导流洞及消能区左岸混凝土护岸工程施工组织设计

导流洞及消能区左岸混凝土护岸工程施工组织设计1工程概述玛尔挡水电站位于青海省海南藏族自治州同德县与果洛藏族自治州玛沁县交界处的黄河干流上，距果洛州玛沁县拉加镇上游约5km，是龙羊峡以上黄河干流湖口～羊曲河段规划的第十二个梯级水电站。电站距上游规划的宁木特水电站约75km，距下游规划的尔多水电站约33km，电站距西宁公路里程369km，西宁～果洛S101省道从下坝址右坝肩通过，对外交通较为便利。本工程的主要任务是发电，本电站初拟正常蓄水位3275m，相应库容13.8亿m3，调节库容1.345亿m3，具有季调节能力，电站初拟装机容量2200MW，多年平均发电量71.16亿kw.h。工程规模为一等大（1）型工程，枢纽建筑物主要由混凝土面板堆石坝、右岸一条泄洪洞、右岸三孔溢洪道及右岸引水地下厂房等组成，枢纽主要建筑物级别为1级，次要建筑物级别为3级。导流建筑物由上下游围堰和左岸一条导流洞组成，导流洞总长约1411.386m，闸门采用洞内竖井式布置，导流洞采用13m×16m城门洞型断面；上、下游围堰均采用土石围堰，上游围堰采用防渗墙上接土工膜的防渗方式，下游围堰采用防渗墙防渗，上游围堰最大高度53.5m，下游围堰最大高度16m。1.1混凝土工程特性导流洞断面尺寸为13m×16m（城门洞型，宽×高），布置在左岸，进 口高程为3090.0m，出口高程为3079.0m，导流洞总长约1411.386m，其中进口明渠长14.455m，洞身段长1263.686m，出口明渠长133.245m。闸门采用洞内竖井式布置，导流洞采用13m×16m城门洞型断面。其中明洞段长21.0m，隧洞底坡坡度是两种形式，分别为i=-8.467‰和i=-1.905‰。进口引渠长14.455m，进口渐变段长30m，闸室段长17.5m，出口明渠长160m。导流隧洞衬砌厚度分A型、B型、C型三种类型，分为两次支护，一次支护采用锚喷支护，二次支护采用钢筋混凝土衬砌，衬砌厚为1.0~2.0m。本方案混凝土施工仅针对导流洞导0+0~导1+258.686段混凝土施工，其中混凝土洞身段底板采用组合钢模板，洞身段边顶拱施工采用3台钢模台车衬砌施工；闸室段、进口渐变段及尾水扩散段采用钢拱架配合组合钢模板施工。1.2混凝土主要工程量本段混凝土工程的主要工程量：混凝土11.6921万m3，钢筋9963.42t，各类止水333m，排水孔7968m。具体工程量如下：混凝土工程量表依据玛尔挡水电站导流洞及左岸消能区护岸工程施工总进度计划，本段混凝土施工时段为2012年9月24日至2013年6月30日，施工时段包括2012年冬期施工。因玛尔挡水电站地处高海拔地区，冬季平均温度在-13℃，冬期施工难度较大，需要采取相关保温措施，以保证混凝土浇筑施工质量。如何解决冬期混凝土浇筑出机口、浇筑温度及养护温度是冬期施工的一个重点。具体措施见《玛尔挡水电站冬期施工 保温措施方案》。2编制依据2.1导流洞导0+491～导1+258.686段/导0+491～导1+258.686段/导0+413.5～导0+491段体型图；2.2导流洞导0+491～导1+258.686段/导0+491～导1+258.686段/导0+413.5～导0+491段钢筋图；2.3导流洞、过坝交通洞及导流洞施工支洞混凝土施工技术要求；2.4施工规范《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169-2002；2.5DL/T5110-2000《水电水利工程模板施工规范》；2.6DL/T5113.1-2005《水电水利基本建设工程单元工程质量等级评定标准第一部分土建工程》；2.7DL/T5144-2001《水工混凝土施工规范》。3施工布置3.1施工道路布置依据玛尔挡水电站导流洞及左岸消能区护岸工程总平面布置及施工情况，导流洞洞身段混凝土浇筑施工道路布置如下：㈠拌合站→左岸消能区防护围堰堰顶道路→左岸低线过坝交通洞→3#施工支洞下叉洞/2#施工支洞下叉洞/1#施工支洞下叉洞→导流洞洞身；㈡拌合站→导流洞施工交通洞上、下行洞→左低线过坝交通洞→3#施工支洞下叉洞/2#施工支洞下叉洞/1#施工支洞下叉洞→导流洞洞身。㈢拌合站→导流洞施工交通洞上、下行洞→左低线过坝交通洞→闸室交通洞→导流洞洞身。 3.2施工供风导流洞导0+491~1+258.686段洞身混凝土浇筑施工用风量较小，主要是插筋造孔施工。施工用风拟在过坝交通洞口布置4台电动空压机（20m3/min），主要利用开挖时形成的主供风管路，具体布置如下：㈠导流洞导0+491~1+258.686段用风采用?108钢管从3#下叉口接入。㈡导流洞导0+215.339~0+491段用风采用?108钢管从2#下叉口接入。㈢导流洞导0+000~0+215.339段用风采用?108钢管从1#下叉口接入。导流洞洞身段风管布置在右侧，铺设在底板上，依据底板混凝土浇筑进展情况延伸（紧随底板混凝土浇筑），每隔100m设置一?50阀门，工作面用风采用橡胶管就近从阀门上接引。3.3施工供水导流洞洞身混凝土施工用水量较小，主要是冲毛用水、混凝土施工缝面清理和灌浆用水，施工用水布置主要利用开挖时形成的主供水管路，具体布置如下：㈠导流洞导0+491~1+258.686段用水采用?80钢管从3#下叉口接入。㈡导流洞导0+215.339~0+491段用水采用?80钢管从2#下叉口接入。㈢导流洞导0+000~0+215.339段用风采用?80钢管从1#下叉口接入。导流洞洞身段水管布置在右侧，铺设在底板上，依据底板混凝土浇筑进展情况延伸（紧随底板混凝土浇筑），每隔100m设置一1寸阀门，施工用水采用1寸PE管就近从阀门上接引。㈣供水泵站(过坝洞进口) 至闸室交通洞平洞位置，利用开挖时形成的主供水管路，为导流洞闸室竖井混凝土浇筑供水，安装布置依据混凝土进展情况拆卸（紧随混凝土浇筑），工作面用水采用1寸PE管从闸室交通洞端头接引。3.4施工供电导流洞洞身段混凝土施工用电主要为钢模台车行走、钢筋制安过程中的焊接、混凝土振捣施工及洞身段照明施工用电。依据混凝土设备配置，总容量为1860KVA，施工供电配置2500KVA容量的变压器予以供给。具体布置如下：㈠在3#下叉左侧布置一台1000KVA、一台500KVA的变压器，主要供给部位为导流洞导0+491~1+258.686段用电，施工过程中从3#下叉洞与导流洞交叉口段至施工工作面布置240mm四平线，依据混凝土边顶拱衬砌进展情况延伸，沿线用线架安装布置，线架每20m安装一个，利用混凝土内的排水管进行安装加固。㈡在1#下叉左侧布置一台500KVA的变压器，主要供给部位为导流洞导0+0~0+413.5段施工用电，施工过程中从1#下叉洞与导流洞交叉口段至施工工作面布置240mm四平线，依据混凝土边顶拱衬砌进展情况延伸，沿线用线架安装布置，线架每20m安装一个，利用混凝土内的排水管进行安装加固。㈢在2#下叉左侧布置一台500KVA的变压器，主要供给部位为导流洞闸室竖井段0+413.5~0+491段施工用电，施工过程中从2#下叉洞与导流洞交叉口段至施工工作面布置240mm四平线，依据闸室竖井及渐变段混凝土衬砌情况延伸，沿线用线架安装布置，线架每10m 安装一个，利用混凝土内的回填灌浆预埋管进行加固。3.3施工排水导流洞洞身混凝土施工期间排水量较小，主要是冲毛用水、混凝土施工缝面清理和灌浆用水，施工排水布置主要利用开挖时形成的主排管路，具体布置如下：㈠导流洞导0+491~1+258.686段排水采用?80钢管从3#下叉口接出。㈡导流洞导0+215.339~0+491段排水采用?80钢管从2#下叉口接出。㈢导流洞导0+000~0+215.339段排风采用?80钢管从1#下叉口接出。导流洞洞身段排水管布置在右侧，铺设在底板上，依据底板混凝土浇筑进展情况延伸（紧随底板混凝土浇筑）。4混凝土施工程序及进度计划4.1导流洞洞身段混凝土施工顺序说明依据玛尔挡导流洞施工总进度计划、导流洞施工支洞分布及现场施工情况，考虑中下层开挖距混凝土底板施工安全距离为50m（依据现场中下层爆破试验取得的K、α值，爆破对相邻建筑物的最大允许波速及最大单响药量推算出的安全距离），安排导流洞洞身段混凝土施工计划。导流洞洞身段底板采用组合钢模板施工；边顶拱混凝土衬砌计划安排三台钢模台车进行施工，其中导0+861.8~1+258.686段安排一台钢模台车（为组合钢模台车，一段6.3m/一段6.0m，分别带一套行走系统，具备独立作业条件）,导0+491~0+861.8段和导0+46~0+413.5段各安排一台钢模台车（为整体式钢模台车，台车长度为12.3m）。进口喇叭口、进口渐变段、闸室段渐变段及闸室竖井考虑满堂红架子管配合组合钢模板施工。 导流洞钢筋施工：钢筋水平运输采用20T汽车运输，垂直运输采用电动葫芦起吊，钢筋制安采用人工安装。混凝土浇筑：底板混凝土运输采用25t汽车拉运，集料斗集料，长臂反铲入仓；边顶拱混凝土运输采用9m3混凝土罐车拉运，HBT80混凝土泵泵送入仓。导流洞洞身段混凝土衬砌，依据三台钢模台车施工分段安排相关施工工序，具体如下：㈠导流洞导0+861.138~1+258.686段混凝土衬砌施工程序：导流洞中下层开挖由3#下叉洞向上下游两个方向开始施工中下层开挖，具体为上游侧施工至导0+780桩号，下游侧中下层开挖施工至导0+980桩号，待导流洞出洞口上层开挖完成后，利用导流洞出口明渠修筑一条临时施工道路，进行导0+980桩号至出洞口中下层开挖施工。导流洞洞身段衬砌混凝土于2012年10月17日开始，从3#下叉洞与导流洞交叉口段向出口方向浇筑底板砼（起始桩号为导0+890.8）。待底板混凝土浇筑2块以上，开始在导0+890.8~导0+928段安装1#钢模台车，具体时间为2012年11月20日开始安装，2012年12月20日第一台钢模台车第一段（6.3m）安装完成，具备使用条件。与此同时，下游侧中下层开挖继续施工，下游侧混凝土底板正常浇筑，上游侧中下层开挖继续施工；随着下游侧混凝土底板继续浇筑，当达到四块以上时，开始在底板上拼装钢筋台车，钢筋台车依据浇筑衬砌段长度，钢筋台车顶部施工平台前后长度为12.5m，安装位置在钢模台车下游侧。2012年1月5日第一台钢模台车第二段（6.0m ）安装完成，具备使用条件，安装位置同第一段钢模台车。导流洞衬砌转弯段混凝土施工：为了提高台车利用率，浇筑过程中钢模台车依据衬砌段位，整段安装钢筋，第一段钢模台车跳仓浇筑，浇筑每一段的下游侧，第二段钢模台车紧随其后，浇筑每一段的上游侧。直线段混凝土衬砌施工：转弯段衬砌完车后，两段小钢模台车进行组装，调整为12.3m的整体式钢模台车，紧随钢筋台车向下游侧浇筑，直至导流洞导1+258.686桩号。浇筑过程中，3#下叉洞部位弯段混凝土视其上游侧混凝土浇筑情况，采用钢模台车进行施工。并依据浇筑情况，考虑向上游2#钢模台车衬砌段进行补充，以缓解2#钢模台车施工压力。㈡导流洞导0+491~0+861.138段混凝土衬砌施工程序：本段导流洞中下层开挖由3#下叉洞向上游方向开始施工，具体为上游侧施工至导0+695桩号，导流洞洞身段衬砌混凝土于2012年11月21日开始，从3#下叉洞与导流洞交叉口段向上游方向浇筑底板砼（起始桩号为导0+861.138）。待底板混凝土浇筑2块以上，开始在导0+849~导0+861.138段安装2#钢模台车，具体时间为2013年1月18日开始安装，2012年3月5日第二台钢模台车（12.3m）安装完成，具备使用条件。与此同时，2#下叉洞于2012年11月25日进入主洞，向下游施工中下层开挖，此部位受闸室竖井溜渣井施工限制，施工时段仅为20天，开挖闸室段导0+382~0+470段中下层。待闸室溜渣井贯通后，进行闸室竖井扩挖，扩挖渣料主要利用闸室溜渣井溜至导流洞内，通过2#下叉洞运出洞外，此段施工完成后经2#下叉洞施工的中下层向上游进口方向开挖。待钢模台车大件安装，具备通行条件后，导流洞洞身段导0+470~0+720段中下层开挖继续进行，运输道路主要通过3# 下叉洞运至洞外（底板浇筑分左、右半幅施工）。此时段，上游侧混凝土底板继续浇筑，当达到四块以上时，开始在底板上拼装钢筋台车，钢筋台车依据浇筑衬砌段长度，设置顶部施工平台，前后长度为12.5m，安装位置在钢模台车上游侧。混凝土衬砌施工：钢模台车安装完成后，钢模台车紧随钢筋台车向上游侧浇筑，直至导流洞导0+491桩号。㈢导流洞导0+46~0+413.5段混凝土衬砌施工程序：本段导流洞中下层开挖由2#下叉洞向上游方向开始施工，具体为上游侧施工至导0+277桩号。导流洞洞身段衬砌混凝土于2013年1月1日开始，从3#下叉洞与导流洞交叉口段向上游方向浇筑底板砼（起始桩号为导0+371.000）。待底板混凝土浇筑2块以上，开始在导0+347~导0+371.00段安装3#钢模台车，具体时间为2012年12月21日开始安装，2013年2月5日第三台钢模台车（12.3m）安装完成，具备使用条件。在底板混凝土浇筑过程中，1#上叉洞于2012年12月14日开始下卧施工，形成1#施工支洞下叉洞作为导流洞中下层开挖（导0+00~导0+277.00段）施工道路，向导流洞下游侧施工中下层开挖。待下游侧中下层开挖施工完成后，向上游侧施工。随着下游侧混凝土底板继续浇筑，当达到四块以上时，开始在底板上拼装钢筋台车，钢筋台车依据浇筑衬砌段长度，钢筋台车顶部施工平台前后长度为12.5m，安装位置在钢模台车下游侧。混凝土浇筑时，钢模台车紧随钢筋台车向上游侧浇筑，直至导流洞导0+46.00桩号。1、2#下叉洞口与导流洞衔接部位混凝土视其上游侧混凝土浇筑情况，采用钢模台车进行施工。㈣闸室段混凝土浇筑程序：闸室段开挖于2012年11月16日开始施工，2013年1月15 日开挖完成，在溜渣井贯通前闸室段底部开挖及支护完成。2012年1月16日开始混凝土衬砌，混凝土衬砌时先行浇筑导0+443.5~导0+461.00段衬砌混凝土，施工支撑采用?219钢管作为立柱，底部形成过车通道（并在支撑桁架底部，搭设一层安全防护平台），保证施工通道畅通。安全通道形成后继续浇筑闸室竖井混凝土，同时利用过车通道，施工下游侧渐变段混凝土浇筑，上游侧混凝土浇筑依据闸室竖井混凝土浇筑情况适时展开（闸室竖井混凝土EL3127以下通过2#下叉进入导流洞施工，EL3127以上混凝土通过闸室交通洞施工）。闸室平洞混凝土通过闸室交通洞作为施工道路进行混凝土衬砌。4.2导流洞混凝土详细施工进度计划施工进度表10-34.3导流洞洞身段混凝土总量为116921m3，于2012年10月17日开始浇筑，2013年6月30日浇筑完工，工期9个月，月高峰强度23256m3，出现在2013年5月。4.4混凝土运输设备核算HBT60混凝土泵浇筑时，水平运输采用9m3混凝土搅拌车；长臂反铲浇筑时，水平运输采用25t自卸车。混凝土垂直运输设备强度分析：HBT60混凝土泵浇筑强度分析HBT60型混凝土泵名牌小时生产率为：Qh＝60m3/h,实际小时生产率为24m3/h。混凝土泵月强度计算： Qm＝25d×20h/d×24m3/h×0.75（设备利用率）=9000m3/月导流洞进口最高月浇筑强度为4687m3，配置一台HBT60型混凝土泵满足强度要求。导流洞洞身段最高月浇筑强度为21043m3，配置五台HBT60型混凝土泵满足强度要求。混凝土水平运输设备强度分析：HBT60混凝土泵及布料机浇筑时水平运输由混凝土搅拌车承担，场内施工道路时速为20km/h，装车等待时间取8min，卸车时间取15min，卸车等待时间取10min。根据混凝土泵实际工作能力为24m3/h，每辆车装9m3混凝土料。①拌合楼至1#钢模台车卸料点平均往返距离4.0km每台车的一个循环时间T＝4.0/20×60+8+15+10＝45min。单台搅拌车的小时运输能力：（60×9）÷45=12（m3/h），需配9m3搅拌车数量：搅拌车的完好率0.75；24÷12÷0.75=2.6(台)取3台。单台混凝土泵需要配置3台搅拌车。②拌合楼至2#钢模台车卸料点平均往返距离4.8km每台车的一个循环时间T＝4.8/20×60+8+15+10＝47.4min。单台搅拌车的小时运输能力：（60×9）÷47.4=11.4（m3/h）需配9m3搅拌车数量：搅拌车的完好率0.75；24÷11.4÷0.75=2.81(台)取3台。单台混凝土泵需要配置3台搅拌车。 导流洞浇筑时同时有一个边顶拱和闸室竖井的一个仓号，即三台HBT60混凝土泵同时浇筑，配备9辆9m3搅拌车浇筑。③拌合楼至长臂反铲卸料点平均往返距离5.0km每台车的一个循环时间T＝5.0/20×60+5+5+10＝35min。单台搅拌车的小时运输能力：（60×6）÷35=10.28（m3/h），需配20t自卸车数量：20t自卸车的完好率0.75；30÷10.28÷0.75=3.89(台)取4台。单台长臂反铲需要配置4台自卸车。高峰期时同时浇筑的仓号有两种情况：①洞身段二个边顶拱、一个底板（即3台混凝土泵同时浇筑）及闸室段一个仓号（或进口喇叭段、渐变段的一个仓号）。②洞身段二个边顶拱（即2台混凝土泵同时浇筑）和闸室段的一个仓号、进口喇叭段或渐变段的一个仓号。配备的运输车辆为：12辆9m3搅拌车和9辆20t自卸车。5钢筋施工玛尔挡导流洞洞身段（含闸室竖井）各种规格的钢筋工程量约为9963.42t。其中进、出口渐变段、闸室段钢筋制安采用人工配合电葫芦安装，洞身段钢筋采用人工配合钢筋台车安装。5.1取样与试（检）验 本标段的各种规格的钢筋进入钢筋加工厂后，按规定分批验收。每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，承包人在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验。分批试验以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg。根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合DL/T5169-2002附录A中表A.1所规定的数值时，则应另取两倍数量的试件，对不合格项目进行第二次检验，如果第二次检验中还有试件不合格，则该批钢筋不合格；钢筋取样时，钢筋端部要先截去500mm再取试样，每组试样要分别标记，不得混淆；在拉力检验项目中，应包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标。如有一个指标不符合规定，即认为拉力检验项目不合格；冷弯试件弯曲后，不得有裂纹、剥落或断裂；对钢号不明的钢筋，需经检验合格后方可加工使用；检验时抽取的试件不得少于6组，且检验的项目均应满足DL/T5169-2002附录A中表A.1的规定数值；本工程非预应力混凝土中，不得使用冷拉钢筋。5.2钢筋的保管钢筋按不同等级、批号、规格及生产厂家分批验收、挂牌堆放，避免混杂。堆放尽量安排在棚内，如要露天堆放时，一定垫高并加遮盖，以免钢筋锈蚀污染。5.3钢筋的代用由于供货等客观原因造成某种钢号（或直径）的钢筋缺乏时，需用另一种钢号（或直径）的钢筋代替设计文件规定的钢筋时，一定要经监理工程师批准，并遵守以下规定 （DL/T5169-2002的4.3、4.4节相关规定）执行。1、以另一种钢号或种类的钢筋代替设计文件规定的钢号或种类的钢筋时，应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面面积作相应的改变；2、某种直径的钢筋，用同钢号的另一直径钢筋代替时，其直径变化范围最好不超过4mm，变更后的钢筋总截面面积不得小于设计规定的截面面积的98%，或大于设计规定的截面面积的103%；3、钢筋等级的变换不能超过一级。用高一级钢筋代替低一级的钢筋时，宜采用改变钢筋直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面面积。部分构件应校核裂缝和变形；4、以较粗的钢筋代替较细的钢筋时，部分构件应校核握裹力。5.4钢筋的加工和安装钢筋加工均在钢筋加工厂内完成，加工时严格按照设计图纸的要求进行，加工的偏差一定满足招标文件的规定。加工后的钢筋表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。各种接头焊接时，严格遵守操作工艺和程序，并按规定进行检验和试验。1、钢筋的加工方法（1）钢筋严格按照设计图纸的形式进行加工，加工的误差满足招标文件的规定和规范要求。（2）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折； （3）钢筋加工程序见附图5-1；钢筋加工程序图图5-1（4）对已弯曲或变形的钢筋采用钢筋调直机进行调直；采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；II、III级钢筋的冷拉率不宜大于1%；冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%，不得有死弯，表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。（5）钢筋切割在钢筋切断机上切割，不得采用气割或其它热切割；（6）钢筋按设计图纸要求的形式在弯曲机上弯曲，对于小直径箍筋可采用人工弯制。加工后钢筋的允许偏差不得超过表5-1的规定。表5-1加工后钢筋的允许偏差2、钢筋接头在加工厂中，钢筋的接头宜采用闪光对头焊接。当不能进行闪光对头焊时，宜采用手工电弧焊（搭接焊、帮条焊、熔槽焊等）。钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊，不宜采用手工电弧焊。不同部位按照设计图纸要求采取相应的焊接方法现场竖向或斜向（倾斜度在1：0.5的范围内）钢筋的焊接，宜采用接触电渣焊。现场焊接直径在25mm以下时，宜采用手工电弧焊（搭接），也可采用绑扎接头；直径在25mm以上时，宜用熔槽焊、帮条焊接或采用直螺纹套管接头。 凡允许绑扎接头的，尽量采用绑扎接头，以加快施工进度。其它接头形式采用人工手工电弧焊焊接，其操作人员必须经过专门培训，执证上岗。3、钢筋运输及堆放钢筋从加工厂用8t载重汽车直接运至履带吊受料点，由履带吊、汽车吊吊入各施工部位。在施工现场堆放时，以不妨碍现场施工为准，应摆放整齐，长时间不用时退回加工厂或在现场进行防雨防潮覆盖。4、钢筋安装依照开挖面和图纸要求以及钢筋的直径、间距，布置和焊接架立筋。所有钢筋均在仓号人工进行安装，钢筋安装的位置、间距严格按设计文件及规范（DL/T5169-2002）的要求执行，并做好架立筋的加固工作，使安装后的钢筋具有足够的刚度和稳定性。钢筋直径在25mm以上时的竖直钢筋可采用直螺纹套管连接。现场焊接或绑扎的钢筋网,其钢筋交叉的连接,应按施工详图规定执行。如图中未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行绑扎。为了保证混凝土保护层的必要厚度,应在钢筋与模板之间设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开,分散布置。在各排钢筋之间,应用短钢筋支撑以保证位置准确。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋尺寸的大小均应符合施工图纸的规定。其偏差不得超过表5-2规定。表5-2钢筋安装的允许偏差 在混凝土浇筑过程中，安排专人负责检查钢筋架立位置。如发现移动则及时矫正，并防止为方便混凝土浇筑而擅自移动或割除钢筋现象的发生。导流洞洞身钢筋施工钢筋台车结构示意图，见图MERD8185-01-11-08。5、锚筋的制作和安装锚筋采用螺纹钢筋，水泥砂浆锚筋孔直径应大于锚筋直径至少20mm，锚筋孔孔壁与锚筋之间间隙用水泥砂浆注满。锚筋孔注浆前先进行清洗，水泥砂浆注满后予以捣实，在水泥砂浆初凝前将锚筋加压插入到要求的深度，并加以振捣或轻敲，确保砂浆密实。6模板施工导流洞洞身段（含闸室段）模板工作量小，施工期长，为保证工期及进度，必须优化施工方案，避免和减少混凝土等强对施工速度的影响，合理利用技术间歇，采用高效快捷的模板方案。6.1平直墙体模板混凝土永久外露面的平直墙体主要采用多卡模板、大钢模和组合钢模，局部辅以木板和胶合板。确保混凝土外观质量，保证模板印迹线整齐，永久外露面平直墙体（闸室、渐变段）模板采用定型钢模板，制成3m×3.3m和2×3.3m的大模板，局部以木模板补充。见图MERD8185-01-11-21~22。模板的安装和拆除用布置在现场的起吊设备或8t汽车吊配合人工进行。6.2牛腿模板闸室牛腿为一种体型尺寸，牛腿模板由两部分组成，上部为整体定型木排架及组合模板面板，下部为三角架钢支撑系统。 牛腿模板下部支撑系统主要利用组合模板的主三角架，并预埋定位锥将其固定。定位锥根据计算好的间距进行预埋，然后利用电葫芦及人工搬运将三角架安装就位，并用钢筋将三角架连成整体，以防止三角架左右晃动。三角架固定到位后，上铺竹跳板形成临时施工平台，然后在三角架上铺设工字钢作为上部定型木排架的横梁，从而完成支撑系统的安装。牛腿模板上部定型木排架采用8×12cm方木制作，定型木排架提前在加工厂批量加工成单榀，运至现场后吊装至牛腿三角架支撑系统上进行拼装。并用8×12cm方木将单榀木排架连成整体且经测量放样调整到位。牛腿模板面板采用P6015模板。为保证混凝土的外观质量要求，模板间用密封条填充，防止混凝土浇筑时漏浆。根据实际情况，在上述三角架支撑的基础上在仓内设反拉钢筋将牛腿模板及排架反拉。从而保证牛腿模板的受力安全。牛腿模板及模板支撑见图MERD8185-01-11-24。6.3进水口、出洞口明拱及闸室段渐变段模板渐变段顶部模板主要采用钢架管围楞和木排架作支撑，胶合板作模板面层。承重架由Φ48普通钢架管满堂搭设而成，钢管架立杆间距控制在80×80cm左右，立杆接头应尽量采用对接接头。如不可避免时，搭接接头处扣件不应少于两个，并在下部立杆上焊接限位垫块。纵横向横杆的步架高度按1.2m进行控制，但在模板下部横杆间距应适应减小。钢管架下部用型钢或钢管柱搭设4.0×5.0m的交通通道，以保证洞内的交通。6.4异形模板 主要用于闸室中墩曲面部分，模板顺轴线方向分成若干节，每节分若干块，单节长度2~3m左右，节间预留凑合节现场补缝。2层面板材料，内层采用28mm厚或33mm厚杉木板，在拼块时钉好，外层采用覆膜木胶合板或三合板，以取得较好的混凝土外观质量。模板安装程序：放样→安装支架→模板吊装→调整→检测→固定。模板安装时，在测量工的配合下，首先安装支承点支架和支承板，并在支承板上放出支承点以及检测线。闸室中墩端头圆弧模板布置见图MERD8185-01-11-23。6.5底板模板底板采用常规的刮轨法施工，当混凝土振捣密实，并利用刮轨将混凝土表面找平后，随即拆除刮轨，进行人工抹面。刮轨采用平直的普通钢架管，点焊于插筋上，刮轨间距控制在1.2~1.4m，插筋用1:1微膨胀水泥砂浆锚固。6.6导流洞衬砌模板导流洞洞身段衬砌模板采用穿行式钢模台车（组成拱墙模板），每套台车由1组模板和1组模架组成。模板采用δ=8mm钢板作面板，δ=12mm钢板作肋板，焊接制成长度为3.0m的标准节，各标准节间采用螺栓连接。模架立柱及纵、横梁采用δ=12~14mm钢板焊接制作成“h”型截面的各杆件，用螺栓连接进行拼装。台车的移动依靠台车上的行走电机，电源启动后电机牵动轮子带动台车行走到衬砌工作位置，再支撑好门架地脚千斤顶，完成楔形模板安装。模架两端上部共设4个液压支腿和4 个螺纹支腿，通过分别升降液压支腿，调整模板对中整平。模板对中整平后，将螺纹支腿及各丝杠顶紧，并在模板下端支设千斤顶，从而形成由支腿、丝杠及千斤顶组成的受力体系，以承受自重及各种施工荷载，轨行式钢模台车施工示意见图MERD8185-01-11-08。1、台车安装依据玛尔挡导流洞标施工总进度计划及现场施工情况，三台钢模台车均在洞内进行安装。通过25t汽车吊和8t汽车吊配合翻板进行施工；由于钢模台车顶部模板在洞内安装，采用锚杆、手拉葫芦完成安装，安装顺序依次为：模架—→液压支腿—→搭设顶模滑道—→顶模—→侧模。为满足钢模台车顶部安装空间需求，应选一处顶部开挖空间较大（衬砌厚度≥1.0m）的位置进行安装，台车安装好后再行走到衬砌段工作位置。1#钢模台车所有部件采用汽车从左岸低线过坝交通洞，经过3#施工支洞下叉洞运输至导流洞导0+902.8~导0+916.0安装场地，通过在顶拱上打的锚杆，使用8t、25t汽车吊、手动葫芦辅助组装完成。2#钢模台车所有部件采用汽车从左岸低线过坝交通洞，经过3#施工支洞下叉洞运输至导流洞导0+861.13~导0+849.0安装场地，通过在顶拱上打的锚杆，使用8t、25t汽车吊、手动葫芦辅助组装完成。3#钢模台车所有部件采用汽车从左岸低线过坝交通洞，经过2#施工支洞上叉洞、1#施工支洞和2#施工支洞下叉洞运输至导流洞导0+371~导0+347安装场地，通过使用8t汽车吊与顶拱上打的锚杆、手动葫芦辅助组装完成。边顶砼衬砌钢模台车工艺流程框图 图5-1钢模台车按使用说明书在厂家指导下进行安装和使用，组织专业班组按操作规程将台车就位，并固定牢固。安装两端侧模模板是钢模台车施工方法的关键工序之一。为了使两端侧模模板安装牢靠，在钢模板周边设计一些安装两端侧模模板专用的工件、卡具和支撑传力梁等。2、台车检测（安装后的全面检查）（1）例行检查各联接螺栓是否松动；各螺旋销子是否转动灵活；各螺旋千斤顶是否达到设计要求；工作窗、注浆装置是否开启灵活。（2）液压系统液压件、管道系统是否有渗漏；油缸是否动作自如；（3）行走系统行走是否平稳；（4）电气系统是否安全绝缘；（5）检测设计尺寸（与测量配合）；（6）检查测量台车外形、轮廓尺寸；（7）检查测量模板缝隙、错台。3、台车调试及运行（1）调试1）操作台车主控制阀，依次动作竖向、侧向及平移油缸，使模板处于衬砌工作状态，检查台车各部位结构尺寸及模板间隙、错台，确认各检测尺寸满足规定要求。 2）液压系统调试3）全面检查液压系统，确认各管路联接正确、接头联接牢固，无泄漏、渗漏现象出现。4）操作主控制阀，伸缩竖向油缸，确认顶部模板上下移动正常；操作主控制阀，伸缩侧向油缸，确认边模移动正常；操作主控制阀，伸缩平移油缸，确认模板左右移动正常。5）油缸动作后，再次全面检查液压系统，重复步骤1），直至达到要求。（2）运行1）台车立模a台车就位接通电源，启动行走电机，将台车行走到衬砌工作位置；支撑好门架地脚千斤顶；完成楔形模板安装。洞身直线段和弯曲段都采用12m长的钢模台车进行边顶拱衬砌。钢模台车每次脱模前，应先将两个台车之间的连接螺栓分开，再各自单独行走至指定位置。直线段和转弯段砼衬砌模板组合、互换示意见下图。b启动油泵，操作竖向油缸控制阀，使模板上升至衬砌工作位置；c操作侧向油缸控制阀，边模伸开到衬砌工作位置。操作上层边模油缸控制阀，使上层边模伸开到衬砌工作位置；操作中层边模油缸控制阀，使中层边模伸开到衬砌工作位置；操作下层边模油缸控制阀，使下层边模伸开到衬砌工作位置。以上A、B、C步均应与项目部测量队协同完成。 d模板已处于衬砌工作位置。测量队再次对台车进行全面测量，如存在偏差，可用油缸进行调整。e台车模板定位后，关闭油泵电源，停止油泵运转，支撑好所有支撑千斤顶，特别注意支撑好模板下部地脚千斤顶；f模板外表面涂抹脱模剂，关好堵头模板及橡胶止水。2）脱模工作流程钢模台车脱模顺序为先墙模后顶拱模板，脱模前先让液压臂和液压支腿可靠施力后，松开各丝杠及模板下端的千斤顶，然后收缩液压臂使墙模绕顶部模板铰向内转动，则墙模离开混凝土表面而脱模，待墙模板完全脱模后再降落液压支腿，使模板在自重作用下完全离开混凝土表面。模板下降过程中，需实时适当的伸缩液压臂，以调整模姿态防止碰撞模架及混凝土。3）拆除混凝土施工完成后，各钢模台车均在洞内通过设置在洞顶的电动葫芦配合汽车吊，按后安先拆的原则进行拆除，然后由载重汽车运出洞外。6.7门槽二期混凝土模板门槽二期混凝土模板主要采用P3015或P6025钢模组成拉模施工，拐角部位采用阳角模板进行施工，从而保证拆模后混凝土外观质量。模板施工时，支模人员站在吊篮施工平台内进行作业，模板加固主要采用内拉的形式，且采用可拆卸式套筒螺栓，以保证拆模后混凝土表面不留钢筋头。门槽二期混凝土采用小钢模组合模板，施工组合模板示意见图MERD8185-01-11-23。 6.8堵头模板堵头段边墙主要采用多卡模板，局部采用组合钢模板拼成定型模板，分层进行浇筑，顶拱采用拱架施工，由于跨度较大，拱架分为四段安装时联接成成整体。下面由碗扣脚手搭设成为门洞型支撑架。6.9其他模板其他模板在加工厂制作，面板胶合板采用汽车运输至施工现场安装，8t汽车吊结合人工进行拆除。7止水、伸缩缝及预埋件施工7.1止水施工导流洞洞身段混凝土衬砌止水包括铜片止水、橡胶止水、BWⅡ止水条3种型式。止水工程量为：铜片止水片（厚1.0mm，宽300mm）429m，橡胶止水（651型，厚7mm，宽300mm）866m，BWⅡ止水条（651型，厚25mm，宽50mm）935m，共计2230m。金属止水铜片厚度1.0mm，宽度300mm。其拉伸强度、伸长率、硬度等均应符合有关规定。表面应平整、干净，并有光泽，其浮皮、锈污、油漆、油碴均应清除干净。如有砂眼、钉孔，应予焊补。止水片的衔接按其厚度分别根据施工详图的规定，采取折迭咬接或搭接。搭接长度不应小于20mm，咬接或搭接部位必须双面焊接。焊接作业必须在递交试焊样品送请监理人认可后，方可施焊。铜片与橡胶片接头，应采用铆接，搭接长度不应小于100mm。 止水铜片的凹槽部位须用沥青麻丝填实，安装时应严格保证凹槽部位与伸缩缝位置一致，骑缝布置。埋入混凝土的两翼部分与混凝土紧密结合，浇筑止水片附近混凝土时应辅以人工振捣密实，严禁混凝土出现蜂窝、狗洞和止水片翻折。沥青、麻丝等填充料及配比，应通过试验确定,并符合设计要求。橡胶止水带、BWⅡ橡胶止水条均采用651型，型式、尺寸应满足设计要求，其拉伸强度、伸长率、硬度等均应符合有关规定。橡胶止水带衔接接头搭接长度不应小于100mm，BWⅡ橡胶止水条衔接采用对接方式。橡胶止水带的衔接接头，均须采用与母体相同的焊接材料。橡胶止水带、BWⅡ橡胶止水条的安装应防止变形和撕裂，并加以固定和保护。混凝土浇筑过程中的止水保护：浇筑混凝土时，安排专人看护止水片，防止人为践踏、下料或振捣等原因导致止水片折扭、偏移，如发现折扭、偏移，即时纠正。混凝土下料时远离止水片3m以上，防止下料碰撞。采用振捣器或铲、锹等平仓；对竖向止水片两侧同时进行，防止两侧高差过大；对水平止水平仓时先保证止水下面砼密实，再浇止水片上面的混凝土，防止止水片下部脱空。采用Φ100振捣器在50cm以外振捣后，再采用Φ80或Φ50软轴振捣器在止水周围振捣，确保混凝土密实。质量控制：编制止水片施工作业指导书，详细规定止水片的安装、焊接工艺。执行焊接工艺持证上岗制度，对焊工先进行培训，考试合格后发证，持证上岗，并定期检查。每个焊工施焊之前，先在仓内相同操作条件下做焊接工艺试验，样品合格后再进行止水片焊接。对所有止水片特别是接头均做外观检查，并定期对接头进行抽样，作力学性能检验。所有铜止水“十”字型、“T”字型接头、90°和135 °弯头，采用冷挤压成型技术。塑料止水和橡胶止水“十”字型、“T”字型接头采用热焊对接挤压成型，确保接头质量。止水片安装后采用钢筋夹固定，防止变形、移位，砼浇筑过程中安排专人看护。止水铜片焊接完成之后，均需做渗漏试验。止水的施工严格按规范及合同要求进行。7.2预埋件施工为方便后期排水设施、灌浆管、金属结构等的安装，在前期混凝土中预埋有一期埋件。各种埋件及插筋在埋设前，将其表面的浮锈、油渍、浮皮等污物清除干净。埋件的规格、数量、位置、总长及出露部分的长度以及安装的误差符合设计文件的规定，并加固牢靠，以防止混凝土浇筑过程中发生移位及偏斜。7.3伸缩缝施工伸缩缝混凝土表面平整、洁净，割除过缝拉杆，人工或压力水清除表面附着的灰浆和其它杂物，洗净缝面。8混凝土施工方法8.1施工程序混凝土施工程序：底板及围岩清理→测量放线→钢筋安装→立模→堵头模板→验收→混凝土浇筑→脱模→混凝土养护8.2基岩清面、施工缝面、伸缩缝处理1基岩面清理按照设计要求和施工规范将基岩面上的松动岩石撬掉并将杂物、泥土、油污、积水等采用高压风或高压水清除干净，大量积水采用2 ″污水泵排除。基础面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，清理后的基础面在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润，保证混凝土质量良好。岩石面清理干净后经监理工程师验收合格后进行下道工序。2施工缝面处理施工缝面采用冲毛机冲毛的方法处理⑴混凝土施工缝面其抗压强度达到2.5MPa后才能进行以下工序。⑵施工缝面夏季宜采用25MPa～50MPa高压水冲毛，冲毛应在混凝土终凝后进行，具体开始时间和冲毛时间通过现场试验确定。冲毛处理要作到“去掉乳皮，微露粗砂，表面粗糙，清理干净”。施工缝面采用人工凿毛的方法处理冬季一般采用人工凿毛。采用凿毛方法处理要做到“无乳皮、无松动骨料、粗骨料外露不超过1/3”。伸缩缝处理伸缩缝混凝土表面平整、洁净，割除过缝拉杆，人工或压力水清除表面附着的灰浆和其它杂物，洗净缝面，按设计要求安装沥青木丝板、填沥青水泥砂浆和聚氯乙烯胶泥等。8.3混凝土浇筑分层分块1进口渐变段分层分块：进口喇叭口为16.0m一段。底板、边墙及顶拱及中墩共分为六层，其中2.9m一层，4.0m三层，3.0m一层，5.6m一层；进口渐变段分为10.0m三段。底板、边墙、顶拱共分为五层，其中2.4m一层，4.0m三层，5.6m一层。 见详图《导流进口喇叭段及渐变段分层分段图》（SJ-TB-MERD8185-01-10-06）。2洞身段分层分块：洞身段分为底板及边顶拱二层施工。分段共96段，其中5.662m一段，10.138m一段，13.2m一段，9.87m一段，7.816m一段，13.0m二段，6.5m一段，12m八十八段。3闸室段分层分块：闸室渐变段共分5段，前后每15m一段，中间段长度为17.5m。底板、边墙、顶拱共分为五层，其中3.4m一层，3.5m一层，4.0m二层，6.85m一层。闸室中墩分3段（17.5m、15m、12.72m），分层于渐变段相同。闸室及闸室竖井共分1段，段长17.5m。共分为十七层，其中2.8m一层，3.0m一层，3.2m一层，3.6m二层，3.4m一层，2.5m一层,4.4m一层，3.0m五层，3.0m一层，2.55m一层，2.45m一层，1.0m一层。闸室平洞段衬砌共分为二段，一段长度为16.3m，一段长度为14.3m，分层共三层，其中3.0m二层，2.5m一层。见详图《导流洞闸室及其渐变段分层分段示意图》（SJ-TB-MERD8185-01-10-07）。8.4进口段、出口明拱段混凝土施工㈠混凝土运输：进口喇叭段、出口明拱段及相应渐变段混凝土浇筑在左岸下游侧新建拌和站取料，水平运输采用9m3搅拌车。 ㈡混凝土入仓：分别布置一台HBT60混凝土泵泵送入仓。㈢最大仓面及单仓浇筑强度分析最大仓面为胸墙顶拱高程3105.4m～3111.0m仓混凝土，最大仓面面积为338m2。混凝土浇筑方量为1018m3（边墙为137m3，顶拱881m3）。混凝土浇筑按平铺法施工，混凝土每层浇筑厚度为40cm，浇筑面覆盖一层混凝土需要135m3，一台HBT60泵每小时浇筑混凝土为24m3，混凝土初凝时间按210分钟计算，一台混凝土泵无法满足强度要求，浇筑顶拱仓号时临时增加一台泵，两台共浇筑混凝土168m3，满足强度要求。底板仓号可采用台阶法浇筑，边墙仓号可采用平铺法，一台HBT60泵满足强度要求。㈣混凝土浇筑进口段、出口明拱段混凝土衬砌采用泵泵送入仓，边墙采用平铺法，底板及顶拱浇筑采用台阶法，铺料层厚30～50cm。混凝土卸入仓内后，使用Ф100和Ф70型插入式振捣器及时振捣密实。小仓面和钢筋密集的部位采用Ф80型电动振捣器或Ф50型电动软轴振捣器。浇筑到顶拱混凝土时，利用在顶拱预留口进料，附着式平板振捣器振捣，直到混凝土无法进料时进料口封闭加固牢靠。8.5洞身段混凝土施工1混凝土运输：底板浇筑采用25t自卸车运输，边顶拱浇筑采用9m3搅拌车运输。运输道路主要有：由拌和站经围堰到左岸过坝交通洞，经3#下叉洞（2#下叉洞或1#下叉洞）进入导流洞；另一条道路为9m3由拌和站经导流洞施工交通洞上、下行洞到施工支洞3#下叉洞（2#下叉洞或1#下叉洞）进入导流洞。 2混凝土入仓：底板浇筑采用长臂反铲配合集料斗入仓，边顶拱浇筑采用二台HBT60混凝土泵（单台钢模台车）泵送入仓。3最大仓面及单仓浇筑强度分析底板最大仓面为导0+46m～导0+58m仓混凝土，最大仓面面积为204m2。混凝土浇筑方量为446m3。混凝土浇筑按平铺施工，混凝土每层浇筑厚度为50cm，浇筑面覆盖一层混凝土需要102m3，一台HBT60泵每小时浇筑混凝土为24m3，混凝土初凝时间按210分钟计算，共浇筑混凝土84m3，满足强度要求。边顶拱最大仓号为导0+46m～导0+58m仓混凝土，混凝土浇筑方量为1007m3。混凝土浇筑按平铺施工，混凝土每层浇筑厚度为40cm，浇筑面覆盖一层混凝土需要81m3，浇筑时配置二台HBT60泵,每台泵小时浇筑混凝土为24m3，混凝土初凝时间按210分钟计算，共浇筑混凝土168m3，满足强度要求。混凝土浇筑：洞身段混凝土分底板（带150cm边墙）及边顶拱两层施工，边顶拱衬砌采用钢模台车。底模混凝土浇筑：混凝土采用平铺法浇筑。混凝土卸入仓内后，使用Ф100和Ф70型插入式振捣器及时振捣密实。浇筑收面时采用刮轨收面,人工抹面。边模混凝土浇筑：混凝土经钢模台车边模工作窗入料，进行浇筑。为保证台车受力均匀，左右模板混凝土应间隔浇筑，其混凝土表面高差应不大于0.5m，且每浇筑一层混凝土，即用φ70及φ50插入式振捣器振捣。 顶模混凝土浇筑：混凝土由钢模台车顶模注浆口入料，进行浇筑。顶模浇筑时应注意观察混凝土注入情况，发现混凝土浇筑满时，应立即停止泵送混凝土，以免顶部模板局部压力过大，选成模板变形。混凝土浇筑完后，用附着式振器振捣。浇筑设备由有经验的工人操作，以确保混凝土能被泵送压力压入岩面的所有凹凸面内，填满整个顶拱。导流洞洞身段测量放点、岩面清理、钢筋安装验收等工序提前完成，不占施工直线工期。正常可按以下表计算。钢模台车混凝土浇筑循环时间表(直段)单位：h1混凝土运输：采用9m3搅拌车由拌和站经围堰到导流洞出口进入导流洞闸室；另一条道路为9m3搅拌车由拌和站经导流洞施工交通洞上、下行洞到过坝交通洞再到闸室交通洞进入闸室竖井。2混凝土入仓：闸室段布置一台HBT60混凝土泵浇筑；闸室竖井段在闸室交通洞布置一台HBT60混凝土泵，利用边墙的锚杆水平架设泵管，再由溜桶入仓。3混凝土浇筑：⑴混凝土下料根据规范要求，混凝土的浇筑方式可采取平铺法和台阶法。确保混凝土入仓的连续性，不合格的混凝土料杜绝入仓。有埋件的部位，卸料时两侧要均匀上升，其两侧高差不超过铺料的层厚。在溜桶入仓下料时不得冲击模板，卸料点与模板的距离保持一定距离，严禁在止水、止浆片和预埋件部位直接下料，需由人工填满。⑵混凝土平仓底板可按台阶法施工，边墙及顶拱仓号按平铺法施工，铺料厚度0.3～ 0.5m，台阶法施工时铺料宽度1～2m。顶拱仓号浇筑时经计算一台混凝土泵无法满足平铺法要求，所以临时再增加一台混凝土泵满足强度要求。其它部位采用一台泵即满足强度要求。浇筑时采用人工平仓，按照先平仓、后振捣的顺序，不得以振捣代平仓或以平仓代振捣。仓内若有粗骨料堆积时，将堆积的骨料均匀散铺至砂浆较多处，加强振捣以免造成内部蜂窝。⑶混凝土振捣采用手持式振捣棒，按照规定的振捣间距、振捣方向、振捣角度和振捣时间均匀有序地振捣。振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉并开始泛浆为准，避免欠振和过振。过流面及仓内不便于振捣的部位采用φ80和φ50手持式振捣棒振捣。9混凝土质量检查与处理9.1综合措施在本工程混凝土施工中，采取以下综合措施，尽可能防止产生混凝土缺陷。1、建立健全质量保证体系。2、加强员工质量意识与业务素质培训。3、对不同部位采用不同的模板，从资源配置上保证外观质量。4、针对不同部位制定相应的质量保证措施，把混凝土缺陷控制在施工过程中。5、成立专业修补队伍，对表面缺陷及时进行修补。6、成立QC 小组，重点解决混凝土施工过程中的质量“顽症”，如表面气泡多的问题。9.2表面缺陷检查与处理措施混凝土表面缺陷包括：混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损、表面裂缝等缺陷。1、表面缺陷检查混凝土表面缺陷检查以目视为主，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模等。在必要时，直立面位置较高部位搭设排架或用吊篮进行检查。在拆模24h内检查，并经监理人现场确认，争取在监理人的批准下，在拆模24h内及时处理。2、表面缺陷处理修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除部分，或凿除缺陷混凝土，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平。修整部位应加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。（1）表面蜂窝、麻面、孔洞、气泡等的处理对于高速过流面，缺陷深度＜3mm，应打磨成不大于1：50斜坡，磨平后表面再涂一层环氧基液；缺陷深度≥3mm以及麻面、气泡集中区，凿除深度大于5mm时，采用预缩砂浆或环氧砂浆进行修补。对于低速水流过流面及非过流面，缺陷深度＜5mm，磨成1：20斜坡；缺陷深度≥5mm，用预缩砂浆或环氧砂浆修补。（2）错台、挂帘的处理 对于高速过流面，采用凿除及砂轮打磨，使其与周边混凝土平顺衔接，其顺接坡度不陡于1：50。对于低速过流面，采用凿除及砂轮打磨，使其与周边混凝土平顺衔接，顺接坡度不小于1：20。（3）缺陷处理有关要求1）接安螺栓及定位锥形成的孔洞在混凝土拆模后及时修补，以便修补材料与混凝土有较好的粘结性并保持颜色的一致。2）对有外观要求的混凝土，修补材料的颜色尽可能调整至与周围混凝土相协调。3）修补材料和配合比报监理人批准后使用。4）经监理人确认较大的缺陷，制定专门的修补措施，报监理人批准后实施修补。9.3混凝土内部缺陷处理1、混凝土内部缺陷检查对混凝土强度或内部质量有怀疑时，可采取无损检测法（如回弹法、超声回弹法等）或钻孔取芯、压水试验等经监理人批准采用的方法进行检查。2、混凝土内部缺陷处理内部缺陷一般以水泥或化学补强灌浆进行处理，具体方案根据现场实际情况报监理人批准。9.4裂缝的检查与处理1、裂缝检查分类 裂缝检查项目包括缝宽、缝深、缝长、裂缝方向、所在部位、高程、数量、缝面是否渗水、有无溶出物、与其它缺陷的串通等。对过流面裂缝检查根据裂缝特征逐段认真进行，发现裂缝，在其两端部用清洁剂对混凝土面进行清洗（不得用钢丝刷刷洗），以确定缝的长度和方向，最后按设计分类作好详细描述、量测、绘图，并用红油漆作出明显标志。缝深根据实际情况采用钻孔取芯、压水或孔内录像等方法来检测。2、裂缝处理原则（1）位于混凝土表面有防风化、防渗、抗冲、耐磨要求部位的裂缝进行表面处理；（2）削弱结构整体性、强度、防渗性能和造成钢筋锈蚀的裂缝，进行灌浆处理；（3）危及建筑物安全运行的裂缝，按设计要求处理。（4）对温度反应敏感的裂缝，在低温季节后期裂缝开度较大时处理；（5）对于正在渗水的裂缝，首先采用封堵或引排方式排水后再进行处理。（6）对荷载反应敏感的裂缝，在减小荷载后处理。3、裂缝处理措施依据我单位在其它工程的经验，按下列方式进行处理。（1）对宽度＜0.2mm的Ⅰ类裂缝，在表面涂刷防渗堵漏材料。（2）对宽度在0.2mm到0.3mm的Ⅱ类裂缝，作浅层化灌和表面涂刷。（3）对宽度≥0.3mm的Ⅲ、Ⅳ类裂缝，作深层化灌，嵌缝和表面涂刷。 （4）具体方法根据现场的实际情况，编写详细的处理方案上报监理工程师批准后方可施工。9.5修补质量控制措施1、对于高速过流面、有特定要求的非过流面和重要的钢筋混凝土结构的表面缺陷，在修补前由发包人、监理人、设计和承包人在现场进行联合检查签证后实施修补，修补后联合验收。2、原材料质量控制：原材料采购时选择已通过ISO9002质量认证的厂家，每批产品须有产品质量合格证，并抽样检验合格后才投入使用。对已有成功使用经验但在本工程施工过程中未使用过的修补材料，先进行现场工艺试验，合格并报监理人批准后使用。3、技术措施：对不同部位、不同类型的缺陷处理，制定相应的修补措施，报监理人批准后实施。10混凝土质量控制10.1施工质量目标混凝土单元工程合格率100%，优良率达到90%以上。且满足业主的要求，确保优质工程，实现达标投产。10.2施工质量控制1、技术保证措施：对每一个新开工作面，编制详细的施工组织设计，报监理人批复后方可实施。测量放线严格按规范和设计要求控制。2、施工过程的监控：建立建全“三检制”，加强混凝土拌和、运输、浇筑过程的质量控制，控制混凝土的强度合格率不低于85％，离差系数小于0.15 。展开全过程的质量控制，并将施工质量的好坏和施工单位的经济效益相结合。3、不断作好职工的技术培训，使职工始终能掌握较先进的施工管理观念和施工技术及施工方法。4、在施工过程中，加强现场的施工管理，保证各工序之间的衔接。严格遵守有关合同、规范和雨雪、大风天气等的停工规定,确保混凝土的施工质量。10.3仓面质量控制1、仓面浇筑工艺设计混凝土浇筑前进行详细的仓面浇筑工艺设计，并按相关文件要求填写混凝土仓面浇筑工艺设计流程图。2、浇筑前仓面检查混凝土的仓面（主要指仓面清理、模板安装、钢筋、止水、接地导体等）按设计要求进行检查。表面要用高压水冲毛。此外，对于老混凝土面的边缘斜坡尖角必须凿除。3、砂浆摊铺铺设砂浆混凝土的作用是使岩石与混凝土或混凝土层间紧密结合，提高防渗性能与抗剪强度。首先控制一级配混凝土的配合比。仓面检测其坍落度在10cm~12cm左右，均匀摊铺厚度控制在3cm，一般摊铺与混凝土浇筑速度相匹配。4、混凝土入仓及摊铺混凝土入仓前应检查混凝土的坍落度和入仓温度是否在允许范围内，入仓强度、摊铺方式应满足仓面设计要求。 10.4浇筑过程控制1、每个浇筑单元在开仓浇筑前，向监理工程师提交一份仓面设计文件。内容包括：浇筑部位、起止坐标、起止高程、分层分块顺序及其工程量、混凝土类别、施工线路、入仓方式、施工手段（包括混凝土供料强度，各种必备机械的型号、数量）等，并附简要的施工平面图、剖面图和说明。2、结构混凝土浇筑，严格控制入仓强度，采取正确的施工方法，确保高速水流区混凝土体型尺寸允许误差以及混凝土表面平整度。3、混凝土表面平整度（1）过流面不允许有垂直升坎或跌坎。（2）过流面不平整度控制在2mm以下，纵向坡控制在1：50以下，横向坡控制在1:20以下。（3）混凝土表面在1m范围内的凹凸值控制在2mm以下。混凝土表面不允许残留钢筋头和其它施工埋件，不允许存在蜂窝、麻面及孔径或深度＞2mm的气泡、孔洞，不允许残留混凝土砂浆块和挂帘等。凹凸度是用1m直尺或模型架测读。（4）底板表面采用人工和机械抹面，满足平整度要求。如用机械抹面，应避免骨料过度下沉而降低表层混凝土的抗冲耐磨性能和发生裂缝。（5）表面应光洁平整，接缝严密不漏浆，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。上下层模板要校正，支撑和拉条要牢固，以防模板“错台”、走样。（6 ）除本要求规定的平整度之外的其它尺寸的误差标准按《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）执行。10.5混凝土质量的检测1、混凝土拌和均匀性检测（1）承包人应按监理人指示，并会同监理人对混凝土拌和均匀性进行检测；（2）定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样（每个试样不少于30kg），以测定砂浆密度，其差值应不大于30kg/m3；（3）用洗分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不应大于10%。2、坍落度检测按施工图纸的规定和监理人指示，每班应进行现场混凝土坍落度的检测，出机口应检测四次，仓面应检测两次。坍落度允许偏差：当坍落度≤4cm时，允许偏差为±1cm；当坍落度4~10cm时，允许偏差为±2cm；当坍落度＞10cm时，允许偏差为±3cm；此外，在取样成型时，应同时测定坍落度，混凝土坍落度应控制在规定范围内。3、强度检测（1）现场混凝土质量检验以抗压强度为主，同一强度等级混凝土的试样数量应以表10-1规定为准；非大体积混凝土抗拉强度的检查以28天龄期的试件按每2000m3成型试件4个。大体积混凝土抗拉强度的检查以28天龄期的试件按每2000m3成型试件4 个。同组试件应取自同一盘混凝土，试件必须在机口随机取样，不得任意挑选。浇筑地点试件的取样数量应不少于机口取样数量的10%，以资比较。（2）混凝土质量验收取用混凝土抗压强度的龄期与设计龄期相一致。混凝土生产质量的过程控制应以标准养护28天试件抗压强度为准。混凝土不同龄期的抗压强度比值由试验确定。10.6混凝土的保护及养护1、混凝土的保护在混凝土浇筑过程中遇天气突变必须进行保护，雨量在3mm/h以上应停止施工，仓面用塑料棚布及时覆盖，采取有效措施防止仓外水进入仓内。恢复混凝土浇筑之前，应将被雨水冲刷了的不合格混凝土清除干净。如遇大风、气温骤降或太阳暴晒等情况，均需保护刚完成的或正在施工的混凝土，包括在运输途中的混凝土，覆盖塑料棚布以保温或隔热，防止水分蒸发或温度损失，并防止污染。2、混凝土的养护混凝土收仓完毕应立即养护，在终凝前注意混凝土面水分不能过快损失，及时喷雾或洒水保持表面湿润，终凝后可洒水养护至下次施工，如长期间歇应养护28d。混凝土终凝后强度未达2.5MPa之前，禁止机械在混凝土面作业。（1）高温季节混凝土浇筑完毕后，及时先用一层塑料薄膜和麻袋布及时覆盖，并按排洒水（或自流水）养护，保持混凝土面湿润；洞内混凝土拆模后，并喷水养护。（2）混凝土浇筑完毕后至养护前，覆盖保护材料以避免太阳光爆晒，对于塑性混凝土应在浇筑完毕后6~18h 内开始洒水养护，低塑性混凝土宜在浇筑完毕后立即喷雾养护，并及早开始洒水养护。在养护期间始终使混凝土表面保持湿润。（3）混凝土养护时间一般不少于21d，有特殊要求部位适当延长养护时间。混凝土养护由专人负责，并做好养护记录。（4）重要部位混凝土覆盖高发泡聚乙烯泡沫卷材或其他合格的保温材料作为长期保温保护层，确保建筑物不发生裂缝（5）冬季混凝土在收仓后立即用保温材料进行覆盖保温，重要部位的混凝土用暖棚法保温3天以上，再用保温材料进行覆盖保温。11特殊气候条件下施工11.1雨季混凝土施工混凝土雨季施工措施遵守水利水电相关施工规范对“雨季施工”的规定。1、雨季施工采取如下措施：（1）在混凝土施工前要制定好雨天施工应急措施，做好的组织工作，做到分工明确，责任清楚，全面落实雨天施工措施。（2）加强和气象部门的联系，取得当地中长期天气预报，并落实收听、记录、发布当日天气预报的工作，以便提前做好生产安排，作好物资和精神准备。（3）为监测降雨量大小，现场准备好雨量计进行测量。（4）拌和楼生产的混凝土可适当减小混凝土水灰比，具体减小幅度由现场试验室值班负责人根据现场情况确定。 （5）做好新浇筑混凝土面尤其是接头部位的保护工作。（6）做好岸坡或基坑较高面的截排水防护措施，防止雨水集中流入施工作业面。（7）有抗冲耐磨和抹面要求的混凝土不在雨天施工。（8）现场堆放的钢筋、钢管或其它金属件提前覆盖，防止雨淋生锈。（9）现场施工用电设施要防护完好，防止雨淋后发生的漏电、短路等现象。2、雨后恢复施工前做好如下工作：（1）停放在露天运送混凝土的施工车辆，先将车斗内的水倾倒干净；（2）立即排除场内的积水，符合要求后，才开始混凝土的浇筑施工；（3）降雨停止后混凝土恢复浇筑时，如果表面的混凝土尚未初凝，则按照监理工程师的指示对混凝土表面进行适当的处理后重新开始浇筑混凝土，否则当混凝土已经出现初凝现象且其面积超过允许初凝面积则按水平施工缝进行处理。11.2高温季节混凝土施工1、尽量避免高温时段浇筑混凝土，若高温时段浇筑，仓内不满足浇筑要求时按监理工程师要求采取降温措施，以降低仓面环境温度。2、运输过程中要对罐车、吊罐、泵管等采取保温措施。3、浇筑时段气温较高时，浇筑过程中在混凝土振捣密实后立即覆盖等效热交换系数β≤10kJ/㎡.h.℃的保温材料进行保温，且混凝土覆盖时间必须严格控制。 4、加强管理，强化调度权威性，尽量避免混凝土运输过程中“等车卸料”现象，缩短运输时间并减少混凝土倒运次数。5、控制混凝土温度从出机口至上层覆盖，温度回升要满足规范要求。11.3低温季节混凝土施工混凝土低温季节施工措施遵守DL/T5144-2001“低温季节施工”的规定，并对混凝土表面采用不易吸潮的保温被覆盖。在寒冷季节，对砼表面进行保温具体措施如下：1、表面保温材料气温骤降时，浇筑过程中在混凝土振捣密实后立即覆盖等效热交换系数β≤10kJ/㎡.h.℃的保温材料进行保温。2、加强现场管理，注意天气预报。接到寒潮来临预报后，及时组织人员检查各部位的保温材料覆盖情况，对不符合要求的立即纠正。3、当寒潮或气温低于0℃时，推迟拆模时间，否则及时给予保温，混凝土暴露时间不超过8h。4、覆盖保温泡膜的部位，混凝土养护改为洒水养护，始终保持混凝土表面湿润。5、对于间歇期较长的部位，表面增设防裂筋。12安全保证措施12.1机械设备使用安全1在工程区内行驶和进行运输作业的车辆安全管理与施工安全管理规定。在交通要道及交叉路口设醒目标志牌及专职车辆安全指挥人员；2 所有机械操作人员必须持证上岗，按照操作程序正确操作，严禁违章作业，杜绝洒后上机，起重机操作人员必须按照安全要求正确指挥及操作；3施工现场应实施机械安全管理安装验收制度，机械安装要按照规定的安全技术标准进行检测。所有操作人员要持证上岗。使用期间定机定人，保证设备完好率；4混凝土运输车辆及钢筋、模板等运载车辆均不准超载、超宽、超高运输；5运输车输应文明行驶，不抢道、不违章，施工区内行驶速度不能超过25km/h；6各类施工车辆必须处于完好状态，制动有效，严禁人料混载；7在施工作业地段装卸衬砌材料时，人员与车辆不得穿行；8拆除混凝土输送软管或管道，必须停止混凝土泵的运行；9指挥人员统一指挥信号，信号鲜明、准确，门机及吊车驾驶人员应听从指挥。12.2承重架安全1工作台、踏板、脚手架的承重量，不得超过设计要求，并应在现场挂牌标明。脚手架与工作台的木板应铺设严密，木板的端头必须搭在支点上；2脚手架杆、架板的质量要符合使用要求，腐朽、折裂、虫蛀、枯节及易断者均不得使用；3承重架绑扎或焊接必须牢固，大风雪后检查架子是否变形，发现问题及时进行处理加固； 4脚手架拆除自上而下进行，严禁数层同时拆除，当拆除某一部分时，防止其它部分坍塌；5栏杆、梯子与整体配合拆除，不得先拆；6承重的立柱、横杆要等其承担的全部结构拆除后进行拆除。12.3现场施工的协调与安全管理1混凝土工程开工前，由安全环保部门编制实施性安全施工组织设计，对各部位混凝土浇筑等作业，编制和实施专项安全施工组织设计，确保施工安全。2实行逐级安全技术交底制，由项目经理部组织有关人员进行详细的混凝土施工安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料，质量安全部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。3针对混凝土工程施工特点，对所有从事管理和生产的人员施工前进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长、从事特殊作业的架子工、起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员等进行安全培训教育。4根据混凝土施工具体情况，在施工准备前、施工危险性大、季节性变化、节假日前后等应进行检查，并要有项目部领导值班。对检查中发现的安全问题，按照“三不放过”的原则立即制定整改措施，定人限期进行整改。5对混凝土工程施工发生的每一起安全事故，不论大小，都要追究到底，直到所有防范措施全部落实，所有责任人全部得到处理，所有施工人员都取得了事故教训。 6通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想，并提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全检查操作规程，做到：不违章指挥，不违章操作，不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害，达到提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。13资源配置根据工程量和施工进度计划安排及工作面大下，确定人力、机械设备和主要材料需用量计划。13.1人力资源配置本标段混凝土施工按三班作业，主要劳动力配置见表13-1。表13-1劳动力配置表本标段混凝土施工的主要机械设备配置见表13-2。表13-2主要机械设备配置表本标段混凝土施工的主要材料计划用量见表13-3。表13-3主要材料计划用量表青海黄河玛尔挡水电站导流洞及消能区左岸混凝土护岸工程导流洞混凝土衬砌施工方案中国水利水电第三工程局有限公司玛尔挡施工局2-35