T梁施工注意事项汇总版

一、台座施工1、质量标准：⑴台座宽度满足T梁设计宽度要求；⑵底座地基承载力：满足δ=1376×103÷40÷0.6=5733Pa(按40mT梁标准），所以底座基础形式按路基地质情况确定：如是土方，采用扩大基础并布筋，防止地基不均匀下沉导致底座开裂；如是石方，底座钢筋混凝土直接坐落在基岩上；⑶台座高度满足模板设计要求。2、容易出现的问题：⑴底座两侧不直顺，导致预制T梁模板安装困难，成品线型不能满足设计要求；⑵预制梁场全部硬化，并设排水沟。防止雨水或生产用水（养护水）等下渗导致地基不均匀沉降而底座出现开裂现象。⑶梁底预埋钢板纵坡不准问题；⑷提梁孔外侧台座损坏问题。3、控制要点⑴台座顶板钢板加工时，按T梁梁底宽度小2~3mm加工，以抵消钢板加工施工误差，防止钢板伸出台座外，造成模板无法密贴台座，造成漏浆。⑵台座预埋钢板位置与提梁孔之间的段落，T梁张拉后受到T梁端头的挤压，时间久了容易被破坏，影响T梁施工的进展。因此台座提梁孔以外的一段要额外加密钢筋，加强该段台座的整体性和抗变形能力，防止破坏发生。⑶底座顶板横向的平整度，纵向的二次抛物线反拱要严格控制， 确保梁底平整，预应力张拉后跨中上拱值比较是否满足设计要求。二、钢筋1、质量指标：⑴钢筋加工要严格按照图纸，同编号的钢筋尺寸要保持一致；⑵钢筋间距控制要保持与设计一致；⑶钢筋保护层厚度要满足设计要求。⑶钢筋加工必须采用数控设备；⑷原材料要符合设计和规范要求。2、容易出现的问题：⑴外露钢筋不整齐；⑵马蹄筋未封口；⑶预埋钢筋线型不直顺；⑷模板竖肋位置顶板钢筋切断；⑸垫块不在同一水平线上；⑹底板垫块密度不足；3、控制要点⑴钢筋加工尽可能采用数控设备，提高加工的精度，便于安装；⑵钢筋安装过程中尽量采取定位措施，提高钢筋安装的精度。腹板钢筋采用在台座上标注钢筋位置的方式定位，顶板钢筋采用在模板两侧加定位槽钢的方式将两边定位整齐，绑扎完成后采用拉齐或压顶的方式，将顶板钢筋水平向定位准确。⑶T梁预埋钢筋要采取临时定位措施，保证线型直顺；⑷外露钢筋需要焊接的必须留够满足单面焊施工要求的长度，在桥面上施工，双面焊是不可能的；⑸马蹄钢筋与波纹管的位置上有冲突，通过2~3片梁的试验，可以确定马蹄筋的高度控制在多少，才能不与波纹管冲突，后续的马蹄筋按此标准加工制作，就可以解决马蹄筋封口的问题。 ⑹T梁纵向钢筋会有接头，梁底位置的主筋，接头采用直螺纹连接，腹板钢筋采用绑扎连接，顶板钢筋可采用单面焊、双面焊或绑扎连接，接头错开50%；⑺顶板钢筋与T梁模板竖肋冲突的问题，统一采用调整钢筋间距的方式解决，在竖肋两侧钢筋间距调整到11~13cm，再两侧的钢筋间距减小调整回正常位置；⑻T梁腹板钢筋必须设置定位架。三、混凝土1、质量指标：⑴砼28天强度必须保证在59.5Mpa以上；⑵砼外观要整洁，无漏浆现象，尽量避免砼表面出现气泡；⑶梁场必须配置自动凿毛机，砼外露面均需凿毛；⑷梁场必须配置自动喷淋养生系统；⑸砼拌合设备周期检定、定期校准、用前复核；⑹浇筑前检测砼坍落度，一般控制在180±20mm之内。2、容易发生的问题：⑴脱模后横隔板处易出现漏浆现象，端头易出现缺棱掉块现象。⑵表面颜色不一致；表面有漏浆现象；表面气泡多；⑶砼凿毛不到位，深度、密度不足；⑷养生不达标。3、控制要点⑴砼搅拌时间控制在150~180秒，坍落度控制在180±20mm之内，砼原材料报保持稳定，新材料进场前必须进行检测，合格方能用于施工。⑵T梁用砼材料必须按照配合比设计执行，调整砼的和易性可 以适当增加或减少外加剂来进行，确保水灰比不变，这是控制砼强度的最重要指标。⑶砼要分层连续浇筑，层厚控制在30cm左右，浇筑间断不超过2h。砼振捣以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，振动棒振捣时注意快插慢拔，快插是控制振捣时间不要过长，造成砼离析，慢拔是将振捣的气泡随振动棒提出砼表面。⑷T梁施工准备阶段，要精选模板生产厂家，模板加工精度要高，以防止使用过程中出现各种模板问题；⑸砼浇筑前要对模板孔洞位置进行封堵。模板间结合面加塞双面胶是防止模板接缝漏浆的有效措施；横隔板、梁端外露钢筋孔洞采用发泡塑料堵漏效果也很好；T梁翼缘板梳齿板堵漏采用在模板内侧密贴胶条大方式，虽仍会有部分漏浆，但一般都在可控的范围，凿毛后对T梁的质量没有影响。⑹脱模时间一般在砼浇筑完成后的8~12小时，砼强度达到20MPa左右。拆模早容易造成砼损害，过晚可能造成拆模困难。⑺砼养护强标要求采用自动喷淋养生系统，目前看悬挂水管，每1m布置一个雾化喷头的喷淋系统效果较好。喷淋管制作时注意喷头的方向要一致。⑻梁场必须配置自动凿毛机，凿毛工作要及时开展。T梁的横隔板、端头模板可以早一点拆除，由于此时砼强度不高，凿毛效果和效率都要高，大块模板拆除后，再对其它位置进行凿毛。⑼T梁模板拆除后，及时对横隔板底部进行支垫，防止T梁侧向 倾倒，边梁没有横隔板的一面采用方木支撑在顶板与腹板交界处。所有的横隔板都要进行支垫。⑽浇筑前，在预留管道与锚垫板之间封堵严密，保证锚垫板喇叭口不进浆。四、张拉1、质量指标⑴三同心：张拉时，要使锚板对中预埋锚垫板，保证预留管道、锚具、千斤顶三者同心，否则造成锚口、喇叭口摩阻剧增，张拉力损失严重。⑵两同步----两端（两侧）同步张拉，同时达到同一荷载值。不同步率（5%～10%）⑶钢绞线张拉力与伸长量应控制在计算范围的±6%之内；2、容易发生的问题⑴张拉施工前，技术人员须对张拉伸长量、张拉力等进行精确计算，防止张拉不足或超张拉发生；⑵T梁预应力张拉对称同步进行，严格控制每一个张拉步骤，及时记录相关数据；⑶张拉后多余的钢绞线，保留4~5cm，其余部分用砂轮割除。3、控制要点⑴采用先穿钢绞线方式时，张拉前应拉动钢绞线，确认波纹管是否有漏浆现象；⑵在统一指挥下，两端司泵人员同时先对主缸缓慢充油，使钢绞 线略拉紧，并调整锚环和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、千斤顶、锚具三者同心，两端同步张拉，保持千斤顶加压速度相近，使两端同时到达同一荷载值，同时注意观察各根钢绞线的松紧情况并及时调整，力求各根钢绞线受力均匀。随后将两端同时对千斤顶主缸送油，每次加载值为油表读数1MPa的倍数，并将其通过对讲机与另一端操作人员，保证同步张拉，使每次加载值基本相同，加载至钢绞线的初始应力，稳定油压表读数持荷2min以减少钢绞线松弛损失，不同步率不得大于5%，实测伸长量与计算伸长量相差不超过±6%。终张拉完成后，随即测量梁体弹性上拱值，并对测量数据进行分析，调整梁体预留反拱值及对张拉结果进行校核。⑶指挥端稳住油速，指挥端与对面，每MPa呼应一次。张拉完成在应力作用下持荷时随时补油，持荷完成后再量油缸伸长量。⑸张拉至100%要持荷5分钟。⑹张拉完成后，钢绞线要切割掉工作长度，保留4~5cm，封锚。封锚采用PVC管套在锚具上，用C50砼封闭锚头。砼终凝后，将PVC管拆除。五、压浆1、质量指标⑴压浆材料必须使用试验室事先适配确认的材料和配合比；⑵压浆必须采用专用压浆剂，必须配置高速（1000转/min）净浆搅拌机。⑶压浆必须饱满。 2、易发问题⑴施工人员为节省时间，提前结束压浆，造成预应力孔道压浆部饱满；3、控制要点：⑴、稳压：压浆完成后为使压浆密实，必须要稳压3min，稳压阶段保证压力0.5MPa-0.6Mpa。⑵、压浆料自调制至压入管道的间隔时间不得大于40min，压浆过程中应经常检查压浆管是否堵塞。⑶、压浆顺序应自下而上，集中一处的管道应一次压完，同一孔道的压浆必须连续进行，不得间断。⑷、压浆过程中，观察出浆口出浆浓度与进浆口浆液浓度一致时方可堵塞出浆口。六、存梁1、质量指标：⑴存梁支座应设于T梁梁底预埋钢板位置。2、容易发生的问题：⑴梁底支撑位置不准确，造成T梁起拱度增大；⑵梁侧支撑不到位，造成T梁倾覆。3、控制要点：⑴根据实际T梁的长度，设置合适的存梁台座，尤其注意存梁台座宽度，同一种型号的T梁，梁场并不一致，存梁台座的宽度应技能满足最长T梁，又能满足最短T梁的存放需要；⑵为保证双层存梁时下层梁体不受弯，上下层梁存放支点位置相同。 ⑶存放上层梁时，应先在下层梁上标出上层梁的支点位置和用蓝色铅笔画出下层梁的中心线，以下层梁的支点及中心线的十字线为中心满铺一层砂子，并用水平尺找平；然后每个支点放置三根垫木（垫木用铁丝进行捆绑成整体），垫木中心线与下层梁中心线应重合，上层梁重心线与垫木中心（即下层梁中心）对齐，并在梁端部中心线设置线锤，随时观察上下层梁垂直度。⑷龙门吊提出梁吊运至第一层梁上方，要求龙门吊司机在指挥人员的命令下联动操作同速下降使上层与下层梁中线对齐，然后龙门吊卷扬机开动，上层梁下落，待T梁落到下层梁的支撑垫木上方时，重新调整龙门吊，使上层梁与下层梁对齐，然后开始落梁，为减小对台座的冲击，落梁时，龙门吊分三次卸载，第一次卸载30%，静停10min；第二次再卸载30%，又静停10min；第三次卸载40%，再静停10min，至此卸载完毕。⑸为了保证T梁存放不倾倒，龙门吊完全卸载后，采用在T梁上翼缘根部加圆木支撑于下层梁，并用木楔将斜撑木打紧。七、架梁1、质量指标：⑴根据预制时的T梁编号，将T梁架到对应的位置；⑵T梁预埋钢板中心要与支座中心重合；2、容易发生的问题⑴T梁预制与架设的位置不对应；⑵梁底预埋钢板与支座不密贴； 3、控制要点⑴T梁预制时须按照图纸中规定的梁长进行浇筑，预埋钢板位置须提前计算，防止偏差；⑵架梁时须按照T梁的编号架到对应的位置，一方面T梁编号要准确，再者架梁时要注意编号，防止疏忽；⑶垫石一般水平设置，支座同样也是水平的，梁底预埋钢板安装时，充分考虑T梁起拱度的影响，基本可以做到支座与梁底预埋钢板密贴。⑷T梁起拱对梁底预埋钢板纵坡的影响一般在1‰~1.5‰，安装梁底预埋钢板时注意T梁两端的起拱度影响方向是相反的，比如20mT梁是2%的下坡，起拱度是16mm，则小里程端的钢板纵坡应为2.16%，大里程端钢板预埋的纵坡应为1.84%。