重庆港忠县港区乌杨公用码头一期工程施工组织设计

第一章、概述第一节、编制依据及原则一、依据文件1、根据联合体设计单位编制的重庆港忠县港区乌杨公用码头一期工程初步设计图纸及相关地址资料；2、我方所调查得知的历年来长江忠县段水文信息；3、根据交通部颁布的有关技术规范、检验评定标准、预算定额；4、我公司同类项目的施工经验、设备能力及管理水平编写。二、依据主要技术标准和规程、规范（1）《河港工程总体设计规范》（JTJ212-2006）；（2）《斜坡码头及浮码头设计与施工规范》（JTJ294-98）；（3）《港口道路堆场铺面设计与施工规范》（JTJ296-96）；（4）《港口工程荷载规范》(JTS144-1-2010)；（5）《港口工程地基规范》(JTS147-1-2010)；（6）《港口工程桩基规范》（JTS167-4-2012）；（7）《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）；（8）《港口工程嵌岩桩设计与施工规程》（JTJ285-2000）；（9）《水运工程混凝土结构设计规范》（JTS151-2011）；（10）《水运工程抗震设计规范》（JTS146-2012）；（11）《水运工程节能设计规范》（JTS150-2007）；（12）《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）（2001年版）；（13）《供配电系统设计规范》（GB50052-95）；（14）《工业企业通信设计规范》（GBJ42-81）；（15）《建筑给水排水设计规范》（GB50015-2003）；（16）《室外给水设计规范》（GB50013-2006）；（17）《室外排水设计规范》（GB50014-2006）；（18）《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》（GB50736-2012）；（19）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）；（20）《港口工程环境保护设计规范》(JTS149-1-2007)； （21）《船舶污染物排放标准》（GB3552-83）；（22）《港口工程劳动安全卫生设计规定》（JTJ320-1997）；（23）交通部颁布的《港口建设项目工程可行性研究报告编制内容及文本格式》；（24）国家颁发的相关设计规程、规范。第二节、工程简介一、工程概况重庆港忠县港区乌杨公用码头一期工程位于长江右岸岸坡乌杨镇将军村七组，为忠县移民生态工业园招商引资的主要配套工程。工程共有5个5000吨级泊位，其中散货出口泊位1个，散货进口泊位2个，件杂货泊位2个。码头占用岸线总长753m，后方陆域建设面积9.94万m2，主要布置有煤炭堆场、件杂堆场、件杂仓库、综合办公楼、候工楼、1#中心变电所等配套设施。本工程分近期实施和远期实施进行建设，近期实施内容包括：1#、2#散货泊位和5#件杂泊位水工建筑物和装卸工艺设备购置及安装、陆域堆场及疏港道路、护岸工程、生产及生产辅助建筑物等，远期实施内容包括：3#散货泊位和4#件杂泊位水工建筑物和装卸工艺设备购置及安装等。散货泊位采用浮码头方案，码头前沿线布置在138.00m等高线附近。每个泊位由1艘钢质趸船、1艘钢质浮趸、2跨60m钢引桥和1跨接岸栈桥组成，趸船平面尺度为75×18m，钢质浮趸平面尺度为14×9m，钢引桥平面尺度60×4.5m，接岸栈桥长15m，宽7m。件杂泊位采用斜坡码头方案，码头前沿线布置在126.00m等高线附近。每个泊位由1艘钢质趸船和2条架空缆车斜坡道组成，趸船平面尺度为75×15m，架空斜坡道坡度为1：2.75，斜坡道坡顶高程181.5m，坡底高程149.50m，水平投影长89m，单条斜坡道宽度13.5m，检修踏步道位于两条缆车道中间。本工程陆域占地面积103713m2，陆域纵深96～230m，南北向长约827m，呈长条状。散货泊位后方陆域布置煤炭堆场，堆场面积34254m2。陆域下游端部布置消防及喷淋水池、泵房、沉淀池等。另在2#、3#泊位引桥之间，靠近陆域前沿现状地面高程较高处布置一块临时煤炭堆场，堆场面积4900m2。件杂泊位后方陆域布置件杂堆场、件杂仓库，堆场面积18570m2，仓库面积2340m2。靠近疏港道路侧布置综合办公楼、1#中心变电所、机修间、候工楼等。 第三节、施工条件一、交通情况本工程位于忠县乌杨镇移民生态园区，距乌杨场镇较近，位于长江右岸紧邻.对外交通主要有水路和陆路。水路由长江上行245km到重庆，顺江而下至万州80km。陆路紧邻G50高速，工程区有公路从工程沿线经过距忠县县城也较近，水陆交通条件均较为便利。二、施工用水、用电本工程紧邻乌杨镇，普通施工的用水用电均可由集镇的水电系统提供。但根据本工程特性，我施工方需自备200kw发电机组一台。三、施工临时设施现场临时设施场地由甲方提供地点，场地平整、形成由施工单位负责。四、现场通信由施工单位自行解决。五、主要材料水泥可使用忠县乌杨园区海螺水泥，其余主材可从忠县县城购买。六、施工期本工程施工尽量选择在低水季节施工，以避免水下作业。七、质量目标我公司对本工程质量的目标为合格。第四节、工程主要特点及重难点分析一、本工程主要特点1、经过现场多次踏勘，本工程施工条件良好位置交通方便，生产和生活设施易于设置，施工场地开阔，很容易形成施工工作面，施工干扰小，便于集中优势队伍展开连续均衡的机械化施工。2、本工程土方开挖量虽不大，但均作为弃方处理。因此需在该工程区域外借开山石，进行墙后回填。3、挡墙回填需要分层碾压。4、考虑到水位因素，本工程斜坡道梁为预制吊装。 5、根据掌握的水文资料及气候特点，应提防10月中旬至11月中旬可能出现的秋季洪水，施工安排时应加以考虑。二、本工程重难点分析1、排架墩施工：本工程设计施工水位为黄海高程150m。件杂位码头设计为斜坡道式码头，斜坡坡率为1:3.15，前沿排架墩桩基顶面设计高程为147.389m，帽梁顶面设计高程为150.5m。该项目5#件杂码头泊位沿斜坡道共设计7排桩基，每排4根灌注桩。其中靠近码头前沿的3排桩基处原河底面高程低于149.00米，需搭架设钢平台辅助进行灌注桩施工。按8月进场考虑，此时水位较高，且临近秋汛。出于安全考虑，暂时不进行排架桩施工，优先展开陆域堆场及进港道路的土石方开挖及C20砼挡土墙施工。结合施工区域水情分析，次年5月开始搭设钢平台，并于6月中旬前应完成码头前沿3排桩钢平台的搭设。三排桩应考虑搭设四处钢平台辅助钻孔，四处钢平台应连接成一整体，钢平台顶面宜位于同一平面，高程为161米左右，确保钻孔施工时钢平台的稳定性。进行灌注桩钻孔施工时，每排安置2台钻机跳桩进行钻孔作业；前沿的3排灌注桩混凝土浇筑采用预沉定型钢护筒，整体浇注成型，应于7月中旬达到设计标高。8月上旬完成横梁浇筑。后四排灌注桩无需钢平台辅助施工，可根据水位情况适时依次合理展开。任务紧迫，特别需抓紧5月下旬至8月下旬最佳施工时间，合理安排，精心组织方能完成。2、钢平台搭设：因码头施工要求工期比较紧，港口水域水位在进行桩基施工时无法得到保证。故码头前沿三排桩基采用纵横向全面铺设水上钢平台马道辅助冲击钻孔作业。钢平台由贝雷片与钢管桩搭设而成。同时修建8m宽栈桥辅助设备进场施工，栈桥与钢平台马道连接为一整体，以加强整个结构的稳定性。本工程位于三峡库区，钢平台的搭设涉及水下清基，护筒下沉，水上作业等难点，且必须在枯水期完成。钢平台的搭设成型受到库区水位和现场地形的影响较大，操作具有一定难度。3、港池开挖：为确保工程进度，港池开挖需与陆域施工同时进行。开挖涉及水下爆破，我公司常年从事重庆码头港池开挖和航道炸礁疏浚工作，具有丰富的类似施工经验和齐全的施工船舶设备。但水下施工具有诸多不可预见性，仍是本工程的难点之一。 水下爆破中如何精准控制开挖范围、控制爆破中的地震波系数和飞石、减少扬尘和对周边环境的的污染都是本项目施工的重点也是难点。第二章、施工总体组织及规划第一节、总体主导思想根据本工程特点，结合我单位的技术装备实力和类似工程实践经验，为确保实现工期质量和安全目标，施工组织的总体思路及目标是：1、抓紧做好施工准备；2、重点抓好组织管理；3、挡土墙施工先进行；4、枯水季节猛抓工期；5、配足专业机械技工；6、组织有序连续均衡；7、严格质量安全管理；8、注重环保文明施工；9、加强各方协同配合；10、按期完工工程创优。第二节、项目管理组织机构一、管理组织原则我公司领导高度重视本工程，中标后，将其列为重点工程项目，实行项目法人管理。对于劳务、专业分包项目在合格分包企业库中优选类似工程经验丰富、业绩突出的专业队伍进行实施。由项目经理总负责，施工经理分管，以生产调度部、工程技术部为主导，质量部、安全环保部、试验检测部、信息管理部、机电物资部辅助，设计部、合同计量部、综合部、财务部提供保障。下辖各劳务和专业分包作业队。二、组织机构图说明（1）项目经理为项目施工总负责人。（2）施工经理负责项目生产进度、安全、质量方面的工作。（3）设计经理负责提供工程技术方面的支持。（4）财务部负责项目资金的筹措与收支管理。（5）工程技术部负责项目的技术方案、措施、现场技术控制。（6）合同计量部负责合同管理、计量支付。（7）质量部负责质量检查及监督。（8）机电物资部负责机械设备的配备、管理、维修保养，以及材料的采购、台帐、发放等方面的工作。 （9）安全环保部负责安全、环保、职业健康方面的工作，确保项目三体系正常运转。（10）综合部负责后勤、对外协调及接待等方面的工作。（11）试验检测部负责现场试验检测、对外委托送样等工作，并为质量评定提供重要依据。（12）信息管理部负责资料信息的编制、收集、整理和移交，工地现场的信息监控和调度，同时与公司管理部门建立紧密联系，及时上传相应信息、资料。施工组织机构图项目经理项目副经理项目总工程师结构施工队机修组潜水组试验组测量组水下施工队纵横梁施工队模板组钻孔施工队安全管理部工程技术部质量管理部财务劳资部综合办公室材料管理部机械管理部工程实验室计量计划部第三节、总体施工方案一、施工队伍布署 为确保工期，依据业主的工期要求，并结合本工程特点，布署一个水工建筑施工队负责泊位施工，一个护岸工程施工队负责挡土墙施工护坡施工及回填，一个土石方施工队负责陆域土石方工程施工，一个港池开挖施工队负责港池爆破和开挖施工，一个路基施工队负责疏港道路路基和陆域港区内道路路基的施工，一个路面施工队负责本项目所有道路路面和堆场面层等施工，一个房屋建筑施工队负责生产和辅助生产建筑物的施工，一个机电安装施工队负责供电、照明、通信、给排水、消防设施、环保等土建及设备安装的施工。二、总体施工方案1、施工准备进场后修建生产及生活临时设施，规划修建场内施工便道，完善场内水、电、通讯系统，搭建临时设施，与业主衔接相关施工准备工作。根据建设方提供的测量范围有关三角网和水准网点基本数据。校核结果以书面形式报告监理工程师，利用监理工程师批准提供的最终正式的三角网及水准点资料进行施工放样测量，布设控制点和水准点，测绘横断面，做为计量的依据；在现场放设出土石方开挖线,标示出基础开挖线及构筑物关键点线，尺度及相互关系等，标明其轮廓，并测量其标高，计算出应挖深度和填筑厚度，报监理工程师核实。同时，开始着手购备各种材料，并联系委托有资质的试验单位进行材料试验、土工试验、各类施工配合比；办理各种施工有关手续等，申请开工报告，待工程师复核批准，即可正式开工。2、施工安排2.1、项目部组织施工队伍进入施工现场后，首先进行进场道路和临建施工。同时密切关注水位情况，择机开展水下施工。2.2、对挡土墙、护脚、护坡等进行施工。根据河滩水位情况开采并储存石料，确保在低水位时开采足够的回填料，并满足挡墙后方回填进度要求。2.3、2016年汛期来临前必须完成175m以下所有工程项目。2.4、随着挡墙、护坡等工程的施工进度进行附属设施的施工。3、清理现场，完工验收。4、制定完善的保工期、保质量、保安全、文明施工与环保措施及责任制，营造和谐的建设与施工环境，建立与保持良好的连续均衡施工秩序，以加快总体施工进度，确保按期提前完成本项目工程。三、施工总进度计划安排本工程计划开工日期2015年9月，计划竣工日期2018年4月，具体开工时间以开工令为准并顺延。四、质量目标规划贯彻落实“百年大计，质量第一” 的方针，严格按施工图、招标文件及国家现行相关的技术标准、规范、验收标准进行施工，确保本工程质量达到合格。五、安全生产及文明施工、环境保护目标规划贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，实现无亡人、无上等级工伤事故，无火灾、无炸药事故，无机械设备及交通肇事责任事故。推行标准化现场管理，按国家、地方及港务局有关文明施工与环境保护的法令法规进行施工现场布置及组织施工，做到：现场布置科学合理，施工全过程文明有序，对周围环境无污染，无干扰，无相关投诉，创市级文明施工工地第三章、施工总平面布置1、进场道路项目址区原有连接均达煤炭洗造厂和沥青码头的道路贯穿陆域堆场，可以充分利用。本工程进场施工道路按图纸施工后与现有公路连接。2、生产、生活设施布置居住房屋及办公用房由项目部搭设活动板房，并且统一分配给项目部所有人员。3、施工用水、电施工用电在工地初期施工中采用自备200KW发电机供给，随着施工变压器下线完成，工地中后期用电由变压器供给。工地用水采用场镇供水系统的供水，无特殊要求时可采用经过沉淀净化后的长江水。4、施工通讯项目部主要人员配备手机进行通讯，同时项目部配备高频通讯系统，统一频率，进行内部调度，以及与地方海事处及过往船舶的联系，确保施工与航运的安全。5、污水处理生产生活点附近集中设置一座污水处理池，主要处理施工生产、生活废水，污水经处理池过滤、沉淀检查合格后排放。冲洗机械的废水禁止进入排水系统，收集后单独处理。第四章、主要工程的施工方法第一节、测量控制一、施工测量依据1、业主提供的测量控制网和水准点成果表。2、《水运工程测量规范》（JTJ203-2001） 二、资料搜集1、搜集工程所在地的大比例尺地形图、港区平面图、纵横断面图。2、搜集勘测单位的成果资料及观测的地面控制资料。3、搜集工程地区的气象、水文、地质以及交通运输等方面的资料。4、对所搜集的资料进行初步研究后，为了进一步判定已有资料的正确性和具体了解实地情况，必须对场内控制点进行复测。三、工程平面、高程控制在施工前，由业主将平面控制的导线点和高程控制的水准点，在现场会同建设单位、监理与施工单位交桩。1、工程平面控制根据布点原则，在地形较高处设数个后视点，导线点要求通视布置，易校核。为方便施工，设置矩形施工控制网。将原有坐标转换为施工坐标，矩形控制网的长边与码头前沿线平行，短边与码头前沿线垂直，矩形控制网的精度按二级导线的等级用全站仪测设。对业主给予导线点进行复测，在此基础上，进行平面控制导线测设，剔除有些损坏和距场地较远的点。测设采用先进的全站仪进行，精度控制指标为：测距3mm+2PP，测角一测回误差1.5″。观测采用测角二测回，测距二测回。控制网计算和各项平差，符合合同技术规范的要求。2、高程控制根据前期测绘部门提供的水准点，在复核验收合格后，以此为依据布设一条三等水准闭合线路，采用佳索C32自动安平水准仪和2.0m双面水准尺测设，根据距离允许误差为n=±符合要求。水准点设置在石质坚实的岩基上，采用埋石的方法，选择在建筑物边角的地面上，或设在导线点地面的塔标基础上，以观测时不用转点为宜。3、测量仪器及人员组成3.1、测量仪器配备测量工作流程 测量组的组成资料收集现场踏勘仪器检核业主提供资料检测技术设计加密控制网的建立测量准备工作设计图（施工详图）读审测量放样的实施测量放样过程施工测量放样建基面竣工测量形体测量竣工地形图测量测量技术总结资料的归档竣工放样过程记录手薄质量控制点不合格品的处理测量放样数据准备（1）全站仪二台；（2）DSZ3水准仪二台；（3）长城牌钢卷尺50m四把，5m二十把； （4）卡西欧4800P计算器四台；（5）健伍对讲机四只；3.2、人员组成（1）测量工程师1名；（2）测量助理工程师1名；（3）测工2名；4、施工测量技术措施（1）、一切原始测量数据均须正规记录于测量手薄上，严禁记录在其它本上，记录字体要求端正、清楚，严禁在字上改字。（2）、重要计算必须反复检查或经第二人用同样方法验算，确保成果资料的准确。（3）、所出测量资料，施工记录人员应签名，必须经技术负责人签字，检查或复核无误后，方可提供给施工。（4）、作好测量工作日记。（5）、加强业务学习，不断提高技术水平。（6）、加强仪器设备的保管、校核和维修，测量仪器在检验有效期内使用。（7）、各施工人员要经常检测各重要桩点的护桩，并对测量控制点加强保护工作，加强对开挖工人和其它有关人员的教育，保护好控制点，严防人为破坏。第二节、土石方开挖一、土方开挖工作内容：冲沟河岸清淤、场地清理、岸坡开挖、取料场砂卵石开挖等工程的施工作业。挖掘机清除红线范围内的覆盖层后，土方开挖采用机械开挖为主（推土机、挖掘机、装载机配合自卸汽车进行），施工时分段进行，每段自上而下分层开挖，并及时用人工配合机械整修边坡，对不便机械施工段，采用人力施工。开挖和填筑前，首先做好永久性或临时性截、排水沟，并与原有的排水系统相贯通，保证开挖区和填筑区排水畅通，防止开挖边坡受雨水浸泡垮坍以及路堤填筑区内有积水浸泡或集中水流冲刷现象发生。本工程场地内清表及冲沟内和河岸清淤工程量未计入清单工程量，二、开挖基坑（槽） 1、基坑（槽）开挖前先做好地面排水和安全准备工作，并将场地内地表植被、强风化岩土及出露岩石清理干净。2、基坑（槽）开挖根据本合同段基坑（槽）开挖工程量及技术特点宜采用机械分区跳槽分层开挖的方法，不全段开挖，以免在挡墙砌筑过程中发生坍滑。同时配备抽水机进行维护性抽水，防止渗透水影响施工，危及安全。基坑（槽）开挖后及时采取支护措施以免岩体滑动。3、开挖深度按设计高程进行，若在开挖过程中发现实际地质情况与设计不符，将及时通知设计单位进行处理，若发现先基础有裂缝，则以水泥砂浆或小石子混凝土灌注饱满，若基底岩层有外露的软弱夹层，则在墙址前对该层做封面防护，以防风化剥落。4、基础和岸坡开挖轮廓位置和开挖断面应符合图纸的规定。除工程师另有批准外，不允许在非岩石地基上使用爆破施工。5、基槽开挖时应考虑岸坡及附近已有建筑物的稳定性，必要时应进行验算及设置沉降、位移观测点，当发现有坍坡迹象时，应分析其原因，并采取有效措施。基坑开挖施工工艺流程图测量放样清除表土机械开挖土方找平封闭弃于指定地点弃于指定地点工序验收人工开挖、清基工序验收测量复核监理验收6、当采用干地施工时，必须做好基坑排水、防水。采用土围堰和明沟排水，当排水能力不足时宜分段设围堰；对于粘性土地基，应保留15～30cm的保护层，在下一工序开始前挖除。7、承包人在基槽开挖结束前24 小时通知工程师，每段基槽开挖后应及时检验，合格后及时回填砂卵石和施工抛石基床。8、基础开挖过程中采用离心泵结合明沟进行基坑排水，根据具体情况在墙后挖设排水沟，疏导引水。9、合理安排施工顺序，基础换填采用开山石，并填筑连续块石基床，墙后回填料依照设计图纸规定的范围内回填砂性开山石。开挖土石料堆弃地点，不得影响航道和港池水深以及岸坡和附近建筑物的稳定。10、墙趾部分的基坑，在基础施工完后及时回填夯实，并做成5%外倾斜坡，以免积水下渗，影响墙身的稳定。11、未尽事宜，按国家现行有关施工标准、规范、规程的规定严格执行。三、施工要求1、基础和岸坡开挖轮廓位置和开挖断面应符合图纸的要求，除监理工程师批准外，不允许在非岩石地基上使用爆破施工。2、边坡、基槽开挖应按图纸要求或监理工程师的指示进行测量放样。3、基坑开挖必须注意基坑排水、防水和基土保护。4、开挖的土石方必须按业主指定的或监理工程师批准的地点进行堆放，不得随意堆放污染环境。第三节、砼挡墙及护坡梁格本工程挡墙项目为重力式挡墙。施工前应进行基槽整型，基底承载力试验，并报监理验收后方可施工。一、砼挡墙（1）、材料要求混凝土采用商品砼。（2）、基坑开挖1、基坑开挖前先做好地面排水和安全准备工作，并将场地内地表植被、强风化岩土及出露岩石清理干净。2、基坑开挖应注意边坡稳定情况，并及时做好支护；边坡较陡峭处，应先削坡，基坑为粉砂或粘土且开挖深度大于2.5m时，应分段开挖，分段支护，保证施工人员安全。3 、开挖深度按设计高程进行，若在开挖过程中发现实际地质情况与设计不符，将及时通知设计单位进行处理，若发现先基有裂缝，则以水泥砂浆或小石子混凝土灌注饱满，若基底岩层有外露的软弱夹层，则在墙址前对该层做封面防护，以防风化剥落。4、基础开挖至设计高程前，预留0.3-0.5米保护层。在开挖结束前24小时通知工程师，由人工开凿至设计标高，每段基础开挖后及时检验，合格后及时铺设C20混凝土垫层找平封闭，防止基岩风化。一般挡墙基础嵌入中风化砂岩或砂卵石层上的深度大于1m，若挡土墙基础按设计标高开挖后，满足不了上述要求，则调整墙身高度。5、基础开挖过程中采用离心泵结合明沟进行基坑排水，根据具体情况在墙后挖设排水沟，疏导引水。基坑开挖施工工艺流程图测量放样清除表土机械开挖土方找平封闭弃于指定地点弃于指定地点工序验收人工开挖、清基工序验收打眼放炮机械开挖石方弃于指定地点土石分界测量测量复核监理验收6、合理安排施工顺序，墙后回填依照设计图纸规定的范围进行回填。7、挡墙沿长度方向每10m设一道结构缝，在挡墙结构形式变化或者地基条件突变处应增设结构缝，缝宽3cm，缝内填沥青木屑板，缝后应铺设50cm宽的土工布，土工布采用无纺土工布，土工布应拉筋、铺平、不起褶皱，铺设后应及时覆盖，防止日晒。在基础施工完后及时回填夯实，并做成5%外倾斜坡，以免积水下渗，影响墙身的稳定。8、挡土墙按设计要求梅花形布置排水孔，间距1.5m，排水孔直径50mm。排水孔后铺设50*50*30cm（长*宽*厚）两层土工布碎石包，碎石粒径30~50mm。9、未尽事宜，按国家现行有关施工标准、规范、规程的规定严格执行。 （3）、摸板支架安装基本要求及过程1、按配板设计次序进行安装，以保证模板系统的整体稳定性和准确性。均采用大块定型组合钢模板。2、预埋件和预留孔的位置必须准确，安设牢固。配件必须装插牢固。3、钢木模板严密不漏浆，模内不得存有木屑等杂物；模板均应涂抹专用脱模剂。4、同一条拼缝上的U型卡，不向同一方向卡紧。5、支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实，要有足够的受压面积，支撑件应着力于外钢楞。钢楞采用整根杆件，接头错开设置，搭接长度不小于200mm。6、脚手架在搭设以前必须先根据荷载（梁体总重量、砼冲击菏载等）进行验算，确保受力合理后方可进行。7、脚手架严格按照施工技术规范搭设，设置斜撑、横杆、安全防护网以及防雷防电装置。随时检查脚手架的支撑稳定情况，发现更换破损构件，确保安全。（4）、混凝土浇筑1、混凝土施工前要确定模板的预检工作已经完成，并将模板内的杂物清理干净。要根据工程实际由项目经理部技术人员对现场施工的各工长和施工人员进行技术交底。2、浇筑前，由质检工程师对模板、钢筋以及各项机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，和施工准备工作安排就绪后，经监理工程师认可才能开始浇筑砼。砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要求。3、砼浇筑中必须保证其连续性，但要事先考虑好并做好出现停电及其它故障的准备工作。夏季和雨季施工时都要采取相应的措施，并编制专门的施工方案进行施工。4、选择适当的插入式振捣器进行振捣，要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不得大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。5、砼浇筑时的振捣，砼筑注顺序，以及分层厚度，都要符合要求。浇筑注前要检查砼的坍落度、水灰比、含气量、温度等。并保证浇筑的砼振捣密实，不漏振或过振。6、为保证砼表面平整，模板缝以泡沫塑料填塞，用钢管加固模板，防止爆模发生。7、混凝土浇筑时设专人看模，发现异常情况及时修整。8、为防止出现砼裂缝，砼浇筑温度不低于5℃且不得高于30℃。9、根据施工规范和有关标准的要求按时间、部位和批量制作28d标养试块及备用试块。并且试块的取样、制作、养护和试验要符合相关标准要求和规范规定。 （5）、混凝土养护1、砼浇筑完成后应覆盖草袋，洒水养生，气温较高时要尤其注意定时洒水，防止砼开裂。2、模板拆除按照结构的不同和砼规定强度来决定，墙身需达到设计强度80%以上方能拆除模板。模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂。（6）、施工技术要求1、为保证挡墙的外观质量，施工采用大型钢模板立模，挡墙外观质量达到清水砼要求。2、挡墙混凝土体积较大，施工采取分段分层浇筑；连续浇筑时，上一层浇筑应在下一层混凝土初凝前进行，并充分振捣，使两层混凝土均匀混合。每天收班时留施工缝，下一班浇筑时，应将施工缝新旧混凝土接触面，充分凿毛洗净，并涂刷一层高标号水泥砂浆后，再浇筑新混凝土。对于体积庞大的混凝土在浇注时可预先埋设弯管，然后浇注混凝土，浇注完毕后在管内冲如冷水，相隔一定时间后放掉管内的水，再注入新的冷水，如此反复，直到混凝土水化热基本结束。然后抽掉管子，用相同配合比的水泥填实。 测量放样立模、搭架轴线模板检查监理认可砼养生砼浇筑监理签认下一层砼浇筑至设计标高监理检测控制取件试压配合比试验砼施工工艺流程图二、砌石护坡梁格1、护坡及陆域平台采用开山石回填，回填前应清除表层草根、耕植土及淤泥层，回填分层厚度50cm，采用12t以上振动压路机分层碾压6~8遍，碾压重叠0.5~1.0m，以无轮迹控制，施工时应进行碾压试验，以确定碾压遍数及最优含水量。2、边坡回填时，地面坡度陡于1:5时，应开挖成台阶，台阶宽度不小于1m，台阶开挖以平距控制，高程根据实际地形情况调整，边坡必须预留压实超填宽度0.5m，到设计高程时按设计断面削坡，然后施工面层。 3、面层采用预制C20砼六角块护坡。六角块砌体缝口应砌紧，底部垫稳填实，严禁架空，砌体外露面的坡顶及侧边，均选用较整齐的石块砌筑平整。坡面需平顺美观，表面平整度符合规范要求，不得有凹陷凸肚现象。4、护坡梁格采用C20砼现浇，梁格应平顺、竖直，砼应振捣密实。护坡砌石允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1砌缝最大宽度≤30每处（每50m2一处）1用钢尺量，取最大值2六角缝最大宽度≤7013通缝长度≤100014表面平整度402用2米靠尺和楔行塞尺量垂直两方向5相邻块顶面高差301用钢尺量注：①六角缝最大宽度是指以六角缝长边为底的六角缝；②通缝是指块石错缝小于80mm的连续砌缝；③当图纸有特殊要求时，砌缝的最大宽度按图纸要求检查。砌筑坡面时检查回填岸坡，对有超过图纸要求和规定的塌坡，应进行清理，使坡面的坡度符合图纸要求。倒滤层如有破坏，应重新补做。第四节、场地面层施工1、材料1、水泥：采用标号不低于32.5号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或道路水泥。水泥的物理性质和化学成分应符合现行国家标准。2、砂：应洁净、坚硬、干燥、无风化、无杂质，符合规定级配，其泥土杂物含量应小于3%。应符合现行国家标准《水泥混凝土路面施工及验收规范》的规定。3、碎石：碎石由岩石或砾石轧制而成，应洁净、干燥、并具有足够的强度或耐磨耗性。其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不得含有软质和其它杂质。应符合现行国家标准《水泥混凝土路面施工及验收规范》的规定。4、钢筋：应符合现行国家标准《水泥混凝土路面施工及验收规范》的规定。 5、水：清洗集料、拌和混凝土及养生用水，不能含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐和有机物。6、外加剂：要通过配合比实验符合要求后才能使用。2、施工方法及注意事项1、施工准备1)基层表面处理，清除障碍物、杂物、垃圾及松散颗粒等。2)施工用临时便道的准备。3)机械设备的检查调试与保养，包括加油、加水与润滑。4)施工所需胀缝板及养护剂的准备。5)测量放样测量放样工作包括两方面内容：a、将施工导线的架设位置分断面标示在基层表面。b、测量这些位置(点)的高程并算出挂线高度。6)配合项目所委托的实验室进行目标配合比和生产配合比设计，材料试验及配合比设计根据招标文件、图纸、水泥砼路面材料组成及配合比应达到设计和施工技术规范的要求，并加强与质检部门的联系，作好施工前的配比试验工作，确保水泥混凝土的配合比设计满足抗折强度、工作性、耐久性和经济性四项基本要求，此外还必须保证满足摊铺性能的要求，确保砼拌合料有良好的流动性、粘聚性、保水性及较长的初凝时间和良好的触变性。7)施工配合比应根据现场材料情况进行试验，并通过试验段路面铺筑确定，当材料来源或品质发生变化时，配合比也应及时根据实际进行调整。水泥混凝土面层工艺流程图 基层检测混凝土搅拌测量拉线设置基层清扫洒水摊铺准备胀缝板混凝土卸料装载机供料材料、机械、电力、供水、劳力准备原材料检验边部接缝修整外加剂摊铺后置胀缝制作配合比设计、试验配合比检验、调整路面修整抗滑构造养生锯缝填缝填缝料灌缝机电动锯缝机麻袋片拖毛平整度、强度、板厚接缝养护清缝路面性能检测竣工验收开放交通3、原材料准备本工程水泥混凝土面层采用商品砼。4、施工方法选择 水泥面层砼，选用商品砼罐车运至现场，采用钢模板，三轴振捣梁进行摊铺，摊铺一次成型。振捣采用振捣梁进行振捣，每一位置的持续时间，以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不可过振，振捣时铺以人工用较细的碎石混合料进行表面平整，不得用纯砂浆找平。5、模板安装就位水泥路面施工前应检查基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采用钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青、以便拆模。6、混凝土摊铺1)摊铺前应对基层的标高、平整情况等进行全面检查，将基层表面清扫干净并洒水润湿，以避免干燥的基层从砼拌合料中吸取水分而降低其施工和易性。摊铺施工开始后，应定时在搅拌站和摊铺现场分别测定坍落度，掌握运输过程中的坍落度损失情况，并及时进行调整。2)摊铺速度根据拌合能力确定，以避免过多地停机待料，摊铺速度按0.5—1.5m/min进行控制。3)摊铺安排专人指挥卸料，根据不同吨位自卸汽车，采取不同卸料布料方式，以尽量减少不必要的工作量。7、振捣1)当混凝土构件厚度小于25cm时，混凝土一次摊铺振捣，当混凝土构件厚度大于25cm时，混凝土分两次摊铺振捣，下层厚度为总厚度的3/5。2)采用插入式振捣器和平板式振捣器配合振捣，先用插入式振捣器从近模板处开始，先外后内，快插慢拔，上下抽动，其移动间距不大于振捣器有效半径的1.5倍。再用平板式振捣器纵横交错全面振捣并辅以找平。3) 插入式振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2，并尽量避免碰撞钢筋、模板、传力杆、连接杆及预埋件等设施。4)振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土拌合物中不少于50mm，且上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成，以保证上下层结合成整体。5)振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，避免过振。8、接缝施工1)纵向缝要平行于线中心线，并按图纸要求的位置，纵向缝采用切缝法，在砼强度达到设计强度的25-30%时，用切缝切割，切割产生的粉末在其干燥前清除干净。2)纵向施工缝在横向施工不能连续时设置，纵向施工缝平行于路中心线，纵向施工缝采用平缝时，对已浇筑的砼板的缝壁涂刷沥青，浇筑邻板时，缝的上部切割或压成规定深度的缝槽。3)横向缩缝与路面中心线垂直，并符合图纸要求，横向缩缝采用切缝法施工，当砼强度达到设计强度的25-30@%时，采用切割机进行切割。4)胀缝与路面中心线垂直，缝壁垂直并符合图纸要求，胀缝的缝宽必须一致，缝中不得连浆。缝隙上部应浇筑填缝隙料，下部设置胀缝板，路面胀缝要做成一条连续线。5)横向施工缝在每天工作结束或浇筑工序中断30min砼已初凝时设置，横向施工缝的位置宜与胀缝设计位置吻合，与路面中心线垂直，路面的施工缝避免设在同一横断面上。6)填缝用沥青填缝料。施工中必须先将缝内泥土、杂质清除干净，用钢刷将缝口刷一遍，并用吹灰机将浮灰吹尽，确保缝内无渣、无水，缝口干燥后再加填料。9、养生及拆模混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量，养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。混凝土板的养生选用湿治养生。养生时间不少于14天。湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。 润湿期采用草袋（帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2～3次；在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3天内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境保持平衡。混凝土板在养生期内和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度的80%以上，其车辆载荷不得大于设计荷载。10、施工注意事项1、场地回填部分采用18t以上压路机碾压密实，密实度要求顶面以下1.5米厚范围内压实度达到95%。2、各马道面层夯实后先铺10cm厚碎石垫层，然后现浇15cmC20砼面层。3、184.0m平台回填到设计高程后，先铺20cm碎石找平，然后铺25cm厚的6%水泥碎石稳定层，然后再浇注30cm厚砼，面层砼抗折强度不小于5Mpa。第五节、下河斜坡道桩基及现浇梁体施工一、钻孔灌注桩本工程关键点之一是钻孔灌注桩。桩基施工受三峡库区蓄水高度影响甚大。采用搭设钻孔施工钢平台的方法进行施工。为加快工程进度，钢筋笼均在岸上进行加工，桩成孔后只需吊入孔中即可。1、护筒埋设钻孔桩施工采用钢护筒，内径比桩径大20cm，壁厚δ=1cm，护筒高度深入河底1m以上，护筒的埋设采用挖坑定位埋设，护筒顶面应高出施工地面0.50m，周围用粘土分层夯实。排浆口用有一定坡度的循环沟与泥浆池连通。护筒排浆口应高出循环池20cm。护筒埋置前应挖除片块石，四周回填粘土，在具体操作放样时，通过定位的控制桩放样，把桩的中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线标在护筒顶部，然后移动护筒，使护筒中心与桩的中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，平面位置偏差不大于5cm，护筒倾斜不大于1%，使护筒垂直。 定位后在护筒周围对称地、均匀地回填50㎝厚左右的最佳含天量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填前要防止护筒偏斜。钻孔前应准确地将桩位用十字线标在护筒上，并在护筒周围土中埋设保护桩及在机架钢轨上利用红油漆刻画十字线，以便于检查护筒偏位情况，移位时准确对准桩位。为了保证桩位的准确性，在护筒埋设时和终孔前要进行护筒平面位置和标高的复核，在施工过程中施工人员要通过辅助标志经常复核，发现偏位情况立即设法纠正。桩基施工工艺流程图制作砼试件桩位放样平整场地埋设护筒护筒制作桩位复测钻进、捞取钻渣第一次清孔导管试拼、检修、水密性、强度试验安装导管灌注水下砼配制混凝土清理桩头拔除护筒孔内注水及粘土钢筋骨架制作钻机就位对中成孔检查、验收吊装钢筋骨架第二次清孔2、泥浆制备 泥浆是粘土和水的拌和物，由于比重大，静水压力高，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外水渗流，保护孔壁免于倒塌，同时，泥浆还起浮悬钻渣的作用，使钻进正常进行。泥浆的性能如表所示：性能一般地层松散地层密度（T/m3）1.05~1.21.2~1.45粘度(Sec)16~2219~28泥浆循环系统由储浆池、沉淀池和循环沟组成，布置在桩附近，泥浆池容量应满足钻孔的需求，尺寸为：5m（宽）×6m(长)×2m（深），根据泥浆比重即时清渣。在淤泥层钻孔时，应控制钻机钻孔速度，并保持比重较大的泥浆，防止缩孔现象产生。3、钻孔施工桩基拟采用冲击钻机钻孔方式。钻机就位前，对主要机具部件进行检查、维修和安装，合理安排、布置配套设施，保证水电供应等。就位后，立好钻架，调整和安放好起吊系统，将钻头吊起，通过测量精确定位后徐徐放进护筒中。1、钻孔前，应根据施工图纸涉及所提供的地质、水文资料，绘制钻孔桩处地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头，钻进压力和速度，以及适合的泥浆等参考数据。钻进中，应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，计入施工记录表中，并与地质剖面土层核对，是否满足设计承载力，作为终孔的重要依据。2、钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。3、开孔：开钻时向护筒内直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m～3m范围内填土比较松散，采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。4、钻进（1）、钻孔作业分三班24小时连续进行，认真填写施工记录，开孔及整个钻进过程中，孔内水位要求保持1.5m～2.0m水头高度，并低于护筒顶面0.3m以防溢出泥浆，掏渣后应及时补水。每钻进2m和在地层变化处均应捞取渣样，以便与勘察设计时的地质剖面图进行核对，同时也为泥浆、钻锤及钻进速度的选择提供更为直接的资料。 （2）、在钻孔施工过程中，冲程要根据土层情况分别规定：在通过坚硬密实石层中宜采用大冲程，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。如孔内岩层表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。（3）、钢丝绳的长度要均匀地松放，在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。为正确提升钻锤的冲程，宜在钢丝绳上采用油漆做出长度标志，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳及钻孔平台承受过大的冲击荷载；松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。（4）、采取掏渣筒除渣，开孔时可不掏渣，待冲进4～5m后即应勤掏渣，一般每进尺1.0m左右应掏一次渣。（5）、在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。5、终孔钻头钻至设计标高且桩基嵌入中风化层的深度4m左右时，停止钻孔，捞取渣样，请监理工程师认证，待其认可后方可进行下步操作。6、清孔：清孔分两次进行,以第一次清孔(气举清孔)为主,第二次清孔(砼浇注导管清孔)为铺。终孔后，下放Φ273mm清孔导管，插入内风管进行第一次清孔，清孔过程中同时向孔内补清水置换孔内泥浆，直至孔内泥浆全被置换为清水且孔底沉渣满足设计规定。二次清孔在钢筋笼和砼浇注导管安装下放完毕，经测定孔底沉渣和泥浆指标超过规范及设计要求时，采用砼浇注导管接变径接头，气举反循环清孔。7、施工注意事项：（1）防渗漏技术措施：若遇岩石破碎，裂隙发育地层，泥浆渗漏的可能性极大，因此，必须采取预防措施，防止孔内水头突然下降导致孔口护筒被水压压坏或引起局部破碎岩塌孔。主要方法为：始终保持护筒内泥浆面高出护筒外水面，一旦发生渗漏，能及时直观地发现这一情况。（2）在钻进过程中，如发生故障或突然停电，应尽快设法将钻头提起，以免埋钻。（3）在钻进过程中，应定时检查钻头直径，当冲锤磨损到比原尺寸小3～4cm或刃口磨钝时，应及时补焊。（4）成孔的安全要求：冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。4、钢筋笼制作、安装 1、钢筋笼制作（1）、钢筋笼制作在钢筋加工场地同槽分节加工。制作钢筋骨架前在加工场地内用红砖砌20cm高的钢筋骨架胎模，平整度由测量控制在10mm以内，在胎模上每隔2m安置钢筋骨架定位框，主筋均须安放到对应的定位槽内，确保两端面尺寸一致且主筋顺直。主筋安放到定位槽后将钢筋加焊成“米”形支撑的加劲圈与定位槽点焊在一起，根据设计要求将其余主筋与加劲圈进行焊接，主筋要求与加劲圈垂直。主筋加工完毕后，按设计要求绑扎箍筋。（2）、钢筋笼主筋接头采用帮条焊，接头应相互间隔错开，且每个断面接头数量不大于50%，相邻接头断面间距不小于1.5m。（3）、制作好后经监理工程师认证的钢筋笼应挂牌标识，注明验收事宜、桩号及节段号。（4）、在制作钢筋笼的同时应在其上正确安装检测管，根据设计要求，声测管底部应埋设到桩底，顶部与护筒顶口齐平，声测管接头采用专用接头通过液压钳连接，连接接头要求紧密，且接头顺直。声测管埋设前底部严格密封，随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并向管内灌水，防止水压压破检测管，下放完毕后应将管口严格密封防止砼进入。（5）、钢筋笼保护层采用25mm螺纹钢弯曲定位筋，每个截面均匀布置6个截面间距按2米控制，使钢筋笼顺利下放和保护层满足要求。2、钢筋骨架吊装就位钢筋笼采用起重船与吊车安装，落笼要顺直并居中，做到对位准确，保护层均匀，并采取措施防上混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。5、灌注水下混凝土1、准备工作（1）采用设计强度的混凝土。（2）制作满足首批混凝土封底数量的料斗。2、灌注水下混凝土（1）导管接长，同时加工导管定位架，第一节导管靠限位圈卡在定位架上，起吊另一节导管与之对接，对接完毕后，打开定位板，导管由吊钩吊住慢慢下放，待导管接头通过定位架后，关闭定位板，又靠第二节导管限位圈卡在定位架上支承导管自重，脱钩起吊下一节导管进行连接。 （2）导管接完后（导管底口离桩底40cm），用测深锤检测沉渣厚度，若符合规范要求，并经监理工程师认可后即可进行下道工序施工，若沉渣不符合规范及设计要求则需二次清孔。将风管接长由导管进入，气举反循环将沉渣排出，同时注意往护筒内补水，二次清孔后沉渣厚度满足规范允许范围时（经监理工程师认可）即可进行下道工序施工。（3）依次将漏斗、储料斗吊上钻孔平台，漏斗与导管采用快速螺纹接头，储料斗与漏斗错开一个孔位，在漏斗与储料斗之间用溜槽作为砼的通道。漏斗接好后在其下部均匀涂上黄油，铺上油纸，并放好封口球栓。（4）一切准备就绪后，往储料斗加注砼，并打开储料斗阀门，待漏斗灌满后，关闭储料斗阀门，继续往储料斗灌注砼至达到首批砼浇筑数量。（5）拨起球栓，同时开启储料斗闸门将首批砼灌入桩底，立即测孔内砼面高度，计算埋深，符合规范要求则将储料斗吊走，直接往漏斗里灌注砼，反之则要立即清孔重新封底。（6）在浇注过程中要经常测量砼面高度，认真作好砼浇注记录，并要防止砼从漏斗中溢出或不经漏斗掉入孔中，以免影响砼面高度检测准确性，导管埋深控制在2-6m，多余导管应及时快速拆除。3、水下砼灌注事故的预防与处理（1）导管漏水导管进水的主要原因：A、首批砼储量不够，或导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋设导管底口，以致水从底口进入。B、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管内高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。C、导管提升过猛或测深错误，导致导管底口超出原砼面，水从底口涌入。D、若是A种原因引起，立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用空气吸泥机清出，然后重新灌注；若是B、C两种原因引起，应视具体情况，拔换原管重下新管或修理导管插入续灌。将导管插入砼中1m深以上，吸起导管内的水和沉淀土，续灌一定的较高稠度砼，以后的砼可恢复正常的配合比。（2）卡管 由于机械故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初的砼已初凝，砼面“翻拱”困难。其预防方法是加速灌注速度。出现卡管事故，孔内砼又近初凝，此时将导管上下抽插破坏表层“假凝”砼，并加大砼供应量使砼灌注正常。（3）坍孔若坍孔，应查明原因，采取相应措施，防止继续坍孔。若出现坍孔情况，用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，若不继续坍孔，可恢复正常灌注，如坍孔不停止，灌入稠泥浆，待坍塌稳定后，继续浇注砼。（4）埋管发生埋管原因：导管埋入砼过深，导管外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。控制导管埋深不得超过6m，或在导管上端装设附着式振捣器，隔一定时间振捣一次，使导管周围砼不致过早初凝，另导管接头螺纹事先应检查是否稳妥。提升导管不可过猛，若埋管事故发生，初时可用浮吊试拨，若仍拨不出，已灌的表层砼尚未初凝时，可另下一根导管，按漏水事故的处理方法处理，如初凝，新管插不下去，则按断桩处理。（5）断桩、夹层由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批砼已初凝，流动性降低而续灌的砼冲破顶层而上升，因而在两层砼中夹有泥浆渣土，形成断桩或夹层及III类桩，断桩处理可视情况采用钻孔压入水泥浆补强、在形成的断桩两侧重新钻孔并在其上设置承台的方法。6、注意事项1、砼浇筑过程中，为防导管提升时挂住钢筋笼可设置三角加筋钣或锥形法兰护罩。使用前应进行水密、承压和接头、抗拉试验。2、砼开始浇筑时，导管底部至孔底距离宜为300-500mm，第一罐混凝土应满足使导管能埋入混凝土面以下至少0.8m。混凝土浇筑过程中，导管埋深宜保持2-6m，严禁导管提出混凝土面。拔管速度要均匀，导管只允许上下升降，不得左右摇摆。施工中泥浆护壁面应高出水位1.5m，在清孔过程中，应不断置换泥浆直至浇注水下砼。3、承台钢筋绑扎前，必须将灌注桩桩头浮浆部分及锤击面破坏部分去掉，并应确保桩体埋入承台符合5cm的设计要求。 4、桩基施工完成待混凝土强度达到80%后，应按规程规范要求对桩进行完整性检测以评定工程桩质量，待全部合格后，方可进行桩帽施工。二、现浇梁体结构施工1、方案概述：本工程梁体现浇支架采用满堂碗扣式脚手架。原地面根据地质情况确定换填碎石垫层厚度，并碾压密实，并在其上浇筑15cm厚C20混凝土。为避免处理好的地基受水浸泡，在四周开挖40*30cm的排水沟，排水沟须形成一定坡度。T型梁施工采用Φ40钢管搭设支架进行，在支架设置上，立杆沿T型梁横向按结构变化脚点布置，沿T型梁纵向间距为1.2米，横杆按1.2米间距设置，在支架外层按4.0米间距设置剪刀撑，支架扫地杆着地。同时，如支架底部为土质地基，应进行夯实处理，并加垫5cm厚板式木方。底模铺设好后用沙袋对支架进行预压，以消除支架非弹性形变，同时观察支架弹性形变。之后进行钢筋骨架制作，最后拼装定型钢模板浇筑砼。支架搭设见下图：2、施工工艺：地基处理→支架搭设→支架预压→钢筋制作安装→模板拼装→混凝土浇筑→养生→拆除模板a地基处理：测量人员根据原地面标高及横梁底标高计算满堂支架高度计硬化混凝土基础顶面标高，然后根据原地面地质情况确定换填碎石垫层厚度，换填并碾压密实，浇筑15cm 厚C20混凝土基础。为避免处理好的地基由于受水侵泡而产生不均匀沉降，在基础四周开挖40*30cm的排水沟。b支架搭设：测量人员用全站仪将梁体位置放于地基上，现场技术人员定出梁中心线，并根据中心线位置向两侧对称布设碗扣支架。根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部一次安装立杆、横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装剪力撑，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。根据梁底标高精确调出顶托标高，然后用明显的标记表明顶托伸出量，以便校验。顶托标高调整完毕后，在其上安放I28b工字钢之后沿斜坡道方向铺设10cm*10cm方木。c支架预压：横梁砼浇筑前需对支架进行预压，预压在已铺设底模上进行，预压荷载为单片梁体自重的1.3倍。预压采用沙袋堆积在底模的方法进行，堆积沙袋前需在跨中位置及支座位置处设置观测点。d钢筋制作安装：梁体钢筋骨架在加工场内制作成架（件），运至现场进行绑扎安装，钢筋骨架与模板间错开放置适当数量的与梁体相同强度的砼垫块，以保证其保护层厚度。e模板拼装：本工程采用定型模板，模板接缝必须顺直、严密、无错台漏浆情况出现，模板安装如果达不到设计、规范要求，不得进行钢筋的绑扎安装。f混凝土浇筑与养生：梁体砼采用商品砼泵送入模。砼振捣使用插入式振捣器振捣，顶板使用插入式振捣器配合平板振动器振捣密实。梁体浇筑完成后需立即进行养护，养护期间砼表面保持湿润，防止日晒；砼外露面待表面收浆、凝固后即用土工布覆盖，并经常在模板及土工布上洒水，养护期不少于7天。3、现浇梁体线性控制技术措施（1）平面控制：采用莱卡tc402型全站仪按梁体的平面位置，垂直于坡向在底模上放出现浇梁中心轴线，确保梁线性流畅，外观尺寸准确。（2）高程控制：采用苏光DJ3型水准仪按调整后的标高控制底模高程，其最终控制标高=设计标高+调整值（调整值=支架弹性变形+非弹性变形）（3）梁体模板支撑体系必须牢固，具有足够的强度和稳定性，并在浇筑过程中设专人用一起定点观察，发现异常情况及时采取措施消除不安全因素。（4）梁体砼浇筑时，振捣器不得接触模板，避免模板变形、移位。第六节、横梁及斜坡道T梁预制吊装 一、梁体预制梁体预制施工工艺：施工准备→安装、修整底模→钢筋骨架制作→模板拼装→浇筑砼→养生→拆除模板。a施工准备：由于预制场区域地基大多为回填土，需对原有的基础采用20T光轮压路机碾压密实固结处理，然后在在上面浇筑一层20cm厚砼垫层。然后测放台座外型边线布设预制台座，台座间距按4m布置，共7个。台座布置施工时，由测量控制台座顶面平整度和台座边线顺直度，场内地面设排水沟和排水坡，并做好文明施工。b安装、修整底模：底模采用6mm钢板铺设，绑扎钢筋前底模用砂轮机除锈并用纱棉擦干净，然后用刷子涂上由监理认可的脱模剂，脱模剂应涂抹均匀。底模铺设线性应平顺。c钢筋骨架制作：钢筋的制作在钢筋加工场进行，制作好后运至现场进行安装，钢筋加工和安装严格按设计和规范进行，特别对于主筋的搭接长度和焊缝长度须严格按规范进行控制，焊条须采用502及以上焊条，焊接电流不可过大，以免咬伤主筋，且主筋搭接接头位置需满足规范要求。钢筋绑扎分两次进行，第一次时在调整好的底模上绑扎腹板钢筋，采用挂线法控制钢筋骨架顺直度，在底座上划线控制钢筋间距。第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，及安装梁顶泄水孔和各种预埋钢筋与预埋铁件。d模板拼装：模板拼装先支两端然后再支两边侧模。侧模安装时采用挂线法控制模板高度，模板拼缝贴上胶皮确保贴缝紧密不漏浆，特别注意侧模与底模及侧模与端头模的贴缝须确保紧密不漏浆。模板拼装完成后用水准仪检查高低边侧模的高度，检查无误并使侧模与底座固定后再安装顶板钢筋。e浇筑砼：砼浇筑之前再次对钢筋、模板、预埋件进行检查，确保万无一失。砼拌合采用强制式搅拌机集中拌合，塌落度控制在8~12cm，拌合过程中实验人员全过程旁站，发现问题及时处理。T梁浇筑采用水平分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑。从梁端头向另一端循序进行，浇筑时严格控制两层时间差，确保在下层混凝土初凝前进行上层混凝土浇筑。混凝土振捣方式采用附着振捣器配合插入式。使用插入式振捣器振捣时，移动间距不应超过振动器作业半径的1.5倍。对每一个部位，必须振捣至该部位混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。振捣过程中避免振动棒与模板、钢筋及预埋件相碰触。 f养生与拆模：由于目前环境气温较高，因此采用土工布覆盖，洒水养生。拆模前对相同养护条件下的试块进行试压，当混凝土强度达到设计强度80%以上后方可进行拆模。模板拆除后检查梁体有无明显蜂窝麻面，若有须采用监理工程师认可的方式处理。2、纵梁吊装方案本工程拟用搭设好的钢平台，采用履带带进行吊装。吊装准备工作：吊梁前对起吊场地进行平整压实；清除吊机臂旋转范围内障碍物；吊机按要求定位，将支腿全伸在地面上，并用枕木或钢板垫平；吊装前将起重机试运转一次，观察各部分及操作系统有无异常情况，并检查所有起重机具钢丝绳、卡环、吊钩等是否安全，符合要求后才使用。梁体吊装：本工程采用MUQ70履带吊进行起吊，把预制纵梁向规定位置就位；运梁车运送梁体至工作位置，用钢丝绳在T梁吊环位置用卡环相连；起吊梁体至离运梁车2~3cm，检查吊索是否拉紧，吊机运转是否正常，吊车支撑是否下陷，试吊无问题后继续起吊；所有人员均位于安全地段，吊梁至横梁顶面后，徐徐下降、就位，并校核以保证位置准确；梁体吊装时必须统一指挥，由指挥员确定吊机摆设位置，并注意支腿有无下陷和浮动等危险状况。当吊机力矩接近额定力矩时，由指挥员作出安全指令，确保吊装安全。3、梁体运输安装质量保证措施1）梁体位置、标高等必须符合设计要求及国家验收规范要求；支座及垫石必须符合设计要求；2）梁体运输过程中，梁体底部应垫枕木，并应避免构建扭曲变形或掉角，确保成品运输质量；3）装卸车及安装时吊车臂起落要低速、平稳，禁止忽快忽慢，避免碰撞，防止梁体损坏。4）安装过程中要边安装边进行校正，直到符合质量要求方可脱钩；4、安全保证措施1）各类施工人员必须持有效的上岗证书施工作业；2）吊装前检查起重设备和吊索具，是否符合安全要求；3）吊装作业前须进行试吊；4）梁体运输过程中，运输线路要宽阔平坦、障碍物少、拐弯少，不允许强行猛拐弯，防止梁体滑落，造成事故； 5）施工现场遇6级及以上风速时，停止吊装作业；6）进入施工现场人员应正确佩戴好安全帽，高空作业人员还应佩戴好安全带。第七节、钻孔桩施工方案1、护筒埋设钻孔桩施工采用钢护筒，内径比桩径大20cm，壁厚δ=1cm，护筒高度深入河底1m以上，护筒的埋设采用挖坑定位埋设，护筒顶面应高出施工地面0.50m，周围用粘土分层夯实。排浆口用有一定坡度的循环沟与泥浆池连通。护筒排浆口应高出循环池20cm。护筒埋置前应挖除片块石，四周回填粘土，在具体操作放样时，通过定位的控制桩放样，把桩的中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线标在护筒顶部，然后移动护筒，使护筒中心与桩的中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，平面位置偏差不大于5cm，护筒倾斜不大于1%，使护筒垂直。定位后在护筒周围对称地、均匀地回填50㎝厚左右的最佳含天量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填前要防止护筒偏斜。钻孔前应准确地将桩位用十字线标在护筒上，并在护筒周围土中埋设保护桩及在机架钢轨上利用红油漆刻画十字线，以便于检查护筒偏位情况，移位时准确对准桩位。为了保证桩位的准确性，在护筒埋设时和终孔前要进行护筒平面位置和标高的复核，在施工过程中施工人员要通过辅助标志经常复核，发现偏位情况立即设法纠正。 制作砼试件桩位放样平整场地埋设护筒护筒制作桩位复测钻进、捞取钻渣第一次清孔导管试拼、检修、水密性、强度试验安装导管灌注水下砼配制混凝土清理桩头拔除护筒孔内注水及粘土钢筋骨架制作钻机就位对中成孔检查、验收吊装钢筋骨架第二次清孔桩基施工工艺流程图 2、泥浆制备泥浆是粘土和水的拌和物，由于比重大，静水压力高，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外水渗流，保护孔壁免于倒塌，同时，泥浆还起浮悬钻渣的作用，使钻进正常进行。泥浆的性能如表所示：性能一般地层松散地层密度（T/m3）1.05~1.21.2~1.45粘度(Sec)16~2219~28泥浆循环系统由储浆池、沉淀池和循环沟组成，布置在桩附近，泥浆池容量应满足钻孔的需求，尺寸为：5m（宽）×6m(长)×2m（深），根据泥浆比重即时清渣。在淤泥层钻孔时，应控制钻机钻孔速度，并保持比重较大的泥浆，防止缩孔现象产生。3、钻孔施工桩基拟采用冲击钻机钻孔方式。钻机就位前，对主要机具部件进行检查、维修和安装，合理安排、布置配套设施，保证水电供应等。就位后，立好钻架，调整和安放好起吊系统，将钻头吊起，通过测量精确定位后徐徐放进护筒中。1、钻孔前，应根据施工图纸涉及所提供的地质、水文资料，绘制钻孔桩处地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头，钻进压力和速度，以及适合的泥浆等参考数据。钻进中，应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，计入施工记录表中，并与地质剖面土层核对，是否满足设计承载力，作为终孔的重要依据。2、钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。3、开孔：开钻时向护筒内直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m～3m范围内填土比较松散，采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。4、钻进（1）、钻孔作业分三班24小时连续进行，认真填写施工记录，开孔及整个钻进过程中，孔内水位要求保持1.5m～2.0m水头高度，并低于护筒顶面0.3m以防溢出泥浆，掏渣后应及时补水。每钻进2m101 和在地层变化处均应捞取渣样，以便与勘察设计时的地质剖面图进行核对，同时也为泥浆、钻锤及钻进速度的选择提供更为直接的资料。（2）、在钻孔施工过程中，冲程要根据土层情况分别规定：在通过坚硬密实石层中宜采用大冲程，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。如孔内岩层表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。（3）、钢丝绳的长度要均匀地松放，在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。为正确提升钻锤的冲程，宜在钢丝绳上采用油漆做出长度标志，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳及钻孔平台承受过大的冲击荷载；松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。（4）、采取掏渣筒除渣，开孔时可不掏渣，待冲进4～5m后即应勤掏渣，一般每进尺1.0m左右应掏一次渣。（5）、在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。5、终孔钻头钻至设计标高且桩基嵌入中风化层的深度4m左右时，停止钻孔，捞取渣样，请监理工程师认证，待其认可后方可进行下步操作。6、清孔：清孔分两次进行,以第一次清孔(气举清孔)为主,第二次清孔(砼浇注导管清孔)为铺。终孔后，下放Φ273mm清孔导管，插入内风管进行第一次清孔，清孔过程中同时向孔内补清水置换孔内泥浆，直至孔内泥浆全被置换为清水且孔底沉渣满足设计规定。二次清孔在钢筋笼和砼浇注导管安装下放完毕，经测定孔底沉渣和泥浆指标超过规范及设计要求时，采用砼浇注导管接变径接头，气举反循环清孔。7、施工注意事项：（1）防渗漏技术措施：若遇岩石破碎，裂隙发育地层，泥浆渗漏的可能性极大，因此，必须采取预防措施，防止孔内水头突然下降导致孔口护筒被水压压坏或引起局部破碎岩塌孔。主要方法为：始终保持护筒内泥浆面高出护筒外水面，一旦发生渗漏，能及时直观地发现这一情况。（2）在钻进过程中，如发生故障或突然停电，应尽快设法将钻头提起，以免埋钻。101 （3）在钻进过程中，应定时检查钻头直径，当冲锤磨损到比原尺寸小3～4cm或刃口磨钝时，应及时补焊。（4）成孔的安全要求：冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。4、钢筋笼制作、安装1、钢筋笼制作（1）、钢筋笼制作在钢筋加工场地同槽分节加工。制作钢筋骨架前在加工场地内用红砖砌20cm高的钢筋骨架胎模，平整度由测量控制在10mm以内，在胎模上每隔2m安置钢筋骨架定位框，主筋均须安放到对应的定位槽内，确保两端面尺寸一致且主筋顺直。主筋安放到定位槽后将钢筋加焊成“米”形支撑的加劲圈与定位槽点焊在一起，根据设计要求将其余主筋与加劲圈进行焊接，主筋要求与加劲圈垂直。主筋加工完毕后，按设计要求绑扎箍筋。（2）、钢筋笼主筋接头采用帮条焊，接头应相互间隔错开，且每个断面接头数量不大于50%，相邻接头断面间距不小于1.5m。（3）、制作好后经监理工程师认证的钢筋笼应挂牌标识，注明验收事宜、桩号及节段号。（4）、在制作钢筋笼的同时应在其上正确安装检测管，根据设计要求，声测管底部应埋设到桩底，顶部与护筒顶口齐平，声测管接头采用专用接头通过液压钳连接，连接接头要求紧密，且接头顺直。声测管埋设前底部严格密封，随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并向管内灌水，防止水压压破检测管，下放完毕后应将管口严格密封防止砼进入。（5）、钢筋笼保护层采用25mm螺纹钢弯曲定位筋，每个截面均匀布置6个截面间距按2米控制，使钢筋笼顺利下放和保护层满足要求。2、钢筋骨架吊装就位钢筋笼采用起重船或履带吊配合安装，落笼要顺直并居中，做到对位准确，保护层均匀，并采取措施防上混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。5、灌注水下混凝土1、准备工作（1）采用设计强度的混凝土。（2）制作满足首批混凝土封底数量的料斗。101 2、灌注水下混凝土（1）导管接长，同时加工导管定位架，第一节导管靠限位圈卡在定位架上，起吊另一节导管与之对接，对接完毕后，打开定位板，导管由吊钩吊住慢慢下放，待导管接头通过定位架后，关闭定位板，又靠第二节导管限位圈卡在定位架上支承导管自重，脱钩起吊下一节导管进行连接。（2）导管接完后（导管底口离桩底40cm），用测深锤检测沉渣厚度，若符合规范要求，并经监理工程师认可后即可进行下道工序施工，若沉渣不符合规范及设计要求则需二次清孔。将风管接长由导管进入，气举反循环将沉渣排出，同时注意往护筒内补水，二次清孔后沉渣厚度满足规范允许范围时（经监理工程师认可）即可进行下道工序施工。（3）依次将漏斗、储料斗吊上钻孔平台，漏斗与导管采用快速螺纹接头，储料斗与漏斗错开一个孔位，在漏斗与储料斗之间用溜槽作为砼的通道。漏斗接好后在其下部均匀涂上黄油，铺上油纸，并放好封口球栓。（4）一切准备就绪后，往储料斗加注砼，并打开储料斗阀门，待漏斗灌满后，关闭储料斗阀门，继续往储料斗灌注砼至达到首批砼浇筑数量。（5）拨起球栓，同时开启储料斗闸门将首批砼灌入桩底，立即测孔内砼面高度，计算埋深，符合规范要求则将储料斗吊走，直接往漏斗里灌注砼，反之则要立即清孔重新封底。（6）在浇注过程中要经常测量砼面高度，认真作好砼浇注记录，并要防止砼从漏斗中溢出或不经漏斗掉入孔中，以免影响砼面高度检测准确性，导管埋深控制在2-6m，多余导管应及时快速拆除。3、水下砼灌注事故的预防与处理（1）导管漏水导管进水的主要原因：A、首批砼储量不够，或导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋设导管底口，以致水从底口进入。B、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管内高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。C、导管提升过猛或测深错误，导致导管底口超出原砼面，水从底口涌入。101 D、若是A种原因引起，立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用空气吸泥机清出，然后重新灌注；若是B、C两种原因引起，应视具体情况，拔换原管重下新管或修理导管插入续灌。将导管插入砼中1m深以上，吸起导管内的水和沉淀土，续灌一定的较高稠度砼，以后的砼可恢复正常的配合比。（2）卡管由于机械故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初的砼已初凝，砼面“翻拱”困难。其预防方法是加速灌注速度。出现卡管事故，孔内砼又近初凝，此时将导管上下抽插破坏表层“假凝”砼，并加大砼供应量使砼灌注正常。（3）坍孔若坍孔，应查明原因，采取相应措施，防止继续坍孔。若出现坍孔情况，用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，若不继续坍孔，可恢复正常灌注，如坍孔不停止，灌入稠泥浆，待坍塌稳定后，继续浇注砼。（4）埋管发生埋管原因：导管埋入砼过深，导管外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。控制导管埋深不得超过6m，或在导管上端装设附着式振捣器，隔一定时间振捣一次，使导管周围砼不致过早初凝，另导管接头螺纹事先应检查是否稳妥。提升导管不可过猛，若埋管事故发生，初时可用浮吊试拨，若仍拨不出，已灌的表层砼尚未初凝时，可另下一根导管，按漏水事故的处理方法处理，如初凝，新管插不下去，则按断桩处理。（5）断桩、夹层由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批砼已初凝，流动性降低而续灌的砼冲破顶层而上升，因而在两层砼中夹有泥浆渣土，形成断桩或夹层及III类桩，断桩处理可视情况采用钻孔压入水泥浆补强、在形成的断桩两侧重新钻孔并在其上设置承台的方法。6、注意事项1、砼浇筑过程中，为防导管提升时挂住钢筋笼可设置三角加筋钣或锥形法兰护罩。使用前应进行水密、承压和接头、抗拉试验。2、砼开始浇筑时，导管底部至孔底距离宜为300-500mm，第一罐混凝土应满足使导管能埋入混凝土面以下至少0.8m。混凝土浇筑过程中，导管埋深宜保持2-6m101 ，严禁导管提出混凝土面。拔管速度要均匀，导管只允许上下升降，不得左右摇摆。施工中泥浆护壁面应高出水位1.5m，在清孔过程中，应不断置换泥浆直至浇注水下砼。3、承台钢筋绑扎前，必须将灌注桩桩头浮浆部分及锤击面破坏部分去掉，并应确保桩体埋入承台符合5cm的设计要求。4、桩基施工完成待混凝土强度达到80%后，应按规程规范要求对桩进行完整性检测以评定工程桩质量，待全部合格后，方可进行桩帽施工。第八节、钢引桥施工方案一、工艺流程施工准备→材料进厂检验→杆、构件下料→杆、构件制作→整体组装焊接及焊缝探伤→除锈防腐→编号→运输、存放、吊装拼装→二次找补防腐→验收二、主要工序施工方法1、总则(1)本工艺编制以《钢结构工程施工质量验收规程》GB50205－2001为依据。(2)施工中各工序严格按图纸要求及有关规范要求进行放样、号料、预制、组装、焊接及验收。(3)施工所用钢材及焊接材料必须符合设计要求。所用材料性能应符合国家标准现行有关规定，并具有出厂合格证，否则应予复验，复验合格方可投入施用。(4)制作金属结构的钢板和型钢应进行外观检查，表面不应有气泡、结疤、裂纹、折叠、夹杂及压入的氧化铁皮，钢板边缘不应有分层。上述缺陷不允许焊补和填塞。(5)施工中所用经纬仪、钢尺、水准仪及各种量具等均应按不同情况予以检定。放样及检验时，丈量主要尺度的钢尺须经计量部门检定。(6)施工所需工艺设备，如平台、胎架等应在正式开工前按工装图要求准备完毕。2、放样及号料(1)部件加工前应精确放样、制作样板。放样的长度公差不大于±2mm，宽度公差不大于±1mm，对角线公差不大于±3mm。(2)制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。样板的长、宽公差不大于1mm。(3)样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。(4)材料应根据样板进行。部件切割线应清晰，并打上样冲。(5)气割下料应根据钢料厚度，予留2—4mm切口量。101 (6)样板上对刨铣加工边缘注明“外留刨量”者，号料时应留加工余量。电焊收缩量应按样板或工艺要求的数值预留。(7)号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。(8)部件号料后应用钢印(或扁铲)打上杆件、部件的名称编号。(9)号完的杆、部件数量应记录，以免多号或缺件。3、切割(1)切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。(2)剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。(3)切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。(4)气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；如用手工气割时，应尽量使部件尺寸准确、边缘整齐。(5)切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。(6)切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。(7)切割后的部件长、宽公差不应大于±2mm(8)切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。4、钢材矫正(1)钢材切割后应矫正，其质量标准如下：①钢材不平度，每米范围内不得超过1mm；②钢板马刀形弯曲，8m及8m以下者不得超过2mm；8m以上者不得超过3mm；③型钢不直度，每米范围内不得超过0.5mm，并不得有锐弯；④冷压折弯的部件不得产生裂纹。(2)矫正的工艺要求：①材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正；②部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800℃；③部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕；101 ④在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理；⑤矫正时剪切的反口应修平，气割铁瘤、毛刺应铲净。5、杆件组装焊接(1)熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备；(2)对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用；(3)杆件组装时，其安放和保持位置的方法应使杆件在施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设计形状；(4)部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、除油及污物。除锈宽度：对接边缘30—40mm，角焊缝的腹板为20—30mm(5)部件长度不足，需要接长者，必须在杆件组装前进行，以减少杆件焊接应力；(6)每道焊缝第一层CO2气体保护焊打底，以减少埋弧焊气孔，其他层用埋弧自动焊。(7)自动焊焊接的部件必须装引弧板。引弧板对装与正式杆件要求相同。开坡口的焊件引弧板也应开相同的坡口。引弧板长不少于100mm；(8)定位焊要有足够的强度，不使组装杆件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。定位点焊长度一般为50—70mm，间距≤600mm。其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。工件上不得随意引弧。(9)组装好的杆件焊接完成后，经检查合格，应打上杆件编号标记，并应建立和填写组装检查记录。6、杆件焊后矫正(1)焊后的杆件应矫正；(2)焊接杆件变形矫正应根据杆件的变形情况，采用冷矫或热矫。对H形杆件的变形宜采用冷矫，对扭斜变形宜采用冷热结合进行矫正；(3)冷矫时，室温不宜低于5℃，热矫时加热温度宜控制在600—800℃；(4)冷矫时应缓慢加力，不得损伤钢材。(5)杆件矫正容许公差101 7、焊接(1)焊前应对焊件进行检查，当焊件的平整度、拼接密合度、缝隙、坡口、钝边等均符合图纸及工艺要求时方可施焊。正式焊接前必须清除点焊的药皮、飞溅物和各种脏物，如遇点焊开裂，应在确保构件尺寸的情况下补充点焊，并铲除原焊角靠近板面开裂的点焊肉。(2)对焊缝的焊接工作必须由经过考试合格的焊工担任，施焊时必须按照已定的焊接工艺进行，不得任意变更。(3)对所有焊缝都应进行外观检查，内部无损检查，内容和质量标准均按验收规范中有关规定执行。(4)焊条、焊剂、焊丝应妥善放置，使用前应按说明书规定进行烘干。焊剂中的油水、脏物和焊丝上的油、锈等必须清理干净。(5)采用多层焊时，应对前一层焊缝进行检查并将药皮、熔渣、溢流等清除后方可焊下一层，以免产生夹渣，影响焊缝质量。(6)焊接工作应选择适当的施焊顺序，以减少焊接变形。8、钢引桥防腐钢引桥制造后，经过整体组装检验合格，并得到监理工程师认可，才能根据设计要求以及有关规范图纸说明对进行防腐。在涂装施工开始前，应按施工图纸和制造厂使用说明书等技术文件的要求提交现场涂装的工艺措施报告，报送监理人审批。涂装前，应将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。钢引桥表面的除锈等级应达到设计及规范要求。101 涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理，直到监理工程师认可为止。当空气相对湿度超过85％，钢材表面温度低于露点以上3℃时，不得进行表面预处理。经预处理合格的钢材表面应尽快涂装底漆。在潮湿气候条件下，底漆涂装应在4h内完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不应超过12h。应严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，均应满足施工图纸和制造厂使用说明书等技术文件的要求。涂装时的工作环境与表面预处理要求相同，若制造厂使用说明书中另有规定时，则应按其要求施工。涂装质量检验：漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定、附着力和针孔检查应按规范规定的要求进行。施工图纸中，拼装待焊部位应留出30-50㎝，连接部位结合面暂不喷涂。拼装焊接完成后，应按相同的技术要求对预留区域重新进行表面处理和补涂。钢引桥喷涂结束后，应对钢引桥进行编号。根据钢引桥编号和记录便于钢引桥的拼装。9、钢引桥分段构件堆放、吊运、组装(1)主梁杆件在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。杆件存放应尽可能接近组装场地；(2)杆件除分类存放外，应按安装顺序排列。构件应置于垫木上。堆放时应注意下列要求：①杆件底与地面留有一定净空，一般为100—250mm；防止浸水倾倒；②杆件支点应设在自垂作用下杆件不致产生永久变形处。堆放时主桁弦杆不宜超过三层；截面小的杆件不得超过5层；③总装前应按施工图清查杆件和预制部件的数量、杆号并进行全面的质量检查。对装运过程中产生缺陷和变形的杆件应按前述有关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。经矫正处理后仍不符合要求时应予以更换；④总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。组装时应严格按施工图及工艺图进行。⑤101 自组装开始起，应即保证桥梁的建筑搭度及节点和中心线的正确位置。在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或杆件中心位置不正确时，应立即调整，并随时检查是否符合设计要求。10、钢引桥分段构件吊运、合拢安装(1)对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢丝绳捆扎，避免涂层损伤。严禁碰撞擦伤涂层。(2)钢引桥分段构件吊装采用4吊点，吊点布置合理。起吊时应保证箱梁垂直平稳。(3)钢引桥安装吊装前，必须检查钢引桥支座的位置标高是否符合设计要求及有关规范规定。符合要求后方可进行吊装安装。(4)现场可根据拆分的实际情况设立临时钢支墩。用以满足钢引桥的拼装合拢。三、质量控制措施1、材料检验本工程新用钢材、焊条、焊丝、焊剂、涂料、紧固件等均进行外观检查。新用材料必须要有合格证且符合设计要求及规范之规定，必要时进行材料理化性能复验。2、设备、量具检验对施工新用设备进行定期检查、保养，使其达到最佳工作状态。对施工新用量具、仪器、仪表等定期经二级以上计量检测部门检定，合格后方可使用。3、施工准备学习审核图纸，熟悉设计意图及有关标准规范。分别制定焊接工程、制造工程、安装工程和防腐涂装工程工艺文件。分项工程开工之前进行技术交底，使每一个施工人员熟悉施工工艺，做到工作有标准，检查有依据。4、制造安装过程控制对施工工艺流程进行全过程质量控制。实行自检、互检、专检制度，实行检验认证制。对关键工序和隐蔽工程设质量控制点。工艺要求组装，确保钢结构的几何尺寸。对钢结构焊接进行工艺评定。焊工必须有专业合格证，严格按新定焊接工艺施焊，防止焊接变形。焊后按焊缝外观及内部质量标准检查验收。101 对电焊工编号，在其施焊部位打上其编号钢印，并做好记录。钢结构防腐涂装施工严格按工艺文件执行，除锈质量按隐蔽工程验收后方可涂漆。各道油膜厚度、外观质量均应符合设计要求。安装程序严格按施工工艺进行，如发现不正确应检查原因，及时调整。安装过程中的焊接、栓接、起吊、就位等工序，有防止变形的措施。建立施工过程质量控制台帐，实行网络化管理，确保钢结构安装质量创优。第九节、横梁施工方案1、施工工艺：横梁施工工艺流程如下：施工准备→支架预埋件预埋→支架加工→支架安装→钢筋制安→模板拼装→砼浇筑→养护并拆除模板。2、支架安装、钢筋绑扎、模板安装、砼浇筑等项工作为循环进行，直至所有系梁施工完毕。其间穿插拆模、砼养护、支架整体拆卸等各项工作。3、主要施工方法：①、预埋件埋设及测量定位在已浇筑桩基上定位测中线，对标高等进行测量，放出预埋件在桩柱上的平面位置及标高，在桩柱钢筋安装完成后，桩柱模板安装前安装横梁支架预埋件。②、支架加工及安装采用工字钢40C及工字钢30C焊接拼装而成的主构架作为横梁及操作平台的支撑，主构件在加工场地拼装完成。预计加工一套，进行流水作业。主构件拼装如下图：支架安装：每一横梁设两主构件作为横梁砼浇筑的支撑。在浇筑桩柱砼时，应准确计算出各个牛腿的顶面设计标高，并以此标高准确预埋牛腿预埋件；在桩柱预埋件上焊接牛腿，并进行抄平，先将砂箱直接放置在上牛腿上，并利用砂箱内的装砂量来调整系梁底标高，两主构件直接放置在牛腿及砂箱上；再在主构架上铺设16工字钢（点焊在主构件上）作为分配梁，分配梁上纵向铺设5cm厚10cm宽的方木，然后铺设底模，底模与方木间设钢片楔以调整底模高度。并注意各支架的拼装高度控制及底板标高控制，以利砼浇筑完成后的拆模施工。③、模板工程模板均采用20mm竹胶板，侧模骨架采用普通钢管，对拉螺杆采用1φ12钢筋，其纵横向间距为0.90×0.70米101 。成形后模板的整体、局部强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为0—5mm；轴线偏位允许偏差为±10mm，模面平整度（2m内）允许偏差为3mm。待砼强度达到设计强度的75％后，方能拆除支架及承重底模板。④、钢筋制安首先对图纸进行仔细复核，加工同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并对各型号钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整，并满足设计及规范要求。a、钢筋采取在钢筋加工场加工成型，用起吊设备吊至施工地点，现场绑扎。b、钢筋接头应设置在内力较小处，并错开布置。绑扎搭接的接头数量,在同一截面内,对受拉钢筋不宜超过受力钢筋的1/4；对受压钢筋不宜超过受力钢筋的1/2。接头相互间的距离，如不超过钢筋直径的30倍时，均视为在同一截面内。采用搭叠式电弧焊接时，钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋在搭接范围内轴线一致，以减少偏心。搭接时双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。采用滚轧直螺纹连接时，在任一接头中心至长度为钢筋直径35倍，且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50％；钢筋接头处两根钢筋的丝头应在套筒中间位置相互顶紧，单边外露丝扣不得超过一个完整丝扣或三个半扣。c、为保证砼保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块、砼垫块或钢筋头垫块，骨架的垫块应绑扎牢固。⑤、砼工程混凝土浇筑前先将原桩柱顶混凝土面凿毛用水或高压枪冲洗干净。混凝土倒入砼输送泵料斗时，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不符合要求时应及时通知砼拌和站调整。砼浇筑过程中，使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层砼50-100mm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞钢筋。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝固时间，振捣过程中防止漏振和过振，并且严禁用振捣器直接碰撞模板及钢筋。砼分层厚度不宜超过30cm。101 砼浇筑完毕后即转入养护阶段，此时浇筑的砼水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇筑体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在砼表面。纵横梁浇筑前，要将新旧砼结合部分进行凿毛处理，并将凿毛面冲洗干净。在浇筑前要将新旧砼结合处湿润，并用不低于设计强度的砂浆涂抹在结合处，以保证新旧砼的结合满足规范要求。第十节、斜坡道梁体预制和吊装施工方案1、梁体预制梁体预制施工工艺：施工准备→安装、修整底模→钢筋骨架制作→模板拼装→浇筑砼→养生→拆除模板。a施工准备：由于预制场区域地基大多为回填土，需对原有的基础采用20T光轮压路机碾压密实固结处理，然后在在上面浇筑一层20cm厚砼垫层。然后测放台座外型边线布设预制台座，台座间距按4m布置，共7个。台座布置施工时，由测量控制台座顶面平整度和台座边线顺直度，场内地面设排水沟和排水坡，并做好文明施工。b安装、修整底模：底模采用6mm钢板铺设，绑扎钢筋前底模用砂轮机除锈并用纱棉擦干净，然后用刷子涂上由监理认可的脱模剂，脱模剂应涂抹均匀。底模铺设线性应平顺。c钢筋骨架制作：钢筋的制作在钢筋加工场进行，制作好后运至现场进行安装，钢筋加工和安装严格按设计和规范进行，特别对于主筋的搭接长度和焊缝长度须严格按规范进行控制，焊条须采用502及以上焊条，焊接电流不可过大，以免咬伤主筋，且主筋搭接接头位置需满足规范要求。钢筋绑扎分两次进行，第一次时在调整好的底模上绑扎腹板钢筋，采用挂线法控制钢筋骨架顺直度，在底座上划线控制钢筋间距。第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，及安装梁顶泄水孔和各种预埋钢筋与预埋铁件。d模板拼装：模板拼装先支两端然后再支两边侧模。侧模安装时采用挂线法控制模板高度，模板拼缝贴上胶皮确保贴缝紧密不漏浆，特别注意侧模与底模及侧模与端头模的贴缝须确保紧密不漏浆。模板拼装完成后用水准仪检查高低边侧模的高度，检查无误并使侧模与底座固定后再安装顶板钢筋。e浇筑砼：砼浇筑之前再次对钢筋、模板、预埋件进行检查，确保万无一失。砼拌合采用强制式搅拌机集中拌合，塌落度控制在8~12cm101 ，拌合过程中实验人员全过程旁站，发现问题及时处理。T梁浇筑采用水平分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑。从梁端头向另一端循序进行，浇筑时严格控制两层时间差，确保在下层混凝土初凝前进行上层混凝土浇筑。混凝土振捣方式采用附着振捣器配合插入式。使用插入式振捣器振捣时，移动间距不应超过振动器作业半径的1.5倍。对每一个部位，必须振捣至该部位混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。振捣过程中避免振动棒与模板、钢筋及预埋件相碰触。f养生与拆模：由于目前环境气温较高，因此采用土工布覆盖，洒水养生。拆模前对相同养护条件下的试块进行试压，当混凝土强度达到设计强度80%以上后方可进行拆模。模板拆除后检查梁体有无明显蜂窝麻面，若有须采用监理工程师认可的方式处理。2、梁体吊装本工程拟用搭设好的钢平台和修建便道，采用履带带进行吊装。吊装准备工作：吊梁前对起吊场地进行平整压实；清除吊机臂旋转范围内障碍物；吊机按要求定位，将支腿全伸在地面上，并用枕木或钢板垫平；吊装前将起重机试运转一次，观察各部分及操作系统有无异常情况，并检查所有起重机具钢丝绳、卡环、吊钩等是否安全，符合要求后才使用。梁体吊装：本工程采用MUQ70履带吊进行起吊，把预制纵梁向规定位置就位；运梁车运送梁体至工作位置，用钢丝绳在T梁吊环位置用卡环相连；起吊梁体至离运梁车2~3cm，检查吊索是否拉紧，吊机运转是否正常，吊车支撑是否下陷，试吊无问题后继续起吊；所有人员均位于安全地段，吊梁至横梁顶面后，徐徐下降、就位，并校核以保证位置准确；梁体吊装时必须统一指挥，由指挥员确定吊机摆设位置，并注意支腿有无下陷和浮动等危险状况。当吊机力矩接近额定力矩时，由指挥员作出安全指令，确保吊装安全。3、梁体运输安装质量保证措施1）梁体位置、标高等必须符合设计要求及国家验收规范要求；支座及垫石必须符合设计要求；2）梁体运输过程中，梁体底部应垫枕木，并应避免构建扭曲变形或掉角，确保成品运输质量；3）装卸车及安装时吊车臂起落要低速、平稳，禁止忽快忽慢，避免碰撞，防止梁体损坏。101 4）安装过程中要边安装边进行校正，直到符合质量要求方可脱钩；4、安全保证措施1）各类施工人员必须持有效的上岗证书施工作业；2）吊装前检查起重设备和吊索具，是否符合安全要求；3）吊装作业前须进行试吊；4）梁体运输过程中，运输线路要宽阔平坦、障碍物少、拐弯少，不允许强行猛拐弯，防止梁体滑落，造成事故；5）施工现场遇6级及以上风速时，停止吊装作业；6）进入施工现场人员应正确佩戴好安全帽，高空作业人员还应佩戴好安全带。第十一节、港池开挖及清理施工方案一、概述港池疏浚拟主要采用绞吸式挖泥船施工，测量定位采用GPS定位系统。港池、回旋水域的边、角部位采用抓斗式挖泥船对挖泥边坡进行修整。二、挖泥船及辅助船舶疏浚采用1200型绞吸式挖泥船和6m3抓斗式挖泥船作业，并配备交通工作船、泥驳、拖轮等辅助船舶，挖泥船上配备GPS卫星定位系统进行。如下表：序号设备名称型号规格数量1绞吸式挖泥船JXS12001艘2抓斗式挖泥船6m31艘3拖轮247马力1艘4泥驳60m31艘5货船120T1艘6工作船120kw1艘7全站仪徕卡1台8GPS测量仪南方RTK1台三、绞吸式挖泥船施工（1）测量工作测量工作是疏浚工程质量控制的重要环节，包括浚前复测、浚中测量、竣后测量等，均采用GPS定位系统实施。101 挖泥船上配备全球定位系统DGPS和装有电子图形控制系统的计算机。GPS定位系统基本原理就是利用GPS接收机，通过卫星定出挖泥船自身的位置及方向，同时通过绞刀深度指示系统定出绞刀头相对船体的深度，并根据船体的相关特征尺寸，结合相应软件将上述各因素有机的结合起来，以各种直观的界面显示于计算机上。施工前由测量人员编制施工计划文件，把施工计划输入计算机。施工过程中，利用电子图形控制系统，驾驶员按照计算机所显示的施工挖泥图形范围操作，配合绞刀头位置深度指示装置，对挖泥船的绞刀头实行精确定位并加以控制，从而提高疏浚控制精度，达到减少挖泥废方、提高疏浚效益的目的。（2）挖泥船定位挖泥船采用定位桩定位，在驶近挖槽起点20～30m时，航速减慢，待船停稳后，先测量水深，然后放下一个定位桩，并在船首抛设两个边锚，逐步将船位调整到挖槽中心线起点上。逆流向施工时，挖泥船的横移地锚的超前角不宜大于30°，落后角不宜大于15°。（3）绞吸式挖泥船开挖方法分条开挖。条与条之间重叠一个宽度以免形成欠挖土埂。重叠宽度与泥层厚度和土质有关，取值为土层开挖厚度的3～4倍（软土质取大值，硬土质取小值）。分层开挖。挖泥船可分层或一次挖深到设计底高程。挖泥船一次切削厚度，对比较坚硬的粘性土，按绞刀切削能力通过试验确定；对砂性土，取绞刀头直径的1.2～1.5倍；当土质比较松软时，取绞刀直径的2倍。挖泥船开挖方式采用定位桩横挖法。定位桩台车是安装在挖泥船尾部开槽内的一只箱体上，可沿船体中心线纵向移动。主桩穿过台车插入泥中作为浮动中心，挖泥船便可进行正常施工。当挖深达到要求时，用台车液压油缸将挖泥船向前推移一定距离，然后继续摆动挖泥船进行挖泥。当挖泥船逐步向前推移到台车油缸最大行程后，放下副桩，提起主桩，台车收回到起始位，再放下主桩，提起副桩，可开始下一个工作循环。四、抓斗式挖泥船施工抓斗式挖泥船的定位，在船艏抛三只锚，即主锚和两只边锚，船艉抛两只锚，成八字锚。抓斗式挖泥船的开挖方式，采用纵向分条、顺流挖泥；而在每一条中采用横向排斗、依次前移的方法；分段长度以边缆与主缆的夹角不小于60°为宜，一般以一个断面间距作为一个分段长度；分条宽度一般约等于船宽加上抓斗船舷外工作跨度；泥层厚度在2m之内一般无须分层；挖泥船前移距一般取抓斗张开宽度的0.7～0.8倍。101 挖泥操作过程主要分下斗、关斗、提升和卸斗4个步骤。挖泥船施工操作的排斗方法采用：①顺序排斗法，即由里向外排斗或由外向里排斗；②梅花式排斗法，即当平均泥层厚度很薄时，为避免整个挖槽超深，采用此法；③掼滩挖泥，即当挖槽水深过小、挖泥船无法正常施工时，不用泥驳卸泥，挖泥船把挖起的泥土掼到挖泥船边的河滩上。五、港池开挖工程实施重点本工程重点是水下爆破开挖。水下爆破开挖又以控制爆破地震波、飞石、扬尘以及减少对周围环境的污染为重点。1、减小地震波的措施通过对目前各种爆破技术分析比较，认为以下爆破技术或工程措施可用在本工程以减小地震波：深孔松动控制爆破；微差爆破；限制一次爆破最大用药量。2、减少环境污染的主要措施2.1控制噪音爆破工程涉及到的噪音污染主要有两类：机械噪音和爆破噪音。机械噪音的控制措施主要有：选用噪音较小的全液压或者液风动钻机。如果使用风动钻机，需要对消音器进行改装，并且在施工过程中注意及时更换；加强对空压机的维护保养，确保其工作噪音不超过额定值。爆破噪音的控制方法除了前面已经提到过的控制一次爆破最大用药量和微差爆破外，还需要保证炮孔堵塞质量和长度，并且要对爆破区进行覆盖。另外，在需要的情况下还可以设置隔离墙，进一步阻断噪音的传播。2.2控制粉尘和爆破有害气体控制粉尘的措施包括：广泛采用具有吸尘装置的钻机；施工中和爆破后均及时抽江水灭尘；在爆破区域覆盖彩条布控制扬尘。爆破过程还会产生大量的烟雾，主要的预防措施有：加强炸药的保管和检验，必须使用合格炸药，禁止使用过期药；做好爆破器材防水处理，确保装药和填塞质量，避免半爆和爆燃；应保证足够的起爆能量，使炸药迅速达到稳定爆轰和完全反应；爆后等待硝烟消散尽施工人员才可进场清渣。2.3保护珍稀水生物爆破施工中，为保护珍稀水生物采取的措施通常有：爆破前采用无伤害小炮驱鱼；控制爆破药量，避免产生过大的水击波伤及珍稀鱼类；弃渣场的选择应避开珍稀水生物的产卵场；按渔业管理部门要求,在禁渔期内不进行水下施工作业。2.4控制飞石本工程炸礁采用的均为松动爆破，理论上不会有普遍的飞石现象。3、合理确定爆破参数本工程的爆破施工全部需采用深孔松动分层爆破，严格控制单次爆破规模，并且运用微差爆破技术或设置减震孔等综合措施，减小地震冲击波，确保周围建（构）筑物结构安全。3.1深孔松动爆破A）分层台阶高度H101 深孔松动控制爆破台阶高度的选定分两种情况：一是当岩石爆破开挖不太深时，由岩石开挖深度确定台阶高度；二是岩石爆破开挖比较深，需根据钻机钻不同孔深的钻孔效率并结合岩石开挖的深度综合考虑，一般分2～3个台阶，甚至更多。B）抵抗线W对于钻孔直径为75mm