psa制氢装置开车试运行方案

WORD文档下载可编辑内蒙古庆华集团庆华煤化有限责任公司50KNm³/h焦炉煤气净化、转化、PSA制氢项目开车试运行方案主编：审核：批准：编制日期：技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑目录第一节装置概况4第二节装置设备大检查82.1检查目的82.2检查内容8第三节公用工程投用123.1送电123.2循环水冷却系统123.3引氮气133.4引仪表空气133.5引蒸汽133.6引脱盐水13第四节工艺管线、设备吹扫冲洗144.1吹扫目的144.2吹扫、清洗条件144.3吹扫工作参加单位及所需时间154.4吹扫前的准备工作154.5吹扫范围154.6仪表空气、氮气、水管线的吹扫154.7工艺管线的吹扫164.8脱焦油、脱萘工序（100#）工艺管道的吹扫16技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑4.9精脱萘器和除油器（200#）工艺管道的吹扫184.10压缩机区域(200#)工艺管道的吹扫204.11变压吸附脱碳（300＃）工艺管道的吹扫214.12变压吸附甲烷浓缩（400＃）工艺管道的吹扫234.13变压吸附制氢（500＃）工艺管道的吹扫254.14脱氧器（R0401）工艺管道的吹扫27第五节单机试运、负荷试车275.1试运的目的275.2试运的条件及准备工作275.3单机试运标准285.4单机试运285.5原料气压缩机试运295.6联合气压缩机试运345.7浓缩气压缩机试运40第六节装置气密456.1气密的目的456.2气密的条件456.3气密检查及安全注意事项456.4气密检查点456.5气密步骤45第七节氮气试运477.1装置氮气联运477.2氮气进装置47技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑7.3氮气联运停车47第八节转化炉（F701）烘炉488.1烘炉的目的488.2具备条件488.3转化炉点火488.4转化炉升温488.5升温说明498.6烘炉注意事项498.7烘炉后的检查498.8废热锅炉、烟气汽包碱煮及试运49第九节催化剂的装填52第十节加氢催化剂预硫化6110.1硫化原理6110.2升温硫化方案6110.3硫化步骤62第十一节转化催化剂、中变催化剂还原6411.1还原的目的6411.2转化，中变催化剂还原条件6411.3转化，中变催化剂升温还原65第十二节投料试运行，正常调节6912.1PSA制氢装置全系统开车流程（半负荷生产，不开净化、转化工序）6912.2PSA制氢装置全系统开车流程（满负荷生产）70技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑12.3正常工艺操作指标及调节71第十三节事故控制及紧急情况的处理7613.1PSA制氢车间应急救援中心7613.2事故处理程序7713.3装置发生中毒窒息事故的处理预案7713.4事故处理指南8013.5PSA制氢车间应急救援指挥中心通讯录8113.5紧急情况处理8113.6各工段停车原因及操作方法83第十四节人员状况及分配方案8814.1组织机构8814.2项目部开工小组的分配及安排88技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑第一节装置概况1.1本装置由四川天一科技股份有限公司承担设计，由中国化学第十三建设有限公司和陕西化建工程责任有限公司负责施工。1.2本装置设计以焦炉煤气为原料，原料气处理能力为50000Nm3/h生产氢气规模为40110.12Nm3/h，年操作时间时间：8000h。1.3本装置采用水蒸汽烃类转化制氢工艺路线、变压吸附（PSA)净化工艺技术路线。装置由预净化工序，预处理工序，PSA-1(PSA-CO2/R)工序、PSA-2(PSA-CH4)工序、净化压缩工序和转化变换工序以及PSA-3(PSA-H2)工序等部分组成。1.4本装置统一采用分散型控制系统（DCS）。1.5转化炉选用炉型为：顶部烧嘴供热、对流段П形横卧于地的顶烧箱式炉结构。1.6物料平衡及消耗定额表1原料气脱萘净化部分物料平衡组份原料气粗脱萘后精脱萘后除油后mg/Nm3g/hmg/Nm3g/hmg/Nm3g/hmg/Nm3g/h焦油50.002500.005.00250.000.5025.000.5024.95萘100.005000.0025.001250.000.9949.380.9848.88苯2000.00100000.001900.0095000.001710.0085500.001675.8083790.00H2S20.001000.0012.00600.006.00300.005.94297.00技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑COS250.0012500.00225.0011250.00180.009000.00178.208910.00NH350.002500.0045.002250.0040.502025.0040.102004.75合计2470.00123500.002212.00110600.001937.9996899.381901.5195075.58压力MPa0.00700.00400.20000.8000表2变压吸附物料平衡名称单位组份合计H2N2CO2COCH4O2CnHmH2O∑原料气-IV%55.672.583.098.2526.800.523.090.00100.00Nm3/h27835.001290.001545.004125.0013400.00260.001545.000.0050000.00PSA-CO2/RV%62.4252.7320.2018.45325.6280.5620.000.00100.00Nm3/h27417.4751199.7088.223712.5011256.00247.000.0030.0043920.90脱碳解吸气V%6.8681.48523.9646.78635.2680.21425.4150.000100.00Nm3/h417.52590.3001456.781412.5002144.00013.0001544.9970.0006079.10富氢气V%86.8322.0230.0234.5725.9410.6080.0000.000100.00Nm3/h24675.728574.8966.4141299.3751688.400172.9000.0000.00028417.71旁路气V%86.8322.0230.0234.5725.9410.6080.0000.000100.00Nm3/h868.3220.230.2345.7259.416.080.000.001000.00富甲烷气V%17.6854.0300.52815.56561.7140.4780.0000.000100.00Nm3/h2741.748624.80481.8062413.1259567.60074.1000.0030.00015503.185甲烷转化前V%17.6854.0300.52815.56561.7140.4780.0000.000100.00技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑Nm3/h1803.876411.07753.8231587.6666294.80448.7530.0020.00010200.00甲烷解吸气V%17.6854.0300.52815.56561.7140.4780.0000.000100.00Nm3/h937.871213.72727.983825.4593272.79625.3470.0010.0005303.19变换、转化后V%71.6151.39818.4972.6795.4900.0000.0000.3196100.00Nm3/h21296.755415.6445500.496796.6441632.5410.0000.00095.04229737.72脱氧气V%86.9482.0540.0234.6436.0340.0020.0000.296100.00Nm3/h23474.942554.6666.1881253.6511628.9860.5840.00079.79126998.81混和气V%78.9121.7109.7063.6145.7490.00100.0000.308100.00Nm3/h44771.697970.3105506.6842050.2953261.5280.5840.000174.83356735.93产品气V%99.9020.0350.00020.00170.0610.00040.00000.0000100.00Nm3/h40070.66914.2000.0990.69724.2980.1530.0000.00040110.12制氢解吸气V%28.2755.75133.12112.32819.4710.0030.0001.052100.00Nm3/h4701.028956.1105506.5852049.5973237.2290.4310.000174.83316625.81燃料气V%23.8724.41424.10211.49130.0380.1555.3260.603100.00Nm3/h1551.665286.8991566.639746.9061952.46710.053346.19639.1766500.00混和解吸气V%23.8724.41424.10211.49130.0380.1555.3260.603100.00Nm3/h5373.082993.4685424.9352586.3756760.97234.8101198.802135.65722508.10表3消耗定额（按1000Nm3氢气产品计）序号项目名称规格单位消耗定额备注一原材料1原料焦炉煤气10kPa(G)Nm31246.62转化催化剂专用g8.31正常操作条件下3年技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑3变换催化剂专用g26.18正常操作条件下3年4铁钼预加氢催化剂专用g145.85正常操作条件下0.6~1年5铁钼加氢催化剂专用g36.46正常操作条件下2年6镍钼加氢催化剂专用g10.91正常操作条件下2年7氧化锌脱硫剂专用g299.18正常操作条件下0.6年8中温氧化锌脱硫剂专用g149.59正常操作条件下2年9吸附剂φ20专用g259.91正常操作条件下1年10吸附剂φ50专用g147.10正常操作条件下1年11吸附剂CAN-201专用g346.24正常操作条件下1年12吸附剂CAN-228专用g762.43正常操作条件下1年13吸附剂CAN-318专用g22.44正常操作条件下1年14吸附剂CAN-324专用g239.03正常操作条件下3年15吸附剂CAN-561专用g4.71正常操作条件下3年二公用工程1电220V、50HZkWh0.56照明用电380V、50HZkWh56.27动力设备用电，包括公用工程用电10kVkWh241.09动力设备用电2仪表空气P=0.4～0.5MPaDp-40℃Nm35.98已折电耗3氮气Pá0.4MPa99.5%O2≤0.5%Nm3/h4000开车初置换用数小时Nm3174.52补充氮气4脱盐水0.5MPa，20℃t0.79已折电耗5循环水P=0.4～0.5MPa≤30℃t58.59已折电耗6新鲜水t1.25三副产品1副产混合解吸气Nm3561.16送工厂燃料管网作燃料2副产蒸汽t0.19送工厂蒸汽系统技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑第一节装置设备大检查2.1检查目的本制氢装置试运行前应按设计要求，对所有工程质量进行全面检查，确保装置安全试运投产一次成功。2.1.1检查施工安装是否符合设计要求。2.1.2检查是否还有遗漏工程项目。2.1.3检查是否还有工艺变更项目。2.1.4检查装置配套工程是否按要求完工。2.1.5检查装置安全设施齐全好用。2.2检查内容2.2.1装置整体①地面完整，下水井、排水沟、仪表电气电缆沟、管沟、盖板齐全完整，各排污口是否畅通。②中控室、配电室、压缩机房、道路及地面完好无损，照明、通讯齐全好用。③管桥、管托、支吊架、管架平台等符合设计要求，牢固无损。④消防设施及器材齐全好用。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑⑤界区所有设备接地，防雷设施符合标准。⑥装置防洪排水设施合理。⑦装置设备、管道保温齐全。⑧装置消防安全通道畅通。⑨检查新鲜水、脱盐水、循环水、蒸汽、冷凝水、污水等是否畅通，检查蒸汽系统是否符合要求，检查氮气系统系否符合要求。2.2.2工艺管线①根据工艺流程图对工艺管线逐条按走向检查，进出设备是否符合要求。②工艺管线直径，阀门，法兰，垫片，螺栓，螺母是否符合设计要求，是否齐全牢固。③工艺管线的阀门，单向阀，安全阀，程控阀，调节阀，流量计，压力表，疏水器，盲板等安装位置是否正确，安装方向是否符合要求，压力等级及使用温度是否符合要求，阀门打压合格，开关是否灵活，连接螺栓螺母要满扣。④检查管线焊接是否符合设计规定要求，无损探伤是否符合要求。⑤检查工艺管线与设备配对法兰规格、材质是否相同。⑥检查工艺管线是否有异性钢材焊接。⑦工艺管线按设计规定防腐，涂色，刷油，保温。2.2.3机泵本制氢装置设有中压汽包给水泵、引风机、鼓风机、污液泵、潜污泵、循环水泵、消防水泵、螺杆油泵、注油泵、等共计29台。①泵参数、电机型号符合设计要求。②机泵基础稳固，完整，光滑，排污合理，机座完整牢固，地脚螺栓满扣。③油箱油液位计、温度计、压力表量程符合要求，对轮，安全护罩，已调校好用。④泵进出口阀，单向阀，安全阀，过滤器，循环线路安装正确。⑤冷却水，放空线，安装正确。电机接地符合设计要求，并可靠好用。⑥机泵密封安装试运密封，机械密封到位。⑦油箱加入润滑油、机泵润滑油、润滑脂加入，符合要求。2.2.4压缩机本制氢装置设有原料气压缩机一台，联合气压缩机两台，浓缩气压缩机两台，提供装置原料气、浓缩气压缩及装置压力操作动能。五台压缩机由沈阳透平机械股份有限公司制造。①按压缩机制造厂施工图纸要求安装机组，安装纪录齐全。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑②压缩机进口管线及级间管线按规定安装，加固，严防振动。③主机曲轴箱清洗合格。④主机缸体进、出口缓冲罐清洗干净，所有进排气阀清洗合格，符合要求。⑤润滑油系统吹扫合格，无杂质。⑥润滑油站随主机联合跑油合格。⑦冷却水量满足要求。⑧压缩机润滑油油温、油压、自保连锁调校好用。⑨操作柱，控制盘，压力表，温度计，调校好用。2.2.5转化炉本制氢装置加热设备有转化炉共一台，保证装置甲烷蒸汽转化。①转化炉炉管各部材质，结构符合设计要求，炉管吊挂、支撑合理，进出口炉管热膨胀无阻，炉管焊口100%探伤。②转化炉对流段的混合气预热器、浓缩气预热器、蒸汽发生器、空气预热器选用材质及焊接符合设计要求，安装正确。蒸汽发生器设备热膨胀滑动伸缩符合设计要求。③转化炉炉管弹簧吊架调试合格。④转化炉上下集合管、上下猪尾管、集合管材质及焊接符合设计要求，安装正确。⑤鼓风机、引风机安装符合设计要求，出入口挡板控制灵活。⑥风道、烟道膨胀节安装正确。⑦火嘴风门调节好用。⑧转化炉设置负压表，测温点，看火门，防爆门，灭火线，吹灰器、氧含量测定仪齐全好用，烟道挡板好用，要标明方向。⑨辐射室、对流室、烟道衬里无裂缝，无脱落，膨胀缝隙符合设计要求。⑩废热锅炉系统按设计要求安装。2.2.6塔①塔内件安装及填料数量符合设计要求。②各阀门，放空阀，压力表，液位计等附件安装正确。2.2.7冷换设备①设备材质，规格，型号符合设计要求。②基础，支架完整坚固。③进出口压力表，温度计，保温，接地符合要求。④E0102、E0103、E0104A、E0104B、技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑E0201、E0401、E0402、E0701、E0702、E0703、E0705、安装符合设计要求，各阀门，放空阀，压力表，垫片等附件安装正确。2.2.8真空泵本制氢装置设有真空泵八台，提供PSA-I、PSA-II抽真空解吸，使解吸过程更为彻底。该真空泵由江苏亚太泵阀有限公司制造。①检查进出口管路上的法兰、接头、阀门不得出现泄漏，符合要求。②曲轴箱内需加入足够清洁的润滑油，油位应在上、下油位线之间。开启冷却水上、回水阀门。③真空泵润滑油油温、油压、自保连锁调校好用。如排气管道上有阀，应打开排气阀门。④操作柱，控制盘，压力表，温度计等调校好用。⑤用手扳动皮带轮数转，确定无异常现象。2.2.9仪表本制氢装置仪表的选型按设计的要求，本着好中选优的原则进行选型订货。制氢装置、加氢装置设置统一控制室。①全装置各类仪表选型及安装符合设计要求。装置控制回路控制合理。②PSA程控阀、装置调节阀、自保连锁按设计安装，灵活好用。程控阀开关所用时间、返讯符合要求。③装置自保联锁调校合格好用。④仪表供风系统符合要求，检查调节阀的风开或风关以及正反作用是否符合工艺要求。⑤装置仪表设置单独供电电源、安装正确。⑥所有流量、压力、温度、液位调校好用，指示准确。⑦DCS组态正确，画面显示优美、控制系统联校合格。⑧仪表备用电源安装正确，装置停电UPS准确投用，保证DCS画面显示及控制。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑第三节公用工程投用本装置公用工程投用时，需由制氢车间通知调度室，调度室通知各相关车间做好准备工作。3.1送电3.1.1输配电情况公司设220KV变电站一座，母线引自乌斯太变电所。自220KV变电站引出的10KV母线进入制氢高压配电室。10KV高进高出供制氢装置高压电气设备用电，包括本制氢装置5台压缩机与真空泵、循环水泵等用电。10KV高压电经装置变压器变压至380V、220V输入低压配电间供加制氢装置低压电机及装置和全厂照明用电。3.1.2送电①高低压变电设备经调试合格后，方可送电。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑②高低压开关柜设备经调试合格后，方可送电。③车间联系调度进行送电。④将10KV高压电送至高压变电间。⑤经变压至380V低压电送至低压配电间。⑥送电后不停电，为单机试运提供电源。3.2循环水冷却系统循环水站投用要求：①打开制氢界区循环水阀门冲洗循环水总管线，通过换热器上、回水管线旁路阀去循环水回水总管，最后返回循环水池，部分存在死角的管线，采用就地冲洗排放的方法进行，关闭冷却器、压缩机等上、回水阀门，防止石、沙、脏水等杂质进入设备。②各换热器进水冲洗，污水排除。③各换热器冲洗合格后，循环水经换热器建立循环。3.3引氮气打开界外进本装置氮气总阀门，引氮气进装置尾部放空，对系统氮气管线吹扫干净为止，关闭放空阀。3.4引仪表空气3.4.1启动本装置1台空气压缩机，引仪表空气进装置尾部进行放空，对系统仪表空气管线进行吹扫干净为止，关闭放空阀。3.5引蒸汽3.5.1低压蒸汽由界外低压管网供给，蒸汽进入装置边界线。3.5.2慢慢开启蒸汽进装置边界阀门，对主线进行吹扫，逐段在蒸汽管线各导淋处进行排凝，暖管，防止水击，损坏管线。3.5.3蒸汽吹扫先主线后支线。3.6引脱盐水开启脱盐水进装置边界阀门，尾部排放，至冲洗干净为止。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑第三节工艺管线、设备吹扫冲洗4.1吹扫目的a清除装置在施工建设中残存于设备、管线内的泥沙、焊渣、铁锈等杂物，防止装置在运行中杂物对管线、阀门等发生堵塞与损坏及影响产品质量；b吹除在设备制造、工艺安装和施工过程中积存在管道内的机械杂质，焊渣，铁锈等杂物，防止工艺管道、仪表管道、过滤器的堵塞以及对现场仪器、仪表的损坏等。确保线路畅通，为吸附剂装填和装置顺利投料试车做准备；4.2吹扫、清洗条件a技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑工程质量检查完毕，中间交接完毕。清楚标明各设备位号，阀门及仪表位号挂牌，管道号也已标记，以便吹扫、试压、开车时帮助记录和记忆；确认水、电、气、照明等公用工程己达完工并能连续供给，消防、急救设施具备齐全；b吹扫工作应安排在各专业安装工作结束，包括微机安装结束、各仪表、安全阀调校结束并且经检查合格后方可进行（这样可保证程控阀、调节阀等仪器、仪表的正常动作，使吹扫工作顺利进行）；吸附剂装填前完成“三查四定”工作；装置的安装工作已按照试压、吹扫及清洗方案等要求施工完毕。c吹扫介质的选择：吹扫原则上选用有充足的气源（仪表空气或氮气，且是无油、干燥的气源，压力0·4～0·6MPa）。如果现场其它系统没有连接仪表风的管道，要在现场确认接入点的具体位置，采用胶管连接或增加临时连接管线；循环水、脱盐水、废水系统均采用水冲洗；界区内公用工程管线的吹扫介质确定如下：蒸汽、循环水及消防水用本身介质进行吹洗；氮气系统用压缩空气吹扫，仪表风管道用本身介质进行吹扫。4.3吹扫工作参加单位及所需时间吹扫工作应由施工单位组织、业主及监理监督，设计院人员和车间人员配合。吹扫工作放在试压前进行可以节省时间，在准备工作有保障的条件下整个吹扫工作需要1～2天（视现场具体而定）。4.4吹扫前的准备工作a该方案已经反复研讨、论证、优化并经主管部门审批；b车间已成立包括岗位技术人员、安全员在内的设备、管道吹扫、清洗领导小组，并有明确的分工；c吹扫前要划分明确的安全警戒线，设置禁区；d本装置的工艺管道均按照《工艺说明书》上的要求必须进行氩弧焊打底，保证管道内无异物。这种情况下，吹扫时程控平板阀可以不拆除进行工艺管道吹扫（否则需增加“短节”进行）；e吹扫前，拆除流量计、孔板、过滤器、液位计、调节阀，双金属温度计等现场仪器仪表，关闭现场压力表和压力变送器上的根部阀，拆开所有带根部阀的安全阀并加上挡板（可用4mm以上的钢板）。拆下物件应做好标记并妥善保管，待吹扫合格后将其复位；f吹扫前应仔细检查支吊架是否牢固，要考虑吹扫时工艺管道放空口的反作用力，若有必要应进行加固；g参与设备、管线吹扫和清洗的人员需经过安全、技术和操作知识等系统培训，且已掌握必要的安全知识，熟悉本方案，并经考核合格具备上岗条件，持有安全证和上岗证；技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑h准备好记录表格，作好现场吹扫记录。4.5吹扫范围吹扫的管线包括仪表空气管线、水管线、蒸汽管线、原料气等工艺管线以及各相关设备管线。吹扫应有记录，工作完成要求有监理签字认可。4.6仪表空气、氮气、水管线的吹扫a仪表空气管线的吹扫：拆除仪表管路上已经安装的油雾器(或流量计)，打开仪表空气管线端头阀门（仪表图上表示阀门位号），关闭所有程控阀、调节阀的气源根部阀，用仪表空气吹扫整个装置的仪表管线直至打靶合格。；b氮气管线的吹扫：拆下氮气总管末端盲板和管路上已经安装的压力表，通过软管与装置的氮气总管（或支管线）连接，用仪表空气对氮气总管线进行吹扫，直至打靶合格为止，装上氮气管末端盲板和压力表。c水管线的吹扫：打开本装置工程用水水源的上水阀，使工程用水进入本装置界区内(进入界区的水应该是干净无杂质的)。打开各用水设备的上水阀，并打开各用水设备的下水阀（注意，此时下水阀应与下水总管断开），观察各设备的下水阀出口处，直至出水口的水无明显的杂物，并且水的颜色与上水水源入口处一致时清洗结束；打开冲洗水源阀门，对管线进行连续冲洗，如被洗管线有支管，则按先主管，后支管的顺序对主管逐一进行冲洗，如有较长垂直管线，应尽量从上向下冲洗。当每条支线冲洗完后，即可拆除盲板，将移开的正式管线复位，准备全系统大循环；所有与设备连接的法兰口均在通水前拆开约20毫米左右，在设备口一侧用1mm铁皮进行隔离，同时用螺栓进行固定；换热器流程中，设备侧的所有阀门首先完全关闭，全开旁通和排放口管线的阀门，待机泵开动并在将主系统冲洗干净后，逐步关小主系统排水阀门，按照流程方向，逐一打开设备侧的阀门排水，并检查合格后关闭；系统内冲洗水排放口，尽量选择在调节阀、流量计等拆除的位置，减少对其它阀门的拆卸；与容器连接的非本系统管线，根据具体情况采用盲板或阀门进行隔离，并挂牌标识；水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅通。排放管的截面不得小于被冲洗截面的60%；管道系统水冲洗时，流速不得小于1.4m/s；水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格；冲洗合格后，应打开必要的放空口将管道内水排净，防止形成负压；4.7工艺管线的吹扫进界区的工艺管线应该事先吹扫完成，界区内的工艺管线的吹扫重点是程控阀频繁动作的管线，吹扫气源用氮气/空气（吹扫气体可走工艺管线或氮气管线），必须注意工艺管线上的取样管，压力表的气源阀的吹扫，不要遗漏。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑4.8脱焦油、脱萘工序（100#）工艺管道的吹扫1）脱萘塔及入口原料气管线的吹扫：此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。通过管道ND102a，对粗脱萘塔T0101A缓慢冲压～0·2MPa。吹扫时通过微机打开程控阀KV0101A，对原料气管道PG0101、PG0101a进行吹扫,反复吹扫直到合格。分别打开短路阀XV101和XV102，再对原料气管道PG0101和短路管道PG0104进行吹扫,反复吹扫直到合格。其它粗脱萘塔进料管线的吹扫均可按以上方法进行。2）加热管道的吹扫拆开加热管道LS0104一端的盲板，用上述同样方法对粗脱萘塔T0101A储气，吹扫时迅速打开LS0104a上的球阀，反复多次利用塔中储存的气体吹扫管道LS0104a、LS0104至干净，打靶合格。同样的方法吹扫其他4个粗脱萘塔的加热管道至干净，打靶合格。3）脱萘塔出口管线的吹扫此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。拆开出口管道PG0103上的检修阀门，打开其管道上的截止阀，用上述同样方法对粗脱萘塔T0101A储气。吹扫时通过微机打开程控阀KV0102A，反复多次利用T0101A中储存的气体吹扫管道PG0102a、PG0103至干净，打靶合格。其它粗脱萘塔出口管线的吹扫均按以上方法进行。4）再生气进口管道的吹扫此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。事先对再生气进口管道FG0505一端的加上石棉板盲板，用上述同样方法对粗脱萘塔T0101A储气，吹扫时通过微机打开程控阀KV0103A，反复多次利用塔中储存的气体吹扫管道REG0101a、FG0505至干净，反复吹扫直到打靶合格。同样的方法吹扫其他4个脱萘塔再生气进口管道至干净，打靶合格。5）再生气出口管道的吹扫此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑事先对再生气出口管道REG0102一端和再生气冷却器（E0103）进口端加上石棉板盲板，用上述同样方法对粗脱萘塔T0101A储气，吹扫时通过微机打开程控阀KV0104A，反复多次利用塔中储存的气体吹扫管道至干净，打靶合格。同样的方法吹扫其他4个脱萘塔再生气出口管道至干净，打靶合格。随后将错开的法兰和出口管道REG0102端头的盲板重新安装完毕后，利用T0101A贮存的气体，吹扫时通过微机打开程控阀KV0104A，并分别打开管道REG0103、REG0104和REG0202上的手动阀，反复多次利用塔中储存的气体吹扫管道REG0103、REG0104和REG0202至干净，打靶合格。6）再生废液管道的吹扫拆开再生废液管道气出口管道DR0101端头的盲板和错开废液冷却器（E0102）进口阀兰，用上述同样方法对粗脱萘塔T0101A储气，吹扫时通过微机打开程控阀KV0106A，反复多次利用塔中储存的气体吹扫管道至干净，打靶合格。同样的方法吹扫其他4个脱萘塔再生气出口管道至干净，打靶合格。随后将错开的法兰和出口管道DR0101端头的盲板重新安装完毕后，并错开废液槽(V0101A/B)进口阀兰,利用T0101A贮存的气体，吹扫时通过微机打开程控阀KV0105A，并分别打开管道DR0102、DR0103、DR0103a、DR0103b、DR0104a和DR0104b上的手动阀，反复多次利用塔中储存的气体吹扫管道DR0102、DR0103、DR0103a、DR0103b、DR0104a和DR0104b至干净，打靶合格。7)再生加热管道的吹扫拆开再生废液管道气出口管道LS0102端头的盲板和错开电加热器（E0101）进口阀兰，用上述同样方法对粗脱萘塔T0101A储气，吹扫时通过微机打开程控阀KV0105A，并分别打开管道LS0103和LS0703上的手动阀，反复多次利用塔中储存的气体吹扫管道LS0101、LS0102、LS0103和LS0703至干净，打靶合格。同样的方法吹扫其他4个脱萘塔再生气出口管道至干净，打靶合格。8)再生废液回收系统的管道吹扫错开废液槽(V0101A/B)进口阀兰重新安装完毕，同时使用一定数量的2～3mm的石棉板（或铝板）错开管道DR0107a、DR0107b和VT0108上（靠近动力设备P0101A/B,洗涤塔T0102）的法兰，利用废液槽(V0101A/B)的储存的气体通过管道DR0107和VT0108对管线进行吹扫。吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。吹扫结束后装上错开的法兰。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑使用一定数量的2～3mm的石棉板（或铝板）错开管道DR0113a、DR0113b、VT0109、DR0111a和DR0111b上（靠近废液槽V0101A/B、洗涤塔T0102、废液冷却器E0104A/B）的法兰，利用废液槽(V0101A/B)的储存的气体通过管道DR0113a、DR0113b、VT0109、DR0111a和DR0111b对管线进行吹扫。吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。吹扫结束后装上错开的法兰。使用一定数量的2～3mm的石棉板（或铝板）错开管道DR0108、DR0108a/b、DR0118和DR0118a/b上（靠近动力设备P0101A/B,P0102A/B）的法兰，利用废液槽(V0101A/B)的储存的气体通过管道DR0108、DR0108a/b、DR0118、DR0118a/b、DR0109对管线进行吹扫。吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。吹扫结束后装上错开的法兰。此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。使用一定数量的2～3mm的石棉板（或铝板）对管道PG0105a/b（靠近原料气气柜V0102）加上石棉板盲板，用上述同样方法对粗脱萘塔T0101A储气。吹扫时通过微机打开程控阀KV0102A，反复多次利用塔中储存的气体吹扫管道PG0103和PG0105a/b至干净，打靶合格。吹扫结束后拆除盲板，装上已拆除的法兰。4.9精脱萘器和除油器（200#）工艺管道的吹扫1）精脱萘塔及入口原料气管线的吹扫：此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。事先对管道PG0203一端的加上石棉板盲板并对管道PG0202、PG0203上（靠近压缩机C0201；C0202A/B一级出口端）的法兰已加上石棉板盲板，通过管道N0101和N0205对精脱萘塔T0202A缓慢冲压～0·2MPa。吹扫时通过微机打开程控阀KV0201A，对原料气管道PG0202、PG0203进行吹扫,吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。其它精脱萘塔进料管线的吹扫均可按以上方法进行。吹扫结束后拆除盲板，装上拆除的法兰。2)精脱萘塔出口管线的吹扫：此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。对出口管道PG0213一端的加上石棉板盲板，用上述同样方法对精脱萘塔T0202A储气。吹扫时通过微机打开程控阀KV0202A对出口管道PG0213、PG0204进行吹扫,吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。其它精脱萘塔进料管线的吹扫均可按以上方法进行。吹扫结束后拆除盲板，装上拆除的法兰。3)再生气进口管道的吹扫技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑拆开再生气进口管道REG0201端头的盲板、错开再生加热器（E0201）气体进出口阀兰和调节阀HV0503，用上述同样方法对精脱萘塔T0202A储气。吹扫时通过微机打开程控阀KV0203A、KV0205和KV0206对出口管道REG0201、REG0203、FG0506进行吹扫,吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。其它精脱萘塔进料管线的吹扫均可按以上方法进行。吹扫结束后装上错开的法兰。4)排污管道的吹扫拆开排污管道BD0205端头的盲板、用上述同样方法对精脱萘塔T0202A储气。吹扫时手动打开管道BD0205上的截止阀，对管道BD0202a、BD0205和FV0209进行吹扫,吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。其它精脱萘塔进料管线的吹扫均可按以上方法进行。5)再生气出口管道的吹扫拆开再生气进出口管道REG0202端头的盲板、错开再生冷却器（E0103）气体进出口阀兰，用上述同样方法对精脱萘塔T0202A储气。吹扫时通过微机打开程控阀KV0204A、KV0207对出口管道REG0202进行吹扫,吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。其它精脱萘塔进料管线的吹扫均可按以上方法进行。吹扫结束后装上错开的法兰。6）除油器进口管道的吹扫拆开进口管道PG0207端头的盲板、错开除油器（T0201A/B）气体进出口阀兰，吹扫时利用压缩机C0201的空载试车,迅速打开管道PG208a/b上的截止阀，对管道PG208a/b和PG0207进行吹扫,吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。吹扫结束后装上错开的法兰。7）除油器出口管道的吹扫拆开出口管道PG0209端头的盲板，吹扫时利用压缩机C0201的空载试车,迅速打开管道PG0209a/b上的截止阀，对管道PG0209a/b和PG0209进行吹扫,吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。8）串联管线PG0210a、b的吹扫：以上述方法对T0201A/储气，吹扫时迅速打开PG0210a上的阀门，反复多次利用塔中储存的气体吹扫管道PG0210a至干净，打靶合格。用同样的方法对T0201B储气，吹扫时迅速打开PG0210b上的碟阀，反复多次利用塔中储存的气体吹扫管道PG0210b至干净，打靶合格。4.10压缩机区域(200#)工艺管道的吹扫1)压缩机C0201；C0202A/B一级出口管线PG0202、PG0203和PG0203a/b的吹扫技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。事先对管道PG0202、PG0203a/b上（靠近压缩机C0201；C0202A/B一级出口端）的法兰已加上石棉板盲板，通过管道N0101和N0205对精脱萘塔T0202A缓慢冲压～0·2MPa。吹扫时通过微机打开程控阀KV0201A，对一级出口管线PG0202、PG0203和PG0203a/b进行吹扫,此时注意相关管线应与压缩机一级出气缸断开，并用盲板隔开。需标注“盲板”字样，吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格。2）压缩机C0201；C0202A/B一级进口管线PG0106、PG0201和PG0202a/b的吹扫，此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。事先对管道PG0106a/b上（靠近原料气气柜V0102）以及管道PG0106加上石棉板盲板,利用上述同样方法对精脱萘塔T0202A储气，吹扫时通过微机打开程控阀KV0201A和压缩机出口管道PG0202，PG0203上的手动阀，对管道PG0201、PG0202a/b和PG0106进行吹扫，反复多次直至吹扫干净。此时注意压缩机进口过滤器至压缩机进口管线一定要吹扫干净。3)压缩机C0201；C0202A/B二级进口管线PG0204和PG0205a/b的吹扫此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。用上述同样方法对精脱萘塔T0202A储气。吹扫时通过微机打开程控阀KV0202A和压缩机进口阀，分别对管道PG0204和PG0205a/b进行吹扫,吹扫过程中，此时注意相关管线应与压缩机一级进气气缸断开，并用盲板隔开。需标注“盲板”字样，压缩机进口过滤器至压缩机进口管线一定要吹扫干净。4)压缩机C0201；C0202A/B二级出口管道PG0206、PG0207a/b的吹扫利用压缩机C0201；C0202A/B的空载试车对压缩机二级缓冲罐出口管线到二级冷却器（错开进口法兰）之间的管线吹扫，合格后；将二级冷却器（错开进口法兰）连接好，再吹扫二级冷却器到二级气液分离器（错开进口法兰）之间的管线吹扫和对二级出口管道PG0206、PG0207a/b进行吹扫,直至合格。5)压缩机C0202A/B三级入口管道PG0407、PG0216a/b的吹扫此工艺管道的吹扫主要采用“爆破法”，并准备一定数量的2~3mm的石棉板及钢制盲板。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑事先对管道PG0216a/b上（靠近压缩机C0202A/B三级入口端）以及管道PG0407加上石棉板盲板,利用上述同样方法对吸附塔T0402A储气，吹扫时通过微机打开程控阀KV0402A和压缩机入口管道PG0407、PG0216a/b上的手动阀，对管道PG0216a/b进行吹扫，反复多次直至吹扫干净。此时注意压缩机进口过滤器至压缩机进口管线一定要吹扫干净。6)压缩机C0202A/B四级出口管道PG0212、PG0212a/b的吹扫利用压缩机C0202A/B的空载试车对压缩机三级缓冲罐出口管线到三级冷却器（错开进口法兰）之间的管线吹扫，合格后；将二级冷却器（错开进口法兰）连接好，再吹扫三级冷却器到三级气液分离器（错开进口法兰）之间的管线吹扫和对三级出口管道G0212、PG0212a/b进行吹扫,直至合格。7）冷却器（E0402）进口管道PG0212的吹扫错开冷却器（E0402）进口法兰，利用压缩机C0202A/B的空载试车对管道PG0212进行吹扫，反复多次直至吹扫干净，打靶合格，吹扫结束后装上错开的法兰。4.11变压吸附脱碳（300＃）工艺管道的吹扫1)排污管道的吹扫先拆除排污管道BD0301上的盲板，通过管道N0303对排污管道BD0301进行吹扫至干净。2）吸附塔入口原料气管线的吹扫：事先拆除管道PG0209上的盲板。可通过排污管道BD0301慢慢向吸附塔T0301A送入吹扫气，使吸附塔冲压到0·2～0·3MPa。使用微机控制器打开程控阀KV0301A和截止阀，吹扫气体从盲板处口排出反复多次直至将PG0209、PG0301a吹扫干净（同时也可程控阀KV0301A阀前的管段多吹扫几次再吹扫其它管段）。其它吸附塔进料管线的吹扫均可按以上方法进行。3）吸附塔的吹扫：吸附塔的吹扫均按以上叙述进行，反复多次直至吹扫干净，打靶合格。吹扫完成关闭截止阀，安装好盲板。各吸附塔的吹扫次序：离管道PG0209的盲板最远的塔最先开始进行。4)吸附塔均压管道的吹扫：a.通过已吹扫干净的排污管道BD0301和BD0301a～l对各吸附塔缓慢充压至0·2～0·3MPa，拆下管道PG0304两端的盲板，利用微机控制器分别打开程控阀KV-0305A~L（吹扫时最好拿掉调节阀HV—0301A、B或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀）；反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管道PG0304至干净，打靶合格；b.技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑利用上述方法对各吸附塔缓慢充压至0.3～0.4MPa，分别拆下管道PG0305两端的盲板，利用微机控制器分别打开程控阀KV-0304A~L反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管道PG0305至干净，打靶合格。5)吸附塔出口管线的吹扫：拆开各出口管道PG0302a~l和PG0303端头的盲板（吹扫时最好拿掉吸附压力调节阀PV-0301，至少不要使吹扫气直接通过调节阀），气体储存方法同上。利用微机控制器打开程控阀KV-0302A~L以及管道PG0302a~l和PG0303上的截止阀，反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管道PG0303、PG0303a~f、PG0306a/b和PG0302a~l至干净，打靶合格。利用吸附塔储存的气体，利用微机控制器打开程控阀KV-0302A通过管道PG-0303分别对管道FV0308、FV0309、PG0306、FV0307进行吹扫，直至干净，打靶合格。6)吸附塔逆放、抽空管道的吹扫：a.拆开逆放管道FG-0301端头的盲板（吹扫时最好拿掉调节阀HV-0302，或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀），气体储存方法同上。利用微机控制器打开程控阀KV-0303A~L，反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管线FG-0301干净，打靶合格；b.接着错开解吸气缓冲罐（V0301）进口法兰，利用吸附塔中储存的气体。利用微机控制器打开程控阀KV-0307对管道FG-0302进行吹扫，直至干净，打靶合格；c.随后错开解吸气混和罐（V0504）进口法兰（吹扫时最好拿掉调节阀PV-0302或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀），利用解吸气缓冲罐（V0301）存储的气体分别对管道FG-0303、FG-0301进行吹扫，直至干净合格；d、拆开抽空管道VE0302、VE0303的末端盲板(气体储存方法同上)。利用微机控制器打开程控阀KV0306A～L、KV0308、KV0309、KV0310、KV0311，反复多次利用吸附塔中储存的吹扫气吹扫管道VE0302、VE0303至干净，打靶合格。其他塔的吹扫可按此法进行。7)真空泵机组进出口管道的吹扫：拆下真空泵入口阀门SP0301a～c(或换上管道短接或加盲板)，打开管道VE0305a～c、VE0306a～c上的手动截止阀，利用各吸附塔储存的气体吹扫管道VE0302、VE0303、VE0305a～c、VE0306a～c反复多次直至吹扫干净，打靶合格。装上真空泵入口阀门SP0301a～c同时拆下管道VE0307a～c上的手动截止阀远端阀兰后，利用吸附塔中存一定气体对真空泵出口管道VE0307a～c、VE0307和解吸气混和罐（V0504）进行吹扫至打靶合格。至此变压吸附脱碳装置界区内的吹扫工作结束。4.12变压吸附甲烷浓缩（400＃）工艺管道的吹扫1)排污管道的吹扫技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑先拆除排污管道BD0401上的盲板，通过管道N0401对排污管道BD0401进行吹扫至干净。2）吸附塔入口原料气管线的吹扫：事先拆除管道PG0403上的盲板。可通过排污管道BD0401、BD0401a慢慢向吸附塔T0401A送入吹扫气，使吸附塔冲压到0·2～0·3MPa。使用微机控制器打开程控阀KV0401A和截止阀，吹扫气体从盲板处口排出反复多次直至将PG0403、PG0401a吹扫干净（同时也可程控阀KV0401A阀前的管段多吹扫几次再吹扫其它管段）。其它吸附塔进料管线的吹扫均可按以上方法进行。3）吸附塔的吹扫：吸附塔的吹扫均按以上叙述进行，反复多次直至吹扫干净，打靶合格。吹扫完成关闭截止阀，安装好盲板。各吸附塔的吹扫次序：离管道PG0403的盲板最远的塔最先开始进行。4)吸附塔均压管道的吹扫：a.通过已吹扫干净的排污管道BD0401和BD0401a～j,对各吸附塔缓慢充压至0·2～0·3MPa，拆下管道PG0404,PG0404a～e两端的盲板，利用微机控制器分别打开程控阀KV-0405A~J（吹扫时最好拿掉调节阀HV—0401A、B或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀）；反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管道PG0404,PG0404a～e至干净，打靶合格；b.利用上述方法对各吸附塔缓慢充压至0.3～0.4MPa，分别拆下管道PG0405两端的盲板，利用微机控制器分别打开程控阀KV-0404A~J反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管道PG0405至干净，打靶合格。5)吸附塔出口管线的吹扫：拆开各出口管道PG-0402a~j和PG-0403端头的盲板（吹扫时最好拿掉吸附压力调节阀PV-0402，至少不要使吹扫气直接通过调节阀），气体储存方法同上。利用微机控制器打开程控阀KV-0402A~J以及管道PG0402a~j和PG0403上的截止阀，反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管道PG0403、PG0402a~j、PG0409和FV0413至干净，打靶合格。接着错开富氢气缓冲罐（V0401）进口法兰，利用吸附塔储存的气体，利用微机控制器打开程控阀KV-0402A通过管道PG-0403a分别对管道PG0403、PG0406a/b进行吹扫，直至干净，打靶合格,吹扫结束后装上错开的法兰。利用富氢气缓冲罐（V0401）存储的气体分别对管道PG0407、PG0408、FV0403、FV0404进行吹扫，直至干净合格；6)吸附塔逆放、抽空管道的吹扫：技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑a.拆开逆放管道FG0401端头的盲板（吹扫时最好拿掉调节阀HV-0402，或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀），气体储存方法同上。利用微机控制器打开程控阀KV-0403A~J，反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管线FG0301干净，打靶合格；b.接着错开解吸气缓冲罐（V0402）进口法兰，利用吸附塔中储存的气体。利用微机控制器打开程控阀KV-0403A~J，KV-0407对管道FG0402进行吹扫，直至干净，打靶合格；c.随后错开解吸气混和罐（V0403）进口法兰（吹扫时最好拿掉调节阀PV-0401或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀），利用解吸气缓冲罐（V0402）存储的气体分别对管道FG0403、FG0401进行吹扫，直至干净合格,吹扫结束后装上错开的法兰；d、利用解吸气混和罐（V0403）存储的气体分别对管道FG0404、FG0601、FV0406进行吹扫，直至干净合格。e、拆开抽空管道VE0402、VE0403的末端盲板(气体储存方法同上)。利用微机控制器打开程控阀KV0406A～J、KV0408、KV0409、KV0410、KV0411，反复多次利用吸附塔中储存的吹扫气吹扫管道VE0402、VE0403至干净，打靶合格。其他塔的吹扫可按此法进行。7)真空泵机组进出口管道的吹扫：拆下真空泵入口阀门SP0401a～e(或换上管道短接或加盲板)，打开管道VE0405a～e、VE0406a～e上的手动截止阀，利用各吸附塔储存的气体吹扫管道VE0402、VE0403、VE0405a～e、VE0406a～e反复多次直至吹扫干净，打靶合格。装上真空泵入口阀门SP0401a～c同时拆下管道VE0407a～e上的手动截止阀远端阀兰后，并错开抽空冷却器（E0401）进口法兰，利用吸附塔中存一定气体对真空泵出口管道VE0407a～e、VE0407进行吹扫至打靶合格，吹扫结束后装上错开的法兰；继续对管道VE0408进行吹扫至打靶合格。至此变压吸附甲烷浓缩装置界区内的吹扫工作结束。4.13变压吸附制氢（500＃）工艺管道的吹扫1)排污管道的吹扫先拆除排污管道BD0502上的盲板，通过管道N0503对排污管道BD0502进行吹扫至干净。2）吸附塔入口原料气管线的吹扫：事先拆除管道PG0501a～e上的盲板。可通过排污管道BD0502、BD0502a慢慢向吸附塔T0501A送入吹扫气，使吸附塔冲压到0·2～0·3MPa。使用微机控制器打开程控阀KV0501A和截止阀，吹扫气体从盲板处口排出反复多次直至将PG0501、PG0501a吹扫干净（同时也可程控阀KV0501A阀前的管段多吹扫几次再吹扫其它管段）。其它吸附塔进料管线的吹扫均可按以上方法进行。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑当管道PG0501a～e吹扫合格后，装上盲板。同时错开气液分离器(V0501)的出口阀兰，利用吸附塔T0501A贮存的气体对管道PG0501进行吹扫，直至打靶合格；随后将错开的法兰重新安装完毕后，利用吸附塔T0501A贮存的气体，通过微机控制器打开程控阀KV0501A，分别对管道PG0411,RG0709和管道N0504进行吹扫,反复多次直至吹扫干净；通过程控阀KV0501A将气液分离器(V0501)升压至0·3～0·4MPa左右，使用微机控制器打开程控阀LSV-0501对气液分离器(V0501)进行吹扫，反复多次直至吹扫干净，打靶合格。（吹扫前液位计LI-0501务必也需拆除，其根部阀也要吹扫）3）吸附塔的吹扫：吸附塔的吹扫均按以上叙述进行，反复多次直至吹扫干净，打靶合格。吹扫完成关闭截止阀，安装好盲板。各吸附塔的吹扫次序：离管道PG0303的盲板最远的塔最先开始进行。4)吸附塔均压管道的吹扫：a.通过已吹扫干净的排污管道BD0502和BD0502a～j对各吸附塔缓慢充压至0·2～0·3MPa，拆下管道PG0502,PG0502a～e两端的盲板，利用微机控制器分别打开程控阀KV-0505A~J（吹扫时最好拿掉调节阀HV—0501A、B或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀）；反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管道PG0502,PG0502a～e至干净，打靶合格；b.利用上述方法对各吸附塔缓慢充压至0.3～0.4MPa，分别拆下管道PG0503、PG0504两端的盲板，利用微机控制器分别打开程控阀KV-0504A~J、KV-0506A~J反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管道PG0503、PG0504至干净，打靶合格。5)吸附塔冲洗管道的的吹扫:a.分别错开顺放气缓冲罐（V0502A、V0502B）进口法兰，利用吸附塔T0501A、T0502B贮存的气体，并通过微机控制器分别打开程控阀KV-0507A、KV-0507B、KV-0509A、KV-0509B对管道PG-0505a、PG-0505b进行反复吹扫直至吹扫干净，打靶合格；b.将顺放气缓冲罐（V0502A、V0502B））错开进口法兰连接好，利用吸附塔T521A、T521B贮存的气体，并通过微机控制器分别打开程控阀KV-50308A、B对管道PG0506、PG0507、FV0503a/b(吹扫时最好拿掉调节阀PV—0502A；PV—0502B或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀）进行反复吹扫直至吹扫干净，打靶合格；c.利用吸附塔T0501A、T0502B贮存的气体，并通过微机控制器分别打开程控阀KV-0508A、KV-0508B、KV-0510A/B、KV-0511A/B对管道PG-0506、PG-0507进行反复吹扫直至吹扫干净，打靶合格；技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑6)吸附塔出口管线的吹扫：拆开各出口管道H0502a~e和H0502端头的盲板（吹扫时最好拿掉吸附压力调节阀PV-0501，至少不要使吹扫气直接通过调节阀），气体储存方法同上。利用微机控制器打开程控阀KV-0502A~J以及管道H0502a~e和H0502上的截止阀，反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管道H0502、H0502a~e、H0501a~J、HG0601和FV0508至干净，打靶合格。7)吸附塔逆放、解吸气管道的吹扫：a.拆开逆放管道FG0502a和FG0502b端头的盲板（吹扫时最好拿掉调节阀HV-0502A和HV-0502B，或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀），气体储存方法同上。利用微机控制器打开程控阀KV-0503A~J，反复多次利用吸附塔中储存的仪表空气吹扫管线FG0502a和FG0502b干净，打靶合格；b.接着错开解吸气缓冲罐(V0503)进口法兰，利用吸附塔中储存的仪表空气和微机控制器打开程控阀KV-0512A、B对管道FG0503a和FG0503b进行吹扫，直至干净，打靶合格；c.随后错开解吸气混和罐(V0504)进口法兰（吹扫时最好拿掉调节阀PV0503A、HV0503或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀），利用解吸气缓冲罐(V0503)存储的气体和利用微机控制器打开程控阀KV-0513，分别对管道FG0502、FG0504FG0505进行吹扫，直至干净合格；d.接着错开解吸气缓冲罐(V0505)进口法兰，利用解吸气缓冲罐(V0503)中储存的仪表空气并。利用微机控制器打开程控阀KV-0512A、B对管道FG0507和PG0408进行吹扫，直至干净，打靶合格；e.随后错开解吸气混和罐(V0506)进口法兰（吹扫时最好拿掉调节阀AV0501A、FV0504或换上管道短接，至少不要使吹扫气直接通过调节阀）,利用解吸气缓冲罐(V0503)中储存的仪表空气并。利用微机控制器打开程控阀KV-0512A、B对管道FG0508、VT0506和N0501进行吹扫，直至干净，打靶合格；f.拆除调节阀PV0503B和放空调节阀PV-50304B(或换上管道短接)，利用解吸气混和罐(V0506)存储的气体分别对管道FG0509、FG-0510、FV0506和PG0104进行吹扫，直至干净合格。4.14脱氧器（R0401）工艺管道的吹扫使用一定数量的2～3mm的石棉板（或铝板）错开管道H0502上（靠近设备R0401）的法兰，利用吸附塔中储存的仪表空气对管道H0502进行吹扫。吹扫过程中，对设备相连的各管线焊缝附近处反复敲打，直到打靶合格，吹扫结束后装上错开的法兰。再对设备和管道H0503进行吹扫，直到打靶合格。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑第五节单机试运、负荷试车5.1试运的目的5.1.1实验考核机泵、风机、压缩机的电机、主机运转性能及是否达到出厂名牌技术标准。5.1.2对设备进出口管线、阀门、安全部件及部分仪表的安装质量及使用情况进一步检查考核。5.1.3进一步对设备及工艺管线进行清洗及吹扫。5.1.4岗位操作人员熟悉机泵、风机、压缩机的操作方法及仪表的使用。5.1.5岗位人员进一步加强工艺流程的学习。5.2试运的条件及准备工作5.2.1单机试运流程的管线、设备已试压合格，吹扫冲洗干净。5.2.2公用工程系统供应到位。5.2.3电机试运（2小时）合格，电机与主机连接，同心度符合标准。5.2.4润滑油、润滑脂加入设备。5.2.5机泵换好软填料密封，准备温度计测温。5.2.6压缩机清洗过滤器，机泵入口加过滤网。5.2.7检查机泵出入口阀门、压力表及塔、容器的液位计和试运流程中的附件。5.2.8施工单位，维修人员，操作人员组成试运队伍。5.2.9试运人员掌握试运流程、试运标准及操作方法。5.2.10压缩机及所有动设备制造厂提出试运方案并指导试运。5.3单机试运标准5.3.1机泵①电机轴承温度≯65℃（滑动），≯85℃（滚动）②电机机身温升按规定不超过以下指标：允许温升≯60℃③电机电流不大于额定电流。④泵轴承温度≯65℃（滑动），≯70℃（滚动）⑤机身振动值≯技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑转/分300015001000750以下mm/1006101316⑥泵的扬程，流量达到名牌规定。⑦注塞泵，计量泵出口压力及流量达到名牌规定。⑧润滑油，冷却水系统工作正常，不堵不漏。⑨机泵运转平稳无杂声5.3.2引风机（Y5-47NO13D）鼓风机(G4-73NO11D)①电机轴承温度：≯65℃（滑动），≯85℃（滚动）②电机温升:≯65℃③电机电流：≯额定电流④机身振动：≯6微米（引风机）≯10微米（鼓风机）⑤鼓风机流量：33174-58856m³/h引风机流量：74612m³/h，转数：1450⑥风量调节蝶阀控制好用。⑦风机无载运行4小时。⑧风机负荷试车2小时5.4单机试运5.4.1制氢装置锅炉给水泵P0701AB、污液泵P0101AB、P0102AB、循环水泵P0901AB、加药泵、消防水泵P0902ABC要进行单机试运。考核机泵各项技术性能指标是否达到出厂名牌要求。机泵试运过程要按上述标准进行试运。出口流量、压力满足工艺要求。试运严防烧电机，损坏机泵。5.4.2锅炉给水泵P0701AB试运流程：由装置外引进脱盐水经调节阀LV0703进脱盐水预热器E0703，再进除氧器V0704,分别启动锅炉给水泵P0701AB,出口通过最小流量返回BW0707-50-6B3-H返至除氧器V0704,建立水循环试泵。5.4.3污液泵P0101AB、P0102AB试运流程:通过临时管道向废液槽V0101A注入一次水，分别沿污液管道DR0116-200-2E2-S及DR0107-50-2E2-S进入污液泵I、II，在分别启动污液泵I、II，以最小流量通过DR0112-50-2E2-S返至废液槽V0101A,建立水循环试泵。5.4.4循环水泵P0901AB试运流程:首先，向循环水池注满一次水。分别启动循环水泵P0901A、B，沿循环水上水管道通过末端换热器引至回水管道，回至循环水池，建立水循环试泵。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑5.4.5消防水泵P0902AB试运流程:首先，向消防水池注满一次水。分别启动消防水泵P0902AB，沿消防水管道送至界区消防水管网，在气柜消防炮处溢出，建立水循环试泵。5.5原料气压缩机试运5.5.1原料气压缩机技术参数型号4M80-650.46/7-BX结构形式四列两级对称动平衡型往复活塞式介质焦炉煤气容积流量标准状态（NM3/h）27500入口状态(m3/h)25000进气压力Mpa（G）0.002/0.18进气温度℃40/40排气压力Mpa（G）0.2/0.7排气温度℃155.8/144.9轴功率KW3052.8曲轴转速r／min333活塞行程mm360气缸内径mm／缸数／个Ø1200×3/ø1170活塞杆直径mm130最大允许活塞力T80气阀型式环状阀/网状阀主轴承型式滑动轴承中间密封和填料结构型式有油活塞杆与十字头连接方式液压连接气缸冷却方式水冷技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑填料冷却方式水冷5.5.2压缩机操作参数类型项目指标报警及联锁温度一级进气温度40℃一级排气温度155.8℃＞170℃报警二级进气温度40℃二级排气温度144.9℃＞155℃报警压缩机主轴承温度≤60℃＞75℃报警电机轴承温度≤70℃＞85℃报警电机定子温度110℃＞125℃报警，＞135℃停机油站油箱温度＜45℃＞45℃报警供油总管温度＜45℃＞55℃报警各进水温度＜32℃各回水温度＜42℃压力一级进气压力0.002MPa一级排气压力0.21MPa＞0.24MPa报警二级进气压力0.18MPa二级排气压力0.7MPa＞0.77MPa报警供油总管压力0.15~0.4MPa＜0.2MPa报警并启动辅油泵，＞0.40MPa停辅油泵，＜0.15MPa停机油过滤器压差＞0.1MPa报警，循环水进水压力0.32MPa技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑液位油箱液位1/2~2/3振动机身振动≥14mm/s报警下沉前一级活塞杆下沉＜1mm＞1mm报警中一级活塞杆下沉＜1mm＞1mm报警后一级活塞杆下沉＜1mm＞1mm报警二级活塞杆下沉＜1mm＞1mm报警5.5.3单体试车:（1）、电系统试运行：按电器、仪控说明书及有关规定进行。（2）、冷却水系统试运行：开启进、排水总阀及支管阀门，在低压下仔细观察和检查管路是否泄漏堵塞等现象，观察水流指示器或溢水槽。逐渐增加水压至正常供水压力0.4MPa。再次检查上述项目，同时观察电气联锁系统是否正常工作。（3）、循环润滑油路试运行：循环润滑油的试车应在管路及附件经彻底清洗的条件下进行，先将各进油点接头松开，使油不进入各摩擦面，即回机身。此时并用木锤轻击管道各处，连续时间不少于4小时，确认油冷却管道清洁后停车。然后清洁过滤器及进油粗滤器，并换上新油。（4）、循环润滑油路线试运行的要求：将油压调至管路工作压力（0.40MPa），检查油路系统有无泄漏、堵塞现象，并加以清除。检查螺杆油泵的输油能力、温升、响声有无泄漏等情况，并调至正常。检查油过滤器工作情况，油过滤器的正常压力降在200KPa以下。调整油压电气联锁的工作情况，一般循环润滑油路经4-6小时的单独运转。润滑油油牌号为L-DAB150，油箱油温保持在25-50℃。（5）、气缸、填料润滑油系统试运行按要求加入气缸、填料润滑油L-DAB150压缩机油。在注油点止逆阀侧，暂时将油管路拆下，开启注油器电机，让润滑油将管内气体排净，直至清洁油流出，然后再将管路装于注油点止逆阀侧，观察各单点单柱动作是否良好，确认各注油点的润滑油，再调节注油器滴油速度，观察其变化是否正常，否则应予以排除。同时检查注油器、电动机、减速器运转振动情况，运转半小时停掉备用。（6）、电机单机试运行技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑拆卸压缩机和电机的联轴器螺栓和垫片，即可进行电机单机试车，注意观察电机的振动、噪声、电流、温度、电机主轴瓦温度及电机旋转方向、运转时间不少于2小时。压缩机无负荷试车：1、在油、水、电机、电气等均已正常单独运行后。2、拆去各级缸进、排气阀，将各级气缸清理干净，并在气缸进气口装上金属丝网。3、打开冷却水总进水阀及各回水阀门，检查循环冷却水路是否畅通，并调至正常供水压力(0.40MPa)。4、检查稀油站、注油器内油位(控制在1/2—2/3)，开启稀油站油泵电机，使润滑油稳定在工作压力下(0.4MPa)；启动注油泵电机，检查各润滑点的供油情况。5、启动盘车器电机，进行盘车（3-5min）；检查压缩机的运转应灵活无阻滞现象，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。6、各项准备工作就绪，瞬间启动主机，立即停车，检查电机的的转动方向、各运转部件是否正常，第二次启动主机运行5分钟，停机检查各项传动部件有无过热、振动异常现象，润滑部分是否正常，油压保持在正常工作范围内，发现问题停机后应查明原因，及时排除。7、再次启动主机空负荷、跑和性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间为4-6小时。8、空负荷试运转时应检查以下项目：A、运转中应无异常音响和振动。B、润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合使用说明书中的规定。C、冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合使用说明书中的规定。D、主轴承、电机轴承温度不超过60℃E、填料法兰处活塞杆温度不超过80℃F、电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定。G、电气、仪表设备应正常。9、空负荷试运转结束，应按下列步骤停机；A、按电气技术操作规程停止电动机运转。B、曲轴完全停转后，即可停止注油器运转。C、曲轴停转5分钟后，在停止循环油泵的运转。D、关闭进出水总管阀门，排尽机组和管道内的存水。10、空负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次试运转记录。负荷试车1、盘车、当各项功能都达到要求时关闭盘车电机，将盘车装置与主机脱开。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑2、启动主电机，观察电机电流及压缩机运转情况。3、当运转无问题后分阶段加压；加压顺序以二段出口压力为准。当设备无问题后慢慢关闭放空阀，用近路阀（一回一、二回一）控制出口压力，在额定压力的1/4下运行2小时，无异常现象时在额定压力的1/2下运行2小时，无异常现象时在额定压力的3/4下运行2小时。若无异常现象后可在额定压力下连续运行48小时。注意：压缩机在最小压力下运行，无异常现象后方可逐渐加压，在每个阶段加压时，要合理选择各段的压缩比。4．在运行过程中全面检查，并消除所有不正常现象：（1）、检查电机电流、电压、各段进出口压力、温度等要正常。（2）、检查压缩机各连接部件不得有松动现象，机械运行要正常。（3）、检查各段法兰、轴封、各进排气阀、气缸盖、水夹套等所有设备、管线、阀门等工作要正常，不能有漏气、漏水漏油现象。（4）、压缩机运转应平稳，各运转部件的响声要正常，管道、设备的振动应正常。（5）、检查各磨擦部位的温度是否正常。（6）、在运行过程中检查循环水系统、循环油系统的工作要正常，定期排放各排气缓冲器、冷却器、分离器的油水。（7）、检查注油器液位，注油器向气缸、填料注油要正常，注油泵电机的温度、响声要正常。（8）、机身主轴承温度宜为60℃，其最高温度不得超过65℃。填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100℃。（9）、检查各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。（10）、负荷试运转过程中应每隔30分钟做一次试运转记录。5．运行完毕后，拆检下列项目：(1)、拆卸各级气缸前盖，检查气缸镜面摩擦情况，如有摩擦痕迹，应找出原因并做相应的处理。(2)、拆卸各进、排气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹，应更换。(3)、检查十字头滑板与机身导轨摩擦面的摩擦情况。(4)、检查活塞杆表面摩擦情况，不应有磨痕及拉道现象(5)、拆卸连杆大头瓦、十字头销，检查摩擦面的摩擦情况。注意：负荷试车最好以工作介质运行，也可以用N2或空气代替，当用N2技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑试车时，试车时间应大于4小时。采用空气进行负荷试车时，最高排气压力应符合技术文件的规定，无规定时，不得超过0.7MPa。压缩机试车合格后，要更换润滑油。5.6联合气压缩机试运5.6.1联合气压缩机技术参数型号6M80-650.46/7-81.68/6-26-BX结构形式六列四级对称动平衡型往复活塞式介质焦炉煤气、富氢气容积流量标准状态（NM3/h）27500入口状态(m3/h)25000进气压力Mpa（G）0.002/0.18/0.6/1.27进气温度℃40/40/40/40排气压力Mpa（G）0.2/0.7/1.27/2.6排气温度℃155.8/144.9/110.8/110.6轴功率KW4900.7曲轴转速r／min333活塞行程mm360气缸内径mm／缸数／个Ø1200×3/ø1170/ø755/ø545活塞杆直径mm130最大允许活塞力T80技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑气阀型式环状阀/网状阀主轴承型式滑动轴承中间密封和填料结构型式有油活塞杆与十字头连接方式液压连接气缸冷却方式水冷填料冷却方式水冷5.6.2压缩机操作参数类型项目指标报警及联锁温度一级进气温度40℃一级排气温度155.8℃＞170℃报警二级进气温度40℃二级排气温度144.9℃＞155℃报警三级进气温度40℃三级排气温度110.8℃＞130℃报警四级进气温度40℃四级排气温度110.6℃＞138.5℃报警压缩机主轴承温度≤70℃＞75℃报警电机轴承温度≤85℃＞80℃报警电机定子温度110℃＞125℃报警，＞130℃停机油站油箱温度＜45℃＞45℃报警供油总管温度＜45℃＞55℃报警各进水温度＜32℃各回水温度＜42℃技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑压力一级进气压力0.002MPa＜0.0015MPa报警一级排气压力0.21MPa＞0.24报警二级进气压力0.18MPa二级排气压力0.7MPa＞0.77报警三级进气压力0.6MPa三级排气压力1.27MPa＞1.35报警四级进气压力1.27MPa四级排气压力2.6MPa＞2.8MPa报警供油总管压力0.15~0.4MPa＜0.2MPa报警并启动辅油泵，＞0.45MPa停辅油泵，＜0.15MPa停机油过滤器压差＞0.1MPa报警，液位油箱液位1/2~2/3振动机身振动≥14mm/s报警下沉前一级活塞杆下沉＜1mm＞1mm报警中一级活塞杆下沉＜1mm＞1mm报警后一级活塞杆下沉＜1mm＞1mm报警二级活塞杆下沉＜1mm＞1mm报警三级活塞杆下沉＜0.8mm＞0.8mm报警四级活塞杆下沉＜0.5mm＞0.5mm报警5.6.3单体试车:（1）、电系统试运行：按电器、仪控说明书及有关规定进行。（2）、冷却水系统试运行：开启进、排水总阀及支管阀门，在低压下仔细观察和检查管路是否泄漏堵塞等现象，观察视水器水流情况。逐渐增加水压至正常供水压力0.4MPa。再次检查上述项目，同时观察电气联锁系统是否正常工作。（3）、循环润滑油路试运行：循环润滑油的试车应在管路及附件经彻底清洗的条件下进行，先将各进油点接头松开，使油不进入各摩擦面，即回机身。此时并用木锤轻击管道各处，连续时间不少于4小时，确认油冷却管道清洁后停车。然后清洁过滤器及精滤器，并换上新油。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑（4）、循环润滑油路线试运行的要求：将油压调至管路工作压力（0.40MPa），检查油路系统有无泄漏、堵塞现象，并加以清除。检查螺杆油泵的输油能力、温升、响声、有无泄漏等情况，并调至正常。检查油过滤器工作情况，油过滤器的正常压力降在200KPa以下。调整油压电气联锁的工作情况，一般循环润滑油路经4-6小时的单独运转。润滑油油牌号为L-DAB150，油箱油温保持在25-50℃。（5）、气缸、填料润滑油系统试运行按要求加入气缸、填料润滑油L-DAB150压缩机油。在注油点止逆阀侧，暂时将油管路拆下，开启注油器电机，让润滑油将管内气体排净，直至清洁油流出，然后再将管路装于注油点止逆阀侧，观察各单点单柱动作是否良好，确认各注油点的润滑油，再调节注油器滴油速度，观察其变化是否正常，否则应予以排除。同时检查注油器、电动机、减速器运转振动情况，运转半小时停掉备用。（6）、电机单机试运行拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱离开。复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。电机试运转时，应检测电动机的转向、电压、振动、噪声、电流、温度、电机主轴瓦温度等项目，电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。压缩机无负荷试车：1、在油、水、电机、电气等均已正常单独运行后。2、拆去各级缸进、排气阀，将各级气缸清理干净，并在气缸进气口装上金属丝网。3、打开冷却水总进水阀及各回水阀门，检查循环冷却水路是否畅通，并调至正常供水压力(0.40MPa)。4、检查稀油站、注油器内油位(控制在1/2—2/3)，开启稀油站油泵电机，使润滑油稳定在工作压力下(0.4MPa)；启动注油泵电机，检查各润滑点的供油情况。5、启动盘车器电机，进行盘车（3-5min）；检查压缩机的运转应灵活无阻滞现象，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。6、各项准备工作就绪，瞬间启动主机，立即停车，检查电机的的转动方向、各运转部件是否正常，第二次启动主机运行5分钟，停机检查各项传动部件有无过热、振动异常现象，润滑部分是否正常，油压保持在正常工作范围内，发现问题停机后应查明原因，及时排除。7、再次启动主机空负荷、跑和性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间为4-6小时。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑8、空负荷试运转时应检查以下项目：A、运转中应无异常音响和振动。B、润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合使用说明书中的规定。C、冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合使用说明书中的规定。D、主轴承、电机轴承温度不超过60℃E、填料法兰处活塞杆温度不超过80℃F、电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定。G、电气、仪表设备应正常。9、空负荷试运转结束，应按下列步骤停机；A、按电气技术操作规程停止电动机运转。B、曲轴完全停转后，即可停止注油器运转。C、曲轴停转5分钟后，在停止循环油泵的运转。D、关闭进出水总管阀门，排尽机组和管道内的存水。10、空负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次试运转记录。负荷试车：1、盘车、当各项功能都达到要求时关闭盘车电机，将盘车装置与压缩机脱离开。2、启动主电机，观察电机电流及压缩机运转情况。3、当运转无问题后分阶段加压；加压顺序以四段出口压力为准。当设备无问题后慢慢关闭放空阀，用近路阀（一回一、四回三）控制出口压力，在额定压力的1/4下运行2小时，无异常现象时在额定压力的1/2下运行2小时，无异常现象时在额定压力的3/4下运行2小时。若无异常现象后可在额定压力下连续运行48小时。注意：压缩机在最小压力下运行，无异常现象后方可逐渐加压，在每个阶段加压时，要合理选择各段的压缩比。5．在运行过程中全面检查，并消除所有不正常现象：（1）、检查电机电流、电压、各段进出口压力、温度等要正常。（2）、检查压缩机各连接部件不得有松动现象，机械运行要正常。（3）、检查各段法兰、轴封、各进排气阀、气缸盖、水夹套等所有设备、管线、阀门等工作要正常，不能有漏气、漏水漏油现象。（4）、压缩机运转应平稳，各运转部件的响声要正常，管道、设备的振动应正常。（5）、检查各磨擦部位的温度是否正常。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑（6）、在运行过程中检查循环水系统、循环油系统的工作要正常，定期排放各排气缓冲器、冷却器、分离器的油水。（7）、检查注油器液位，注油器向气缸、填料注油要正常，注油泵电机的温度、响声要正常。（8）、机身主轴承温度宜为60℃，其最高温度不得超过65℃。填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100℃。（9）、检查各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。（10）、负荷试运转过程中应每隔30分钟做一次试运转记录。6．运行完毕后，拆检下列项目：(1)、拆卸各级气缸前盖，检查气缸镜面摩擦情况，如有摩擦痕迹，应找出原因并做相应的处理。(2)、拆卸各进、排气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹，应更换。(3)、检查十字头滑板与机身导轨摩擦面的摩擦情况。(4)、检查活塞杆表面摩擦情况，不应有磨痕及拉道现象(5)、拆卸连杆大头瓦、十字头销，检查摩擦面的摩擦情况。注意：负荷试车最好以工作介质运行，也可以用N2或空气代替，当用N2试车时，试车时间应大于4小时。采用空气进行负荷试车时，最高排气压力应符合产品使用说明书中的规定，无规定时，不得超过2.6MPa。压缩机试车合格后，要更换润滑油。5.7浓缩气压缩机试运5.7.1浓缩气压缩机技术参数型号4M40-218.66/0.2-32BX型结构形式四列三级对称动平衡型往复活塞式介质浓缩甲烷气容积流量标准状态（NM3/h）11143.1入口状态(m3/h)10200进气压力Mpa（G）0.002/0.25/0.99技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑进气温度℃40/40/40排气压力Mpa（G）0.25/0.99/3.2排气温度℃146.9/145.9/141.5轴功率KW1931.8曲轴转速r／min375活塞行程mm320气缸内径mm／缸数／个Ø890×2/ø705/ø410活塞杆直径mm95最大允许活塞力T40气阀型式网状阀主轴承型式滑动轴承中间密封和填料结构型式无油活塞杆与十字头连接方式液压连接气缸冷却方式水冷填料冷却方式水冷5.7.2压缩机操作参数类型项目指标报警及联锁温一级进气温度40℃技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑度一级排气温度146.9℃＞160℃报警二级进气温度40℃二级排气温度145.9℃＞160℃报警三级进气温度40℃三级排气温度141.5℃＞160℃报警压缩机主轴承温度≤70℃＞70℃报警电机轴承温度≤85℃＞85℃报警电机定子温度≤125℃＞125℃报警，＞135℃停机油站油箱温度＜45℃＞45℃报警供油总管温度＜45℃＞50℃报警各进水温度＜32℃各回水温度＜42℃压力一级进气压力0.02MPa＜0.003MPa报警一级排气压力0.25MPa＞0.29MPa报警二级进气压力0.25MPa二级排气压力0.99MPa＞1.0MPa报警三级进气压力0.99MPa三级排气压力3.2MPa＞3.5MPa报警供油总管压力0.15~0.4MPa＜0.2MPa报警并启动辅油泵，＞0.4MPa停辅油泵，＜0.15MPa停机油过滤器压差＞0.1MPa报警，循环水进水压力0.32MPa液位油箱液位1/2~2/3振动机身振动≥14mm/s报警下沉前一级活塞杆下沉＜0.6mm＞0.6mm报警中一级活塞杆下沉＜0.6mm＞0.6mm报警二级活塞杆下沉＜0.6mm＞0.6mm报警三级活塞杆下沉＜0.4mm＞0.4mm报警技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑单体试车:（1）、电系统试运行：按电器、仪控说明书及有关规定进行。（2）、冷却水系统试运行：开启进、排水总阀及支管阀门，在低压下仔细观察和检查管路是否泄漏堵塞等现象，观察水流指示器或溢水槽。逐渐增加水压至正常供水压力0.4MPa。再次检查上述项目，同时观察电气联锁系统是否正常工作。（3）、循环润滑油路试运行：循环润滑油的试车应在管路及附件经彻底清洗的条件下进行，先将各进油点接头松开，使油不进入各摩擦面，即回机身。此时并用木锤轻击管道各处，连续时间不少于4小时，确认油冷却管道清洁后停车。然后清洁油过滤器，并换上新油。（4）、循环润滑路线试运行的要求：将油压调至管路工作压力（0.40MPa），检查油路系统有无泄漏、堵塞现象，并加以清除。检查螺杆油泵的输油能力、温升、响声有无泄漏等情况，并调至正常。检查油过滤器工作情况，油过滤器的正常压力降在200KPa以下。调整油压电气联锁的工作情况，一般循环润滑油路经4-6小时的单独运转。润滑油油牌号为L-DAB150，油箱油温保持在25-50℃。（5）、电机单机试运行拆卸压缩机和电机的联轴器螺栓和垫片，即可进行电机单机试车，注意观察电机的振动、噪声、电流、温度、电机主轴瓦温度及电机旋转方向、运转时间不少于2小时。压缩机无负荷试车：1、在油、水、电机、电气等均已正常单独运行后。2、拆去各级缸进排气阀和进气管，并在气缸进气口装上金属丝网。3、打开冷却水总进水阀及各回水阀门，检查循环冷却水路是否畅通，并调至正常供水压力(0.40MPa)。4、检查稀油站油位(控制在1/2—2/3)，开启稀油站油泵电机，使润滑油稳定在工作压力下(0.4MPa)，检查各润滑点的供油情况。5、启动盘车器电机，进行盘车（3-5min）；检查压缩机的运转应灵活无阻滞现象。6、各项准备工作就绪，瞬间启动主机，立即停车，检查电机的的转动方向、各运转部件是否正常，第二次启动主机运行5分钟，停机检查各项传动部件有无过热、振动异常现象，润滑部分是否正常，油压保持在正常工作范围内，发现问题停机后应查明原因，及时排除。7、再次启动主机空负荷、跑和性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间为4-6小时。8、空负荷试运转时应检查以下项目：A、运转中应无异常音响和振动。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑B、润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合使用说明书中的规定。C、冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合使用说明书中的规定。D、主轴承、电机轴承温度不超过75℃E、填料法兰处活塞杆温度不超过80℃F、电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定。G、电气、仪表设备应正常。9、空负荷试运转结束，应按下列步骤停机；A、按电气技术操作规程停止电动机运转。B、曲轴完全停转后，即可停止注油器运转。C、曲轴停转5分钟后，在停止循环油泵的运转。D、关闭进出水总管阀门，排尽机组和管道内的存水。10、空负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次试运转记录。负荷试车：1、盘车、当各项功能都达到要求时关闭盘车电机，将盘车装置与主机脱离。2、启动主电机，观察电机电流及压缩机运转情况。3、当运转无问题后分阶段加压；加压顺序以三段出口压力为准。当设备无问题后慢慢关闭放空阀，用近路阀（一回一、三回一）控制出口压力，在额定压力的1/4下运行2小时，无异常现象时在额定压力的1/2下运行2小时，无异常现象时在额定压力的3/4下运行2小时。若无异常现象后可在额定压力下连续运行24小时。注意：压缩机在最小压力下运行，无异常现象后方可逐渐加压，在每个阶段加压时，要合理选择各段的压缩比。5．在运行过程中全面检查，并消除所有不正常现象：（1）、检查电机电流、电压、各段进出口压力、温度等要正常。（2）、检查压缩机各连接部件不得有松动现象，机械运行要正常。（3）、检查各段法兰、轴封、各级进、排气阀、气缸盖、水夹套等所有设备、管线、阀门等工作要正常，不能有漏气、漏水、漏油现象。（4）、压缩机运转应平稳，各运转部件的响声要正常，管道、设备的振动应正常。（5）、检查各磨擦部位的温度是否正常。（6）、在运行过程中检查循环水系统、循环油系统的工作要正常。6．运行完毕后，拆检下列项目：技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑(1)、拆卸各级气缸前盖，检查气缸镜面摩擦情况，如有摩擦痕迹，应找出原因并做相应的处理。(2)、拆卸各级进、排气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹，应更换。(3)、检查十字头滑板与机身导轨摩擦面的摩擦情况。(4)、检查活塞杆表面摩擦情况，不应有磨痕及拉道现象(5)、拆卸连杆大头瓦、十字头销，检查摩擦面的摩擦情况。注意：负荷试车最好以工作介质运行，也可以用N2代替，当用N2试车时，试车时间应大于4小时。压缩机试车合格后，要更换润滑油。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑第六节装置气密6.1气密的目的本装置施工收尾阶段，对工艺管道、容器、换热器等经水压强度试验并吹扫冲洗合格后，装置进入气密阶段。为了检验装置的严密性，对装置所有法兰、阀门、焊口进行气密性试验，检查并处理装置泄漏问题。保证装置一次开车成功。6.2气密的条件6.2.1装置所有设备，设施全部完好。所有施工项目已完成，测量及控制仪表调试合格，压缩机试运合格并处于备用状态。6.2.2所有控制阀，安全阀，单向阀，盲板,孔板等已全部复位.并已按上正式垫片临时隔离盲板拆除。6.2.3气密用氮气符合质量要求.6.2.4系统内所有现场压力表的根部阀打开,所有现场玻璃板液位计连接阀打开。6.2.5装置所有仪表、变送器、电磁阀送电,调节阀气源接通、放空阀、排污阀关闭。6.2.6装置所有放空阀、排污阀、采样阀关闭。6.2.7装置所有流量孔板,变送器的取压管线的一次阀应开,在线仪表分析仪的根部阀关闭。6.2.8气密检查处不要保温，已保温的应拆除，气密用压力表校验合格。6.2.9气密用工具、材料(肥皂水、水桶、手电、记号笔、毛刷)准备齐全。6.2.10气密进度检查情况设有专人记录。6.3气密检查及安全注意事项6.3.1送气点及排气点操作人员要保持及时联系,一旦压力达到应及时关闭送气阀。6.3.2管道、设备操作压力不同应分别按阶段进行气密，严防超压。6.3.3气密检查人员高空作业要系好安全带，戴好安全帽，做好安全措施。6.3.4前系统与后系统要隔开试压，以防串压。6.3.5现场就地排放氮气，要注意人身安全。6.3.6气密检查合格，应有专人签字。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑6.3.7系统安全阀要投用，确认安全阀后部管路畅通。6.4气密检查点检查设备管道上的法兰口、焊口、垫片、仪表导管、放空阀、排污阀。6.5气密步骤6.5.1将氮气引进气密系统,压力升至0.05MPA，检查各气密点有无泄漏。6.5.2将系统压力升至操作压力的50%，检查各密封点有无泄漏。6.5.3将系统压力升至操作压力的75%，检查各密封点有无泄漏。6.5.4将系统压力升至操作压力，检查各密封点有无泄漏。6.5.5为了便于气密,可将装置分成几个系统按标准按顺序进行气密。做到节约合理利用氮气，系统之间做好隔离，严防串压及超压。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑第六节氮气试运7.1装置氮气联运装置联运过程的主要目的是进一步检验准备工作是否充分，并对压力表、变送器、流量计、调节阀、控制系统的工况进行定性了解和掌握。确保程控阀的现场安装位置与控制系统平台的位置准确对应、正常的开工流程通畅和整个装置无泄漏。装置联运使用的工作介质是氮气，以防准备工作不充分，气体泄漏，引发安全事故。同时，在装置联运过程中，应确保氮气的安全排放。装置联运的操作程序与装置开工程序一样，是装置开工过程的一次演练，应重视。7.2氮气进装置给装置送氮气时，打开高压氮气管线上的手动阀以及原料气入口手动蝶阀前的氮气入口阀，缓慢打开原料气入口手动蝶阀,使吸附器内的压力慢慢上升，最好2分钟上升0.1MPa，直至吸附压力达到吸附压力。当装置压力达到吸附压力后，将调节阀的设定值设置调整为吸附压力，然后投用PID自动调节控制模式，自动调节装置的吸附压力。随后对装置中利用PID调节控制模式的调节阀进行PID参数整定，达到最佳控制效果。如果需要长时间氮气联运，恢复各种联锁程序。由于装置中的吸附剂对氮气的吸附性能与对原料气的吸附性能相差很大，装置均压过程的时间将比设计时间长，因此可以对吸附时间进行大幅度增加。同时由于氮气的密度与原料气和产品氢气的密度不一样，会造成流量计的误差较大。氮气联运过程，也是氮气置换过程，要尽量让所有的管线的介质流动，不能有死角。并进一步检查装置泄漏点和程控阀的磨合及内漏情况。7.3氮气联运停车装置氮气联运结束时，先将控制程序置为“停车”技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑状态，再将各调节阀改为手动控制模式，阀门开度设为0%。此时装置就停止运行了。利用吸附器底部的泄压阀，对压力低的吸附器进行充压，对压力高的吸附器进行泄压，充压时可以用压力相差不大的吸附器内的多于压力进行，进行泄压的吸附器内的氮气，排入放空总管。最好将各吸附器内的压力调整到0.1~0.3MPa。第六节转化炉（F701）烘炉8.1烘炉的目的转化炉整体由四川天一科技股份有限公司设计制造，衬里由山东鲁阳股份有限公司供料及施工。辐射室上部衬里材料是锆铝陶瓷纤维模块。辐射室下部是摩根热陶瓷耐火砖，对流段轻质浇注料，烟道、烟囱衬里是轻质浇注料。施工后会含大量水分。通过烘炉、烘器，脱去衬里表面吸附水、结晶水最后进行烧结。8.2具备条件①设备工艺管线吹扫冲洗合格，系统气密合格。②浓缩气压缩机单机试运合格，负荷试车正常，处于备用状态。③鼓风机，引风机试运合格。炉管弹簧吊架调试合格。④检查管线膨胀，管托弹簧销拔除。主要仪表具备投用条件。⑤冷氮试运发现的问题均已处理。⑥转化炉上下清理易燃物，备好消防器材。8.3转化炉点火①联系调度、焦化三期，引燃料气至FG0701-400-2B2-H,在末端高点放空处进行手动放空，对火嘴进行试通，分析燃料气纯度合格后关闭手动放空阀。②启动引风机、鼓风机，打开风机挡板，抽20分钟，采炉膛气做爆炸试验，合格后，调整风机挡板至合适开度，使炉膛保持合适的负压，转化炉点火。8.4转化炉升温升温速度及烘炉曲线升温范围℃升温速度℃时间h累计时间h常温～150207.57.5150恒温7279.5技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑150～350201089.5350恒温48137.5350～500305142.5500恒温48190.5500～350305195.5350～1502010205.5150～60闷炉12217.560～常温自然通风——8.5升温说明①烘炉时，辐射段与对流段同时进行。②烘炉在浇筑完工后让其自然干燥7天后方可进行，利用顶部燃烧器和辅助燃烧器进行烘炉，在烘炉过程中，所有燃烧器都轮流用一次。③烘炉参考温度以对流段TE-0713烟气入口温度为准。8.6烘炉注意事项技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑注意观察转化炉入口线、炉管、上下猪尾管、上下集气管热膨胀情况。在整个升温阶段要及时测定膨胀数据并做好记录。要了解火嘴燃烧情况以及仪表使用情况。8.7烘炉后的检查烘炉结束转化炉降温至180℃，停机熄火闷炉，在100℃时自然通风降至60℃以下，打开人孔，看火孔，进行自然通风降温。炉膛温度降至40℃以下进人检查炉体情况。检查入口线、炉管、上下猪尾管、集气管有无变形，检查混合气预热器、浓缩气预热器、蒸发发生器、空气预热器有无泄漏变形。检查对流段、炉底衬里有无裂缝、脱落。检查出的问题及时处理。8.8废热锅炉、烟气汽包碱煮及试运8.8.1煮炉的目的由于废热锅炉系统的设备、管线在制造、存放、搬运、安装等过程中有残留物、油污和生成铁锈及尘土、污垢。因此必须要进行碱煮，冲洗，以保证蒸汽系统投产后获得合格的蒸汽。8.8.2准备工作①脱盐水来自脱盐水站，脱盐水管网全部冲洗合格，引脱盐水至汽包前。②对汽包及废热锅炉用脱盐水进行冲洗，达到要求。③准备好煮炉用化学药品，颗粒固体NaOH及磷酸三钠。④绘制好煮炉升压曲线图。8.8.3产汽系统充水药液配制：将NaOH和Na3PO4在配液箱内配置成质量分数不超过20%的溶液，使用离心泵经过临时给水管路将其打入汽包人孔中。加药时，锅炉水位应保持最低水位（液位控制在1/3处），加药补水时必须将汽包放空阀打开，用药量一次加完，药液加入锅炉后开始煮炉。引蒸汽经管道MS0708-50-6B3-H通入废热锅炉底部，产生的蒸汽经过汽包顶部放空阀放出。煮炉过程中，要保持废热锅炉的最高水位。8.8.4煮炉时间及压力要求    (1)加药后，当锅炉升压至0.3～0.4MPa左右，要保持4h；并在此压力下煮炉12h。  (2)在额定工作压力的50％情况下，煮炉12h，并注意锅炉的运行情况。  (3)在额定工作压力75％的情况下，煮炉12h。如发现问题，待降压后再作处理。  (4)降压至0.3～0.4MPa时，保持压力，煮炉4h。8.8.5取样化验，排污和清洗检查  (1)在煮炉期间应不断地进行炉水取样化验，取样可从锅筒排污处取样，监视炉水碱度及磷酸根的变化，如炉水碱度低于45mol／L时，应补药。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑  (2)煮炉期间，需要排污时，应将压力降低。  (3)煮炉结束后，应进行换水，并冲洗药液接触过的管路和阀门。卸开人孔门、手孔盖、清洗锅炉内部，检查管路、阀门有无堵塞，锅炉内表面有无锈迹。残留的沉淀物要彻底清除。煮炉后若不马上开车，要将转化气废锅里的水充分排净并充氮气保护。压力废热锅炉煮炉升压曲线见下图2.52.0恒压循环煮炉45h1.51.00.551015202530354045505560657075808590加碱（升压速度0.1Mpa）恒压循环煮炉换水8.8.6煮炉后检查①排净废热锅炉内部积水，打开人空，清洗内部。②检查排污有无堵塞。③检查废热锅炉内壁的清洁程度，表面应无油垢和铁锈，擦去附着物，应无残存的锈斑，认定煮炉合格。④拆去临时碱煮管线。8.8.7注意事项①汽包液位计标志清晰，位置准确，控制室能可靠监视汽包水位。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑②系统第一次升压应缓慢平稳，升压速度应严格控制，升压过程中应注意各部位膨胀情况。③汽包升压至0.4～0.5Mpa时，应对连接部件进行一次热紧。④加强水汽质量分析，保证汽水品质合格。⑤认真调整保持汽包正确液位，防止液位超限致使碱液冲出。⑥各点排污不得超过半分钟，以防止水循环被破坏。⑦煮炉过程中加强对炉水碱度及磷酸根的变化进行分析与监视。⑧升压两小时取样分析，换水每一小时取样分析。备注：蒸汽发生器及烟气汽包的煮炉方法一致，与转化炉的烘炉同时进行。第九节催化剂的装填9.1焦炉气制氢装置选用六种催化剂，其中有JT-8加氢催化剂、T305氧化锌脱硫剂、T305B氧化锌脱硫剂、CN-16YQ/Z111-6YQ转化催化剂、LYB-113中变催化剂，吸附剂有CNA-201、CNA-228、CNA-201、CNA-421、CNA-324、CNA-561、CNA-656、CNA-193B等共计8种吸附剂。9.2催化剂技术规格及装入量预净化、预处理工序a粗脱萘器（5台）：下段:吸附剂堆密度3(t/m)装填容积3(m)装填高度(m)单塔用量t总用量t装填位置（从下到上）瓷球φ501.62.080.153.3316.6最下层瓷球φ201.81.660.122.9914.9第二层CNA-2010.520.361.4710.1850.9第三层瓷球φ201.81.110.082.009.98最上层合计25.211.8218.592.4中段：吸附剂堆密度3装填容积3装填高度单塔用量总用量装填位置技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑(t/m)(m)(m)tt（从下到上）瓷球φ501.62.080.153.3316.6最下层瓷球φ201.81.660.122.9914.9第二层CNA-2280.5420.361.4710.9954.9第三层瓷球φ201.81.110.082.009.98最上层合计25.211.8219.3196.5上段：吸附剂堆密度3(t/m)装填容积3(m)装填高度(m)单塔用量t总用量t装填位置（从下到上）瓷球φ501.62.080.153.3316.6最下层瓷球φ201.81.660.122.9914.9第二层CNA-2280.5420.361.4710.9954.9第三层瓷球φ201.81.110.082.009.98最上层合计25.211.8219.3196.5b精脱萘器（4台）：下段:吸附剂堆密度3(t/m)装填容积3(m)装填高度(m)单塔用量t总用量t装填位置（从下到上）瓷球φ501.62.080.152.188.72最下层瓷球φ201.81.090.121.967.84第二层CNA-2010.5420.152.2210.0840.3第三层瓷球φ201.80.540.060.983.92最上层合计23.142.5515.260.78上段：吸附剂堆密度3(t/m)装填容积3(m)装填高度(m)单塔用量t总用量t装填位置（从下到上）瓷球φ501.61.360.152.188.72最下层瓷球φ201.81.090.121.967.84第二层CNA-2010.5439.94.421.5586.24第三层瓷球φ201.80.540.060.983.92最上层合计42.894.7326.67106.7c除油器（2台）：技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑吸附剂堆密度3(t/m)装填容积3(m)装填高度(m)单塔用量t总用量t装填位置（从下到上）瓷球φ501.60.350.050.571.13最下层瓷球φ201.81.130.162.044.07第二层CNA-2010.5202.831020第三层CNA-2280.54385.3820.5241.04第三层瓷球φ201.80.420.060.761.53最上层合计59.98.4833.8967.77d除臭器（1台）：吸附剂堆密度3(t/m)装填容积3(m)装填高度(m)单塔用量t总用量t装填位置（从下到上）瓷球φ501.60.20.10.320.32最下层瓷球φ201.80.080.040.140.14第二层CNA-2280.5462.983.243.24第三层瓷球φ201.60.20.10.320.32最上层合计6.483.224.024.02PSA工序吸附器Ⅰ：12台吸附剂堆密度3(t/m)装填容积3(m)装填高度(m)单塔用量t总用量t装填位置（从下到上）CNA-4210.762.250.501.7120.52下层CNA-3240.8027.756.1322.20266.4上层合计30.006.6323.91286.92吸附器Ⅱ：10台吸附剂堆密度3(t/m)装填容积3(m)装填高度(m)单塔用量t总用量t装填位置（从下到上）CNA-4210.761.590.251.2112.08下层CNA-2100.6546.417.5430.17301.67上层合计48.007.7931.38313.75脱氧器：1台。吸附剂堆密度3(t/m)装填容积3(m)装填高度(m)单塔用量t总用量t装填位置（从下到上）技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑瓷球Φ501.600.200.100.320.32最下层瓷球Φ201.800.200.100.360.36第二层CNA-4210.760.660.330.500.50第三层CNA-5610.772.601.292.002.00第四层CNA-4210.760.660.330.500.50第五层CNA-5610.772.731.362.102.10第六层CNA-4210.760.850.420.650.65最上层总计7.903.936.436.43吸附器Ⅲ：10台吸附剂堆密度3(t/m)装填容积3(m)装填高度(m)单塔用量t总用量t装填位置（从下到上）CNA-4210.762.120.401.6116.11最下层CNA-2100.6512.432.348.0880.79第二层CNA-6560.552.650.501.4614.58第三层CNA-193B0.7527.805.2420.85208.50最上层总计45.008.4832.00319.98净化、转化工序名称加氢催化剂氧化锌脱硫剂氧化锌脱硫剂转化催化剂转化催化剂中变催化剂型号JT-8T305T305BCN-16YQZ111-6YQLYB-113外观褐色球状物条状物（圆柱形）条状物（圆柱形）灰黑色6孔蜂窝状灰黑色6孔蜂窝状黑褐色圆柱体规格φ（3～5）φ（4±05）φ（4±0.5）Φ16×16×3.5；Φ16×9×3.5Φ9.0～9.5×5～7mm技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑堆密度kg/l0.60～0.801.0～1.30.95～1.25～0.95～0.951.3～1.4测压强度N/cm﹥40N/cm﹥40N/cm≥400N/颗≥250N/颗活性组分MoZnZnNiOAl2O3NiOAl2O3Fe2O3Cr2O3表面积m2/g≥40使用空速500～1500500～1500＜3000500～3000500～30001000～3000使用温度250～450200～400200～400430～980430～980290～500使用压力08～5.00.8~5.00.8~5.0常压～5.0Mpa常压～5.0Mpa1.0-8.0一次装入量t/(m3)22.5M334M334M34.1t4.1t20.5M3生产厂家西北化工研究院西北化工研究院西北化工研究院四川天一科技股份有限公司四川天一科技股份有限公司淄博鲁源工业催化剂有限公司9.3催化剂装填技术要求9.3.1反应器装剂之前，必须保证检查合格，并清扫干净，保持干燥。与反应器相连的管线吹扫试压完毕。9.3.2在运输、装填催化剂应选择晴朗干燥天气进行，确保催化剂不受潮。9.3.3装填用必备工具如装填斗、吊装斗要提前制作好，炉管测压计要准备好。9.3.4运送催化剂桶，要轻拿轻放，严禁在地上滚动，装填前要检查催化剂破碎情况，对碎粒、粉尘、严格筛选。只有经过检查、筛选的催化剂才能装入反应器、转化炉管。9.3.5对反应器大盖法兰螺栓螺母清洗上油，保证好拆卸安装。9.3.6装填前对催化剂认真核对型号，数量，分类编号储存。9.3.7装剂前，对反应器装剂高度做好标记，催化剂专人称重。9.3.8防止装填催化剂造成粉碎，应轻拿轻放。9.3.9装填催化剂要保证催化剂表面平整，有专人在反应器内脚踩木板，用木耙耙平催化剂。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑9.3.10装填催化剂时保护好热电偶不被损毁。9.3.11装填催化剂中，如遇下雨，停止作业，将催化剂桶盖好，反应器入口封上。9.4装剂安全要求9.4.1装填人员穿戴防护服、护目镜、长腰靴、防护手套、防护口罩。9.4.2为安全进入反应器，需办理进容器作业许可证，并带上安全带，绳头系在反应器外面，有专人监护。9.4.3要有必要的淋浴设施，洗眼器必备好。9.4.4装填催化剂反应器要与系统隔绝。严防有害气体进入反应器，造成人身事故。9.5催化剂装填工具及防护用品9.5.1装填工器具①吊车1辆②溜槽2个③提升料斗2个（Ф1.2m×1.0m）④装填料斗2个（Ф1.0m×1.0m）⑤帆布袋2根10m⑥筛子2个（5目10目）⑦绳梯1付20m⑧尼龙绳2根（Ф10×40mФ20×20m）⑨皮尺1卷20m⑩手电筒3个（3节）安全行灯2盏（36V）木锹2把木耙2个对讲机3付防雨布5块（10m×10m）细布袋150个（Ф90mm×1000mm）木板2块9.5.2劳保用品①防尘工作服10套②胶皮手套10付③防尘眼镜10付技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑④防毒面具5套⑤防尘口罩200个⑥安全带4个9.6催化剂装填9.6.1预净化、预处理工序吸附剂的装填1）整理清扫现场，将焦炭(CNA201)、Ф50瓷球、Ф25瓷球、吸附剂（CNA228）运进预处理工序。2）检查设备无杂物，洁净，各零部件齐全。3）进入反应器将应装填瓷球、焦炭高度用粉笔画出标记线。4）装填瓷球，将粗脱萘器、精脱萘器底部卸料孔打开，装至底部标记线处后铺设丝网，丝网铺设完毕后，对卸料孔进行封闭。5）将CNA201、CNA228吸附剂按顺序依次装填至设备内。6）然后将丝网铺设完毕，瓷球装填完成后，对进料孔进行封闭。7）除油器、洗涤塔、除臭器、脱氧器装填方法与粗脱萘器、精脱萘器大致相同。9.6.2变压吸附区吸附剂的装填1）清扫现场，将吸附剂、Ф25瓷球及丝网运进变压吸附工序，用篷布盖好，严防淋雨。2）检查吸附器I内部无杂物，洁净，各零部件齐全。3）装填瓷球完毕后，测量高度后，利用装填器依次将吸附剂装入十二台吸附器I，每装到一定高度后进行测量，直至各个吸附器内吸附剂装填完成后，对卸料孔进行封闭。4）吸附器II、吸附器III装填方法与吸附器I一致，均按此方法进行。9.6.1加氢催化剂JT-8、装填步骤1）清扫现场，将加氢催化剂JT-8、Ф20瓷球及丝网运进精脱硫工序，用篷布盖好，严防淋雨。2）检查反应器内部无杂物，洁净，各零部件齐全。3）进入反应器将应装填瓷球、催化剂高度用粉笔画出标记线。4）装填瓷球，将预加氢罐、加氢罐底部卸料孔打开，装至底部标记线处后铺设丝网，丝网铺设完毕后，对卸料孔进行封闭。5）将JT-8催化剂装入装填斗吊至反应器经溜槽装入反应器。6）JT-8装填至标记高度后,铺设丝网，覆盖Ф20瓷球。7）装填结束后，及时封人孔，冲氮气保护。9.6.3脱硫剂装填步骤技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑1）清扫现场，将脱硫剂T305、T305B、Ф20瓷球及丝网运进精脱硫工序，用篷布盖好，严防淋雨。2）检查反应器内部无杂物，洁净，各零部件齐全。3）进入反应器将应装填瓷球、脱硫剂高度用粉笔画出标记线。4）装填瓷球，将精脱硫罐、粗脱硫罐底部卸料孔打开，装至底部标记线处后铺设丝网，丝网铺设完毕后，对卸料孔进行封闭。5）将T305、T305B脱硫剂装入装填斗吊至反应器经溜槽装入反应器。6）T305、T305B脱硫剂装填至标记高度后,铺设丝网，覆盖Ф20瓷球。7）装填结束后，及时封人孔，冲氮气保护。9.6.4中变催化剂装填步骤1）清扫现场，将中变催化剂LYB-113、Ф20瓷球及丝网运进变换工序，用篷布盖好，严防淋雨。2）检查反应器内部无杂物，洁净，各零部件齐全。3）进入反应器将应装填瓷球、催化剂高度用粉笔画出标记线。4）装填瓷球，将变换炉I、变换炉II底部卸料孔打开，装至底部标记线处后铺设丝网，丝网铺设完毕后，对卸料孔进行封闭。5）将LYB-113催化剂装入装填斗吊至反应器经溜槽装入反应器。6）LYB-113装填至标记高度后,铺设丝网，覆盖Ф20瓷球。7）装填结束后，及时封人孔，冲氮气保护。9.6.5转化催化剂装填⑴装填的技术要求①转化催化剂装填质量的好坏直接影响到制氢装置的运行，尤其是对催化剂的使用、寿命及转化炉管的安全使用有着很大的影响。所以对转化催化剂的装填要认真组织装填好。要做到对80根炉管装填催化剂达到同重量、同高度、同压降。②催化剂装填重量、体积、破碎之间的技术问题。A、虽然每根炉管装入同数量催化剂，但因震荡不同，松紧不同，会造成各炉管之间阻力降不同。B、虽然每根炉管装入同重量的催化剂，但由于催化剂大小不同（粉碎造成），含水量不同。催化剂重量相同，但催化剂个数不同，也会造成阻力降不同。C、催化剂制造时，由于每批配料略有不同，造成堆积比重不同。所以装填重量相同，但高度不同。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑D、装填时造成催化剂破碎，床层高度下降，导致压降增大。E、装填不好催化剂床层有“架桥”现象，床层偏高，使压力降减小。F、为了使催化剂装填后达到理想的相同状态，应兼顾重量与体积两方面的问题，并采取必要措施，每装两袋时，测炉管空高，每装5袋测压降。合格方可向下进行，不合格卸出重装。每袋催化剂装后用木锤铜锤敲击炉管法兰，防止架桥。⑵装填准备工作1）烘炉煮炉完毕并检查合格，转化炉顶清扫干净。2）准备布袋（规格Ф90mm×1000mm）,50kg磅秤3）转化炉底搭临时平台，为拆装炉管法兰用。4）用仪表空气逐个吹扫炉管。5）用Ф100mm毛刷两段系上尼龙绳，上下拉动刷炉管管壁，再系上白布擦净炉管，确认炉管洁净无杂物。6）用风对80根炉管上下尾管进行吹扫试通，确认尾管无堵塞畅通。7）用强光手电逐个检查炉管，确认炉管无杂物，内壁洁净。8）装上炉管触媒托架，封好上下法兰。9）准备炉管压降检测仪（催化剂厂家备有）。10）将CN-16YQ、Z111-6YQ催化剂运上炉顶。11）催化剂厂家出装填方案并现场指导装填催化剂。⑶装填步骤及方法1）参加催化剂装填人员分两组，每组人员任务是称重、分袋、搬运、装填、测空高、测压降、纪录。2）对80管作空管压降测试。3）分别从1＃炉管开始装填，装填两袋后测空高再装2＃炉管，以此类推推直至40根炉管全部装完，进行下一轮装填。4）装填每根炉管需三人配合，二人放袋，一人扶袋，口向下放置炉管，随着吊绳贴近管壁缓慢送之炉管底部，向上一提拉绳，催化剂装入炉管。5）空袋提上来后。用木锤敲炉管5下。然后装第二袋。6）所有炉管每轮装完2袋后同一测空高，所有空高与平均空高相比在50mm之内为正常。超过65mm的炉管再敲击，空高不合格卸出重装。7）按上述方法继续装填CN-16YQ,直至全部装完CN-16YQ技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑催化剂。全炉同一测空高、测压降、计算平均值。不合格的炉管重新调整，若调整后，空高、压差仍不合格卸出重装，直至合格为止。8）CN-16YQ催化剂装完后，将剩余的CN-16YQ催化剂运之炉下进库房。9）Z111-6YQ催化剂装填仍按装填CN-16YQ方法进行。10）每组炉管全部装完催化剂，测空高、测压降、计算平均值，若压降低于平均压降5%或高于平均压降5%视为不合格，均作重新调整，压将高于平均值5%的炉管，可从此炉管取出少许CN-16YQ催化剂。用木锤敲击压降仍不合格的需卸出重装，直至合格为止。⑷转化催化剂装填注意事项1）催化剂在炉管内要缓慢下降，提起的高度不能超过1米。2）装填中途布袋开口时，如离以装好催化剂料面壁超过1米时，要立即检测床层高度，若偏低太多或布袋超过1米，应将催化剂立即卸出重装。3）若炉管内不慎掉入螺母、螺栓等金属物应立即用磁铁吸出。若吸不上来，卸剂重装。4）掉入其它物品，也应取出，若取不出应卸剂重装。第十节加氢催化剂预硫化10.1硫化原理10.1.1新装入预加氢罐、加氢罐的铁钼催化剂，未经处理，均以氧化态的形式存在，活性很低，为了使催化剂获得较高的活性，必须使氧化态转化为硫化态，即要进行硫化。10.1.2加氢催化剂硫化介质为二甲基二硫（DMDS）10.1.3硫化反应方程式（分自然硫化和强制硫化两大类）自然硫化：FeO＋H2S﹦FeS＋H2O＋QMoO2＋2H2S﹦MoS2＋2H2O＋Q技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑强制硫化：CH3-S-S-CH3＋3H2→2H2S＋2CH4M0O2+2H2S→M0S2+2H2OFe3O4+3H2S+H2→3FeS＋4H2O10.1.4硫化条件①配氢含硫量：0.1～0.5%②空速：500～700h-1③压力:0.7～1.0④升温速度≤20℃/h⑤最高硫化温度：350℃10.2升温硫化方案1．装填完毕后，用氮气进行置换并检验合格，使系统残余氧含量＜0.2%。2.用氮气作为升温介质。3.升温条件：升温速率为20～30℃/h、r/空速300～500h-1/压力为0.3～0.5Mpa/当温度升至160～180℃时恒定2～3小时，待温度稳定后，缓慢配入氢气。4．配入氢气后，注意床层温度的变化，适时调节入口温度及配氢量，在160～180℃温度下恒定1～2小时，要求氢气中氧含量＜0.2％以下。5．在温度恒定之后，开始注硫，气体中含硫量：0.5～1.5％（体积），初期2-4小时气体中硫含量0.5-0.8％（体积），之后可控制在1.0-1.5％（体积）。待出口气中检测出硫时开始升温，升温速率20～30℃/小时，220℃恒温，待出口气中检测出硫时继续升温，升温速率20～30℃/小时，260～280℃恒温，待出口气中检测出硫时，继续升温，升温速率20～30℃/小时，350～380℃恒温，待出口气中检测出0.1％的硫时，或按催化剂理论吸硫量将二甲基二硫加完后，可认为预硫化结束，然后启动另一台浓缩气压缩机准备打浓缩气，根据床层温度变化情况，缓慢边退氮气变加浓缩气，直至氮气全部退完为止。恒温数小时，如床层温度无明显变化，出口气中硫含量低于50ppm时，逐步升压到正常操作压力（升压速率不高于0.5Mpa/10min），转入正常操作。6.硫化升温曲线技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑10.3硫化步骤①加氢催化剂的预硫化与转化炉的烘炉步骤同时进行，当转化炉炉管、对流段各换热设备通入换热介质，引氮气至浓缩气压缩机（氮气量一般控制在每小时5000NM3），启动浓缩气压缩机进行氮气循环，引氮气至浓缩气缓冲罐、浓缩气预热器，通过管道PG0608b-150-6D2-H进入预加氢、加氢罐（两个加氢罐和一级加氢罐根据实际情况可串联同时进行升温），在现场高点放空处进行放空。②转化汽包、烟气汽包上水建立适当液位，混合气预热器、转化炉炉管经管道PG0710-150-6D2-H通入氮气进行保护，经混合气预热器、转化炉炉管、变换炉II后，在变换炉II出口放空处放空。启动空气鼓风机，经管道AIR0701-1000-2B2-H进入空气预热器，对空气预热器进行保护，再经管道AIR0703-1200-2B2-H引至转化炉烧嘴前。③燃料气经管道FG0710-400-2B2-H引至转化炉火嘴前，分析合格后转化炉进行点火，转化炉开始烘炉，当转化炉对流段烟气出口温度TE0713达到300℃时，以15℃/h速度将R0601A、B床层升至150℃，根据情况决定是否与加氢反应器R0602串联操作。④R0601A/B床层温度升至180℃时，由压缩机入口经管道H0601-50-3B2-H通入氢气。⑤提高氢纯度过程10%～20%～30%～40%～50%～60%，反应器入口温度达200℃，开始向反应器R0601A/B注入二甲基二硫。⑥注入二甲基二硫的量根据R0601A/B床层温度，逐渐增加。⑦催化剂硫化过程：a加氢催化剂硫化为放热反应，因此切不可急躁任意加大注硫量或提温。b硫化过程中，必须注意提温不提氢或提氢不提温。c在整个硫化过程中，转化炉烘炉温度应以加氢催化剂硫化温度为主，当硫化温度升温过快时，转化炉应立即进行恒温操作，严防加氢催化剂超温或升温过快。d当加氢罐入口温度过高时，可通过自调阀TV0702进行调节入口温度。⑧技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑催化剂升温硫化结束后，慢慢并入浓缩甲烷气，并根据床层温度缓慢减少氮气量直至完全退出为止（此过程中要求两台浓缩气压缩机倒气平稳、无较大波动），在床层温度没有明显变化的情况下，恒温数小时。浓缩甲烷气恒温过程同时为吹硫阶段，通知化验室进行取样分析，当连续三次取样分析，进出口硫含量无明显变化，且一级加氢出口气体成分合格时，认为吹硫结束，将气体导入粗脱硫、精脱硫罐进行升温。气体在精脱硫后放空。粗脱硫、精脱硫升温结束后，系统可根据情况进行保温保压。第十节转化催化剂、中变催化剂还原11.1还原的目的11.1.1转化催化剂CN-16YQ、Z111-6YQ技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑制造出厂时呈氧化态，在使用前必须将氧化态的NiO还原为具有活性的金属镍（即还原态）。还原反应方程式如下：NiO＋H2＝Ni＋H2O此反应的热效应很小，工业装置上可以不考虑，由于该反应的平衡常数很大，还原反应比较容易进行。11.1.2中变催化剂LYB-113在制造出厂时，其活性组分铁氧化物主要以Fe2O3形态存在，在使用前需要用H2或CO将Fe2O3还原为Fe3O4才具有较高的活性，还原反应如下：3Fe2O3＋H2＝2Fe3O4＋H2O3Fe2O3＋CO＝2Fe3O4＋CO2在对催化剂还原前，首先配入足够的蒸汽，才允许配入还原气进行还原，否则Fe3O4又会发生过度还原，生成金属铁。Fe3O4＋4H2＝3Fe＋4H2OFe3O4＋4CO＝3Fe＋4CO211.2转化，中变催化剂还原条件11.2.1还原介质还原介质采用氢气，转化催化剂还原时，工业上一般都采用湿氢还原的办法，用纯氢还原的催化剂活性高于湿氢还原的活性。用湿法还原有许多优点，有利于提高催化剂床层入口温度。增大气体流量，保证还原介质在每根炉管内分配均匀。防止还原介质少量的烃类裂解积碳，防止中变催化剂过度还原，实际上催化剂在使用中是处于一种高水蒸气分压的还原状态，采用湿法还原的催化剂的活性更能代表催化剂在使用状态下的活性，转化催化剂所需要的蒸汽对氢气的比值随着温度而改变。11.2.2还原的温度提高温度有利于转化催化剂的还原，在整个还原期间催化剂床层入口温度应尽可能高，应维持在入口温度470～500℃，出口温度800℃，中变催化剂通常在200～250℃就能与H2和CO发生还原反应。11.2.3还原压力：还原压力一般控制在0.8～1.0Mpa11.2.4还原空速：氢空速﹥300h-1.11.3转化，中变催化剂升温还原11.3.1变换催化剂Ⅰ的升温还原由于变换催化剂的本体含硫量约为0.045%，在变换催化剂Ⅰ技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑的还原过程中，特别是还原后升温过程中，催化剂中少量或微量硫化物以H2S形态逸出，会使下游的转化催化剂中毒，所以装置内设置了两条线路，以分别进行变换催化剂Ⅰ和转化催化剂、变换催化剂Ⅱ的升温还原过程。11.3.1.1氮气由从管线N0601进入本工序，经600#工序浓缩气压缩机，流经PG0606，浓缩气预热器F0701-Ⅱ，PG0703，PG0708、变换炉ⅠR0701、PG0711、PG0709、中压锅炉给水加热器以及下游各换热器，然后从RG0710返回压缩机入口循环使用。补充氮气由N0701进入系统。用TIC-0724控制中变催化剂速度，升温速度控制在≤40℃/h，当中变入口温度达到180℃时恒温，催化剂床层最低点温度大于180℃。加热气体和催化剂床层之间的最大温差，最好不超过180℃。为了达到一定的传热效果，空速在200h-1~300h-1为宜。11.3.1.2蒸汽升温：切换蒸汽升温前应完成下列工作：进行全部蒸汽管线的暖管和蒸汽冷凝液的排放。完成上述工作且变换床层温度200℃以上，且TI-0724为蒸汽露点以上30℃，开始配入水蒸汽，配汽量逐渐提高。蒸汽通过MS0704配入变换炉Ⅰ。控制好中变催化剂的升温速度，以20～30℃/h升至250℃后恒温。蒸汽由本装置自产供汽。蒸汽经FICQ0709、R0701，然后再经下游换热器，最后蒸汽冷凝水从LV0707排至地沟。氮气则经RG0710返回压缩机入口循环。此时转化炉对流段各换热盘管已投入正常操作时的工作介质（投入方法见转化炉烘炉方案）。维持蒸汽流量为正常流量的60%，逐步增加燃料气量，控制升温速度为25~30℃/时。11.3.1.3配氢还原过程：当变换炉Ⅰ催化剂床层温度达200℃以上时，从浓缩气压缩机入口H0601配入氢气。配入的氢气量开始不应大于蒸汽流量的5%。观察变换炉Ⅰ的床层温度，如果中变床层升温过快，降低配氢量直至关闭，待温度正常后重新缓慢配入氢气。变换炉还原后期，逐步使循环气中的氢气含量提到70％以上（或用大气量浓缩甲烷气通过催化剂床层）。变换催化剂通常在200—250℃就能发生还原反应。当还原气中的水汽/干气比为1时，消耗1%的氢温升约为1.5℃，消耗1%的CO，温升约7℃。操作过程中可据此确定还原气体中的还原性组分的浓度以保证温升在允许范围内。变换催化剂还原期间有H2S放出。当进出口氢浓度在60%以上（即进出口氢含量没有明显变化时），变换床层无温升，取样分析变换出口气含硫量小于1ppm时，可以认为变换催化剂还原结束。11.3.2转化催化剂、变换炉Ⅱ的升温还原转化催化剂的原始升温用氮气为加热介质，严禁空气升温。当用氮气将催化剂床温度加热到高出该压力下的水蒸汽露点温度50℃以上时，即可改用蒸汽进行升温。11.3.2.1转化催化剂、变换催化剂Ⅱ的氮气升温线路技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑氮气从管线N0601进入本工序，经600#工序浓缩气压缩机，流经PG0606，浓缩气预热器F0701-Ⅱ，PG0703，PG0710、PG0706、混合气预热器F0701-Ⅰ、PG0707、转化炉管、转化气废锅、变换炉Ⅱ（R0702）、中压锅炉给水加热器以及下游各换热器，然后从RG0710返回压缩机入口循环使用。补充氮气由N0701进入系统。为使氮气有足够的流速和气量流过各转化管催化剂床层，应维持0.3~0.5MPa(G)压力，FICQ-0701的流量为正常生产时浓缩甲烷气流量的60%，当氮气按上述流程走通后，可将转化炉辐射段顶部烧嘴点小火，控制升温速度15~25℃/时，最初以对流段入口烟气温度TI-0713为参考，然后以转化炉下总管温度TRCA0704为准，当TR-0711A~D、TR-0712A~D、TRCA0704指示温度高出蒸汽露点50℃以上时可切换为蒸汽升温。但由于此时变换炉Ⅱ床层温度较低，为避免水蒸汽冷凝损坏变换催化剂，通常在变换床层温度高于水蒸汽露点温度以上20℃时，才改为用水蒸汽升温。11.3.2.2蒸汽升温切换蒸汽升温前应完成下列工作：进行全部蒸汽管线的暖管和蒸汽冷凝液的排放。完成上述工作且变换Ⅱ床层温度200℃以上，且TI-0719为蒸汽露点以上30℃，开始配入水蒸汽，配汽量逐渐提高。蒸汽通过MS0703配入转化管中。控制好转化催化剂、中变催化剂的升温速度，以20～30℃/h升至250℃后恒温。转化用蒸汽由本装置自产供汽。打开阀PV-0701，蒸汽经FIC-0702、混合气预热器、转化炉炉管、转化气废锅、R0702，然后再经下游换热器汇合，蒸汽冷凝水从LV0707排至地沟。氮气由则RG0710返回压缩机入口循环。此时转化炉对流段各换热盘管已投入正常操作时的工作介质（投入方法见转化炉烘炉方案）。维持蒸汽流量为正常流量的60%，逐步增加燃料气量，控制升温速度为25~30℃/时，将TRCA-0704升至700℃恒温4~6小时，注意调节炉膛温度均匀分布，各炉管温度均匀。变换炉入口温度~250℃，蒸汽升温结束，准备向系统配入氢气，进行转化催化剂和变换催化剂的还原。11.3.2.3催化剂的还原当炉管入口温度达到490～500℃时，出口温度达到750℃，从浓缩气压缩机入口H0601配入氢气。配入的氢气量开始不应大于蒸汽流量的5%。观察转化催化剂、变换炉Ⅱ催化剂的床层温度，如果床层升温过快，降低配氢量直至关闭。变换炉还原后期，逐步使循环气中的氢气含量提到70％以上。变换催化剂通常在200—250℃就能发生还原反应。当还原气中的水汽/干气比为1时，消耗1%的氢温升约为1.5℃，消耗1%的CO，温升约7℃。操作过程中可据此确定还原气体中的还原性组分的浓度以保证温升在允许范围内。变换催化剂还原期间有H2技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑S放出。当进出口氢浓度在60%以上，变换床层无温升，取样分析变换出口气含硫量小于1ppm时，可以认为变换催化剂还原结束。配氢的同时，转化炉以5～10℃/h提温，入口温度控制在500±20℃，出口温度控制在800±20℃。循环气氢浓度达70％以上时计时，12小时后即可认为转化催化剂还原结束。转化催化剂和中变催化剂的还原实际上是共同进行的，在整个还原的过程中，有以下事项需要注意：配汽升温过程中应注意的问题：a)在转化炉低温段升温时，尽量用增点火嘴的办法控制转化炉的温升，同时，在点燃火嘴时，要保证位置对称，防止转化炉管受热不均。b)由于蒸汽的热容较大，在配汽的过程中一定要遵循先提炉温后增配汽量的原则，同时配汽流量一定要缓慢增加，防止炉温波动。c)在引蒸汽配汽的过程中，一定要放净管内存水，并逐段暖管，防止水击，严禁将管内的存水带入转化炉内。d)关闭蒸汽放空阀的过程中，要注意安全，避免烫伤。e)管线随温度上升而膨胀时，检测系统有无泄漏，发现泄漏立即处理。在泄漏未处理好前，不得进行下一步工作。f)烟气汽包V-0702、转化汽包V-0703的液位一定要控制好，烟气温度低、蒸发量很小时可采用间断进水；烟气温度稍高而控制阀开度较小，不好控制时可开大锅炉排污，稳定给水量；烟气温度较高时锅炉液位可投自动控制。备注：本装置变换炉Ⅰ催化剂的升温还原，在转化炉烘炉时出口烟气温度达300℃左右时同时进行，转化催化剂、变换炉Ⅱ催化剂在转化炉烘炉结束后方可进行。11.3.3催化剂升温控制表a)中变催化剂升温控制表：温度范围℃升温速率℃/h介质时间备注常温--180℃≤40氮气4180--250℃30~50水蒸汽+氮气2250--36020水蒸汽+氢气+氮气6360--41020水蒸汽+氢气+氮气2410-320≤30水蒸汽+氢气+氮气3b)转化催化剂升温还原控制表技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑转化入口转化出口升温速度预计时间，h累计时间，h氮气升温10～150℃10～200℃20～30℃/h8～108～10恒温脱水150～160℃200～280℃0℃8～1216～22氮气升温160～300℃200～500℃30～40℃/h824～30配蒸汽升温300～450℃500～700℃40～50℃/h4～628～36提氢浓度450～520℃700～800℃5～10℃/h1038～46恒温还原480～520℃780～820℃0℃/h1250～58c)相应浓度下的配入蒸汽量可参考如下计算。H2O/H2比值在4-7之间（最好控制在4-5之间）最小配汽量t/h=15×H2%×4×18/22.4=48.2×H2%最大配汽量t/h=15×H2%×7×18/22.4=84.375×H2%技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑第十节投料试运行，正常调节12.1PSA制氢装置全系统开车流程（半负荷生产，不开净化、转化工序）通知调度，联系焦化三期向本装置输送焦炉煤气，焦炉煤气气量为25000Nm3/h，压力≤10KPa，经管道PG0101-1400-2B2-H送入预净化工序，联系中控打开进口总阀XV0101，打开粗脱萘器进口阀KV0101AKV0101BKV0101C，送入3台粗脱萘器T0101AT0101BT0101C，待3台粗脱萘器压力稳定后，现场打开粗脱萘器出口放空阀，在现场高点放空处进行放空，待放空口处无较大灰尘时，过半小时后，通知化验室进行取样分析，当连续3次取样分析氧含量≤0.5%时，关闭粗脱萘器现场出口放空阀，依次打开粗脱萘器出口主线阀门KV0102AKV0102BKV0102C，通过粗脱萘器出口管道PG0103-1400-2B2-H送入原料气气柜，当气柜升至7000m3时，打开气柜顶部手动放空阀进行放空，通知化验室进行取样分析，当连续3次取样分析氧含量≤0.5%时，打开气柜出口水封，关闭气柜顶部手动放空阀，控制好气柜高度。联系压缩工序，通过管道PG0106-1400-2B2-H向原料气压缩机（4M80）一段送气。待原料气压缩机盘车置换合格后，启动原料气压缩机，增压至0.18MPa时，通过管道PG0202-500-2B2-H送入到预处理工序，打开精脱萘器进口阀KV0201AKV0201B，送入2台精脱萘器T0101AT0101B，待2台精脱萘器压力稳定后，打开精脱萘器出口主线阀门KV0202AKV0202B，通过管道FV0207-400-2B2-H，在现场高点放空处进行放空，待放空口处无较大灰尘时，过半小时后，通知化验室进行取样分析，当连续3次取样分析氧含量≤0.5%时，通过管道PG0213-800-2B2向原料气压缩机二段进行送气，并在原料气压缩机二段进口前导淋处进行置换，当连续3次取样分析氧含量≤0.5%时，打开原料气压缩机二段进口阀，经压缩机增压至0.7MPa时，通过管道PG0206-350-2B2-H送入除油器T0201A，打开除油器进口阀、出口阀，通过调节阀PV0203进行放空，待放空口处无较大灰尘时，通知化验室进行取样分析，当连续3次取样分析氧含量≤0.5%时，通过管道PG0209-450-2B2-H向PSA-I送气。首先，打开PSA-I所有进口手动蝶阀及进口程控阀，在PSA-I各吸附塔塔顶放空处手动放空，待放空口处无较大灰尘时，打开程控阀KV0303A及KV0307,通过管道FG0301-350-2B2-H及管道FG0302-250-2B2-H将脱碳解吸气送入解吸气缓冲罐I，并打开解吸气缓冲罐I出口手动放空阀，进行置换，当连续3次取样分析氧含量≤技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑0.5%时，关闭解吸气缓冲罐I出口手动放空阀，打开调节阀PV0302，通过管道FG0301-350-2B2-H将脱碳解吸气送入解吸气混合罐II，经解吸气混合罐III送入解吸气混合罐IV，经调节阀PV0503B进行放空，通知中控启动PSAI控制程序，关闭PSAI各吸附塔塔顶手动放空，通过管道PG0303-400-2B2-H及调节阀PV0301向PSA-II送气，打开PSAII所有进口手动蝶阀及进口程控阀，在PSA-II各吸附塔塔顶放空处手动放空，待放空口处无较大灰尘时，打开程控阀KV0403A及KV0407,通过管道FG0401-400-2B2-H及管道FG0402-300-2B2-H将富甲烷气送入解吸气缓冲罐II，并打开解吸气缓冲罐II出口手动放空阀，进行置换，当连续3次取样分析氧含量≤0.5%时，关闭解吸气缓冲罐II出口手动放空阀，打开调节阀PV0401，通过管道FG0401-400-2B2-H将富甲烷气送入解吸气混合罐I，经解吸气混合罐II送入解吸气混合罐III，最后送至解析气混合罐IV（解吸气总量为13364Nm3/h）。经调节阀PV0503B进行放空，通知中控启动PSAII控制程序，关闭PSAII各吸附塔塔顶手动放空，通过管道PG0403-350-2B2-H及调节阀PV0402向富氢气缓冲罐送气，通过XV0401进行放空，待联合气压缩机（6M80）满足启机条件后启动压缩机，通过管道PG0407-350-2B2-H将富氢气送入联合气压缩机三段入口，通过三级、四级压缩增压至2.6MPa，通过管道PG0212-200-3B2-P送入脱氧后冷却器降温至常温，再通过管道PG0411-200-3B2-H送入气液分离器I，通过管道PG0501-250-3B2-H打开PSAIII所有进口手动蝶阀及进口程控阀，在PSA-III各吸附塔塔顶放空处手动放空，待放空口处无较大灰尘时，通知中控启动PSAIII控制程序，关闭PSAIII各吸附塔塔顶手动放空，通过管道H0502-250-3B2-H及调节阀PV0501送入脱氧器，脱氧后将产品氢气送出界外，氢气流量为11736Nm3/h，压力为2.6MPa。12.2PSA制氢装置全系统开车流程（满负荷生产）通知调度，联系焦化三期向本装置输送焦炉煤气，焦炉煤气气量为20000Nm3/h，压力≤10KPa，经管道PG0101-1400-2B2-H送入预净化工序，联系中控打开进口总阀XV0101，打开粗脱萘器进口阀KV0101AKV0101BKV0101C，送入3台粗脱萘器T0101AT0101BT0101C，待3台粗脱萘器压力稳定后，依次打开粗脱萘器出口主线阀门KV0102AKV0102BKV0102C，通过粗脱萘器出口管道PG0103-1400-2B2-H送入原料气气柜，当气柜升至7000m3时，打开气柜出口水封，控制好气柜高度。联系压缩工序，通过管道PG0106-1400-2B2-H向原料气压缩机（4M80）一段送气。待原料气压缩机盘车置换合格后，启动原料气压缩机，增压至0.18MPa，控制气量为20000Nm3技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑/h，通过管道PG0202-500-2B2-H送入到预处理工序，打开精脱萘器进口阀KV0201AKV0201B，送入2台精脱萘器T0101AT0101B，待2台精脱萘器压力稳定后，打开精脱萘器出口主线阀门KV0202AKV0202B，通过管道PG0213-800-2B2向原料气压缩机二段进行送气，经压缩机增压至0.7MPa时，通过管道PG0206-350-2B2-H送入除油器T0201A，除油后通过管道PG0209-450-2B2-H向PSA-I送气。首先，打开PSA-I所有进口手动蝶阀，通知中控启动PSAI控制程序，脱碳净化气通过管道PG0303-400-2B2-H及调节阀PV0301送至PSA-II，脱碳解吸气通过管道FG0301-350-2B2-H及管道FG0302-250-2B2-H将脱碳解吸气送入解吸气缓冲罐I，打开调节阀PV0302，通过管道FG0301-350-2B2-H将脱碳解吸气送入解吸气混合罐II，经解吸气混合罐III送入解吸气混合罐IV，经切断阀XV0501送至焦化进行回炉。送至PSAII的脱碳净化气，经管道PG0209-450-2B2-H后，首先打开PSAII所有进口手动蝶阀，通知中控启动PSAII控制程序，富氢气通过管道PG0403-350-2B2-H及调节阀PV0402送至富氢气缓冲罐，富甲烷气通过FG0401-400-2B2-H及管道FG0402-300-2B2-H将送至解吸气缓冲罐II，打开调节阀PV0401，将富甲烷气送入解吸气混合罐I，自解吸气混合罐I出口分为两路一路经解吸气混合罐II送入解吸气混合罐III，最后送至解析气混合罐IV，打开切断阀XV0501送至焦化进行回炉。另一部分富甲烷气经管道PG0601-600-2B2-H及调节阀FV0601送至浓缩气压缩机,启动浓缩气压缩机，经浓缩气压缩机增压至3.2MPa后，送入净化、转化工序（净化、转化工序详细开车步骤见分步开车流程），经转化、变换后的转化气通过管道RG0709-200-3B2-H送至气液分离器I，待联合气压缩机（6M80）满足启机条件后启动压缩机，一、二级与原料气压缩机并机，根据系统压力及各工序运行情况缓慢加量至50000Nm3/h，富氢气通过管道PG0407-350-2B2-H送入联合气压缩机三段入口，通过三级、四级压缩增压至2.6MPa，通过管道PG0212-200-3B2-P送入脱氧后冷却器降温至常温，再通过管道PG0411-200-3B2-H送入气液分离器I，与转化气混合后通过管道PG0501-250-3B2-H，打开PSAIII所有进口手动蝶阀，通知中控启动PSAIII控制程序，通过管道H0502-250-3B2-H及调节阀PV0501送入脱氧器，脱氧后将产品氢气送出界外。12.3正常工艺操作指标及调节12.3.1预净化、预处理工序序号指标项目位号量程范围作用备注技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑1原料气压力监控系统PI-01010~16kpa监控原料气的压力2粗脱萘器压力监控系统PI-0101A～E0~250kpa监控粗脱萘器的出口压力3再生冷却器压力监控系统PI-01030~40kpa监控再生冷却器的入口压力4原料气流量计量系统FT-01010-50000Nm3/h对原料气流量进行计量5粗脱萘器温度监控TI-0106A~E，TI-0107A~E,TI-0107A~E0~400℃监控粗脱萘器各层的温度6粗脱萘器再生出口温度监控TI-01020~400℃监控粗脱萘器再生废液的温度7废液冷却器出口温度监控TI-01030~400℃监控废液冷却器出口温度8粗脱萘器冷吹出口温度监控TI-01040~200℃监控粗脱萘器冷吹出口的温度9压缩机(C0201)进口低压返流调节系统PICA－0201A0～6kpa下限设置：3Kpa当压缩机入口压力偏低时，PV-0201调节阀自动开启，保证压缩机入口压力稳定。控制调节对象：①调节阀PV-0201②压缩机进口压力10压缩机出口超压放空调节系统PICAH－0201B出口压力：0～1.0Mpa上限设置：0.7Mpa当原料气压缩机出口压力偏高时PV－0201调节阀自动开启，压缩后的原料气部分通过PV－0201进入压缩机一级进口管道，保证压缩机出口压力稳定控制调节对象：①调节阀PV－0201②压缩机出口压力11联合压缩机、进口低压返流调节系统C0202A~B、PICA－0202A入口压力0-1.0Mpa，下限设置：0.6Mpa当压缩机入口压力偏低时，PV-0202调节阀自动开启，保证压缩机入口压力稳定入口压力0～1.0Mpa，下限设置：0.6Mpa12除油器出口超压放空调节系统PICAH－0203出口压力：0～1.0Mpa上限设置：0.7Mpa净化气压力超过设定压力值，微机给出信号打开PV-0203控制调节对象：①调节阀PV－0203②除油器出口压力13精脱萘器出口流量计量系统FIQ02010-65000Nm3/h作用对精脱萘器出口流量进行计量14原料气压力监控系统PI-02050~400kpa监控精脱萘器出口的压力15精脱萘器温度监控TI-0205A~D，TI-0206A~D0~180℃监控精脱萘器各层的温度16精脱萘器再生气加热器出口温度监控TI-02010~180℃监控精脱萘器再生气加热器出口温度17TI-02040~150℃监控精脱萘器再生气出口温度技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑精脱萘器再生气出口温度监控18精脱萘器再生气温度调节系统TIC-0201-----------通过TV-0201的开度变化调节蒸汽量，从而调节精脱萘器再生气的加热温度控制调节对象：①调节阀TV-0201②再生气温度；19程序控制系统------------------按预先给定的程序自动运行程序，可通过键盘进行时间修改；可以根据需要进行程序切换，以及相应功能键的操作控制对象：200#电动切断阀的程序控制20联合压缩机出口超压放空调节系统C0202A~BPICA－0202B出口压力：0～4.0Mpa上限设置：2.6Mpa当原料气压缩机出口压力偏高时PV－0202调节阀自动开启，压缩后的原料气部分通过PV－0202进入联合压缩机一级进口管道，保证压缩机出口压力稳定控制调节对象：①调节阀PV－0202②联合压缩机进口压力12.3.2变压吸附工序装置启动后，应按照装置的设计参数进行调整，使之尽快达到正常状态，为了保证装置和动力设备的稳定和正常运行、所有吸附塔、缓冲罐的压力应控制在正常的范围内。12.3.2.1300#(PSA-CO2/R)工序的调节主要操作参数项目名称指标流量（Nm3/h）原料气50000脱碳气43920步骤压力（Mpa）时间（S）A0.700480E1D0.700→0.50540E2D0.505→0.3140E3D0.31→0.11540D0.115→0.0340V-0.08160E3R-0.08→0.11540E2R0.115→0.3140E1R0.31→0.50540技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑FR0.505→0.6540循环周期96012.3.2.2、400#(PSA-CH4)工序的调节主要操作参数项目名称指标流量（Nm3/h）脱碳气28418富氢气43920甲烷气15503步骤压力（Mpa）时间（S）A0.65240E1D0.65→0.4730E2D0.47→0.2930E3D0.29→0.1030D0.10→0.0330V-0.08120E3R-0.08→0.1030E2R0.10→0.2930E1R0.29→0.4730FR0.47→0.6030循环周期60012.3.2.3500#(PSA-H2)工序的调节主要操作参数项目名称指标流量（Nm3/h）混和气56736产品气40110混和解吸气22508步骤压力（Mpa）时间（S）A2.60120E1D2.60→2.1730E2D2.17→1.7430技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑E3D1.74→1.3130E4D1.31→0.8830E5D0.88→0.4530PP0.45→0.1530D0.15→0.0530P0.0290E5R0.02→0.4530E4R0.45→0.8830E3R0.88→1.3130E2D1.31→1.7430E1R1.74→2.1730FR2.17→2.530循环周期60012.4净化、转化工序序号控制点位置控制指标备注一温度1预热后浓缩气220~350℃2冷激浓缩气~40℃二压力1浓缩气压缩机入口压力~0.02MPa2浓缩气压缩机出口压力~3.2MPa3冷激浓缩气压力~3.2MPa三流量1浓缩气~10200Nm3/h2冷激浓缩气510~3060Nm3/h四分析1浓缩气入口H2S≤10mg/Nm32浓缩气入口有机硫≤100mg/Nm33脱硫后浓缩气总硫≤0.5PPm技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑第十节事故控制及紧急情况的处理针对甲醇事业部PSA制氢车间在调试和开车过程中可能发生的事故及危险情况进行预测,并提出相应的处理和应急措施。使车间全体员工了解本装置存在的事故隐患，牢固树立安全意识，强化安全作业，确保人身安全。在PSA制氢装置开车试运行期间，发生重大事故（火灾、爆炸、泄漏、窒息、中毒等）时，PSA制氢车间能以最快的速度、最大的效率、有序的采取措施、实施救援，特编制本预案。13.1PSA制氢车间应急救援中心13.1.1应急指挥中心地点：PSA制氢车间综合办公楼一楼中控室。13.1.2指挥中心组织成员：总指挥：车间第一负责人——李振光副总指挥：车间副主任——陈立华安全总负责：车间安全员——周军武生产工艺组负责人员：郭少云设备组负责人员：殷天才控制组负责人员：魏向军、王东雷、熊孟海、王兴武13.1.3应急指挥中心职责范围：（1）应急救援领导指挥中心总指挥职责：a组织制定本车间在试车过程中的总体应急预案。b负责人员资源配置及应急队伍调动。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑c确定机构现场指挥人员。d协调事故现场相关工作。e批准车间应急预案的启动及终止。f事故状态下各级人员职责应急现场的控制。（2）应急救援领导指挥中心副总指挥职责：a试车期间发生事故协助总指挥做好应急抢险及救护工作。b组织事故调查，总结应急抢救及救护工作经验总结。c总指挥不在时，全权负责应急抢险工作。（3）应急救援指挥中心相关成员职责：a安全负责人协助总指挥及副总指挥做好事故报警、事故通报及相关事故处置工作。b生产工艺组负责人负责事故处置时生产系统开停车调度工作、事故现场通讯联络和对外联系、负责事故现场介质的控制、切断危险源及相关检测工作。c设备组负责人负责灭火、警戒、治安保卫、疏散、道路管制工作。d控制组负责人员做好事故现场的各项抢救工作、负责受伤人员、中毒人员等的护送转院及分类抢救、保证事故现场生活必需品的供应。13.2事故处理程序本车间管辖范围内，一旦发生泄漏、火灾、爆炸等事故，应急救援指挥中心立即展开工作，在总指挥或副总指挥的统一指挥下有序的进行。当班班长应立即通知调度及相关部门，组织当班所有员工进行处理，主控负责中控室的一切处理，主操带领班组其他员工进行事故现场的相关操作及处理。13.2.1试车期间装置发生泄漏的相关处理预案：1、当发现本装置内出现泄漏情况时，首先应保证自身的安全，先要撤离到安全区域。2、立即向当班班长、车间负责人进行汇报，请求支援。3、立刻警戒现场、封锁相关道路隔离泄漏区。4、通知车间相关工序，采取相应的防范措施。5、清点当班人员，确保无人员伤亡。6、未采取个人保护措施时，应避免进入泄漏区进行事故处理。7、视情况而定，如果是轻微泄漏，采取必要的防范措施，说明情况并通知维修工进行处理，必要时可减量进行试开车。如果发生重大泄漏，则应采取紧急停车处理，待事故完全处理好再进行试开车。13.3装置发生中毒窒息事故的处理预案技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑13.3.1造成中毒窒息事故的原因有：塔、容器内未进行有效隔离窜入有毒气体，塔、容器内含氧浓度低，通风效果差；作业前未作气体分析（氧浓度、有毒及爆炸性气体含量）；单人作业未有监护人，导淋或管道大量泄漏，操作人员在有毒有害气体浓度较大的区域之内，易造成中毒、窒息事故发生。13.3.2事故危害及影响：进塔、容器作业容易发生中毒、窒息事故，所以做好预防工作尤为重要。因为塔、容器内含氧浓度低或有有毒气体，人如进去作业易造成人生伤亡事故的发生。13.3.3应急处理措施：根据进塔、容器作业管理规定，进塔、容器前要做好采样分析，塔、容器内的氧浓度、有毒气体含量及爆炸性气体含量均要有准确的分析数据。然后根据情况，需要佩戴相关防毒面具或氧气呼吸仪，且需设专人监护，一旦发生中毒窒息事故紧急处理人员应佩戴氧气呼吸器，将中毒窒息人员抢救移动至空气新鲜处，如发现呼吸困难或停止呼吸时，立即进行人工呼吸，迅速就医。当受害者一时很难救出，如在罐内、容器内中毒，应首先给患者佩戴上空气呼吸器，防止继续中毒，设法或等待专业人员进行急救。本装置原料气、产品气都是易燃易爆气体，在试开车期间，遇静电、火花等极易发生着火爆炸等事故，如导淋处、放空口等。一旦发生火灾事故，必须按照火灾事故应急处置方案严格进行应急抢救。火灾发生初期是火灾救援的最有效时期，抢救人员在保证各项安全的前提下，应对着火点火势加以控制，直至完全熄灭。将着火点周围易燃物彻底清理干净，根据火情情况而定，必要时可采取减量或停车处理，待火势完全扑灭再重新进行开车操作。当火灾初期由于发现过晚等原因无法扑救时，安全组负责人员立即通知车间管理人员，通知庆华消防队等相关部门请求支援。并对火灾现场进行有效隔离，设安全警示带组织无关人员进入火灾现场，确保无人员伤亡，待专业救援队伍到事故现场做出相关扑救处理。13.3.4防范措施：定期检查空气呼吸器充气压力是否合格；进塔、容器作业必须两人以上，作业前必须进行气体分析；必要时准备安全带和绳子，作业人佩带，监护人执绳，预防万一。13.3.5几种常见气体的特性：技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑a硫化氢（酸性气）：可燃性无色气体，具典型臭鸡蛋味，易溶于水，亦易溶于醇类，石油溶剂和原油中。爆炸极限4.3－45.5％，为强烈的神经毒物，对粘膜亦有明显的刺激作用;常态下为无色有恶臭味气体，剧毒,人吸入后头晕、恶心、咳嗽，严重者使人昏迷、致人死亡。硫化氢是一种无色有特殊臭味的气体．剧毒，空气中最高允许浓度10mg／m3，人若吸收浓度在884～6340mg／m3的硫化氢气体，历时一分钟就能引起急性中毒。中毒症状：根据浓度不同可发生各种症状，人吸入低浓度的硫化氢，会出现喉痒．咳嗽，有压迫感，眼睛怕光流泪等，而且这些症状有时是在脱离接触现场数小时之后出现，病人常感到灯光周围有色光环，这是角膜水肿的一种表现。人吸入高浓度的硫化氢时，可在数秒钟后即发生头晕，心跳加快，甚至意识模糊，昏迷，像触电昏倒一样,很快死亡。预防措施：采取密封隔离操作，不可随意排放瓦斯，如果必须排放，先用手动报警仪或醋酸铅试纸来检查硫化氢的存在，当醋酸铅试纸成棕兰色，说明浓度较高。硫化氢气体有臭味(腐烂蛋臭)，易麻痹神经，不能单凭嗅觉来发现硫化氢。b氢气：氢气燃点510℃，与空气或氧混和可成为爆炸性气体：氢气在一定的温度、压力条件下可使双键饱合，氢气在工业化的条件下，能与碳钢或合金钢中的碳原子结合生成甲烷，甲烷的产生，促使钢的晶格产生压力钢将硬化变形，产生氢蚀氢脆。氢蚀与压力、温度有关，所以加氢过程在高压下进行时不能用普通碳钢，要用合金钢。氢气的密度小，当室内有氢气设备发生泄漏，逸出的氢气会升至屋顶死角处积聚不散，下面的门窗通风，不易将它驱散。氢气的积聚增加了燃烧和爆炸的危险性。在氢气量很稀薄的情况下，也能发生爆炸(见氢气的物理性质)。氢气的点火能为汽油点火能的十分之一。氢气具有易燃、易爆、燃烧温度高、爆炸威力大等特点，要切实做好有关氢气的防护工作。预防H2中毒：H2是一种无色无味、易燃易爆的气体，这种气体取代空气中的氧气，有窒息的危险，H2膨胀会很快地形成大范围扩散的爆炸性混合物，H2泄露或排入空气中经常会自燃。氢气和空气形成在4.1％～74.2％范围的爆炸性混合物气体，能量非常低的引燃源就能引起氢气起爆，氢气在水中的溶解度忽略不计。H2中毒症：呼吸了H2会引起人困倦和耳鸣。救护：将受伤者带到新鲜空气中，在呼吸停止时可做口对口或使用设备进行人工呼吸，并立即通知医生到现场。c预防惰性气体N2和CO2中毒：N2为无色无味难溶于水的气体，密度为0.97，比空气略轻，不助燃，不易燃，不导电，化学性质稳定。二氧化碳为无色无味难容于水的气体，密度为1.729，比空气略重，不助燃，不易燃，不导电，化学性质稳定。毒害原因：氮气和二氧化碳本身并无毒性，进入惰性气浓度很高的设备里，由于缺氧使人很快窒息而产生所谓中毒。预防措施:停工检修，凡用惰性气体置换过的设备，应当再用空气给予置换，使氧含量不小于20％(体积)。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑需要进行检修的设备，事先应将上、下人孔打开，构成气体对流条件，保持自然通风良好。自然通风不良设备，进入工作前应用胶皮带向里面吹压缩空气，或戴长管防毒面具进入。进入容器设备要身系绳子，外面留人看守，并规定好联络信号，隔几分钟联络一次，以防意外。若发生窒息，要立即移到空气新鲜处进行人工呼吸，并打急救电话。d预防CO中毒：CO是无色无味气体，比空气稍轻，空气中允许浓度为30mg／m3。中毒症状：CO中毒分急性和慢性中毒，急性中毒又有轻、中、重三种程度。轻度中毒：表现为头痛、眩晕、恶心、呕吐，还有耳鸣，四肢无力以至有晕厥感。中度中毒：除上述症状加重外，还可出现多汗、烦躁、意识朦胧、甚至昏迷，皮肤黏膜呈樱桃红色，尤其是面颊，前胸和大腿内侧。重度中毒：迅速深度昏迷，四肢发冷，周身大汗，体温升高，脉快而弱，血压下降，四肢软瘫或阵发性肌强直及抽搐，瞳孔缩小或散大，视网膜水肿，常发生肺水肿、脑水肿、心肌损害，更严重者立即昏倒毙命。慢性中毒：能造成神经性障碍，如头痛、失眠、血压不稳，注意力不集中等，还能造成心血管系统的疾病，如心律不齐，冠状动脉供血不全等症。预防措施：首先对有可能产生或接触CO的作业场所，保持良好的通风条件，必须经常监视CO的浓度，发现超标要立即强制通风，进行排除。其次在进入有CO的环境，必须有专人监护。在高浓度场所必须事先戴好防毒面具。对有可能接触CO的职工要进行自救、互救教育，一旦发现中毒情况，立即把中毒者撤离有毒现场，移送到空气新鲜的场所，重者进行人工呼吸等急救。在检修CO设备和管道时，必须经过测定确认无CO时方可进行。eNH3属低毒类，主要对上呼吸道有刺激和腐蚀作用，浓度过高可使神经系统兴奋性增强，引起心脏停搏及呼吸停止。中毒表现道粘膜刺激和灼伤。严重中毒可引起窒息，吸入高浓度NH3可引起肺水肿。中毒处理:急性中毒应立即脱离现场、吸氧，保持呼吸道通畅。皮肤、眼污染和灼伤，可用大量水冲洗，然后去医院治疗。防护措施:进入含NH3场所应佩戴防毒器材。13.4事故处理指南13.4.1人员的紧急疏散和撤离：在重大火灾或爆炸事故处理当中，安全组人员应负责将人员组织好，并通知将无关人员转移到指定的安全地点.13.4.2危险区的隔离和检测：在事故发生后的处理期间，安全组人员负责将事故地点处的危险区域拉好警戒绳进行隔离保护，严禁无关人员进入，如果是有毒有害气体的泄漏事故，则还应及时联系化验室人员及时到事故现场进行取样化验分析，确保现场作业人员的安全操作.13.4.3现场抢险控制：技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑发生火灾、爆炸、大量泄漏事故时，指挥中心人员全部到中控室待命，做到统一指挥，听从当时在场的公司最高领导的指挥。工艺组人员到现场，侧重指挥配合岗位人员切断和事故区相连的工艺管道、容器等。设备组人员到现场，侧重指挥配合岗位人员切断大机组、重点机泵等相关设备。安全组要亲临现场，侧重现场配合、辅助、组织救火，及组织无关人员撤离现场至安全地点。各专业组应及时把现场情况向公司指挥中心当时最高领导汇报。公司领导根据现场具体情况及时果断下达各项指令。待总公司应急救援指挥部人员到达现场后，公司则统一听从临时指挥部领导指挥。13.4.4现场救护和医院救治：在事故过程中若遇到重伤者，要注意方法迅速抢救，并及时联系乌斯太卫生所、乌达中心医院或宁夏附属医院急救；若骨折受伤则注意将伤者的骨折部位进行临时固定，并迅速送往医院急救；若为中毒者要注意使其严重程度是否给与做人工呼吸，如果需要则要一直坚持，千万不能轻易放弃，待送至医院之后应及时向医生提供伤者的受伤信息，配合医生做好积极抢救工作。13.5PSA制氢车间应急救援指挥中心通讯录PSA制氢项目部应急救援人员联系方式序号姓名岗位联系方式小号1李振光总指挥158483547226547222陈立华副总指挥158047365546665543郭少云工艺负责人139047364906614904周军武安全负责人150481823806623805殷天才设备负责人138483023786623816王兴武现场控制151747431106699427熊孟海现场控制151747406676606678魏向军现场控制158483427276627279王东雷现场控制1884733215165215113.5紧急情况处理13.5.1断水13.5.1.1循环水量不足技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑①首先检查循环水管道上所有阀门开度是否正常，通知机修工检查循环水泵。②若泵本身存在问题，立即开备用循环水泵，加大循环水量，提高给水压力，存在问题的水泵开始检修。③加大循环水池冷水补入量，备用风扇全部开启。④如仍达不到要求，视现场情况，部分工段做减量或停工处理，保证试开车期间的安全工作。13.5.1.2断循环水本车间全线试开车做停车处理，而后联系相关部门尽快恢复。13.5.1.3断脱盐水脱盐水主要用于转化系统换热降温、废热锅炉补水、焦炉气压缩机填料冷却水。废热锅炉要注意除氧器液位和汽包液位，随时进行调节，降低蒸汽负荷，各生产装置根据蒸汽供应情况减量或停工。联系维修部门尽快查明原因恢复若短时间不能回复，造成锅炉缺水按紧急停车处理。13.5.1.4断仪表气短时间内断仪表空气，立即启动备用空压机，若两台空压机均不能启动，通知调度，立即打开自空分来的仪表空气阀门对仪表气系统进行补压。若压力仍不能维持，做全线停车处理。13.5.1.5断焦炉气a、煤化三期计划检修前，将气柜升至高限，全系统做停车处理。b、焦炉气量不足时，减量试生产。c、焦炉气量不能维持生产时，全系统做停车处理。d、焦炉气不合格：如煤化化产工段停车或受影响导致焦炉气质量不合格，密切关注焦炉气质量和精脱硫脱硫剂床层变化，相应做出调节，并立即通知煤化进行处理恢复。若短时间内不能恢复，则做紧急停车处理。13.5.1.6全厂断电：全系统做紧急停车处理。13.5.1.6局部断电A若一台联合式压缩机跳车，另一台原料气压缩机运行，系统减负荷生产，PSA-II富氢气做放空处理，保证系统压力稳定，并启用备用机。若一台原料气压缩机跳车，另一台联合式压缩机运行，系统减负荷生产。若联合式压缩机及原料气压缩机均跳车，则全系统做停车处理。B浓缩气压缩机停车技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑浓缩气压缩机停车后，精脱硫保温保压、转化火嘴全灭，转化系统打放空，并通蒸汽降温，各汽包密切关注汽包液位，随时进行调节，预处理及PSA根据实际情况做减量处理。C循环水泵断电，同停循环水处理。D空压机断电：通知调度，立即打开自空分来的仪表空气阀门对仪表气系统进行补压。E锅炉给水泵断电立即启动备用泵，若备用泵无法启动，立即关闭汽包排污，净化系统做紧急停车处理。F鼓风机断电立即启动备用风机，若备用风机无法启动，立即将各火嘴风门挡板全部打开，净化系统做紧急停车处理。g引风机断电立即启动备用风机，若备用风机无法启动，立即将风道挡板全开，切断燃料气，净化系统做紧急停车处理。h真空泵断电①真空泵I单台泵断电，立即启动备用泵，若所有泵均停电无法启动、应立即联系电工及维修部门，在30分钟内启动，若30分钟内无法启动，则全系统做停车处理。②真空泵II单台泵断电，立即启动备用泵，若所有泵均停电无法启动、应立即联系电工及维修部门，在30分钟内启动，若30分钟内无法启动，则全系统做停车处理。13.6各工段停车原因及操作方法13.6.1压缩工段压缩机紧急情况处理步骤出现下列情况需做紧急停车处理1、断电、断气、断油、断水。2、电机定子温度急速上升，电机冒烟。3、机组启动时发生液击。4、发生断瓦，烧轴。5、前后工段或本工段发生着火爆炸事故。6、机身、管道发生剧烈振动，或管道破裂漏气严重等。6M80联合气压缩机紧急停车步骤：1、立即按停车按钮，停止压缩机的运转。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑2、迅速关一段、二段、四段出口阀，切断与系统的联系，开启放空阀、四回三、一回一近路阀或排油水阀进行卸压，并同时通知调度室和主中控室及前后工序。3、然后按正常停车方法处理至备车状态。4M80原料气压缩机紧急停车步骤：1、立即按停车按钮，停止压缩机的运转。2、迅速关一段、二段出口阀，切断与系统的联系，开启放空阀、二回一、一回一近路阀或排油水阀进行卸压，并同时通知调度室和气柜、转化中控。3、然后按正常停车方法处理至备车状态。4M40浓缩气压缩机紧急停车步骤：1、立即按停车按钮，停止压缩机的运转。2、迅速关三段出口阀，切断与系统的联系，开启放空阀、三回一、一回一近路阀或排油水阀进行卸压，并同时通知主中控室、前后工序和调度室。3、然后按正常停车方法处理至备车状态。出现下列情况应做倒机处理A、设备、管道发生漏气，但还可以维持运行。B、气阀故障，窜气严重。C、气缸内响声异常，需停机后检查处理。D、其它根据实际情况而定。6M80联合气压缩机倒机处理步骤：(1)、联系调度室，通知主中控室及前后工序，按正常开停车步骤，先开后停，两机密切配合操作，保持系统压力、流量稳定。(2)、做好备车的开车准备工作即可开车，开车后检查运转无问题后，用一回一、四回三阀将负荷调整至与要停车负荷一致，用四回三慢慢加压，当四段出口压力稍高于系统压力时，缓慢打开四段出口阀门，逐渐关死四回三，同时关闭要停车的四段出口阀，打开一回一、四回三及各排油水阀(或放空阀)进行调节保压，确保系统负荷平稳。（注意：①严防憋压②泄压要慢）(3)、当备车的气量全部送出时，确保关闭要停车的四段出口阀、二段出口阀、一段出口阀，待其无负荷运转后停下主机（方法同正常停车方法）。4M40浓缩气压缩机倒机处理步骤当压缩机发生故障或需要检修时进行倒车，倒车方法如下：(1)、联系调度室，通知前后工序、主中控室，按正常开停车步骤，先开后停，两机密切配合操作，保持系统压力、流量稳定。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑(2)、做好备车的开车准备工作即可开车，开车后检查运转无问题后，用一回一将负荷调整至与要停车负荷一致，用三回一慢慢加压，当三段出口压力稍高于系统压力时，缓慢打开三段出口阀门，逐渐关死三回一，同时关闭要停车的三段出口阀，打开一回一、三回一及各排油水阀(或放空阀)进行调节保压，确保系统负荷平稳。（注意：①严防憋压②泄压要慢）(3)、当备车的气量全部送出时，确保关闭要停车的三段出口阀，待其无负荷运转后停下主机（方法同正常停车方法）。13.6.2预净化、预处理工段出现下列情况需做紧急停车处理A、断电、断气、断水。B、气柜出现故障（气柜太低、气柜脱轨、倾斜等）。C、前后工段或本工段发生着火爆炸事故。紧急停车步骤通知调度联系压缩工段停压缩机，关闭原料气的进口管道上的电动阀KV0101，打开旁路管道上的电动阀KV0102和本装置区内的总解吸气，送入焦化燃料系统；在PLC系统操作画面上将运行按钮复位至暂停、自检键状态，将程控阀全部关闭；关闭原料气气柜进出口水封。13.6.3PSA工段出现下列情况需做紧急停车处理a、断电、断气、断水。b、吸附塔故障塔过多，导致再生步骤不能进行。c、前后工段或本工段发生着火爆炸事故。PSA停车停车一般分三种情况。一种是正常计划停车；一种是紧急停车，即装置出现较大的事故需立即停车；另一种是临时停车，即停车时间不超过1小时。正常停车1)通知前后工段和变换、转化工段；2)在PLC系统操作画面上将运行按钮复位至暂停、自检键状态，将程控阀全部关闭；3)通过PLC系统操作画面上的运行按钮运行系统几步，使300＃、400#、500#工序内的程控阀动作数次以使各塔压力基本相等并且都处于～0.2Mpa(各塔保持正压)；4)关冷却水进口阀、压缩机冷却水进口阀；技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑5)关闭产品气出口阀；6)切断在线分析仪和其它仪表电源。至此，就完成了整个正常停车过程。停车后，氢提纯系统处于正压状态，且与界区隔断。因而，系统可较长时间地处于安全停车状态。但由于停车后系统内仍然是易燃、易爆气体，所以整个界区仍然是防爆界区，严禁动火。在正常停车后，装置各吸附塔的压力相同，DCS的程序复位，因而再次开车时应按正常开车步骤操作。注：装置停车期间，吸附塔和缓冲罐应保持一定正压，以防止因气温下降吸附塔和缓冲罐压力降低而吸入空气，影响吸附剂的吸附性能。13.6.3.1紧急停车当装置出现事故或前后工段出现事故时，需要紧急停车其停车步骤如下：1、停原料气压缩机，压缩、精脱萘工序停止供气；2、按暂停、自检键，使300＃、400#、500#工序中的工作步骤保持当前状态，程控阀处于全部关闭；如果是突然停电，所有程控阀处于关闭；3、关闭原料气入口阀、产品氢气输出总阀；打开旁路管道PG0101a上的电动阀KV0102阀；4、切断在线分析仪和其它仪表电源；5、根据现场具体情况，采取相应处理措施；13.6.3.2临时停车1)通知前后工段；2)按暂停、自检键，使整套装置工作步骤保持当前状态（并记下停车时程序运行的步位），程控阀处于全部关闭；3)停原料压缩机，关进口阀；4)关闭产品气出口阀，全装置处于保压状态。13.6.4净化、转化工段出现下列情况需做紧急停车处理(1)、全厂停电：短时间的断电主控室有备用电源维持仪表运行，可进行事故处理。断电会造成引风机、鼓风机、锅炉给水泵的停转。引风机停转时，则需迅速停车。关闭燃料气和浓缩气入口阀门，打开燃料气出口的放空阀，按紧急停车处理。锅炉给水泵停转造成汽包液位下降、蒸汽发生器和转化气废锅断水，转化炉和转化气废锅需作停车处理。系统按紧急停车处理。浓缩气压缩机停转，停止提供浓缩气，脱硫系统切除保温保压，转化系统按短期停车处理。(2)、浓缩气中断：因浓缩气压缩机问题，造成浓缩气中断，应做如下处理：技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑a、精脱硫关闭系统进出口阀做保温保压处理。b、转化系统：根据转化炉炉膛温度，及时控制进转化炉燃料气流量及调节火嘴，并用蒸汽降温（酌情处理）。c、控制给水量，维持汽包液位。(3)、锅炉给水中断：发现干锅后应做紧急停车处理，切记不可马上向锅炉注水，否则急剧产生大量蒸汽超压，导致爆炸事故。应做紧急停车处理。(4)、空气鼓风机突然停车：立即启动备用鼓风机，若备用鼓风机无法启动，立即将各火嘴风门挡板全部打开，净化系统做紧急停车处理。(5)、引风机停车立即启动备用引风机，若备用引风机无法启动，立即将风道挡板全开，切断燃料气，净化系统做紧急停车处理。(6)、断仪表空气仪表空气停止供应时，各自控调节阀处于事先设好的安全位置，操作人员要了解这些阀门的位置，并进行紧急停车处理。(7)、脱盐水中断脱盐水中断会造成蒸汽系统的缺水，应采取停车措施。(8)、循环冷却水中断循环冷却水中断影响压缩机等运转设备的冷却和转化气的冷却，应采取停车措施。紧急停车处理方法在发生突然性事故或无法拖延情况下，为保护设备、催化剂和防止事故扩大而采取的措施称紧急停车，紧急停车时要求操作人员头脑清醒、判断准确，停车过程中一定要保护好转化催化剂、变换催化剂，保护好设备，尤其是转化炉、转化气废锅和汽包。因停电、停气而发生突然的事故性紧急停车时，按如下步骤处理：断电引起的停车，可按短期停车处理，如有可能应尽量维持接近正常条件的操作，当事故消除即可迅速恢复正常运行。当断气引起停车时，应和转化系统一道采取停车措施，这时要关闭进入变换催化剂的蒸汽管线。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑当断气时间稍长，应采用外来蒸汽导入变换炉中，并从另一端排空，在停车中要使催化剂保温。立即在控制室关闭PG0705上的紧急切断阀XV-0701，切断浓缩气入炉；同时切断XV-0702，切断燃料解吸气入炉，最后开启FV0701上的紧急放空阀XV-0703，将燃料解吸气放空至界外火炬系统。第十四节人员状况及分配方案14.1组织机构为了保证本装置能够一次性顺利开车，本次开车要求设计院、施工队、各设备制作厂家、甲醇事业部各职能部门等相关人员共同参与，根据各单位人员的安排，开车组织机构分配如下：总指挥：董新安现场总负责：李振光电仪总负责：乔峰、陈胜宁技术总负责：四川天一科技股份有限公司技术人员技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑保运总负责：陕西化建、十三化建安全总负责：张艳忠质检部：李虹开车小组组长：陈立华、周军武、郭少云、殷天才组织协调小组：甲醇工艺部、甲醇安环部、甲醇设备部14.2项目部开工小组的分配及安排目前，PSA制氢项目人员整体综合能力比较薄弱，人员的操作技能水平相对比较偏低。根据PSA人员目前的现状，人员主要分为三类，一类为车间管理人员（共5人），二类为培训六个月年以上的员工（共27人），三类为新招聘的学校毕业生（占60%）。依车间开车前的培训情况及员工个人的表现情况来看，现组建四个班组，以适应生产管理及操作的实际需要。现将PSA制氢项目分为四大区域，四个班组各自负责一个区域。具体分配见下表：班组分配区域负责人分工熊梦海预处理、预净化、气柜、循环水工序组长：郭少云、熊梦海组员：熊梦海班组负责该区域的开停车、事故处理、安全隐患的排查，正常生产的调节，班组人员的培训。技术资料专业分享 WORD文档下载可编辑魏向军PSA、真空泵工序组长：陈立华、魏向军组员：魏向军班组负责该区域的开停车、事故处理、安全隐患的排查，正常生产的调节，班组人员的培训。王东雷压缩工序组长：殷天才、王东雷组员：王东雷班组负责该区域的开停车、事故处理、安全隐患的排查，正常生产的调节，班组人员的培训。王兴武净化、转化、空压站工序组长：周军武、王兴武组员：王兴武班组负责该区域的开停车、事故处理、安全隐患的排查，正常生产的调节，班组人员的培训。技术资料专业分享