上法焊好；吊起钢筋笼放于支架上，套上盘条筋，按图纸尺寸将螺旋筋绑扎于主筋上，再对整个钢筋笼进行加固焊接。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。表4-2钢筋笼制作允许偏差表（mm）项次项目允许偏差1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼倾斜度±0.5%5钢筋笼安装深度±1006长度±100钢筋笼外侧设置定位环，其间距竖向为2m，横向圆周不得小于3处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。（2）钢筋笼的吊装就位①55 成品钢筋笼采用二点起吊法。第一吊点设在钢筋笼顶部的加劲箍处，第二吊点设在骨架长度的中部偏下；②骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把钢筋笼扶正后慢慢放入孔内，同时解除第二吊点。钢笼下放时不应摆动碰撞孔壁；③当骨架下到钢筋笼顶部的加劲箍处，将骨架稳定的支撑于孔口临时平台上，再按照上述方法起吊第二节钢筋笼。轴线与第一节对准后，进行钢筋接头连接；④钢筋笼吊装完毕后，应安置导管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土。1.3.6混凝土灌注、钢管护筒的拔出（1）根据实际孔深配置相应的导管长度，满足在清孔中能将导管下放至孔底，确保清孔中能冲开孔底沉渣。清孔后卸去一节短导管，保持导管下端与孔底间距为0.3-0.5m。（2）清孔结束后尽快将混凝土下放至孔底，并保证导管在混凝土内埋深超过2m且不大于6m,混凝土塌落度宜18-22cm之间。作为每根桩必须留有两组试块作为混凝土测评依据，浇注混凝土过程中需连续浇注且勤拔管。（3）为防止钢筋笼过度下沉，浇注混泥土结束后，停留时间不得小于30分钟，同时不得超过45分钟，上部2米护筒由吊机拔起，其余护筒由于焊接成整体，不在拔起。（4）实际混凝土灌注高于应灌注高度的500mm，初凝前凿除高出部分并预留一部分待后期凿除以防止初凝前凿除时扰动混凝土。2方案2灌注桩检测方案2.1检测目的低应变动力检测：检测桩身完整性，判断桩身的缺陷程度及位置并判定桩身完整性类别。基桩静载承载力检测：检测钻孔灌注桩单桩竖向抗压极限承载力是否满足设计要求。2.2检测原理单桩竖向抗压静载荷试验本工程依据《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)规定的单桩竖向抗压静载荷试验。55 试验采用压重平台反力装置(压重量不少于预估最大试验荷载的1.2倍,压重施加于地基的压应力不超过地基承载力特征值的1.5倍).通过千斤顶将压力分级施加到基桩上,观测各级荷载作用下对应沉降量.绘制荷载～沉降关系Q～S曲线及沉降～时间对数S～lgt曲线.根据规范有关规定确定单桩竖向抗压极限承载力。2.3检测方法（1）加载方式采用慢速维持荷载法。（2）荷载量及分级加载按设计图纸要求试验加载至设计要求值,试验加载等量分级进行,每级荷载为单桩预估极限荷载的1/10,第一级加载按2倍分级荷载加荷。（3）沉降测读每级加载后,第一小时内按第5、15、30、45、60min各测读一次桩顶沉降量,以后每隔30min测读一次,每级荷载在维持荷载过程中的变化幅度不得超过分级荷载的+10%。（4）沉降相对稳定标准为每级荷载作用下每一小时内的沉降增量△Si不超过0.1mm，并连续出现两次.(从每级荷载施加后的第30min开始,由三次或三次以上每30min的沉降观测值计算).（5）终止加载当满足下列条件之一时,可终止加载:①某级荷载作用下桩顶的沉降增量△Si超过前一级荷载作用下沉降增量△Si-1的5倍。注:当桩顶沉降能相对稳定且总沉降量小于40mm时,宜加载至桩顶沉降量超过40mm。②某级荷载作用下桩顶的沉降增量△Si超过前一级荷载作用下沉降增量△Si-1的2倍且在24h内不稳定时。③当桩顶总沉降量超过40mm后。注:为设计提供依据时,继续增加两级荷载仍无陡降段出现时。④已达设计要求的最大加载量。⑤已达反力装置的最大加载量。（6）卸荷55 最后一级荷载完成后,应分级卸荷至零,每级卸荷量为加荷量的2倍,每级卸荷后隔15min测读一次,读两次后,隔30min再读一次,即可卸下一级荷载,全部卸载后,隔3～4h再读一次。（7）单桩竖向极限承载力的确定①对陡降型曲线:②取Q-S曲线上陡降起始点所对应的荷载为极限荷载。③取S-lgt曲线尾部出现明显向下弯曲的前一级荷载为极限荷载。以上述两点标准综合分析确定极限承载力。①)缓变形曲线:当桩顶总沉降量超过40mm,取S=40mm相对应的荷载作为极限承载力。②荷载作用下桩顶的沉降增量超过前一级荷载作用下的沉降增量的2倍且24h内不稳定,取前一级荷载为极限荷载。注:当按上述三款判定桩的竖向抗压承载力未达极限时,取最大试验荷载作为桩的竖向抗压极限承载力。（8）单桩竖向抗压极限承载力统计值的确定参加统计的试桩结果,满足其极差不超过平均值的30%,取其平均值为单桩竖向抗压极限承载力统计值。单桩竖向静载荷试验工作示意图55 压重反力梁千斤顶支墩基准桩基准梁试验桩百分表2.4低应变动力检测基桩检测依据中华人民共和国行业标准《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003中低应变反射波法规定进行的。用于检测混凝土基桩的桩身完整性,判定桩身缺陷程度及其所在位置,同时对桩长进行核查。（1）检测用的加速度传感器的安装谐振频率、频率响应范围及灵敏度均在规范规定范围以内。（2）现场检测①检测桩桩头截面尺寸、形状和桩身一样。②传感器安装与桩顶面垂直且粘接牢固。③55 本次试验激振点与桩中心连线和传感器安装点与桩中心连线夹角在450-1350范围内。基桩反射波法测试处理系统示意图(3)数据处理及分析桩身混凝土纵波波速按下列规定进行判定:①应力波在桩内的传播速度c根据实测波形测得的ΔT和L按下列公式计算:c=2000L/ΔTc=2L·Δf式中:L----桩长(m);ΔT----速度波第一峰与桩底反射波峰间的时间差(ms);Δf----完整桩两相邻谐振峰的频差(Hz)。②桩身波速平均值cm选取该场地有代表性的若干根完整桩波速值,按下式算:ncm=1/n∑cii=1式中:n----选取的完整桩根数,n≥6;ci----第i完整桩的波速。桩身缺陷位置按下式计算:L1=1/2000·cm·Δtx式中:L1----缺陷距桩顶的距离(m);55 Δtx----速度波第一峰与缺陷反射波峰间的时间差(ms)。(4)桩身完整性判定类别本次试验所检测的桩身完整性的评价及分类标准是依据实测波形图中入射波和反射波的相位、振幅、频率等特征并结合施工、地基条件与被测桩型等情况按《建筑基桩检测技术规程》DB29-38-2002J10198-2002表4-3的规定和表4-4所列实测时域或幅频信号特征进行综合分析判定的。表4-3桩身完整性分类表桩身完整性分类分类原则Ⅰ类桩桩身结构完整Ⅱ类桩桩身结构基本完整或有轻微缺陷,承载能力极限状态下不会影响桩身结构承载力的正常发挥Ⅲ类桩桩身存在明显缺陷,对桩身结构承载力有影响Ⅳ类桩桩身有严重缺陷或断桩表4-4低应变反射波法桩身完整性判定表类别时域信号特征幅频信号特征Ⅰ2L/c时刻前无缺陷反射信号,有桩底反射桩底谐振峰基本等间距排列,相邻频差Δf≈c/2LⅡ2L/c时刻前有轻微缺陷反射信号,有桩底反射桩底谐振峰基本等间距排列,相邻频差Δf≈c/2L,轻微缺陷产生的谐振峰与桩底谐振峰之间频差Δf′>c/2LⅢ有明显缺陷反射波,其它特征介于Ⅱ类和Ⅳ类之间Ⅳ缺陷反射强烈且频率低,常出现二次以上反射,无桩底反射;或因桩身浅部严重缺陷使波形呈现低频大振幅衰减振动,无桩底反射缺陷谐振峰基本等间距排列,相邻频差Δf′>c/2L,无桩底谐振峰;或因桩身浅部严重缺陷只出现单一谐振峰,无桩底谐振峰2.5不合格项2.5.1分类及处理办法桩身检测不合格时，应对桩周围进行压力灌浆法灌浆或者补桩，再做检测试验进行验证。如果还不合格，进行破坏性钻孔取芯进行验证。55 2.5.2不合格项理的要求（1）施工单位由项目总工负责组织相应专业工程师、质检工程师参与进行处理，处理完成并自检合格后报监理组复检。（2）监理组复检合格后施工单位将相关资料报检测中心，由检测中心进行最终确认。3方案3基础施工技术方案3.1施工方法简述根据施工图要求部分罐基础采用桩基承台，部分罐基础为天然地基，部分罐基础为桩基承台与天然地基结合。施工中要坚持先地下后地上、先深后浅、先内后外的施工原则。3.2施工流程罐基础施工工艺流程：放线定位测量标高确定桩间挖土深度桩间挖土、截桩头C15素混凝土垫层承台钢筋绑扎承台模板安装承台混凝土浇注环墙钢筋绑扎环墙模板安装环墙混凝土浇筑级配砂石配制、混凝土养护，环墙模板拆除中粗砂垫层回填沥青砂铺设55 天然地基罐基础施工工艺流程：放线定位标高深度环墙钢筋绑扎环墙模板安装中间验收级配砂石配制、混凝土养护，环墙模板拆除环墙混凝土浇注级配砂石回填高密度聚乙烯膜铺设铺设中粗砂回填沥青砂拌制沥青砂铺设首层沥青砂铺筑碾压放线中粗砂层找坡沥青砂层工艺流程：养护降温稳定碾压二层沥青砂铺筑3.3主要工序施工方案（1）测量与控制定位及高程控制桩设置如图：55 123不低于1米H不低于1米①桩芯②套管③混凝土控制桩设置方法如图：用全站仪进行测量，要求测角精度不低于1″，测距精度不低于2mm±5ppm。（2）土方工程桩体检测采用机械开挖桩间土、人工配合清理的方式进行桩间土清理，使之达到设计标高。开挖采用小型挖掘机、挖斗和人工配合开挖。土方外运采用小型自卸车，运至罐基础以外指定位置。（3）截桩①55 桩头进行截桩以达到设计要求，截桩采用切割机从桩体周边环向切割将桩头截断，并将工程桩顶修平；施工中严禁大力撬凿桩体，以防止扰动桩间土或产生断桩，所截下桩体全部运到现场指定位置，然后外运至垃圾场。②将桩头周围的松土清除，桩头露出200mm，以利于检查、验桩。③桩的质量检验要求：采用低应变动测法检测桩身质量，采用静载法检测桩的承载力，抽检数量遵照规范JGJ106－2003《建筑基桩检测技术规范》及xx当地的规定和要求。其中环梁位置下的桩应占受抽检桩总数的一半。（4）C15混凝土垫层施工①桩检验合格后，即可进行混凝土垫层施工，垫层厚100mm。采用C15混凝土。②模板外围用竖向钢筋或斜撑加固，拉线调直调平。采用平板振动器振实，垫层混凝土要求表面平整，轴线位置正确。（5）钢筋预制施工图要求钢筋主筋均采用机械连接或焊接，根据本工程的实际情况，承台及筏板、环墙主筋除闭合处采用捆绑式双面焊接、搭接长度为5d外，其余的钢筋接头均为螺纹套管连接。钢筋经检查验收进场后，放在用方木搭设的架台上，由监理工程师见证取样进行理化分析，经试验室确认合格后才能进行预制工作。①用方木搭设钢材存放架台，架台顶面高度为200mm；②切除钢材两端的不规范钢筋头；③用专用套扣机（螺纹套扣机和丝扣塑料保护帽由螺纹套管生产厂提供）在钢筋两端套扣，完成套扣并经检查合格的钢筋丝扣套上丝扣塑料保护帽，然后将加工好的钢筋放在枕木架台上，并用彩条布覆盖以防钢筋锈蚀。④螺纹套管要具备有效的检验报告，检验报告必须包括连接套长度、外径、内径、扭紧力矩值；钢筋连接开始前及施工过程中，要对每批进场钢筋进行工艺检验，工艺合格后，方可在工程上进行钢筋直螺纹连接操作；要求螺纹套管材质要符合现行标准及设计要求，要有出厂材质证明及复试报告；螺纹套管要有产品合格证，要有带有丝扣塑料保护帽，螺纹套管表面要有规格标记。a）专用工具：钢筋剥肋直螺纹套扣机、限位挡铁、螺纹环规、力矩扳手。b）操作程序：切除不规范钢筋头→直螺纹套扣机套扣→丝头质量检验→利用螺纹套管检查→套上丝扣塑料保护帽。c）现场连接操作程序：钢筋就位→拧下丝扣塑料保护帽→拧上螺纹套管→力矩扳手拧紧→质量检查。55 使用力矩扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。连接钢筋注意事项：钢筋丝扣检验合格后要保持干净无损伤。所连钢筋规格必须与螺纹套管规格一致。连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得分流水段施工。连接钢筋时，一定要先将连接钢筋丝头拧入同规格的螺纹套管，当手力拧不动后再用力距扳手拧紧钢筋接头；连接成型后做出标记，以防遗漏。力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。d）钢筋连接质量检查首先检查接头外观有无丝扣外露，钢筋与螺纹套管之间有无间隙（如发现有完整丝扣外露，应重新拧紧），然后用力扭距扳手对接头质量进行抽查。螺纹套管试验:同一施工条件下，采用同一批材料的等级、型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批，每一批取3个试件作单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准时，该验收批定为合格；如有一个试件的抗拉强度不符合要求，要取六个试件进行复检，复试中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。表4-5螺纹套管规格尺寸表连接套规格标记钢筋直径外径尺寸（mm）长度（mm）222232-0．595-0．5252535-0．5105-0．5282839-0．5105-0．5323244-0．5115-0．5363648-0．5125-0．5表4-6接头拧紧力矩值钢筋直径1618202225-283236～40拧紧力矩值11814511721627531434355 主筋直径d2.5d（单面5d）5d（单面10d）2-52.5d（单面5d）上下连接筋钢筋闭合处焊接连接接头方式双面满焊焊道e）环梁钢筋闭合采用捆绑式双面焊接连接接头（特殊情况采用捆绑式单面焊接连接接头）；连接方法是当主筋闭合时，调整钢筋留头位置（钢筋接头连接区段为40d，位于同一连接区段内的纵向钢筋接头面积百分率不大于50%，），预留模板安装时需要的长度，切断多余的钢筋，两端钢筋接头间隙控制在2mm—5mm范围内，用两根与主筋直径相同的、长度为5d的钢筋做为连接筋（d为主筋直径，单面焊为10d）上下夹住主筋，将连接筋针对接头间隙对称布置，并且主筋和2根连接筋（3根钢筋）必须在同一平面内，实施焊接，接头示意图（红色为双面满焊焊道）如下图：钢筋接头试验：钢筋接头无论是机械连接还是双面焊接，其取样试验均要复合以下要求：试件取样必须由监理工程师见证取样；对每种接头形式、级别、规格、材料、工艺的钢筋接头，检验试件不少于9个，其中单向拉伸试件不应少于3个，高应力反复拉压试件不应少于3个，大变形反复拉压试件不应少于3个，同时要取3个钢筋试件做抗拉强度试验，全部试件均要在同一根钢筋上截取，并执行检验的加载制度。施工现场接头的检验和验收：钢筋连接前对每批进场钢筋进行接头工艺检验，每种规格钢筋的接头试件不应少于3个，钢筋母材抗拉强度试件不应少于3个，且要取自同一根钢筋；对接头的每一检验批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件做抗拉强度试验，按设计要求的等级进行评定，每种规格接头，500个为一批，不足500个也做为一批。55 （6）钢筋安装：钢筋绑扎、焊接①钢筋绑扎根据施工图核对成品钢筋型号、尺寸、数量是否与料单相符，钢筋绑扎前要划出钢筋位置线；箍筋必须呈封闭型，开口处设置1350弯钩，弯钩平直段长度不小于3d。钢筋绑扎根据环向钢筋的宽度，制做若干个钢筋安装门形支架做为临时固定钢筋使用，在门形支架上根据钢筋间距用钢筋头焊接钢筋支撑，支架两边用斜拉线固定，斜拉线锚固于地锚上（地锚用∮48钢管或角铁钉入地下1.5m深），钢筋安装时，门形支架放在混凝土垫层上提前弹出的环向钢筋位置线上，门形支架的摆放间距为6m，钢筋安装、绑扎完成的部分固定上钢筋保护层垫块，同时完成钢筋安装、绑扎的部分用斜拉线锚固于地锚上；按以上步骤依次进行，直至环梁钢筋安装闭合，当钢筋合拢后将预埋件和沉降观测预埋铁焊在环梁的箍筋上。钢筋安装、绑扎过程中，在环梁同一钢筋连接区段（连接区段为40d）内需接头的钢筋面积不能超过主筋面积的50%。钢筋安装、绑扎合拢后，环向主筋暂不要将钢筋骨架中的主筋连接，主筋要预留一定的长度，预留接头部分要相互错开，在模板合拢前，再连接或焊接主筋接头。55 表4-7钢筋安装、绑扎允许偏差如下：分项名称允许偏差（mm）骨架的宽度、高度±5骨架的长度±10受力筋间距±10排距±5箍筋、构造筋间距±20受力钢筋保护层基础±5骨架的长度±10受力筋间距±10排距±5箍筋、构造筋间距±20受力筋保护层基础±5环梁±5②钢筋安装、绑扎质量要求及技术措施a）钢筋的品种、质量、规格、间距必须符合设计要求和有关标准规定。b）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合施工图和规范要求。c）钢筋绑扎过程中要经常检验钢筋环梁的刚度，绑扎过程中增加三角支撑，保证钢筋笼的整体刚度，避免钢筋绑扎完成后钢筋笼整体扭曲变形，不宜调整，绑扎扣不得漏绑，采用梅花绑扎法绑扎，主筋型号及位置要正确、分布均匀，主筋连接采用直螺纹套管接头连接。d）钢筋安装、绑扎过程中质检员不定时抽查，保证钢筋绑扎工程一次性成功，钢筋绑扎完毕后向监理工程师申请报验并上报报验表格请监理工程师签字。e）钢筋绑扎过程中可将提前预制好的预埋件和观测预埋铁按照施工图要求高度、位置、坡度等穿插焊接在箍筋上，并将管形预埋件用泡沫等封堵密实，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入。f）为保证混凝土加强膨胀带的有效几何尺寸和浇筑质量，在加强带两侧分别设置一层孔径5mm×5mm的钢丝网，并每隔200mm～300mm设一根φ55 16的竖向钢筋和横向钢筋加固，加固钢筋用绑丝固定在箍筋上、钢丝网用绑丝固定在加固钢筋上，钢丝网上下分别留出25mm保护层厚度。（7）模板安装模板安装、支护①模板安装模板安装前要完成钢筋的检查、验收及模板调平、涂刷脱模剂等，模板安装的支撑系统必须具有足够的强度、刚度和稳定性，两块模板之间拼接缝隙、相邻模板面的高低差、组装模板板面平整度均不大于2.0mm，模板的安装执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。模板的下端每隔6m留一个清理孔，便于安装完成后清理落下的杂物，杂物清理后封闭清理孔；模板安装重点控制模板的刚度、垂直度、平整度和模板轴线准确性。模板选择组合钢模板，模板调平、涂刷脱模剂后，按模板设计要求配板、组装，扣件装插牢固，同一条拼缝上的U型卡不宜向同一方向卡紧；钢模板的组装缝隙粘贴密封条，防止浇筑时漏浆，内外模板间的联接片位置相对应，并用卡具与模板卡在一起，连接片用1mm厚、40mm宽的钢板制做。模板安装前将模板在地面上组装成若干小片，每小片宽不超过1.5m，高度与环梁高相同，两模板之间粘贴密封条；将组装成的小片钢模板在钢筋骨架内外两侧同步立稳，用U形卡具将连接片和模板固定在一起；小片模板组装后用“3”字形扣件将模板与模板的环向支撑、竖向支撑连接在一起（支撑系统材料为φ48钢管），然后用螺母紧固，局部不稳定处用20#铁丝侧拉紧固。支撑系统布置：竖向支撑在模板两侧对称放置Φ48钢管，按圆周设置、间距600mm；环向支撑在模板两侧放置Φ48钢管、间距沿环梁高度方向设置4道；每道竖向或环向支撑都用2根Ф48钢管；模板用Φ48钢管加固、加固间距为600mm；内外模板用宽40mm、厚1mm铁连接片连接，长度与环梁模板安装宽度相同，成梅花状分布，间距为600mm；内外模板及模板与连接件用U形扣件和“3”字形扣件连接，加固部分固定于模板支撑和地锚上；地锚用50*50*5角铁制做。②模板校正55 模板支好后，用钢尺以中心桩为圆心，反复校正内外模板半径，校正尺寸时用线锤校正模板的垂直度，用水准仪校核标高；在尺寸偏差处用20#铁丝和花篮螺栓进行校正，20#铁丝一头锚固定在地锚上，另一头锚固在钢筋骨架顶部主筋上，中间加花篮螺栓调整。校正点的设置数量、距离不受限制，以达到控制组装半径在允许偏差范围内为目的。内外模板宽度由连接片、支撑和钢筋保护层垫块控制；模板允许偏及安装质量执行《组装钢模板技术规范》。模板组装校正后，检查保护层垫块、管形预埋件的坡度、连接片、支撑、加固系统及扣件、螺母的完好性，然后报监理工程师验收、并开始做浇筑准备。模板检测模板的拆除要在混凝土强度达到设计要求的70%时方可拆模；拆模时要遵循先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则拆模，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，拆下的模板、扣件、钢管等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。混凝土垫层混凝土垫条或垫块地锚3形扣件连接片加固横钢管L型丝混凝土垫块钢模板花蓝螺栓钢丝绳地加固竖钢管环梁外加强箍筋Φ20钢8道顶部钢筋花蓝螺栓钢丝绳地锚环向连接模板支撑及安装示意图如下：55 混凝土垫层钢筋插入、锚固“3”字型扣件2根Φ48钢管120012002根Φ48钢管（8）混凝土施工由于筏板、环梁混凝土用量较大、环梁周长较长、混凝土要求连续浇筑中间不间断、不留施工缝，所以采取泵车输送混凝土浇筑；结合混凝土初凝时间和每遍浇筑高度，现场使用2台臂展40m混凝土输送泵；2台输送泵车以膨胀带为中心向外分别进行浇注，然后在浇筑加强膨胀带部分。①混凝土泵送施工：浇筑混凝土前，要确定混凝土浇注时间、混凝土初凝时间、浇筑方式、混凝土搅拌站供应量、输送泵数量、混凝土强度、应急措施等有关适宜；浇筑混凝土前检查各种专业预埋件是否已埋设完毕，梁顶混凝土浇筑人员的通道是否稳固、环梁周围通道是否畅通、浇筑人员是否到位、是否完成技术交底、振捣棒是否运行完好；泵送过程中，混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕不超过90min（不考虑外加剂），泵送混凝土执行《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）和《混凝土质量控制标准》（GB50164—92）。55 混凝土浇筑混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵料斗、活塞及输送管道等部位；泵送1：2水泥砂浆润滑泵送管道后，再泵送与混凝土除粗骨料外的其他成分相同配比的水泥浆，水泥浆要分散布料，不能集中浇筑到同一处；然后开始泵送混凝土，速度要先慢后快、逐步加速；同时观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况（泵出口压力为13.5MPa），待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。中断泵送后，再次泵送时，要先反泵2-3个行程，将分配阀内的混凝土吸回到料斗中经充分搅拌后再泵送，泵送结束后，应及时清洗泵机及管道；如泵送管道出口到浇筑位置超过3m时，要在管道出口处增设串筒，同时用水泥浆湿润串筒。操作中注意事项:夏季泵送混凝土时，对暴露于阳光下的泵管必须加盖麻袋，并经常浇水湿润，防止泵管在强烈阳光照射下过热、引起脱水、堵塞泵管，输送泵搭遮阳棚。在浇筑和振捣过程中，上浮的泌水和浮浆顺混凝土面流到坑底，随混凝土向前推进，由集水坑排出；泵送混凝土排除泌水和浮浆后，表面仍有较厚的水泥浆，在混凝土浇筑后按标高用刮尺刮平，用木抹子搓压、拍实，并在梁顶做出沥青砂斜面，在接近终凝前，将梁顶压光、覆盖养护。浇筑环梁时，环梁底部应先浇筑50mm厚与混凝土强度等级相同的水泥砂浆；振动器要专人操做，振捣半径和时间按要求执行，要做到快插慢拨，以使上下振捣均匀；每层装混凝土厚度不超过300mm，在振捣上层时，振捣棒应插入下层5cm，以消除两层之间的接缝；每插点要掌握好振捣时间为20s—30s，以混凝土表面呈水平并出现水泥浆和不出现气泡、不产生离析现象、不在显著沉落为度，两层混凝土端部应留有台阶，使各段、各层混凝土的接茬互相错开；插点要均匀排列，每次移动位置的距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍（振动棒作用半径为300mm～400mm）；混凝土浇筑作业要连续一次性完成，不允许留水平和垂直施工缝。环墙顶面砼随捣随抹平，一次成型，不得二次抹灰。环墙顶面的平整度应满足SH/T3528-2005的要求。55 混凝土浇筑过程中，必须设专人（模板工）检查模板、支撑是否完好，如发现问题及时处理，确保浇筑过程中不跑浆、不胀模。HSE专职人员要随时检查梁顶施工人员通道是否稳定，如有隐患及时加固。②混凝土试块制做：试块组数要满足每100立方米不少于一组，每台班不少于一组（坍落度测试次数同试块）。试块制做完成后要送入试验室进行标准养护，另外加做1—3组留在现场与结构同条件养护做为模板拆除时的混凝土强度依据。③混凝土质量要求：混凝土强度必须符合现行规范规定。表面无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙、夹层、缺棱掉角、表面不平整、强度不够、均质性差等缺陷。环梁质量偏差必须符合设计要求和《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）及《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》(SH/T3528-2005)。④混凝土养护采取切实可靠的保温、保湿养护措施养护7d以上；混凝土浇筑完毕收水后要及时覆盖一层塑料布密封保湿，塑料布要搭接严密不得有混凝土裸露现象，防止混凝土早期失水过快；冬期施工或气温变化较大的季节施工时，混凝土有一定的硬化膨胀、表面由于温差过大而造成开裂，在塑料布上覆盖两层草袋进行保温、保湿养护，保证混凝土表面温度＞0℃。混凝土养护混凝土侧面采用塑料布和草袋覆盖保湿养护，草袋要与侧模固定严密，使其形成不透风的养护层，每日定期喷水保证足够的湿度，侧面模板拆模时间保证不少于7天，拆模后要继续定期喷水。55 （9）环墙内级配砂石、中粗砂回填中粗砂垫层根据施工图基础内砂石回填密实度的要求，委托力学试验室做砂石级配比例试验，并要求试验室提供级配试验报告；根据级配报告在基础外进行砂石料的调配，并调和均匀；①砂石回填土材料质量要求：碎石粒径不宜大于50mm，并应注意级配；对于粘性土，应按最优含水量进行夯实处理。回填土应分层夯实，压实系数不应小于97%。②中粗砂垫层材料质量要求：砂垫层应用颗粒级配良好质地坚硬的中、粗砂，也可采用最大粒径不超过20mm的砂石混合料，不应采用细砂，不得采用粉砂或冰结砂。不得含有草根等有机杂质，含泥量不得超过5%。砂垫层应分层振压捣实，每层铺设厚度为200～250mm，振压密实后的干密度应大于1.55g/cm3，密实度不应小于0.96。施工前将基底杂物清理干净，取出脚手架地锚时留下的孔洞用中砂边填边用钢钎捣实；砂石回填分层进行，每层铺设厚度不超过250mm，并用水准仪、钢卷尺和标桩（标桩可用钢筋头插入地下、地上留出250mm）等控制每层砂石的铺设厚度，铺设完成后用30吨振动式压路机边洒水边碾压（含水量控制在8%—12%之间），环梁附近压路机不能碾压的部位用振动式打夯机逐遍夯实；碾压痕迹和夯实印记均应搭接1/3，以确保密实，以后各层依次进行。（10）防渗膜施工①施工工艺流程排版图55 防渗膜铺设对正、搭齐擦拭尘土压膜定型试样检测焊接、检测修补验收②罐基础内铺膜方法：a）预埋件预埋，预埋件在钢筋绑扎完毕后，绑钢筋时施工人员可将其固定在模板内侧，用铁丝固定在钢筋上。预埋件与预埋件之间用塑料焊机焊接，接头处焊缝应完整没有漏点。内侧浇注混凝土时应注意模板，保证预埋件在取下模板时裸露在混凝土外侧。b）取0.3m×0.5m试样2块，进行焊机参数试验，对样条焊接，确定焊机的工艺参数，对焊缝进行拉裂试验，焊缝强度大于母材强度合格，监理工程师认可后开始大面积焊接。c）HDPE土工膜铺设顺序分区进行。罐底中间不铺膜基准点（以下简称A点）处，从A点向两边铺膜，每铺一卷膜都要有生意人膜、焊缝编号（用GX代表膜号，GXGX代表焊缝编号）。先施工Ⅰ区，后分别施工Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ55 区。第1、2两卷土工膜G1，G2从A点处往两边铺设，先在G1膜的边缘上（与G2要焊接的膜边缘），用标尺划150mm的焊缝搭接线，每隔3-4m划一处，G2膜边缘（与G1要焊接处）铺到G1的划线处，对齐，这样保证膜与膜之间搭接150mm，焊机焊接后焊缝搭接量在120mm左右。擦拭尘土，准备焊接。罐底由于是细砂基础，在两膜焊缝下放一垫板，热楔焊机在垫板上行走。焊缝G1G2焊完后，检查修补，并做好记录。d）焊接人员继续焊接后面铺设的土工膜，G3、G4、……GN。e）膜与环墙内壁90°拐角处尽量留有余地，G3、G4、……GN铺设要多留余量，具体工艺如下：C—A—B—C，C—C是相当于G1的整膜，AB是环墙内径，CA，CB是从墙角沿内墙壁膜翻上来的长度。将CC膜放入罐底内，人工调整以保证环梁两边膜都能满足到铺设的位置，在7m宽度方向从A到C和从B到C切几个开口，开口数量根据现场铺膜时，将切口处多余的膜切除，用挤压焊枪焊接切口，这样沿内墙膜铺好，用真空箱检测。f）膜边沿在环梁上的固定:从下面翻上的铺，膜的最外端与预埋在环梁混凝土中预埋件焊接。g）在遇到土工膜长度不够时，需要长向拼接，应先把横向焊缝GNGN+X焊好，再焊纵缝，横向焊缝GNGN+X、GNGN+X+1相距大于等于500mm,应成T字型，不得成十字交叉。h）T字型处理：已焊接的焊缝应先把焊缝压茬去掉，再用热楔焊机焊接此处，此处修补也叫补强，用直径为30cm圆型补丁修补，也可削边后直接用挤压焊机顺缝T字型修补。i）泄漏管施工:将铺在管子上的A膜裁直径比管径大200mm的孔，让管穿过主膜。裁直径是管径4-8倍的圆膜B，卷成同管径一样大小的带喇叭口的圆孔，喇叭口向下套在管子上用卡扣固定，另一端在100--300mm处,用刀裁开,与主膜焊接,B膜再与A膜焊接，真空检测并做好记录。（11）沥青砂绝缘层施工沥青砂摊铺根据现场情况采用人工拌合、人工摊铺，建立小型的沥青拌合站，供应能力在180m3/天。沥青砂垫层沥青砂垫层选用纯净、干燥之中、粗砂（砂中含泥量不得超过5%）。55 沥青砂配合比按施工图要求提前试配并做试验。沥青砂搅拌时，按配合比将砂在炒盘上预热至100℃～150℃度左右，随即将熬制好温度为160℃—180℃沥青逐渐加入，并在热状态下拌合均匀，用自卸车运到基础上，保证沥青砂铺设温度不低于1400。沥青砂人工配合机械铺设、30t振动式压路机碾压密实，为防止分块缝有间隙人工灌筑沥青马蹄脂。沥青砂分两层铺设，每层虚铺厚度按绝缘层厚度一半的1.1～1.2倍控制，并按环形展开分块，沥青砂上下层接缝错开距离不小于500mm，上下层分块间隙错开距离在10mm～20mm之间；沥青砂分层、分块模板按沥青砂铺设坡度、标高加工安装，待沥青砂铺设压实、压平，靠近模板不易压实处用特制铁抹拍实抹平，然后抽出模板。每层沥青砂施工完后，用沥青码蹄脂将分块缝灌筑，以免缝隙处有间隙。沥青砂铺设温度为140℃-170℃，压实完成成后温度不低于600C。为了保证沥青砂表面平整度，严格根据施工图设计要求派专人进行监督验料及搅拌，确保沥青砂质量。沥青砂在运输过程中为了保证使用前温度用保温被覆盖。每层沥青砂施工完毕后，由试验室在监理工程师旁站监督下按规范要求随机取样试验（抽检数量每200m21处，要求压实干容重≥17KN/M3）。沥青砂垫层施工完成，会同储罐安装专业自检；自检项目主要是：基础环梁及沥青砂面层的平整度，环梁用水准仪测量水平，沥青砂面层以罐中心为圆心划圆，根据设计及验收标准进行取点检测平整度及坡度。沥青砂垫层施工完成，会同储罐安装专业自检；自检项目主要是：基础环梁及沥青砂面层的平整度，环梁用水准仪测量水平，沥青砂面层以罐中心为圆心划圆，根据设计及验收标准进行取点检测平整度及坡度。自检完成后报监理工程师验收，及与储罐安装专业交接。4方案4储罐预制、安装、充水试验技术方案4.1十万储罐预制、安装施工方法简述（1）储罐主体板材及浮顶附件采用施工现场集中预制，预制完成后进行喷砂除锈并涂刷底漆，之后运输至安装现场进行组装、焊接。（2）储罐主体采用“正装法”施工，并实施两台罐交叉作业。（3）储罐第一节开孔壁板热处理采用在预制现场用加热炉加热进行热处理。（4）浮顶组焊采用可调式升降临时架台，既可精确的保证临时架台的水平度，也便于大角缝、龟甲缝、浮顶排水管等浮顶附件同时施工。55 （5）导向管、量油管、浮梯采用罐内整体预制方法，以浮顶作为预制平台，进行导向管、量油管及浮梯整体的预制，待罐主体完工后整体吊装。（6）加强圈、抗风圈与壁板的施工，采用壁挂小车进行作业。（7）主体完工后立即安装所有配件及附属工程，验收合格后进行充水试验。（8）在充水试验过程中，进行密封装置的安装。4.2主要施工工艺流程55 主要施工工艺流程及框图施工准备储罐施工板材储运罐壁板及储罐附件预制浮船及附件预制储罐基础验收罐底划线垫板铺设罐底边缘板铺设罐底中幅板铺设焊接底板丁字焊缝PT检测焊接边缘板外侧300mm边缘板外侧300mmRT检测罐底板真空试漏第一节壁板放线浮顶临时架台搭设浮船底板铺设第一节壁板组焊停监点验收第二节壁板组焊第三至其余各节壁板组焊加强圈组焊抗风圈组焊包边角钢、平台组焊大角缝焊接龟甲缝焊接盘梯安装浮顶排水管、量油、导向管等安装储罐充水试验储罐防腐交工验收浮船底板焊接浮船顶板组焊浮舱钢结构组焊真空、煤油试漏浮梯及浮船附件安装55 4.3储罐预制4.3.1材料验收（1）钢材、焊材、附件的出厂合格证，质量证明书，检验报告规格数量清单应齐全，钢板和附件上应有清晰的标识。（2）要仔细核实钢材的质量证明书中钢号、规格、化学成分、力学性能参数指标。（3）钢板外观必须逐张进行检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮及分层。（4）钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应严格按照《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005第二章材料验收进行。4.3.2底板、壁板预制（1）根据施工图纸尺寸及板材到货情况进行底板画线。（2）使用半自动氧乙炔火焰切割机切割板材。（3）用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。161 4.3.3浮顶预制钢板切割（1）浮顶底板、顶板、浮顶隔板、侧板及消防挡板的预制：用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。（2）制作船舱桁架用的角钢用砂轮切割机或氧乙炔火焰切割下料，预制完成且防腐后运至安装现场。（3）浮顶支柱及套管下料，用砂轮切割机下料，套管上部下料后周边应倒锐角。（4）浮顶排水管在罐内组装，各段长度严格按照图纸进行施工，组装后应保证排水管随浮顶升降，转动灵活，无卡涩现象。4.3.4附件预制（1）盘梯、加强圈、抗风圈、包边角钢、大小平台集中预制，在现场进行组装、焊接。（2）导向管、量油管、浮梯采用罐内整体预制方法，以浮顶作为预制平台，进行导向管、量油管浮梯整体预制，罐主体完工后整体吊装。4.4储罐组装4.4.1基础验收由业主组织监理、监督部门、土建及罐体安装单位，依据土建设计文件及《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005，共同进行基础环梁、沥青砂层表面及凹凸度检查验收。4.4.2罐底板安装（1）根据图纸、底板到货规格尺寸和《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005的规定绘制出底板排版图。（2）罐基础验收时确认标注0°、90°、180°、270°四个方向，定位罐基础中心点，画出底板安装线。（3）罐底板垫板安装完成后，在基础表面用钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。161 4.4.3罐壁板安装（1）组装顺序：横缝焊接纵缝组对调垂直度横缝组对纵缝焊接（2）使用履带吊，用吊梁、吊具两点起吊壁板。立缝处用对口器和弧板固定；横缝处用背杠固定。4.4.4浮顶安装（1）浮顶搭设可调式临时支架并调整水平度，以确保浮顶安装质量。（2）浮顶底板铺设，先根据图纸安装线进行定位，定位后进行浮顶底板铺设。（3）浮顶底板安装完毕后，进行浮舱环板、隔板、桁架的安装，先点固焊，然后整体焊接。（4）全部钢结构安装焊接完成后，开始安装浮顶顶板。4.4.5附件安装（1）罐体附件安装①加强圈、抗风圈安装：首先使用挂壁小车在壁板上画出加强圈、抗风圈安装线，由中心向两边安装，整圈全部安装完成后，利用挂壁小车进行焊接。②盘梯安装：使用吊车吊吊篮在罐壁画出盘梯三角架、中间平台的安装线，安装三角架及中间平台，先安装下段盘梯与中间平台连接，上段盘梯穿过抗风圈大开口与中间平台连接，调整踏步水平度，最后进行焊接161 （2）浮顶附件安装①工作主要包括：浮顶支柱、船舱人孔、浮船人孔、紧急排水、浮顶排水管、量油管及导向管、通气阀、呼吸阀、浮顶集水坑等。安装附件时，确保安装位置准确，应避免支柱与中央排水管等罐内构件相碰。②各附件的安装允许偏差均应符合设计及《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005的要求。4.5储罐焊接（1）罐底板为对接焊缝，采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面。先焊中幅板焊缝，再焊走廊板焊缝，后焊接异形板焊缝。埋弧焊填充、盖面CO2气体保护焊打底焊接（2）边缘板外侧300mm采用手工焊焊接成形。（3）罐壁板立缝采用气电立焊焊接，环缝采用埋弧自动焊焊接，严格按焊接工艺指导书选用合适的焊接参数，控制焊道冷却速度，减少焊道冷却收缩产生的热变形。（4）大角缝采用手工焊进行打底焊接，埋弧自动焊机进行填充盖面，先进行外大角缝点焊，然后完成罐内大角缝焊接，最后完成外大角缝剩余层数的焊接。（5）浮顶、附件、预制件及所有开孔等采用手工焊焊接，根据材质选择焊接材料，按图纸要求的焊接形式进行焊接，应达到图纸对焊缝尺寸的要求，保证焊接质量。4.6倒装法本方案适用于内浮顶油罐罐体制安。161 4.6.1内浮顶油罐施工方案内浮顶油罐内浮顶油罐主体安装方式采用倒装法，两台罐进行交叉施工。（1）采用预制场集中预制，用平板车运至安装场地进行组装、焊接。（2）加强圈、盘梯、保温角钢托架、罐壁开孔及附件与壁板连接施工在每圈壁板施工完成后进行。（3）主体完工后安装剩余附件及附属工程，准备进行上水试验。4.6.2施工顺序罐底放线罐底边板组装焊接基础验收中幅板组装焊接壁板放线真空试漏最上节壁板组焊龟甲缝组焊劳动保护、附件安装其它附件安装罐壁封孔及上水准备中间竣工验收上水试验储罐施工人员、设备撤离第二节至底圈壁板及加强圈的组焊网壳及蒙皮板安装浮船安装加强壁板和锥板安装大角缝组焊4.6.3施工技术措施（1）材料验收严格按照GBJ50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》第二章材料验收进行。（2）基础验收罐基础应进行联合检查验收，合格后方可开始施工。161 在混凝土环梁上每间隔10m弧长设一测量点，用水准仪测量各点标高，以检查壁板下面基础表面的平整度，其它检测方法详见标准要求。（3）预制部分①底板中幅板预制画线根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式进行画线。切割用火焰切割机及半自动切割机切割板材。坡口打磨及修补用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm，对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽进行补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评定的要求。②底板边缘板预制AABACDEEEE画线同底板中幅板，罐底边缘板划线后尺寸应符合下表的要求：检查部位允许偏差宽度AC、BD、EF±2长度AB、CD±2对角线之差|AD-BC|≤3AEB边缘板测量线CFD切割将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。其它直线段用直轨道。先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。按照中幅板要求进行坡口打磨及修补。③壁板预制画线：根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式，用与安装单位相同的钢尺，分别画切割线及测量线。壁板划线后尺寸应符合下表的要求：表4-8壁板划线后尺寸要求检查部位板长＜10m板长≥10m宽度AC、BD、EF±1±1.5长度AB、CD±1.5±2对角线之差|AD-BC|≤2≤3161 直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2ABCDEFAEBCFD切割用半自动切割机切割板材。首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。坡口打磨及修补用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽并补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评定的要求。壁板滚弧滚弧用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。用2m长圆弧样板测量。④拱顶预制储罐拱顶预制，在胎具上进行预制。画线：根据技术人员提供的尺寸，分别画出瓜皮板的切割线及测量线。切割：在切割胎具上用半自动氧乙炔切割机切割瓜皮板，其外弧用弧形轨道切割。用角向磨光机去除钢板坡口氧化皮，然后在切割后的钢板上画出筋板位置线。将瓜皮板上的筋板切割好，在胎具上用千斤顶或大锤弯制成型。制作与瓜皮板球形半径相同的胎具，如图所示：161 将切割好的钢板放在胎具上，将筋板组焊其上，先组焊径向筋板，然后组装环向筋板，组焊筋板时应从一头到另一头顺序进行。中心瓜皮顶板的预制方法同上。每块瓜皮板预制好进行编号，然后吊装到停放胎具上。停放胎具与预制胎具的制造方法相同。⑤附件预制油罐附件除在工厂内加工和外购的之外，需现场预制部分的构件要严格按设计图纸要求制作和检查验收。浮顶板材的预制：用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。用角向磨光机去除边缘处氧化皮。船舱钢结构预制：在预制厂进行预制。浮顶支柱预制：浮顶支柱及套管下料，用无齿锯下料，上部开孔用手持式半自动氧乙炔火焰切割机切割。船舱人孔预制：用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。⑥盘梯预制在平台上分段预制，预制长度以安装在每节壁板上长度为易。在内外侧板上画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。⑦其它构件预制在预制场进行预制，严格按照图纸施工。（4）安装部分①底板安装根据图纸和《GBJ50128—2005》的规定绘制出底板排版图。确定油罐安装方位，在罐基础方位上进行标识，使用经纬仪画出中心十字线，然后放出油罐底板外圆周线、边缘板安装线，最后放出中幅板安装线。底板铺设基础表面画出底板安装线后，在基础表面用钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。先铺边缘板、中幅板的垫板，然后铺设边缘板、中幅板，边缘板在铺设时，应从一点开始，向两边同时进行，以减小误差累计。中幅板的铺设顺序：先铺直径线上的廊下板，然后再铺幅板，遵循从中心向四周的原则进行铺设。铺设时，要进行点焊，161 要保证对接间隙符合设计要求。②边缘板与龟甲缝的施工在基础上用2m样板画线画出边板的外圆安装线。用弦长法画边板对接焊缝位置线及垫板安装线。安装垫板。以外侧圆周线和对接焊缝线，确定边缘板的安装位置，由一点开始安装，分别逆、顺时针相反方向铺板。调整焊口间隙及错边量，并用卡具固定牢固，防止热胀冷缩后跑线，边板的调整板下料需要进行点焊。龟甲缝在底板与大角焊缝全部焊完后进行切割组对，尽量在高温时进行，同时沿同一方向组焊。底板焊接时先焊短缝再焊长缝，由中心向四周焊接，焊接时采用倒退间隔焊。③第一节壁板与加强壁板与锥板组合件的安装(即最上面一节壁板安装)考虑到立缝与立缝、立缝与边缘板焊接收缩，将油罐直径适当放大，画出壁板排板图，在底板上标出各板位置。在边缘板上安装脚手架，将脚手架槽钢伸入壁板内，实施临时点固焊，槽钢间距1.5m。在壁板安装位置线内侧槽钢上点焊一圈挡块，间距为1m；在壁板位置线外侧30mm处槽钢上对应位置线内侧挡块点焊一圈挡块，挡块高出脚手架槽钢20mm。在距壁板内侧100mm处，画测量基准圆。用弦长法测量，画立缝组装线。顺序组对第一节壁板的立缝并进行焊接，直到最后一道立缝，此立缝的两张钢板会重叠。用倒链拉紧最后一道立缝，调整好壁板垂直度、椭圆度、及上口水平度后，在长度放大的钢板上划出切割线，用氧乙炔火焰切割进行切割，然后切割出立缝坡口。组对完成后，进行最后一道立缝并焊接。顺序组装以预制好的加强壁板和锥板，并进行焊接。锥板对接缝应充分焊透。双子午线网壳安装（见后表）161 蒙皮板安装，依据排版图用专用吊具将蒙皮板按顺序进行吊装就位，并进行点固焊接直至完成（设置液压顶升装置处的蒙皮板暂时不进行安装），量油管、导向管安装位置应留有异形板，待量油管、导向管安装完成后进行铺设、焊接。量油管、导向管留口处④罐顶劳动保护和附件安装。画出罐顶劳动保护及附件的安装位置线。进行罐顶劳动保护及附件的安装。⑤提升装置安装：胀圈的制作：先将槽钢在滚板机上滚弧，直径与罐内径相同，两两对在一起作成方钢形式，每组胀圈以原材料的长度进行预制，根据位置编号，每节胀圈两头用钢板堵住并做槽形结构，以便固定胀紧用的千斤顶。在胀圈上面每隔2.5m焊接一块顶升支撑板，作为提升壁板的支点。胀圈下部焊接带槽的挡板，用于壁板环缝的组对。液压和电动倒链提升装置的安装液压顶升装置电动倒链中心平衡系统161 电动控制柜电动提升倒链装置壁板安装⑥第二至X节（最下面一节）壁板的安装第一节壁板组焊完成检测合格后，在外面组对第二节壁板。在底板及第一节壁板上标出第二节壁板的组装位置线。用吊车将壁板吊装到第一节壁板外，用角钢支撑。按照组对第一节壁板的方法顺序组对第二节壁板的立缝，进行点固焊，直到最后一道立缝。液压顶升装置提升。液压顶升装置提升高度的测量Ⅰ.闭合电源，启动微动，控制速度使液压顶升装置顶住胀圈。Ⅱ.开始壁板提升，在提升过程中要注意各部位的顶升高度一致，保证受力均匀，如果受力不均匀，应停止顶升，进行调整，每顶升100mm进行一次高度的测量。Ⅲ.在最后阶段应缓慢进行。使用提升装置调整环缝间隙，使用背杠将错口均匀分布于整个环缝上，然后进行点固焊（间距n×50（200）mm）。环缝焊接完成后，将顶（提）升装置回落原位，然后放松胀圈的千斤顶，用倒链将胀圈放下，并将壁板上的卡具痕打磨平整。161 壁板焊接完成后提升顺序安装后几节壁板，做到每道工序合格后再进行下一道工序。⑦罐体附件安装根据图纸确定罐体附件安装位置在开孔位置进行开孔。焊接。⑧大角缝和龟甲缝的组对大角缝组对为了保证罐体的施工质量首先要对壁板的各项指标做一检查即：半径、圆度、垂直度、水平度等。指标达到要求后即可点固大角缝。龟甲缝为搭接形式。组对前要清除其杂物，用砂轮机把小板的氧化铁清干净。组对时分组同时对称进行，最好在天气干燥和温度较高时效果最好。⑨浮顶安装罐顶安装完成即可进行浮顶结构部分的安装，按照图纸的排版图进行铺设、焊接。⑩浮顶附件安装所有安装在浮顶上的附件排列应整齐划一，其中支柱、船舱、人孔、通气阀、呼吸阀等附件应向心安装。⑪加强圈的安装画线加强圈安装从一点向两边安装。整圈安装结束后，再焊接。⑫盘梯安装画三角架安装线，安装、焊接三角架。安装中间平台。安装下段盘梯使之与中间平台连接。以罐壁为基准找正径向尺寸。焊接盘梯与三角架间的焊缝。焊接踏步与盘梯间焊缝。161 4.7网壳施工方案4.7.1施工技术措施（1）确定基准水平面网壳安装网壳面与罐壁内表面的交线为一水平圆，以水平圆的圆心为坐标原点，通过圆心O的XZ平面称为基准水平面。（2）锥板安装椎板组焊之前，应对储罐最上圈罐壁上口进行水平度测量。储罐罐壁上口任意点的半径允差为±25mm。（3）支撑板安装①安装锥板前应安装支撑板，将支撑板安装位置进行等份并进行焊接，支撑板角度应于锥板安装角度保持一致。②将锥形板逐张地吊在内外支持板上，接口处用卡具固定好。③锥板组焊后应用储罐罐壁的样板检查储罐椭圆度，必须保证储罐椭圆度符合规范要求.（4）临时支撑架设为了保证下层网杆的安装和起拱高度，在安装下层网杆之前选择节点临时支撑点。在已确定的节点位置架设临时支撑，找正后进行焊接固定。（5）边节点、及上、下网杆安装①按照给出的各边节点的弧长值，在罐壁上画处各边节点延长线，再用水准仪找出水平基准面，与等分垂线交成十字线，十字中点就是连接件的交点位置，然后分别将连接件进行点焊在位置上，同时检查通过中心的两只连接件是否完全一样。②拼接X方向的第一根长网杆，且按焊接要求焊接完成。③测量第一根长网杆节点支撑杆上网杆各节点合格后，将网杆两端肢端与锥板进行焊接。④然后分别X方向第二根、第三根以Z轴为对称，两侧安装；然后安装Z161 轴方向的第一根长网杆，节点1与X方向的长网杆节点1重合，依次的节点位置必须重合点焊固定，两端点也与边节点连接件点焊固定，分别用同样的方法，以X轴线为对称轴线两边对称安装点焊。⑤上、下网杆校对和调整⑥网杆的安装，严禁强力组装。（6）蒙皮板安装①罐顶蒙皮板采取“人”字形排板，沿着与X轴及Z轴45°角的方向铺设；②先从罐顶开始，与子午线网架成45°铺设蒙皮板；③相邻罐顶蒙皮板钢板之间的搭接宽度不得小于设计值。④蒙皮板焊接后的表面凹凸度，用弦长不小于2米的样板测量，相邻网杆间的最大凹陷量不应超过25mm。⑤双向子午线网壳安装焊接要求按照生产厂家具体要求进行施工。4.7.2储罐上水试验方案（1）充水前储罐应具备的条件①充水试验前油罐壁板、底板、罐顶、铝合金内浮盘及其附件全部焊接安装完（包括设计变更增加工程量），无损检测合格。②无损检测全部完成，并符合规范要求。③罐体几何尺寸检查符合设计及规范要求。④储罐大角焊缝应全部打磨光滑。⑤所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷涂料。⑥储罐充水试验前进行检查，确认所有检验、试验项目完成，并合格后封罐。⑦拱顶罐充水前必须打开透光孔、通气孔。（2）充水试验主要检查项目①罐底的严密性。②罐壁的强度及严密性。③浮顶升降是否平稳及量油管、导向管、密封装置、转动浮梯等附件有无卡涩。④浮顶排水管是否渗漏。⑤浮顶船舱是否渗漏。（3）成立充水试验组织机构161 总负责人协调人运行组观测组检查组保运组（4）充水试验领导小组的职责①运行组组织和协调上水、排水及倒罐用水前的条件检查确认。组织泵的运行操作，满足上水、排水的曲线要求。做好试水期间供、排水管道及泵的维护保养及阀门和盲板的操作。做好与检查组，保运组，观测组及相关单位的的工作协调。②观测组负责在各罐充水前，对各沉降原始观测点基准值的观测并做好记录。负责各罐沉降过程中全部观测数据测量值的准确性控制，做到记录齐全、准确、真实。负责在试水期间对各罐沉降观测中出现异常现象的及时报告工作。负责完成按设计规定和试水方案要求对各罐沉降过程中数据及时整理和报告。负责记录表格的准备工作。③检查组依据设计文件和相应规范对储罐试水期间进行检查，并完成相应的记录及签署。负责对临时上水管线检查，发现问题及时汇报。负责对充水试验过程中泵的运行状况及阀门开启状态进行检查，保证充水试验的顺利进行。负责对充水试验过程中充水量、浮顶上升高度进行测量，并向其它小组通报数据。负责在充水试验前对活动部件进行检查，确保浮顶顺利上浮。负责在充水试验过程中对罐壁板，罐底板，浮顶底板进行检查发现问题及时汇报。161 负责充水试验过程中罐内壁焊缝打磨情况的检查及上报工作，确保打磨质量符合设计图纸要求。负责记录表格的准备工作。④保运组负责组织和协调充水试验期间的机泵、管道、阀门、设备的维护和保养。负责安排充水试验过程中施工人员的调配工作。充水试验过程中如出现问题，负责组织人员进行处理。负责协调业主对上水期间出现的异常情况的报告及处理。（5）单台罐充水试验①根据业主提供的接水点，用临时上水管线与储罐连接，为保证充水试验的顺利进行，在接水点位置接入离心泵（配套电机和启动柜），根据充水试验的具体要求派专人操作水泵。②临时上水管线选用φ219的螺旋钢管，在临时上水主管线上安装闸阀，便于充水过程的控制。③考虑到第一台罐充水试验结束后给第二台罐进行倒水④储罐充水前、充水过程中、充满水稳压阶段、放水后的全过程的各个阶段，需要进行基础沉降观测。沉降观测应包括罐基础施工完后、储罐充水前、充水过程中、充满水稳压阶段、放水后的全过程的各个阶段。每次检查和测量必须作好记录。在观测48小时内每天早晚各测量一次并计算出沉降量。在充水前，分别测其各观测点的标高，并做好记录。⑤充水试验按照设计单台罐充水最高液位进行充水，单台罐充水共分三个阶段：第一阶段向罐内充水到储罐高度的1/3，进行沉降观测。第二阶段向罐内充水到储罐高度的2/3，进行沉降观测。第三阶段向罐内充水到储罐的设计最高液位，进行沉降观测。充水实验时如发生以下问题，应暂停充水：充水过程中，如果发现浮顶、导向机构及密封装置、转动浮梯等有卡涩现象，就要立即停止进水，待处理完后方可继续进行充水；161 充水过程中，如果发现罐底、罐壁和浮顶有渗漏，要立即停止进水，并按标准要求进行处理，检查合格后方可继续进行充水；充水过程中应加强基础沉降观测，如果基础发生不允许的沉降，要立即停止进水，待处理合格后，方可继续进行充水。⑥试水过程检查在充水过程中，观测人员应坚持岗位，不得擅自脱岗，发现有异常情况应立即停止充水，及时向领导小组报告。检查罐底大角缝及底板与基础之间是否有渗漏现象。检查罐壁是否有异常变形及渗漏。浮船升降应平稳，导向机构无卡涩现象，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏。中央排水管的出口应保持开启状态，不得有水从其内流出。浮顶船舱，应组织逐舱检查是否有渗漏，并做好记录。⑦倒罐充水试验选择两罐间最近距离建立倒罐充水管线。倒罐充水管线选用φ219的螺旋钢管,在放水口和进水口安装闸阀。为尽量减少试验用水的损失，在进水口和放水口罐内侧安装向下弯头及接管，接管端面距罐底板150mm，尽量将罐内水导出。具体见下图:闸阀罐壁倒罐充水管线罐壁接管161 在两罐之间安装水泵用于倒水，为保证泵的稳定性，采用槽钢制作框架并扎起泵下垫厚钢板做为泵基础。第一台罐充水试验完成后，待第二台罐达到上水条件，打开倒水阀门，利用压差将第一台罐内水导入第二台罐内，当两罐压差基本相等时，即两台罐液位基本相同，关闭阀门，将泵启动，利用泵将水导入第二台罐内。由于倒罐充水会损失一部分水，在水不够的情况下，从供水管线上进行水量补充，保证每台罐充水试验达到最高操作液位。后续储罐的倒水依此进行。⑧储罐排水最后一台罐充水试验完成后，将水排入业主指定位置。排水时，当压力不足以排入业主指定位置时，用泵将罐内存水抽排。⑨紧急处理措施储罐充水过程中，罐壁板、罐底板及浮顶底板发生渗漏，异常变形，罐体活动及相对活动附件转动不灵活或出现卡涩，基础沉降量超标等情况应停止充水试验，采取紧急处理措施。充水试验过程中，罐壁板发生异常变形、响声应停止上水，上报充水试验领导小组，具体分析，提出处理意见，处理后再进行充水试验工作。充水试验过程中，如壁板发现渗漏，应停水补焊，要求渗漏处比液面高出1000mm，并跟踪检查，确保无渗漏。充水试验过程中，如罐底板发现渗漏，应上报充水试验领导小组，及相关部门，放水后查找漏点，处理后再重新进行充水试验。充水试验过程中，如浮顶底板发现渗漏，应将即时清除进行补焊，并跟踪检查，确保无渗漏。充水试验过程中，如沉降量不均匀，超出设计要求，应停止充水试验，每天定时观测，直至沉降稳定为止。储罐量油管、导向管、转动浮梯，中央排水系统在充水试验过程中应转动灵活，无卡涩现象。试水过程中发现问题应停止充水试验，根据实际情况采取相应的处理措施，确认问题解决后，再进行充水试验，确保试水正常运行。⑩放水及试验后检查充水试验结束后，向业主及监理单位申请放水，经批准后倒向其它罐进行充水试验。161 罐内应清扫干净，对罐底板凹凸变形进行检查，同时对照施工图纸对附件进行检查，排水系统不得泄漏。罐充水试验后，按要求对底圈壁板与罐底边缘板的内外角焊缝进行磁粉或渗透探伤检查。5方案5防腐、保温施工技术方案5.1防腐施工方案5.1.1施工安排本工程所有罐钢板及钢结构均在施工现场的预制厂进行现场预制钢构件的除锈及底漆作业；施工现场仅进行焊缝的除锈及底漆、以及刷过底漆的钢构件的中间漆和面漆施工。5.1.2作业条件作业开始前，物资采办部门须提前做好材料交接工作。工作开始前，必须做好工艺机组与防腐机组的工序交接，工序交接必须有书面的签字齐全的工序交接单。在施工过程中，防腐机组要做好施工内部的工序交接工作，前道工序不合格，下道工序不得施工。为保证防腐工程施工质量，在下列环境下，不得进行室外作业：（1）相对湿度大于80%时。（2）风力超过5级(5m/s)时。（3）油漆施工时，操作温度在5℃～35℃范围之外。5.1.3材料检验根据购货清单检查所供材料质量保证资料以及规格、数量、外形尺寸、外观质量。防腐材料按批、按比例进行抽检，根据综合检查结果决定是否接收。（1）所有防腐、保温材料须经专业技术工程师和材料责任工程师检验合格后方可入库，检验内容包括外观检查和抽样送试验室检验。（2）所有防腐涂料均要有产品质量说明书、合格证、技术监督局质量检测报告；产品要包装完好，包装上注明生产日期和储存有效期。（3）防腐涂料的抽检161 率根据总桶数来确定，其中柔韧性、附着力、耐冲击强度等指标必须符合材料标准要求。5.1.4材料贮存（1）对经检查符合要求的材料，须及时办理入库手续。防腐材料必须室内存放，按品种、规格、型号等分类存放并挂上明显的标识，并做好防雨、防潮、防日晒等措施。（2）涂料为易燃物品，须存放在干燥、通风、阴凉处，严禁雨淋暴晒和接近火源。涂料在储存期内如发现有沉淀搅匀后即可使用，超过储存期的产品不得使用。5.1.5储罐防腐施工（1）储罐防腐要求根据储罐各部位所处环境不同，罐外壁、罐底板外侧、罐顶外侧及罐外附件将采用不同结构的防腐层保护。储罐防腐结构按照设计要求进行。（2）涂料防腐蚀施工①施工程序施工准备→材料检验→表面处理→底漆施工→修补→中间漆施工→面漆施工→交工验收。②钢材表面处理本工程有防腐要求的金属表面的除锈等级应为Sa2.5级；钢结构、现场焊缝不具备喷砂处理条件的区域，可以按SY/T0407《涂装前钢材表面预处理规范》中“动力工具清理”规定采用动力工具除锈。除锈等级须达到St3级。金属表面的除锈处理必须符合设计及油漆性能的要求。当除锈等级为Sa2.5级时，采用喷砂除锈；当除锈等级为St3级时，采用动力工具除锈方式。当采用喷砂除锈时，在预制场地彻底清除钢材表面的氧化皮、锈、腐蚀产物、氧化物、漆、油或其它外界物质。为了使涂层与钢基材之间达到最佳机械粘结，喷砂除锈处理必须保证足够的锚纹深度，锚纹深度应符合SY/T0407-97《涂装前钢材表面预处理规范》中相关规定，采用无机富锌涂层的钢基材锚纹深度应达到60-80μm。当动力工具除锈时，除锈后的钢材表面必须无可见的油脂、污垢；且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。除锈处理前，表面须先进行预处理。任何油渍、污渍、泥土等须先用非可燃性溶剂、水蒸汽或碱性清洗剂或用水进行冲洗。当返锈严重，须用专用工具将表面锈层铲除掉。焊瘤、飞溅及锐角锋利部分亦必须在除锈前清除掉。161 手工机械除锈时，先用小铁锤、铲刀、钢丝刷、砂纸等对金属表面的浮锈、重锈进行初步清理，然后再用电动钢丝刷进行细致除锈，彻底清除金属表面的锈蚀。对局部比较难清除的氧化皮，可用砂轮片进行打磨。高空金属表面处理时，每位施工人员都必须佩带一个工具袋，每当使用完某个工具时可随即装入工具袋，除锈时如有较重的工具时，应将此工具用较细的保险绳系在身上，以免施工中从手中滑落砸到下面的其他人员或物件。底层表面处理完后，金属表面上的灰尘须用干净的压缩空气吹扫，除去浮灰和磨料残渣，然后在没有任何返锈及再污染发生前涂刷一层底漆。正常情况下须在除锈后二小时内涂刷。以免受潮气影响造成二次返锈或灰尘污染。当发现有新锈时，应重新进行表面处理。（3）涂漆①预制场涂漆油漆的施工方法必须符合油漆本身的性能要求以及当时的天气情况。无风或微风天气时，且油漆性能允许喷涂时，优先采用喷涂法施工，如风力过大，或油漆本身不宜进行喷涂施工时，则采用刷涂方式。焊口补漆时，一般采用刷涂方式。在预制场涂漆施工时，为了保证焊接质量，管道及型材的两端头部分以及板材的周边50mm的范围内不予涂刷。在预制厂内只对钢材表面涂刷一道底漆。②现场涂漆现场涂漆包括补漆、中间漆及面漆施工，施工中一般采用喷涂和刷漆方式，当所涂刷表面积较大，且经监理工程师同意后，可适当采用滚涂法进行面漆作业。③涂漆施工的一般要求油漆的配制及使用必须根据油漆制造厂商提供的产品说明书。油漆的配制须根据每天的使用量现用现配。涂料在配制及涂敷前应进行充分搅拌或机械振动，使其混合均匀，并根据生产厂家使用说明书的要求进行熟化后方可使用。配制好的油漆使用时间不得超过8小时。在油漆使用期间，如果油漆粘度过高时，可适当加入一定比例的稀释剂。采用无气喷涂法施工时，喷涂距离表面300-500mm为宜喷枪移动速度应均匀，喷枪与被喷涂面应垂直，两端以45度为限，并应平行移动，尽量避免弧形移动。161 并保持喷嘴与被喷面垂直。油漆采用刷涂时将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的刷在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁，必须少蘸多刷，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛，不得滴漏，不得流挂。当进行多层漆施工时，只在当前道漆层表干后，方可进行下道漆层的施工。油漆实干且固化后方可进行移动或用于安装预制，未固化的防腐层应防止雨水浸淋，涂漆后的金属表面不得随意拖拉磕碰。每层漆施工前，表面均须保持干净及干燥，表面不得有灰尘、油污、潮气等。漆层修补时，必须首先除掉破损部位的漆层，再除掉表面的铁锈，然后再进行涂刷。涂刷时，新涂层必须与原有涂层进行搭接，其搭接距离不得少于50mm。（1）涂料防腐工程质量检查①涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度须符合设计要求。②防腐涂层检验：检查逐台罐进行，每台抽测三点，其中两点以上不合格时即为不合格；如其中一点不合格，再抽测两点，如仍有一点不合格时，则全部为不合格。③涂层厚度用干膜测厚仪测定，其厚度不得小于设计厚度，否则，增加涂装道数直至合格为止。④在防腐涂装施工中须随时检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装表面不允许有脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底及流坠、皱皮，光亮均匀，刷纹一致。5.2保温施工方案储罐罐壁保温采用彩钢波纹压型板＋热固性保温材料＋角钢托架结构。彩钢板厚度为0.7mm。保温材料：热固性保温材料，厚度为60mm。保温的其他主要材料还包括保温托架和支承用角钢、支承用扁钢、另外还包括密封胶、钢带、螺钉、铆钉和垫圈等，其中保温托架需要和罐壁进行焊接，采用双面间断焊，隔50mm焊50mm，立式支承与保温托架之间为采用对接焊。5.2.1储罐保温（1）161 施工工序：焊接保温支持圈→罐壁表面防腐→铺设保温棉→罐壁结合保温施工→保温工程验收。（2）保温施工要求保温支持圈的焊接：保温支撑圈由承重扁钢、承重护圈及支撑圆钢组成，按施工图示位置焊牢于罐壁上，支持圈须沿罐壁整周配布。罐壁及附件表面处理应符合要求，罐壁及附件表面处理应符合要求，应按规定严格进行工序交接。（3）保温板的铺设罐体最低部的第一圈保温支持圈开口及人孔部分和抗风圈及加强圈处的保温板尺寸应根据实际形状下料，要求必须填满；开口、人孔及各种支架与罐壁相连接处的保温板切割尺寸及形状必须与实际形状相符，如果铺设中出现有缝隙，应用小片保温材料填满；保温材料的铺设应沿每条竖向固定筋之间由下向上分区分片铺设，一个带区铺设完毕后，就应立即铺设保护板，保护板铺设完毕后，才可进行另一带区的保温板铺设；保温板施工期间，如果保温板铺设完毕后，不能及时铺设保护板的部分，必须进行防雨、防潮保护。（4）保护板的铺设本保温结构的保护板为彩钢波纹压型板，保护板的铺设应由下向上铺设，上一层的保护板必须搭接在下一层保护板的外面，保护板之间的搭接方式为竖向重叠150mm，周向重叠一个波的宽度。保护板铺设后应与地面垂直，施工过程中用线坠对其垂直度应一边确认一边施工，一般每铺设12块保温板就应检查一次。安装时采用错线压中安装，第1、3、5…彩塑压型钢板垂直或水平的线必须对齐在同一直线上，第2、4、6…板垂直或水平的线也必须对齐在同一直线上。外护板表面平整，不许凸凹不平现象发生，如果有，必须返工。罐体表面固定用的自攻钉间距为300mm左右，误差不超过3mm，必须横、竖成线。搭接重叠起线部分应剪去压在里面起线部分，保证搭接部分没有缝隙。板与板必须平整无间隙。保护板的固定方法按照设计图纸要求进行。罐壁的开口部分及其它固定附件处的波形保护板必须切去，在切去部分处另外加工一块与开口及附件形状相吻合的平面保护板紧贴于被切波形保护板的下面。（5）开口接管及人孔的保温161 作成与各开口接管及人孔盖相似的保护套，然后将保温材料塞入套内，使之与各开口的实际形状相吻合。开口处保护套的切口及接缝处，必须涂敷密封涂料（有机硅树脂）以防雨水浸入。5.2.2保温工程的检查和验收施工前保温材料的防雨、防潮检查。受潮的保温板不允许使用；保温板的紧贴性检查。保温板必须与罐体贴合良好，保温板之间有间隙时必须用小片保温材料填满。保护板垂直性检查：用铅锤沿保护板波形折子进行目测，检验其垂直度；施工过程中对其垂直度应一边确认一边施工，一般每铺设12块保温板就应检查一次。自攻螺钉的连接质量检查：自攻螺钉拧入后，其钉头处的螺纹根部，在外观检查时，如果发现有裂纹等缺陷，必须替换新螺钉。保护板的密封性检查：必须从外观上检查保护板的各个切割部分是否密封良好。保温层的施工主要采用镀锌铁丝、钢带进行捆扎。捆扎间距：硬质保温材料不应大于400mm,半硬质保温材料不应大于300mm,软质保温材料不应大于200mm。每块保温材料至少要捆扎两道。捆扎后的镀锌铁丝铰接头要嵌入缝内。当保温内部需安装铁丝网时,应待铁丝网安装完毕再进行保温。保温分多层进行时，应逐层进行捆扎，并对内表面进行找平和严密处理。5.2.3保温施工注意事项保温材料安装时不得破坏被保温设备的零部件。保温的拼缝宽度不得大于5mm，拼缝规则，错缝整齐；表面平整。保温完的厚度不得小于设计厚度5％或大于设计厚度的8％。支撑件的安装牢固无松动，间距和宽度符合要求。铁丝捆扎牢固，无松脱，铁丝头嵌入保温层中，捆扎间距符合要求。外保护层无翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑，其表面不平整度不得大于4mm。外保护层的环向接缝应与管道(设备)的轴线保持垂直，纵向接缝应与管道(设备)的轴线保持平行。保护层的接缝方向，应顺水流方向，并与管道(设备)的坡度一致。外保护层施工完毕，不得在上面踩、踏，要做好防护。161 5.2.4保温施工检验（1）防腐保温责任工程师初验合格后，会同质检员会验，必要时会同EPC、监理工程师进行最终检验。（2）检查项目保护层材料是否正确。保护层完成外表平顺美观，固定方式是否合宜。6方案6无损检测施工技术方案6.1适用范围本工艺适用于储罐本体对接焊缝和工艺管道环焊缝的RT检测。储罐本体焊缝和卷制接管纵缝的RT检测均采用单壁单影的透照方式。罐底边缘板焊缝采用支架对焦的方式，X射线机使用支架立于边缘板焊缝上方，胶片贴于边缘板焊缝下方。罐壁焊缝采用滑车对焦的方式，X射线机固定在滑车的罐外部分，胶片贴于相应罐壁焊缝的内壁。输油管道的RT检测在结构条件允许的情况下优先采用周向曝光的透照方法，其次采用双壁单影的透照方式。RT检测方法和质量评定执行JB4730-2005标准，透照质量采用AB级。6.2检验程序(1)射线检测应在焊接工序完成，接到检测委托后，立即组织检测，并在检测指令下达后18小时内，向监理单位或业主反馈检测结果。(2)检测人员在接到委托（或指令）后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及壁厚、焊口编号进行充分的明确，选择透照方式并依据检测工艺卡的要求进行检测作业。(3)在对焊缝进行射线检测作业前应检查焊缝外观质量并做好记录，表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺欠或与之相混淆，外观质量不合格可拒绝检测，外观质量不好或不合格的焊口应急时报告监理单位。(4)现场操作人员应按照工艺卡的要求进行检测作业，并做好现场操作记录。(5)由评片员控制透照参数及暗室处理条件。(6)每张底片必须有初评、复评两级评定，对底片评定质量，检测技术负责人进行抽查审核。对不合格底片作好记录并应通知复拍。(7)161 对需要返修的焊缝经责任人审核后由评片人员填写返修通知单，及时送交监理方安排返修，接到监理的复探委托（或指令）后，按照返修工艺卡的要求进行复探检测作业。(8)检测报告由底片评定人员填写由电脑打印输出，经评片员签字后送审核人员审核后送交监理方。(9)检测操作流程图消耗材料安全部署曝光参数选择射线保护评片环境有关技术参数对缺陷评级监理公司业主申请委托监理审批、指令检测前准备工作胶片、焊口编号象质计、增感屏计算曝光时间按RT程序进行拍片暗室处理取片、装片自动洗片评片标准选择审核记录整理报告存档产品名称、有关参数合格与否工作后处理检测操作流程图6.3检测人员要求(1)从事射线检测人员必须持有国家质检总局颁发的特种设备检验检测人员资格证书：I级证书人员在Ⅱ级及其以上人员指导下从事现场检测作业；Ⅱ级证书人员具有评片和审核底片和报告的权利，并有责任指导I级人员；161 (2)评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0并要求距400mm能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。(3)射线人员应严格坚持质量标准，保证工程质量，实事求是，认真负责，忠于职守。(4)焊缝表面准备焊缝及其边缘30mm范围内的表面质量（包括余高高度）应经外观检验合格后，方可进行检测，对有可能掩盖缺陷或缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤较深的焊道沟槽（多道焊时），高度突出的焊波、飞溅、熔渣、严重的机械损伤及其它外来杂物，应加以消除和修磨。如检测过程中，检测人员发现焊缝外观不合格，应及时通知现场监理并经施工单位处理后才进行拍片工序。(5)检测设备储罐本体焊缝的射线检测以250Kv型便携式X射线机进行单壁单影透照。(6)检测器材和材料①射线胶片X射线检测选用优质进口的比利时AGFA公司生产的AGFAC7型胶片（相当于GB3323-87J2型），可裁剪成为80mm×360mm和80mm×300mm的规格。该胶片在西气东输、陕京复线、西部管道等多项大工程中使用，底片清晰度好、灵敏度高，质量远远由于同类国产胶片，得到了多方的认可。②观片灯观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定，观片灯最大亮度应能观看黑度为4.0的底片并可调。在本工程中我们选用DL-2000+型观片灯，为国内亮度最高，性能最好的观片灯。其亮度最大可大于100000Lx。③黑度计检测过程中应定期使用黑度计测量底片黑度，使底片黑度控制在标准规定范围内。黑度计可测的最大黑度应不小于4.0，测量值的误差应不超过±0.05。使用标准试片定期校验黑度计，使用期间至少每1年校验一次。④增感屏采用金属铅铂增感屏。金属增感屏的选用见表4-2。增感屏表面应无污染，无折痕，平滑，清洁。胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。表6-1增感屏选用161 射线种类增感屏材料前屏厚度(mm)后屏厚度（mm）≤400KVX射线铅铂0.050.05⑥象质计选用采用线型象质计，其型号和规格应符合JB/T7902-1999的规定。按照透照厚度TA选择表7-6-2规定的象质指数，按表7-6-3确定象质计型号。表6-2象质指数的确定透照厚度TA(mm)要求达到的象素指数Z线直径(mm)透照厚度TA(mm)要求达到的象素指数Z线直径(mm)≤6150.125＞16~20110.32＞6~8140.16＞20~25100.40＞8~12130.20＞25~3290.50＞12~16120.25＞32~5080.63表6-3象质计型号选用象质计型号10/166/12透照厚度TA(mm)≤20＞20~80注：透照厚度TA应按表6-4计算表6-4透照厚度母材厚度焊缝余高透照厚度TA(mm)单层透照双层透照(含双壁单影)T无T2TT单面T+e2T+eT双面T+2e2T+2e注：焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。（7）射线源和能量的选择使用定向X射线机进行焊缝透照时，可根据曝光曲线确定透照电压和透照时间，但透照时间一般不少于3min，透照电压不得超过图4-2的规定。161 透照厚度和允许使用的最高管电压（8）检测时机射线检测应在焊接完成后接到监理转发的检测委托后进行，有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成后24小时后进行无损检测。(9)透照方式①储罐罐体的焊缝射线透照均采用单壁单影的透照方式。罐底边缘板焊缝采用支架对焦的方式，X射线机使用支架立于边缘板焊缝上方，胶片贴于边缘板焊缝下方。罐壁环缝采用滑车对焦的方式，X射线机固定在罐内滑车上，胶片贴于罐壁焊缝外壁相应处。罐壁纵缝采用倒链对焦的方式，胶片贴于罐壁焊缝内壁相应处。图4-3为透照方式示意图。TθL3PLeffL1L2X射线单壁单影拍片示意图罐底边缘板采用80×360mm胶片，有效长度为300mm；其它罐本体焊缝采用80×300mm规格的胶片②工艺管道的射线检测，采用定向X射线机进行双壁单影透照，小径管采用双壁双影透照工艺。l双壁单影透照161 在无法采用中心透照法时，选择双壁单影法透照检测。透照示意图如图。FD0P（双壁单影法透照）胶片θηABα双壁单影法透照时应考虑裂纹检出角和几何不清晰度的要求，取K值≤1.1，根据壁厚、管径和焦距计算一次有效透照长度和透照次数，胶片规格采用80×300mm、80×360mm两种。透照次数及胶片规格的选择按照表格确定。保证胶片每端的搭接长度不小于20mm。搭接标记可用标记带上的数字号或搭接标记标识。表6-5不同管径透照次数及胶片规格管径透照次数胶片长度有效透照长度备注φ9146300240φ7115300223φ6105300383φ5085360319φ4265360268φ3775300237φ2735300171161 φ2195300138φ114530072l双壁双影透照φ≤89mm以下小口径管采用双壁双影法透照，每个焊口应至少在互为90º方向上透照2次，采用Ⅰ型专用象质计，放在射源侧管子表面上。椭圆开口宽度控制在3-10mm范围内，水平位移法拍片时偏心距L按下公式计算：L。=（b+g）SLoSL1TFDoL2胶片qb（双壁双影法透照示意图）161 Lo--偏心距b--焊缝宽度q--椭圆开口宽度(椭圆影像短轴方向间距)焊口编号工程编号管道编号返修编号中心标记F象质计日期厚度双壁双影法底片上标记摆放（10）底片标记①透照时采用贴片软框和铅字按照下列布局对每张底片进行标记。底片上的标记应与实际焊缝透照部位保持一致。储罐罐壁检测的底片标记按照图4-7所示，输油管道检测的底片标记按照图4-8所示，小径管检测的底片编号按照图4-6所示。现场探伤时用白色记号笔划出被检部位的位置，并注明焊缝部位、底片编号。工程编号罐组编号罐号焊缝编号底片编号扩探标记返修标记搭接标记像质计壁厚中心标记日期搭接标记罐壁检测底片标记图工程编号管道编号焊缝编号底片编号返修标记161 搭接标记像质计壁厚中心标记日期搭接标记工艺管道检测底片标记图②返修透照部位应有返修标记R1、R2（1、2代表返修次数）；扩探底片标记用K1、K2表示（1、2表示扩探次数）。管道固定口应加“G”标记。焊缝返修后复拍或质量不符合规定而重拍的片子，应在原拍片位置进行拍摄，定位标记的位置要求与原片一致，不得随意变动。应用记号笔在工件表面标出射线检测的定位标记，并应画出探伤布片图。（11）象质计的放置象质计应放在射线源一侧的焊缝表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。（12）贴片①用条形磁铁依次将贴片软框、胶片贴在被透照焊缝的与射线源相反的一侧，尽量保证整个胶片与被检焊缝紧贴,但不得使胶片因受折而损坏。②应使胶片暗袋的中心对准射线源束中心，以保证胶片曝光量均匀。③为监测背散射，可在暗袋背后贴附“B”字的铅标记，该标记影像不得叠加在焊缝影像上，并离焊缝边缘5mm以上。（13）散射线防护透照罐底边缘板焊缝时，由于距离地面太近会产生背散射，必须采用1~2mm厚的铅皮或多层增感屏等进行背部屏蔽，减少背散射的影响。（14）曝光量选择使用X射线机透照焊缝时，应根据壁厚从每台射线机的曝光曲线中初步确定曝光时间，再进行现场试拍，最终确定每种壁厚的合适的曝光时间。（15）曝光操作①在曝光前应将射线机各种电缆线连接好，并检查接地情况，确保接地良好，才可通电。②曝光前应根据X射线机使用说明进行训机，达到工作电压后才能进行曝光作业。③拍片操作应严格按照工艺卡的规定进行，并做好现场操作记录。161 （16）安全、防护①射线检测操作人员上岗前必须进行专门的上岗培训，由项目部HSE专职人员负责安全知识教育，并制定相关紧急事故应急措施。②操作人员使用射线机时应佩带个人剂量仪、有声报警器、警示标识等。确保人身安全。③高空作业时要使用安全带、安全索等安全用品，并牢固捆绑。④在现场进行射线检测是应设置警戒绳，警戒绳上应有明显警示标志，夜间应设红灯。防止误照事故发生。实际安全距离以50M为宜（理论距离为28M），现场必须有专人负责警戒，并配有便携式高音喇叭。⑤为防止辐射，操作人员在进行拍片时尽量避免射线对身体的直射，可利用辐射空白区等进行适当的防护。⑥射线机操作人员在工程前后及工程施工期间定期进行体检，在检测施工期间一旦出现不适反应或怀疑遭受大剂量射线照射时应及时停止射线检测作业并及时进行检查。（17）暗室处理①本工程采用自动洗片机处理，在开工前进行试验，确定各种曝光条件下洗片机的最佳洗片参数，并写入检测工艺卡中，暗室处理必须按照工艺卡规定的暗室处理参数进行处理。②配制显影液和定影液。根据使用说明书中的详细规定，配制时控制好温度的高低、水和药液的比例，定影液和显影液不能相互混入。③药液配置好后，开机、设置好显影温度，无负载运转20min左右，使显影液和定影液充分溶解，温度升到设定值。④观察暗室环境是否达到洗片条件，安全灯位置是否合适。将胶片放置整齐，关闭暗室，进入洗片状态。⑤洗片时要统筹安排时间，拆装胶片时防止划伤；控制胶片在进入洗片机时的间距，观察洗片机运行的情况，勿产生绞片和粘片等情况。⑥时刻保持水循环状态。⑦严禁使用过期的显、定影液或不匹配的显、定影药液。自动洗片机应处于正常运转状态，按使用说明书要求进行操作。⑧应等显影液温度恒定后再进行洗片操作161 ，以避免由于温度不一致而造成的底片黑度不均匀。⑨严格按胶片和药液的使用要求进行洗片，严禁通过提高显影温度的方法来增加底片黑度，在发现显影液老化时应及时更换。⑩当发现底片有未定透倾向时应及时更换定影液并对未定透的底片重新定影。⑪做好暗室操作记录。(18)底片质量①黑度标准要求的底片黑度范围为2.0≤D≤4.0，根据工程经验，底片黑度在2.0~3.5范围最有利于准确评定，为了保证底片的评定，尽量将底片黑度控制在2.0≤D≤3.5范围内。②底片的象质计灵敏度底片的象质指数应满足本工艺对透照厚度和象质指数的要求。③影像识别要求定位标记和识别标记应整齐、清晰、易于辨认且与实物上的标记吻合。底片上的象质计影像位置正确，且不掩盖被检焊缝形象，在底片焊缝区域上可识别的相应的象质指数连续长度不小于10mm。④不允许的影像底片有效评定区域不应有因胶片处理不当引起的伪缺陷或其它妨碍底片评定的伪缺陷（如水迹、划伤、指纹、脏物、皱折等）。(19)底片评定①焊缝质量按照JB4730-2005《压力容器无损检测》标准进行评定。②底片评定应在较暗的环境下进行，并须遮盖来自观片灯的多余光线。③评定焊接质量前应先评定底片质量，凡不符合合格底片标准要求的底片均作废片处理，并及时通知复照。④填写评定结果时，对缺陷应予定性、定位、定量。⑤为了保证评片的准确性，建立初评和复评制度。评定和复评人员必须是RTⅡ级及其以上级别人员，复评人员检查初评人员评定结果的正确性，发现问题予以纠正。⑥评片人员及复评人员应在评定记录上签注姓名、资格、日期。⑦底片评定中，发现无法确定疑难缺欠时，应根据焊接工艺采用其它161 检测方法辅助确定。⑧底片评定后对不合格焊缝底片应及时开出返修通知单，返修通知单应注明返修部位、缺陷性质、缺陷尺寸等信息。(20)检测记录①现场检测记录：包括被检对象名称、规格、检测部位、检测方法、检测比例、检测标准、焊缝编号、拍片张数、布片图、拍片日期等内容。②底片评定记录：包括底片编号、黑度、像质指数、缺陷记录（定性、定量、定位）、评片结果（合格、不合格）、评片日期、评片人资格、签名，复评人资格及签名、复评日期等内容。③检测报告：依据底片评定纪录按照业主或监理提供的表格填发检测报告，报告均以计算机制作打印输出，由底片评定人员签发，复评人员审核。④检测工艺卡是指导检测作业的依据，应作为检测记录的一部分存入档案中。(21)胶片、底片保存①胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体。②装片或取片时，胶片与增感屏应避免磨擦，否则会引起擦伤，形成伪缺陷。③胶片应保存在低温环境中，通常以10~15℃最好，室内相对湿度保持在55~65%为最佳。④胶片应远离热源和辐射，在暗室红灯操作距离不宜过近，暴露时间不宜过长。⑤胶片应竖放，避免受压感光。产品检验完成后的记录、报告等资料应按规定进行整理后交付检测委托方。检测项目应将一份完整的检测资料交检测公司档案室存档。6.4板材UT检测工艺规程(1)检测方法的选择对储罐用板材的超声波检测采用纵波直探头和双晶直探头探伤。(2)UT检测工艺流程图申请委托监理审批、指令检测前准备工作现场探伤缺陷评定和记录标准选择记录整理报告存档消耗材料现场记录工具仪器探头选择仪器调试报送监理发送焊接单位161 (3)检测仪器选用模拟或数字超声波检测仪，仪器的工作频率在1~5MHz，可调增益不小于80Db，其精度为任意相邻12dB误差为±1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。(4)探头采用纵波直探头。板厚6~20mm的采用双晶探头，一般选用公称频率为5MHz、晶片面积不小于150mm2。板厚大于20mm（不含20）时选用单晶直探头，公称频率为2.5MHz，晶片直径为14~25mm。(5)标准试块①用双晶直探头检测壁厚小于等于20mm的钢板时，采用标准阶梯试块。②用单晶直探头检测板厚大于20mm的钢板时，选用标准平底孔试块，试块厚度应与被检钢板厚度相近。试块的选用按照表10的内容确定。表6-6平底孔试块参考试块编号被检钢板厚度检测面到平底孔的距离试块厚度1＞20~4015≥20161 2＞40~6030≥403＞60~10050≥654＞100~16090≥1105＞160~200140≥1706＞200~250190≥220(6)检测灵敏度调节①板厚小于或等于20mm时，用阶梯试块与被检工件等候部位调节。将试块第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。②板厚大于20mm时，将相应的试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为检测灵敏度。(7)检测面选择。可选钢板的任一轧制平面进行检测。(8)扫查方式探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查。边缘板两侧100mm范围内100%扫查，对要检测的罐壁板材，要对整张板进行100%扫查。(9)缺陷记录原则在检测过程中，发现下列三种情况之一者即作为缺陷：①缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50%,即F1≥50%者；②当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次发射（F1）波波高与底面第一次反射波波高之比大于或等于50%，即B1＜50%，而。F1/B1≥50%；③当底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B1＜50%者。(10)缺陷的边界或指示长度的测定方法①检出缺陷后，应在它的周围继续检测，以确定缺陷的延伸。②用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的声波分割面相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。③161 用单晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使缺陷第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。④确定③条缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。(11)缺陷的评定方法及评级。缺陷的评定及评级执行JB4730-94标准，Ⅱ级合格。(12)缺陷记录发现缺陷后，应在检测记录上将将缺陷记录下来，记录内容至少应包括缺陷类型、缺陷面积、缺陷位置、缺陷深度等。记录内容作为评级和签发报告的依据。(13)检验报告：检验报告应包括：委托单位、报告编号、工程名称、工件名称、编号、材质、热处理状态、检测表面的粗糙度、探伤仪、探头、试块和检测灵敏度，超声检测区域应在示图上予以标明，在报告中注明缺陷的类型、尺寸、位置和分布，检测结果、缺陷等级评定。检测标准名称以及检测人员和责任人员签字及技术资格，检验日期等。(14)资料管理检测资料包括无损检测工艺卡、无损检测记录、无损检测报告等资料，应存入无损检测档案。检测报告至少一式三份，一份报送监理单位，一份交给委托单位，一份交项目部作为竣工资料的一部分存档。6.5焊缝UT检测工艺规程按照设计规定对部分储罐本体焊缝及部分原油管道环焊缝进行超声波。焊缝的超声波检测方法及评级按照JB4730-94《压力容器无损检测》标准进行。本检测方法适用于母材厚度为8-300mm的储罐本体焊缝及外径大于159mm母材厚度大于8mm的输油管道环焊缝的检测。6.5.1人员要求（1）超声波探伤人员应取得国家有关部门颁发的资格证书，并从事与考核项目相对应的检验工作。只有Ⅱ级及Ⅱ级以上级别的人员才具备现场探伤的资格，Ⅰ级人员只能做辅助探伤工作。（2）超声波探伤人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。161 （3）检测前探伤人员应了解被检测焊缝的材质、厚度、曲率、组对情况、坡口形式、焊接方法、焊缝余高、焊缝宽度等情况。6.5.2检测操作流程申请委托监理审批、指令检测前准备工作现场探伤缺陷评定和记录标准选择记录整理报告存档消耗材料现场记录工具仪器探头选择仪器调试报送监理发送焊接单位6.5.3仪器的选用选用数字超声波仪，仪器的工作频率在1~5MHz，可调增益不小于80Db，其精度为任意相邻12dB误差为±1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。6.5.4探头选用（1）壁板厚度在25mm（含25）以下的焊缝选用5MHz、K2~K3的横波斜探头，厚度在25mm以上的焊缝选用2.5MHz、K2~K1.5的横波斜探头。（2）探头主声束垂直方向的偏离不应有明显双峰，水平方向偏离角不应大于2°。6.5.5耦合剂161 选用浓度较高的洗涤剂作为焊缝探伤的耦合剂，在试块上调节仪器和检验产品应采用相同的耦合剂。6.5.6试块罐本体焊缝采用CSK-ⅠA和CSK-ⅢA标准试块。检测输油管道环焊缝采用曲面试块，试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9~1.5倍。6.5.7仪器定位调节检测母材厚度在25mm以下的焊缝调节仪器时采用水平1:1定位法。检测母材厚度在25mm以上的焊缝，调节仪器时采用深度1:1定位法。6.5.8距离一波幅曲线绘制（1）提前在仪器的定量选项上设定评定线、定量线、判废线的灵敏度值，将基准波高设为80%，采用四点法在CSK-ⅢA试块或（曲面试块）上依次测四个点的波高，仪器自动记录并生成距离波幅曲线。（2）每次调试仪器后，应做好调试记录，记录应包括调试人、调试时间、表面补偿dB值、四点的实测dB值，所用试块型号、探头K值、前沿等内容。6.5.9探测面选择（1）罐本体焊缝的探伤一般选用在单面双侧的扫查方式。对罐底边缘板焊缝由于条件限制只能选用上表面进行双侧扫查，对罐壁焊缝在罐内壁进行单面双侧探伤，如果由于判断缺陷等需要也可在内外壁进行两面四侧进行探伤。管道环焊缝的选择单面双侧探伤扫查。（2）探头移动区要大于1.25P，P=2TK（T为板厚、K为探头K值）。探头移动区探头移动区应清除焊缝区域、铁屑、油污及其影响检测的其它污物。探测表面应平整光滑，表面粗糙度不应超过6.3μm。焊缝被检验区域宽度是焊缝本身再加上焊缝两侧各10mm一段区域。6.5.10扫查方式采用一、二次波探伤，采用锯齿型扫查方式，为检测焊缝及热影响区的横向缺陷应采用平行、斜平行扫查。为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号和伪信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头扫查方式。1.一次波2.二次波12161 超声波扫查探伤示意图6.5.11探伤扫查探伤时，要求探头与工件表面耦合良好，探头在焊缝两侧作锯齿形扫查，探头移动速度不得超过150mm/s，相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度的10%重叠。6.5.12缺陷的评定根据JB4730-94标准进行缺陷的等级评定，合格级别按照设计要求确定。6.5.13缺陷记录发现缺陷后，应在检测记录上将缺陷记录下来，记录内容至少应包括缺陷水平位置、深度、回波高度、缺陷长度等，作为评级和发送报告的依据。6.5.14检验报告检验报告应包括：委托单位、报告编号、工程名称、工件名称、编号、材质、热处理状态、检测表面的粗糙度、探伤仪、探头、试块和检测灵敏度，超声检测区域应在草图上予以标明，如因有几何形状限制而检测不到的部位，也应加以说明，在报告中注明缺陷的类型、尺寸、位置和分布，检测结果、缺陷等级评定。检测标准名称以及检测人员和责任人员签字及技术资格，检验日期等。6.5.15资料管理各种原始记录编号完整、填写正确齐全。检测报告至少一式三份，一份交给委托单位，一份交监理单位，一份存放在项目部作为竣工资料的一部分在工程完工后交给业主。6.6PT检测工艺规程6.6.1对检测人员要求（1）渗透检测人员必须经专业技术培训，并获得国家或省质量技术监督局颁发的相应级别的资格证书。II级及其以上级别人员才可独立进行现场渗透检测作业，I级人员只能进行辅助检测作业。（2）渗透检测人员校正视力不低于1.0，并每年检查一次，不得有色盲、色弱。6.6.2渗透方法的选用本工程的渗透检测采用“溶剂去除型着色渗透剂”的检测方法。6.6.3检测时机161 对于要求进行PT检测的焊缝，在根焊完成和表面焊完成后各进行一次。坡口检测应在坡口制作完毕后进行。在接到监理转发的检测委托后即可开始PT检测工作。6.6.4渗透检测剂（1）溶剂去除型着色渗透剂检测方法所使用的渗透检测剂一般包括渗透剂、清洗剂、和显像剂三种，一般为罐装，采用喷灌喷洒的方法。（2）检测前对渗透剂应作外观检查，着色剂应具有鲜艳的色泽，清洗性好，润湿性能好，粘度适中，应在4~10厘泊，发现明显的混浊或沉淀物、变色以及难以清洗等应予报废。（3）渗透剂配套使用，不同型号渗透剂不得混用。6.6.5对比试块选用（1）铝合金淬火裂纹试块（A型试块）75mm×50mm×8mm主要用于两种渗透检测剂，在互不污染情况下，灵敏度对比试验，也可以用于一种渗透剂在不同的工序下进行灵敏度对比试验。不能用于高灵敏度检测剂性能鉴别。（2）不锈钢镀铬辐射裂纹试块又称B型试块130mm×25mm×4mm(1Cr18Ni9Ti)，主要用于校验操作方法和工艺系统灵敏度。试块每次使用后要彻底清洗干净。清洗时先用丙酮仔细擦洗后，再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（1:1）的密闭容器中保存。6.6.6渗透检测操作工艺后处理观察记录显像清洗渗透预处理（1）预处理用清洗剂清洗处理，不允许采用喷砂、喷丸等可能堵塞缺陷开口的方法处理。对被检工件表面进行局部检测时，预处理工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm（焊缝两侧25mm）。准备工作后，必须使被检物表面预清洗过程中残留的溶剂清洗剂和水份等应充分干燥。（2）渗透采用喷罐式渗透液喷涂，喷涂时喷嘴靠近检测表面约100mm，喷涂要均匀，并在整个渗透过程中保持被检测面的润湿状态。温度在15~50℃范围内，渗透时间不少于10分钟；7~15℃范围内时，渗透时间不少于15分钟；3~7℃161 范围内，渗透时间不少于20分钟；0~3℃时渗透时间不少于25分钟。在其它温度范围进行检测时要经过灵敏度试验确定渗透时间。（3）清洗处理溶剂去除型渗透剂用清洗剂去除。先用干净不脱毛的布沿一个方向擦除大部分受检表面渗透剂，然后再用干净的不脱毛的布蘸有少量清洗剂擦除，不得往复擦试，直到表面多余的渗透剂全部擦拭干净。防止过清洗，不得用清洗剂对着检测面直接喷洒清洗。（4）干燥处理采用清洗剂去除后，应自然干燥，干燥时间一般为5-10分钟。(5)显像处理喷洒显像剂时，喷嘴距被检面为300mm~400mm为宜。喷洒方向与被检面夹角30º~40º，喷洒前，将喷罐用力上下摇摆，使显像剂充分搅拌。显像剂涂层应均匀，厚度约为0.05~0.07mm内（刚好复盖检测金属原色为宜）不准在一个部位反复涂敷。(6)观察①观察显示迹痕应在显像剂施加后7~30min内进行,如果显示迹痕的大小不发生变化，可以超过上述时间。②被检物表面可见光强度不小于1000Lx，可采用5~10倍放大镜配合观察。③当出现显示迹痕时，必须确定此迹痕是真缺陷还是假缺陷的显示。无法确定时，则应进行复检或用其它方法进行验证。复验时必须对被检面进行彻底清洗，以去处前次检测时所留下的痕迹。必要时用有机溶剂进行浸泡。当确认清洗干净后按照原来的渗透探伤工艺进行复验探伤。复验应经过PTⅡ或PTⅢ级人员审核。（7）检测记录做好原始记录，明确是线性缺陷还是圆形缺陷，记录缺陷显示尺寸、数量、部位，必要时采用图示并对缺陷进行编号。可采用数码相机拍照或草图法将缺陷显示记录下来，缺陷显示迹痕可打印在报告上，并输入电脑中作为资料保存。检测现场为便于返修，对超标缺陷显示在工件表面用白色油质记号笔明确标注。（8）复验在检测过程中或检测结束后，发现下列情况必须重新彻底清洗干净按照本工艺的要求进行重复试验。161 ①检测结束时，用对比试块验证灵敏度，发现灵敏度不符合要求；②难以确定迹痕是真假缺陷时；③供需双方有争议或认为有其它需要时。④经返修后的部位。（9）后处理检测结束后，防止残留的显像剂腐蚀工件表面或影响其使用。应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布洗或纸擦除等方法。（10）缺陷显示迹痕评级缺陷显示迹痕的种类分三种：①线状缺陷显示迹痕：其长宽比≥3mm缺陷迹痕；②圆状缺陷显示迹痕：除了线状显示迹痕之外的缺陷迹痕；③分散状缺陷显示迹痕：在一定区域内存在几个缺陷显示迹痕。缺陷显示迹痕小于0.5mm忽略不计。检验质量分级：按JB4730-94标准进行评定。（11）确定不合格的部位及时通知委托单位及时返修，返修后按原检测条件复验。（12）检测报告及资料归档渗透检测完毕后，在当天向监理单位发出检测报告，检测报告应包括：①受检件名称、规格、类别、受检部位、材质、介质、设计压力、厚度、检测比例、检测标准合格级别、委托单位；②检测方法、试块、检测剂型号、去除方法、灵敏度试块；③检测技术条件、环境温度、渗透时间、显像时间；④检测结论、检测日期、检测人、评定人及资格；检测报告按业主要求格式填写，经过检测公司签发并加盖检测专用章后交监理公司。（13）安全卫生喷罐式检测剂和气雾剂采用乙烷、氟利昂等液态下装入罐内，常温下气化，形成高压，40℃左右可产生0.29~0.49Mpa压力、易燃易爆，注意防火。喷罐用后在底面用钝钉打个孔，统一回收，不要随地乱丢。防止对环境污染。161 7方案7阴保施工技术方案7.1保护管预制安装（1）保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。（2)保护管采用冷弯(用弯管机弯制),其弯曲半径应大于或等于电缆敷设所允许的弯曲半径；（3）采用砂轮锯或电动割刀切断保护管后,管口边缘应倒钝、除毛刺，终端应打喇叭口，以防止划伤电缆及电缆的剪切力作用；（4）直埋电缆地上部分应有电缆保护管，保护管过长时应加设固定支架。电缆支架应小巧轻便且满足设计要求，保护管底部土应夯实，并用砖垫实固定。电缆在引出地面前应有2m左右富余量，以备仪表位置变动、填土下沉或电缆受损切断时使用。保护管沿墙敷设时，采用鞍型卡等固定；（5）保护管采用热镀锌国标管，常用规格为G1/2″至G4″时，本工程钢管DN100以下保护管可在常温下弯曲至设计要求的弯曲半径，每个弯曲角度不应小于900，为方便穿线可在管内设牵引线,保护管直线长度大于30米或连续有三个90º弯时，应增设分线盒便于穿线，穿入电缆线的截面应小于管截面的60%，整个保护管网路应有良好的接地性能，该管网至少有两点接地；（6）保护管应采用螺纹连接，螺纹连接有效啮合在5扣以上，螺纹处宜涂有导电防锈脂。（7）在防爆场合保护管终端应装设防爆隔离密封接头或按照设计文件要求加装密封设备，隔离密封接头内应填充密封胶泥；（8）保护管的弯曲处无凹陷、裂缝和明显弯扁，单根保护管的直角弯不超过2个。7.2.支架的制作与安装（1）制作支架时，应将材料矫正、平直，切口处不应有卷边和毛刺。制作好的支架安装应牢固、平正。（2）安装支架时，应符合下列规定：①在允许焊接的金属结构上和混凝土建筑物的预埋件上，应采用焊接固定。②在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。③在不允许焊接支架的管道上，应采用U型螺栓或卡子固定。161 ④在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定。当设备、管道与支架不是同一材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架。⑤支架不应与高温或低温管道直接接触。⑥支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。7.3电缆沟开挖及电缆敷设（1）电缆沟开挖的深度及宽度须按照设计图纸的规格进行开挖，根据当地的具体情况，确保电缆敷设在冻土层以下；（2）电缆线的敷设应当在周围温度高于零摄氏度时进行,敷设前应将临近地面废料清除,敷设前应做外观及导通检查,并对电缆进行绝缘测试（其阻值不应小于5MΩ），以免造成不必要的返工；（3）电缆的引出和敷设应使电缆摆放平整，不要使其受伤或扭曲；电缆弯曲敷设时，铠装电缆弯曲半径应不小于其外径的10倍；无铠电缆弯曲半径应不小于其外径的6倍；严禁电缆中间有接头,对电缆有可能受伤受损或穿路部分需加电缆保护管，在通往仪表设备的地上部分用金属管加以保护；（4）每根电缆敷设时，在电缆两端做位号标志，电缆敷设完毕后在主控室挂牌标识并且测量电缆芯通断和绝缘电阻；（5）在测量绝缘电阻值时仪表设备及原件不应连接；（6）控制电缆与动力电缆，热力管道，工艺管等交叉、平行敷设时，必须按规范要求进行；（7）电缆与电力供电电缆之间最少应保持500mm的间距；（8）电缆直埋部分按照要求进行铺砂、盖砖和回填，拐弯处留有足够富余量，确保沉降后电缆不受拉力。电缆沟回填前应征得现场监理同意，回填后应埋设统一编号的电缆标志桩。（9）一般地下电缆敷设实际开挖深度按照各站图纸设计进行。①砖砌电缆沟电缆敷设：控制电缆和信号电缆分层敷设，控制电缆敷设在下层，信号电缆敷设在上层，并做好标示，每层电缆需用电缆包扎带，隔固定间距绑扎牢固，美观。②电缆、电缆沟标识161 a）电缆在敷设过程中应进行临时标识；b）电缆敷设完毕并测试合格后，对每根电缆芯线进行校对后，两端做永久性标识---套记号管后再接线，然后在电缆两端进行永久性标识---挂电缆标牌；c）电缆沟的标识按《自动化仪表工程施工及验收规范》（GB50093-2002）标准进行标识；③电缆终端头处理a）切断电缆时必须留够富余长度。b）使用电缆割刀将电缆外皮剥开时要细心，不得划破芯线绝缘层，电缆端口应用聚氯乙烯带作电缆头或套电缆护套，防止水及潮气进入；c）对每根电缆及芯线进行校线，并做永久性标识，经校验无误后按照图纸进行接线，做到横平竖直，美观整齐；d）多股芯线与设备之间采用线鼻子进行压接，或对芯线进行挂锡处理。7.4恒电位仪的安装及电气连接恒电位仪的安装应当包括工作机和备用机的连接，恒电位仪的阴保数据传输接口与仪表自动化RTU端之间的连接，以及阳极电缆、阴极电缆/零位接阴电缆、参比电极电缆和机壳接地电缆与恒电位仪之间的连接等。电缆连接时应确保极性正确，并且确保电气接触导通良好。7.5阳极的敷设方式柔性阳极与站内管道同沟敷设，与管道净距为200mm；当柔性阳极埋设在多根管道中时，阳极位于相邻两管道中间。柔性阳极埋深应低于管底200mm。柔性阳极通过阳极电缆与恒电位仪连接，回填时对回填土过筛，防止块状坚物对柔性阳极的破坏，阳极敷设完毕适量浇水，确保阳极工作环境湿润。同时，施工中注意阳极与阳极之间、阳极与电缆之间的连接和防腐密封，应确保连接点导电良好，密封严密。7.6通电点的安装阴极保护站中，恒电位仪到被保护罐区的连接电缆，即阴极电缆和零位接阴电缆，需要在确定的通电点位置处，与罐区焊接，焊接方式采用铜焊焊接，焊接务必导电良好，不得虚焊，焊接后应对焊接点进行严格的防腐绝缘。161 7.7阴保电缆的敷设阴保电缆与管道焊接采用铜焊方式，焊接务必导电良好，不得虚焊，焊接后应对焊点进行严格防腐绝缘。电缆与电缆之间采用铜管钳接方式，连接处采用热熔胶和电缆热收缩套进行防腐绝缘。阴保电缆敷设时应当严格确保埋设在冻土层以下；在电缆沟的正上方每隔50米以及电缆转角处，设置电缆走向标志桩；当阴极保护电缆需要穿越水沟以及其他电缆时，加适当管径的保护套管，保护管至少各有200mm长于穿越两端。7.8绝缘接头保护器及其测试桩的安装施工中应采用符合技术规格书要求的统一测试桩，测试桩设置在不影响工艺装置布置、方便测试的围墙边，测试电缆与罐区用铜焊连接，并进行焊接防腐及密封。7.9测试与管理投产测试分为站外管线阴保投产测试和站内区域性阴保投产测试。（1）沿线土壤电阻率（2）储罐自然电位7.10绝缘接头的绝缘性能（1）当投产前测试完毕，阴极保护正式投入运行时，待罐区极化稳定后再测试。一般可在通电一周后进行，并进行详细记录。测试如下：①储罐的保护电位②储罐的保护电流③阴极保护站恒电位仪的输出电压和输出电流（2）站内区域性阴保投产调试与测试①投产前测试与调试调试与测试内容如下：a）储罐、埋地管道的自然电位测试b）绝缘接头的绝缘性能测试c）检查阴极保护设备的电气连接，检查设备电气连接是否正确，与设计图纸是否相符d）恒电位仪运行测试，恒电位仪运行、输出、切换是否正常、稳定。161 ②投产测试当投产前调试与测试完毕，恒电位仪正式投入运行时，一般在站内管道完全极化后，进行如下测试，并进行详细记录：a）站内各测试点管道的保护电位b）恒电位仪输出电压、输出电流和给定保护电位c）远传功能的测试保护电位的测量应采用断点测试法。8方案8工艺、泵棚安装施工方案8.1施工方法简述工艺管道安装采用管件集中预制，现场由内而外的施工程序施工。8.2施工流程施工准备工作——材料验收——管件预制——管道防腐——阀门试压——基础验收——管道、设备组装焊接——试压吹扫——联合试运及验收。（1）施工前的准备：认真阅读设计文件，反复熟悉图纸，明确设计意图，了解工程的性质、作用和工艺流程的原理。（2）选定场址，搭设临建，报审施工组织设计，组织施工人员进场。（3）对进入现场的所有施工人员，进行技术培训和技术交底，组织安全培训学习和安全教育。8.3主要流程施工方案8.3.1材料管理（1）材料和设备的采购要求①钢管、管件、设备等必须具有出厂质量合格证，其性能指标应符合现行国家或行业标准的有关规定。②钢管应满足设计要求，无裂纹、无气孔、折叠、重皮等缺陷，无超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。③阀门应有产品合格证：阀体、阀盖、阀外表无气孔、砂眼裂纹等缺陷，零件齐全完好，各部件连接螺栓无松动现象，开关灵活、指示正确。161 ④电动阀门检查，齿轮箱应清洁干净，转动齿轮应无锈蚀和裂纹，啮合应合适，电机应有标牌，不得受潮，润滑油加足，转动机械部分，电气部分应灵活可靠。⑤法兰、垫片、紧固件等应符合设计要求，法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、经向沟槽、砂眼及气孔，对焊法兰的尾部坡口处不应有伤痕。⑥弯头、三通、异径三通、管封头等管件，其尺寸偏差应符合现行国家、设计标准的有关规定，外观不得有伤痕。（2）材料、设备的现场检验①本工程所使用的管材、管配件、阀门等设备材料，运到现场后，必须经过检查验收，产品合格证及有关资料必须齐全。②除资料检查外，应当进行外观、尺寸、标记等进行检查必要时取样试验鉴定。③检验后，做好检验记录，包括验收项目、标准、结果、检验人和检验日期。④复检：对关键性的物资、资料不全的物资要进行复检。（3）物资保管①检验合格后，做好物资储存保管工作，做出标记和登记台帐，做到帐、物对照。还应整理并保存好有关质量证明文件及验收文件。不合格的物资在供应双方协商处理完毕之后，保管员妥善保管，并设置隔离标志。②保管人员按周向采办部报设备材料保管清单。（4）材料、设备的控制①凡采购的材料、设备应在提供时进行验收，检查其证件的情况，质量情况、并且填写检验记录，放入指定地点。②经常检查保管情况，不同材料、设备要单独立帐、单独存放，并写出明显标记。③凡采购的各种材料和设备如出现遗失、损坏或出现不适用，都应及时记录并向采办部报告，损坏的设备在项目部许可情况下进行修复，修复后由采办部验收。④要将现场施工工期计划和工程用设备、材料的现场使用计划提前上报采办部，便于在采购时，不耽误工程施工的需要。（5）物资的发放①物资采购后，应及时向施工机组发放，并送货到现场。②在施工现场要与施工机组做好物资交接工作，双方办理交接手续。③施工中应严格执行限额领料制度。161 8.3.2基础验收（1）工艺管道在铺设前，应对照设计图纸，根据土建提供的技术资料，对管墩逐一进行测量验收，基础各部位尺寸应符合设计要求。（2）基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及漏筋等缺陷。（3）基础上应划出纵横坐标线和标高基准线。预埋板上表面的标高，纵横向中心线及外形尺寸应符合设计要求，预埋钢板表面应光滑平整，不得有毛刺，飞溅及油污。（4）管墩验收过程中，误差小的采取措施进行调整；误差大的要立即告知施工单位及时处理整改。（5）基础验收合格后，现场业主、监理、基础施工机组和工艺安装机组应办理中间交接手续。(6)与各单体连接的进、出管线的位置，标高需要现场核实后方可施工。8.3.3管线敷设（1）地上管线采用低墩敷设，管底距自然地面净距不宜小于设计要求。（2）管子组对在管墩的左、右两侧或直接在管墩上进行，管网基本沿地面敷设，预制好的管段，采用简易倒链，龙门架的方法起吊就位。（3）管子的切割和坡口可用半自动切割机或机械切割的方法切割，切割后应平整，不得有裂纹、毛刺、氧化铁等。（4）管子组合尺寸的允许偏差，每个方向总长度，每段偏差，角度允许偏差，支管与主管横向中心允许偏差应符合规范规定。（5）穿路套管两端伸出路基边500mm左右，并根据设计要求密封严实。（6）部分埋地管线，为了避免管线下沉设置了管墩，管线与管墩之间架设管拖，根据图纸要求分为滑动管拖和固定管拖。（7）螺旋缝焊接钢管对焊时，螺旋焊缝之间应错开100mm以上。（8）检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致，不一致时按要求开内坡口。（9）异径管直径应与其连接管段一致，配管的错边量应符合规范要求。8.3.4阀门试压（1）铺设平台，搭建工棚，指派专人，进行阀门打压，对参与阀门打压人员作技术交底。（2）阀门的检验范围应为：按照设计要求进行。161 （3）根据工艺管道设计压力，强度试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时间不得小于5min，壳体、垫片，填料等不渗漏、不变形、无损坏、无压降为合格。（4）密封试验压力不得小于设计压力1倍，稳压15min，压力表不降为合格。①阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压。②密封试压时还应将阀门关闭，进行阀门单面受压。③手动阀门应在单面受压下开启，检查其手轮的灵活性和填料处的渗漏情况。④电动阀应按规定调好限位开关试压运转后，进行密封试验下单面受压，阀门两面都应进行单面受压。⑤检查电动阀门的转动装置和电动机的密封，滑润部分，使其转动电气部分灵活好用，并调试好限位开关。（5）阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭主入口，并填写“阀门试压记录”。（6）不合格的阀门应及时上报项目部，并做好记录。8.3.5管道焊接（1）管道焊接过程中，严格按照设计要求使用管材、焊材和焊接设备及焊接工艺，具体操作规程按照焊接工艺评定严格执行。（2）凡参加工艺管道施焊的焊工，应具有焊工合格证，必须按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工才可以上岗操作，焊工按取得的相应项目施焊。（3）焊接材料应无破损、变色、受潮、无油污杂物、焊丝无锈蚀、污染现象，且满足焊接工艺规程的要求。（4）焊条使用前应按证明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为350—400℃，恒温时间1—2h，每个焊工应具备恒温干燥筒，温度控制在100—150℃，随身携带，随用随取，当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。（5）在焊接过程中出现焊条药皮脱落，发红或严重偏弧时应立即更换。（6）施焊时严禁在坡口以外的管壁上打火、引弧，焊机地线应有可靠的连接方式，防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。（7）管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好，根焊与热焊宜连续进行，其他层间间隔也不宜过长，每相邻两层焊道起头不能重叠，当日焊口当日完成。161 （8）每遍焊完后应认真清渣，清除某些缺陷后再进行下一道工序。（9）每道焊口完成后，做出代号标识，严禁用有损母材的方法标识。（10）特殊条件下焊接技术措施①环境风速较大时：采用防风棚进行防护。②环境湿度较大时：允许施焊的环境湿度小于规范要求。当环境湿度较大时，应采取必要的加热措施将管口烘干。8.3.6焊缝检验（1）管道对接焊缝应进行100%外观检查，外观检查应符合下列规定：①焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材缺陷。②焊缝错边量符合规范要求；③焊缝宽度应为坡口上口两侧各宽1—2mm；④焊缝应整齐均匀，无裂纹，未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。（2）管道焊接所有环向焊缝应严格按照设计要求进行检测。（3）不能进行超声波或射线探伤的焊缝，按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。（4）针对不合格焊口，返修前，应核对返修通知单与现场编号，准确确定返修点，并作出标记，位置确定后，用角向磨光机对缺陷位置进行彻底清除，并磨出便于焊接的坡口形状，把两侧的污物清除干净。8.3.7阀门安装（1）所安装的阀门应该是试压合格的。（2）安装前应复核图纸，防止型号和压力等级出现错误。（3）对有流向要求的截止阀，止回阀等，应注意介质的流向，满足工艺流程的要求。（4）所有的阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。（5）阀门安装完成后，对其进行工艺配管，最后连头。（6）水平管上的阀门，阀杆及其转动装置应按设计规定安装。（7）特殊性能的阀门（如安全阀）应经专门检验部门进行调校。8.3.8管道试压吹扫试压前的准备和检查——管道系统与特殊设备断开——安装试压装置——充水161 ——强度试压——严密性试验——泄压排水吹扫（1）试压前的准备①编制管线试压吹扫方案报经现场业主、监理审批，按此方案组织实施。②试压前对安装管道进行全面检查，确认已按设计要求施工完所有焊道探伤合格，并经现场业主和监理部门有关资料审查合格后方可进行。③若库区工艺单体装置中存在不同的压力等级，故针对不同压力段分别进行管线试压，试压结束后相互连接的焊口检查合格后可不进行试压。④按照低点上水，高点排空的原则，利用管网系统上的进水孔及放空阀进行上水排空，上满水后关闭各阀。⑤压力表和安全阀必须经有资格的机构校验和标定，合格后方可使用。⑥库区工艺管道试压时用水取自业主提供水源。⑦试压时，库区内所有阀门的开度均应处于全开的位置，如果阀门在安装说明中有特殊要求，试压时阀门的开度应优先执行的安装证明，阀门不能作为管线系统试压的截断阀门使用。⑧试压时安装的临时排空阀门和管线在试压完毕后必须清除。⑨根据设计要求，其管道强度试验压力不得小于设计压力的1.5倍，稳压后无渗漏无压降为合格。当强度试压无泄漏时，可降到严密性试验压力，严密性试验压力不得小于设计压力的1.0倍，稳压后无渗漏无压降为合格。因温度变化或其它因素影响试压的准确性时，应延长稳压时间。⑩试压连接好后，缓慢升压，当升压至强度试验压力的1/3时，停止升压，观察试压系统有无泄漏点，然后继续升压，当达到试验压力的2/3时，停止升压，检查是否有渗漏异常变形，再继续升压，观察仪表变化，检查管道系统有无渗漏，无降压为合格，确认合格后，将泄压阀打开放压，将压力降到工作压力后，再稳压进行严密性试验，无渗漏即可放水。（2）试压吹扫①管道系统试压完毕，打开排水阀排尽管中水，然后将管道系统与空压机连接进行吹扫。②吹扫时在出口处检查，在试口处检查吹的气流中有没有铁锈，尘土，水等脏物为合格，吹扫合格后再继续吹10分钟左右方能停吹。161 ③吹扫完毕后，拆除试压设备及盲板，安装上述被断开的设施。9方案9电气施工方案9.1施工准备9.1.1施工技术准备（1）做好技术准备工作。准备好工程中所需的标准、规范、标准图以及相关的记录表格，及时向业主、监理索要有关工程的管理规定以及相关表格。（2）进行施工图纸会审，并根据施工图纸及验收规范编制详细的施工程序和作业文件，报业主和监理审批。（3）开始施工之前做好技术交底工作，由工程技术部对机组技术人员，机组技术人员对施工班组进行现场施工技术交底。交底内容包括：工程内容及工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。9.1.2施工人员准备确定施工人员需用及来源计划，确保有足够、精干的施工力量投入到本工程中，施工班组尽快调遣到位并开展技术培训和安全知识培训。9.1.3施工机具准备（1）按施工机具需求计划从管道局范围内调遣（或购买）施工机具进场。（2）根据设备/机具的需用量及进场计划，做好设备/机具的保养检修，确保其工作性能和安全性能。并准备好相关资料向业主、监理报验。（3）对设备进行维护和保养，使其处于良好的工作状态。9.1.4施工现场准备（1）根据现场情况布置工具/材料房、施工机械、施工用电。（2）现场临设和各点要备有足够的消防器材。（3）按计划购买施工手段用料，进行施工工卡具的加工制作，制作预制胎具。9.1.5施工材料准备（1）作好施工手段用料的调遣和购买工作，以满足施工过程中的需要。（2）根据现场实际，编排切合实际的设备及材料进场计划，并向业主、监理审批。（3）材料到货后要按不同的型号、材质分类堆放整齐。并挂上明显的分类标记牌。161 9.2电气施工流程图及施工方案9.2.1工序流程图接地系统安装户外刀闸安装高低压开关柜安装变压器安装电缆桥架、支架安装盘柜及其它一次设备安装配电箱、防爆配电箱安装照明系统安装阴极、阳极电缆敷设电缆敷设及实验电机接线、一次、二次接线设备试验及调试变电所、低压配电、工艺区调试.配电系统整体调试电气施工机组人员在土建专业开始施工时配合土建做好过路过墙管的预埋工作，暗装箱柜孔洞的预留,同时做好暗配照明管及其它预埋件的预埋工作。9.2.2工序施工方案（1）变压器安装与调试①施工准备施工前，在熟悉工程设计资料、主变出厂技术文件的前提下编写详细作业指导书，并在得到监理工程师及厂家现场服务人员确认后实施，以确保工程的施工质量和施工安全，有效的进行质量控制。安装前要认真熟悉施工图，制造厂安装使用说明书，并进行技术交底。变压器就位前，对土建基础检查验收，其尺寸及强度满足设计及规程要求。161 对冲击记录仪，应与制造厂家和工程监理一并检查，掌握设备在运输和装卸中是否受冲击情况,并记录其指示值。设备到达现场，检查外包装良好;开箱检查，对附件进行清点计数，通知制造厂前来并与监理工程师共同清点，根据拆卸一览表和装箱单开箱检查其附件规格、型号、数量是否与装箱单相符，是否符合设计要求，如发现残缺应作详细记录，并与监理工程师及制造厂共同协商，拿出处理意见，以便及时补发和处理。②变压器就位及安装用板车和吊车运至配电室门外，吊车将变压器吊起时应平稳，负重钢丝绳系在下节油箱专供起吊整体的吊耳上，并必须经钟罩上节相对应的吊耳导向。吊具符合安全要求。按要求将变压器调整至指定位置（变压器纵横中心线应与基础纵横中心线对齐）。用型钢在配电室内搭设临时轨道，以利于变压器移入配电室。用滚筒把变压器移至安装位置就位，就位时需注意高、低压侧方向正确。若厂家明确规定可不进行器身检查且冲击记录仪记录正常时，可不进行器身检查。器身检查应根据厂家产品技术规定、规程规范要求，事先做好详细施工组织措施准备和人员分工、工器具准备，充分考虑环境条件，事先了解天气形势，选一晴朗、无风沙天气，场地四周清洁干净并采取防尘措施。检查项目和处理缺陷，均应有制造厂人员的认可并做好记录，工器具必须造册登记，设专人管理。主变压器安装结束后。确认无工器具、小金属物件遗落变压器内后，才能最后封盖。器身检查要严格按制造厂技术规定和规程规范要求进行。检查变压器的铁芯紧固件及绝缘垫块等紧固无松动。安装变压器保护外壳。安装变压器至低压柜的母线桥。用螺栓把变压器固定在基础轨道上。安装温度控制器，注意温度控制器一般需要单独的工作电源。变压器试验与出厂比较无明显变化且符合规范要求。变压器经冲击合闸试验后停电检查各紧固件及绝缘垫块无松动现象。③变压器试验施工条件：温度不低于+5℃，户外试验在良好的天气进行，湿度不高于80%。161 试品表面应抹拭干净，试验场地应保持清洁。变压器和周围的物体必须有足够的安全距离。测量绕组连同套管的直流电阻：测量应在各分接头的所有位置上进行；变压器的直流电阻，与同温下产品出厂实测数值比较，相应变化不应大于2%。检查所有分接头的变压比，与制造厂铭牌数据相比应无明显差别，且应符合变压比的规律。检查变压器的三相接线组别和单相变压器引出线的极性，必须与设计要求及铭牌上的标记和外壳上的符号相符。测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比，应符合下列规定：绝缘电阻值不应低于产品出厂试验值的70%。当测量温度与产品出厂试验时的温度不符合时，可换算到同一温度时的数值进行比较。测量吸收比与产品出厂值相比应无明显差别，在常温下不应小于1.3。测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tgδ，不应大于产品出厂试验值的130%；当测量时的温度与产品出厂试验温度不符合时，可换算到同一温度时的数值进行比较。测量绕组连同套管的直流泄漏电流，试验电压40kv。当施加试验电压达1min时，在高压端读取泄漏电流。20℃时泄漏电流值不宜超过50μA。表9-1绕组连同套管的交流耐压试验额定电压(kV）最高工作电压(kV）1min工频耐受电压(kV）有效值出厂交接3540.585721011.5353066.92521测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳的绝缘电阻。在切换开关取出检查时，测量限流电阻的电阻值，测得值与产品出厂数值相比，应无明显差别。在切换开关取出检查时，检查切换开关切换触头的全部动作顺序，应符合产品技术条件的规定。检查切换装置在全部切换过程中，应无开路现象；电气和机械限位动作正确且符合产品要求；在操作电源电压为额定电压的85%及以上时，其全过程的切换中应可靠动作。在变压器无电压下操作10个循环。在空载下按产品技术条件的规定检查切换装置的调压情况，其三相切换同步性及电压变化范围和规律，与产品出厂数据相比，应无明显差别。绝缘油注入切换开关油箱前，其电气强度应符合规定。161 在额定电压下对变压器的冲击合闸试验，应进行5次，每次间隔时间宜为5min，无异常现象；冲击合闸宜在变压器高压侧进行；对中性点接地的电力系统，试验时变压器中性点必须接地；检查变压器的相位必须与电网相位一致。④变压器施工安全措施安全负责人开工前向全体施工人员交代安全措施和注意事项，工作负责人、技术负责人、安全负责人必须始终在现场，负责施工全过程的指导监督。施工分工明确，统一指挥，每个工作人员都对自己的工作高度负责。开工前，安全员检查所有起重用具、工器具是否符合安全要求，不合格者坚决不用。开箱检查时和运输吊装时，必须有人监护，防止损坏瓷件。现场作业人员必须正确着装，正确佩戴安全帽。参加作业的民工必须经安全考试合格后方可参加施工。整个安装过程要随时注意天气情况，严禁在不良天气下作业。起吊时，信号应统一，各工作人员及吊车司机必须听从施工负责人指挥。起吊时吊臂及大罩下严禁站人或通过，必要时可设置围栏或警示标志。所有打开盖板处要有防尘措施，严防灰尘进入变压器内。登上器身或箱顶时，应通过梯子上下，梯子应结实，支撑牢固。工器具及盖板等应用绳索传递，严禁抛掷。吊车吨位必须满足吊重要求，吊车置放位置合理，应有足够的回转半径，四腿支撑牢固。变压器施工现场设置安全围栏，并设专门入口，非工作人员严禁入内。高压试验时，必须设专人监护，试验现场设安全围栏，并悬挂“高压危险、止步”标志牌。（2）高、低压开关柜安装及调试①安装前准备工作土建已具备进行高低压开关柜的安装条件。已会同工程监理、供货商人员、厂方人员对进场的所有盘柜进行过开箱检查。②本体安装就位161 找好基准盘（一般以主变进线间隔为准），调整好后用螺栓固定在预埋槽钢上。按照设计要求在基准盘的两侧按照事先已编好的编号将其余的开关柜依次固定好，有盘间螺栓的把盘间螺栓紧固好；开关柜安装在震动场所，应按设计要求采取防震措施。开关柜间及柜内设备与各构件间连接应牢固；开关柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及柜面偏差和柜间接缝的允许偏差应符合施工规范。③母排连接按照生产厂家说明书和生产、设计图纸的要求连接开关柜本体的母线。用力矩扳手按照厂方说明书或规范、设计的要求将螺栓紧固。按照设计和厂家说明书、生产图纸的要求安装母线筒，将母线筒内的母线与穿墙套管及开关柜本体主母线相连。注意：主变进线的相序有可能与开关柜本体的相序相反。当开关柜控制面板与主变进线穿墙套管的墙面相对时开关柜主变进线间隔产品相序与主变相序相同；当开关柜控制面板与主变进线穿墙套管的墙面同向时，开关柜产品的相序与主变相序相反，需要通过更换主变进线母线筒内的母线与开关柜内的主母线连接的相别来满足要求，即母线筒内的A、C相分别与开关柜内主母线的C、A相相连。如果生产厂家在生产产品时考虑了更换相序的问题，这一点则不需修改。④手车调试将开关柜所有间隔内的接地刀闸拉到分闸位置，将所有手车按照型号的不同分别推入开关柜内试验手车的进出的可靠性。检查防止电气误操作的“五防”装置齐全，并动作灵活可靠。手车推入工作位置后，动触头顶部与静触头底部的间隙应符合产品要求。手车推拉应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象，相同型号的手车应该能够互换。手车与柜体间的二次回路连接插件应接触良好。安全隔离板应开启灵活，随手车的进出而相应动作。手车与柜体间的接地触头应接触紧密当手车推入柜内时，其接地触头应比主触头先接触，拉出时接地触头比主触头后断开。⑤二次接线接线时首先核对图纸，检查开关柜内接线端子排是否与施工图纸一一对应。如不对应，核对厂家原理图是否与设计相符。如果原理相符，则通知工程技术负责人联系设计院修改施工图纸。如不符，要求生产厂家修改端子排。161 规划电缆敷设路径，保证控制柜内的控制电缆的位置不应妨碍手车的进出，并固定牢固。引入开关柜内的电缆排列整齐，编号清晰，避免交叉，并固定牢固。控制电缆的屏蔽层应按要求进行接地。电缆芯线，应按照垂直或水平方向有规律的布置，不得任意歪斜交叉连接。备用芯长度应留有适当余量。安装二次回路小母线，如果小母线平直，每根小母线最好按照设计要求的间隔长度保证通长。如果厂方携带的小母线以每个间隔长度为单位，则安装时保证小母线支架压板将两侧的小母线都压住，坚决杜绝虚压现象，必要时用跳线处理。检查电流回路，是否有开路现象，对于备用的餐厅回路必须在端子排上用短接线将各抽头短接后可靠接地。检查电压回路是否有短路现象，电压回路必须有熔断器或高灵敏度快速保护开关进行保护。检查各回路的N600是否按照反措要求单独至主控室接地。⑥设备试验及调试高压试验。进行高压试验前首先认真阅读厂家说明书及试验报告。压开关柜内的手车按照《电气设备交接试验标准》的有关项目进行试验。试验数据与规范要求、厂方说明书及试验报告进行对照，差别较大的应重新做试验核实，分析原因，对确认的不合格项报告给工地技术负责人，向厂方反映并更换不合格品。开关柜内母线及母线筒内母线安装完毕后，将母线筒内母线与主变进线母线桥断开，将所有手车拉出，所有间隔的接地刀闸分闸。确认检查所有间隔的母线上没有杂物，用2500V的摇表测主母线绝缘，应为∞。以上检验完毕后用试验变压器对主母线加压，检验主母线的耐压值符合要求。保护调试。调试前首先认真阅读保护说明书，对不同类型的保护用保护调试仪测试保护的动作情况。保护装置动作与图纸设计不符的情况立刻报告工程技术负责人，与厂家联系修改配置。对于不能修改的报告工程技术负责人，通知设计院修改图纸寻找替代方案。对于修改的端子排图必须得到设计院的认可才能施工。回路传动。二次回路接线完成、高压试验项目完成、保护调试项目完成后可以对整个回路进行传动试验，验证回路的正确性、保护动作的可靠性。控制回路通电前要用摇表核对每个回路的绝缘电阻情况，对于出现的金属性接地情况必须查明原因解决后才能送电。用500V的摇表检查每个二次回路，保证回路绝缘符合要求。进行回路传动时应对照图纸认真做每个项目，保证每个项目确实正确可靠。（3）隔离开关安装161 ①设备到货检查。隔离开关到货后首先进行设备开箱检查，检查内容有：包装外观检查、型号检查、出厂报告及合格证、安装说明书及图纸资料，同时还要检查专用工具及备品备件，并做好记录。外观检查主要检查隔离开关有无机械损伤，导电杆、静触头有无变形，可转动接线端子是否转动灵活，接触面是否渡银，保护罩是否完好。另外还应检查瓷件有无裂纹，破损，法兰与瓷件胶合处有无松动、锈蚀。转动部分是否灵活。底座有无变形、脱漆、锈蚀。②设备支架检查验收。支架上平面应处在同一个水平面上，误差不应大于2mm。可用水平尺检查。误差较大时应用钢板垫平，但不允许超过3片，其厚度不应大于10mm，各垫片间应焊接牢固。相间平面误差不应大于5mm。可用水平仪或透明U形软管注水检查。（4）电缆管、电缆支架预制、安装，桥架的配制与安装①使用的电缆管符合设计要求，管口无毛刺和尖锐棱角。②保护管宜采用冷弯，弯制后不有显著凹瘪现象，3″以下导管最小曲率半径当为其公称直径12倍，大于3″导管的最小曲率半径当为其公称直径10倍。为了使链节的导管外观统一而整齐，一组曝露导管的弯头当做在一个公共中心，并考虑到该组最大尺寸导管的最小曲率半径。③导管的连接采用螺纹连接，螺纹处涂以导电膏，镀锌管锌层剥落处涂以防腐漆。④电缆管明敷时，电缆管支持点间的距离，当设计无规定时，不宜超过3m。⑤电缆管支架使用镀锌角钢，支架焊接后重新涂防腐漆，固定导管使用镀锌“U”型卡。⑥电缆支架加工制作时，钢材平直，无明显扭曲。切口无卷边毛刺。金属电缆支架所有铁件必须进行防腐处理。⑦桥架的立柱、托臂可靠焊接在构架或立柱上；电缆支架安装牢固、横平竖直，电缆支架间或固定点间的距离，符合设计规范规定。⑧桥架安装先安装直线段上的桥架，并使桥架的接缝放置或靠近在管架横架或支架上。⑨桥架连接时附件齐全，连接牢固，螺栓的螺母朝桥架外侧；桥架以合适的方式固定在支托架上；电缆桥架的直线段每隔15m设置伸缩缝，伸缩缝需安装用编织软铜线制作的接地跨接线。161 ⑩桥架需切断时用砂轮机切割。⑪保护管可靠接地。电缆支架、桥架全长均有良好的接地。（5）电缆敷设施工①电缆敷设准备电缆敷设前的土建检查。检查的内容一般包括：电缆沟排水良好；电缆半层照明、通风。符合要求；电缆沟等处的地平及抹面工作结束；预埋件符合设计，安置牢固。电缆支架验收检查。检查的内容一般包括：电缆支架应横平竖直，安装牢固。支架固定方式符合设计要求；各支架的同层横档应在同一水平面上，其高低差不应大于5mm，走向左右偏差不应大于10mm；支架尺寸应符合设计要求，横撑间距误差不得大于5mm。支架焊接牢固，无明显变形；支架之间的间距应符合设计要求，电缆沟内两支架间距不应超过800mm；拐弯处电缆支架安装位置应符合现场实际情况的要求；支架防腐层完好，接地良好。电缆材料准备:将敷设的电缆运送至方便施工的地点（一般在电缆敷设的起点），注意电缆的长度，尽量合理，避免浪费。同时对电缆进行检查，检查的内容一般包括：电缆规格是否符合设计；电缆外观无损伤、绝缘良好；对绝缘有怀疑的电缆，用摇表检查其绝缘。施工器具准备:准备好足够的放线支架、千斤顶、钢锯、绑扎带等工具和材料；电缆放线架应放置稳妥，钢轴强度和长度应与电缆盘重量和宽度相配合。熟悉电缆走向。根据施工图和电缆清册认真核对需要敷设的电缆，将之归纳汇总，合理安排电缆敷设路径并做出电缆敷设清单和电缆敷设断面图。为保证电缆敷设正确，应熟悉电缆行走路径和设备位置，必要时加以标示。合理安排每盘电缆，动力电缆可以接头，控缆不可接头，按高度量施工均不要有接头。②电缆敷设方法161 电缆敷设时应专人统一指挥。室内竖井、电缆半层、拐弯处应设专人监护指导。室外直沟每隔50m设一指挥人员。电缆敷设人员听从统一口令，用力均匀协调。指挥人员应及时联系保证电缆走向、位置正确。电缆放到位置后，应留够适当长度并贴上标示。每敷设完一根电缆应立即沿线整理，排列整齐并挂上电缆标志牌。电缆敷设在转弯处，所有电缆应一致地、平行地转弯。电缆敷设本着先敷设集中电缆、再敷设分散电缆，先敷设电力电缆、再敷设控制电缆，先敷设长电缆、再敷设短电缆，先远后近的原则进行敷设。直埋电缆应根据设计要求和《电气装置安装工程———电缆线路施工及验收规范》的要求进行。注意直埋电缆应是有塑料外护层的铠装电缆。电缆埋深不应小于700mm。电缆上下应铺上不小于100mm厚的沙或软土，上面再覆盖砖块，其宽度超过电缆两侧各50mm。直埋电缆应作波形敷设，以便留出富裕度。③注意事项电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不得使电缆在支架上及地面上摩擦拖拉。电缆不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等机械损伤。电缆敷设时，不应损坏电缆沟的防水层。不得损坏保护屏和其他设备。电缆敷设时，电缆由室外引至室内时要在窗户上固定一根￠50mm钢管，并将电缆从此管中穿过防止电缆与窗口楞角摩擦损坏电缆。电缆敷设速度应均匀，以免电缆在局部区域积攒过多。防止出现急弯损坏电缆。电缆半层使用屏蔽铜排，安装在电缆支架上部，沿屏柜排列方向横向敷设，铜排在两端连接起来，形成环状。屏蔽网在电缆半层均有明显接地点。电缆主沟敷设铜绞线的截面应不小于120mm2，如使用TJ-95，应并列敷设两根；在有高频设备的间隔支沟敷设一根铜绞线，其截面积不小于50mm2。支沟内铜绞线在户外距结合滤波器10m处明显接地，然后用不小于10mm2铜线接于结合滤波器二次接地端子上。铜绞线应通过压接铜鼻或专用金具连接。④电缆的编排按施工图纸检查电缆是否齐全、有无漏放。为使接线工艺合理美观，电缆宜放全后再接线。电缆齐全后，按电缆沟内排放顺序及走向，将电缆整齐、不交叉的排入盘柜或端子箱内，并用绑扎线编好。电缆由基础进盘柜、端子箱时，与地面保持10mm距离。由于盘柜、端子箱厂家不同，电缆孔留取尺寸、大小、位置均不同，可根据本盘柜、端子箱内电缆的多少，用拉孔机或锯条修出方块状电缆口，以便电缆排列整齐、美观。因电缆太多，端子箱或盘柜内无法排列单排，可编双排。⑤电缆敷设质量要求电缆敷设应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标示牌。电缆的最小弯曲半径应符合下表的规定:表9-2电缆最小弯曲半径电缆形式多芯（D为电缆外径）单芯161 控制电缆10D聚氯乙烯绝缘电力电缆10D交联聚氯乙烯绝缘电力电缆15D20D电缆进竖井处和进保护屏拐弯处不宜出现成排扇面弯曲。电缆拐弯处要绑扎牢固，绑扎带头剪切整齐，方向一致。成排水平或垂直长距离电缆每隔5m用绑扎线编好。在电缆终端头、电缆头、拐弯处的两端应挂电缆标示牌。电缆标示牌应规格一致，字迹清晰不宜脱落，悬挂高度一致。交流系统单芯电缆或分相后的电缆固定夹具不得形成闭合磁路。交流单芯动力电缆、高压电缆应在同侧支架上，并呈品字型排列，每隔1m用绑扎带固定牢固。穿入管中的电缆数量应符合设计要求；交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。电缆进入电缆沟、墙壁和地面基础时，应穿管，穿管内壁应光滑、管口无毛刺。电缆敷设完毕后，应对孔洞、管口进行封堵，密封应良好。动力电缆、高压电缆、控制电缆应由上到下分层布置（35kv高压电缆为满足弯曲半径可由下到上布置。）直埋电缆埋深符合设计及规范要求。直埋电缆上、下部应铺以不小于100mm厚的软土或细沙，上面铺设砖块做保护板，保护板宽度应超过电缆两侧各50mm。电缆敷设完毕及时清除杂物，必要时盖好电缆盖板并密封。防火封的隔板、堵料排列整齐，防火涂料粉刷长度一致、整齐。⑥电力电缆头制作质量要求电缆头形式、规格应与电缆类型如电压、芯数、截面、护层结构和环境要求一致。制作电缆头的材料、部件应符合技术要求。电缆头制作前要检查电缆是否受潮，如受潮必须处理合格后方可施工。电缆头制作工艺要求整齐、美观、一致。绝缘带缠绕要均匀、密实，热缩头长度统一。制作电缆头时，要同时做好电缆屏蔽接地线，屏蔽线应采用2.5mm2黄绿相间的多股软铜线，压线鼻要求镀锡。动力电缆终端头要有明显的相色标志，且应与系统相位一致。161 在室外制作6kv以上的电缆头时，空气相对湿度宜为70%,以下。制作电缆头时应防止尘埃、杂物落入绝缘内。严禁在雨雾中施工。引入盘柜的电缆（电缆头）应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并应固定牢固,不应使端子排受到机械应力。铠装电缆钢铠和屏蔽均应接地良好。⑦电缆敷设安全措施进入施工现场必须正确佩戴安全帽、工作服、劳保鞋、手套。使用的小型电动工具外壳应可靠接地，机械转动部分应有保护罩并且转动灵活。电源开关保护罩应齐全，严禁一个开关接多路线，电源线绝缘应良好。严禁将电源线绑扎在金属物上。保护室内预留孔洞较多，必须用盖板覆盖，防止人员掉入电缆孔洞中。由于保护室内和电缆半层比较黑暗，因此需要充足的照明。剥电缆时，注意握电缆的手应在钩刀的前面，否则将有可能把手划破；剥电缆钢铠时，应带手套，避免把手划伤。当电缆剥到最后一层时，不要用力过猛，以免划伤线芯。支电缆盘时，要防止电缆盘支架倾倒砸伤人,因此，必须专人统一指挥。转动电缆盘时，施工人员要精力集中，避免把手挤伤。（6）盘柜安装与调试①安装准备工作设备基础的检查：有关影响开关柜安装的土建工作已全部完成，室内墙面、地面处理完毕，避免扬尘现象出现。现场不存在交叉施工现象。检查槽钢的平整度。预留孔、其他预埋件的检查。检查一般包括：预留孔、预埋件中心线的相对位置符合设计要求及相关规程。预埋件露出的部分应进行防腐处理。设备开箱与存放：会同业主、监理、承包商、供货商人员对进场的所有盘柜进行开箱检查。首先检验到场的设备型号是否符合设计要求。然后对照装箱清单，清点所带配件、备件、操作工器具的数量规格符合设计要求。认真核对图纸，根据设计要求和生产厂家的生产图纸将所有盘柜一一区分编号标记。②设备运输在进行设备运输时，应规划好开关柜运输的路径，将所经途中所有障碍物清除，保证畅通无阻。根据设计要求，将开关柜本体按照已标记好的编号先后顺序运输。161 用吊车、卡车将开关柜由存放区倒运至开关柜室入口处。用吊车将开关柜本体吊装于运输平台上或平铺的滚杠上，运到安装位置粗略就位。运输过程中，行走平稳匀速，速度适中不宜太快。运输途中周围有人员保护，并相互协调，由专人指挥，避免在运输途中产生倾倒现象。③盘柜安装盘柜及盘柜内设备与各构件应牢固。盘柜单独或成列安装时，其垂直度，水平偏差以及盘柜面偏差和盘柜间接缝的允许偏差。盘柜的接地应牢固良好，装有电器的可开启的门，应以裸铜软线与接地的金属构件可靠接地。机械闭锁，电气闭锁应动作可靠，动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密。二次回路辅助开关的切换接点应动作准确，接触可靠，柜内照明齐全。盘柜的漆层应完整，无损伤固定电器的支架等应刷漆。④盘柜调试盘柜安装就位，柜内电缆接线完毕，检查柜体各信号灯、控制模块等通电正常，连同一次设备进行调试，并记录调试结果。（7）配电箱及防爆配电箱安装①配电箱安装配电箱内的交流.直流或不同电压等级的电源，应具有明显的标志。导线引出面板时，面板线孔应光滑无毛刺，金属面板应装设绝缘保护套。配电箱应安装牢固，其垂直偏差不应大于3mm；暗装时，配电箱四周应无空隙，其面板四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物.构筑物接触部分应涂防腐漆。配电箱、板底边距地面高度符合设计及规范要求。配电箱内，应分别设置零线和保护地线(PE线）汇流排，零线和保护线应在汇流排上连接，不得绞接，并应有编号。配电箱内装设的螺旋熔断器，其电源线应接在中间触点的端子上，负荷线应接在螺纹的端子上。配电箱上应标明用电回路名称②防爆配电箱安装161 防爆配电箱运到现场后，检查密封应良好，防爆配电箱应有“EX”标志，其型号、规格和防爆标志，应符合设计要求，附件、配件应完好齐全，防爆电气设备铭牌中，必须有国家检验单位发给的“防爆合格证号”。防爆配电箱安装前，应检查构架符合设计要求，并应达到允许安装的强度。防爆配电箱接线盒内部接线紧固后，裸露带电部分之间及与金属外壳之间的电气间隙和爬电距离，应符合规范要求。防爆配电箱的进线口与电缆应能可靠接地和密封，多余的进线口其弹性密封垫和金属垫片应齐全，并应将压紧螺母拧紧使进线口密封。金属垫片厚度不应小于2mm。防爆配电箱安装时，接合面的紧固螺栓应齐全，弹簧垫圈等防松设施应齐全完好，弹簧垫圈应压平。防爆配电箱的密封衬垫应齐全完好，无老化变形。防爆配电箱的外壳应无裂纹、损伤。防爆配电箱透明件应光洁无损伤。防爆配电箱接地标志及接地螺钉应完好。防爆配电箱安装时，应保护隔爆面，不得损伤。隔爆面上不应有砂眼、机械伤痕。防爆配电箱的隔爆面，经清洗后应涂磷化膏、电力复合脂或204号防锈油；组装时隔离面上不得有锈蚀层；隔爆接合面的紧固螺栓不得任意更换，弹簧垫圈应齐全。防爆配电箱内的交流.直流或不同电压等级的电源，应具有明显的标志。防爆配电箱内，应分别设置零线和保护地线(PE线）汇流排，零线和保护线应在汇流排上连接，不得绞接，并应有编号。防爆配电箱上应标明用电回路名称。③施工安全措施。进入施工现场人员必须穿工作服、正确佩戴安全帽。电动机具外壳必须可靠接地，机械的转动部位应有保护罩。使用切割机时，严禁操作人员站在锯片的切线方向，锯片与托架的间隙应在3mm以上。严禁在锯片松动中、偏心和破损情况下使用。电源开关保护罩应齐全，严禁一个开关多路接线，电源线绝缘应良好，禁止将电源线绑扎在金属物上。（8）电动机的检查与接线①电动机的外观检查完好，没有损伤现象，附件、备件、说明书、铭牌等齐全。②161 电动机例行检查，盘动转子灵活，不得有碰卡声，润滑脂无变质、变色及变硬现象，电机引出线鼻子焊接或压接良好，编号齐全，电动机绝缘良好。③当电机有下列情况之一进行抽芯检查：出厂日期超过制造厂质量保证期限；当无质保期限出厂日期超过一年；外观检查或电气检查质量可疑；试运转时有异常情况。④电机在接线前要测试绝缘电阻，对电机和电缆进行试验，所有项目试验合格方可接线，接线确保压接正确可靠。⑤电机试运时，先检查试验控制、连锁回路的正确性，并在第一次启动时检查转动方向是否正确。⑥电机空转时，运转时间为2h，无异常，振动、启动电流、运转电流符合要求，当电机带负荷运转时严禁超负荷运行。（9）接地装置安装①接地网埋体槽开挖根据设计的接地网平面布置，找准方位和地平（±0.00）实施开挖连接体埋槽,接地体埋坑应根据设计要求规定的操作工艺施工。②接地线地下部分采用铝热焊连接或专用压接线夹压接连接，在进行连接前，需将电缆、线夹清洁以确保良好的电接触。③根据设计的接地网平面布置及接地极深度，开挖接地极埋坑。接地极埋坑挖好后，根据施工规范埋设接地极。④铜包钢接地极须先用圆钢在地坪下打出孔洞，抽出圆钢后再放入铜包钢接地极，在接地极与孔洞间用水冲入细沙。接地极的间距大于等于两倍接地极长度。⑤接地极与接地干线、接地干线与接地支线以及接地支线之间的连接需作防腐处理。接地支线与需接地设施的连接采用压缩终端接线片用螺栓固定。接地线在与厂区道路、管道等交叉和穿过墙壁地平处应穿钢管保护，钢管套管与接地线要做电气连通。接地干线应在不同的两点及以上与接地网联接。每个电气装置的接地应以单独的接地线与接地干线连接，不得在一个接地线中串接几个电气装置。⑥埋地的接地线埋深符合要求后进行接地体和连接体坑槽回填，回填土不应掺杂石块和建筑垃圾等，回填土时应分层夯实，并做好隐蔽工程记录。⑦工艺管道及电缆桥架需按设计说明做接地连接及跨接。罐区工艺设备及阀门须按图纸要求做好接地及防静电跨接。⑧接地线夹与设备采用铝热焊或铜焊，接地线夹与接地线连接紧固并有防松措施。⑨161 要求接地电阻值符合设计要求，实测值达不到要求的增打接地极。投光灯塔接地装置与其它各种接地装置连接在一起，接地电阻R≤1Ω。⑩避雷线稳定固定在厂房上；避雷针不能直接安装在轻钢屋面板上，而安装固定在厂房型钢或其它型钢上。（11）路灯，防爆路灯及高杆灯安装①路灯及防爆路灯安装路灯基础应达到允许安装的强度。对防爆路灯进行检查，是否有“EX”标志及防爆类型、级别、组别的标志铭牌，铭牌上应标明了国家指定的检验单位发给的防爆合格证号；灯具检查：灯具的种类、型号和功率，应符合设计和产品的技术条件。路灯杆组装、清理地脚螺栓上的杂物。采用吊车将路灯杆立于基础上，紧固地脚螺栓。灯具安装，螺旋式灯泡应旋紧，使其接触良好，灯具外罩应齐全，螺栓应紧固，调整光照范围。路灯底座与接地网连接。②高杆灯安装检查高杆灯加工制作的规格，质量必须符合设计规定。检查高杆灯基础制作必须符合设计规定。高杆灯组装,节与节连接应中心对正，连接必须牢固，同时应避免校正时的硬击，破坏防腐层。高杆灯整体吊装时吊点应在距塔底部2/3处左右，起吊塔体倾斜度不超过30度。塔体上三面系晃绳进行平衡牵制，使得塔体平稳移动和塔脚顺利套入基础然后螺栓进行紧固。应保证投光灯塔组立后的垂直度偏差不大于顶端针杆的直径。必要时应在基础螺栓加垫铁进行校正。高杆灯接地阻值应符合设计规定，否则应采取补救措施如增加接地极等。（11）直流系统与UPS安装①按施工图要求和盘柜安装程序把电池组柜及充电控制柜、变频柜、静开关柜安装好。②蓄电池外观检查完好，安装蓄电池组，并正确接线；注意逐根连接线进行并注意避免蓄电池短路。161 蓄电池连接线接触面良好，且连接牢固，连线完成后，使用万用表测量电池正负极电压。③蓄电池组支架采用厂家专用螺栓安装牢固、且不变形。蓄电池放电电池的最终电压及密度应符合产品技术条件的规定。④检查直流柜其充电、浮充、自动强充等功能，检查其输出电压是否正常，并模拟直流母线对地故障以检查接地报警是否正常。⑤对直流柜放电，检查其充电、浮充、自动强充等功能，检查其输出电压是否正常。⑥对UPS柜送电并做各功能试验，分别将整流柜、变频柜、应急母线柜投入试验，检查变频器输出电压、频率和相序是否正常，并检查静态开关的切换功能。（12）二次接线①二次接线的准备工作端子排的检查：端子排完整无损缺，固定牢固，绝缘良好；端子排序号齐全，便于更换且配线良好；强、弱电端子之间及正、负直流电源端子之间，交流电相与相端子之间，有空端子隔开或带有加强绝缘的隔板；用垂球校订端子排的垂直度；结合接线图纸核对端子排型号和布置是否符合设计要求，数量是否正确；电流回路应经过试验端子，其他需断开的回路宜经特殊端子或试验端子；接线端子与导线截面应匹配，端子与线芯的接触面积不得小于线芯的截面积。二次接线的工器具大口径剥线钳,斜口钳,尖嘴钳,大平口、小平口，大十字花、小十字花螺丝刀,大钳子,铰钳,热缩工具,对讲机,打号机,电缆牌刻印机,通灯,线垂,异形管,医用胶布,电缆号牌,电缆扎头,热缩管,剪刀、破布,电缆头制作和对线。②控制电缆头制作电缆剥切位置，盘柜以离固定槽钢45cm为准。端子箱内以离下封盖10mm为准。具体尺寸可以根据现场情况确定。去掉高出盘柜、端子箱顶部30mm以外的电缆。小母线电缆应根据实际情况留取。将标示电缆去向及用途的临时白胶布贴至割切位置以下。如为屏蔽电缆时，可看见屏蔽铜带，非屏蔽电缆为塑料护层。留取一公分屏蔽铜带，剩余剥掉。剥切用力要适度，防止损伤屏蔽层下的电缆芯线。将黄、绿相间的屏蔽线剥去6cm，漏出铜线。抵至电缆剥切位置处，用裸铜丝按顺时针缠绕两圈，将屏蔽线反向掉转1800161 ，用铜丝继续缠绕3圈，做好后，以屏蔽线接触铜带可靠、牢固、平整为宜。将塑料带重叠后，按顺时针方向，在已做好的屏蔽线前沿处缠绕，做好后与原电缆粗、细相等，均匀整齐、无褶皱。将已切好的8cm热缩管套入，前沿对齐后均匀热缩。以上工作完成后，将电缆芯线解开，用手套或布等物品把电缆芯线拽直，可用大钳子适当用力，使电缆更加顺直、整齐。③对线根据图纸打出该电缆芯线编号，剥掉该电缆芯线2-3cm，用通针的线夹或万用表的一支表笔可靠的接于该电缆的屏蔽线上。电缆的对侧一方用夹子线将该电缆已接好的芯线与屏蔽线可靠连接。用通针或万用表量得线芯通时，通过报话机告知对侧一芯通，再根据对方的报号将电缆编号套上。遇有两芯及多芯通时，将夹子线一方的电缆芯线由端子排拆下，再量取。④接线将电缆芯线排好，没有交叉，每隔12cm用扎带或绑线绑扎一次。接线时，应从离端子排最远的电缆开始接起。分线时，分出的电缆芯线应与电缆垂直，无小弯或急弯现象。抵至端子排架后，芯线由内侧翻出，离端子排6cm绕回，左手食指与中指以线圈中部做依托，剥线钳一侧顶住中指剥开芯线绝缘套，套上已打好的芯线编号，用斜口钳按端子排螺丝转紧方向旋转，将芯线弯成圆圈状，使端子排螺丝刚好穿过。为使工艺美观，盘内及端子箱内配线也应弯圈套号，不得采用直线连接。备用芯留取长度应至盘柜端子箱顶部以下2cm为准。并套上该电缆的编号以备后用。盘柜及端子箱接线完毕后，用垂球吊线检查所接线圈是否一致，芯线绑扎是否一致，是否垂直，紧固所有的端子排螺丝及配线螺丝。整理厂家配线，使其与本盘施工工艺相符，紧固所有厂家电气元件的螺丝。将已打好的电缆牌，按图纸及白胶布所示，整齐统一悬挂于各电缆上，高度以电缆头以上2cm为准。将原白胶布撕去。⑤封堵用油泥按1.5cm厚度，将盘内及端子箱内的电缆密封好，可用少量变压器油涂在表层，用泥板轻轻抹平至无缝隙为准，用壁纸刀将油泥外缘割切整齐、统一。冬天油泥较硬时，可用热水煮一下，至较软时再用。清理盘内卫生，扫除灰尘、杂物，使内部清洁完整。⑥质量要求。严格按照已经审核的图纸施工，保证接线正确。导线与电气元件间采用螺栓连接、插接、焊接或压接，均应牢靠可靠。161 屏内导线不应有二次接头，芯线无损伤。电缆芯线、配线两端应套上号头管，上面用烫号机烫印回路编号。电缆进入控保屏，宜在低于最底层端子排50mm处剥开电缆皮，做好屏蔽线。然后在剥开处芯线上缠绕塑料带直至与电缆外径等粗，最后套上热缩管加热封口。屏内电缆芯线，应排列整齐，垂直引上，每120mm绑扎一根塑料扎带，扎带应绕向一致，各芯垂直引上，至屏顶弯在侧面支架上。接线时导线铜芯弯曲方向必须与螺丝拧向一致，弯曲半径不能大于平垫半径。接线螺丝应平、弹垫齐全，螺丝应拧紧至弹垫被压平。每个接线端子的每侧接线宜为一根，不得超过两根；对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间应加平垫片。电流电压回路必须专用控制电缆，电缆不能有中间接头，电流回路接线不能过渡。每组电流回路只能有一个接地点，接地点应与图纸要求一致。不能几组电流回路共用一个接地线。全变电所电压回路只能有一个接地点，即在主控室中央信号继电器屏N600小母线处，连一根不小于6mm2的铜芯线，接于屏底部专用铜排（接地螺栓）上。屏蔽电缆的屏蔽网，应在电缆两端分别接地。交直流回路不得使用同一根电缆。全站所有电缆头高度一致，控制电缆接线工艺一致、弯曲弧度一致；动力电缆应缠相色胶带。各间隔对应直流控制信号回路，用1000V摇表，绝缘大于1ΜΩ；屏顶直流小母线，用1000V摇表，绝缘大于10ΜΩ；二次电流电压回路，用2500V摇表，绝缘大于10ΜΩ。（13）电气系统调试①整体调试准备变电所一次设备已安装完毕，二次接线已全部接完。后台机已安装。交直流系统能正常供电。主要仪器仪表：电力多功能测试仪、断路器测试仪、三相继电保护测试仪、接地电阻测试仪、万用表等。161 ②整体调试及传动保护调试。调试前首先认真阅读保护说明书，对不同类型的保护用保护调试仪测试保护的动作情况。保护装置动作与图纸设计不符的情况立刻报告工程技术负责人，与厂家人员协调修改配置。对于不能修改的报告工程技术负责人，通知设计院修改图纸寻找替代方案。对于修改的端子排图必须得到设计院的认可才能施工。回路传动。二次回路接线完成、高压试验项目完成、保护调试项目完成后可以对整个回路进行传动试验，验证回路的正确性、保护动作的可靠性。控制回路通电前要用摇表核对每个回路的绝缘电阻情况，对于出现的金属性接地情况必须查明原因解决后才能送电。用500v的摇表检查每个二次回路，保证回路绝缘符合要求。进行回路传动时应对照图纸认真做每个项目，保证每个项目确实正确可靠。③调试和传动安全措施进入施工现场必须正确佩戴安全帽。使用的小型电动工具外壳应可靠接地，机械转动部分应有保护罩并且转动灵活。电源开关保护罩应齐全，严禁一个开关接多路线，电源线绝缘应良好。严禁将电源线绑扎在金属物上。现场操作人员操作防止交直流触电。10方案10仪表施工方案10.1现场仪表设备安装10.1.1温度仪表安装温度仪表安装位置必须以管道仪表流程图（P＆ID）、工艺配管图及仪表测点平面布置图为准，并要保证安装位置在被测介质流动平稳、能准确地反映介质温度的位置。在工艺管道上安装的温度计要与管道中心线垂直或倾斜45°，插入深度一般在管道中心，其插入方向要与被测介质逆向。具体插深要求见下表：表10-1插深要求工艺管径