渗滤液调试运行应急指导书(终稿)

资料垃圾填埋场渗滤液水处理系统调试运行及应急指导书编制人：审核人：批准人：编制日期：201-1-20实施日期：2011-5-5环保科技有限公司. 资料第一章渗滤液工艺调试方案1.1工艺流程（两级反硝化硝化+外置超滤）. 资料垃圾填埋处理场的渗滤液通过管网收集到渗滤液调节池，渗滤液均质均量后由调节池提升泵提升至两级反硝化/硝化生化系统，在硝化反硝化菌的作用下，废水中的氨氮得到有效去除，同时废水中的有机物也得到降解，生化系统后端采用外置式MBR反应器，在保持反应器内高污泥浓度和提高有机物去除率的同时延长了泥龄，有利于化能自养型硝化细菌的繁殖，进一步保证了生物脱氮的效果。两级反硝化/硝化系统分别设置了内循环系统，有利于生物脱氮的顺利进行。MBR反应器出水经MBR清水罐进入纳滤或反渗透系统进行深度处理，最终达标排放。纳滤或反渗透系统浓水直接回灌至垃圾填埋场。MBR反应器产生的浓液回流至一级反硝化池和二级反硝化池，以确保生化池内的活性微生物浓度。生化系统产生的剩余污泥由一级硝化池、外置MBR反应器周期性排入污泥浓缩池，经重力浓缩（含水率96%～98%）后进入离心式污泥脱水机脱水处理，泥饼外运。污泥浓缩池上清液及污泥脱水机滤液自流入滤液池，然后由滤液泵提升至一级反硝化池。. 资料（一级反硝化/硝化+二级反硝化+内置超滤）垃圾处理填埋场的渗滤液通过管网收集到渗滤液收集井，经过过滤器拦截渗滤液中大尺寸、大颗粒的悬浮物后进入调节池，实现均质均量，渗滤液中的有机物在调节池中发生水解作用，提高了废水的可生化性。渗滤液均质均量后由调节池提升泵提升至生化系统，通过微生物的作用，完成污染物的降解，将废水中的有机物转化为CO2，氨氮转化为硝态氮后又在缺氧段转化为氮气。生化系统. 资料出水进入MBR系统实现泥水分离后，经纳滤或反渗透系统处理达到标准排放。生化系统产生的剩余污泥由一级硝化池、内置MBR池周期性排入污泥浓缩池，经重力浓缩（含水率96%～98%）后和反渗透产生的浓缩液一起回灌至填埋场进行处理。污泥浓缩池上清液自流入滤液池，然后由滤液泵提升至一级反硝化池。1.1调试工作的条件1.1.1调试前提条件工艺调试是在土建、机械设备、电气、仪表工程的施工完成后进行，经业主、监理工程师、设计单位的同意后，进入调试阶段。可以进行调试的工程需满足下列条件：1）工作交接证书已经签署，试车报告和方案已申报并经上级主管部门批准。2）渗滤液处理站的生产经营管理机构和生产指挥调度系统已经建立，责任制度已明确。3）以岗位责任制为中心的各项规章制度、工艺规程、安全规程、机电仪表维修规程、水质分析规程都已制定，调试人员都已经过培训和安全教育。4）全站道路畅通，水电气已能确保连续稳定供应。电机、仪表自控系统已能正常运行。5）调试所需的各种药剂和其它物料已准备齐全，并确保能够连续稳定供应。6）全站安全、消防设施及急救方案已完备，并已纳入填埋场管理制度中。7）分析仪表、化验分析用具已调试合格，各监测项目所需标准溶液已备齐。8）各取样点都已编号，分析人员已上岗就位。1.1.2调试工作原则调试工作中，在保证出水达到设计要求的前提下，本着高效、节约、合理的原则，降低调试过程中运行成本。1.1.3调试工作的目的通过系统调试使处理站各设施能够连贯整体运行，各系统达到设计要求，在各种合理工况下均能正常运行，最终出水水量、水质均实现排放要求。. 资料1.1调试准备工作1.1.1工程概况的掌握调试工程师与设计部门联系，取得设计方案、图纸、设计说明书并认真阅读，了解工程概况。主要包括以下几点：1）渗滤液处理规模，进水水质特点，排放标准。2）渗滤液处理站的工艺流程，各处理系统的功能。3）各系统的设备、电气、自控、仪表配置及功能。4）各设备的操作说明书。5）各系统的管线连接状况及阀门设备配置。6）实验分析项目及各分析项目的设备、药剂、检测方法。7）进一步研究工程调试方案，熟悉各系统的调试流程及控制点。1.1.2熟悉工程特点调试工程师应首先了解工程特点，对于工程中所采用的新工艺、新设备的性能事先有所了解，对各设备性能应做到心中有数。一旦发现问题，应及时与设计人员、供应商等相关人员联系。另外，调试工程师应对本工程中的人、财、物要有所了解，以便于对调试过程更好的控制安排。1.1.3明确工作内容系统调试的主要内容有：1）清水单机试车，确认各设备状况。2）清水联动试车，确认各系统连接是否顺畅，为下一步具体调试工作打好基础。3）生化系统调试，主要是活性污泥培养，以形成渗滤液处理所需微生物，最终使生化系统达到处理要求。4）MBR膜系统调试，使MBR系统达到处理要求。5）纳滤或反渗透膜系统调试，使纳滤或反渗透系统达到处理要求。6）控制系统调试，使得整体系统达到设计要求的自动运行状况。7）根据调试过程调整最终各工艺控制参数，编制系统控制规程。. 资料8）培训管理人员、操作人员并最终建立生产运行制度和日常监控机制。1.1.1调试前工程验收在调试工作开展之前，为保证工程调试的连续性，首先进行土建工程验收，验收合格后再进行工程调试。工程验收是由施工单位、建设单位、监理单位等对处理构筑物进行全面的验收，主要有以下几方面：1）本工程构、建筑物的质量验收。2）本工程设备安装及管道敷设工程的质量验收。注：具体验收项目、标准应参照有关的国家及行业标准。1.1.2准备调试记录1）在调试过程中，需要对每天的工作内容和工艺状况做相应的记录（即工作日志）。一方面可以和理论预测值相互对比及时调整相应的工艺控制状态；另一方面，可以提前预测可能发生的问题，避免造成调试工期延误；同时方便控制日常物品消耗量，降低调试费用。2）通过理论计算和现场观察确定目前的工艺状况，通过调节相应的可控制参数如污泥龄、混合液回流比、污泥回流比、溶解氧、pH值、MBR膜运行压力、纳滤或反渗透膜前后压力、纳滤或反渗透浓液流量、纳滤或反渗透循环流量、纳滤或反渗透清液流量等，使工艺系统处于最佳运行状态。3）调试过程中的监测项目有：温度、pH值、CODcr、SS、TN、NH3-N、BOD5、MLSS、微生物显微镜观察、电导率、MBR膜通量、纳滤或反渗透膜通量等。1.1.3其它相关准备工作1）三通检查：根据设计图纸及工艺流程，检查水、电是否通畅无阻，即生产用水、排水管道、照明等是否正常。2）自控是否安装完毕。3）检查、检修完毕后，在调试前，对现场全部场地及设备进行清洁工作，所有管道阀门也要进行清扫，创造良好的现场环境并防止意外事故发生。1.1.4调试程序及时间安排本工程调试工作主要包括：调试前准备工作，单机设备试车、系统设备联动试车、工艺调试。其中调试前的准备工作在施工后期进行，不含在调试工期范围内。. 资料调试工作按如下程序进行：根据工艺调整1）单机试车(3天)；2）设备联动试车(3天)；3）生化系统调试（30～35天）；4）污泥处理系统调试(与步骤3同步)；5）MBR膜系统调试(10天)；6）纳滤或反渗透系统调试(10天)；7）自控系统调试(10天)；1.1机械设备单体试车全部设备，根据工艺选择所需要的1.1.1潜污泵、化工泵试车运行1.1.1.1试车前检查Ø驱动机的转向应与泵的转向相符。Ø各固定连接部位应无松动。Ø各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。Ø各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。Ø盘车应灵活、无异常现象。Ø潜水泵电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的规定值。1.1.1.2试车Ø关闭吐出管路上的流量调节阀。Ø化工泵启动前向泵内灌满水。Ø合上起动装置电源，起动电动机。Ø电动机起动正常运转后，慢速打开吐水管路上的阀门，开始排水。Ø当泵全速运转后再逐渐打开该阀门。在吐出管路上的阀门关闭的情况下，泵连续工作的时间不能超过3分钟。. 资料Ø开起吐水管路上的阀门时，注意观察电压值、电流值。Ø起动完毕后，记录下各技术参数，如电压值、电流值等。1.1.1.1停车Ø逐渐关闭吐出管路上的阀门，切断电源。1.1.2风机设备试车1.1.2.1试车前检查Ø加注润滑油的规格、数量应符合设备使用说明书的规定。Ø检查齿轮油，保证油面静止于油标中心位置。Ø检查鼓风机进、出口消音过滤器及相关螺栓、螺母等紧固件。Ø检查风管出口管路、阀门，保证风机管路通畅。Ø检查接线情况、电源的电压和频率是否符合要求。Ø用手转动风机的皮带轮，确认风机内部无异物。Ø确认回转方向，以皮带罩上箭头方向为准（指向电动机方向）。Ø在正式试车之前，按说明书调整泄压阀。1.1.2.2试车Ø在管路阀门全开的条件下合上起动装置电源进行空负荷运转，运转时间不得小于30min。Ø空负荷运转正常后，应逐步缓慢地关闭排气阀，直至排气压力调节到设计升压值，电动机的电流不得超过其额定电流值。Ø不应超负荷运转，并应在逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机；Ø负荷试车中，轴承温度不应超过设备限值。Ø风机的流量大小不能通过开关阀门来调整，必须通过变频器改变运转频率实现。Ø试车时注意声音、压力、转速、温度等是否有异常现象，如有异常，应立即停机查找原因，检修后方可重新开机。Ø压力表开关除检查压力时处于开启状态，其余时间应处于关闭状态。Ø. 资料试车时电流值超过电机额定电流时，应考虑到吸入、排出侧的异常阻力和电机反转等情况，因立即停机检查。1.1.1.1停车逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机。1.1.2射流曝气器试车及运行本步骤在鼓风机试车之后，池体注水过程中完成，与射流泵同步试车。Ø注入清水，水位超过曝气器顶面500mm。Ø保证风机管路通畅，开启射流泵，观察水流喷射状况是否均匀，如均匀性不好应调整射流器安装水平度；观察风机是否有空气自吸进入风管，如果没有需检查风管管路的气密性。Ø变频开启风机，并在低频状态下运行，观察曝气器出气情况。要求曝气器应能均匀出气，否则应调整曝气器的安装水平度，观察过程中应逐渐提高风机运行频率。Ø池体注水至设计水位，射流泵、鼓风机在额定频率下运行，观察池体内曝气状况是否均匀，池内有没有死角。1.1.3潜水搅拌机试车1.1.3.1试车前的检查Ø检查有无漏油现象。Ø检查叶轮是否可以用手灵活转动。Ø检查电缆外观有无破损。Ø如有监控装置，检查其工作性能。Ø检查叶轮旋转方向。应与名牌所标一致，严禁反向旋转。1.1.3.2试车Ø保证潜水搅拌机完全在水下运行。Ø潜水搅拌机仍在使用或浸在水中，在30℃以下的气温时，可以继续使用，当水温超过40℃时（H级绝缘为50℃），严禁使用潜水搅拌机。Ø潜水搅拌机使用油脂或润滑油进行润滑，由于密封磨损，油脂或润滑油会泄露。应立即将潜水搅拌机送至本公司维修部或委托维修点，更换密封，以免烧坏电机。. 资料Ø未切断电源时，不得移动潜水搅拌机，人不得进入工作水域。1.1.1螺杆泵试车1.1.1.1螺杆泵试车前检查Ø单独检查驱动机的转向，应与泵的转向相符。Ø各紧固连接部位不应松动。Ø加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定。Ø液体流道应清洗洁净。1.1.1.2试车Ø启动前，应向泵内灌注输送液体，并应在进口阀门和出口阀门全开的情况下启动；Ø泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试运转，规定压力点的试运转时间不应少于30min；Ø运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄漏；Ø轴承温升不应高于35℃或不应比油温高20℃；Ø安全阀工作应灵敏、可靠。1.1.1.3停车Ø逐步卸荷后停机，不得在满负荷下突然停机。Ø停泵后应放空管路并清洗泵和管道，防止堵塞。1.1.2离心脱水机试车1.1.2.1试车检查Ø检查离心脱水机安装牢固程度，固定螺栓连接是否紧固。Ø检查带轮的松紧程度，以压下1.5～3.5mm为准。Ø由电气工程师检查离心脱水机电气控制线路是否连接正确。Ø启动前在需加油处应按有关规定加油脂。1.1.2.2空载试车Ø. 资料低速启动转鼓，检查机器的转向，在差速器前向转鼓大端看为逆时针方向旋转。Ø转向正确后，即缓慢变频调速，转鼓缓慢均匀升速至额定转速，升速时间不少于4分钟，以确保离心机启动平稳。Ø检查机器运行情况，如出现振动大或有碰擦、杂音等应立即停机，检查原因，排除故障后方能再次启动。Ø主变频器的空载电流不大于15A，副变频器的空载电流不大于10A，电压不低于365V。Ø运行时检查两主轴承的壳体温度不大于70℃，停机后差速器壳体温度不大于70℃。Ø新皮带使用1～2天后需重新调整皮带松紧程度。1.1.1.1负载试车Ø空车试验结束后进行负载试验，通清水运行10～15分钟，同时检查各密封部位不得有泄漏。Ø进料要均匀，阀门应由小逐渐开大到额定工艺流量，禁止突然开大阀门。Ø进料时要监视变频器的电流，注意负载工作电流主变频器最大不大于15A、副变频器最大不大于10A，电压不低于365V，一般使用时最大电流不大于15A为宜。Ø进料温度在室温时，两主轴承外壳温度不大于75℃，温升不大于40℃，负载试验符合要求即可正常进行操作。1.1.2螺旋输送机试车1.1.2.1试车检查Ø润滑油的名称、型号、主要性能和加注的数量应符合螺旋输送机技术文件的规定。Ø检查螺旋输送机驱动装置电气接线是否完好。Ø盘动联轴器时，应无卡住和摩擦现象。1.1.2.2试车Ø检查合格后，接通电源，点试，检查螺旋的转向是否与要求转向一致。Ø脱开联轴器，对电动机进行单试，时间不小于2小时，电动机外壳温升≤40. 资料℃，无异常噪音现象。Ø连接联轴器，螺旋输送机进行无负荷试运转，连续运转时间≥2小时，轴承温度不得大于40℃，无异常现象。Ø负荷试运转时，卸料应正常，运转平稳，无明显的阻料现象，连接处不得漏灰，螺旋不得碰机壳。Ø驱动装置的运行应平稳。Ø运动部分与壳体不应有摩擦和撞击现象。Ø输送量应符合设计规定。1.1.1.1停车Ø停车前应先停止加料，待输送机卸料口无物料卸出后，方可停车。Ø当数台输送机联合运转时，其停车顺序应与启动顺序方向相反。1.1.2冷却装置试车1.1.2.1试车前检查Ø冷却塔的性能与循环水量有关，应检查是否达到水量。Ø检查各部件联结螺栓是否拧紧，特别是传动系统部件必须一一拧紧。Ø检查减速机是否需加油，油位是否在需求位置。Ø用手转动风机叶片，查看减速机传动是否灵活。1.1.2.2试车Ø在试车前对进出水管道、水池全面冲洗，清除全部杂物，以免杂物进入塔内，堵塞进出水管道及喷头。Ø按电动机的操作规程点动电动机，检查叶片转向是否正确，站在塔顶俯视为顺时针方向；Ø运行过程中电动机的功率，电流应符合规定，如有不符，应调整叶片角度；Ø风机运转后打开出水阀，再打开进水阀同时调整水泵流量及进塔水压，并观察喷头布水状况布水是否均匀；Ø经常观察喷头工作状况，如有堵塞或变形也应及时更换清洗；Ø. 资料冷却塔的性能：受冷却水量、进出水温、气象参数的影响，定时注意冷却水的流量和水的温度差参数并作记录；Ø冷却塔水质要求使用自来水和清洁水不宜含油污和杂质，当浊度大于50PPm时要配套使用水质处理设备；Ø冷却塔作为一种重要的冷却设备它在运转时应专人管理，经常观察工作状况，若有异常应及时排除。Ø填料的耐热温度为65℃，不要流入超过耐热温度的循环水，在风机停止状态下流入的循环水更应注意，即使是临时流入超过耐热温度的循环水也会导致填料的弯曲变形。1.1.1板式换热器试车1.1.1.1试车前检查本设备与冷却塔同步试车Ø设备运行前，应检查各夹紧螺栓有无松动，如有松动应均匀拧紧，拧紧时应保证两压紧板平行。1.1.1.2试车Ø打开设备接管处的各介质出口阀门；在流量、压力均低于正常操作的状态下，缓缓打开冷侧的进口阀。Ø观察设备之异常时调整各进出口阀门，使流量、压力均满足工艺要求，达到正常工作状态。Ø换热器试车时，为防止一侧超压，进换热器冷热介质的进口阀应同时打开，或者是先缓缓的注入低压侧流体，然后再缓缓的注入高压液体。Ø冷热介质如含有大颗粒泥砂或其它杂物应先进行过滤，禁止用污水进行水压试验和运转使用，以防影响寿命。Ø设备应在本产品规定的工作温度、压力范围下操作，超温超压可能破坏密封性能造成泄漏，禁止操作时猛烈冲击。1.1.1.3停机Ø降低冷、热流体的进口压力。Ø先关闭各进口阀；再关闭出口阀。. 资料1.1清水联动试车清水联动试运行在土建、机械设备、电气、仪表工程的施工和各单项功能试验合格后进行，并且在征得业主、监理工程师、设计单位的同意后，共同确定试运行时间。主要目的是检验系统按设计流量运行时，各设备运行是否正常，生化系统各池液位是否在设计的合理范围内。1.1.1联动试车前的准备工作Ø各种设备做完单机试车(含空载和负荷试车)，性能良好，满足工艺要求。各种设备的固定、行走(导向)设施完善，润滑油面合适。Ø检查各构筑物水位是否为设计标高，并带水检查各池体高程误差均在允许范围内。Ø各种电气开关、按钮操作灵活，各种功能符合规范要求。Ø成立试运行领导小组，组织以设备安装、电气、仪表技术工种为骨干的试运行值班队伍，并进行班前技术安全交底。Ø试车临时水源，配合试车的临时管道安装完毕。Ø对各构筑物泄空阀门及管道通畅与否进行检查。当构筑物灌水到设计水位后开启泄空管道上的阀门，检查泄空管道是否畅通，阀门是否严密。Ø有关设备运行时的电流、电压、轴温、振动，原则上每小时观测一次，并做好原始记录。备齐试车中所需的各种测试仪器，并经校验，制定相应的记录表格。Ø为了防止在清水联动试车过程中出现污水倒流，造成不必要的损失，对一些支管的管口预先砌筑临时管堵。Ø准备必要的通讯工具，如手机、对讲机等。Ø根据检验内容准备相应联动试车记录表。Ø准备必要的工具及材料，如临时泵、电焊机、起吊设备等抢修工具。Ø成立抢修小组，配备专业工人(机修工、管工、电工)，准备随时应对运行中出现的问题。1.1.2联动试车方案说明含二级硝化池，污泥脱水系统清水联动试车时无法采用调节池提升泵对系统进行进行补水，且后续MBR及纳滤或反渗透系统无法运行。因此，需另设进水装置及出水装置。. 资料拟采用滤液池作为进水储池，设置1#和2#临时泵。利用1#临时泵作为进水提升泵，2#临时泵作为出水提升泵。系统流程为，1#进水泵将滤液池内清水提升至一级反硝化池，2#提升泵将二级反硝化池出水泵送至滤液池，生化系统内所有设备按照设计参数运行。临时提升泵管路采用临时管线。整个系统在滤液池和生化系统之间形成一个环路，可充分满足联动试车的目的，同时降低了系统的用水量，降低了调试费用。在生化系统污泥浓度达到设计水平后，根据工艺运行情况，每日进行定量排泥，当污泥浓缩池已存有一定存量的浓缩污泥后，开始污泥处理系统的启动运行。1.1.1生化系统联动试车步骤Ø开启运行所需所有管路相关阀门，保证各运行管路通畅。Ø开启潜水搅拌器、射流泵、罗茨鼓风机、一级反硝化/硝化循环泵、MBR膜污泥回流泵。Ø检查一级循环管线电磁流量计，并调整管路控制阀门至流量达到设计要求。Ø开启2#提升泵将生化池出水泵送至滤液池，并将其流量调整为设计进水量。Ø通过滤液池内浮球开关控制1#提升泵开机，按照设计进水流量将滤液池储水用泵送至生化系统。Ø每2小时检查并记录所有设备运行状况、仪表读数、各生化池液位值；Ø连续运行24小时，并整理所有记录数据。1.1.2污泥脱水系统联动试车1）启动运行在生化系统污泥浓度达到设计水平后，根据工艺运行情况，每日进行定量排泥，当污泥浓缩池已存有一定存量的浓缩污泥后，开始污泥处理系统的启动运行。Ø启动前检查电气系统是否具备启动条件，设备是否具备运转条件。Ø打开污泥浓缩池的排泥阀。Ø打开电控柜总电源。Ø打开药液溶解槽的自来水进水阀，使槽内水位升到指定刻度，关闭进水阀，加入一定量絮凝剂，启动药液制备系统至絮凝剂充分溶解（溶解时间需1.5小时），配药浓度为0.1%。. 资料Ø启动螺旋输送机和离心脱水机，向脱水机注入清水，把转速差调整至启动转速差。Ø脱水机运行稳定后，启动污泥螺杆泵和加药螺杆泵，按正常负荷的1/2向脱水机注入污泥和絮凝剂。Ø调整转速差，使脱水机能正常出泥。Ø脱水机稳定产泥后，逐步提高脱水机负荷至额定负荷，同时要调整转速差，使脱水机正常出泥。Ø试运行时每天一次检测浓缩污泥含水率、脱水污泥含水率、滤液固含量等。2）系统停机系统无故障运行后，按下列步骤停机：Ø关停污泥螺杆泵和絮凝剂投配装置、加药螺杆泵等。Ø注入清水，将转筒内沉渣全部冲洗干净。Ø关停离心脱水机。Ø螺旋输送机内的污泥全部输送后，关停螺旋输送机。Ø到此为止完成整个污泥脱水系统的调试，转入正常生产运行。1.1.1联动试车总结及善后工作Ø所有运行数据汇总整理后归档。Ø联动试车中发现的问题应及时召开各方洽谈定时解决。Ø联动试车结束后，对因试车而设的各种临时设施及时进行恢复和清理，恢复和清理工作应全面彻底不留死角，恢复完毕应由各方进行检查验收。Ø联动试车正常后，进入工艺调试阶段。1.2工艺调试1.2.1工艺调试总述在清水联动试车完成后，即可开启渗滤液进水管路，对工程进行系统工艺总调试。每日运行过程中需完成取样、化验、分析，得出各采样点水质分析指标后，确定水处理效果，并指导工艺参数设置，当总出水指标达到设计要求后，并实现连续运行出水达标后，即完成调试工作。. 资料工艺调试总的原则是先生化调试后膜系统调试，最终完成整体联动调试。生化调试水量先小后大，逐渐提高到设计水量；污泥处理系统随生化系统同步调试。附属碳源投加系统、消泡剂投加系统调试在工艺需要运行时进行调试。在整个系统调试的过程中，生化系统因涉及到微生物的培养过程，所需时间较长，是整个调试过程的重点。膜处理系统主要是物理过滤的方式，调试时间相对较短，主要为运行参数点的确定，但由于膜系统在整体处理流程的重要性，其调试工作也是整个调试工作的重要环节。1.1.1生化处理系统调试生化系统主要目的是去除去除渗滤液中能被生物降解的有机物和氨氮，将其转化为CO2和氮气排出系统外。系统调试时，最主要的控制点是一级硝化池的溶解氧、一级反硝化/硝化系统的回流比以及二级反硝化池的碳源，反硝化作用的效果是决定生化处理系统最终成败的关键。反硝化/硝化工艺的反应原理在反硝化/硝化工艺中，同时存在有机物转化工艺和氨氮转化工艺。有机物的转化途径为：进行上述过程(碳氧化)的微生物以异氧型兼氧细菌占主体，其特点是：以有机物为食，通过对有机物的分解提供新陈代谢所需的碳源和能源；既可进行有氧呼吸，又可进行无氧呼吸；以菌胶团细菌为主，也有一些丝状菌。氨氮的转化途径为：. 资料进行硝化作用的微生物以自养型好氧菌为主体，其特点是：以无机碳作为细胞生长的碳源；一般为专性好氧菌，在缺氧时受到抑制；栖居在活性污泥菌胶团表面，以杆菌、球菌为主。硝化段的混合液回流至缺氧段段，在缺氧段发生反硝化作用，反应过程为：经过碳氧化-硝化-反硝化过程，渗滤液中的有机物和氨氮大部分被转化为无机物(CO2、H2O、N2)从水中去除，一小部分则转化为细胞物质，通过定期排泥被排出系统。1.1.1生化系统调试步骤1.1.1.1污泥接种生化系统接种的污泥可就近选择场区附近渗滤液处理项目或者生活污水处理项目的好氧污泥，投加量按实际池体所需总污泥量的30%考虑，为减少运输成本，拟投加含水率80%的脱水污泥。为防止接种污泥中引入较大的颗粒物、漂浮物、毛发类物质，对生化系统水泵尤其是MBR膜运行造成影响，接种前应对污泥进行过筛处理(筛孔直径≤1mm)，如果污泥接种时无条件进行过筛的，可在接种后利用循环泵和临时过筛装置进行筛分。未经筛分的项目不能进入后续调试环节。污泥接种完毕后，将池内注入清水至设计水位的90%进行闷曝至污泥由呈现黄褐色为止。闷曝时罗茨鼓风机运行频率可按30Hz运行。进泥、补水、过筛、闷曝时间按5天考虑。1.1.1.2污泥驯化培养及负荷提升在培养初期，按照进水、闷曝、沉淀、排放顺序操作，即间歇培养。第一次投加渗滤液为池容的10%，同时根据水质判断是否投加营养物质，保证营养元素的比例。开动曝气系统，在不进水的情况下连续曝气24小时。. 资料然后对污泥进行驯化。驯化目的是为了使污泥能够尽快适应现场水质，保证和保持污泥的活性，从而达到对CODcr、氨氮及其它目标物质的去除，因为异养菌较易适应水质，这里以硝化菌的生长条件及产率系数确认时间。进泥达到要求后，第一周按照进水总量30%进水，第二周按照40%进水，第三周按照50%进水，第四周按照75%进水，第五周进水量逐渐增加到100%，此时间控制仅为经验估计，现场调试时应根据出水数据，当数据稳定2天后方可提升负荷。调试过程中逐渐调控各条件适合微生物生长要求，同时对各设备运行参数进行优化。1.1.1.1生化系统运行主要控制点：1）硝化池溶解氧：溶解氧是好氧系统运行的关键参数，直接决定了CODcr的去除率和氨氮的转换率。调试期间应特别注意溶解氧参数，调试前期由于污染物的量较小，所需空气量较少，应适当降低鼓风机频率，控制硝化池内溶解氧在2mg/L～3mg/L之间；随着进水量的逐渐增大，应逐渐提高风机运行频率，增大供气量。除通过溶解氧检测外，每天的CODcr去除量和氨氮去除量也是调整风机参数的重要参考。最终根据每日运行检测数据，设置合理的风机运行参数；2）污泥浓度：生化池污泥浓度是微生物培养量的重要指标，是降解CODcr和氨氮的基础。设计一级反硝化/硝化污泥浓度8000mg/L，二级反硝化（硝化）根据工艺调整污泥浓度3000mg/L。污泥浓度是通过调整排泥量来控制的，调试初期，微生物含量较少，可不排泥或少排泥。随着处理量的增加，污泥浓度会不断提高，应根据每日CODcr及氨氮去除量和污泥浓度，计算微生物生长量，根据设计要求的污泥浓度、污泥停留时间等参数调节排泥量，维持生化池内合理的污泥浓度；3）循环量：循环量是控制出水硝酸根指标的重要依据，尤其是一级反硝化/硝化系统循环量。应根据A/O系统进出水氨氮及总氮指标合理调节循环量的值，做到既减少硝化池对反硝化池的影响，又保证总氮的去除率；4）碳源：碳源是系统出水总氮达标的关键因素。因为反硝化作用较消化作用而言更难实现，而碳源常常成为反硝化作用无法正常实现的限制性因素。虽然渗滤液中有机物含量较高，但是真正能被反硝化作用利用的碳源含量并不充足，尤其是项目运行后期。要保证总氮达标，外加碳源非常必要，尤其是二级反硝化池。一般情况下，一级反硝化池不需投加碳源，工艺调试时，应根据A/O系统进出水氨氮、总氮数据控制碳源投加量，要求既减少碳源投加量，又保证出水总氮处理率。碳源投加通过碳源投加系统实现，一般选择甲醇作为投加碳源。. 资料1.1.1.1活性污泥性状异常及解决对策活性污泥在运行过程中，有时会出现异常情况，导致处理效率降低，污泥流失。以下是常见的几种异常性状及解决对策。1）污泥不增长或减少污泥量不增加或增加后又很快减少的现象主要发生在活性污泥培养和驯化阶段，主要原因如下：Ø污泥所需养料不足或严重不平衡。Ø过度曝气污泥自身氧化。解决的办法如下：Ø投入足够的营养量，或提高进水量，或外加营养(补充C、N或P)；Ø合理控制曝气量，应根据污泥量和曝气池溶解氧浓度来调整。2）污泥腐化由于污泥长期停滞而产生厌氧发酵生成气体，从而使大块污泥上浮的现象，尤其在反硝化池内会有发生，它与污泥脱氮上浮不同，污泥腐败变黑，产生恶臭。解决的办法如下：Ø增大排泥量。Ø检查生化池是否出现死角，调节曝气系统或搅拌器方向，防止污泥停滞。3）泡沫问题曝气池中产生泡沫，主要原因是污水中存在大量发泡物质，泡沫会给生产运行带来一定的困难，如影响操作环境，带走大量污泥等。消除泡沫的措施主要有进行喷水或投加消泡剂，本工程专门设置有消泡装置，以应对系统运行时的泡沫问题。当泡沫较多时，首先采用人工投加的方法确定投加量后，根据投加量设置消泡装置运行参数，做到尽量少加或不加消泡剂。为防止消泡剂对后续膜处理系统产生影响，消泡剂不能采用含硅类产品。同时对水质进行化验分析，化验分析的目的是通过运行结果来指导调试，优化运行参数，为正式投产提供理论支持。1.1.1.2MBR膜系统调试内置. 资料本步骤在生化处理调试后期进行，单体试车之后马上系统调试工作。膜组件依次调试，下述以其中一组为例讲解单体试车程序。MBR膜系统调试在生化系统稳定后，开始启动运行。1.1.1.1MBR膜系统单体试车1）关闭该膜池进水管线阀门、污泥回流管线阀门、空气管线阀门。2）打开该膜池放空阀，将泥水排至滤液池中，通过滤液提升泵将该部分泥水打回生化处理系统，放空结束后关闭膜池放空阀。3）打开自来水管线向池内灌水至设计水位，同时将膜组件吊装至膜池内设计位置，完成膜组件的固定，出水管道连接。4）打开空气管线阀门，观察鼓气状况是否均匀。5）打开该膜池出水管线阀门，保证出水管线通畅，同时对膜抽吸泵进行灌水。6）开启膜抽吸泵，记录真空表及电磁流量计数值；同时开启膜池自来水管线对该膜池进行补水，保证该膜池维持在设计水位。7）连续运行2h后，取水样测定浊度。8）依次关闭膜抽吸泵、出水管路阀门、空气管线阀门、自来水管线阀门，完成该组膜装置的清水试车工作。9）按照上述程序对其余组件进行单体试车。1.1.1.2MBR膜系统联动调试1）MBR膜系统启动Ø保证膜抽吸泵自控系统完成，能够实现时间控制间歇运行。Ø打开空气管线阀门，对膜池内进行鼓气。Ø打开膜池进水管线阀门，打开膜回流管线阀门。Ø开启污泥回流管线阀门，启动污泥回流泵。Ø打开膜出水管路，开启膜抽吸泵。Ø检查并记录出水管线真空表读数及出水电磁流量计读数。Ø检测膜出水水质浊度。Ø检测膜池污泥浓度。. 资料2）MBR膜系统停机Ø关闭膜抽吸泵及膜出水管线阀门。Ø关闭污泥回流泵及相关管线阀门。Ø变频关闭膜风机及相关管线阀门。3）MBR膜系统清洗Ø当膜出水管路真空度比初始正常运行值高20kPa或出水流量小于初始正常流量的75%或连续运行时间超过1个月时，应对膜装置进行清洗。Ø关闭所需清洗装置所在膜池的进水管线、污泥回流管线、空气管线阀门。Ø开启该膜池放空管线阀门，将泥水混合液排入滤液池后提升至生化池内。Ø关闭膜池放空管线阀门，并开启自来水管线阀门，向膜池内注水。Ø按照操作规程在膜清洗罐内配置适当浓度的清洗药剂，开启清洗装置回流管线阀门及清洗泵，使得药剂在清洗罐内充分混合。Ø开启膜清洗管线阀门并关闭回流管线阀门，将清洗药剂送至膜池内。Ø开启风机管线阀门，在保证不影响其它运行膜装置的曝气量调整阀门开度，对药剂进行曝气混合，当液位没过膜装置顶部时关闭自来水管线。Ø关闭风机管线阀门，实现膜装置的浸泡清洗。Ø根据操作规程控制浸泡时间，当浸泡结束时，开启膜池放空管线，将清洗残液排至场区污水管线。Ø开启自来水管线阀门对清洗后的膜装置进行水洗，将残留在膜丝上的药液排至场区污水管线。Ø重复5～10步骤完成酸洗、碱洗操作。Ø关闭膜池放空管线，开启膜进水管线，将泥水注入膜池内。当液位到达正常水位时，开启风机管线及污水回流管线阀门。1.1.1MBR膜系统的调试外置MBR膜系统调试在生化系统稳定后，开始启动运行。1.1.1.1MBR膜处理系统单体试车本步骤在生化处理调试后期进行，单体试车之后马上进入系统调试工作。. 资料试车前应检查末端生化池水位高度是否满足设计要求，手动控制各个泵和设备是否正常，各气动阀是否正常动作，做好启动准备后进行试车，步骤如下：1）启动程序是很重要的一步，从启动模式开始进入泵的启动过程并打开所有管线。2）进入膜系统的水分为单独的两股：不能透过部分（浓水）和透过部分（产水）。3）相对启动过程而言，待机过程单元中主要的阀门都关闭，为了防止系统内压力过大，只开启产水管线的阀门。在错流式MBR设备操作中，启动过程必须很快完成，这是为了避免污泥浓缩的速度过快，从而导致膜管内侧水的黏度过高。4）当使用双泵系统时（进料泵和循环泵），从进料泵至膜组件的管路是开启的。进料泵启动并保持压力约为1bar。当保持这个压力时，超滤过程也将开始；并且如果污泥进入膜组件时，浓缩过程也将开始。通往反应器的回路必须打开保证污泥回流，同时压力应保持在1bar左右。5）当压力保持一定时，循环泵也将启动。有两种方法可以控制循环泵启动：关闭阀门，然后慢慢开启阀门（可机械控制压力和增加流速）；或通过慢启动器（电气控制压力和流速）。6）初始阶段产水量较高，这是由于膜的高透过滤（例如聚偏氟乙烯膜）。7）当泵和管线都处于开启状态并调整好运行装置，设备将运行良好并可获得理想的产水率。1.1.1.1MBR膜系统联动调试1）MBR膜系统启动Ø当启动过程即将结束时，运行过程的主要部分是保持适当的压力和流速，Ø以下是需要检测并调整的数据：进水压力（确定的最小值）、浓液流量、产水率和水质；Ø当进料泵稳定运行时，一定量的进水将在泵的作用下进入膜组件，其值等于浓水和产水的总和。浓液的量将被控制在一个合适的值，典型的MBR的产水率是80%~90%，这个范围可避免浓水浓度过高；Ø在应用中可能将浓缩液的量减小到20%甚至更低的10%，同时具体应用过程中的进水水质应满足进一步浓缩的要求；. 资料Ø使用一段时间后膜会被污染，产水率是一个重要的指标，决定了设备何时需要进行清洗。产水率由具体的应用决定并只能通过增加压力进行控制。较高的压力也会提高膜的污染速度，设备最终仍需要进行清洗；Ø自动化设备可维持设备内部水流和压力的稳定；Ø如果结束运行模式，下一个操作步骤是关机过程。2）MBR膜系统关机Ø对关机过程而言，规定的操作流程类似于启动过程。Ø关闭循环泵是关机的前提之一，比较适宜的操作流程如下：慢慢关闭阀门并通过阀门关闭泵，或者慢慢关闭泵；进料泵仍要持续几秒钟使得浓液一侧的系统压力保持5~10秒钟。当循环泵关闭时，进料泵也随之关闭。3）MBR膜系统清洗Ø适量的冲洗可将系统内部的污泥反冲至反应器，如果要使进水保持一定浓度，浓缩液必须从超滤系统中去除；Ø为了去除浓液一侧的固体物质，产水或者自来水都可以用于冲洗内侧膜。打开产水（自来水）至超滤的管路并通过进料泵冲洗膜组件，将固体物质冲出系统，从而达到预期的目的；Ø类似于排气过程，系统内部的管路捷径将导致部分组件没有被冲洗到，适当用阀门控制可使得剩余部分的膜组件也能被冲洗。4）MBR膜系统停机注意事项在一些应用过程中，并不是所有的膜组件都连续使用，或者设备也不是连续运行的。在这种情况下，膜组件应该保持良好的状态，保证设备再次启动能够正常运行。对停机阶段而言，主要的方法是膜在清洗后，膜内的最终残余溶液能够保护膜组件不受以下因素的影响：Ø干燥，当系统存满水时不存在这个问题；Ø微生物生长，可以通过在最终冲洗水中投加杀虫剂予以解决；Ø冷冻，预防措施：可将设备至于室内并将其升温至解冻状态，或者将膜置于盐或甘油溶液中。. 资料1.1.1.1纳滤或反渗透系统的调试1.1.1.2纳滤或反渗透系统单体试车1）纳滤或反渗透设备开机前的检查Ø检查装置所有管道之间连接是否完善，压力表是否齐全，低压管道连接是否紧密，是否短缺。Ø检查进水泵、精密过滤器、加药泵、高压泵、循环泵、电动球阀、清洗泵是否正常，所有仪表校准完毕。2）纳滤或反渗透设备开机Ø对纳滤或反渗透进水罐、酸储罐、阻垢剂储罐、清洗罐进行补水至满水位。Ø开启清洗管路进水阀门及清洗液回流阀，保证清洗管路及清洗液回流管路通畅。Ø开启膜清洗泵对膜元件进行冲洗，冲洗时间约为30分钟。Ø关闭清洗泵及清洗管路相关阀门。Ø调整高压泵前低压保护开关至设计值。Ø开启进水管路相关阀门，调整浓水出水阀至50%开度，开启电动球阀及清洗液浓水排放阀。Ø依次开启酸投加泵、阻垢剂投加泵、进水泵，观察各压力表指示，一旦发现异常应停机检查。Ø关闭电动球阀，观察各压力表指示，一旦发现异常应停机检查。Ø变频启动循环泵，观察各流量计、压力表指示是否正常，一旦发现异常应停机检查。循环泵运行频率应逐渐提高，调整过程中观察各流量计、压力表读书，待指针稳定后方可继续调整运行参数。Ø变频启动高压泵，观察各流量计、压力表指示是否正常，一旦发现异常应停机检查。高压泵运行频率应逐渐提高，调整过程中观察各流量计、压力表读书，待指针稳定后方可继续调整运行参数。Ø调整浓水出水截止阀开度、高压泵频率、循环泵频率至各流量计、压力表至设计范围内。Ø记录各设备设置参数点，各仪表读数。. 资料Ø单体试车均为手动操作，待系统调试结束运行更稳定后方可切换至自动状态，以免对设备造成损害。3）纳滤或反渗透设备停机Ø依次变频关闭高压泵、循环泵，观察各压力表读数。Ø开启电动球阀。Ø依次关闭进水泵、加药泵。Ø关闭系统所有阀门。1.1.1.1纳滤或反渗透系统调试运行1）纳滤或反渗透膜系统开启Ø对装置的进水进行分析、测试，看浊度≤1，SDI结果表明符合进水要求，方可进行装置通水调试。Ø打开设备总电源开关。Ø打开系统电源开关及各用电单位开关，控制面板的电源指示灯亮，PLC控制器开始运行，系统的水位、压力检测信号有显示。Ø选择设备运行方式（自动/手动）后，开启设备。设备开启顺序：进水泵、高压泵、循环泵、计量泵和气动阀。当设备运行1－2小时后开大浓水调节阀，冲洗30－60秒；Ø进水阀、产水阀、浓水阀、浓水调节阀常开；Ø开机注意事项：本设备有源水低压保护，当因源水供水不足致使停机，重新启动之后，请认真重新调整系统各运行指标参数；任何时候，都不要将浓水调节阀、浓水排放阀完全关闭。当启动过程结束时，运行过程的主要部分是保持适当的压力和流速。2）纳滤或反渗透膜系统停机Ø依次变频关闭高压泵、循环泵。Ø打开电动球阀。Ø关闭进水泵。. 资料Ø关闭加药泵。Ø关闭电动球阀。3）纳滤或反渗透膜系统清洗Ø按照操作规范配置合适浓度的清洗液。Ø开启清洗管路相应阀门保证管路畅通，开启清洗浓水排放阀。Ø开启清洗泵，变频启动循环泵。Ø清洗液排放约25%后，开启清洗液回流阀门，关闭清洗浓水排放阀。Ø按照操作规程清洗适当时间后，变频关闭循环泵，关闭清洗泵，关闭清洗管路相应阀门。Ø开启浓水放空阀，将系统内残液排至场区污水管线。Ø关闭浓水放空阀，清洗完毕。1.1.1污泥脱水系统试运行1.1.1.1试运行在生化系统污泥浓度达到设计水平后，根据工艺运行情况，每日进行定量排泥，当污泥浓缩池已存有一定存量的浓缩污泥后，开始污泥处理系统的启动运行。1）启动前检查电气系统是否具备启动条件，设备是否具备运转条件。2）打开污泥浓缩池的出泥阀。3）打开电控柜总电源。4）打开药液溶解槽的自来水进水阀，使槽内水位升到指定刻度，关闭进水阀，加入一定量絮凝剂，启动药液制备系统至絮凝剂充分溶解（溶解时间需1.5小时），配药浓度为0.1%。5）启动螺旋输送机和离心脱水机，向脱水机注入清水，把转速差调整至启动转速差。6）脱水机运行稳定后，启动污泥螺杆泵和加药螺杆泵，按正常负荷的1/2向脱水机注入污泥和絮凝剂。7）调整转速差，使脱水机能正常出泥。8）. 资料脱水机稳定产泥后，逐步提高脱水机负荷至额定负荷，同时要调整转速差，使脱水机正常出泥。9）试运行期间每天一次检测浓缩污泥含水率、脱水污泥含水率、滤液固含量等。1.1.1.1系统停机系统无故障运行后，按下列步骤停机：1）关停污泥螺杆泵和絮凝剂投配装置、加药螺杆泵等；2）注入清水，将转筒内沉渣全部冲洗干净；3）关停离心脱水机；4）螺旋输送机内的污泥全部输送后，关停螺旋输送机。到此为止完成整个污泥脱水系统的调试，转入正常生产运行。1.2水质检验分析、取样点和频率内置MBR时用水质检验是工艺调试的重要组成部分，它是指导调试不断完善和优化的重要一环，调试反映水质，水质指导调试，下表是为了满足调试和运行需要测定指标：水质检测指标表序号1345678910项目CODcrSSNH3-NTNMLSSBOD5DO电导率pH为了满足调试和运行的需要，取样点和频率如下表：取样点和频率表系统名称取样点指标频率备注预处理调节池CODcr每天NH3-N每天TN2天pH每天SS每天. 资料温度每天一级反硝化/硝化一级反硝化-一级硝化池DO每天MLSS2天温度每天pH每天二级反硝化-MBR二级反硝化池DO每天MLSS2天pH每天MBRNH3-N每天TN每天CODcr2天电导率2天pH每天SS5天RO系统RO出水CODcr每天NH3-N每天TN每天pH每天电导率每天1.1水质检验分析、取样点和频率外置MBR时用. 资料水质检验是工艺调试的重要组成部分，它是指导调试不断完善和优化的重要一环，调试反映水质，水质指导调试，下表是为了满足调试和运行需要测定指标：水质检测指标表序号12345678910项目CODcrSSNH3-NTNMLSSBOD5DOpH电导率大肠杆菌值为了满足调试和运行的需要，取样点和频率如下表：取样点和频率表系统名称取样点指标频率备注预处理调节池CODcr每天NH3-N每天TN2天pH每天SS每天温度每天BOD5每天一级反硝化/硝化一级反硝化池-一级硝化池DO每天MLSS2天温度每天pH每天二级反硝化/硝化-MBR二级反硝化池-二级硝化池DO每天MLSS2天pH每天. 资料MBRNH3-N每天TN每天CODcr2天电导率2天pH每天SS5天RO系统RO出水CODcr每天NH3-N每天TN每天pH每天电导率每天BOD5每日一次大肠杆菌值每周一次1.1调试人员安排现场安排4人，以调试组长为现场负责人进行合理安排。第二章渗滤液处理站操作岗位职责2.1操作工岗位职责1）严格遵守劳动纪律，坚守工作岗位，不得串岗闲谈或做私活。2）认真做好运行记录，数据要准确。及时填报各种表格，不缺漏项，不虚报。3）应每1小时上池巡视一次，调节流量平衡并做好溶解氧、污泥沉降比的测定工作、及排泥工作。. 资料4）每天清理各池池壁、池面、出水堰口、进水格栅及栏杆的卫生，并保持厂区环境整洁。5）定期对设备进行维修、保养，使设备始终处于完好状态。6）停电时应及时启动备用电源，保持设施正常运行。7）发现紧急情况应及时处理并立即向有关领导汇报。8）对由于违反操作规程造成设施、设备损坏承担责任。9）努力完成技术管理人员交办的其它临时性工作。1.1值班组长岗位职责1）负责本班的生产平衡操作和安全运行，完成生产任务。2）负责本班考勤、劳动纪律，协调本班各项工作。3）负责指挥开、停机操作及事故处理，并对各岗位全面负责。4）8小时工作、坚守岗位，遵守纪律和规章制度，精心操作，完成任务。5）认真填写交接班记录。6）督促班员遵规守纪，按巡检路线进行检查。7）污泥沉降比、MBR污泥浓度的测定，按时加药。8）定期组织操作工对设备进行维修及保养，使设备始终处于完好状态。9）定期向领导汇报本班的工作等情况。10）完成技术管理人员交办的其它临时性工作。1.2技术员岗位职责1）担负污水处理的技术指导工作，代表公司处理所承担的技术问题。2）负责下达的有关污水处理工艺、技术、标准、情报收集、汇编。3）指导操作工按操作规程操作，使处理水质达到设计排放标准。4）积极宣传和贯彻有关技术文件和技术标准，并监督执行。5）每月汇总各有关记录、化验数据，并根据有关情况向上级提出工作建议。6）每日根据化验室交给的化验数据、指导操作工适当的调整工艺流程，在紧急情况下作出应急处理。. 资料7）根据情况和需要，对运营管理、技术发展、研究方向提出建议。8）及时保质完成运营技术管理工作及公司交办的其它临时性工作。1.1调试组长岗位职责调试组长作为垃圾渗滤液处理厂工程设施运行现场技术管理和行政管理责任人员，应具备认真负责的敬业精神及较全面的技术技能，能独立、全面履行公司委托现场质量管理与技术管理监督职责。1）热爱本职工作、富有责任感，明确树立环保质量意识和安全意识；2）忠于职守，熟悉本设施全过程生产工艺，质量控制及操作要点，熟悉分管区域内各类设备运行参数、性能；3）合理调度各部门工作人员的岗位工作，督促帮助各操作人员完成岗位操作，对非规范性操作及时予以纠正和指教，发现设备或操作事故苗头、隐患及时处理；4）定期不定期向上级单位提供设施运营基本情况报表，详细反映设施运行各类数据，存在问题及建议，接受上级单位对设施运行管理意见和要求；5）每月定期向上级有关部门汇报近期设施运行情况，提出需帮助解决和支持的问题，反映各类操作人员出勤情况及完成工作质量情况，接受有关部门技术指导和行政安排计划；6）负责设施运行外部环境参数的收集、判断、取样、送验、联络及修理配件供应工作。7）负责本设施所有操作人员考勤工作、计发奖金、确定奖励或处罚意见交由领导批准执行；8）负责本设施各工种劳动保护用品发放、管理使用监督工作。9）承担本设施区域内安全职业卫生工作，杜绝任何工伤事故苗头和隐患，绝对禁止在运行期间发生任何人身伤亡事故和职业中毒。1.2化验员岗位职责化验员岗位职责和技能应遵守以下规定。1）认真钻研业务，熟悉本岗位基本操作技能，具备相当程度分析判断能力；2）及时配合操作人员对运行介质的取样，保证取样值准确纯净，能独立、可靠排除取样过程各种干扰因素；. 资料3）保持化验室内所用药品的质量，及时置换超过保质期，性能明显下降药品和试剂，对需要更新和添置的药品试剂，适时作出计划申请购入；4）维持化验室内清洁卫生环境，每次化验结束后，应及时清理化验台，集中收集化验废弃物和安全排放，做到工作台面摆放有序，标志清晰，层次分明的文明工作气氛；5）认真填报化验记录和交接班记录，化验过程发现有偏离化验结果的环节绝不掉以轻心，根据需要，应作出第二次、第三次同样化验程序，保证结果的准确报出；6）化验人员应坚守岗位，遵守各项规章制度，做到根据生产需要，随时配合设施运营操作人员，监控设施达标排放，履行化验员应尽职责；1.1维修人员岗位职责1）设备良好运行是设施运营的关键，机修人员必须主动巡查现场，努力保证设备良好运行状态。2）正确指导现场运营操作工对设备的使用、保养、维护，对违反操作规程的行为及时纠正和制止，保证设施正常运行和达标排放。3）熟悉本设施所有设备的构造及原理，发生现场运行设备故障，应按正确规定程序检查修理，不得推卸拖延，让设备带病工作，从而造成重大设备事故。较大故障发生时，应及时、准确分析判断故障点，必要时应组织相关技术工人会诊处理。4）认真记录设备运行工况，做好交接班记录，准确反映当班内设备修理情况。在调整、更换设备零部件时，协助管理人员填写维修原始记录。1.2档案管理员岗位职责1）模范执行档案管理条例和档案工作各项制度。2）对应归档的各类文件、资料、及时认真地做好整理归档工作，做到字迹工整，分类合理，编目清楚，组卷科学，排列恰当整齐，保管期限划分准确，装订符合规范要求。3）协助和督促各部门做好各类文件、资料的收集整理工作，以便及时归档，确保各类档案的完整性。4）积极开展档案利用工作，编制好各种检索工具，认真执行档案借阅制度，做好借阅登记工作。. 资料5）按规定定期向上级档案部门移交档案资料，认真履行交接手续。6）严格执行《国家工作人员保密守则》，严守本单位档案秘密。第一章渗滤液工艺及设备运行方案1.1生化系统1.1.1运行管理1、按生化池池组设置情况及运行方式，调节各池进水量，使各池均匀配水。2、生化池无论采用何种运行方式，应通过调整污泥负荷、污泥泥龄或污泥浓度等方式进行工艺控制。3、生化池硝化池末端的溶解氧浓度要保持在2mg/L左右，兼氧池内溶解氧浓度要保持在≤0.5mg/L。4、应经常观察活性污泥生物相、上清液透明度、污泥颜色、状态、气味等，并定时测试和计算反映污泥特性的有关项目。5、当生化池水温低时，应采取适当延长曝气时间、提高污泥浓度、增加泥龄的办法，保证污水的处理效果；当生化池水温高时，应及时开启冷却系统进行换热处理。6、一体式生化池的回流可以通过调节回流阀门及回流泵进行控制。7、曝气时候产生了泡沫或浮渣时，应及时分析原因，采取相应的措施。8、重力浓缩池宜连续运行，也可以间歇运行。9、重力浓缩池采用间歇排泥时，其间歇时间根据泥浓度颜色来定，一般≥4小时。1.1.2安全操作1、潜水搅拌器定期要提起，清除叶轮上的污物。2、遇雨、雪天气，应及时清除池体走道板及楼梯上的积水或者冰雪。3、生化池产生的泡沫或浮渣溢到走廊时，应及时清理。1.1.3维护保养1、正常运行的生化池，宜五年彻底放空、清理生化池一次，检修曝气装置。2、潜水搅拌器及射流曝气器等设备也要定期进行维护保养。. 资料1.1.1故障处理异常现象症状分析及诊断解决对策曝气池有臭味曝气池供O2不足，DO值低，出水氨氮有时偏高增加供氧，使曝气池出水DO高于2mg/l污泥发黑曝气池DO过低，有机物厌氧分解析出H2S，其与Fe生成FeS增加供氧或加大污泥回流污泥变白丝状菌或固着型纤毛虫大量繁殖如有污泥膨胀，参照污泥膨胀对策进水PH过低，曝气池PH≤6丝状菌大量生成提高进水PH曝气池表面出现浮渣似厚粥覆盖于表面浮渣中见诺卡氏菌或纤发菌过量生长，或进水中洗涤剂过量清除浮渣，避免浮渣继续留在系统内循环，增加排泥曝气池泡沫不易破碎，发粘进水负荷过高，有机物分解不全降低负荷曝气池泡沫茶色或灰色污泥老化，泥龄过长解絮污泥附于泡沫上增加排泥1.2MBR系统内置1.2.1运行管理及操作MBR膜系统运行1）保证膜抽吸泵自控系统完成，能够实现时间控制间歇运行。2）打开空气管线阀门，对膜池内进行鼓气。3）打开膜池进水管线阀门，打开膜回流管线阀门。4）开启污泥回流管线阀门，启动污泥回流泵。5）打开膜出水管路，开启膜抽吸泵。6）检查并记录出水管线真空表读数及出水电磁流量计读数。7）检测膜出水水质浊度。8）检测膜池污泥浓度。MBR膜系统停机. 资料1）关闭膜抽吸泵及膜出水管线阀门。2）关闭污泥回流泵及相关管线阀门。3）变频关闭膜风机及相关管线阀门。1.1.1维护保养1、膜的清洗1）当膜出水管路真空度比初始正常运行值高20kPa或出水流量小于初始正常流量的75%或连续运行时间超过1个月时，应对膜装置进行清洗。2）关闭所需清洗装置所在膜池的进水管线、污泥回流管线、空气管线阀门。3）开启该膜池放空管线阀门，将泥水混合液排入滤液池后提升至生化处理池内。4）关闭膜池放空管线阀门，并开启自来水管线阀门，向膜池内注水。5）按照操作规程在膜清洗罐内配置适当浓度的清洗药剂，开启清洗装置回流管线阀门及清洗泵，使得药剂在清洗罐内充分混合。6）开启膜加药管线阀门并关闭回流管线阀门，将清洗药剂泵送至膜池内。7）开启风机管线阀门，在保证不影响其它运行膜装置的曝气量调整阀门开度，对药剂进行曝气混合，当液位没过膜装置顶部时关闭自来水管线。8）关闭风机管线阀门，实现膜装置的浸泡清洗。9）根据操作规程控制浸泡时间，当浸泡结束时，开启膜池放空管线，将清洗残液排至场区污水管线。10）开启自来水管线阀门对清洗后的膜装置进行水洗，将残留在膜丝上的药液排至场区污水管线。11）重复5～10步骤完成酸洗、碱洗操作。12）关闭膜池放空管线，开启膜进水管线，将泥水注入膜池内。当液位到达正常水位时，开启风机管线及污水回流管线阀门。2、压力表按期校准，必要时及时调整。3、泵. 资料定期检查抽吸泵的温度，同时检查泵的垫圈以及其他防止泵泄露的结构。4、流量仪表每三月校正一次。5.膜装置按常规坚持进水水质，产水流量及运行压力等。按常规检查膜系统特别是组件的运行情况，一旦发现立即维护。1.1.1故障处理现象可能存在的原因修正措施产水流量小膜组件被污染或者出现断丝现象查出污染原因，采取相应的清洗方法；减少曝气量。阀门开度设置不正确检查并且保证所有应该打开的阀处开启状态、并调整阀门开度。流量仪出问题检查流量仪，保证正确运行抽吸泵问题检查抽吸泵及管道是否堵塞或管道破裂产水水质较差进水水质超出了允许范围检查进水水质，主要是浊度、COD、总铁膜组件发生破损及断裂查找原因，更换膜组件1.2MBR系统外置1.2.1运行管理及操作. 资料为了使超滤装置持续产出满足需要的过滤水，必须满足三个条件。它们包括：合格的进水水质，合适的反洗时间间隔，及时的化学清洗。上面的任一条件不满足，装置将难以稳定产出满足需要的过滤水。1、进水水质要求进水的水质要求在概要部分已经详细给出，控制这些指标的目的，就是为了避免这些杂质含量过高而对膜组件造成严重的膜污染。在膜过滤过程中，膜污染是一个经常遇到的问题。所谓污染是指被处理液体中的微粒、胶体粒子、有机物和卫生物等大分子溶质与膜产生物理化学作用或机械作用而引起膜表面或膜孔内吸附、沉淀使膜孔变小或堵塞，导致膜的透水量或分离能力下降的现象。2、膜污染形式膜污染主要有膜表面覆盖污染和膜孔内阻塞污染两种形式。膜表面污染层大致呈双层结构，上层为较大颗粒的松散层，紧贴于膜面上的是小粒径的细腻层，一般情况下，松散层尚不足以表现出对膜的性能产生什么大的影响，在水流剪切力的作用下可以冲洗掉，膜表面上的细腻层则对膜性能正常发挥产生较大的影响。因为该污染层的存在，有大量的膜孔被覆盖，而且，该层内的微粒因吸附蛋白质等杂质形成沉淀而使膜孔变小或者完全堵塞，这种现象的产生，一般是不可逆过程。3、污染物质污染物质因处理料液的不同而异，无法一一列出，但大致可分下述几种类型：（a）胶体污染：胶体主要是存在于地表水中，特别是随季节的变化，水中含有大量的悬浮物如粘土、淤泥等胶体，均布于水体中，它对滤膜的危害性极大。因为在过滤过程中，大量胶体微粒随透过膜的水流涌至膜表面，长期的连续运行，被膜截留下来的粒子会渗入膜孔内部堵塞流水通道而产生不可逆的变化现象。（b）有机物污染：水中的有机物，有的是在水处理过程中人工加入的，如表面活性剂、清洁剂和高分子聚合物絮凝剂等，有的则是天然水中就存在的，如腐殖酸、丹宁酸等。这些物质也可以吸附于膜表面而损害膜的性能。（c）微生物污染：微生物污染对滤膜的长期安全运行也是一个危险因素。一些营养物质被膜截留而聚集于膜表面，细菌在这种环境中迅速繁殖，活得细菌连同排泄物质，形成微生物粘液而紧紧黏附与膜表面，这些粘液与其他沉淀物相结合，构成了一个复杂的覆盖层，其结果不但影响到膜的透水量，也包括使膜产生不可逆的损伤。. 资料4、流量（1）、产水流量（2）、反洗流量（3）、正冲流量（4）、反洗间隔5、操作压力（1）、进出水压力差进出水压力差即作用于膜两侧的压力差，它是完成膜过滤的推动力。同时，膜内外压力差太大会造成中空纤维丝的破裂，发生不可逆损坏。最大允许的进出水压力差为1bar，建议控制在0.6bar。（2）、进水压力实际运行的最大工作压力还取决于系统管路及阀门的运行参数。（3）、反洗水压力反洗水压力控制在<0.3MPa。6、进水水温膜的产水通量于进水温度有显著的直接关系。7、运行数据的记录必要的运行记录有利于跟踪装置的运行情况，也利于帮助找出问题的所在。下面的参数必须每二小时记录一次：进水压力（MPa）产水压力（MPa）产水流量（m3/h）产水浊度（NTU）下面的参数每周测定一次：进水（mg/l）. 资料产水（mg/l）产水通过监控流量以及相应的压力降，就可以对组件污染程度作出判断。下列情况发生时，需对装置运行参数需要及时做调整。并正确选择清洗配方对膜组件进行清洗。每天应以时间为横坐标，产水压力系数为纵坐标绘制曲线图，如果发现曲线较运行开始下降20%，产水量较初期运行减少15%；跨膜压差较运行初期增加10%或上升0.05MPa；或跨膜压差达到0.06MPa,超滤装置产水SDI值＞4，且通过水力冲洗、化学加强反洗不能恢复时；1.1.1维护保养1、超滤膜组件在运行中，一般要求系统每运行30-60分钟就要对超滤膜进行30-60秒的反洗。反洗可用手动或自动控制程序来执行。一般反洗的步骤为：●顺冲：将超滤膜内孔中的浓水冲净；●反洗：将膜内表面的污染物冲松散或剥落；●等压冲洗：将已松散或从膜内表面上剥落的被截留物冲出膜组件外。虽然定时的反洗能较好地维持膜性能的相对稳定，但反洗不能使通量达到100%的恢复。随着膜组件工作时间的增加，膜污染会不断加重，膜的透水速率会不断下降。为了更好地恢复膜的通量，需要对膜组件进行化学清洗，化学清洗时应根据原水质中杂质的情况选择合适的化学药品。一般先用酸洗，再用碱洗；酸洗液一般采用2%的柠檬酸（pH=2），碱洗液为0.5%的NaOH/200ppmNaOCl(pH=12-5)。确定系统该何时化学清洗是由系统的运行状况决定的,当系统的胯膜压差达到0.15--0.2MPa时，系统就应该进行化学清洗了。清洗后，在系统设计的胯膜压差范围内系统的产水应达到原设计要求，否则应继续进行清洗或并在随后缩短化学清洗的间隔时间，而且可以调整反洗的频率及反洗运行时间。2、系统停机注意事项. 资料1）若准备停机，先开启浓水阀和超滤水阀门使系统压力和跨膜压差降到最低，然后切断电源关闭水泵。停泵后，将系统所有阀门关闭，使超滤膜保持湿润状态。2）停机时间不超过7天时，可每天对设备进行10－30分钟的保护性运行，以使新鲜的水置换出设备内的存水。3）当设备长期停用时，应先对设备进行彻底的清洗和消毒，然后将膜保护剂和抑菌剂注入设备中，封闭好设备所有接口以保持膜的湿润，防止设备内滋生细菌和藻类。常用的保护剂配方是水：甘油：亚硫酸氢钠=79：20：1，保护剂的有效期一般为一年。4）设备中的超滤膜脱水后会产生不可逆的通量衰减。切记保持膜的湿润，并注意膜的抑菌和防霉。3、压力表按期校准，必要时及时调整。4、泵定期检查配套泵的温度，同时检查泵的垫圈以及其他防止泵泄露的结构。5、流量仪表每三月校正一次。6、自动切换阀（选择性）每月检查一次，同时检查阀体是否有泄漏。7.超滤装置按常规坚持进水水质，产水流量及运行压力等。按常规检查超滤系统特别是组件的泄漏情况，一旦发现立即维护。1.1.1故障处理现象可能存在的原因修正措施查出污染原因，采取相应的清洗方法；. 资料超滤膜两侧压力差太高超滤膜组件被污染调整冲洗参数。产水流量过高根据操作指导中的要求调整流量进水水温过低调整提高进水温度产水流量小膜组件被污染查出污染原因，采取相应的清洗方法；调整冲洗参数。阀门开度设置不正确检查并且保证所有应该打开的阀处开启状态、并调整阀门开度流量仪出问题检查流量仪，保证正确运行供水压力太低确定并解决这一问题进水水温过低调整提高进水温度；提高进水压力。产水水质较差进水水质超出了允许范围检查进水水质，主要是浊度、COD、总铁膜组件发生破损查找破损原因，更换膜组件在自动状态下系统不能运行供水泵不启动排除接线错误可能；将泵置于手动状态重新启动，正常后转换为自动控制；产水背压高产水出口阀门未开启；. 资料后续系统未及时启动。PLC程序有误检查程序1.1纳滤或反渗透系统1.1.1运行管理1、正常情况下，纳滤或者反渗透系统调试好后无需进行调整，但运行管理过程中需注意以下内容：环境温度：当环境温度变化超出前面讲的要求时，应进行相应的保温或降温措施。回收率：系统设计回收率为70~75%，较高的回收率易于导致膜结垢或膜污染。脱盐率：正常脱盐率应在98%以上，变化幅度过大应进行检修。操作压力：进水压力不得大于1.7MPa，过高的操作压力可能导致膜的机械损伤；段间压力差不得大于0.4MPa，压差过高也可能导致膜损伤。运行时间：系统不得长时间停运，每天至少运行两小时以上。当系统停机时间超过48小时，应利用清洗机组向系统内充装2%的亚硫酸氢钠保护液施以保护，并关闭所有阀门；停机时间一个月以上，至少每个月更换一次保护液。下次运行时应彻底冲洗或进行一次化学清洗。化学清洗：正常运行中如纳滤或反渗透产水量下降15%以上、压力或压差增加15%以上或脱盐率下降10%以上时，需对系统进行化学清洗。建议至少每6个月进行一次保养性清洗。纳滤或反渗透膜更换：膜的正常使用一般在三~五年以上，但不正确的操作、预处理效果不好等不确定因素可能导致膜的损坏。定期检查，如发现有损坏的膜需进行更换。运行记录：操作人员应定期对系统运行参数进行记录，主要为：进水电导率、流量、压力和SDI，产水电导率、流量，段间压力，浓水流量、压力等。保留膜运行记录，并保证数据的真实、完整和连续，以便于分析查找故障原因。1.1.2安全操作1、. 资料开机：首先开启浓水侧冲洗电磁阀和进水阀，利用原水泵低压冲洗几分钟，并开启膜壳端板取样阀进行排气，取样阀口水流顺畅后关闭浓水电磁阀和取样阀；开启高压泵，调整浓水调节阀到合适的回收率；至出水水质稳定后投入正常工作。2、停机：关闭高压泵；开启浓水侧冲洗电磁阀，低压冲洗几分钟；关闭浓水电磁阀，关闭原水泵，停机备用。1.1.1维护保养1、在运行中，膜不可避免的会受到一些微量的无机盐垢、胶体、微生物或金属氧化物等的污染或阻塞。这些物质沉积在膜表面或内部，将会越积越多，从而引起系统的产水量降低、脱盐率下降或压力压差增加，因此，为了恢复膜的正常性能，需要对系统进行化学清洗。一般来说，膜的清洗周期受其本身材质、性能参数、运行条件等影响，清洗周期为3个月/次以上可认为是正常的，低于3个月/次则应检查预处理运行情况或调整系统设计。2、化学清洗系统主要由清洗配药箱、化学清洗泵、清洗过滤器和配套的管阀件系统构成。本项目中考虑设备占地及投资成本，初步规划中暂未包含。可待需要化学清洗时再与客户协商配置或采用离线清洗的方式。3、针对不同的污染成分应选用不同的清洗剂并在不同的pH条件下进行清洗，通常有机类或胶体污染可在碱性条件下进行清洗；无机垢类污染应在酸性条件下进行清洗。4、为避免清洗不当造成膜的损伤，在化学清洗时建议选用专用膜清洗剂。5、膜化学清洗工艺一般包括冲洗、循环、浸泡三个过程：冲洗：冲洗是膜系统在清洗时必不可少的过程之一。当化学清洗开始时，它能有效地刷洗膜表面污染物；当化学清洗完成后，它能有效地去除化学清洗液，为产品水的质量提供了必要保证。循环：循环是膜系统清洗的主要过程与手段之一。它一方面能使化学液与膜内部分子发生物理的动力接触，发生渗透、磨擦、剪切等反应；另一方面，它利用本身的流体动力，使化学液与膜表面污染物发生化学反应，从而达到化学清洗的目的。浸泡：浸泡是膜系统清洗的关键作用所在。它既能使化学液与污染物发生物相的化学反应，又能让污染物从膜的内表面脱落，溶于化学液中达到化学清洗的目的。1.1.2故障处理1、欠压. 资料当高压泵达不到指定的操作压力，无法在额定压力下运行，以至引起产品水量下降，排水量减少。遇到此类情况，针对如下方面进行检修：§泵：A：排气；B：隔离水泵，查明泵压能达到多少。§保安过滤器：检查保安过滤器滤芯，确保无阻塞。§原水：检查系统是否具备充足的原水流量和合适的压力。§压力表：检查压力表装配件里的杂物，清除所有可见性杂物，并更换装配件。确保管子在配件（接头）内部勿塞进过深，否则可能产生限流，造成错误的压力读数。如果上述步骤未能解决问题，应更换压力表。2、淡水流量不正常淡水流量不正常，常因为膜的问题，如下所述：§低产水量：通常是由于无机物、有机物沉积于膜表面，造成出水量下降，出水水质变差，应进行膜的化学清洗。水温下降也会造成产水量的降低。§渗透水大量流出：可能是由于膜损坏引起，检查压力容器的密封圈或膜的盐水密封垫是否损坏；反渗透膜可能产生机械破损，引起出水水量上升，水质下降；膜可能被冻坏，所以在摄氏零度以下环境使用时，应采用保温防护措施。3、产水电导率上升膜使用较长时间后或受到某些污染情况时会造成出水电导率上升，脱盐率下降。重点应检查：§检查仪表和探头的准确度，如发生损坏更换仪表或探头；§进水水质是否有波动；§检查给水中余氯含量，调整杀菌剂和还原剂的添加量，避免膜的氧化损伤；§从每支膜壳端头的取样阀进行取样分析，对差异较大的膜壳进行打开彻底检查，确认是密封圈破损泄漏还是膜元件的机械损伤导致，进行相应堵漏处理或换膜；. 资料§同时综合分析流量和压力变化情况，检查是否是过滤膜发生悬浮物污染、无机结垢污染或有机微生物污染，进行针对性的化学清洗；同时需根据污染的原因对预处理设备进行彻底的检查，避免短期内再次污染，增加运行成本，降低膜的使用寿命。4、其它故障序号故障原因解决方法1系统电控上指示灯不亮1)空开动作2)控制柜内没有电3)电器线路故障或电线脱落1)检查并维修空开2)检查电源接线情况2系统有电，但电动机不启动1)过载继电器跳闸或未复位2)电路故障或电线脱落3)储水罐液位控制器故障4)压力保护开关参数有误5)外部设备故障1)重新设置过载继电器2)检查电路3)检查浮球开关，更换或维修4)调整压力保护开关参数5)检查并调节外部设备，根据用户说明书修理3泵的排出压力达不到推荐值1)泵内有空气2)过滤压阻大3)泵损坏4)泵反转1)泵排气2)清洗过滤器或更换滤芯3)检查泵4)参阅水泵说明书4浓缩水压力达不到推荐值1)管路泄漏2)冲洗电动阀未关严1)检修泵阀与膜内部泄漏2)检修浓水侧冲洗电. 资料动阀5当压力增加时，泵噪声很大1)原水流量或压力不足2)原水水流断流或有涡流检查原水管线和预过滤器，看是否泄漏或堵塞6系统欠压停机1)原水压力不足2)浓水调节阀开度过大1)检查原水管的连接，必须时应检修；2)设置浓水调节阀7冲洗后电磁阀未打开1)电控电路故障2)电磁阀故障1)检修电控柜2)检修电磁阀8纯水产量不足或TDS过高渗透膜受污染或原水水质超过设计要求如果膜受污染，应洗膜1.1污泥系统1.1.1运行管理及操作1、正常操作程序根据工艺运行情况进行定量排泥，当污泥浓缩池存有一定量的浓缩污泥后，启动运行污泥处理系统，操作程序如下：1）启动前检查电气系统是否具备启动条件，设备是否具备运转条件。2）打开污泥浓缩池的出泥阀。3）打开电控柜总电源。4）打开药液溶解槽的自来水进水阀，使槽内水位升到指定刻度，关闭进水阀，加入一定量絮凝剂，启动药液制备系统至絮凝剂充分溶解（溶解时间需1.5小时），配药浓度为0.1%。. 资料5）启动螺旋输送机和离心脱水机，把转速差调整至启动转速差。6）脱水机运行稳定后，启动污泥螺杆泵和加药螺杆泵，向脱水机注入污泥和絮凝剂。7）调整转速差，使脱水机能正常出泥。8）经常观测污泥脱水效果，定期检测浓缩污泥含水率、脱水污泥含水率、滤液固含量等，并作好运行和检测记录。若发现分离液（或滤液）浑浊，脱水污泥含固量下降，应及时分析原因，采取针对措施予以解决。2、系统无故障运行后，按下列步骤停机：1）关停污泥螺杆泵和絮凝剂投配装置、加药螺杆泵等。2）注入清水，将转筒内沉渣全部冲洗干净。3）关停离心脱水机。4）螺旋输送机内的污泥全部输送后，关停螺旋输送机。1.1.1维护保养1）日常维护Ø离心脱水机等污泥脱水设备须有专门的操作人员及维护人员，操作人员应每班检查和记录机器的流量、主轴承座的振动、轴承温度、工作电流、电压等数据，并针对不正常现象，采取纠偏措施，保证设备正常运行。Ø每次停机前应将转鼓与螺旋内的沉渣冲洗干净，以免转鼓与螺旋内因积料而引起下次启动时机器的振动加剧。Ø在工作过程中，如遇电流突然升高或报警装置报警时，应立即关闭进料阀，消除警铃，停机。排除故障后方能再次开机。Ø定期检查絮凝剂投配装置的药箱和干粉储罐的清洁状况，及时清理杂质异物。2）机器的润滑Ø离心脱水机润滑是确保其正常运行的关键，在运行过程中必须严格遵守规定，定期对两主轴承、差速器、左右端螺旋支承添加润滑脂。Ø两主轴承每天需添加少量润滑脂，定量为轴承座上旋盖油杯旋入3～5毫升。. 资料Ø摆线差速器润滑：拆去机壳上一个螺塞和输入轴中心一个六角螺钉，接上加油管用油枪加入润滑脂，直到输入轴中心孔油脂流出18～20cm为止，然后拧紧两个螺塞，建议差速器每运行1000小时左右添加油脂一次。3）定期检修Ø离心机连续运行1000～2000小时后，应保养一次。在小保养期间，可打开主机检查螺旋叶片磨损情况，当螺叶磨损大于8mm时，螺旋应进行修补，重新喷焊硬质合金，修复后的螺旋应重作动平衡校正，对各润滑部位更换新油脂(差速器可用加油置换法)。Ø机器运行5000～7000小时应进行大修保养。在大修保养期间，建议更换离心机的主轴承，各密封部位的油脂。拆卸轴承时必须用拉模，安装时须将轴承放在油浴加热至200℃左右，热套入空心轴上，不得冷态敲击强制安装。转鼓装配时，应注意法兰等连接部位的对装刻度线或数字标记，以免装错位引起动平衡破坏。所有拆下零件必须用溶剂清洗干净，毛刺必须修平后才能装配。4）存放Ø离心脱水机长期停机前须仔细清除转鼓内物料，在各润滑部位加入润滑脂，并把机器清洗干净，在有关部位涂防锈油，存放时并注意电机、变频器切勿受潮。Ø螺杆泵长时间停机前，必须用清水冲洗，排净残存污泥，防止污泥沉积。否则污泥干后冲洗非常困难。1.1.1故障处理1.1.1.1螺杆泵常见故障及处理方法故障现象原因处理方法泵不吸油1.吸入管路堵塞或漏气。2.吸入高度超过允许吸入真空高度。3.电动机反转。4.介质粘度过大。1.检修吸入管路。2.降低吸入高度。3.改变电机转向。4.将介质加温。. 资料压力表指针波动大1.吸入管路漏气。2.安全阀没有调好或工作压力过大，使安全阀时开时闭。1.检修吸入管路。2.调整安全阀或降低工作压力。流量下降1.吸入管路堵塞或漏气。2.螺杆与泵套磨损。3.安全阀弹簧太松或阀瓣与阀座接触不严。4.电动机转速不够。1.检修吸入管路。2.磨损严重时应更换零件。3.调整弹簧、研磨阀瓣与阀座。4.修理或更换电动机。轴功率急剧增大1.排出管路堵塞。2.螺杆与泵套严重摩擦。3.介质粘度太大。1.停泵清洗管路。2.检修或更换有关零件。3.将介质升温。泵振动大1.泵与电动机不同心。2.螺杆与泵套不同心或间隙大。3.泵内有气。4.安装高度过大，泵内产生汽蚀。1.调整同心度。2.检修调整。3.检修吸入管路，排除漏气部位。4.降低安装高度或降低转速。泵发热1.泵内严重摩擦。2.机械密封回油孔堵塞。3.油温过高。1.检查调整螺杆和泵套。2.疏通回油孔。3.适当降低油温。机械密封大量漏油1.装配位置不对。2.密封压盖未压平。3.动环或静环密封面碰伤。4.动环或静环密封圈损坏。1.重新按要求安装。2.调整密封压盖。3.研磨密封面或更换新件。4.更换密封圈。. 资料1.1.1.1离心脱水机常见故障和排除方法故障现象可能发生的原因排除方法电机无法启动或不能调速1.电网无电。2.呈单相或二相。3.电机损坏。4.变频器设定时间太短。5.变频器损坏。6.转鼓和螺旋堵料。1.检查电源供电情况。2.检查保险丝熔芯，接触触头是否良好。3.检修或更换电机。4.重新设定升速时间。5.检查或更换变频器。6.消除转鼓和螺旋内的积料。两主轴承温度太高1.轴承加油太多。2.油路不通。3.轴承损坏。1.可停加油1～2天，低速或中速跑合一段时间。2.疏通油路，重新更换油脂。3.更换轴承。空载运行时两轴承振动剧烈1.转鼓与螺旋内积料（未洗干净）。2.转鼓或螺旋部件内有零件松动。3.主轴承或螺旋支承轴承损坏。4.主机或电机底脚螺栓松动。5.进料管与离心机刚性连接。6.维修装配时转鼓刻线未对准，错位或螺旋严重损坏。7.转鼓动平衡破坏。1.反复用清水冲洗干净。拆下差速轮皮带，固定转固转固，反相转动差速轮排尽乘渣。2.停机检修。3.更换轴承。4拧紧松动螺栓。5.按说明书要求使用柔性连接。6.重新对准刻线修补螺旋作动平衡校正。7.复校转鼓的动平衡。空车电流过高大于1.电压过低。1.电压低于365V。. 资料10A2.皮带太紧。3.差速器或主轴承及螺旋轴承损坏。4.旋转件与机壳碰察。2.适当调松。3.停机检查，更换损坏零件。4.停机检查，排除故障。差速器严重发热1.差速器内断油。2.差速器轴承损坏或零件损坏。1.添加润滑油。2.检修差速器，更换轴承或损坏的零件。进料时机器振动剧烈1.进料不均匀有冲击。2.螺旋严重磨损或转鼓内积料3.三角皮带太松打滑而引起转鼓与螺旋同步运转，造成内部积料。4.出液管道太细，不通顺，造成罩壳内积液与转鼓发生搅拌摩擦。5.主轴承或螺旋支承轴承损坏。1.均匀进料，减少脉冲式进料。2.排除积料，如螺旋严重磨损，修补螺旋，并作动平衡校正。3.清除转鼓内乘积物，调整皮带松紧。4.加粗出液管道，疏通管道，减少出液背压。5.停机更换轴承。工作电流超过15A1.进料量太大或进料不均匀有冲击。2.出料管道太细或不通顺。1.应立即关闭进料阀。2.同上4。加料后不出固相沉渣1.浓度太低或进料量太小，固相没很好充满转鼓与螺旋间隙。2.进料管道堵塞。3.主机转向相反。4.皮带太松，转鼓与螺旋同步运转。1.通常10分钟内不出料属正常现象。2.疏通管道。3.按规定转向旋转。4.调紧皮带。5.检修差速器。. 资料1.差速器损坏。2.物料固相太细或物料太粘。1.提高分离因数或加大差转速，或重新做工艺参数调整，见前述。1.1.1.1螺旋输送机常见故障和排除方法故障现象原因排除方法堵塞1.后续设备发生故障。2.进机流量突然增加。3.出机溜管异物堵塞。4.传动设备故障。1.关闭进料门，切断动力。2.排除机内存料。3.清除出机溜管异物堵塞。4.排除传动故障。机内发生异声1.异物进入机内。2.螺旋叶片松动或脱落。1.清除机内异物。2.停机处理。轴承发热1.缺少润滑油脂。2.油孔堵塞，轴承内有异物。3.轴承损坏。4.轴承装配不当。1.加润滑油脂。2.疏通油孔，清洗轴承。3.更换轴承。4.重新安装调整。1.2冷却系统操作规程1.2.1运行管理及操作1）开机²设备运行前，应检查各夹紧螺栓有无松动，如有松动应均匀拧紧，拧紧时应保证两压紧板平行²打开设备接管处的各介质出口阀门；在流量、压力均低于正常操作的状态下，缓缓打开冷侧的进口阀；观察设备之异常时调整各进出口阀门，使流量、压力均满足工艺要求达到正常工作状态。. 资料²换热器运行时，为防止一侧超压，进换热器冷热介质的进口阀应同时打开，或者是先缓缓的注入低压侧流体，然后再缓缓的注入高压液体。²冷热介质如含有大颗粒泥砂或其它杂物应先进行过滤，禁止用污水进行水压试验和运转使用，以防影响寿命。2）停机降低冷、热流体的进口压力；先关闭各进口阀；再关闭出口阀1.1.1维护保养²冬季停止运行的换热器应及时放掉设备内的介质或采取其它的防冻措施，避免冻坏设备。²设备若长期不使用时，应将拧紧螺栓放松到规定尺寸，以确保垫片及换热器板片的使用寿命，使用时再按要求夹紧。²设备经常运行时，如发现介质流出，应进行分析，如是螺栓松动或由于长期热交换而伸长，按要求重新夹紧，但不得过紧以免压坏板片，如是密封垫片老化应予更换。1.1.2故障处理1）板片与框架之间或框架外部渗漏²接合部位有缝隙：换接合件²接合部位密封垫错位：固定好密封环²管受力使接合部位扭曲：托起管子²端片密封垫损坏或腐蚀：换密封垫²端片有洞：换端片2）板片渗漏²片组夹紧过头，造成密封槽损坏：换单片与多片²密封垫错位：重新粘合密封垫²片组夹紧过头，支撑梁凹陷，板片扭曲：换板片²板片放置颠倒：板片换向²密封垫有裂纹或磨损、老化、腐蚀：换密封垫. 资料3）换热效率低²内部阻塞：拆开换顺清洗内部²流槽阻塞：拆开接合部位、清洗出口²板片错误放置即颠倒板片或排列发生变化：重新排列板片介质粘性较强循环较慢：重新选型或调整工况。1.1主要设备1.1.1潜污泵、化工泵1.1.1.1运行管理及操作1）控制好池体的液位，水泵运行开起吐水管路上的阀门时，注意观察电压值、电流值，设备运行时电源电压不得超过设定额定值的±5％。电流不得超过额定值的20％，当超过时值班人员有权停止运行，并应及时停泵维修、更换，做好检修、保养、运行记录，保持现场整洁。2）若发现管路有明显振动或发生片异常噪声时，值班人应立即停止运行，关闭阀门，切断电源。3）当泵停用预计半个月以上时，应将泵吊起清洗并置于干燥处。4）当气温低于0℃时，应将泵提出水面并排尽泵内液体，防止冰冻。5）化工泵运行前应向泵内灌满水。6）水泵运行完毕后，记录下各技术参数，如电压值、电流值等。7）启动前检查Ø驱动机的转向应与泵的转向相符。Ø各固定连接部位应无松动。Ø各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。Ø各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。Ø盘车应灵活、无异常现象。Ø潜水泵电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的规定值。. 资料8）启动Ø关闭吐出管路上的流量调节阀。Ø化工泵启动前向泵内灌满水。Ø合上起动装置电源，起动电动机。Ø电动机起动正常运转后，慢速打开吐水管路上的阀门，开始排水。Ø当泵全速运转后再逐渐打开该阀门。在吐出管路上的阀门关闭的情况下，泵连续工作的时间不能超过3分钟。Ø开起吐水管路上的阀门时，注意观察电压值、电流值。Ø起动完毕后，记录下各技术参数，如电压值、电流值等。8）停车Ø逐渐关闭吐出管路上的阀门，切断电源。1.1.1.1维护保养Ø电机相间和相对地间的绝缘电阻，其值不低于2兆欧，否则应拆检修，同时应检查接地是否牢固可靠。Ø叶轮与泵体所装的密封环在直径方向的最大间隙超过2mm时，应更换新的密封环。Ø泵在规定的工作介质条件下正常运行半年后，应检查油室状况，如油室中的油呈乳化状态，应及时更换一致的机械油。Ø在正常工作条件下泵工作一年后，应进行一次大修，更换已磨损的易损件并检查紧固件，同时应补充或更换轴润滑油，保证泵在运行过程中的良好润滑。1.1.1.2故障检修1）不出水或间歇出水或出水少Ø电机没有启动：排除电路故障，找出卡死原因并排除。Ø管路堵塞：清除堵塞物。Ø管路破裂：修复破裂处。Ø. 资料吸水口露出水面：下放潜水泵，若仍不出水，可能是超过潜水泵扬程范围，建议换泵。Ø水泵转向相反：调换电缆任意两根接头。Ø叶轮口环与密封环磨损：更换新叶轮，密封环。2）电流过大或电流表指针摆动Ø流量大、扬程低超出使用范围，电机过载：减少流量。Ø电机石墨轴承磨损，水泵橡胶轴承或轴套磨损：更换新轴承或轴套。Ø止推轴承磨损，叶轮下座：更换止推抽承或推力。3）电机绕组对地热态绝缘电阻低于0.5兆欧Ø电磁线绝缘老化或破损：拆开绕组，用自粘胶带包扎破损处或重绕新线圈。Ø橡胶电缆破损：找出破损处，用自粘胶带重新包扎。Ø密封接头失效：拆开、接好、重新包扎。4）电动机不能起动并有嗡嗡声Ø导线断相或开关断线(单相运行)：修复断线，接好保险丝。Ø电机导轴承抱轴：修复或更换轴承、修轴。Ø叶轮内有异物与泵体卡死：清除异物。Ø电压太低：调整电压。5）电动机剧烈振动Ø电机转子不平衡：转子作动平衡。Ø叶轮不平衡：叶轮作静平衡。Ø泵轴弯曲：调直。Ø轴承(轴套)磨损：更换轴承、轴套。6）电机绕组烧毁Ø电机内缺水：注意必须灌满清水。Ø单相运行：检查调整起动保护设备使之保证电机。Ø长时间超载运行：降压负载，使电流、电压不能超过铭牌。. 资料1.1.1风机1.1.1.1运行管理及操作1）在运转风机前请仔细检查以下几项内容：²检查配管连接部位是否坚固完好。²阀门全部开启，以防止压力瞬间上升过高。²确认接线情况、电源电压正常。²用手转动风机的皮带轮，确认风机内部无异物。²确认回转方向，以皮带罩上箭头方向为准（指向电动机方向）。²在正式运行之前，必须按说明书调整泄压阀。²在正式运行之前，必须检查风机内润滑油是否充足。2）在运转中注意声音、压力、转速、温度等是否有异常现象，如有异常，应立即停机查找原因，检修后方可重新开机。3）压力表开关除检查压力时外，其余时间应处于关闭状态。4）电流值超过电机额定电流时，应考虑到吸入、排出侧的异常阻力和电机反转等情况，因立即停机检查。1.1.1.2维护保养²风机在初次累计运转500小时后应更换齿轮油，而后每累计运转1000小时更换一次，若油脏了，则应提前更换。²轴承润滑油要用指定的的润滑耐热油，累计运行150小时加一次（3个月内不足150小时也必须用黄油枪打入，加注时须保证黄油确实已加注进入。1.1.1.3故障处理1）风机不转²电机接线不良：检查电机接线²转子粘合：确认粘合原因，去除粘合物²混入异物：去掉异物2）异常声音异常振动²皮带打滑：拉紧皮带或更换皮带. 资料²齿轮油不足：加油²轴承润滑油不足：补充润滑油²压力异常：除掉压力异常原因²泄压阀动作不良：检查并调整泄压阀²室内换气不足：改善换气设施，降低室内温度²部分紧固部位松动：将松动部位紧固3）异常发热²排风压力上升：除掉排风压力异常原因²室内换气不足：改善换气设施，降低室内温度²空气过滤器堵赛：清洗空气过滤器4）漏油²加油量过多：在停机状态放油到油标位置²部分坚固部位松动：将松动部位紧固²密封垫破损：更换密封垫5）风量不足²管道漏气：消除配管部位的漏气²泄压阀门的异常：重新调整泄压阀²排风压力上升：排除排风压力上升的原因²吸气压力上升：排除吸气压力上升的原因²皮带打滑：拉紧皮带或更换²转数不足：检查皮带的张紧度²空气过滤器堵赛：清洗空气过滤器1.1.1冷却塔1.1.1.1运行管理及操作1）冷却塔在运转7-10天后，应重新调整皮带。在运转初期，因皮带和皮带轮间的靡合等原因，皮带的张力会减弱。. 资料2）冷却塔的性能与循环水量有关，应检查是否达到标准水量。3）应充分注意噪音，振动和电流值。有异常时应参尽快进行处理。4）填料的耐热温度为65摄氏度。不要流入超过耐热温度的循环水。在风机停止状态下，流入循环水更应注意。即使是临时流入超过耐热温度的循环水，也会导致填料的弯曲变形。1.1.1.1维护保养²应定期清除布水槽和过滤网上的残留物，保证其运行通畅。²应进行适当的抽风，并充分进行循环水的水质管理，否则会导致冷却塔及制设备、管道等的故障。²以每天运转8-10小时计算，每3个月应进行一次减速机轴承检查并添加油脂。²皮带过紧会导致轴承磨损，皮带过松会导致皮带打滑发热从而降低使用寿命。²应注意是否有因风机表面粘附灰尘而引起失去平衡的情况。²应除去皮带轮表面的锈斑，否支加快皮带的磨损。²冬天冻结会导致设备及管道受损，应排出设备及管道中的水。²进行开关运转时，应保证叶轮上不积雪。1.1.1.2故障处理1）异常噪声及振动²风机平衡不良：调整平衡²叶片前端与塔体接触：调整风机轴芯²锁紧螺丝松动：锁紧各部分的螺丝²风机轴承不良：加油脂，换轴承²管道振动：安装管道支撑架2）过电流²风机叶片角度不一致：调整²电机故障：修理或更换²因风量过大引起过载：调整叶片角度. 资料3）循环水的减少²水槽水位降低：检查调整浮球阀和补充水系统²过滤网堵塞：清理²循环水泵不良或容量不够：修理或更换水泵4）循环水温度上升²循环水量过大或不够：调整至规定水位²循环水偏位：清扫散水孔并调整阀门²风机风量不够：检查并调整皮带，调整鼓风机叶片角度²被排出空气的再循环：改善通风环境²吸入空气偏位：改善通风环境²充填材料堵塞：清扫并更换充填材料5）水滴损失过多²循环水量过大：调整水量²循环水偏位：清扫散水孔并调整阀门²风量过大：调整风机叶片角度6）皮带断裂或脱落²皮带张力不适当：调整皮带张力²皮带寿命己到：更换²皮带轮定位不稳：调整皮带轮²皮带轮槽磨损：更换皮带轮1.1.1篮式和袋式过滤器1.1.1.1运行操作及维护1）过滤器的核心部位是过滤芯件，过滤芯由滤框和不锈钢钢丝网组成，不锈钢钢丝网属宜损件，在运行过程中需特别保护。2）当运行一段时间后，要注意观察过滤器前后的压力表压力值和流量计流量值，如果过滤器滤芯内存在一定的杂质时，压力降增大，流速下降，. 资料流量减少，这将会影响调节池提升泵的正常运行及系统的整体运行效果，需及时清除滤芯内的杂质。3）清洗杂质时，特别注意过滤器过滤芯上的不锈钢钢丝网不能变形或损坏，否则，再装上去后，过滤精度达不到设计要求，将会影响后续工艺设备的正常运行。4）如发现不锈钢钢丝网变形或损坏，需马上更换。第一章电气及自控调试及运行方案1.1电气自控调试—单机调试、联合调试方案1.1.1总则（1）各项调试应编制详细、周全的调试试运转方案。方案应包括调试时间、调试人员的安排、调试工具仪器的选用、调试记录的编制等。（2）调试前应检查所有设备的安装质量，对于不符要求的必须进行整改并复查，所有设备的安装质量应符合规范标准、招标文件及制造厂商规定的技术要求。（3）调试前应确保调试所需的工器具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时的安全防护措施应配合齐全。（4）试运转前应将不参与运转的系统及附件拆除或隔断。（5）试运转的步骤一般为先辅机后主机；先部件后整机；先空载后带负荷；先单机后联运的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。（6）设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。（7）首次启动应采用点动方式，以检查设备运转方向是否准确、判断设备无碰及方可正常启动。（8）在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行检视和测量，并做好测量的记录。（9）运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70℃，滑动轴承的工作温度不超过60℃，轴承温升应小于35℃。（10）阶段设备的调试应在业主、监理、制造厂等有关人员到场情况下进行。. 资料1.1.1电气单体设备调试电气单体设备调试需要具备单体设备的机械调试完成后进行。单体设备的机械调试详见前面机械设备调试部分。1.1.1.1电气系统调试调试流程图（见下页）. 资料熟悉、理解、审核图纸资料，阅读设备说明书准备仪器、仪表、机具不符合要求按图纸校对线路分别对各电气设备进行本体试验及高低压绝缘耐压试验等保护设置质检人员检验、评定整理资料并上报项目部监理、质量员预抽检班组自检互检按原理图对各柜和子系统作模拟动作试验不符合要求不符合要求不符合要求符合符合符合验收、交工、受电. 资料主要调试项目：动力系统调试Ø母线母线上的所有联结的螺丝接线应牢固，接触良好，严禁虚接。母线槽送电之前要进行绝缘电阻的测量，测绝缘电阻时，先断开设备的连接。绝缘电阻采用500V兆欧表（需在有效的检验合格期内，如过期，则先送检测机构检验）进行测量，在干燥的空气中，其值通常为100MΩ，绝缘电阻值不能由于线路的长短不同和周围环境的不同而有所改变。Ø柜体柜体内的电源进线及母线的连接应按规范及国际通行的相位色标表示，相位应正确一致，在低压双投电源柜中要保证进线电源的相序正确。柜体送电之前，要进行内部检查、清扫，柜内各部件间连接应牢固，接触良好，严禁虚接。各种设备应擦干净，柜内不应有杂物、遗留工具等。检查、试验主要包括：控制开关及保护装置的规格、型号符合设计要求；闭锁装置动作准确、可靠；主开关的辅助开关切换动作与主开关动作一致；箱、柜、盘的标识器件标明被控设备编号及名称或操作位置，接线端子有编号，且清晰、工整、不易脱色。柜内配线整齐，无绞接现象。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。垫圈下螺丝二侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等配件零件齐全。柜内布线应安装成整齐的系统，牢固地排列在绝缘线夹或线槽内，布线的安排不得妨碍接近任一安装于内部的设备。所有线缆的两端应有按设计规定挂电缆标志号码，每一根线都必须由唯一的编号，并标志于两端。调试前的检查。系统调试前，要进行环境、导线绝缘电阻、供电系统检查。环境检查主要检查控制中心、现场控制站的空气温度、湿度、室内照明等是否满足系统说明书所规定的要求。导线绝缘电阻的检查方法是把导线与设备断开，用500V兆欧表测量绝缘电阻。具体要求是：信号线路绝缘≧2MΩ，系统电源带电部分与外壳的绝缘≧5MΩ。供电检查首先要检查供电系统，包括UPS的检查；再就是供电单元的检查，包括熔断管容量的检查和负载性能试验。. 资料Ø变频器详细阅读变频器的安装、调试手册，核对a、电压等级b、承载最大电流c、承载电机的功率d、转速是否匹配e、启动模式、控制模式f、故障类别的定义g、控制输入、输出频率的类别h、运行的最大、最小频率i、加、减速曲线定义Ø仪表详细阅读仪表的说明书，仔细核对仪表额定电压和实际电压是否一致，仔细核对仪表电源线接线是否正确，仔细核对仪表信号线的接线是否正确。核对无误后方可送电。1.1.1.1电气系统送电1、主干线回路的送电按系统图进行校对线路，检查接线的正确性、安全性。进行绝缘值的测试并做好测试记录。送电前校对回路，检查相位，挂好警告牌。从进线侧分单元依次送电，每送一步均要观察各相电压、电流值，各相电压不应有波动。2、照明系统照明系统通电，灯具回路控制应与照明配电箱及回路的标识一致；开关与灯具控制顺序相对应。导线与器具的连接应牢固紧密，在同一端子上的导线不超过两根，且连接应无松动。灯具及配件应齐全，外观良好，接线应牢固，接触良好。3、单体手动调试按系统图进行校对线路，检查接线的正确性、安全性。进行绝缘值的测试并做好测试记录。送电前校对回路，检查相位，挂好警告牌。. 资料对分系统控制箱分单元单独依次送电。每送一步均要观察各相电压值，各相电压不应有波动。对控制箱的回路依次测试。启动、停止、过载保护、漏水保护、高压保护、低压保护、面板各种信号指示灯等做功能性的全面测试，测试的过程中密切观察电流的变化情况，并在正常的范围之中。每做完一项测试做记录。单机试运行在工艺能够满足电气设备连续运转8小时的情况下，对单个设备进行手动连续试运转8小时。在运转的过程中每隔1小时记录电压、电流、压力、液位、轴承温度等参数。1.1.1自控仪表、监控系统调试1.1.1.1调试准备调试前，需由自控系统参与控制的设备应确保能正常手动运行，由设备配套或其他供应商提供的控制箱，应确保有手/自动转换功能，并提供正确的用于自控的I/O接线端子和相应的接线图。调试前的检查。系统调试前，要进行环境、导线绝缘电阻、供电系统检查。环境检查主要检查控制中心、现场控制站的空气温度、湿度、室内照明等是否满足系统说明书所规定的要求。导线绝缘电阻的检查方法是把导线与设备断开，用500V兆欧表测量绝缘电阻。具体要求是：信号线路绝缘≧2MΩ，系统电源带电部分与外壳的绝缘≧5MΩ。供电检查首先要检查供电系统，包括UPS的检查；再就是供电单元的检查，包括熔断管容量的检查和负载性能试验。1）查线首先检查各控制柜之间以及控制柜与各设备电控箱之间接线的正确性。根据设计、仪表供应商和控制柜供应商所编制的接线图纸进行，从PLC柜接线端子开始。所有金属柜体都有可靠的接地。查线中发现问题及时改进。1.1.1.2PLC控制柜的检验与调试1）PLC控制柜的硬件检验调试这部分包括对PLC柜进行通电检查，PLC和计算机的硬件联网。Ø测试220V交流及24V直流电源的各分支正常。Ø检查PLC各模板处于正常工作状态。. 资料Ø连接网络电缆、PLC和触摸屏硬件，联网测试。2）PLC控制柜内部调试Ø面板指示灯及开关的正确性，ØPLC输出/输入信号的正确性检查PLC内部，由PLC模板的输入/输出端子与出线接线端子之间连线的正确性。每做完一个点的测试都要有记录。测试分：输入开关信号DI测试；输出DO经由中间继电器的信号测试；输入模拟信号测试AI；输出模拟信号测试AO。3）PLC控制柜与外部信号的联调联调的目的是：检查并测试PLC柜与外部设备信号连接的正确性以及PLC柜与外部设备逻辑关系的正确性。测试可对照设计院PLC控制柜I/O表，按下述次序对不同对象逐一检查。设备采样信号完全满足设计院PLC控制柜I/O表。1.1.1.1软件检验调试1）监控系统的模拟调试系统在各机械设备停机的情况下，对PLC和计算机的软件进行调试，使其在模拟状态下能够正常工作，符合各项监视控制要求。即要求各项输入状态或参数经由PLC进入计算机，在计算机图形上显示出来，操作者经过计算机上的图控软件发出的操作信号能经由PLC正确控制现场设备动作。测试内容如下：现场设备的监视和控制；仪表数据的接收；视频信号的采集。监控系统的联调检验2）手动遥控单机试验系统联机通电，各机械设备设置在“自动”状态下，计算机屏幕的设备在“自动”状态下，由操作员通过鼠标，逐一发出指令，控制各单台设备的运行。保证各设备能正确手动遥控操作。调试时注意测试联锁、保护信号的存在，并对各种有关按钮信号逐一检查。各设备之间的互锁及联动满足设计院对设备自控的要求。. 资料3）系统联调系统全面通电联调，使其可按操作规程要求正常操作，调试完成后系统可进行试运行（连续运行）。调试步骤：ØPLC柜开机；Ø打开计算机；Ø进入图控画面；a.系统流程总图b.设备控制流程图c.曲线图d.实时报警、及报表Ø检查供电线路正常；Ø各现场设备通电，设置为“自动”，待运行；Ø按设计院提供的操作流程，以“远控手动”方式操作一遍，检查工艺程序的正确性；在重要设备的操作时，增加二次确认，避免误操作，保证设备的安全运行；Ø在系统开机时，对用户进行分级管理，设操作员、管理员，各人的登陆密码不同，方便日后的管理。在上位机画面程序和下位机逻辑程序控制满足设计院提出的工况要求；Ø执行停机程序，回到初始状态；Ø设置到“自动”，以自动程序投入运行。1.1.1.1联动调试联动调试应在所有设备或系统单机调试合格，联系各设备间的管路敷设完毕、冲洗试压结束，电气系统调试合格之后进行。联动试车应严格按生产工艺程序进行，如果后序设备故障，前序设备应停止。在空载联动试车稳定正常后，应加载试车并进行调试以使该单元系统逐步达到一定负载下的设计参数（如转速、压力等）。. 资料所有的设备联动调试试车完成后，可向业主方申请进行系统总联动调试，调试前应编制详细的系统联动试车的步骤及时间表，在业主方的配合和指示下实现这些程序。系统集成及联动总调试应由业主方组织，相关施工单位共同参与，并在总联动调试中密切注意设备系统的机械、电气、仪表及自控各部分的动态运行特性以及调整经验，以待今后将其设备或系统的特点特性传授给业主操作人员。调试的方法：本系统用覆盖方法进行调试。硬件调试项目覆盖：将所有单元分类制定调试表格，将具体的检查、确认、测量所要求的正确状态、标准数据和允许误差填好。调试时按表格次序逐一检查、测量，并填入实际结果状态和数据。软件调试覆盖：计算机软件已经过制造厂测试。现场调试工作主要是检查使用系统软件。对相应软件进行结构性测试和功能测试，其主要内容有：根据设计和说明书对系统基本功能逐项试验根据设计组态数据表或规格书对程序和模块的组态数据进行校对，修改完善。利用功能画面、窗口、菜单等设计程序图，通过静态调试对应用程序进行试验在系统调试中进行参数给定、程序启动和投入过程控制。单回路调试：根据回路接线图，将输入输出信号按模拟量输入、输出；数字量输入输出和毫伏、伏、毫安、脉冲、接点等类型分类，并按其范围和特点分成调试组，排出调试顺序。无论一个回路的调试分几部分完成，每完成一部分即用色笔在回路图上对已调试的线路和单元作上标记。标记布满，则表示该回路调试覆盖完毕，简单清晰。同时要做好相应的数据记录。输入信号从回路的起点开始，输出信号到回路的终端元件。要注意回路的分支、指示、记录、报警等回路都可同时试验。每个回路调试前再测试核对一次线路，正确无误后通电。调试完毕后，在现场挂牌投入运行，并及时向建设单位交接。连锁回路调试覆盖：利用设计提供的信号连锁逻辑图将线路图整理成逻辑测试图，对连锁系统进行逻辑功能测试。其要点为测试前核对逻辑图。逻辑“1”和“0”的条件结果需双重测试。在逻辑图上做标记。不遗漏设计需要的逻辑功能，也不能出现多的逻辑功能。. 资料程序控制系统调试覆盖：按程序表逐步测试。对每一步的进行条件、各元件状态、程序时间全面检查、试验。现场编程仪表应根据说明书在厂家指导下，现场编程确定各项参数。在每一阶段调试，都应有详细调试记录。1.1电气设备运行管理制度一、严格执行电业部门有关电气设备管理制度，确保人身及设备安全。二、值班人员定期检查高低压配电室设备，并记录设备电压、电流、温度、电路等各项运行数据，发现不正常现象应立即采取有效措施，严禁设备带故障运行。三、定期检查各种电器设备，发现线路负荷过热、绝缘损坏等故障时要及时维修并上报责任人，保证电气设备及线路的接地和过流保护装置完好。四、值班人员要熟悉和掌握扑救电器火灾、灭火知识及消防器材的使用方法，按时填写消防记录。五、值班人员定时巡视检查高低压配电系统及其他电气设备的运行情况，检修和操作高低压电器设备必须按规定使用电工绝缘工具、绝缘手套、绝缘鞋，并有人监护。六、电器设备自动断电时，值班人员应先查明原因，排除故障后再送电，严禁不明送电。七、高低压配电室禁止堆放杂物和易燃、易爆物品，并严禁使用明火。八、严禁非工作室人员进入配电室，非值班人员不得任意触摸电器设备和附属设备。1.2电气设备维护保养制度1.2.1变压器1、每年清理一次外表积尘和其它污物，紧固导体连接螺栓。2、停止运行时间超过72小时，再次投运前应做绝缘试验，用2500V摇表测量，一次对二次以及对地≥300MΩ，二次对地≥100MΩ，铁芯对地≥5MΩ（注意拆除接地片）。如达不到，则应做干燥处理。3、每年由供电局试验一次。4、每月检查一次有载调压开关：在光暗时检查开关本机接线柱等是否有电晕现象（兰光和红光闪亮）。如有，必须在停电后用脱脂棉纱擦拭干净。. 资料1.1.1高压开关柜1、每日必须定时巡视、查看柜内连接螺栓是否松动。2、每年清理一次柜内外积尘污物，紧固导体连接螺栓，对断路器等操动机构加注润滑油。3、每年由供电局做一次高压预防性试验。1.1.2低压配电柜、PLC柜、直流屏1、每年检查、校验各电流表、电压表的是否准确可靠。2、每月检查各绝缘件有无破损、受潮。保护接地的连接是否可靠。3、每月检查辅助电路元件，包括仪表、继电器、控制开关按钮、保护熔断器等是否正常。4、每月检查辅助电路端子及接插件是否牢固可靠。5、每月检查是否处于正常工作状态，信号指示是否准确。检查直流屏蓄电池是否正常，必要时检查液位、测量比重。6、每年清理一次柜内外积尘和污物，紧固导线连接螺栓，检查各引出线的老化情况。1.1.3电动机及起动控制柜、动力配电箱1、每周检查：A、电机运转是否正常，有无异响；B、电机外壳温度是否正常；C、起动控制柜上仪表和指示灯是否正常；D、起动备用电机，试运转5分钟左右，并检查有无异常。2、每月检查：A、检查起动控制柜内交流接触器、时间继电器、热继电器、中间继电器动作是否可靠，及其触头磨损状况，必要时给予更换。B、检查开关触头是否牢固、有无烧伤、分闸及合闸动作是否可靠。C、测量电动机的绝缘状况，以及接线盒内接线端子是否松动。D、检查主回路接线端子、导线连接螺栓有无松动。. 资料E、检查控制回路接线端子、各接插件是否可靠。F、检查磁放大器线圈绝缘状况。G、检查柜内绝缘件是否有破损和受潮现象。3、每年维护保养A、对所有起动柜内作一次除尘去污。B、检查所有导线接头、接线端子表面氧化状况，去除氧化层。C、检查所有导线老化状况，必要时更换导线。D、更换已经老化、磨损严重的元件。E、检查电机轴承间隙，加注润滑油；对磨损严重，间隙过大的轴承，必须予以更换。F、检查电机绝缘状况，有绝缘下降的，必须对定子绕组做浸漆处理。1.1.1母排1、每月检查各楼层母排插接箱接线端子是否松动，紧固是否牢固。2、每半年紧固母排接头连接螺栓。3、每年清扫母排外壳积尘和污物，特别是水平布置的母排。1.1.2照明配电箱1、每月检查箱内各开关、保险是否正常可靠。2、每年检查各进出线是否有老化现象，清除导线接头及接线端子表面污物和氧化层。3、更换失效或有缺陷的电气元件。第二章垃圾渗滤液处理系统应急处理方案2.1总则2.1.1目的为了及时、有序、高效、妥善地处置有可能发生的突发事故，保护周围环境及最大限度地减轻损失，制定本预案。. 资料1.1.1工作原则Ø统一领导，分级负责。按照职责，明确管理机构各人员的职责及应急工作程序，有效地处置突发事件。Ø统筹安排、协调配合。以污水处理站为主体，统筹安排各相关人员的应急工作任务，加强协调、密切配合、信息共享、形成合力。Ø长效管理，落实责任。污水处理站以保障污水正常处理和排放为首要目标，实行政府监管和运营单位规范运营相结合的长效管理原则。1.1.2编制依据Ø《中华人民共和国水污染防治法》Ø《中华人民共和国安全生产法》Ø《市政公用事业特许经营办法》Ø《关于加强市政公用事业监管的意见》（建城〔2006〕154号）1.1.3适用范围本预案适用于×××垃圾渗滤液处理站在运行过程中，发生较大事故的应急处理。具体包括：Ø污水处理站长时间停水、停电造成停运，污水处理站进水水质异常，造成标排口出水严重不达标或连续不达标的事故。Ø长时间急暴雨造成污水处理站部分构筑物出水漫溢等事故。Ø污水处理站设备运行发生较大故障，长时间无法正常处理污水的事故。Ø因不可抗拒因素（地震、火灾、战争、恐怖活动等）产生的污水处理站无法正常运行的较大事故。1.2成立应急领导小组及职责在市主管单位的统一领导下，成立垃圾渗滤液处理站事故应急领导小组，负责污水处理站突发事故发生后的应急救援工作。应急领导小组的组成：组长和组员。应急领导小组职责：Ø依据市政府应急工作原则和方针，制定突发事故应急预案及实施。. 资料Ø及时掌握事故发生情况，并向主管单位报告事故发生情况和应急措施。1.1突发事故应急响应1.1.1要求Ø突发事故发生后，应急领导小组负责组织实施事故应急、抢险、排险、抢修、快速修复、恢复运营等方面的工作。Ø应急领导小组应时向主管单位领导报告事故情况。1.1.2情况汇报Ø基本原则：迅速、准确、直报。Ø报告程序①污水处理站运行事故发生后，现场人（目击者，单位或个人）有责任和义务立即拨打应急处理电话报告。应急领导小组接到报告后，立即指令相关人员确认是否属于较大事故。②较大事故一经确认，应急领导小组须立即向市主管单位报告。③应急领导小组应在事故发生后尽快写出事故快报，报送相关部门。事故报告应包括以下内容：u事故单位的详细名称、单位负责人，联系电话及地址；u事故单位的经济类型、日污水处理规模、污水处理工艺流程等；u发生事故的时间、地点、类别；u事故造成的危害程度、影响范围、伤亡人数、直接经济损失的初步估计；u事故的简要经过；u事故原因的初步分析判断；u事故发生后采用的应急处理措施及事故控制情况；u需要有关部门和单位协助抢救和处理的有关事宜；u事故报告单位、签发人和报告时间；u其他需要上报的有关事项；. 资料1.1.1应急响应Ø响应程序①污水处理站运行较大事故发生后，应急领导小组接报告后应立即召开领导小组第1次会议，宣布启动应急预案，并做到：u污水处理站现场人员迅速采取有效措施，组织抢救，防止事态扩大；u应急领导小组办公室迅速派人赶赴事故现场，负责维护现场秩序和证据收集工作；u向市主管单位汇报后，服从其统一部署和指挥，并及时向市应急委员会报告事态趋势及状况；②应急领导小组通知相关工作人员到位并开展应急工作；③事故发生初期，污水处理站事故现场人员应积极采取自救措施，防止事故的扩大。1.2事故应急措施及注意事项紧急事故的处理流程：1、发现后当班人员立即向领导小组组长汇报，并在事故处理过程中随时保持与领导小组的联系。2、领导小组接到报告后，应及时向主管单位及环保部门汇报，并在事故处理过程中随时保持与主管单位及环保部门的联系。3、当班人员排查造成事故的原因：①发现进水超出设计标准u立即向应急小组领导汇报，减少进水量。u立即对进水水质，工艺运行参数，出水水质数据进行分析，根据化验数据对相关工艺流程进行及时调整。②突发暴雨u根据天气预报，预先对各设备进行检查，并组织人员对厂区雨水管线进行疏通，确保畅通。u各岗位将门窗关紧，防止雨水流入,影响设备运行。u随时观察调节池的水位并向领导汇报。. 资料u外出巡视，必须两人一组，注意防滑。③水量超过生化系统设计处理能力及时与应急小组领导联系，并取水样化验CODCR。同时向主管单位领导请示，部分污水或外运处置，或投加适量氧化剂后与出水混合排放。④突然停电u将现场设备退出运行状态；u如长时间停电超过6小时，则通知上级主管部门及时送电；u来电后，按操作规程及时开启设备，恢复运行；1.1应急终止1、终止程序应急结束遵循“谁启动、谁负责”的原则，由应急领导小组做出决定并宣布应急状态结束，恢复到正常运行状态，并通知相关单位和公众。2、后续工作①整理和审查所有应急记录和文件等资料并组织人员对污染区进行清理。②总结和评价导致应急状态的事故原因和在应急期间采取的主要行动。事故总结应包括以下内容：污水站事故原因、发展过程及造成的后果（包括人员伤亡、经济损失）分析、评价、采取的主要应急响应措施及其有效性，主要经验教训和事故责任人及其处理等。.