某高速线材工程施工组织设计

****公司高线工程施工组织设计批准：审核：编制：编制单位：****有限公司编制日期：2010年5月26日 目录1编制的依据11.1编制依据11.2编制原则11.3编制内容21.4采用的主要技术标准、规范、规程22工程概况22.1项目简介22.2工程建设内容32.3工程管理的特点和难点32.4施工条件43组织机构框图43.1施工组织与管理43.2项目部管理组织机构框图：54施工总平面布置图及说明54.1施工平面布置原则54.2施工平面布置设想与要求64.3现场临时设施的搭建64.4施工总平面布置（见附图）75施工准备75.1技术准备75.2项目班子及作业队伍准备85.3施工现场准备86施工部署96.1施工总指导思想96.2工程规划96.3施工统筹96.4工期、质量、安全目标117重大特殊施工措施方案127.1大体积砼温控监测技术127.2螺栓固定架施工方法127.3混凝土抗渗处理措施158主要工程的施工程序和施工方法168.1施工测量控制168.2轧机基础工程施工178.3高架平台施工228.4旋流沉淀池施工248.5冲渣沟施工方法388.6加热炉础施工398.7防腐蚀工程398.8主体钢结构工程398.9彩板工程488.10机械设备安装主要施工方法52 8.11电气安装主要施工方法758.12电气调试施工要点948.13自动化仪表主要施工方法1018.14液压、润滑系统主要施工方法1068.15管道安装主要施工方法1158.16行车及电葫芦安装1229工程施工计划及其说明1289.1施工进度计划1289.2主要材料供应计划1299.3主要施工机械设备需用计划1309.4劳动力需用计划13210工程质量目标及保证措施13310.1质量管理目标13310.2质量管理体系13310.3质量管理制度13310.4质量保证措施13710.5国家，行业，地方有关规范，标准等文件的控制13911工程工期目标及保证措施13911.1工期目标13911.2工期保证措施13912施工技术及安全保证措施14112.1安全管理目标14112.2安全保证措施14112.3安全管理点14712.4安全保证体系14713冬、雨季施工措施，场地排水措施14813.1冬季施工措施14813.2雨季施工措施14814质量通病的防范、处理措施15014.1模板15014.2钢筋工程质量通病及防范措施15014.3混凝土工程常见质量问题15114.4安装工程的质量问题及防范、处理措施15215施工组织设计附图152附图：（1）施工平面布置图；（2）施工进度网络图； 1编制的依据1.1编制依据（1）****公司高速线材总承包施工招标文件。（2）现场实际踏勘情况。（3）总包方下发的答疑文件。（4）国家现行的技术标准、规范及规程。（5）我公司类似工程的施工经验。（6）我公司现可投入的机械设备和人员情况。（7）我司经质量体系认证中心认证的ISO9001-2000版《质量手册》和《程序文件》。1.2编制原则1.2.1以****工程技术有限公司的要求和一切技术资料1.2.2安排合理的施工程序1.2.3采用先进的施工技术和施工组织1.2.4土建施工与安装应紧密配合1.2.5保证工程质量和施工安全1.2.6特殊时期的施工方案1.2.7节约费用和降低工程成本1.2.8文明施工及环境保护本投标施工组织设计编制将遵循以下几个原则：符合性原则，先进性原则，合理性原则。1.2.8.1符合性原则符合性原则包括两层含义，首先是要求整个施工组织设计的编制符合业主招标文件的要求，按照业主的要约目标、要求来编制施工组织设计，响应招标文件；其次是要符合基本建设施工的程序和客观规律及本工程的特点要求。1.2.8.2先进性原则先进性原则是要求在符合性原则的基础上，以本公司的技术、装备、员工素质为前提，采取科学的方法、先进的管理、优化的配置、完善的措施，实现先进的目标。1.2.8.3合理性原则第150页共154页 合理性原则是要求以符合性为前提，先进性为目标，在选择施工方案和组织管理体系时，必须按本工程的特点，选择先进合理的施工方案和管理措施，选择工期、质量、成本的最佳点。1.1编制内容通过研究招标文件，初步设计图纸及技术要求，以及进场后对施工现场情况详细了解的前提下，编制了本工程施工组织设计，分别对施工组织劳动力安排，施工机械配置，施工划分，施工进度，施工技术方案，质量安全保证措施，文明施工及环境保护措施等进行了详细阐述。1.2采用的主要技术标准、规范、规程《地下工程防水技术规范》GB50108-2008《混凝土外加剂应用技术规范》GBJ50119-2003《土工实验方法标准》GBJ/T50123-99《混凝土质量控制标准》GBJ50164-92《地基与基础工程施工及验收规范》GB50202-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002《地下防水工程施工及验收规范》GB50208-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224-95《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003《高强螺栓连接应用技术规范》YGJ82-91《工程建设施工现场焊接目视检验规范》CECS71：94《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB50300－2001《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33－2001《建设工程施工现场供、用电安全规范》GB50194－93《冶金机电安装工程质量检验评定标准》YB9239-92、YB9249-92、YB9245-92、YB9246-92《电气装置安装工程电力变压器、电抗器、互感器施工及验收规范》GB50148-92工程建设期间涉及的规范未列的部分，执行国家现行强制性规范，如有国家新颁布和修改的，执行最新版本。2工程概况2.1项目简介****公司(项目业主)已与****工程技术有限公司(总承包单位)签订了****司高速线材工程的总承包合同。新建一条年产60万t/年高速线材生产线及配套辅助设施，包括主轧生产线、轧辊间、水处理、安全水塔、稀土磁盘、总图运输等设施。第150页共154页 1.1工程建设内容1.1.1施工范围及工程说明施工承包范围为施工招标文件中的全部内容，包括土建施工、设备安装、材料采购和施工。具体内容如下：第一标段：主厂房壳（含柱基础、柱、吊车梁、屋架及电动葫芦、彩瓦、外墙等），主厂房内操作室、值班室、1号电气室、2号电气室等，。第二标段：主厂房内的地坪、混凝土设备基础、5m平台、加热炉基础；砼烟囱，液压润滑站；风机房；旋流沉淀池、设备安装工程等。第三标段：循环水泵房，稀土磁盘，安全水塔，总图运输及外部管线以及循环水电讯设备安装等。安装工程说明（1）本工程高压电气管线从高压柜进线端子开始。（2）照明分界线为低压配电柜出线端子。从低压配电柜出线端子到照明的电缆、配电箱设备、材料采购和施工安装属安装工程。（3）除电缆和桥架外，安装施工包含材料的采购。电气系统的安装含电缆和桥架敷设。（4）红线内的内部管线、沟与总图外部管线、沟接口点为厂房轴线外一米处。电缆、电线的交接点为接线端子。（5）本工程的调试包括单体试车、联动试车、热负荷试车配合、保产和达产配合等。1.2工程管理的特点和难点（1）、****公司60万吨/年高线线材工程采用了国际高线轧制新工艺、新设备、新技术，轧制速度快，系统高度自动化。（2）、工程施工工期短，从土建主厂房结构、设备基础到工艺设备安装调试完成，达热负荷试车条件仅有10个月时间。要在这样短的时间内完成大批土建及机、电、管、油、液等系统的设备安装。必须充分关注和落实工期问题，做到精心准备，精心组织，资源充足。（3）、前期的土建工程,钢结构制安工作量大,后期土建和安装相互间必须兼顾，故工程施工统筹协调和组织管理要求高。（4）、线上主体设备重量大，安装精度高、设计联络，图纸转化，未能预见因素多，边设计边施工的情况必然发生，各方应加强联络，密切配合尤为重要。（5）、施工专业齐全，互相衔接紧密，环环相扣，必须强化协调组织。（6）、液压润滑管路施工工序多，位置多，设备台、套系统多。第150页共154页 （7）、安装施工阶段车间内行车使用频繁，重、大件设备必须选用合适的行车吊运。（8）、高速线材精轧机设备重量较大，精轧机本体部分可达50余吨，而主轧跨内仅有最大32t的天车可用于设备吊装。为此，对精轧机主体设备的吊装应有专用方案和吊装措施。（9）、润滑站、液压站、干油站及油气站系统有多套，而高线的润滑、液压系统对油质的清洁度要求很高，需要有专用酸洗和油循环冲洗措施。(10)、厂房基础，加热炉基础和旋流池需进行平行施工。1.1施工条件1.1.1工程建设地点位于城市主干道旁，所以应特别注意安全文明施工，防止扰民措施应得力。1.1.2由于位于主干道旁，场地交通方便，机械设备以及材料的进场十分方便。1.1.3现场强夯未完，“三通一平”基本未到位。1.1.4水电由业主指定地点接入。根据施工需要进行线路的布设。2组织机构框图2.1施工组织与管理****司高速线材工程采用项目经理管理制，并执行工程项目管理办法。****有限公司组建一级项目经理部。以项目经理个人负责制的模式向公司董事长负责。项目部对口设立管理职能人员（部门）实行项目法管理，在保证职能覆盖面的前提下尽量减少中间管理层次，将管理重心移到单位工程的各项管理工作中去。详见《项目部管理组织机构框图》。在项目部内推行ISO9001—2000质量保证体系管理和全员安全管理，强化施工调度，实现一元化施工调度指挥。项目部的各项管理工作必须围绕实现单位工程的进度、质量、安全、工程直接费成本、限额领料及劳动定额等各项考核管理目标，强化并执行质量否决权制和安全否决权制确保以工程质量为中心，全面实现工程承包合同各项目标。项目部执行以下管理办法（细则）：⑴工程项目部合同、预算及计划统计管理办法；⑵工程项目部施工调度管理办法；⑶工程项目部施工技术管理细则；⑷工程质量检查监督管理工作条例；⑸工程项目部安全管理细则；⑹工程项目部劳动组织管理细则；⑺工程项目部资金及成本管理细则；第150页共154页 ⑻工程项目部设备供应细则；⑼工程项目部材料供应细则；⑽工程项目部奖励与惩罚管理办法。1.1项目部管理组织机构框图：2施工总平面布置图及说明2.1施工平面布置原则2.1.1根据设计总平面图，布置合理、结构紧凑、尽量不占少占用地。2.1.2尽量降低运输费用，保证运输方便减少二次搬运。2.1.3尽量降低临设的修建费用，充分利用已有或拟建房屋、管线、道路，提前修建永久路基和路面。2.1.4遵守建设单位提出的各施工单位、监理单位和建设一同集中办公的原则。2.1.5专业性分公司、施工作业队、厂之更衣室、休息室、库房、会议室、小件制作存放场地在原料跨西侧三角形地区。2.1.6除库房、制作场、办公室设置必要的保卫看守人员外，原则上不在施工现场设置生活区。2.1.7原则上要求与共建兄弟单位一同搭设彩钢板隔离段，形成全封闭施工区域。2.1.8符合劳动保护、技术安全和防火要求。2.2施工平面布置设想与要求进入现场施工应先修整进场道路，并在出入口处进行必要的硬化处理。在施工区域内，并设置排水沟、集水井和沉淀池，出入口处设置冲洗车辆装置。考虑到安全文明施工需要，在进场道路旁边设置出入口，并修筑门卫房，派专人值班。在现场设置施工用总配电房，施工用电由总配电箱引至各生产区的分配电箱。由业主提供水源点，用DN80焊管接出，装表计量使用，引至各生产区和生活区。2.3现场临时设施的搭建2.3.1临设及施工区域的围护第150页共154页 现场施工区域的围墙由业主完成，现场办公室在施工现场西侧（业主原有办公室），施工区域只搭建钢筋加工房、木工加工房及工具房等。1.1.1施工区域排水临设区内设置环形排水沟，经沉渣池沉淀后排入原有厂区排水管网。施工区段沟槽内积水用水泵抽入原有管网，最终汇入厂区排水沟内。1.1.2施工用水、电1.1.2.1施工用电（1）施工用电从业主指定的接驳点接入，根据现场的实际情况在临设区和施工路段沿线设置。（2）现场临时用电采用TN-S系统（三相五线制）。从业主指定的变压器位置引入现场配电室中。（3）用电量计算电动机总功率：∑P1＝379.5KW焊机总功率：∑P2＝900.6KW生产照明用电量：∑P3＝50KW生活用电量：∑P4＝20KW根据现行建筑施工手册“施工组织设计与进度管理”的有关规定：总用电量P＝1.05～1.10(K1∑P1/cosψ+K2∑P2+K3∑P3+K4∑P4)因此，工程施工高峰期用电量如下：P＝1.05×(0.6×379.5/0.75+0.5×900.6+0.8×50+1×20)＝677(KW)其中：K1----需要系数，根据电动机数量取0.6K2----需要系数，根据电焊机数量取0.5K3----取0.8K4----取1.0cosψ----功率因素，最高为0.75～0.78，一般为0.65～0.75；取0.751.1.2.2施工用水(1)用水量计算施工现场用水主要是考虑混凝土养护、砌筑抹灰用水、生活用水和现场消防用水。经计算最大日用水量(生产用水与生活用水之和)小于消防用水量，且施工占地面积小于25ha，故按现场面积在25ha以内的消防用水量Q=10～15L/S考虑，取Q=10L/S。管径D＝(4Q/1000ЛV)-2＝(4×10/1000×3.14×1.5)-2＝0.092m式中V----流速，取1.5m/s。(2)供水布置由业主提供水源点，用DN100无缝钢管接出作为供水主干管，装表计量使用；各部位施工用水，由支管接出设置给水点。1.2施工总平面布置（见附图）第150页共154页 1施工准备1.1技术准备1.1.1认真学习本工程有关的国家、地方和行业标准、规范与规程，并在施工前与业主及总包单位取得共识。1.1.2认真熟悉施工图纸和有关的技术资料，进行图纸自审，参加设计交底和施工图纸会审，把施工图上的问题解决在施工前。1.1.3依据业主提供的点位坐标,高程资料及设计图纸所示平面尺寸，会同业主、监理进行资料、现场检验核定、复测，对场地进行中间交接，建立工程测量控制网；根据控制网对新开工程进行放线。1.1.4对现场地貌进行断面测量，向业主及监理提供断面测量成果。1.1.5向业主索取现场地下的隐蔽资料。1.1.6根据现场情况，做好现场的平面布置，并报业主、监理审批。1.1.7作好原始资料的调查分析，认真编制施工图预算及施工预算，做好分部工程的工料分析。1.1.8编制实施阶段的施工组织设计；并在其审批后，指导各分部分项的施工方案或作业设计的编制。优化施工方案，科学组织施工，按施工组织设计提出的机械使用计划。合理配套有关作业用料、周转工具和设备等。1.1.9组织技术交底，使各级人员熟悉工程情况，了解设计意图，掌握规范及技术标准要求和施工方法。在施工中做到心中有数，确保工程质量，全面完成任务。技术交底的内容：主要有工程内容、施工图要点、质量标准、操作规程、施工方法、施工技术措施、施工进度、工种配合和安全施工技术等。对新结构、新材料、新技术、新机具以及特殊要求应进行专门的技术交底。1.1.10按照施工图纸的设计要求，做好混凝土和砂浆的试配和试验。1.1.11强化经济意识，加强技术与经济的结合，采用先进和适用的施工技术和方法，推行标准施工工艺，落实降低材料消耗措施。1.2项目班子及作业队伍准备1.2.1建立工程项目管理机构1.2.2项目管理人员配置：1.2.3项目班子高效运行的保障措施1.2.4作业队伍的准备第150页共154页 1.1施工现场准备1.1.1作好现场电通，水通，路通，清除场地内障碍物。1.1.2项目部质量、安全管理体系，管理制度，各人员职责挂牌上墙，各类安全标识，交通疏导标识挂牌上墙，示意清楚。1.1.3组织施工机具、材料、人员及时进场及其他后续施工队伍的组织。1.1.4依据业主提供的点位坐标,高程资料及设计图纸所示平面尺寸，会同业主、监理进行资料、现场检验核定、复测，对场地进行中间交接，建立工程测量控制网；根据控制网对新开工程进行放线。1.1.5对现场地貌进行断面测量，向业主及监理提供断面测量成果。1.1.6根据现场情况，做好现场的平面布置，并报业主、监理审批。1.1.7按照组织的货源和进场的材料，及时进行原材料的物理、化学性能检验。对进场的机具设备进行检查、维修。2施工部署2.1施工总指导思想针对工程特点，我们将精心组织，精心施工、以一流施工水平，建一流工程。总的指导思想是：公司重视、组织有力、优化网络、改进方法、提高效率。2.2工程规划根据国务院第279号令《建筑工程质量管理条例》及有关文件精神，结合本工程项目部的具体情况，本工程规划设想如下：方针：工程质量实现“四强、一超、两提高”，再刨企业信誉。四强：强化质量否决权制强化安全否决权制强化施工调度职能强化单位工程管理一超：工程质量超同行业水平两提高：保绝对工期175天，提高工程的社会效益，保工程质量，提高企业的施工管理及技术水平。2.3施工统筹2.3.1确定施工重点，理顺施工关系大型工程建设是一项复杂的系统工程。针对****第150页共154页 司高速线材，我司在优化网络的逻辑关系的基础上，编制了网络计划；将该工程分成三个区：即加热炉区、主轧区、水处理区。经过暴露矛盾，分析矛盾的依存与转化条件，明确工期的关键在主轧区。主轧区的关键在主轧机系统，各专业施工的重点是主轧机系统土建、主轧机系统设备安装调试。制定施工大纲，确定施工顺序、安排主轧机主体工程施工时，不仅着眼于各单位工程，自身的小统筹，而应该立足于该系统各专业之间的大统筹。各专业之间在工期上既矛盾又统一，既排斥又相互依存。土建的施工顺序与设备安装顺序相关联，土建的施工必须确保安装高潮的早日实现。设备安装的施工顺序，必须确保无负荷联动试车的早日到来。这是施工顺序大统筹的原则。1.1.1工期控制1.1.1.1关键节点本工程要求在2010年6月1日开工。具体节点工期要求如下：节点一：2010年10月30日主厂房封顶、照明开通、吊车运行、混凝土基础、5米平台和其他混凝土工程施工完毕。节点二：2011年2月1日所有国产及引进设备安装完毕。节点三：2011年3月1日全线空负荷联动试车基本完毕，加热炉点火烘炉。节点四：2011年4月1日热负荷试车成功。作为进度目标中必保的节点。1.1.1.2工期控制节点设置的目的是为了跟踪管理目标能否按时到位，以控制时间为前提，统筹技术、人力、物力。达到充分利用时间、空间，合理而严密地组织各专业有节奏的施工。在关键线路上设置工期控制点，并制定具体考核措施。这是抓主要矛盾线上的各项关键工序行之有效的方法。考核必须更严肃认真，因为每一关键节点的拖延，势必影响其它节点，形成连锁反应影响总工期顺利实现。1.1.1.3施工阶段的划分针对工程建设工期短、技术含量高、基础混凝土工程量大、土建安装穿插量大、二次转运量大、钢结构表面处理要求高、地下工程量大，在本施工组织设计中，将工程划分为“前期准备”及“全面施工”两个阶段进行。前期准备工作阶段的主要任务为，加强我司在****司高速线材的临时设施建设，施工现场为全面施工创造道路、场地、构件制作等各种必要条件，迅速组织人员到岗，施工机具就位，也适当兼顾了“均衡施工”的问题，前期工作是否按要求进行，是该工程能否按期投产的关键，参战各方应通力合作，高效率，快节奏地完成各项准备工作。第150页共154页 全面施工阶段抓紧设备基础、轧线高架平台早日施工刨造条件，抓紧加热炉设备基础、主轧机设备基础的施工为安装工程刨造条件。安装专业应作好予留、予埋的配合工作。根据不同区域，不同部位，不同时期，明确各专业的穿插施工顺序，即在某时期以某专业施工为主，其它专业穿插配合，以共同确保总工期的实现。进入安装阶段后，土建在不影响安装施工的前提下，作好配合完成建筑装修的收尾工作。1.1.1施工区段划分我们根据本工程平面布置和招标情况，将本工程划分为3个施工区，即：加热炉主轧线水处理根据工程量大小，工艺复杂程度、施工力量的配备，我们将这3个施工区划分为若干个施工段：(1)加热炉加热炉基础(2)主轧线粗轧、中轧、预精轧、精轧、风冷及P/F线5个施工段(3)水处理旋流沉淀池、循环水泵房、水塔3个施工段。1.1.2施工顺序安排遵循先地下，后地上，先土建，后安装，先主体结构，后建筑装修，先重点，后一般，先施工安装量大的，后施工安装量小的原则。做到既突出重点，又照顾一般，力求均衡生产，确保目标工期。各施工区拟同时施工，并根据工程量大小、施工力量配备，组织施工段间或施工段内流水作业。1.2工期、质量、安全目标1.2.1工期目标本工程要求在2010年6月1日开工。具体节点工期要求如下：节点一：2010年10月30日主厂房封顶、照明开通、吊车运行、混凝土基础、5米平台和其他混凝土工程施工完毕。节点二：2011年2月1日所有国产及引进设备安装完毕。节点三：2011年3月1日全线空负荷联动试车基本完毕，加热炉点火烘炉。节点四：2011年4月1日热负荷试车成功。作为进度目标中必保的节点。1.2.2质量目标第150页共154页 确保工程质量符合GB50300-2001《建筑施工质量验收统一标准》和相关专业验收规范的规定的合格工程。1)单位工程质量合格率达到100%；2)单位工程交验合格率达到100%；3)杜绝重大质量事故；4)确保优良标准，争创冶金优质工程；5)顾客满意度达到85%以上，争取顾客投诉率为零。1.1.1安全目标1)负伤率≤3‰；2)杜绝四级以上的伤亡事故；杜绝重大交通事故；杜绝重大机械设备事故；杜绝中毒事件；杜绝职业病的发生3)加强劳动保护，改善工作环境，降低职业危害，场内粉尘、噪声排放指标达到：场内粉尘≤1.0mg/m3,场内噪声≤85分贝，场内焊机烟尘总尘≤4mg/m3，场内锰及锰化合物≤0.15mg/m3，场内喷漆，油漆铅及铅化合物≤0.05mg/m3，场内矽尘≤1.0mg/m3，特种设备定期检测合格率100%，特种工种持证上岗率100%。1.1.2工程治安和消防目标杜绝恶性事件、确保无重大火灾事故.1.1.3工程文明施工目标1)严格执行公司标准化施工现场管理规定2)争创安全文明工地2重大特殊施工措施方案2.1大体积砼温控监测技术轧机基础、高架平台、加热炉设备基础等基础属大体积砼，且为连续浇筑成形，须采取温控防裂的技术措施，以防止砼有害裂纹的产生。2.1.1砼温控防裂技术措施养护时间：为确保新浇砼有适宜的硬化条件，在砼浇筑完毕后12h内加以覆盖和浇水养护。普通硅酸盐水泥拌制的砼养护时间不得少于14d，矿渣硅酸盐水泥拌制的砼养护时间不得少于21d。2.2螺栓固定架施工方法螺栓固定架的设计和制作→螺栓固定架的现场安装→螺栓固定架的连接和加固2.2.1螺栓固定架的制作第150页共154页 根据轧机基础螺栓所处的位置，按照互相接近和高差小的原则，对基础螺栓进行分组。同一分组内的螺栓，距离控制在2.5m以内。螺栓固定架的制作材料，根据分组螺栓间距情况，决定螺栓固定架采用的型钢规格：当同一组内螺栓间距在1.5米以内时，采用∠50×5角钢制作；当螺栓间距在1.5～2.5米时，采用∠75×6角钢制作。螺栓固定架的安装1.1.1螺栓固定架的现场连接和加固部分螺栓埋置深度较浅，而所处位置砼较深较厚，这部分螺栓固定架需沿基础高度分段制作，分段高度一般为3m左右为宜。上段做成标准段预制，以下段可现场制作安装，这样可减少材料消耗，又方便施工。第150页共154页 1.1.1预留孔的留置采用预埋波形螺旋套管，上下加盖封堵，两侧加焊固定板带点焊固定于钢筋骨架上，直接埋入混凝土中形成预留螺栓孔，以后放入螺栓进行混凝土灌浆即可。套管直径由100～275mm，壁厚0.4～1.0mm，有成品供应，可用于埋设直径94.0mm以下的螺栓。1.1.2地脚螺栓固定应注意以下几点1.1.2.1固定架及螺栓的安装应遵循以下程序：在基础混凝土垫层内预埋固定立柱铁件→按固定架平面在垫层上防线、安设立柱并临时固定→绑基础底板钢筋、焊固定架横梁及螺栓固定架框→安装地脚螺栓，用钢尺、测量仪器找正位置和垂直度，控制偏差在设计要求范围内→将地脚螺栓点焊固定。1.1.2.2第150页共154页 地脚螺栓宜用机械图的标注方法，它是以设备的纵横中心线为主轴线，分别标出各螺栓组(群)中心线到主轴线的距离，地脚螺栓挂线定位、量测、检查、校正、调整应用统一的控制中心线，避免出现误差累积。1.1.1.1螺栓固定架安装采取在基坑内组装方式，即将单个杆件在基坑内按固定架设计图现场组装。1.1.1.2地脚螺栓固定架应自成体系，避免与模板、脚手架相连，以免施工中受振动冲击，造成螺栓变位，影响精度。1.1.1.3螺栓应成组固定，固定框应使其尽量靠近混凝土表面，以提高准确性。横梁底应露出混凝土表面100mm，以便于回收，避免一半埋入混凝土内，一半露于基础外表面。1.1.1.4地脚螺栓埋设，为使万一出现偏差可以调整，可在基础上部设置方形或圆形调整孔，其边长(或直径)一般为80～150mm，深度为200～400mm。1.1.1.5地脚螺栓固定完成后，所有固定架最后应连在一起，增强稳定性。混凝土浇筑时要避免振动固定架或地脚螺栓。当螺栓埋入混凝土1/3时，应对主要螺栓中心线检查一次，发现偏差，及时纠正。1.1.1.6螺栓安装，应由专人负责。由高等级木工承担，螺栓中心、标高应由测量队进行复测，各工序之间应互相进行交接班检查，避免偏差和遗漏。1.2混凝土抗渗处理措施施工质量的优劣直接影响着防水砼的抗渗功能。不遵守施工规范和操作规程的规定，盲目施工，会使结构出现各种各样的抗渗质量问题，如常见的有表面渗水、裂缝漏水、细部（预埋件、穿墙管道等）渗漏水等。因此应分析产生质量问题的原因，以便在施工时采取相应的技术措施，避免质量弊病的发生。对已经出现的抗渗质量问题应及时予以修补堵漏。1.2.1表面渗水1.2.1.1施工要点：氯化铁防水剂应溶于水中搅拌均匀，再加入按比例拌匀的水泥和砂之中。基层处理与刚性多层作法相同。环氧煤焦油涂料底层、面层配方表名称环氧树脂煤焦油乙二胺甲苯苯二甲酸二丁酯水泥底层10010012505100面层10050122551001.2.1.2操作要点：第150页共154页 涂料宜涂刷在结构的迎水面或潮湿基层；被涂刷表面若有蜂窝、麻面、孔洞，应以1：2水泥砂浆堵实抹平，然后刷涂料；涂料配制时，以调整稀释剂（甲苯）和填料（水泥）的用量获得涂料合适的涂刷稠度；涂刷时，底层应按配方涂刷一遍，面层应按配方涂刷两遍。每遍不宜涂刷太厚。下层结膜后方可涂刷上层。1.1.1裂缝漏水对于未渗漏的裂缝，可参照施工缝处理方法，沿缝长凿成八字形凹槽，槽的尺寸可按裂缝大小及宽度而定，一般情况槽宽2～5cm、槽深1～3cm，用钢丝刷刷除槽内砼碎屑及浮灰，剔掉与砼粘结不牢的石子，然后用水将槽冲刷干净，以素水泥浆打底，再抹1：2：5水泥砂浆压实抹平，最后随大面积一并做防水层。2主要工程的施工程序和施工方法2.1施工测量控制2.1.1施工测量资料2.1.1.1测量依据资料的收集2.1.1.2测量资料数据的计算与校核一切的测量定位的原始资料要设立专人保管，建立借用制度。收集整理并妥善保存工程施工过程中的测量记录资料，随时以备查考和交工存档。2.1.2测量工作的组织体系测量指挥与协调厂房、设备基础基线控制施工测量放线2.1.2.1厂房、设备安装基线控制负责利用已建立的主控基线、主控点、高程点建立设备基础和主轧机线流水线设备安装的轴线控制，标高控制。2.1.2.2施工测量放线组负责利用已建立的主控基线、主控点、高程点实现对各施工点的轴线给定，标高抄测，完成土建和设备安装施工任务。(1)由于本工程的复杂性和重要性，结合本公司的特点，本工程的测量总体指挥设1人，由专业测量工程师担任。(2)设备安装基线控制组均由专业测量人员3—第150页共154页 5人组成，其中各至少有一名具有测量工程师职称资格。(3)施工测量放线组6～8人，组长由专业测量人员或测量工程师担任，其他人员为专业测量人员或熟练测量技术工人组成。(4)设备安装基线控制组人员在完成主控点、主控线控制工作后，应指导或参与测量施工放线组工作。1.1.1测量设备的准备其它配套工具等若干,（见施工设备附表）满足工程施工的需要。1.1.2平面控制布设水准网点沿本工程内外周边埋设6～8个施工高程控制基点，以附合网联测平差处理。为保证精度，用005A水准仪施测，原始数据记录完整，资料注意重点保存。形成后交与施工测量组使用。（埋点为混凝土）1.1.3点位破坏后的处置如在施工过程中发现平面、高程点有已被破坏或变形位移情况，立即检查测量记录，进行使用追塑，以确定对工程施工部位的影响，及时发现错误和偏移情况，立即调整处理规避风险；并按相关职责立即尽快恢复该施工控制点位。1.1.4设计的专项测量要求1.1.4.1线外辅助单位设备基准线，可通过厂房柱列线或基础中心线确定。1.1.4.2本工程为连续生产线，标高基准点沿生产线全长埋设，采用精密水准仪施测。1.1.5测量控制技术要求针对工程施工项目的特点，工程施工和控制测量精度及设备安装精度严格按中华人民共和国国家标准——工程测量规范GB50026—2007标准的相关要求执行。1.2轧机基础工程施工由于设备基础底面高程变化较多，因此在开挖时，要遵循一定的顺序和方向进行。根据设计基底深度，按照1：0.5～0.75的系数进行放阶放坡开挖，基底应预留工作面，基坑周边的工作面宽度为300mm。采用人工清理边坡和基底。在开挖前应先绘制粗、精轧机设备基础开挖及放坡示意图，经过业主同意后进行施工。其余部分土石方的开挖参照该图进行。1.2.1土石方工程第150页共154页 设备基础土石方的开挖采用机械开挖。设备基础开挖时，应考虑临时排水措施。在开挖面坡顶设置排水沟及集水坑。基础开挖时的雨水通过抽水设备排到集水坑内，经过沉淀后排向厂区内的雨排水沟排走。设备基础开挖时，根据实际情况，在开挖基坑内最低处设一集水坑以方便潜水泵抽水。1.1.1.1土石方开挖设备基础上部为回填土石方，机械开挖，自卸汽车运输，首先进行厂房内土石方的回填，控制其高度为厂房地坪设计回填标高，多余土石方运至甲方指定地点堆放。开挖顺序为从上到下分层进行，先挖最深处，后挖最浅处，从一方向另一方逐渐推进，同时预留车辆运输及开挖机械行走坡道，最后再挖掉这一部分土石方。基础开挖至各台阶设计标高后，需进行承载力试验，达到设计要求后再进行人工清底，同时进行该台阶内的小基坑和基槽的开挖。若地基承载力达不到设计要求，则应继续向下开挖，直到达到设计要求的地基承载力为止，超过设计要求的这一部分深度，采用毛石砼进行回填，回填至设计基底标高。基坑内不同标高台阶，应从低处向高处放坡，当高差小于1.5米时，按45°进行放坡，当高差大于1.5米时，按60°进行放坡。1.1.1.2回填设备基础及各地下室施工完后，对结构侧壁与土体相临部分需要进行土石方回填，土石方回填之前，应请业主工程师对设备基础砼外观进行检查并签字后方可进行回填施工。回填顺序应按照先深后浅的原则逐层回填，并需按照要求夯实。回填料：宜优先利用基础挖出的优质土。回填土内不得含有有机杂质，粒径不应大于50mm，含水量应符合压实要求。基础、地下构筑物及地下防水层、保护层等已进行检查和办好隐蔽验收手续，且结构已达到规定强度。回填时应分层进行，且逐层夯实，采用小型夯实机械进行夯实，基坑周围按照每次回填高度300mm。柱基周围的回填在分层回填的同时，还应按照对称回填的原则进行施工。1.1.2基础垫层及造型砼轧机设备基础底部标高变化多，土石方开挖时采用放坡开挖，施工造型和垫层砼时按照设计基础底面标高和侧壁具体定位线施工。基础垫层砼，其标号垫层为C10砼。第150页共154页 基坑内不同标高台阶，其垫层和造型砼应按如下方式处理：若基底未达到设计持力层，挖到中风化岩石后用C15造型砼回填至设计标高，垫层厚度大于1.0米时，可在垫层砼中加入20-30%的毛石，毛石强度等级≮200号，并且不得选用膨胀性或风化石料。基础垫层施工的同时，应将螺栓固定架、模板抬架、内部支架下预埋件埋置在垫层或造型砼上，其位置和数量按照模板、螺栓抬架作业设计的要求放线施工。1.1.1模板的选择本工程选择木质层板1.1.2模板的施工模板的放线由测量人员根据轧机主控制线逐段测设。设备基础及地下室的外模，有钢衬板的部位，就利用钢衬板作为外模。设计钢衬板的厚度为6～8mm，需要分段加工制作，分段长度在1.5～2.0米，并在钢衬板表面加设型钢肋板进行加强和作为模板支撑固定点。为了保证钢衬板表面平整一致，钢衬板与型钢的连接采用螺栓连接，如下图所示：设备基础及地下室内侧模需要采用角钢抬架，抬架立柱与基础垫层上的预埋件相焊，且在角钢中部加焊止水钢板，以满足抗渗的要求。悬空较高的内墙侧模，从侧墙墙体双排钢筋上加焊水平角钢作为侧壁模板的抬架，而不采用型钢抬架从基础垫层到悬空模板处，采用这种方法，将大大节约施工措施用料。首先将双排钢筋定位完，然后进行双排钢筋的固定及加固，焊接水平角钢时，必须符合焊接的有关规定，不得伤及钢筋。1.1.3制钢筋1.1.3.1施工准备第150页共154页 a、认真熟悉图纸，作出钢筋配料单。b、钢筋经现场复检合格后方可使用，现场要作好状态标识。c、各分项工程各级技术交底要层层落实，并形成书面记录。d、施工机具进行调试检查。1.1.1.1钢筋加工a.工艺流程原材料检验→钢筋调直、除锈→钢筋加工成型→钢筋就位绑扎→钢筋工序交验。b.施工要点——原材料钢筋进场验收合格后，主筋表面用钢丝刷进行除锈；小钢筋在卷扬机冷拉调直过程中除锈，其调直冷拉率：Ⅰ级钢筋不大于4%，Ⅱ级钢筋不超过1%。——钢筋下料应严格按设计图纸及有关规范执行。相同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，一般先断长料，后断短料，断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。钢筋下料断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋断料力求准确，允许偏差小于+10mm。——钢筋弯曲成型必须保证钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。Ⅰ级钢筋末端180度弯钩，其圆弧圆曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，Ⅱ级钢筋末端90度或135度弯折时，其圆弧圆曲直径不宜小于钢筋直径4倍。钢筋弯曲点处不得有裂缝，成型后的允许偏差为：全长+10mm，箍筋边长+5mm。——钢筋加工成型后，加挂标识牌，注明钢筋规格、数量、使用部位。绑扎前，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错漏及时纠正增补。——设备基础各类主钢筋接长优先采用闪光对焊连接，若施工困难不能采用闪光对焊，也可按照规范采用绑扎搭接或搭接焊。在同一断面受拉钢筋接头面积不应超过50%；其它搭接钢筋在同一断受拉区钢筋接头面积不应超过25%，受压区钢筋接头面积不应超过50%。钢筋接头应尽量避开同一断面施工。1.1.1.2钢筋绑扎a.工艺流程在基础底面或侧墙上划分钢筋间距→安放及绑扎底层钢筋→安放底板面层钢筋→侧墙钢筋绑扎→加设构造钢筋→安装预埋件或预埋螺栓→隐蔽验收b.施工要点——侧壁及底板钢筋在转角处搭接时交错放置，间距加密。——第150页共154页 板的底部钢筋，短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排，板面钢筋短跨钢筋置上网层外侧，长跨钢筋置上网层内侧。——基础侧壁及顶板留洞处，当孔洞≤300时，受力钢筋应绕过洞边，钢筋不得切断。当300＜洞口＜1000时，受力钢筋可截断，在洞口周围设置加强钢筋，每侧附加钢筋面积不小于洞口宽度内被切断钢筋面积的75%，且不得小于2Φ16，洞口四角处各加≥2Φ16斜筋，开孔宽度或直径≥1000时，加设边梁或隐形梁。——轧机基础除按设计配筋外，当基础厚度大于2米时，每2米厚度配置一层Ф20＠200×200钢筋网片；垂直方向3米设置一道Ф30@200×300钢筋网片。——设备基础底板及顶板的厚度均较大，属于厚大体积砼，且基础内配筋较大、较多，上层钢筋的支承应采用专用钢筋马凳或型钢抬架。——墙体配筋未考虑双层钢筋之间的固定钢筋，在施工时应按照设计或规范要求加设。以保证双排钢筋的位置。1.1.1混凝土浇注1.1.1.1混凝土的供应本工程由于砼的浇注量大，且时间相对集中，拟采用自拌混凝土。1.1.1.2混凝土的浇筑（1）严格控制混凝土坍落度，每台班次应进行抽检测试一次。（2）浇筑混凝土时采取分层振捣（分层厚度约500mm），用插入式振动棒振捣，振动棒插点均匀，间距400mm，振捣上一层时，插入下层5～10cm左右，消除冷缝。振捣时，严禁触碰钢筋，预埋件及线管等（3）设备基础砼浇筑时，若时间间歇超过配合比初凝时间要求，需按规范设置施工缝。（4）梁混凝土振捣采用Ф50插入式振动棒，插点均匀，间距400mm，快插慢拔，振捣时间20～30s。（5）混凝土振捣采用振动棒。砼的虚铺厚度应略大于板厚，振动棒沿浇筑方向来回振捣，每一位置振捣时间10～25s，振捣完毕用长木抹赶平，木抹子收平，前后位置和排与排之间相互搭接3—5cm，消除施工冷缝，防止漏振。（6）施工缝处，后浇部分均须待已浇筑混凝土强度达到1.2Mpa后才能再继续浇筑。施工缝处继续浇筑前，施工缝混凝土表面要凿毛，剔除浮浆及松动石子，用压力水冲洗干净，浇一层与混凝土同配合比的水泥砂浆后方可浇筑，浇筑时要加强振捣，使新旧混凝土结合紧密。（7）混凝土收面采用“二次收光法”，混凝土浇筑完后，用长木抹子赶平，铁滚辅助压实至设计标高，再在混凝土初凝前再次用木抹抹面，使板面平整一致。有设备安装部位的表面只抹平，不收光；其余部位应收光。（8）不同标号砼交接处需加双层钢丝密网。第150页共154页 1.1.1.1混凝土养护（1）混凝土采用自然洒水养护，柱待混凝土拆模后即进行养护；楼板混凝土在浇筑完毕后12小时以内进行，养护时间不得小于7天。（2）混凝土的养护均安排专人进行，确保混凝土质量。1.2高架平台施工1.2.1施工方法1.2.1.1高架平台因承受荷载大，故框架结构中的梁柱截面均很大，且此部分施工要配合机、电安装设备，不影响工期，要保证优质、高速、安全施工。框架主梁模板支承图（见图1-1）。框架次梁模板支承图（见图2-2）。平台主梁模板支承图（见图3-3）。平台板模板支承布置图（见图4-4）。1.2.1.2为保证施工大梁时模板不变形、移位，在其下增设临时性基础，然后在上设柱网，构成门架式支承大梁模板；钢筋现场绑扎时须加钢筋铁马、垫铁等措施用料。1.2.1.3采用泵送砼，施工时严格执行钢筋混凝土施工入验收规范中规定，为了控制产生温度裂缝，应采取相应措施（详见大体积混凝土施工要点）。1.2.1.4操作平台表面为铁屑砼，须经专业试验室出配合比，合格后才能使用。其砼质量应符合相应规范要求。1.2.1.5由于梁柱截面大，施工时分为两次施工：①先将平台所有柱砼浇筑完毕；②第二次施工梁与板砼；③最后后施工面层铁屑砼；④操作平台因面积较大，可分为2-3块进行砼浇筑，留设施工缝。⑤高架平台施工基础柱时配合冲渣沟一次成型，在平台板施工完后即可安排内衬铸石板施工。第150页共154页 图1-1框架主梁模板支撑图图2-2框架次梁模板支撑图第150页共154页 图3-3平台主梁模板支撑图说明:四管支柱必要时做承台，其承载力满足设计要求.图4-4平台模板支撑布置图1.1旋流沉淀池施工1.1.1工程施工技术措施1.1.1.1施工测量1.1.1.1.1测量仪器配置第150页共154页 根据本工程特点，主要测量仪器如下：经纬仪、水准仪和50M钢卷尺。测量放线采用预放、粗放和精放的方法进行平面网络控制。依据现场情况按规定基准点、控制点、通视点进行放线控制。1.1.1.1.1竖向测量控制用控制点做方向点，并用测出的距离量出轴线点位置，又放线引测好轴线，可利用已测出的轴线做垂直线，测定出该轴线的位置。1.1.1.1.2平面测量控制平面测量控制采用坐标放线法，利用经纬仪进行，以控制点为依据测量放线，经闭合后方可进行下道工序。1.1.1.1.3高程控制根据设计要求及业主提供的标高引测点，投测出建筑物的±0.00标高，做好记录，并引测到附近建筑物或其他合适的地方，作为今后标高传递的依据。1.1.1.1.4沉降观测采用在距建筑物南面20m外设置参照固定点，涂上醒目颜色，并永久保留。在所观测的建筑物内按规范要求在埋设“L”型Φ14短钢筋作为观测点。1.1.1.2护壁法施工1）护壁护圈砼标号为C25，护壁每850mm一节。2）砼浇灌应执行浇灌申请制度经监理认可签证后方可进行。并于浇灌前与气象部门联系掌握天气情况，确保顺利浇灌。3）砼采用商品砼，场外运输采用砼运输罐车，现场浇灌采用砼泵车，泵送施工。4）砼塌落度8cm～12cm。5）砼浇灌应分层布料和振捣，层厚<500mm。6）因护壁护圈是园形结构，砼布料时应对称布料下灰防止位移。7）砼试块每段留置2组，置于现场同条件下养护，试块试压达到20Mpa以上即可进行下段挖土。1.1.1.2.1施工程序：场地整平——放线，定位——挖第一节孔土方——支模浇灌第一节混疑土护壁——在护壁上二次投测标高及十字轴线——安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶，排水，通风、照明设施等——第二节挖土——清理桩孔四壁，校核孔垂直度和直径——拆上节模板，支第二节模板，浇灌第二节混凝土护壁——第150页共154页 重复第二节挖土，支模，浇灌砼护壁工序，循环作业直至设计深度——清理虚土、排除积水，检查尺寸——灌筑混凝土。1.1.1.1.1放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定轴线方格控制网和高程基准点。确定好中心，以中点为圆心，以井身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线推作为井孔开挖尺寸线。井位线定好之后，必须经有关门进行复查，办好预检手续后开挖。1.1.1.1.2开挖第一节孔土方：开挖孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖井孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9~1.2m为宜。1.1.1.1.3支护壁模板附加钢筋：为防止井孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，井圈采用钢筋混凝土。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜，便于挡土、挡水。井位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度取350~400mm。1.1.1.1.4浇筑第一节护壁混凝土：池孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。1.1.1.1.5检查中心同线及标高：每节孔护壁做好以后，必须将井位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。1.1.1.1.6架设垂直运输架：第一节孔成孔以后，即着手在井孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。1.1.1.1.7安装电动葫芦或卷扬机：第150页共154页 在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机折钢丝绳，选择适当的位置安装卷扬机。1.1.1.1.1安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。（1）在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与井孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制井位中心和护壁支模的中心线。（2）井底照明必须用低压电源（36V，100W）、防水带罩的安全灯具。孔口上设围护栏。（3）向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，井孔上人员密切注视观察井孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。（4）当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在井孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。（5）孔口安装水平推移的活动安全盖板，当孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近井孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。1.1.1.1.2开挖吊运第二节井孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠孔内伤人。吊桶的小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。孔挖至规定的深度后，用支杆检查孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。1.1.1.1.3先拆除第一节支第一节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。拆模强度达到1Mpa。1.1.1.1.4浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。1.1.1.1.5检查井位中心轴线及标高：以井孔口的定位线为依据，逐节校测。1.1.1.1.6逐层往下循环作业，将孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，孔底应支承在设计所规定的持力层上。1.1.2旋流池池体施工第150页共154页 旋流池工程量较大，结构复杂，工期短，为了保证工程按质按期完成，决定采用商品砼，模板采用木胶板模板，局部用木模找齐。模板和钢筋的垂直运输采用16ｔ汽车吊，砼采用泵送。底板施工：钢筋及模板安装，设一中心标板250×250×10，中间钻一小孔，用于控制水池垂直度和直径，底板应采用板凳筋作架立筋,板凳筋间距为1m,直径为Ф25,下脚与下部钢筋绑牢，在底板上设两个直径为600的集水井，安放两个Ф600×8的防水套管，套丝长1m、止水环板厚10mm，宽150mm。底板距池壁3.3m一周范围内埋设铁件150×150×8，间距600mm，锚筋为4Ф12钢筋，长为250ｍｍ。旋流池壁施工在旋流池钢筋砼护壁施工时，在护壁上埋设埋件，间距500mm，具体做法同底板埋件，池壁设S拉接筋，施工缝设止水板，单面模板，以钢筋砼护壁代模，模板用对拉螺栓与埋件焊接固定，然后再用脚手管进行加固，做法同护壁支撑。底板素砼施工，预留稳流板插筋，模板适当位置设混凝土下料，振捣孔砼浇注后进行封闭，直至砼浇筑完毕，上部斜坡待砼初凝后由人工抹出，模板用∠50×5和用对拉螺栓与底板预埋铁件焊接固定；稳流板采用木胶板模，下部用满堂脚手架支撑，稳流板除用对拉螺栓固定，还在稳流板之间加顶撑。1.1.1.1钢筋施工：（1）弹出位置线，再次校正预埋手筋，如有位移时，按规定认真处理。（2）先绑2~4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并一回事好竖筋分档标志，一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。（3）所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。（4）钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距，支撑或拉筋可用Φ6或Φ8钢筋制作，以保证双排钢筋之间的距离。（5）在外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。（6）各连接点的构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。（7）配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。1.1.1.2钢筋砼施工1.1.1.2.1模板工程1）模板工程的安装顺序：组装前检查→安装模板→安装固定装置→调整平直→安装底模→安装两侧模→安装侧模支撑→安装纵横楞→铺设模板块→检查模板平整度调平第150页共154页 2）支撑设计：⑴一律采用钢管支撑。⑵支撑底部应设有一定强度的垫板并用对头木楔楔紧防止松动，不得使用砖块垫高。⑶在支撑间应按设计规定设置纵模水平拉杆和剪刀撑；模板的水平撑和斜撑必须撑在专设的坚固物体上。1.1.1.1.1钢筋工程1.1.1.1.1.1钢筋绑扎工艺流程为：成品钢筋核对→工具、材料准备（扎丝、水泥砂浆垫块）及作业面清理→划出钢筋位置线→竖向钢筋焊接→钢筋摆放→钢筋绑扎→检查验收→进入下道工序⑴竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩与模板成45度，中间钢筋的弯钩与模板成90度。⑵钢筋的接头，应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间成八字形。⑶受力钢筋采用双层排列时，两排之间用Φ25钢筋垫入以保证其间距。⑷各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段范围内，或当采用焊接接头时在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不少于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下表规定：接头形式受拉区（％）受压区（％）绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头2550焊接骨架和焊接网的搭接接头5050受力钢筋的焊接接头50不限制1.1.1.1.1.2钢筋工程质量要求：⑴钢筋绑扎好后要检查钢筋的位置，搭接长度，砼的保护层，绑扎是否牢固，钢筋表面有无油渍、漆污和颗粒状铁钙等。⑵钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。⑶钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意。⑷钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。⑸钢筋的弯钩或弯折应符合规范规定。⑹钢筋焊接头形式、焊接工艺和质量验收，应符合国家标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。第150页共154页 ⑺钢筋接头宜采用焊接接头，直径d大于22钢筋采用焊接接头。采用绑扎接头的搭接长度为受拉钢筋为1.2La，且不少于300；受压钢筋为0.85La，且不少于200。（La为锚固长度）⑻本工程竖向钢筋采用电渣压力焊焊接，应复合下列要求：a、施焊工人必须是熟练操作工人，且必须考核后合格方上岗操作。b、施焊工人须将焊接接头端部12mm范围内油污与铁锈清除干净，焊接时端头要直，端面要平。c、施焊过程中操作人员须站在架子上扶正钢筋，使上下钢筋同心轴线偏差不大于2mm。避免出现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣等缺陷。d、施焊过程中应按照可靠的“引弧过程”，充分的“电弧过程”，短、稳的“电渣过程”和适当的“挤压过程”进行。e、电渣压力焊用的焊剂采用431焊剂。焊接接头应逐个进行外观检查，另外还应抽样（每300个同类型接头取一组样）进行拉伸试验。1.1.1.1.1砼工程混凝土浇筑的工艺流程为：作业准备→清理、湿润模板→砼输送→砼振捣→找平、修浆→养护1.1.1.1.1.1砼浇筑(1)砼浇筑过程中，要保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确性，不能践踏钢筋，移动予埋件和予留孔洞的原来位置，如发生偏差和位移，应及时校正，特别要重视竖向结构的保护层。(2)砼自高处倾落的自有高度，不应超过2m。在浇筑竖向结构砼前，应先在底部填以50～100mm厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象，当浇筑高度超过3m时，应采用串筒使砼下落。(3)砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经监理工程师认可，且不得超过下表规定，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。项次砼入模温度（度）使用水泥硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥120～3090120210～1912015035～9150180(4)砼浇筑期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。第150页共154页 (5)砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。(6)工程的每一部分砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。1.1.1.1.1.1砼振捣⑴浇筑砼前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，在浇筑时对砼表面操作应细致周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑，无水囊、气囊或蜂窝。⑵振动器的操作，要做到快插慢拨，快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层离析现象。慢拨是为了使砼能充满振棒抽出时所造成的空洞。⑶砼分层浇筑时，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消防两层之间接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。⑷每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象，一般振捣时间为20-30S，平板式则为25-40S，相应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，并注出灰浆为准。⑸振动棒插点要均匀排列，以免造成混乱而漏振，每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，（一般振动棒的作用半径为30-50cm）。⑹模板角落以及振捣器不能到达的地方，辅以插入振捣，以保证砼密实及其表面平滑。1.1.1.1.1.2砼施工缝(1)已浇筑的砼，其抗压强度不应小于1.2N/mm2；(2)在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；(3)在浇筑砼前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与砼内成分相同的水泥砂浆；(4)砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。(5)施工缝砼的浇筑应连续进行，暴露在可见面的施工缝边线，应特别注意加以修饰，做到线条及高度整齐。1.1.1.1.1.3砼养护⑴砼采用浇水养护，根据气温确定浇水次数，日浇水次数至少不能少于四次，保证砼表面呈湿润状态，一般砼养护时间不得少于7天。⑵砼表面不应有由于砼的收缩而引起的裂缝。⑶不论采用什么方法，在拆模前均应连续保持湿润。同样构件尽可能在同一条件下养生。⑷第150页共154页 当结构物与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证砼在浇筑后7天内不受水的冲刷。当环境水有侵蚀作用时，应保证砼在浇筑后10天内以及其强度达到设计等级的70％以前，不受水的侵蚀。⑸养生期间，砼强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。1.1.1其它土建施工1.1.1.1基础工程⑴基础施工顺序为：开挖土——人工修整——清底钎探——支模——扎筋－－浇砼－—砌筑条形基础－—回填土。⑵基坑开挖到接近设计标高时，必须在基坑壁上距设计底标高500mm处用水准线布设水平标桩，严格控制基底标高与平水。基坑清底后，随即进行钎探，并通知有关部门验槽。回填土采用蛙式打夯机夯实。回填土必须分层夯实，每层虚铺厚度不得超过300mm（在狭窄处填土当单人手夯时，每层虚铺厚度不得超过100mm）。草皮、木块，毛竹料等有机物质不得进入回填土内。严禁水沉法回填土方。⑶纵横墙要同时砌筑，接搓处要斜搓到顶，待砌到墙身时要挂中线检查，以防偏轴。⑷基础支模前应先将钢筋绑扎好，保护层垫好，检验合格后方可支模。⑸基础模板安装完成后要进行轴线标高检查，核对无误后方可进行下道工序。⑹钢筋、模板完成后方可进行砼浇灌。⑺配合水电做好予埋工作。1.1.1.2设备基础1.1.1.2.1工艺流程：槽底或模板内清理→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护1.1.1.2.2清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。1.1.1.2.3混凝土的浇筑：混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。第150页共154页 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑。并及时修整和连固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮评，木抹子搓平。混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。1.1.1.1主体工程1.1.1.1.1钢筋1.1.1.1.1.1钢筋绑扎筋准备工作a、根据放样图纸出钢筋料单，同时要根据料单核对成品钢筋的型号、直径、形状，尺寸和数量是否相符，如有错漏，应纠正增补。b、准备好绑扎用的铁丝，绑扎工具等，钢筋绑扎所用铁丝为Φ12以下钢筋用22#，其余用20#。c、准备好控制砼保护层用的水泥砂浆垫块，垫块的厚度应为保护层的厚度，垫块平面尺寸均选用50×50mm。垂直方向使用垫块应在垫块中埋入20#铁线。d、划出钢筋的位置线，平板的钢筋在横板上通线，柱的箍筋在两根竖向筋的对角线筋上划点，梁的箍筋则在架立筋上划点，基础钢筋在两方向各取一根筋画点或在垫层上划线。e、钢筋接头位置，应根据设计要求有关位置，数量规定错开，在模板上划线，绑扎的塔吊长度应符合设计及规范要求。1.1.1.1.1.2柱钢筋绑扎a、柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩与模板成45度，中间钢筋的弯钩与模板成90度。b、钢筋的接头，应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间成八字形。c、梁钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。1.1.1.1.1.3梁、板的钢筋绑扎a、梁的纵向受力钢筋采用双层排列时，两排之间用Φ25钢筋垫入以保证其间距。b、梁箍筋的弯钩叠合处交错布置在上部架立筋上。c、板的钢筋绑扎要注意上部的负筋，防止被踩下。第150页共154页 d、板、次梁、主梁交叉点处，注意钢筋的穿插布置，板的钢筋在上，次梁居中，主梁钢筋在下。e、梁板钢筋绑扎时，要防止水电管线将钢筋垫起或压下。f、梁、次梁吊筋相关要求。同断面梁交叉点四个方向，每边加密3只箍筋，主梁与次梁交叉点，主梁每边各加密3只箍筋，同时做好按图要求加吊筋。1.1.1.1.1.1钢筋绑扎时质量要求：a、钢筋绑扎好后要检查钢筋的位置，搭接长度，砼的保护层，绑扎是否牢固，钢筋表面有无油渍、漆污和颗粒状铁钙等。b、钢筋位置的允许偏差，受力钢筋的排距±5MM，箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架为±20MM，焊接骨架为±10MM；焊接预埋件中心线位置为±5MM，水平高差为+3、-0，受力钢筋保护层基础为±10MM。柱梁为±5MM，板墙为±3MM。1.1.1.1.2模板模板加工、安装、拆模、安全有关要求a、配模的原则a1、模板分项要先做好室内工作，即模板放样（主要是楼梯模板），模板放样时要画出模板排列图，连接件和支承布置图以及细部结构，异形模板和特殊部位详图还应标明预埋件、预留洞口、清洗孔、浇筑孔等位置，并注明其固定方法。a2、配模时，应优先选通用规格并做到模板块数量少，镶拼少，同时尽量少钻孔。a3、根据放样图配模，编制配模表进行配模。b、施工准备和作业条件b1、模板采用木模组装，制作场地要平整夯实，组装件要进行编号，分规格堆放。b2、按配模表准备模板支撑件，做好脱模剂、清洗剂的准备以及操作工具准备。b3、模板安装前要先放轴线，模板边线，水平标高控制线，模板间距要比砼结构设计宽度少3mm。b4、柱钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，并办完隐检手续。b5、模板堆放在施工现场内，不准进行明火焊接，切割作业。c、模板的安装c1、模板应按计算配模放样图的顺序组装，以保证模板系统的整体稳定。c2、柱、梁模板支撑，必须牢固，确保整体稳定，必要时可加对拉螺栓。第150页共154页 1.1.1.1.1砼工程⑴浇砼前准备工作a、振动机：振动棒等所需机械要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，要考虑备用。b、在砼浇筑期间，能保证电、水、照明不中断。c、在浇砼之前，要检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等尺寸、规格数量和位置，其偏差值应符合国家规范标准的要求。同时，还要检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密封情况。d、要清理模板上的障碍物及杂物。⑵砼的原料及级配控制a、现场浇筑砼时要提前做级配试验，砂、石、水泥等原材料要符合要求。b、砼所需的材料必须符合要求（规范规定），能满足设计规定的强度。c、在自检、隐检、报批申请砼浇灌等程序完毕及监理、甲方同意后方能进行砼浇灌。⑶柱、梁、板砼浇筑a、浇筑一排柱的顺序从两端同时开始，向中间推进，以免浇筑后由于砼侧压力，而产生横向推力，最后使柱子发生弯曲变形。b、砼浇筑过程中，要保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确性，不能践踏钢筋，移动予埋件和予留孔洞的原来位置，如发生偏差和位移，应及时校正，特别要重视竖向结构的保护层和阳台挑板结构部分的负弯矩筋的位置。c、柱子应分段浇筑，每段高度不应大于3m。d、有梁板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位置时，即与板的砼一起浇筑，随着阶梯形的不断延长，则可以连续向前推进，所倒砼的方向与浇筑方向相反。e、当浇筑主、次梁与板交叉处砼时，由于钢筋较密集，特别是上部负筋又粗又多，砼下料困难，必要时这一部分使用细石砼进行浇捣，振捣棒头用片并辅以人工捣固。⑷砼柱浇捣a、振动器的操作，要做到快插慢拨，快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层离析现象。慢拨是为了使砼能充满振棒抽出时所造成的空洞。b、砼分层浇筑时，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消防两层之间接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。c、第150页共154页 每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起砼产生离析现象，一般振捣时间为20-30S，平板式则为25-40S，相应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，并注出灰浆为准。d、振动棒插点要均匀排列，以免造成混乱而漏振，每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，（一般振动棒的作用半径为30-50cm）。⑸砼浇筑质量要求a、轴线位置允许偏差：基础为15mm，独立基础为10mm；墙、柱、粱为8mm；b、垂直度允许偏差：层间为8mm，c、层高（标高）为±10mm；d、截面尺寸为＋8mm、－5mm；e、表面平整为8mm；f、预埋设施中心线、预埋件为10mm；预埋螺栓为5mm；预埋管为5mm；g、预留洞口中心线位置为15mm；1.1.1.1.1砌砖⑴砌筑前应先立好皮数杆，定好尺寸，严格控制灰缝厚度，不得超过皮数杆灰缝。⑵砖墙使用平台（里脚手），建筑物外用钢管脚手架密目网全封闭，并设走道。用龙门架运转砂浆。⑶砌砖质量检查标准为：除保证项目、基本项目达到要求外，允许偏差项目为：轴线位移10mm，基础和墙体顶面标高±15mm，垂直度每层5mm，全高20mm，表面平整8mm，水平灰缝厚度±8mm，水平灰缝平直度10mm，门室洞口宽度±5，外墙上下口偏移20mm。⑷在常温下砌砖时,应提前浇水湿润,严禁干砖上墙。每日砌筑高度不宜超过1.8M，雨天不宜超过1.2M⑸砖砌外墙转角处应同时砌筑或留斜槎，不准留直槎。当留直槎时必须留阳槎，并留拉接筋。⑹构造柱与墙体的连接处应砌成大马牙槎，从每层柱脚开始，先退后进，以保证柱脚处为大断面。每一马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300MM，沿墙高每500MM设2Φ6水平拉接筋，每边伸入墙内不小于1M。⑺砖墙留置过人、水平运输等临时洞口时，应两边予留拉接筋，洞顶应设钢筋砖过梁，配3Φ6。洞口宽度不大于900MM，高度不大于1.8M。1.1.1.1.2垂直运输本工程垂直运输采用两台龙门架配合翻斗车运输方法。1.1.1.1.3架子工程第150页共154页 为了消除施工现场事故隐患、杜绝施工事故发生，依据JGJ59-99规范标准，特制定下述安全防护方案：1.1.1.1.1.1本工程采用钢管脚手架外脚手架靠建筑物，与建筑物形成全封闭式且内立杆距离建筑物300-350MM搭设。基本要求是横平竖直、整体平整、棱角分明、清洗，连接牢固。脚手架应按规定搭设剪刀撑、斜拉杆。为保证建筑材料的运输，在庭院内龙门架处需层层设立受料平台及砼运输通道。吊篮将采用搭悬挑护头棚的方法加以安全网全封闭护头棚来防护，安全通道也将采用双层防护棚，并且外架上全封闭挂安全密目网，用竹跳板铺放。具体外架搭设方法依据JGJ59-99规范执行。搭设完毕后，应经质检员、安全员和项目经理验收合格后方可使用。外脚手架的搭设顺序如下：摆放扫地杆（贴近地面的大横杆）－－逐根竖立立杆随即与扫地杆扣紧－－装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧－－安第一步大横杆（与各立杆扣紧）－－安第一步小横杆－－第二步大横杆－－第二步小横杆－－加设临时斜撑杆（上端与第二步大横杆扣紧，在装设两道连墙杆后可拆除）－－第三、四步大横杆和小横杆－－接立杆－－加设剪刀撑－－铺脚手板1.1.1.1.1.2立杆基础设置一般将立杆直接埋入土体中，埋入深入度必须达到500~600MM，并在洞底部垫方木以防外架下陷，土质较硬，可直接垫方木搭设，外架进行连接锁脚，同时增加部分抛撑。⑴脚手架应随着建筑物升高而升高，架高不允许超过建筑物三步但不应少于一步。⑵脚手架宽度为1.5米(内外立杆净距离)⑶脚手架水横杆两头伸出大横杆的部分不能短于300MM。⑷脚手架立杆纵向距离1.3M,横向（宽度）为1.2M,步高1.8M。1.1.1.2防水套管施工防水套管有柔性和刚性套管区分，刚性可分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ型，在使用时要仔细选用分类和型号，并根据图纸要求和国标图集正确采购或加工防水套管。防水套管的加工材料应用A3钢材料制作，T422焊条焊接，加工防水套管时，应采用中间没有焊缝的整根钢管。防水翼环与管应双面焊接，焊接密实、无虚焊，管切割口应平整，无毛刺，翼环钢板厚度不得小于10mm（Ⅲ第150页共154页 型翼环厚度为小于5mm），防水套管应按规范加工，加工完毕后，柔性套管内壁、刚性套管外壁及翼环宜刷底漆一遍（樟单或冷底子油）。防水套管按扎应在钢筋绑扎成型、单面立模时进行。按照图纸要求找准坐标标高，防水套管安装应保证两管端水平并与墙体垂直，用钢筋将防水套管加固焊牢，防止砼浇捣时产生位移。为了防止漏浆，在防水套管安装后应用泡沫、旧报纸等填充物将套管堵死。刚性防水套管安装时，填充物为油麻或棉绳，与水泥应分层排打密实，并做好水泥凝固养护。柔性套管安装时，要求填料（橡皮圈或油浸石棉盘根）的粗细与管间隙配合，法兰螺栓应对角拧紧，并要力度均匀。电缆用防水套管一般多个排列在一起，加工时翼环宜用整块钢板，切厚度不小于6mm，防水套管外侧法兰与套管应焊密实，长度应超过散水坡100mm，防水管内侧应加工成喇叭口，距墙10cm。电缆穿入防水套管后，采用油浸黄麻绳紧缠在电缆上，填入管口，法兰垫料用不小于10mm橡皮垫，对角拎紧法兰盖螺栓，做到填料密实。电缆防水套管外侧（散水坡下防水管）防腐按设计要求。套管安装完毕，施工单位自检合格，监理进行专项验收并签署隐蔽工程报告后，施工单位方可流注砼。1.1冲渣沟施工方法1.1.1冲渣沟施工流程土方开挖→垫层砼→外模安装→钢筋绑扎→内模安装（合顶板底模）→顶板钢筋绑扎→浇砼→拆模养护→回填夯实1.1.2冲渣沟结构样式冲渣沟施工分为地面以上（±0.00至5米高架）及地面以下至旋流池两部分。地面以下施工方法同地下管廊部分施工，只是在结构施工完后要进行铸石衬底施工，土石方开挖采用机械大开挖的施工方法。冲渣沟一般结构形式见下图：支模示意图1.1.3施工要点第150页共154页 先浇筑底板，再浇筑两侧墙体，最后浇筑顶板。从一端向另一端呈台阶形推进。墙体砼浇筑分层厚度以500mm为宜。1.1.1施工缝留设施工有一定困难的，在征得设计同意的前提下，可在底板面（无防水要求的）或顶板底（有防水要求的）留设水平施工缝。（但应按上述要求采取防水措施）。1.2加热炉础施工1.2.1土石方开挖基础土石方工程采用挖掘机大开挖人工清底，留够作业面，做好排水沟和集水井等常规施工方法。1.2.2垫层及钢筋模板施工加热炉基础垫层及钢筋模板采用常规施工方法。1.3防腐蚀工程1.3.1防腐除锈要求所有预埋件及钢衬板表面认真除锈后，刷红丹二遍，灰铅油两遍。1.3.2防腐涂料的施工地下室内墙涂刷防油涂料，其施工顺序为：表面清理→水泥砂浆抹灰→养护→涂刷防油涂料1.4主体钢结构工程1.4.1钢结构制作根据现场情况及实际条件，拟将所有材料运至场内钢结构加工厂加工制作。制作工艺流程图，见图（一）第150页共154页 图（一）制作工艺流程图a材料验收本工程中材料主要采用Q345级的低合金结构钢及Q235级的碳素结构钢，冷轧型钢材质为Q235。钢结构工程所采用的钢材必须附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求和国家现行有关标准的规定。检验其表面质量，核对其规格尺寸允许偏差是否符合制作施工要求；并进行钢材材质复验，试样数量，检验批次，取样方法按《钢的化学分析用试样、取样及成品化学成分允许偏差》（GB222）和《钢的力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975）确定，分批取试样。第150页共154页 b制作前的准备(1)要充分、详实的审图基础上，依据设计交底、材料代用、设计变更及规范等绘制加工工艺流程图，明确加工工艺要求、执行《钢结构工程施工质量验收规范》[GB50205—2001]、质量管理体系文件等。(2)统一量具。所有参与制作及安装质检人员所使用的一切量具统一校核，而且必须定期送计量部门，使其符合国家有关规定，并且应与安装单位、土建单位的量具相统一。1.1.1焊接实腹H型钢梁、柱制作1.1.1.1H型钢制作标准H型钢组装前完成翼缘和腹板的拼接，翼缘板拼接缝和腹板的拼接缝间距应大于200mm，且拼接料的长度和宽度均不得小于300mm，任一拼接缝与相邻肋板间距不得小于200mm。其制作质量要求按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205--2001）有关规定执行。焊接H型钢的允许偏差见表（三）单位：毫米表（三）BHSP长度H≤400H＞400B≤200B＞200B≤200B＞200L±3±2±3±1/100±2±1/100±2±3轨道接触范围不超过±1第150页共154页 1.1.1.1H型钢制作工艺要求(1)下料a.下料前应将钢板上的铁锈、油污清除于净，以保证切割质量。b.钢板下料宜采用多头切割机几块同时下料，防止零件产生旁弯。c.钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加3～4mm，气割后加工的则每边加4～5mm。切割余量：自动气割宽度为3mm，手工气割宽度为4mm（与钢板厚度有关）。d.开坡口采用半自动精密切割机，全熔透焊缝坡口角度如下图所示，半熔透焊缝坡口角度见图（二）。图（二）坡口形式e.下料后，将割缝处的流渣及氧化皮清除干净，转入下道工序。(2)装配H型钢构件BH梁装配在组装平台上进行，平台简图见图（三）。装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上标明腹板装配位置，将要组装的腹板、翼缘板置于平台上，用楔子调整BH梁截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在2～4mm（角焊缝、贴焊缝不留间隙），点焊固定翼缘板，再用角钢固定。点焊焊条材质应与主焊缝材质相同，点焊长度50mm左右，间距1500mm焊缝高度不得高于坡口表面。第150页共154页 (3)焊接a.BH梁焊接采用CO2气体保护焊打底，船形位置的焊接方法埋弧自动焊盖面，b.工艺参数应参照焊接工艺规范参数c.焊接顺序如下（参见图四）①——打底焊一道；②——填充焊一道；③——碳弧气刨清根；④——反面打底、填充、盖面；⑤——正面填充、盖面焊。具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，防止构件产生扭曲变形。图（四）BH梁焊接顺序(4)矫正BH梁焊接后容易产生变形、翼缘板与腹板不垂直，薄板焊接还会产生波形等焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围内，即：翼缘板最大厚度≤50mm；翼缘板宽度=180～800㎜;腹板厚度≤50mm；腹高＞350mm以上；1.1.1钢屋架梁制作第150页共154页 1.1.1.1钢梁制作工艺流程钢屋架梁上下弦均为焊接H型钢（或类似焊接H型钢），制作的关键在于H型钢的制作质量与整体组对质量。其工艺流程见图（五）：放样放样检查号料切割开坡口对接焊无损检测变形矫正钻孔组装焊接焊接检查钻孔变形矫正划线铣头发运涂漆检查涂漆试装检查试装杆件检查除锈组装图（五）工艺流程图1.1.1.2装配胎模和工作平台准备第150页共154页 根据屋架钢梁的结构特点采用胎模装配法。该种方法的主要特点是将上下H型钢及中间的腹杆H型钢用胎模定位在其装配位置上的组装方法。该方法适用于制造构件批量大，精度高的产品，要布置拼装胎模时，必须预留各种加工余量。装配胎主要用于表面形状比较复杂，又不便于定位和夹紧或大批量生产的焊接结构的装配与焊接。装配胎可以简化零件的定位工作，改善焊接操作位置，从而可以提高装配与焊接的生产效和质量。装配胎具从结构上分有固定式和活动式两种，活动式装配胎可调节高矮、长短。装配胎应符合下列要求：①胎具上有足够的强度和刚性；②胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作；③胎具上应画出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验；④较大尺寸的装配胎应安置在相当坚固的基础上，以避免基础下沉导致胎具变形。装配常用的工作平台，平台的上表面要求必须达到一定的平直度和水平度，采用钢结构平台。1.1.1.1屋架钢梁（桁架形式）的下料及组对拼接根据钢桁架的制作经验，对桁架斜支杆的下料采取整板下料，即支杆翼缘下料时，将与上下弦连接部分的异形件（折弯处）与斜H型钢下为整体，将翼缘对接缝错开折弯处，用压力机整体折弯；钢桁架的拼接组对：先将上下弦H型主杆定位在胎架上，再将H型斜杆的腹板定位在上下弦H型钢上，下部用胎架支撑，最后将翼缘合到腹板上焊接。此拼接组对方法可以减少组对焊缝数量，保证焊缝错开，提高桁架的组对质量。8.5.3.4考虑到运输及安装要求，钢桁架（屋架）的制作采取分段制作，分为4段制作，现场在组装平台组合（分2段组合，分段形式见安装分段图）好后吊装。1.1.2钢管型柱制作1.1.2.1钢管型柱制作工艺流程见图第150页共154页 隔板制备柱身板制备下料割钻孔气割柱身板铣双边刨底部坡口铣另边坡口割双侧坡口装焊挡条校正铣外侧面组装成型盖面板成型超声波检测超声波检测焊主缝钻孔装、焊面板装焊连接板装焊底脚条铣顶、底面油漆、喷号成品检查1.1.1钢结构的运输1.1.1.1钢结构运输工具及运输线路的选择钢结构运输工具：40t拖车、10t拖车1.1.1.2构件运输应根据钢构件的安装顺序和施工流水段划分顺序进行装车，构件运输是以能满足吊装进度为宜，尽量避免构件到场后发生不必要的二次倒运；超限构件应在易见部位挂上醒目的警示标记，夜间运输应设警示灯。1.1.1.3运输的构件，在易见部位用油漆标上重量及重心位置的标记，以便在装、卸车和吊装时合理选择吊具和确定吊点位置。装卸时必须在与钢丝绳接触处搁置包角，以防止钢丝绳勒伤构件及尖角勒伤钢丝绳，运输时易碰伤部位要有适当的保护措施，节点板、垫板及零星构件等要按同一类别用螺栓或铁丝紧固、成束运输，以防运输过程中失落。1.1.1.4钢构件装车时应在拖车上先搁置道木等，以防止钢构件滑移及碰伤、变形，构件与运输车辆绑扎牢固。第150页共154页 1.1.1.1钢构件的存放场地应平整、无积水，构件底部用枕木或型架垫好，并应有足够支承面；同型号构件叠放时，各层钢构件的支点，应在同一垂直线上，防止构件在存放过程被压坏和变形。1.1.2钢结构安装1.1.2.1吊装前的准备工作复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。根据所使用的吊装机具，按照本施工组织设计的要求搭设操作平台或脚手架。凡构件在吊装过程由于起吊点的位置关系而有使杆件临时改变受力性质的，均需要对杆件采取临时加固措施，以防杆件失稳、变形或损坏。安装时用的测度量具应与钢结构构件制作时用的钢尺进行校核，并取得计量部门的检定证明。1.1.2.2安装顺序一般采用扩大拼装和综合安装的方法从建筑物的一端开始，向另一端推进，并注意消除安装过程中所引起的积累误差。每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。需要利用已安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并采措施防止损坏结构。1.1.2.3安装方法吊装时，把起吊构件吊至图纸规定的位置上，经初步校正并固牢后才松开吊钩。已安装的结构单元，在检测调整时，应考虑风力、温度和日照等外界坏境影响而出现的自然变形。凡是设计要求顶紧的节点，相互接触的两个平面，必须保证有70％的紧贴；检查时应用0.3mm的塞尺插入深度的面积之和不得大于总面积的30％。边缘最大的间隙不得大于0.8mm。第150页共154页 1.1.1.1构件的连接和固定各类构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固或焊接。任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩空。安装定位焊缝，需承受荷载者，点焊数量、高度和长度应以计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10﹪，并大于50mm。1.2彩板工程1.2.1彩板制作及安装的工艺流程施工前的各项设施检查根据施工排版图配板压型金属板加工加工仓库保管运输现场堆放、保管配件、连接件委托或订货运输现场堆放、保管测量放线、（焊接固定支架）铺板、敷设防水密封材料安装连接件安装配件清扫施工杂物自检竣工验收钢结构安装第150页共154页 1.1.1制作质量要求A、压型金属板和泛水板包角板成型后，其基板不得有裂纹。涂层压型钢板和钢泛水板钢包角板的漆膜应无裂纹、剥落和露出金属基板等缺陷。B、压型金属板长度的容许正负偏差不应大于7mm。C、压型金属板横向剪切的偏差不应大于5mm。D、压型金属板截面尺寸的容许偏差不应超过下表的限值。截面高度（MM）材质容许偏差（MM）备注覆盖宽度波距波高≤70压型钢板+8-2±2±1.5±2>70压型钢板+5-2E、泛水板包角板几何尺寸的容许偏差不应超过表的限值。下料长度下料宽度弯折面宽度弯折面夹角（mm）（0）±5±2±221.1.2运输和堆放1.1.2.1运输A、装卸无外包装的压型金属板时，应采用吊具起吊，严禁直接使用钢丝绳起吊。B、用车辆运输无外包装的压型金属板时，应在车上设置衬有橡胶衬垫的枕木，其间距不宜大于3m。长尺压型金属板应在车上设置刚性支承台架。C、压型金属板装载的悬伸长度不应大于1.5m。D、压型金属板应与车身或刚性台架捆扎牢固。1.1.2.2堆放A、压型金属板应按材质、板型规格分别叠置堆放。工地堆放时，板型规格的堆放顺序应与施工安装顺序相配合。B、不得在压型金属板上堆放重物。第150页共154页 C、压型金属板在工地可采用衬有橡胶衬垫的架空枕木（架空枕木要保持约5%的倾斜度）堆放。应堆放在不妨碍交通的地方。1.1.1建筑构造1.1.1.1压型金属板的安装搭接尺寸：高波（波高大于70mm）压型金属板375mm低波（波高小于或等于70mm）压型金属板屋面坡度小于1/10时250mm1.1.1.2压型金属板的连接应符合下列要求：屋面及墙面压型金属板的侧向连接一般采用搭接连接。其搭接方向应与主导风向一致。本标段压型金属板的铺设和固定应逆主导风向铺设。8.6.4.3泛水板之间、包角板之间的连接均采用搭接连接。高低跨相交处的泛水板与屋面压型金属板的连接也采用搭接连接，其搭接长度不宜小于200mm。搭接部位应设置挡水板和堵头板或设置防水堵头材料。1.1.1.3连接件的选用及设置应和符合下列原则：A、连接件的选择应尽量满足单面施工要求。B、连接件的连接质量必须可靠。C、屋面高波压型金属板用连接件与固定支架连接，每波设一个。D、屋面压型金属板的连接件一般设置在波峰上。E、屋脊板之间搭接部位的连接件间距不宜大于50mm。F、泛水板、包角板与压型金属板搭接部位均应设置连接件。在支承构件处，应将泛水板、包角板用连接件与支承构件连接。1.1.1.4应尽量避免在屋面压型金属板上开洞。屋面部分不允许开洞。压型金属板上开洞的洞口周边应采取可靠的防水措施。1.1.2长尺压型金属板安装1.1.2.1压型金属板围护结构施工安装之前必须有施工排版图纸，并应根据设计文件编制施工组织设计以及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。1.1.2.2应根据设计文件详细核对各类材料的规格和数量。对损坏了压型金属板、泛水板、包角板应及时修复或更换。1.1.2.3在压制现场，将屋面压型金属板根据起吊重量简易包装成捆，将成捆的压型金属板置放于屋面懔条上方，便于屋面上的水平运输。第150页共154页 1.1.1.1屋面板的垂直运输采用50t吊车，用简易扁担将成捆的压型金属板吊至屋面。1.1.2安装注意事项（1）、屋面高波压型金属板固定支架的安装基准线一般设在屋脊线的中垂线上，并以此基准线为参照线，在每根檩条的横向标出每个固定支架长度的定位线（余数对称放在山墙处的檩条端部）和在每根檩条的纵向标出固定支架的焊接线。（2）、墙面压型金属板的安装基准线一般设在距离山墙阳角线（纵墙和山墙墙梁外表面的相交线）某一尺寸（例如压型金属板波距宽度的四分之一，但应保证墙体两端的对称性）的垂线上，并根据此基准线，在墙梁上标出每块或若干块压型金属板的截面有效覆盖宽度定位线。檩条上的固定支架在纵横两个方向均应成行成列，各在一条直线上。每个固定支架与檩条的连接均应用自攻螺钉固定牢固，并应清除焊渣和补刷涂料。压型金属板从屋面或墙面的一端开始铺设。屋面第一列高波压型金属板安放在檩条一端的第一个（和第二个）固定支架上。（3）、连接件的安装应符合下列要求：A、安装屋面、墙面的连接件时，应尽量使连接件成一直线。B、屋面连接件为固定支架时及配套扣件（螺栓的紧固应拧紧）安装：墙面采用六角帽自攻螺钉（φ5×25）附密封垫圈及塑料帽。C、自攻螺钉的紧固度以密封垫圈稍被挤出为宜。1.1.3配件安装A、屋脊板、高低跨相交自制泛水板均应逆主导风向铺设。B、泛水板之间、包角板之间以及泛水板、包角板压型金属板之间的搭接部位，必须按照设计文件的要求设置防水密封材料。C、屋脊板之间、高低跨相交处的泛水板之间搭接位的连接件，应避免设在压型金属板的波峰上。D、高波压型金属板屋脊端部封头板的周边必须满涂建筑密封膏。高波压型金属板屋脊端部的挡水板必须与屋脊板压坑咬合。屋面压型金属板验收标准序号检查项目容许偏差（mm）备注1檐口对屋脊的平行性≤lg1/1000lg1=12000mm第150页共154页 且≤10不允许累积误差2压型金属板波纹线对屋脊线的垂直性≤l/1000且≤20l为屋面半坡或单坡长度3檐口相邻两块压型金属板的端部错位压型钢板≤54压型金属板卷边板件的最大波浪高度压型钢板≤3墙面压型金属板验收标准序号检查项目容许偏差（mm）备注1压型金属板的垂直性≤h/1000且≤10h为墙面高度2墙面包角板的垂直性≤h/1000且≤203相邻两块压型金属板的下端错位≤51.1机械设备安装主要施工方法1.1.1机械设备安装通用施工方法1.1.1.1技术准备（1）、组织施工、技术管理人员和操作人员认真学习YB9249—93《冶金机械设备安装工程施工及验收规范·轧钢设备》和甲方及设计等有关部门根据引进设备制造图纸有关技术要求，制定的轧机设备安装及验收办法，学习通用《机械设备安装工程施工及验收规范》和有关设备技术文件。（2）、施工前，施工单位积极参加甲方或有关单位的图纸会审和设计交底，发现图纸不合理之处及时提出意见或修改建议，待设计单位同意后，按甲方设计变更通知组织施工。通过这项工作，对各区域、各部位的详细布置、结构、设计要求等环节都认真了解和掌握，以利于确定正确的安装顺序和采取行之有效的施工方法。（3）、为确保安装优质工程，坚持自检和专检原则，与监理公司共同研讨工作程序，诚恳接受相关部门对设备安装质量实行全过程控制和监督。（4）、组织职工学习《建筑安装工程安全技术规程》以及国家颁发的安全技术、劳动保护和防火等现行有关规范。1.1.1.2图纸资料准备施工前必须准备以下资料第150页共154页 （1）、机械设备安装总平面图；（2）、设备基础图；（3）、编制中心标板及基准点布置图；（4）、机械设备制造图；（5）、动力工艺管道风水气安装图；（6）、液压润滑安装图；（7）、机械设备试运转操作规程及技术要求；（8）、电气安装及调试图；（9）、各专业设备安装明细表。1.1.1.1设备物质供应准备工作（1）、到达现成的所有设备按甲方提供的设备明细表核实校对无误后,方签字验收,保管和安装。（2）、编制设备安装详细的施工方案,提前做好机具、材料准备。有关特殊要求提前报告甲方。（3）、提前作好安装垫铁、座浆料及有关辅料、特殊工具等准备工作。1.1.1.2安装测量控制网的设置（1）、设备基础施工完毕后，根据土建施工图、设备安装工艺平面布置图。以及土建专业提供的中心线和标高基准点，设置设备安装测量控制网。详见附图。（2）、在主轧跨内设置一条与轧制线平行的辅助轧制中心线，以便今后的设备检修。1.1.1.3设备基础检查、验收（1）、设备基础的检查应按YBJ201—83执行。（2）、认真检查预留孔的中心、深度、宽度、孔壁的铅垂度。（3）、认真检查地脚螺栓的中心、标高及铅垂度。要求土建专业在实物中交时按设计要求将螺母戴齐全，并将螺母戴到螺纹的根部。（4）、土建及结构专业在中交时，纵、横中线、标高等的标记在每个基础上均应反映出来。（5）、钢结构支座应检查各处的顶面标高、螺栓孔的中心线偏移、钢结构支座顶面的水平度等，请测量人员密切配合。（6）、检查基础面的外形尺寸、标高。（7）、基础表面、防滑坑、预留孔内应清洁。（8）、基础交接时应有详细的沉降观测记录，并应对沉降观测点作实物交接。对沉降观测点、中心标板、基准点应保护完好。沉降观测点应定期检查，作好记录。1.1.1.4垫铁的选定、布置及埋设第150页共154页 （1）、垫铁的选定与布置垫铁的选定和布置根据设备底座的形状和式中：A——垫铁总承力面积mm2C——安全系数1.5～3Q1——设备重量Q2——地脚螺栓紧固力的总和R——基础混凝土的抗压强度（2）、垫铁的埋设垫铁的埋设方法：平垫铁法平垫铁法就是在设备就位前，将平垫铁埋设在设备基础上，待设备基础达到一定强度后，将设备吊装就位，用临时垫铁组对设备进行精校，精校完毕后，用深度游标卡尺测量每块平垫铁到设备底面的高度，根据每块平垫铁到设备地面的不同高度，用磨床加工相应厚度的平垫铁，然后将平垫铁放在相应的位置上。1.1.11＃～18＃粗、中、预精轧机安装1.1.1.1水平轧机安装（共9个机组）安装工艺流程图设备基础检查、验收垫板埋设轧机底座安装换辊装置安装、减速机安装、托架安装机架安装设备开箱、清点、检查电机安装、轧辊安装万向接手安装1.1.1.1.1水平轧机底座安装（1）基准的确定底座安装的基准为轧制线（或轧制线标高）、传动中心线。设备检查基准面为底座的A面和B面。第150页共154页 （2）底座安装测量方法(附图一)（3）底座安装技术要求及检测方法（附表1）序号检测项目检测部位检测方法允许偏差(mm)实测值(mm)1H3H5H7H9H11H1H3H5H7H9H11H1标高B面水准仪±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.22纵向中心线A面经纬仪±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.23横向中心线经纬仪±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.24水平度B面水平仪、平尺0.05/10005纵向中心线与传动中心线平行度A面经纬仪、内径千分尺0.05/10001.1.1.1.1水平轧机机架安装（1）基准的确定：机架安装的基准为轧制线和传动中心线。（2）机架安装技术要求及检测手段（见附表3）第150页共154页 1.1.1.1.1减速机及电机安装（1）基准的确定：减速机安装的基准为轧制线（或轧制线标高）和传动中心线（2）减速机及电机安装技术要求及检测手段（见附表5）1.1.1.1.2换辊装置安装（1）基准的确定换辊装置安装的基准为轧制线和传动中心线。设备检查基准面为底座的（2）换辊装置安装技术要求及检测手段（见附表7）1.1.1.2立轧机安装（共9个机组）安装工艺流程设备基础检查、验收安装用脚手架搭设、垫板埋设轧机底座安装、旋转基座安装换辊装置安装、万向接手安装机架安装、辊系安装设备开箱、清点、检查减速机及电机安装1.1.1.2.1立轧机底座安装：（1）基准的确定底座安装的基准为轧制线（或轧制线标高）、传动中心线。设备检查基准面为底座的A面和B面。（2）底座安装检测方法(见下图)（3）底座安装技术要求及检测手段（见附表2）第150页共154页 1.1.1.1.1立轧机机架安装：（1）基准的确定机架安装的基准为轧制线和传动中心线。（2）机架安装的检测方法（见下图）。（3）机架安装技术要求及检测手段（见附表3）。第150页共154页 表2粗、中、预精轧v型轧机底座安装技术要求及检测方法序号检测项目检测部位检测方法允许偏差(MM)实测值(MM)2V4V6V8V10V12V2V4V6V8V10V12V1标高夹紧缸中心线水准仪±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.22纵向中心线B面经纬仪、内径千分尺±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.23横向中心线A面经纬仪、内径千分尺±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.24底座垂制度B面吊线、内径千分尺0.05/10005底座B面与轧制线平行度A面水平尺、内径千分尺0.05/10006横向中心线与传动中心线平行度B面水平尺、内径千分尺0.05/1000第150页共154页 表3粗、中、预精轧H轧机机架安装技术要求及检测方法序号检测项目检测部位检测方法允许偏差(mm)实测值(mm)1纵向中心线夹紧缸下横梁经纬仪、内径千分尺1H3H5H7H9H11H1H3H5H7H9H11H2横向中心线窗口道经纬仪、内径千分尺±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.23纵向水平度窗口底面水平仪±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.24横向水平度窗口底面平尺、水平仪5两机架间水平度平尺、水平仪6窗口面垂直度经纬仪、内径千分尺7窗口侧面垂直度经纬仪、内径千分尺8机架窗口水平方向扭斜窗口面经纬仪、内径千分尺9窗口中心线水平偏移窗口面经纬仪、内径千分尺第150页共154页 表4粗、中、预精轧V轧机机架安装技术要求及检测手段序号检测项目检测部位检测方法允许偏差(mm)实测值(mm)1纵向中心线经纬仪、内径千分尺2V4V6V8V10V12V2V4V6V8V10V12V2横向中心线窗口面经纬仪、内径千分尺±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.23上部框架水平度窗口侧面水平仪±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.24上部框架水平度窗口底面水平仪5窗口底面垂直度水平仪6两窗口底面垂直度平尺、水平仪7机架与传动中心线经纬仪、内径千分尺8机架窗口纵向方向扭斜经纬仪、内径千分尺9窗口中心线纵向偏移经纬仪、内径千分尺第150页共154页 表5粗、中、预精轧水平轧机减速机安装技术要求及检测方法序号检测项目检测部位检测方法允许偏差(mm)实测值(mm)1H3H5H7H9H11H1H3H5H7H9H11H1标高下轴心标高水准仪±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.22纵向中心线偏差经纬仪±0.23横向中心线偏差水平仪±0.24纵向水平度剖分面水平仪0.05/10005横向水平度剖分面水平仪0.05/10006接手同心度端面间隙游标卡尺1416径向位移百分表0.450.65轴向倾斜百分表0.5/10001/10007第150页共154页 表6粗、中、预精轧水平轧机换辊装置安装技术要求及检测方法序号检测项目检测部位检测方法允许偏差(mm)实测值(mm)1H3H5H7H9H11H1H3H5H7H9H11H1轨道标高轨道顶面水准仪±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.22轨道轨距差轨道内侧尺量±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.23轨道中心线偏差轨道内侧经纬仪、内径千分尺±0.44轨道纵向水平度轨道顶面水平仪0.2/10005轨道横向水平度轨道顶面水平仪0.1/10006轨道中心线偏差与传动中心线平行度轨道侧面经纬仪0.1/10007液压缸标高轴心水准仪±0.2±0.2±0.2±0.2±0.2±0.28液压缸纵向中心线偏差经纬仪±0.49液压缸横向中心线偏差±0.410液压缸水平度缸顶面0.1/100011轨道中心线与传动中心线平行度经纬仪0.1/1000第150页共154页 1.1.1.1.1换辊装置安装（1）换辊装置的基准为轧制线和传动中心线。（2）换辊装置安装技术要求及检测手段（见附表8）。1.1.1.1.2减速机及电机安装：（1）基准的确定：减速机安装的基准为轧制线（或轧制线标高）、传动中心线。（2）减速机及电机安装技术要求及检测手段（见附表6）。1.1.2辊道安装辊道安装技术要求及检测手段检测项目检测部位检测方法允许偏差（mm）辊子标高辊身水准仪±1.00辊子纵向中心线辊身钢尺±1.00辊子横向中心线辊身钢尺±1.00辊子水平度辊身方框水平0.25/1000相邻辊子的平行度辊身内径千分尺0.30/全长辊子间高度差辊身水准仪±0.201.1.3飞剪机安装1.1.3.1基准线设立及垫铁埋设基准线设立2条，分别是轧制中心线和传动中心线。电机、飞剪本体垫铁埋设采用座浆法。1.1.3.2飞剪安装飞剪机标高、机架水平度以机架中下机座剖分图为基准，飞剪机纵、横向中心线以剪刃为基准。检测项目检测部位检测方法允许偏差（mm）机架标高底座面水准仪＋1.00机架水平度底座面水准仪0.10/1000纵、横向中心线剪刃经纬仪＋1.00垂直度剪刃经纬仪0.10/10001.1.4精轧机安装精轧机安装为10机架v型超重载无扭轧机，它包括主电动机，齿轮增速器，一个钢结构轧机底座，10个轧辊箱（轧辊和水平线成45°角、相互成90°），1个安全防护罩。1.1.4.1精轧机安装工艺流程图第150页共154页 精轧机安装工艺流程图1.1.1.1垫铁的埋设a、埋设方法精轧机、齿轮增速器、主电机均采用平垫铁法，在设备基础浇灌7天后，即可开始打座浆坑进行垫铁的埋设，待设备基础达到一定强度时，设备即可就位安装。b、混凝土配合比（重量比）座浆用混凝土配合比（重量比）为：材料名称水泥沙子石子水使用份数1110.36～0.37表中：水泥为425#普通硅酸盐水泥沙子为中沙石子粒度为5～15mmc、混凝土试块制作垫铁座浆时，制作混凝土试块一组（3个100×100×100），以备作抗压试验，检查座浆混凝土强度。1.1.1.2精轧机安装第150页共154页 a、安装基准的确定精轧机安装的基准为轧制线（或轧制线标高）和传动中心线b、精轧机安装技术精轧机安装技术要求如下表所示序号项目检测仪器设计规定允许偏差实测值1纵向中心线经纬仪±0.12横向中心线经纬仪±0.13标高水准仪±0.14水平度水平仪0.05/1000c、精轧机组安装1）精轧机组安装重点在于控制下列部位的安装质量。其安装质量必须满足外方的安装技术文件要求或《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》YBJ201—83及《冶金机械设备安装工程及验收规范轧钢设备》YBJ9246—93的有关要求。2）精轧机组的水平度及轧线中心的控制；3）增速机输出轴与轧辊箱联轴器同心度的控制；4）主电机与增速机输入轴联轴器同心度的控制。5）轧机底座刻有该机组的纵向中心线（该中心线为制造厂家在制造时刻上的）。用精密经纬仪观测使该刻线与轧制线重合。横向中心线以轧机的定位销孔中心为基准进行测量控制。d、机组水平度的检测方法在精轧机组两端制造厂一般均留有供检测的精加工面。横向水平度直接用0.02/1000的框式水平仪检测，纵向水平度可利用精密水准仪测量机组两端的等高间接反映即可。1.1.1.1增速机和主电机的安装增速机和主电机的安装主要控制增速机输出轴与轧辊箱联轴器的同心度以及增速箱输入轴与主电机联轴器的同心度的精度。在调校过程中同时要控制增速箱和主电机的水平度。联轴器同心度检测方法：主电机与增速机的联接直接用齿型联轴器联接。用常规的安装检测方法进行，即百分表架设在联轴器上，旋转设备读出百分表数，用块规及塞尺检查两半齿联轴器的间隙值（圆周上水平及垂直方向的四点位置处）。第150页共154页 增速机与轧机的连接为长轴传动轴联接式。此种型式联轴器同心度的调校可用下列方式检测：径向位移的检测，水平方向的径向位移打摆杆架设百分表检测，垂直方向的径向位置为消除摆杆的挠度误差，利用精密水准仪检测其两半齿联轴器的高低差值即可。轴向倾斜利用千分尺在圆周的水平及垂直方向四个位置处检测。1.1.1.1精轧机组的吊装根据甲方招标文件介绍，精轧机组重量约为50t，主轧跨内设置有1台32/5t、1台16/3.2t。由前述数据可知已超过行车的额定起吊载荷，需考虑特殊的吊装方式进行设备就位。在本方案中主要考虑利用1台32/5t和1台16/3.2t行车进行双机抬吊。（1）、设备运输由电气室和轧辊间的通道进入主厂房。（2）、留出精轧机进入主厂房侧通道。（3）、设备装车时以专人对现场实地考查，确定设备进场方向。（4）、拖车进入主厂房后车头朝向预精轧端，车尾朝向精轧机安装位，停车时尽量靠近精轧机组安装位。（5）、设备运输进场线路根据设备在主厂房内的平面布置情况单独绘制。（6）、设备采用2台行车双机台吊（行车的试重工作必须完成）。其吊装方式见“精轧机组设备吊装示意图”。（7）、2台行车按规范要求在静载情况下可起吊50t（1.25倍而定载荷）。一台行车的小车自载约为6t（估计重量），则两台行车的小车重量为12t。在吊装时不利用行车的小车，将小车停在行车的端部，则两台行车的大梁可吊装72t的重物。（8）、在每台行车大梁上架设一根横梁，在横梁上设置一吊点。将两台行车拼在一起锁紧，利用每台行车上的横梁设置的吊点吊装一台梁。在台梁上设置两个吊点，每个吊点处挂设2台手拉葫芦。台梁及吊具约2t，精轧机组重50余t，则被吊重物为57t，未超过行车能力。（9）、精轧机组运输进场后，沿着厂房方向停位于轧制线上，并尽量停靠于精轧机基础旁。（10）、利用台梁上挂设的四个手拉葫芦起吊精轧机组，提升至超过地脚螺栓顶部（或吊运范围内最高点）约100mm。（11）、精轧机组提升到位后，利用手拉葫芦（或板式葫芦）牵引行车进行水平运输至精轧机组安装位置。1.1.2夹送辊、吐丝机安装1.1.2.1安装工艺流程第150页共154页 　夹送辊、吐丝机安装工艺流程第150页共154页 第150页共154页 1.1.1.1设备安装1）设备垫铁安装采用座浆法。2）设备采用整体就位方式。3）中心线控制以设备机体上的刻线为基准，架设经纬仪检测。4）标高控制以轧线孔型中为基准，采用水准仪检测。5）水平度的控制可在设备底座上检测，用水平仪检测。6）设备本体定位后，主电机安装主要调整其联轴器的同心度。1.1.2斯太尔摩控冷运输机安装1.1.2.1设备安装工艺流程散卷控冷运输机设备安装工艺流程1.1.2.2风冷线运输辊道安装1）测量人员在风冷线平台上作出两条平行于轧线的辅助平行线，分别位于两侧平台立柱旁。在垂直于轧线方向上，在每根立柱处放出横向中心线，且作出标高点。2）根据设计图纸及上述辅助线对各个立柱进行改制，主要控制柱顶连接螺栓孔的位置，重点控制区域辊道固定端的位置，可采用挂线法找正。3）柱顶面的水平度用铁水平检查，标高可控制在负偏差内。第150页共154页 4）根据辅助线检查改制后的柱顶的连接螺栓孔的位置偏差。5）测量人员对柱顶标高实侧，与设计理论值进行比较，准备各种调整垫片。6）加工部分压板，检测其厚度后，并将其厚度值用字码打印在压板上，调整垫片时用压板将柱顶的垫片压实，测量人员进行实测。其测量方法如图6-4-9所示。7）风冷运输线有一定的倾斜角，在安装前应分别计算出各区段的首尾辊标高值及支承梁前、后段的标高值。8）在支承梁就位前，应将压板换上设备的倾斜垫块，并检查支承梁的安装偏差。9）在辊道就位前，线外对每组辊道用平尺及塞尺检查其平面性。用量块检查辊子间的间隙（即检查辊轴线的平行度）。在辊子两端进行抽查。10）辊道吊装就位时，应制作专用吊装工具，以防吊装时设备损伤或变形。11）各区段辊道的横向中心主要控制传动辊的中心，纵向中心线的控制以轧线为基准进行分中调校，倾角控制主要控制各区段的首、尾辊的标高，横向水平可直接在辊身上检测。12）支承梁与平台立柱顶、支承梁与辊道架之间的连接螺栓的紧固。在固定点处应紧固，在游动点处一般应留有2mm间隙，不应拧紧。1.1.1.1风机安装1）在风冷线的钢平台上设置吊点，利用手拉葫芦进行吊装。2）首先安装风道，再安装风机，后安装风室。3）风机安装时，用临时垫铁调校，在风机定位后采用平垫铁法安置垫铁，再将临时垫铁取出，利用正式垫铁校正。4）横向中心以风机转子轴心线为准，纵向中心线以风机出风口为准进行调校，水平度和标高在轴承座的剖分面处进行检测。5）检查转子与涡壳进气口的插入深度及径向间隙。6）风机定位后，电机安装主要调整其联轴器，保证其联轴器的同心度。7）风室安装应保证其法兰面的密封，方向应正确。第150页共154页 1.1.1集卷站1.1.1.1设备安装工艺流程如下图所示1.1.1.2集卷站设备安装1）各层平台的框架结构安装完毕后，格栅板不必安装，待设备安装后才予安装。2）在设备基础养护期间，将垫铁座浆坑打出，垫铁埋设用座浆法。3）先将成型室底座吊至基础旁，再就位芯棒底座。在芯棒底座定位后将成型室底座就位调校。安装传动底座时，主要控制处于垂直位置处的芯轴的联结端处的水平度及处于水平位置的芯轴的联接处的铅垂度。（检查方法如下图所示）第150页共154页 芯轴的安装应控制其铅垂度（或水平度），同时检测顶尖的中心位置，注意应将其置于止动位置。芯轴底座的轴承联接螺栓以及芯轴与芯轴座的联接螺栓均应按要求用扭力扳手紧固、检查。在成型室底座定位后，应复查底座至上部平台梁间的距离。安装前应检查各部位的转动情况。成型室的吊装可从运卷小车方向运入就位，借助上部平台框架作适当吊点。检查提升机构与立柱间的间隙情况，并应检查立柱上滑板的接头处，应平滑，不得出现台阶。成型室各立柱除控制中心处，主要控制其铅垂度。集卷筒安装时应检查托爪的转动情况。主要控制鼻锥的中心位置。运卷小车可进行整体安装，主要检查其齿条与齿轮的啮合状况，传动及升降装置应灵活。轨道安装除控制纵向中心外，主要控制两轨道的高差。1.1.1P/F精整运输作业线设备安装1.1.1.1步进梁式输送机安装步进梁式输送机安装应符合下表要求名称项目极限偏差公差移送机支架标高±2.00中心线±2.00垂直度1.00/1000移送小车轨道标高±1.00纵向水平度0.50/1000同一断面上轨面水平度0.50/1000轨距±1.00步进梁油缸底座标高±2.00中心线±2.00水平度0.20/10001.1.1.2第150页共154页 精整线其他设备安装：卷取机、打捆机等安装，按轧钢设备安装规范要求或设备生产厂家产品说明书规定执行。1.1.1高压除鳞系统设备安装及高压管道焊接工艺1.1.1.1高压泵站的设备安装，应严格遵守程序施工，详见（高压泵站安装工艺流程图）。因为高压罐较重，在窄小的站内安设有其他设备外，站内有高压管沟，而站内上空有吊车吨位不明。为考虑到高压蓄能罐的拖运，吊装的实际需要，必须考虑罐体的拖运通道。并满足液压汽车吊吊装进出的需要。其它专业，凡与此吊装方案有矛盾的，应主动让道。高压泵在检查后，分解成泵体与机座，在高压罐拖运前吊装就位。有关设备安装应具备的基本条件，单机或机组安装的程序，大件的吊装方法和措施，重点设备垫铁的选用和布置，以及预检，清洗的注意事项，在单体施工方案中，应根据设计图纸和“机械设备安装工程施工及验收规范”的规定，结合现场的实际情况，编写详细施工方案，方案必须具有以下内容：（1）、主要设备和机组的纵横定位中心线，应根据设计院工艺平面配置的尺寸，核实基础的基准线是正确的以后，埋设好中心标板。（2）、设计标高±0.00相当于绝对标高，凡设备安装中需核实基准标高者，应以此数据为准（3）、施工方案，必须向操作班组、工人作详细的技术交底。安装前要坚持设备的清点检查，严肃认真，每一活动过程应作好详细的记录。（4）、高压水泵机组，其它工艺，辅助设备的垫铁埋设，可采用座浆法施工。1.1.1.2高压泵站、外部高压管路、高压除鳞装置是一个完整的高压体系。该体系的突出特点是动力源（水、油、气）的压力很高，管内流速很快。高压水的垂击和管路上的震动都很厉害。因此对整个高压管道的焊口，接头，阀门……应做到绝对严密；管路内，压力缸内要求高度内洁；所有容器，支座，管道接口……..必须保证十分牢固。对高压厚壁管道焊接工艺作以下简述：（1）、焊接方法与设备a、采用氩弧焊打底,二氧化碳保护焊焊接方法进行焊接。b、设备选用ZXT-400ST型（两用）直流电弧焊机。（2）、焊接材料及要求依据管道材质选择焊接材料（见下表）材质焊接方法焊接材料10#、20#氩弧焊H08A第150页共154页 手工电弧焊或二氧化碳保护焊E4303Q235氩弧焊H08A手工电弧焊或二氧化碳保护焊E4303Q345氩弧焊H08MNA手工电弧焊或二氧化碳保护焊E5015b、焊接质量应符合国家相关标准，并应保持清洁，焊接表面不得存在铁锈等污物。c、焊条E50（5）焊前应进行烘干，烘干温度为350～400℃，烘干时间1～1.5H，保温100～150℃。（3）、焊接接头及焊口型式管道现场安装焊口属于对接接头对接焊缝，坡口型式选用V型坡口，单面焊双面成型。（4）、焊前准备a、焊前须清除焊口及其附近20mm范围内的油、锈、泥土等污物，保持干净。b、对焊缝、焊条牌号进行确认，无误后方可进行使用。c、氩气流量调节至合适范围，以保证良好的熔池保护。（5）、焊接a、操作过程中，注意观察熔池形状与大小随时调整焊接操作三动作。b、采取多层焊的焊接层顺序，每层焊缝金属不得大于40mm。c、引弧、熄弧应在坡口内进行，不得损伤金属表面。d、焊接过程中，发现焊接裂纹不得擅自处理，应及时报告，待分析原因制订措施后，方可实施处理。（6）、焊后检查a、焊接完后，应及时清理焊缝表面，不得存在熔渣。b、及时进行焊缝外观检查，并作好检查记录。c、作无损检测，以合格率100%按规范比例要求进行X射线检测。（7）、注意事项a、凡参加高压管施工的管工，焊工要求培训，考核。经考试合格者，方许参加高压管口的焊接或高压管头的连接。b、所有高压、中压（P试=50kg/cm2以上）的大小分配器，电动、手动闸阀、安全阀…等，必须清洗，试压合格，并挂牌认可后，装入系统。c、不论管道，阀门试压，均按设计规定的进行，稳压10分钟。试压值应分级上升，按设计逐级升压，必须安全可靠。第150页共154页 具体管道安装，焊接，吹扫，试压待收到施工图纸作详细施工方案。1.1电气安装主要施工方法1.1.1基本情况供配电：全厂电气设备总装机容量约49000kW，其中交流主传动设备容量27800kW，大盘卷减定径机容量3200kW，全厂总有功计算负荷26400kW，补偿前功率因数为0.85，补偿后功率因数为0.93。采用两路电源供电。一路35kV电源进线设在主厂房1#电气室内的35kV变电所(安装31.5MVA35/6kV主变压器1台)。从35kV变电所引出一路6kV电源至1#电气室的高配室，供全厂的交流变频传动及直流传动设备以及其它交流负荷使用。另有一路（由甲方提供）6kV保安电源至1#电气室内的高配室（按照满足正常生产需要设计）。35kV高压开关柜选用手车式开关柜；6kV高压开关柜选用中置式开关柜、采用微机综合继电保护。设滤波和无功补偿装置，将6kV线路功率因素补偿到0.93以上。交流380V用电设备总装机容量17713kW。主厂房选用5台2000kVA6/0.4～0.23kV动力变压器,水处理选用2台1250kVA6/0.4～0.23kV动力变压器供电。还专门设置1台400kVA，6/0.4～0.23kV有载调压型变压器，供主厂房照明用电。1.1.2变压器安装变压器安装前应检验合格证、随机技术文件和出厂试验记录，外观检查绝缘件无缺损、裂纹，充油部分不渗漏。1）变压器安装（1）变压器一般均采用吊车装卸，在起吊时应将钢丝栓在变压器上部的起重钩上，不得栓在顶盖的吊环上。吊钩应对准变压器中心，一般吊索和吊钩垂直线的夹角不大于30°，若不能达到此要求时可采取适当措施。（2）当变压器吊起约30mm时，应停车检查各部分是否有问题，变压器是否平衡等，若不平衡，应重新找正。确认各处无异常，即可继续起吊。（3）装到拖车上时，变压器底部应垫以方木，且应用绳索将变压器固定牢固，防止运输过程中变压器在车上滑动或倾倒。（4）在运输过程中车速不可太快，特别是上、下坡和转弯时车速应放慢，以防因剧烈冲击和严重振动而损伤变压器内部绝缘构件。第150页共154页 （5）载运变压器的车辆通过电气线路要特别注意查看，以防碰断电线触电伤人。2）变压器安装前的检查和保管（1）变压器在运输过程中，有可能遭到外部的损伤。因此，变压器到达现场后，应及时进行下列外观检查：（2）变压器的型号、规格等应符合设计要求；（3）变压器附件应齐全，无锈蚀或机械损伤；（4）高低压套管表面无缺陷，绝缘体无损伤；（5）变压器滚轮的轮距应与基础轨距相吻合。（6）如果变压器运到现场不能很快安装，应进行妥善保管。变压器在长期保管期间，应每三个月至少检查一次。3）变压器的器身检查变压器在安装前，应进行器身检查。器身检查包括下列内容：（1）所有螺栓应紧固，并有防松措施，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。（2）铁芯应无变形，铁轨与夹件间的绝缘应完好。（3）线圈绝缘层应完整、无缺损、变位现象。（4）各组线圈应排列整齐，间隙均匀。线圈的压钉应紧固；止回螺母应拧紧。（5）引出线绝缘应包扎紧固，无破损，扭弯现象，引出线固定牢靠；其固定支架应紧固；引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，其焊接良好，引出线与套管的连接应牢固，接线正确。（6）电压切换装置各分接点与线圈的连接应紧固正确；各分接点应清洁且接触紧密，弹力良好；所有接触到的部分用0.05mm*10mm塞尺检查应塞不进去；其转动接点应正确地停留在各位置上且与指示器所指位置一致，转动盘应动作灵活，密封良好，防磁隔板应完整，且固定牢固，无松动现象。（7）变压器进行器身检查时，其温度、湿度且其器身在空气中暴露的时间及环境条件应满足制造厂及相关规范的规定，并应做好完整的器身检查记录。（8）若满足下列条件之一的可不做器身检查：a、容量为100KVA及以下，运输过程中无异常情况者；b、本地产品仅作短途运输的变压器，如果事前参加了厂房的总装检查，质量符合要求，且运输过程中进行了监督，无剧烈振动、冲撞等异常情况发生者；c、制造厂商声明不必进行器身检查者。4)变压器的安装第150页共154页 （1）变压器本体安装应做到位置正确；安装后应做到器身表面干净清洁、油漆完整。采用观察检查或检查安装记录的方法进行全数检查。（2）变压器附件安装应做到安装牢固，连接紧密，有载调压开关的传动部分润滑良好，动作灵活、准确。采用观察检查和检查安装记录的方法进行全数检查。（3）变压器与线路连接应做到连接紧密，连接螺栓的锁紧装置齐全，套管不受外力；器身各附件同连接的导线有保护管，保护管、接线盒固定牢固，盒盖齐全。引向变压器的母线及其支架、电线保护管和接零线等均便于拆卸，不妨碍变压器检修时的搬动；各连接用的螺栓螺纹露出螺母2~3扣，且其拧紧力矩符合规范要求；保护管颜色一致，支架防腐完整，采用观察检查的方法全数检查。（4）变压器安装完成后，应对其绝缘进行检查试验，其结果应符合规范要求，还应对其线圈直流电阻、变比及接线组和保护装置等进行检查试验且其结果符合规范规定，并作好相应记录，并做全数检查。5）变压器试运行时应进行下列检查：（1）对于中性点接地系统的变压器，在进行冲击合闸时，其中性点必须接地。（2）变压器第一次投入时，可全电压冲击合闸，如有条件时应从零电压起升压；冲击合闸时，变压器一般可由高压侧投入。（3）第一次受电后，持续时间应不少于10分钟，变压器应无异常现象。（4）变压器应进行5次全电压冲击合闸，并应无异常情况，励磁涌流不应引起保护装置误动。（5）投入前对其连接相序进行一次检查。（6）变压器及其附件外壳和其他非带电金属部件的接地（接零）支线敷设应连接紧密，牢固且其截面选择正确；接地电阻满足设计及规范要求，需防腐部分涂漆均匀无遗漏且色标正确。涂刷后不污染设备及建筑物。（7）变压器安装后进行验收时，应提供有关设计变更证明，制造厂提供产品说明书，试验记录，合格证件及安装图纸等全部技术文件；安装技术记录；全部试验调整记录。1.1.1高低压盘柜、变流器柜、配电箱、直流电源柜、操作台等安装1.1.1.1基础型钢、支架制安第150页共154页 制作型钢前，首先要检查型钢、角钢的不直度，并予以校正，再根据盘柜、箱台的实际尺寸，下料制作基础型钢、支架，并刷好防腐漆。无预埋件的安装点，基础型钢用M12的膨胀螺栓固定，有预埋件的安装点，基础型钢焊接在预埋件上，高度不够时加适当垫铁。安装基础型钢时，先请测量工在基础槽钢四个角及中间适当部位找几个点。安装过程中，再用水平尺找正、找平。（将水平尺放在基础型钢顶面上，观察气泡的位置，适当地调整型钢的水平度，待气泡在中间位置上即可）基础型钢安装的不直度及水平度，每米长应不大于1mm，全长应不大于5mm；基础型钢的位置偏差及不平行度，全长应小于5mm。基础型钢安装及接地线焊接好后，再刷一遍油漆。箱的落地式支架用M12膨胀螺栓固定在地坪上。在固定基础型钢、支架前，用水平尺找正。基础型钢与接地系统可靠接地，其接地电阻达到设计要求。基础型钢上焊接M10接地螺栓（每柜、台位置焊一颗）。盘柜、箱台的安装按设计图纸的布置安装，盘、箱、柜安装前应进行外观检查，合格证，柜内元件无损坏，涂层完整，无明显碰撞凹陷。1.1.1.1配电柜、变流器柜、控制箱、操作台安装当盘柜到达现场后，直接将盘柜用16T电车吊到滚筒上后再推入电气室安装。在变压器室顶部适当位置先放上手动液压叉车（液压叉车升降方便），盘柜到达现场后，用16T吊车直接吊到液压叉车上，再将盘柜由预留跨推入电气室安装。或利用DN40钢管做滚筒，将盘柜吊到滚筒上后推入电气室安装。配电柜在安装过程中，要注意配电柜的位置及盘面方向正确。成列柜（盘）、台就位后，先找正两端的柜，在从柜下至柜上2/3高的位置绷上小线，逐台找正；柜（台）不标准以柜（台）面为准，柜的垂直度用磁力线锤找正。动力箱安装垂直度允许偏差为1.5‰。柜（台）用M12的镀锌螺栓固定在基础型钢上，其允许偏差见下表。盘（柜）安装允许偏差项次项目允许偏差（mm）1垂直度每米1.52水平度相邻两柜顶部2成列柜顶部53不平度相邻两柜面1成列柜面54盘间缝隙21.1.1.2盘柜连接和接地第150页共154页 盘柜安装就位后，盘、柜相互间或与基础槽钢应用镀锌螺栓连接，且防松零件齐全。盘、柜外壳应与接地干线相连。柜（台）接地端子用10mm2铜线和基础型钢相连。动力箱外壳接地螺丝与接地系统用接地导线相连。1.1.1桥架及支架安装1.1.1.1安装框图1.1.1.2支架制作、安装角钢支架制作前，对角钢进行校正，而且先在制作平台上，放好样，焊接好几个胎点，保证支架焊接横平竖直，焊接牢固可靠。支架制作好后，除干净渣并做好防腐，并做好成品的保护，堆放整齐。同一电缆沟内的支架安装应在同一水平线线上，主要通过悬线找平。支架与预埋件焊接固定时，焊缝应饱满。电缆支架接地应可靠，用Φ10的镀锌圆钢与接地干线相连。支架安装完后，应用防锈红丹漆作防腐处理。电缆沟内电缆支架每0.8米一个。1.1.1.3立柱、托臂安装第150页共154页 平台下及电缆夹层的桥架支架均采用成品立柱和托臂。在焊接立柱前应要求土建单位中交的预埋件牢固，防腐合格且位置正确。检查无误后方可焊接。电气室电缆夹层的立柱焊接，同一水平线上的立柱先焊好首尾立柱，在再两立柱间绷好悬线，其它立柱通过悬线找平。轧线上平台下桥架立柱安装，也要等待土建完工交接后，最低梁以下300mm为最上层桥架为基准，找准长度合适的立柱进行焊接，焊接牢固可靠。如在水泥梁处没有预埋件时，用两颗膨胀螺丝进行可靠固定。立柱焊接好后进行托臂安装，托臂根据设计为成品卡固式托臂。托臂逐层按图间距安装，安装每一层托臂时，先安装好首尾两个托臂，再用悬线找平方式安装其它托臂。但轧线上水平距离较长，可分段进行找平、分段安装。托臂在进行安装过程中，还要注意用压板调节好平直度。1.1.1.1桥架安装立柱及托臂安装好后就可进行桥架安装了。平台下桥架的安装高度应与其他专业进行核实，保证设计单同时避免交叉。桥架安装前在地上先两块进行组对，特别是桥架三通、弯通处一定先与直线段连接好，再拿上托臂进行连接安装，桥架连接好后摆正调平，再用压板或镀锌螺丝与托臂连接牢固，保证桥架安装好后在同一水平面上。桥架在安装过程中，应注意安全，先拿上支架的桥架应进行套牢，防止滑落。桥架安装最下层为高压电缆桥架,最上层为控制电缆桥架，中间为动力电缆桥架。桥架三通、弯通在制作前先在制作平台上放样，再用专用电动工具进行切割、焊接，焊接一定要牢固可靠。焊接后不平处应进行打磨、刷漆处理。电缆桥架弯通、三通转弯处的弯曲半径，不得小于桥架内电缆最小允许弯曲半径，电缆最允许弯曲半径见下表。电缆最小允许弯曲半径(D为电缆外径)序号电缆种类最小允许弯曲半径1无铅包钢铠护套的橡皮绝缘电力电缆10D2有钢铠护套的橡皮绝缘电力电缆20D3聚氯乙烯绝缘电力电缆10D4交联聚氯乙烯绝缘电力电缆15D5多芯控制电缆10D1.1.1.2桥架接地桥架与支架间螺栓、桥架连接板螺栓固定紧固无遗漏，螺母位于桥架外侧，桥架安装固定完后。电缆桥架应具有可靠的电气连接并接地。在接地孔处，应将丝扣、接触点和接触面上任何不导电涂层和类似的表层清理干净。在电缆桥架的伸缩缝或软连接处需采用6mm2铜线连接，以保证桥架的电气通路。多层桥架，当利用其桥架的接地保护干线时，应将每层桥架的端部用10mm2的软铜线并联连接起来，再与总接地干线连通，长距离的电缆桥架每隔30-50m接地一次。沿桥架全长敷设接地保护干线，用Φ10镀锌园钢在立柱上焊接连通，每段（包括非直线段）托盘、梯架应有接地螺丝，接地螺丝与接地干线用6mm2铜芯软线可靠相连。第150页共154页 1.1.1电气配管管径在25mm及以下时，用手搬煨管器煨弯；管径在32mm及以上时，采用液压煨管器煨弯。钢管切断采用钢锯或切割机切管，断口处平齐不歪斜，管口刮铣光滑无毛刺，管内铁屑除净。管子套丝采用套丝板或套丝机，丝扣干净清晰。黑铁管内壁淌红丹漆。暗配管接头采用套接，明配管采用丝扣连接，用丝扣连接必须焊跨接接地线见表三。钢管进入箱﹑盒时，管口套丝，用锁紧螺母固定。暗配管弯曲半径不应小于管外径的10倍，明配管的弯曲半径不应小于管外径的6倍，明配管排列整齐，横平竖直，用管卡固定在角钢支架上，管卡间距见表四。钢管有一个弯时，超过30m应加装拉线盒；有2个弯时，超过20m加装拉线箱；有三个弯时，超过12m加装拉线箱。在浇注混凝土时，电工应看护，以防止将管子损伤，管盒移位等情况出现，发现问题应及时处理。当配管在中间盒或终端盒内时，盒内应用泥团堵实，模板拆除后立即清除泥团。在现浇注混凝墙体内，多根管子并列敷设时，管子之间应有不小于25mm的间距，使每根管子周围都有混凝土包裹，电气配管与混凝土表面应不小于15mm，管路应在两层钢筋中间，配管不应平行于主筋位置绑扎在主筋上，灯位盒应放在钢筋的空格处，当灯位盒与楼板钢筋网有矛盾时，应将钢筋移开不使盒位偏差。为了防止盒、管被底筋垫起，管子在入盒处应将管子煨成鸭脖弯进行敷设。在地面内敷设的管子，其露出地面的管口距地面高度一般不宜小于200mm，进入落地式配电箱的电线管路排列整齐，管口高出基础面不应小于50mm，以防止地面污水、油物或其他液体类的东西等流人管内降底导线的绝缘强度。接地跨接线规格表（mm）表三管子管径圆钢扁钢≤25Ф632Ф840——50Ф1070——80Ф12以上-25×4钢管中间管卡最大距离表四钢管名称钢管直径（mm）15—2025—3240—5065—100薄壁管100015002000第150页共154页 厚壁管1500200025003500电缆与接线箱、电机连接时，应敷设金属软管，所选金属软管型号应与所配管的型号一致，金属软管与管口连接应采用金属软管管接头；与接线箱、电机连接用金属软管进箱接头。严禁利用金属软管作接地线。1.1.1端子箱、拉线箱安装端子箱是设备，应成套供货，但为了防止高温损坏及箱体保护，应根据端子箱大小每一处用3mm厚钢板制作防护罩进行保护。由桥架至平台上电缆在由钢管穿过平台时，如果到用电设备还较远，或穿过同一钢管的电缆为多根，就应加装拉线箱。拉线箱也用3mm厚钢板制作，大小根据电缆多少确定。1.1.2电缆敷设及电缆头制安1.1.2.1电缆敷设施工方法（1）、本工程电缆敷设路线长、电缆截面大、数量多等特点，故采用电缆输送机与电动绞磨相结合对主线电缆进行机械牵引，仅对两端进站电缆用人力回穿。（2）、输送机配置视电缆情况而定。以YJV3×240mm2电力电缆、长400m为例，该电缆牵引需要电动绞磨3吨1台，电缆输送机2台即可完成牵引输送工作。（3）、凡机械牵引路段应隔2m安装一传动托辊，在转弯捌角处安装转角托辊，避免在支架上及地面摩擦拖拉。（4）、机械牵引完成后，头尾回穿采用人工，然后人工依次摆到桥架或支架上。在电缆头、电缆接头、隧道及竖井两端装设标志牌，牌上注明电缆型号、规格与起迄地点。（5）、机械牵引敷设电缆方式见下图电缆敷设示意图1.1.2.2敷设前准备工作（1）、根据到货电缆，确定某根电缆使用地点，或采用某几盘电缆进行组合。第150页共154页 （2）、确定电缆盘，堆码架设位置和方向。（3）、全长检查所敷设电缆段的电缆桥架安装工作是否完成，路径是否畅通，接地是否完好。（4）、根据电缆机械牵引方法进行布置。（5）、由调试人员进行耐压试验，合格才能使用。1.1.1.1牵引施工要点（1）、最大牵引强度不宜过大，采用钢丝网套套在电缆护层上，7N/mm2即最大牵引力不能大于πr2×7＝40.641KN。实际电缆牵引力最大为T=9.8×μ×w×l＝9.8×0.2×12×400＝9408N，最大侧压力为P=T/R=9408/1.7＝5534N。（2）、正常牵引速度不宜过快。宜保持7m/min。（3）、将电缆置于四个主动轮之间夹紧即可启动输送机，长距离电动绞磨，输送机配合牵引时，必须保证数机同步、同向、同开关。1.1.1.2电缆敷设（1）、电缆外护套不能有划痕、破损。（2）、保证电缆的弯曲半径大于20倍电缆外径。（3）、电缆敷设应顺直排列，不交叉紊乱，在电缆桥架、支架上应按电压等级排列。（4）、交流单芯电缆在桥架、支架上的摆放、固定，按正三角型排列，并每隔1米用绑带扎牢（见下图）（5）、在牵引绳与电缆网套间加装防捻器。（6）、在电缆终端头、中间头处均应预留长度，以便检修用。1.1.1.3注意事项（1）、机械牵引开车前，钢丝绳吃劲时，必须停车沿线检查，调整牵引钢绳、电缆传动辊，过线滑轮的搁置位置，使中心一一对正。（2）、电动绞磨、输送机安装应牢固可靠，钢丝绳应完好无损，司机应严格控制牵引速度。（3）、监护电缆头行进人员，不得走在牵引头前面，以防万一牵引头滑脱飞出伤人。（4）、凡在传动拖辊旁，牵托监护电缆的人员，必须站立于传动托辊下方，以免牵引时把手指带入辊内。第150页共154页 （5）、监护转动电缆盘的人员，要集中精力，切防转动的电缆盘压手伤人，要严格配合牵引速度，控制电缆盘的转动速度，要防止电缆盘上电缆松跨打纠。1.1.1.1电缆终端头中间头的制作1.1.1.1.110KV交联电缆热缩型户内外终端头制作工艺a、剥外护套及钢铠，将电缆垂直摆直固定，剥6500mm，留钢铠30mm，绑线，剥除其余钢铠。如下图。b、剥内护层、分芯线、焊接地线，绕包填充胶和密封胶，钢铠断口处保留20mm内护层，其余剥除，切掉填充物，分开芯线，用低将钢铠焊接地线处线区打光，将地线分别焊在铜屏蔽和钢铠上，用填充胶填平钢铠断口处，钢铠焊接地区包在填充胶内，密封胶绕在外护套断口处。如下图。c、固定三芯指套，将三芯支套套入三叉根部，往下压紧，由中间向两端加热固定。d、剥铜屏蔽层，半导层缠绕应力疏散胶，从支套指端向上量取50mm钢屏蔽层，其余剥除，保留20mm半导层，其余剥除，清理绝缘表面，将应力疏散胶拉薄，缠绕在半导层和绝缘层交接处，把斜坡填平，各打接5－10mm。如下图。第150页共154页 e、固定应力控制管，压接端子，将应力控制管套入绝缘芯线，搭接20mm铜屏蔽层，加热、固定在芯线端部薄去长度为端子深加5mm的绝缘层，压接端子。f、包绕密封胶在三芯支套指端包绕密封胶，用密封胶填平各层端子压接处和芯线绝缘联接处，打接端子和线芯绝缘各10mm。g、固定绝缘管将绝缘套管套在三叉根部，从下往上加热固定。h、固定密封管和相色管将密封管套入接线端子处，加热，固定，将相色管分别套在相应线芯上加热固定，户内终端头安装完毕，将三孔伞裙套入在距三叉口100mm处加入固定，依次套入孔伞裙，各伞裙间距离约150mm，加热固定，户外终端头安装完毕。1.1.1.1.110KV交联电缆热缩中间头制作（制作方法见下图）a、对直电缆：将二根电缆对直，重叠200-300mm，确定接头中心点，在中心点处锯断。b、剥除外护层及铠装：按图量取尺寸，剥去外护层，在锯断口50mm的铠装上绑扎铜线，其余铠装剥除。c、剥内护层及填充物：保留50mm内护层，其于剥除，并摘去填充物。第150页共154页 d、剥屏蔽层及外半导层：自接头中心点向两端芯线各量260mm，剥去铜屏蔽层，保留70mm外半导层，剥除半导电层。e、固定应力管：在两侧的各相上，套入应力管，搭接外半导电层30mm，加热固定。f、套入管材：在剥开电缆的左端（长端）套入密封护套及金属套筒，在每相芯线上套入复合管及铜网，在右侧（短端）套入密封护套管。g、压接连接管：在芯线端部量取1/2连接管长加5mm（即3×240为60mm），切除芯线绝缘体（即3×240为60mm），由断口处量取绝缘体40mm，削成长35mm的锥体，留5mm内半导层，将电缆对正，压接连接管。第150页共154页 h、缠半导带：先用半导带将连接管上压坑处填平，再在连接管上包半导电带，并与两端内半导层搭接。i、包绕填充胶：在两侧的锥体之间包绕填充胶，厚度小于3mm。j、固定复合管：将复合管套在两端应力管之间，自中间向两端均匀加热收缩至固定。k、包绕密封防水胶：在复合管两端处包绕密封防水胶，防水胶，使台阶可平滑过度。l、包绕半导电带：在密封胶防水胶上半搭接包绕半导电带，两端各接铜屏蔽层及复合管不小于20mm。第150页共154页 m、安装屏蔽网及地线：用屏蔽网连通两端屏蔽层，端部绑扎在铜屏蔽线上。用地线旋绕扎紧芯线，两端在铠装上绑扎焊牢，并分别焊接每相铜屏蔽层，共六层。n、固定金属护套：将金属护套安装在电缆护套端头之间，两端绑扎在铠装上（绑扎长度不小于25mm），并用PVC胶带将其端不包绕部包绕。o、固定密封护套管：在两电缆端头外护层上各缠绕一层防水密封胶后（宽度不小于50mm），在金属护套上，再依次将两根护套管收缩固定，护套管与电缆外护层搭接100mm。1.1.1.1配线、接线为确保各类装置的可靠运行，对电气安装中配线及二次接线的特殊要求。第150页共154页 1.1.1.1.1在配线中抗干扰措施（逻辑接地）（1）、采用带绝缘的护套的屏蔽线，屏蔽层在信号引入处接地，应注意只允许一端接地（逻辑接地）如下图（2）、柜体保护接地和系统逻辑接地(两系统相对独立)。柜体保护接地，将各柜接地螺栓与安装基础槽钢连接，并与建筑物接地极连接。系统公共逻辑接地，在多个传动系统相互联系时，将系统公共逻辑接地母线，可使电位稳定，有利于抗干扰。连接方法：在各柜下左或（右）方装设屏蔽接地母线一段，用16mm2以上导线将该接地母线与系统逻辑接地母线相连接。如下图。（3）、配线分类和分层走线：为抗干扰和便于查找分层支线，配线分类如下表：序号回路分类范围施工处理1强电高压动力＞500V（或＞200A）2强电低压动力≈220V~380V~660V可控制变频点交直流主回路交流电动机回路3强电一般抗制250V10A以下交直流回路各柜电抗器，冷风机交直流220V操作4弱电低压抗制48V24V继电器回路电磁阀5弱电低电平信号测量和调节开关，指定电缆第150页共154页 抗干扰较强的模拟、数字信号6弱电特殊信号100mV或1mA以下的反馈数字回路屏蔽信号、绞线、脉冲线、网线、指定电缆（4）、屏蔽线的处理：要求抗干扰的弱电回路选用屏蔽电缆，在安装接线工作中，处理的好坏将直接影响控制系统运行，为确保电装可靠性，屏蔽电缆的头部和屏蔽层接地应按下图处理。（原理图）（施工图）施工时把屏蔽线的屏蔽层接到系统公共逻辑接地母线上(单端接地)。1.1.1.1.1冷压接线导线线径大于1mm时采用冷挤压接线。冷压接线能得到均匀的导电性能，连接牢固，且便于调试。冷挤压接线将导线线芯插入冷挤压接线端头中，用冷挤压钳挤压，在25－50kg/mm2压力下，使两者金属导体受外力作用塑性变形成为一个整体。（1）、产品型号的表征意义。第150页共154页 UT型冷压端头如下图（2）、端头冷压接工艺1）适用范围，本工艺适用于电力传动控制装置0.75－6mm2导线与相应表格的UT型冷压连接工艺。2）工具及材料：冷压钳GS1/1、GS1/2手动钳、剥线钳、斜口钳、端头UT型端头；3）工艺过程：看清图纸及技术要求，根据图纸的要求，按工艺、导线的规格使用相应的端头，导线与端头的配合应符合规定。压接前根据配线需要，将导线剪成一定的长度，使用的冷压钳与所用的导线见附表。压接时用GS1/1、GS1/2型手动钳时，将导线用剥线钳剥去头部5－7mm长的塑料皮，并将异型塑料管标号头套上，打开冷压钳，将端头标记向上放入冷压冷压钳相应尺寸的钳口处，把导线伸入端头的入导线端，然后进行压接，必须加压至钳口完全闭合，方可开放，钳口自动打开后即完成一个压接。第150页共154页 冷压钳与所用的导线如下表：导线规格选用的冷压钳0.75～2.5mm2GS1/1手动冷压钳2.5～6mm2GS1/2手动冷压钳4）检验：外观检查：冷压后的端头不应有松动和毛刺，、扭曲或开裂等外观缺陷，尺寸检查：导线与端头压接后尺寸关系是否符合下图所示。5）注意事项：压接前注意钳口规格尺寸，端头必须接对应的冷压钳口放入，否则决不能加压，以免损坏冷压钳，压接好的导线应妥善搁置，端头处不应受到损伤，安装时端头的规格必须和联接螺钉相符合。1.1.1.1.1线号牌的打印以往线号标记牌靠手工，用笔将专用药水手写在异型塑料管上，这种工艺信号牌不规则，长短不齐，字迹不规范且时间长了易褪色，检修查找起来不方便，近几年采用进口电子打号机，操作简单，信号牌美观、标准，其工艺：在打号机上设定号牌尺寸，字型，然后在键盘上输入信号牌与号码，打号机通过程序自动打印，同时按选定尺寸切断即完成一个信号牌（打印带用进口），通过自动打号机打出的线号牌，字迹清晰公整，号牌尺寸统一，不易褪色，便于检修维护查找。由于打号机还可在工程准备期将待打印号码输入打号机存储，与电脑相接，待需要时即可打印。1.1.2电机检查接线1.1.2.1电机的一般性电气检查及接线检查电机制造厂提供的技术文件是否齐备，作好资料交接登记，并妥善保管。检查电机引出线端子焊接或压接是否良好，编号是否齐全。用500V兆欧表测电机绕阻的绝缘电阻，兆欧表摇测60s时的读数为绝缘电阻值。将检查情况详细填入自检记录。1.1.2.2电机绕阻干燥（如果电机检查绝缘良好，合乎规范要求，可不进行这项工作）电机绕阻干燥过程中，绕阻温升速度控制在5～8oC/h,第150页共154页 电机绕阻保持温度为70～80oC，持续5h停止干燥。在电机绕阻干燥升温的过程中，绕阻绝缘电阻每15分钟记录一次，温度稳定后一小时记录一次。作出电机绕阻干燥过程中绕阻绝缘电阻曲线。电机检查无误后，再进行电缆接线，接线要牢固可靠。1.1.1金属软管敷设电缆与接线箱、电机连接时，应敷设金属软管，所选金属软管型号应与所配管的型号一致，金属软管与管口连接应采用金属软管管接头；与接线箱、电机连接用金属软管进箱接头。严禁利用金属软管作接地线。（具体作法见下示意图）1.1.2接地工程接地分为工作接地、保护接地、计算机接地。工作接地已在上面叙述。保护接地主要是电缆沟及平台下的桥架接地，保护接地用通长圆钢焊接连通（Ф10镀锌圆钢），再与主厂房接地系统相连，接地电阻不大与4Ω。计算机接地是很重要的接地。埋地的两块接地铜板（900*900*4）之间用铜排铜丝，利用火焊焊接连通。在与铜导线焊接连通，焊接一定要牢固可靠。焊接过程中一定要注意温度要提升到一定高度后方可焊接。电缆焊接好后检查绝缘电阻不大于1Ω方可直埋，再穿钢管引入电缆沟后接致电缆夹层计算机接地铜排。电缆夹层计算机接地铜排在安装前先校直调平，安装好绝缘子。绝缘子在安装前检查完好。铜排在绝缘子上固定安装牢靠，并检查绝缘可靠。注：b为扁钢宽度，d为圆钢直径。1.1.3起重机械设备及安全型滑触线电气安装第150页共154页 该标段内有各型吊车及电动葫芦14台，双17.5t旋转电磁吊2台，双10t电磁吊3台，其电源由滑触线供电，吊车及金属构架接地以轨道作接地干线，并以主厂房接地网接通形成统一接地网。另有10t、20t电动平板车各一台，需设置36V电源线（预埋套管），用电缆接头固定于钢轨上，用螺栓固定于钢轨上。放线至控制箱及降压变压器（由生产厂家安装）的位置附近，为保证钢轨导电性能，沿钢轨长度方向（外侧）设置40×4铜排，达到工作要求。1.1.1.1滑触线支架安装支架安装前，先检查下列条件是否具备：——吊车轨道已安装调试完毕——吊车已就位上述条件具备后，再将滑触线支架及固定装置连接完毕，按厂家提供的产品技术参数确定每一个支架，在钢梁的筋板上划出支架间距的明显标志，测定每个支架的水平标高。同时安装每个支架时，用吊线锤找正，用水平仪调平。要求支架水平误差不大于1mm，全长水平误差不大于10mm，垂直误差不大于2‰。1.1.1.2滑触线安装——安装前的准备工作检查支架及固定装置的安装尺寸是否符合厂家要求，固定是否牢固，其它部件有无损坏现象。上述条件均达到要求及规范时，可进行滑线安装。——安全型滑线安装利用安全型滑触线专用接头将滑触线连接好后，检查所有的滑触线的接头情况，要求滑触面平正光滑，其高低差不应大于0.5mm。组对完整的滑触线安装应平直，固定在支架上应能伸缩，固定装置牢固可靠。滑触线的中心线应与吊车轨道的实际中心线保持平行，其偏差不应大于长度的1/1000，最大偏差全长不大于10mm。滑触线之间的水平或垂直距离应一致，其偏差不应大于长度的1/1000，水平最大偏差全长不大于10mm。——滑触线温度补偿装置安装滑触线上应安装温度补偿装置，因为各制造厂生产的绝缘式安装滑触线结构和导电材质不相同，故绝缘式安全滑触线设膨胀补偿装置的要求，要根据厂家提供的技术参数确定。——滑触线支架接地利用吊车钢轨作接地干线，在钢轨的两端用-40*4镀锌扁钢与厂房接地网连通，以达到良好的接地效果。——滑触线的调试送电前，用500V兆欧表检测滑触线相间及对地的绝缘电阻≥0.5兆欧，然后检查滑接器与滑触线的配合情况，确认无误后可通电。1.2电气调试施工要点1.2.1供配电设施第150页共154页 1.1.1.1供配电系统1.1.1.1.1简介高线车间由两路电源供电。一路35kV电源进线设在主厂房1#电气室内的35kV变电所(安装31.5MVA35/6kV主变压器1台)。从35kV变电所引出一路6kV电源至1#电气室的高配室，供全厂的交流变频传动及直流传动设备以及其它交流负荷使用。另有一路（由甲方提供）6kV保安电源至1#电气室内的高配室（按照满足正常生产需要设计）。为传动电机整流变压器和动力变压器供电。1.1.1.1.2调试要求及方法（1）、变压器调试1）新设备、新技术的应用：用直读式数字微欧计测量绕组直流电阻；用自动变比组别测试仪测量变压器变比和接线组别；用自动油试验器自动测试绝缘油的电气强度。2）测量绕组连同导管的直流电阻。测量应在各接头的所有位置上进行，测得的变压器直流电阻相间差值和线间差值应满足要求，与同温下产品出厂实测值比较，相应变化不应大于2%。3）测量所有分接头的变压比。测得的变压比与制造厂铭牌数据应无明显差别。4）检查变压器的三相接线组别，应与铭牌资料一致。5）测量绕组连同套管的绝缘电阻和吸收比，绝缘电阻不应低于出厂试验的70%，吸收比不应小于1.3。6）绕组连同套管的交流耐压试验。耐压30KV，持继时间1分钟。7）测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对外壳的绝缘电阻值。8）非纯瓷套管的试验应按套管试验项目进行。9）绝缘油要求外观透明，无沉淀物及悬浮物。承受耐压不低于25KV。10）额定电压下的冲击合闸，应进行5次，每次间隔5分钟，无异常现象。11）检查变压器相位必须与电网相位一致。（2）、真空断路器试验1）新设备、新技术的应用：用大电流高精度回路电阻仪测量开关触头接触电阻；用自动开关特性测试仪自动测量真空断路器的分合闸时间、分合闸同期性和触头弹跳时间等。2）测量绝缘拉杆的绝缘电阻，应不小于1200MΩ。第150页共154页 3）测量每相导电回路的电阻值，应符合产品技术条件规定。4）交流耐压试验，应在断路器合闸及分闸下分别进行。合闸时，耐27KV，真空灭弧室断点间的试验电压应按产品技术条件的规定。试验中不发生贯穿性放电。5）测量断路器的分、合闸时间，应在额定操作电压下进行，实测值应符合产品技术条件的规定。6）测量主触头分、合闸的同期性，应符合产品技术条件规定。7）断路器合闸时，触头的弹跳时间不应大于2ms。8）测量分、合闸线圈及合闸接触器的绝缘电阻应不小于10MΩ，直流电阻与出厂试验相比应无明显差别。9）断路器操作机构的试验合闸电压在85%—110%Ue范围内操作机构应能可靠动作，脱扣机构当线圈端电压大于65%Ue时应可靠分闸，当线圈端电压小于30%Ue时不应分闸。（3）、电流互感器、电压互感器试验1）新设备、新技术的应用：用自动变比组别测试仪测量互感器变比；用大电流发生器测量电流互感器的励磁特性。2）测量绕组的绝缘电阻，其值与出厂试验值比较应无明显差别。3）绕组连同套管对外壳的交流耐压试验，试验电压为27KV。4）测量电压互感器一次绕组的直流电阻，与出厂值比，应无明显差别。5）测量电流互感器的励磁特性曲线，同型号的互感器，测得的曲线应无明显差别。6）测量电压互感器的空截电流和励磁特性，应符合规定。7）检查互感器的三相接线组别应正确。8）互感器的变比应正确。9）测量铁芯夹紧螺栓的绝缘电阻，用2500V兆欧表测量，试验1分钟，应无闪路及击穿现象。（4）、避雷器的试验1）新设备、新技术的应用：用氧化锌避雷器自动测试仪自动测试避雷器特性。2）测量绝缘电阻，与出厂值相比，应无明显差别。3）测量避雷器的电导电流，应符合要求。4）不同型号的避雷器，应作相应试验，以检验是否符合规范要求。（5）、高压电缆及高压铜母排试验1）新设备、新技术的应用：用数字式直流高压发生器对高压电缆进行直流耐压，测试其泄漏电流。2）测量绝缘电阻值，与出厂值比，应无明显差别。第150页共154页 3）直流耐压及泄漏电流测量，所加试验电压和泄漏电流应符合规范要求。4）检查电缆线路的相位应正确。5）铜母排的绝缘及耐压应符合要求。（6）、高压系统二次回路调试1）校验柜内、盘内接线应与设计原理图一致，盘、柜、变压器之间连线应正确，二次回路线间绝缘应符合要求。2）信号继电器、电流继电器、电压继电器、瓦斯继电器的调整应达到规范要求。3）各个柜子的电动、手动分合闸应可靠，分、合闸指示应正确。4）瓦斯保护、过流保护、零序电流保护等动作应可靠。5）信号回路、音响回路应正确，信号屏的指示应正确。6）整个系统的动作、指示应达到设计要求。（7）、变电所联络线的调试与试验在35KV受电前和受电后（35KV母线空载，未向下级馈电），各进行3次联络开关动作连锁试验，确保联络关系正确、可靠。用高压核相器在联络柜对两段母线进行核相。（8）、低压电器调试1）低压电器连同所连接电缆及二次回路绝缘电阻值不应小于1MΩ。2）电压线圈的动作值的校验应符合要求。3）低压电器在85%—110%Ue范围内应可靠动作。4）低压电器的过流脱扣器、失压和分励脱扣器、延时装置应按使用要求整定，其误差不得超过产品技术条件的规定。1.1.1.1供配电综合自动化系统1.1.1.1.1简介供配电综合自动化系统对轧线35KV供配电系统进行操作、控制、测量及监视。其监控操作的范围：35KV开关装置及变压器，监视各轧线变电所直流电源屏的运行状态和故障状态。1.1.1.1.2微机综合数字式保护继电器的调试（1）、保护继电器上电根据微机综合数字式保护继电器的铭牌接通工作电源。（2）、检查参数设定，输入整定值1）用笔记本电脑通过串行通讯接口与微机综合数字式保护继电器相连，打开调试软件，建立笔记本电脑和微机综合数字式保护继电器的通讯。第150页共154页 2）输入被保护开关柜的电压、电流额定值以及电压电流变比等额定数据。3）检查微机综合数字式保护继电器内出厂设置，根据设计图纸，接通每台开关柜所使用的功能，根据设计院提供的继电保护整定值计算出微机综合数字式保护继电器的各个保护参数设定值，设定报警和跳闸逻辑表达式。（3）、连接继电保护校验仪1）将微机综合数字式保护继电器电流输入端与继电保护校验仪的电流输出端连接；微机综合数字式保护继电器的跳闸输出接点接至继电保护校验仪上。2）输出一个小电流，检查微机综合数字式保护继电器显示值应与继电保护校验仪电流指示基本一致；在继电保护校验仪的输出精度高于微机综合数字式保护继电器显示精度时，检查微机综合数字式保护继电器显示精度是否超标准，有条件时可作此项检查。（4）、微机综合数字式保护继电器动作试验1）由于微机综合数字式保护继电器功能较多，在交接试验中，仅对所使用的功能进行动作检查，当使用的同型号微机综合数字式保护继电器数量较多时，使用的功能又比较多时，可考虑抽查一定数量的微机综合数字式保护继电器进行所有的功能的动作试验和精度检查。2）向微机综合数字式保护继电器输入电流，使微机综合数字式保护继电器动作，检查电流动作值、动作时间与设定值应基本一致。在使用反时限过电流保护功能时，应测取所使用的反时限动作曲线特性。在有条件时，检查微机综合数字式保护继电器动作精度是否超标准。3）在微机综合数字式保护继电器动作后，检查LED发光二极管指示、显示屏的故障类型指示、显示屏的故障值指示，跳闸继电器的动作、信号继电器的动作等是否与设定一致。4）输入电流回零后，微机综合数字式保护继电器应能够复位。（5）、线路恢复1）试验完成后，应重新设置密码，保护微机综合数字式保护继电器内的设定内容，防止由于误操作或其它原因，造成设定的数据修改。2）试验线路拆除，恢复正式接线，做好投入使用前的准备。1.1.1电气传动1.1.1.1简介第150页共154页 主传动、辅传动用数字式交流变频和直流调速，高线精轧机超大容量同步电动机用数字变频调速装置。本厂高线生产线共有轧机30架，粗轧到预精轧1～18机架分别采用交流变频电机单独传动，精轧机组主电机和减定径机组主电机拟由国外引进，分别为一台6300kW交流同步电机和一台3600kW交流异步电机，额定电压3300V。电机采用空-水冷却方式，自带空-水热交换器。大盘卷减定径机采用两台1300kW交流变频电机和一台600kW交流变频电机，额定电压690V。本厂大盘卷生产线共有轧机21架。其中粗轧到预精轧1～18机架+8(精轧机组)+4(减定径机组)/大盘卷生产线全厂共配置6台油浸式整流变压器供电给1～18各主传动变流装置，整流变压器分别为3x3700kVA、2x3300kVA、1x2500kVA，整流变压器接线组别分别采用Dd0、Dy11，组成等效的12相整流，以降低6kV母线上的谐波电流。精轧机组配一台9000kVA/2x4500kVA，6/3.3kV三绕组整流变压器；减定径机组配一台4900kVA/2x2450kVA6/3.3kV三绕组整流变压器。配一台4500kVA整变为大盘卷减定径机供电。所有整流变压器为国产油浸式铜线绕组。直流辅传动(包括飞剪机、吐丝机、空冷运输机等)电机总容量3759kW，所有变流装置由1台1250kVA（6/0.44kV）和一台3300kVA（6/0.44kV）的整流变压器供电。交流辅传动设备总装机容量约17713kW，其中轧线辅传动设备装机容量为5535kW（含变频电机334kW）。变频电机由全数字式交—直—交变频装置供电，与直流辅传动共用整流变压器。1.1.1.1调试要求及方法1.1.1.1.1整流变压器调试根据整流变压器的一次电压，调试方法及要求参见供配电系统8.10.1.1.2.节。1.1.1.1.2交流电机系统调试（1）、测量绕组的绝缘电阻和吸收比，380V电机，绝缘电阻在常温下不低于0.5MΩ；额定电压为1KV及以上，在运行温度时的绝缘电阻值，定子绕组不应低于每千伏1MΩ，转子绕组不应低于每千伏0.5Ω，且吸收比应大于1.2。（2）、测量绕组的直流电阻，线间差值不应超过最小值的2%，或相同差别不应超过最小值的1%。第150页共154页 （3）、定子绕组直流耐压试验，1KV以上及1MW以上、中性点连线已引出至出线端子板的定子绕组应分相进行直流耐压试验。试验电压为定子绕组额定电压的3倍。在规定的试验电压下，各相泄漏电流的值不应大于最小值的100%；当最大泄漏电流在20μA以下时，各相间应无明显差别。（4）、定子绕组交流耐压试验，3KV电机试验电压为5KV，10KV电机试验电压为16KV，1分钟。同步电动机转子绕组的交流耐压试验电压值为额定励磁电压的7.5倍，且不应低于1200V；但不应高于出厂试验电压值的75%（5）、测量电机轴承的绝缘电阻，应大于0.5MΩ。（6）、测量定子绕组的极性及其连接应正确。（7）、电机空载转动检查和空载电流测量，空载运转2小时，并有运转电流记录。（8）、主回路连接，控制回路接线应正确，保护回路的模拟动作应正确，各种指示应常。1.1.1.1.1变频柜的配合调试（1）、按照图纸和说明的要求对柜内接线进行复核检查。（2）、外界线路的主回路、控制回路接线应正确、绝缘良好。（3）、测量电源电压，并使电源相序正确。（4）、输入各种正常工作参数，带电机空运转，设定工作的各种极限参数。（5）、带电机空运转2～4小时后，模拟各种故障状态，保护装置应能可靠动作并报警，可采取降低参数整定值使之动作。（6）、测定电压频率曲线。（7）、带设备运转、设定加减速时间，测定加减速的电流，使之符合机械设备的运转要求。（8）、将每一变频装置的工作内容制成表格，完成一项试验或参数设定后填入，以备后查。1.1.2基础自动化控制系统1.1.2.1简介自动化系统分为两级，即过程控制级与设备控制级。过程控制级由工业型微机来实现，负责生产准备、生产管理和过程监控。设备控制级由若干台可编程控制器PLC来实现，负责对轧线设备分区进行控制、各设备间的联锁控制以及将过程数据和状态信号传送给上级计算机。根据我们在自动化控制方面的技术水平，除了可以做好配合系统调试的工作以外，在单机调试阶段，我们还可以做更深层次的介入，用我们自己设计的试车程序完成全线辅传动的单机试车。1.1.2.2调试要求及方法第150页共154页 1.1.1.1.1外观检查和线路校对各设备元件应无损伤、变形、潮湿和脏污异物；元件固定牢固可靠、密封无异常；元器件上的标号和线号应齐全；电源进线回路、盘内外控制回路、变压器、开关和熔断器等的连接应符合图纸要求，接线正确无误；保护接地线的连接应符合图纸要求；信号线及屏蔽的连接应正确；各设定开关和跨接线的设定应符合图纸和设备说明书的规定。1.1.1.1.2接地检查测量接地电阻，应小于1Ω或符合设计规定；检查各种接地线安装的正确性，断开接地线，测量保护地对工作地，保护地对逻辑地之间的绝缘，确认各种地线之间应无混接；地线必须与强电地线分开，保护地与220V电源中性线之间的电压不应大于1V。1.1.1.1.3绝缘检查测量电源回路、输入输出回路的绝缘电阻。1.1.1.1.4供电单元的检查测试当输入电压在额定值的80%—110%变化时，且负载由零到额定值之间变化时其输出电压的波动范围不应超过额定值的±5%。1.2自动化仪表主要施工方法1.2.1仪表系统施工程序仪表系统施工工艺流程图如图6-7-1所示1.2.2仪表的配合热工仪表安装施工中大量工作和其他工种配合交叉施工，施工中如有疏忽，错过最佳配合施工期，将给以后的工作带来难以补救的困难。所以仪表安装施工人员要经常了解现场施工情况，注意与相关工种配合。第150页共154页 施工准备设计图纸技术交底；熟悉施工图纸技术资料、技术培训、编制专业施工方案；施工图预算编制，提设备、材料计划；施工现场条件检查。配合工艺管道、设备安装，取压点、测温点定位，一次检测元件附件安装。导压管敷设仪表安装环境确认现场检测仪表安装导压管试压检测回路信号线校接单回路模拟调试导压管路现场敷设路径规划、确认导压管仪表支架安装与（DCS）系统或PLC系统配合调试调试试验报告资料整理交工验收仪表开箱检查仪表单体调校现场检测仪表定位导压管仪表支架制作管路阀件清洗试压现场仪表架制作现场检测仪表架安装导压管路预制导压管路组焊盘上仪表安装盘内校接线仪表信号电缆敷设图6-7-1仪表系统工艺流程图（1）、与土建的配合第150页共154页 这一施工阶段主要是进行仪表信号电缆保护管预埋敷设，导压管过墙跨梁、穿越楼板处的保护管、预留孔、洞的安装、仪表箱、仪表盘安装需基础槽钢的固定、预埋。这些事需施工材料预制件的准备。同时关注土建施工现场作业进度，做到配合及时、互不影响。（2）、配合工艺管道安装在工艺管道施工时，仪表安装施工人员应密切注意管道施工进度，注意管路上标准孔板、温度计插座、取压装置的安装位置和方向。同时要注意孔班正负压时的正确性，结合专业施工图设计方位和现场实际情况，在满足工艺要求的前提下，兼顾到检测仪表和导压管路的合理布局、美观、安装维护方便。（3）、润滑系统的工艺配合在工艺的润滑系统中检测搭制装置的安装必须在工艺设备管道未清洗之前进行，各取压、测温等点位上必须采用电动切口、钻孔方式，一次元件在安装前必须认真清洗，以确保工艺管道机械设备的清洁度。1.1.1仪表的安装（1）、设备上的热工信号取样位置在设备安装前要校对生产厂家是否按图纸安装一次元件。安装方位和图纸及现场条件相吻合，接口和到货仪表附件是否配套，这些都关系到继续施工能否顺利进行。（2）、管路及取压口安装方式：见图6-7-2、3、4、5、6所示第150页共154页 第150页共154页 1.1.1仪表调试自动化仪表的调试分单体调试、单回路调试与DCS系统、PLC系统的配合调试以及与电气的联锁调试。第150页共154页 （1）、仪表单体调试一般来说，仪表出场前都有制造厂商的调校记录和出厂合格证，但由于环境的改变、途中运输以及仪表与设计适用量程的不同都需要对送到现场的仪表进行单体调校、检验。其相应的测量范围以及在现场选择一个能满足仪表调试要求的环境进行。并配合相应的稳压电流。（220VAC、24VDC）以及必要的符合要求的标准仪表，如校验信号发生器、标准电阻箱、MV信号发生器、标准电流表、压力信号发生器等，其调校步骤应严格按产品说明书要求进行，具体测量范围和设定值的校验应根据施工图给定的数值，最后通过向被校仪表输入测量信号、检查其输出值、其测量误差和变差（上行程和下行程之间的读数之差）应不超过仪表说明书的规定。另外对指针式仪表，其指针移动速度和阻尼特性满足说明书之规定，对电动执行器和气动薄膜调节伐要进行全行程时间试验。（2）、仪表的单回路系统调试在系统的信号发生端（现变送器、热电阻、热点藕……）输入模拟信号，在该系统回路输出端检测其输出信号，该信号的误差不应超过该系统内各单元仪表误差平方和的平方根值，既具体做法是将传感信号分为5等份，由低到高向该系统输入标准信号，再由高到底输入标准信号，在该系统的输出端读取读数，该读书与标准值（理论计算）相比较。从而得出系统测量误差。该误差应小于或等于系统误差。当该误差值超过上述规定时，应再次单独调校系统各单元仪表，并对该系统线路、管路进行检查，直到调试合格为止。（3）、与DCS、PLC系统的联合调试及电气的联锁调试如前所述，该工程控制系统由分布式控制系统（DCS）和PLC系统完成。因此自动化仪表单体调试及单元回路系统调试完后，还应配合DCS控制系统和PLC控制系统进行模拟调试和电气的联锁调试。其具体做法是：调出相应显示功能画面（DCS或PLC系统）用前述单元回路系统调试方法逐一核对该画面对仪表信号的显示是否正常。对参与报警连锁的信号，在达到报警值时，还要检验其报警联锁是否正常。检验信号校定完毕，再调出其操作画面，将工作方式置于“远手动”，将输出信号分成5等份，从小到大，再从大到小改标输出信号，观察现场执行器的动作与输出型号是否一一对应，动作是否正常（如气动执行器应开启相应的工作气源）。对系统执行机构逐一验证，以保证DCS或PLC对执行机构的正常操作。1.1液压、润滑系统主要施工方法第150页共154页 1.1.1液压、润滑系统施工特点液压、润滑系统施工工序多，周期长，系统清洁度要求严格，施工工期的可控性较差。其施工质量尤其是清洁度的高低直接影响到系统能否安全、稳定、可靠地工作。是整个工程质量和工期的关键控制点之一。在本工程的施工中我们将结合工程具体情况，采用管道线外预安装和在线循环酸洗及系统在线油质检测等先进施工工艺来确保该部分施工实现既定的质量、工期目标。1.1.2液压、润滑系统工艺流程(详见下页)1.1.3液压、润滑系统管道安装本次施工由于采用了线外预安装和在线循环酸洗的工艺，在施工中除了遵守“液压、气动和润滑系统施工及验收规范”的有关规定外，尤其要注意和采取如下事项与措施。（1）．管道材质必须无重锈、无裂纹、无重皮符合国家标准、设计要求规范。（2）．管路附件选用符合设计规定的产品。（3）．制作管架、管材应放在管架上，不能直接置于地上。（4）．由于采用了循环酸洗，管路一次安装完成（避免了二次回装），因此，从开始就应将管道按槽式酸洗后回装管道一样对待，特别注意保证管道内清洁，安装前认真检查管道内是否有杂物，避免赃物进入管内，安装后的管道必须及时封口。为缩短配管和串管时间，在配管时就将循环回路一并考虑施工。第150页共154页 液压、润滑系统工艺流程（5）．管道的线外预安装应根据现场条件、其他相关专业施工进度、工期安排等统筹计划安排，并利用管道转弯等处留好调节段，必要时要做好管段的编码工作。规则布置的设备的配管，可以批量地预制。（6）．在线酸洗的管道除在各设备、阀台的接口处留有必要的接头外，中间不考虑管道二次拆装的需要，管道弯曲采用煨弯，避免采用直角管接头或弯头，尽可能地减少管道的焊缝、法兰和管接头，以最大限度地减少系统的泄漏和污染的机会。（7）．管道应使用机械加工方法进行切割（如锯床、锯弓、管子割刀等）。禁止使用砂轮切割机切割管道，以避免其飞溅物附着管内、污染系统。（8）．管道坡口应采用机械方法加工。（9）．管道焊接采用氩弧焊，对于φ42以下管道采用氩弧焊一遍或两遍成型，对于φ50以上的管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊成型。第150页共154页 （10）．焊工应有所施焊范围的合格证书，并应先焊样件对焊缝进行外观及射线探伤检验。合格后再上岗，并根据检验结果适当调整岗位。（11)．焊条、焊剂在使用前应按产品说明书的规定、烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面油污、锈蚀等。（12）．施焊前应对坡口附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等直至露出金属光泽为止，焊后认真清除焊瘤和氧化铁皮，并对焊缝进行外观及射线探伤检查。（13）．钨极氩弧焊不允许使用接触法引弧，避免焊缝污染和造成焊缝夹钨，电弧焊的引燃应在引弧板上进行。（14）．应控制好焊接速度，否则速度过快焊件不易熔合，并产生气孔，速度过慢则易烧穿和咬肉。（15）．焊缝管壁内成型要圆滑，法兰必须内外焊。（16）．管道三通不能直接在管子上用氧—乙炔火焰割孔制作，应采用三通接头。如采用焊接式分管管接头JB977-77时，必须采用钻孔的方法，并用锉刀除净金属毛刺。（17）．管子的弯制应采用冷弯，弯曲半径应不小于外径的3倍，管子弯制后的椭圆率（）应不超过8%，否则管内壁的锈污不易冲刷掉。（18）．在安装过程中，应边安装边分段用纯净的压缩空气进行吹扫，除净管内杂物，并随时注意保持作业场地及周边环境的清洁。（19）．管道的敷设应便于检修，不能妨碍人员行走，设备运转，检修和维护。（20）．管道布置应整齐、美观，成排管道要符合设计和规范要求，软管不能与其它物体摩擦，离热源近时，要有隔热措施。（21）．润滑系统回油管路必须有坡度，符合设计要求且保证回油畅通。（22）.双缸同步回路中，两液压缸管道应对称敷设。1.1.1液压、润滑站内设备安装（1）.土建条件液压、润滑站内土建施工完毕包括抹灰、防油砂浆、贴砖等土建工作，待设备就位后，不能有土建二次污染，管道出站孔洞和管沟施工完毕，预留孔洞，待设备进入站内才能封闭，封闭要采取措施，不能弄污设备和管路。第150页共154页 （2）.设备和元件在开箱时，要全部检查，型号、规格是否与设计一致，外露油、气口必须封闭，阀块、设备、元件是否有损坏现象，设备防腐是否完整，各种附件、阀门符合设计要求，不能破坏，并作好检查记录。（3）.照明、防火设施要设置完善。（4）.设备安装技术要求如表所示序号名称允偏偏差（mm）备注1泵的水平度0.1/10002泵的纵横中心线±103泵的标高±104油箱的垂直度1.5/10005油箱的纵横中心线±106油箱的标高±107阀台的垂直度1.5/1000站内设备吊装时，由于设备重心太高，吊装时用葫芦锁紧，防止倾翻。（5）.拖运就位后，用挂顶或葫芦就位，吊装时，对设备采取保护措施。1.1.1液压、润滑系统的管道酸洗（1）、本工程液压、润滑系统管道采用在线循环酸洗，酸洗液均采用新型的三合一酸洗液（即磷酸和磷化剂、缓蚀剂）对管道进行酸洗、钝化处理，该酸洗液具有酸洗效果好，对密封件无损坏、工序简单、酸洗工期短等优点。对一个系统而言，在线酸洗及油循环时间为6-8天，该在线酸洗工艺和所用三合一酸洗液为专利技术。（2）、管道酸洗应在管道配制完毕且已具备冲洗条件后进行。（3）、管道酸洗用水必须洁净。（4）、管道在酸洗前先用碱液为管道脱脂，其时间约为12小时。（5）、管道酸洗采用三合一酸洗液对管道进行酸洗、钝化处理，时间约为14小时。（6）、循环酸洗1）酸洗工序如工艺流程如下图所示。第150页共154页 系统吹扫通水试漏排水、碱液脱脂排碱液、氮气吹扫三合一酸洗液酸洗、钝化排酸液、氮气吹干油循环2）回路的构成是管道间的连接，应断开泵站、阀台及其他系统设备。3）循环酸洗采用施工单位自备的循环酸洗装置。4）循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不超过300m，回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。5）酸洗液的流向宜先大管后小管，必要时可在回路末端采取适度的节流。6）回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点。7）三合一酸洗液循环酸洗具体处理顺序为：a、先对管道循环酸洗约2小时；b、停泵并关闭进出口阀门，将三合一酸洗液在管内存留10小时，对管道彻底酸洗和磷化处理（即钝化）；c、排净酸液并用氮气吹扫干净。（7）、酸洗后管内壁应无附着异物且管内壁应呈灰白色。（8）、管道酸洗后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环2～3次。1.1.1液压、润滑系统的油循环冲洗液压、润滑系统的油循环冲洗是液压、润滑系统安装的一个重要环节，目的是为了除去制作安装、酸洗液后残留在管道内的赃物，防止工作油变质，防止设备卡住、磨损、堵塞等故障，冲洗效果的好坏直接影响道工程机械设备和自动控制调试工作能否顺利进行，是保证施工质量的关键步骤之一，应予以高度重视。第150页共154页 1.1.1.1油循环冲洗回路的构成A、所有管道在构成冲洗回路之前必须经循环酸洗并检验合格。油箱、胶管及其他循环设备亦必须清洗干净。B、循环回路的构成只是管道之间的连接，应与一切设备如泵站、阀组、油缸等断开。C、回路的连接全部采用高压胶管，以便实现大流量、较高压力的冲洗。D、高压胶管可用设备附带胶管，但要注意清理，避免丢失。循环冲洗采用施工单位自备的大容量冲洗泵，油箱利用泵站的油箱，回油经过滤器回油箱，冲洗时先用10μm过滤，然后用5μm过滤，在回油管末端安装在线油质检测仪用于观察冲洗效果。E、回路的构成宜采用串联，但又不宜过长，根据式：P=SpQ2式中:P—管路阻力损失Sp—管路阻抗Q—流量如果管路串联过长即Sp值较大，则在定流量Q的情况下，P也将增大，而P值又受循环回路和泵的制约不可能过大，因此在定流量Q的情况下，就得采用旁路分流直接回油箱，以降低管路Sp值，从而降低P值，但这样被冲洗管路的流量将减少，在其他条件相同的情况下，管路越长，同一P值下被冲洗管路的流量越小。这就出现了一个矛盾的现象，一方面被冲洗管路的流量较小不能满足要求，而另一方面一部分油却经旁路直接流回到油箱，为解决这个矛盾，在冲洗时拟采取以下两项措施。（1）管路连接全部采用高压胶管，选用压力等级较高的冲洗泵，以提高P值。（2）冲洗回路的构成采用串、并联相结合的方式，每一并联回路的长度以200m左右为宜，以降低Sp值。但要取得好的效果，就要做好各并联回路间的阻力平衡，使各并联回路间的Sp值尽量接近，以使流量尽可能均匀分配，这可以采用以下两项措施。a.构成回路时，尽可能使各并联管路间管径、管长相近，局部阻力系数接近。b.在各回路回油管上加截止阀进行调节，以改变各并联回路的Sp值，达到各回路相互间的平衡。F、冲洗油的流速应使油流量呈紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑的管路中形成紊流的最小流速V(m/s)的计算：V=0.2v/d第150页共154页 式中：v—冲洗油的运动粘度mm2/sd—冲洗管道的内径cm。冲洗泵的最小额定流量Q（l/min）的计算Q=6VA式中：V—冲洗回路中较大管道内的油流为紊流时的流速m/s。A—各并联管道横截面积之和cm2G、冲洗回路应使管路获得足够冲洗流量，流速越高冲洗效果越好，但为了避免软管内壁胶粒脱落，流速应小于10m/s1.1.1.1油循环冲洗a、冲洗油加入油箱时应经过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度，并做好加油记录。b、将冲洗油用循环装置泵送到管内，循环冲洗8小时，采用的过滤滤芯为10μm，然后排净油液，此油液作废油处理。c、重新加入冲洗油，循环冲冼72小时，采用的过滤滤芯为5μm。d、系统冲洗应有专人监护，冲洗泵应有专人操作，除出现异常情况实施紧急停机外，非操作人员不得启、停泵和开、关阀门。e、在冲洗过程中，每隔2~4个小时对管壁进行一次敲打振动，重点是焊口、法兰、变径、三通及弯头等部位。敲打要环绕四周均匀地敲，切忌只敲一边，致使管子变形，敲打的方向应以泵口沿油流方向进行。f、冲洗时间断地调节旁路或回油管路上的阀门使油压升至1.5~1.8Mpa运行2~3小时。再降至0.3~0.5Mpa，反复升降压力，加强冲洗效果，参见图6-7-3冲洗油压力和时间关系曲线。g、冲洗油一般应加温至40~55℃，但注意不可将油温升至超过60℃以上，否则会引起油乳化、分解、产生微生物的污染。冲洗时可采用回油节流或采用系统的电加热器将油加热至55℃，冲洗4~6小时后，停止加热，冲一段时间待油温度降至常温时再升温至40℃～55℃，如此循环反复。参见图6-7-4冲洗油温和时间关系曲线。第150页共154页 冲洗油压力和时间关系曲线冲洗油压力和时间关系曲线h、夜间冲洗宜采用较低的油温和较低的压力。i、为加强冲洗效果，可每隔几个小时用旁接管路向油路充入4～7kg/cm2的氮气，造成管内油的紊流，充分冲涮管壁，一般充气时间为5～10分钟。j、指定专人每个4小时左右清洗一次过滤器，同时观察冲洗效果。k、管道中冲洗完毕后，若要拆卸接头，则需立即用洁净的塑料布封口；管道如需焊接处理，则该管道必须重新进行酸洗和冲洗。1.1.1.1冲洗检验a、管道冲洗的清洁度采用在线检测在冲洗过程中，用在线检测仪对油随时检测清洁度等级，一般在冲24小时后，检测一次，48小时后检测一次，以便确定更换滤芯时间及最终检测油品时间，也可用取样瓶取样检测，其检测等级由检测仪自动打印出来。第150页共154页 b、若采用取样送检，取样用容器应清洗洁净，并在取样、送检的各个环节避免对油样造成污染。c、带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度应不低于17/14级或NAS9级。液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统的清洁度不应低于20/17级或NAS11级。8.12.6.4构成正式回路a、系统油质检验合格后，即按原理图将系统恢复成正式回路，但在接设备处用软管将油管短接，洗油箱、更换冲洗油用工作泵进行次冲洗。b、构成正式回路前，所有需清洗的液压润滑设备应清洗干净，回油过滤器滤芯应更换。c、次冲洗合格后，洗油箱，用压缩空气将管路中冲洗油排净，更换工作油进行再冲洗，冲洗半小时候，将系统连接为正式工作回路。1.1.1系统压力试验、调整和试运转液压、润滑系统必须在整个液压、润滑系统油循环冲洗合格，相关的土建、机械、电气、仪表及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。在调试前应对系统进行全面检查，达到设计要求、安装正确无误后，方可进行调试。（1）试压、调试前检查各紧固件、焊接处是否牢靠，阀件、油缸、泵、电机及附件是否损坏，若有问题应处理后方可开机。（2）系统压力试验、调整和试运转按泵站调试、系统压力试验、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。（3）试压、调试应有由公司质检员签发的“单机试车准许证”。（4）就液压、润滑系统的调试，施工时我们将依据系统原理图和工程实际编制详细的系统压力试验、调整及试运转方案。1.2管道安装主要施工方法1.2.1管道安装管道的施工不能占用整个施工网络设计的主线，但必须保证设备试车时水、气的需要，确保设备试车。因此施工时需密切与土建配合，做好预埋工作，见缝插针，按先地下后地上，先干管后支管的原则，合理安排。a.给排水管道安装工艺顺序管材、管件验收→管内部清洁处理→除锈刷底漆→弯管加工→管道安装、焊接→系统压力试→管道清洗→面漆或防腐→交付使用b.管材、管件验收与加工第150页共154页 （1）用于工业管道的管材及配件，必须经过验收检查合格，并应填写“高压管子验收检查登记表”，相关人员应签字认可。（2）工业管道加工应按图纸要求，绘制管道加工图，加工尺寸应按施工图计算或根据实际情况实测取得，但管道安装的封闭段尺寸必须实测。（3）确定加工尺寸时，应考虑法兰、焊口的位置不得设置于墙壁、楼板及管架上，应便于安装和检修。（4）工业管道弯管加工可采用冷弯或热弯，如图纸另有规定，则应按图纸要求进行。（5）工业管道在弯曲或热处理后，为检查弯管是否有损伤，应进行探伤处理，如有损伤，应按规定处理。c.管道安装（1）管道安装的管材、管件、紧固件和阀门，均应验收检查合格，并具有相应的技术文件。（2）管道安装前，应先将设备、阀门等管道连接部位找正固定，管子及管件应将其内部清扫干净。检查所有连接密封面和垫的光洁度，不得有影响密封性的缺陷存在。（3）管道支架应按图纸制作和安装。安装管道时应使用正式管架固定，在管道和管架间应按设计要求，加置木垫、软金属片或橡胶石棉板等。（4）法兰安装时，水管道应在垫及管口涂抹黄干油，密封软金属平垫应准确放入法兰凹槽内，拧紧法兰螺栓时应对称均匀，两法兰应保持同心和平行。（5）安装管道时，不允许用强拉、强推、强热或修改密封垫厚度的办法来补偿安装误差，应在自然状态下进行组合及连接。（6）氧气管道安装前,应用四氯化碳进行脱脂,在安装过程中阀门及垫片也应进行脱脂。d.管道焊接（1）工业管道按其材质应采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。按其材质选用相应的焊条（丝）。焊接宜采用转动平焊。（2）焊接坡口，应采用机械方法加工。当管壁厚度小于16mm时，采用V型坡口；管壁厚度为17～34mm时，可采用U型坡口。（3）焊条在使用前应按要求进行烘烤，达到要求随取随用，并作好焊条烘烤记录备查。（4）工业管道焊接应按技术条件要求，须焊前应预热、焊后应热处理的得按要求进行。（5）为保证焊接质量，工业管道焊缝须经外观检查、X射线探伤或超声波探伤，达到焊接等级规范要求为合格。第150页共154页 （6）不合格的焊缝允许返修；每道焊缝的返修次数不得超过二次。返修后应再进行X射线探伤或超声波探伤复查。（7）焊接工业管道的焊工必须持证上岗，并应具有相应焊接内容的合格项目。（8）工业管道的每道焊缝焊接完毕后，施焊焊工应打上自己的钢号，并及时填写“工业管道焊接工作记录”。e.工业管道压力试验及清洗（1）管道安装完成后应进行压力试验，可采用水压试验。（2）试验前，应将工业管道与低压系统及不宜连接试压的设备隔开，在加设盲板的部位应有标记，并作好记录。系统内的所有阀门应开启。（3）水压试验以工作压力的1.5倍进行。（4）验压力下保持10分钟，然后降至工作压力，检查全系统，没有泄漏或“出汗”现象即为合格。（5）投入使用前应进行清洗，该管道应用洁净水冲洗，冲洗至排水口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。f.管道防腐管道在系统压力试验及冲洗合格后，应按设计要求对管道进行涂漆或防腐（保温）。1.1.1气动系统管道安装1.1.1.1安装工艺顺序管材、附件验收支架制安管路安装管路压缩空气吹扫设备及元件安装构成工作回路系统压力试验管道涂漆系统调试联动、负荷调试安装工艺流程图如下图所示1.1.1.2气动管道安装a、过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装，油雾器与执行元件之间宜无垂直管路。b、控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支承。第150页共154页 c、机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。d、现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用机械方法。e、管子不得直接焊接在支架上。f、管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使赃物进入设备及元件内。g、气动系统管道的支管宜从主管的顶部引出。1.1.1.1气动管道吹扫a、气动系统管道安装完毕后应用干燥的压缩空气进行吹扫。b、吹扫宜分段进行，先吹扫主干管，再吹扫支管。c、各种阀门和辅助元件不得投入吹扫，气缸和马达的接口必须封闭。d、吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内其上无铁锈、灰尘及其他赃物即为合格。1.1.1.2气动系统压力试验、调整和试运转a、管道涂面漆一般应在试压合格后进行，如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂。b、气动系统一般以压缩空气进行压力试验。c、压力实验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后持压10分钟，再降至工作压力进行全面检查，以无漏气、目测无变形为合格。d、调试前应向油雾器加入规定的润滑油，油雾化量应按设计要求进行调节，调试过程中应保持油雾化器中有油，应及时将手动过滤器中的水排走。1.1.2燃气管道安装1.1.2.1安装步骤（1）管道施工应按照设计图纸进行，修改设计或材料代用，应征得设计部门同意。（2）材料进场检验1）管材、管道附件及阀门应进行外观检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。2）阀门进场检验阀门应进行强度和严密性试验。当工作压力小于50KPa的管道，阀门用60KPa水压试验。工作压力大于等于50KPa的管道，阀门逐个进行水压试验。强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间为5分钟，壳体填料无渗漏为合格。第150页共154页 严密性试验压力为公称压力，阀门密封不漏为合格。（2）管道安装1）管道除锈。管道安装前进行彻底除锈，除锈方法采用手工砂轮机除锈。2）管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行处理，合格后才能进行安装。3）管道对口应平直，与设备、阀门不应强力对口。对口允许偏差1mm/m，全长不大于10mm。4）法兰密封面应平整、光洁，无毛刺和径向沟槽。凹凸面法兰嵌合自然。法兰连接时应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。5）直管段两环缝间距不小于100mm；焊缝距弯管(不含压制弯)起弯点不小于100mm。焊缝距支吊架的距离不小于50mm。6）采用螺纹连接的管道，螺纹连接处的填料应采用聚四氟乙烯带、油麻。7）管道焊接按照焊接作业指导书要求进行8）管道焊口无损探伤检测按照设计施工图的要求进行。9）管道应有防雷及除静电的接地装置。厂区管道在管道分岔处及进出车间建筑物处设置接地装置。10）燃气管道敷设间距要求a与水管、热力管道、燃油管道及不燃气体管道在同一支柱或栈桥上敷设时，垂直净距不小于250mm。b与建筑物、铁路、道路和其它管线间的最小水平间距如下表名称一般情况（m）特殊情况（m）建筑物53铁路32电缆管活沟1其它地下平行敷设管道1.5燃气管道0.80.3绝缘导线或电缆0.500.30熔化金属、熔渣出口或火源10（3）管道试压、吹扫第150页共154页 1）管道试压前，对管线进行检查，确认管道已安装合格，支架固定牢固。补偿器必须采取临时加固措施。2）试压a工作压力＜0.1MPa的燃气管道,只进行严密性试验,可采用压缩空气或氮气作介质.按室内室外分别进行。①室内燃气管道为计算压力加15KPa，但不少于30KPa。②质量检查。在燃气管道焊缝及法兰处涂泡沫水检查，应无渗漏。严密性试验时间为2小时，平均小时泄漏率小于等于1％b工作压力≥0.1MPa的燃气管道，应进行强度及严密性试验。强度试验可采用压缩空气、氮气或水作介质；严密性试验可采用压缩空气、氮气作介质。①用水作介质。宜在环境温度5℃以上进行。升压应缓慢，在试验压力下保持10min，以无形变、无渗漏为合格。②用气作介质。要制定安全措施，同时经建设方同意。升压应缓慢，先升至试验压力的50%进行检查，再按照试验压力的10%逐级升压至试验压力。每一级稳压不小于3min，在试验压力下稳压5min，无渗漏、无形变为合格。③强度试验合格后，将压力降至工作压力，稳压24小时，平均小时泄漏率，室内及地沟管道不超过0.25%，室外管道不超过0.5%。3）吹扫a管道严密性试验合格后，用无油干燥压缩空气或氮气吹扫，吹扫速度不小于20m/s。b反复吹扫管道，在管道吹扫口设置刚性靶板，靶板上涂刷白色油漆，以靶板上无铁锈、灰尘、水分、焊渣等杂物为合格。（4）.管道涂漆涂漆前清除管道表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照设计有关要求进行。(5).置换空气管道投产前，充以无油无水压缩空气或氮气，然后渐加入燃气，直至最后以全燃气置换，置换的燃气不小于置换管道总容积的三倍，直至合格。置换排出的燃气排至室外高出附近操作面以上的空旷、无明火（油烟）的地方。1.1.1热力管道安装（1）安装步骤1）材料进场检验a管道施工应按照设计图纸进行、修改设计或材料代用，应征得设计部门同意。b阀门进场检验第150页共154页 ②强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间为5分钟,壳体填料无渗漏为合格③严密性试验为公称压力,阀门密封不漏为合格（2）管道安装1）管道安装前进行彻底除锈，除锈方法采用手工砂轮机除锈。除锈等级达到Sa2级。2）管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行处理，合格后才能进行安装。3）管道对口应平直，与设备、阀门不应强力对口。对口允许偏差，全长不大于10mm。4）法兰密封面应平整、光洁，无毛刺和径向沟槽。凹凸面法兰嵌合自然。法兰连接时应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000。5）直管段两环缝间距不小于200mm；焊缝距弯管（不含压制弯）起弯点不小于100mm。焊缝距支吊架的距离不小于50mm。6）除设计有说明外，管道弯头采用煨制弯头，其弯曲半径不小于管道外径的3.5倍7）补偿器安装前，应根据其补偿能力进行预压缩或预拉伸。待管道固定牢固后再拆除临时支撑。8）滑动支架及固定支架应根据设计要求设置。（3）管道试压、吹扫1）管道试压前，对管线进行检查，确认管道已安装合格，支架固定牢固。补偿器必须采取临时加固措施。2）试压采用洁净水作为试压介质。a试验压力为工作压力的1.5倍。试压时宜在环境温度5℃以上进行。升压应缓慢，在试验压力下保持10min,以无形变、无渗漏为合格。b强度试验合格后,将压力降至工作压力,稳压30min,无压降、无渗漏、无形变为合格。3）吹扫a压缩空气管道在严密性试验合格后，用压缩空气吹扫，吹扫速度不小于20m/s。b热水管道用水进行冲洗，冲洗速度不小于1.0～1.5m/sc蒸汽管道采用蒸汽进行吹扫，吹扫部骤为：暖管—吹扫—暖管—吹扫—吹扫。反复吹扫管道，在管道吹扫口设置刚性靶板，靶板上涂刷白色油漆，以靶板上无铁锈、灰尘、水分、焊渣等杂物为合格。d管道吹扫出口面积应不小于主管道面积的60%。e吹扫时，吹扫口应设置在安全的地方，避免伤人。第150页共154页 （4）管道涂漆涂漆前清除管道表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照设计有关要求进行。1.1行车及电葫芦安装1.1.1施工准备（1）所有传动机构清洗检查后，按甲方要求加入试车油料。（2）高强螺栓连接处必须清洗干净，去掉油污。（３）根据螺栓孔径，准备临时螺栓及冲子，其数量不少于总数的1/3。（４）根据行车重量，准备吊装钢丝绳、枕木等。1.1.2行车摆放位置行车进场后，依吊装先后顺序确定摆放位置，见行车摆放位置图。1.1.3行车吊装利用液压汽车吊进行吊装，先吊行车桥架重片，后吊桥架轻片，桥架组装联接好后，再吊装小车，然后吊装司机室及斜梯、栏杆、挡线架、缓冲器等附件。吊装小车时，先将组装好的桥架用手动盘车将桥架移开，然后用液压汽车吊将小车吊起到一定高度后，再将组装好的桥架用手动盘车移到小车正下方，将小车缓慢下降，直到安装于桥架上。如下图所示。第150页共154页 高强度螺栓联接严格按照“YBJ9254-95”钢结构规范执行。大梁联接时先用临时螺栓和冲子联接，然后用正式的高强度螺栓代换。1.1.1行车安装精度要求（1）组装桥架的检查组装桥架时，应按表8.14.4-1的规定进行检查（2）安装大车运行机构时，应按表8.14.4-2的规定进行检查。第150页共154页 表8.14.4-1组装桥架的检查名称及代号允许偏差（mm）简图主梁上拱度F+0.4F-0.1F对角线L1、L2的相对差│L1-L2│正轨箱形梁5偏轨箱形梁单腹板和桁架梁10小车轨距K正轨箱形梁跨端±2跨中S≤19.5M+5+1S>19.5M+7+1偏轨箱形梁、单腹板梁、半偏轨箱形梁、桁架梁±3同一截面上小车轨道高低差cK≤2.0m32m6.6m10主梁旁弯度f正跨箱形梁偏轨箱形梁、单腹板梁和桁架梁S≤19.5M5S>19.5M8第150页共154页 表8.14.4-2大车运行机构的检查名称及代号允许偏差(mm)简图起重机跨度SS≤10M±2S>10M±[2+0.1*(S-10)]起重机跨度S1、S2相对差│S1-S2│　5大车车轮的水平偏斜tgφ机构级别M1≤0.001M2~M4≤0.0008M5~M8≤0.0006同一端梁下大车车轮同位差21.1.1电动葫芦安装（1）电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙，应为3~5㎜。（2）链式电动葫芦的链轮槽应保持在同一铅垂面上。链条在运行时不应有歪扭、卡住和严重磨损现象。（3）空负荷试验时，电动葫芦小车制动距离应满足下列要求：a）吊运一般物品的电动葫芦：第150页共154页 b）吊运液态金属等危险物品的电动葫芦：式中S1—小车制动距离（m）；V1—小车运行速度（m/min）；K1—系数，宜为2800~3900；K2—系数，宜为700~1400。（4）电动葫芦在进行额定负荷试验时，在制动时间内下滑距离应按下式计算：式中SC—下滑距离（m）；Vc—起升速度（m/min）。1.1.1电动单梁悬挂起重机安装电动单梁悬挂起重机在吊装前，应按表5.2.6-1的规定进行检查。架设到轨道上以后，其车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙，宜为3～5。电动单梁悬挂起重机的复查名称及代号允许偏差（mm）起重机跨度S主、端梁铰接±4主、端梁刚接S≤10M±2S>10M±[2+0.1*(S-10)]连接板间的距离│S1-S2│主、端梁铰接2主梁上拱度F0.3F主梁旁弯度fS/20001.1.2起重机试运转起重机的试运转包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步未合格之前，不得进行下一步骤的试运转。试运转前按下列要求进行检查：（1）电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装符合要求，其动作灵敏、准确；（2）钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；（3）各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定；第150页共154页 （4）盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴旋转一周不应有阻滞现象。1.1.1.1起重机空负荷试运转起重机空负荷试运转应符合下列要求：（1）操纵机构的操作方向应与起重机的各运转方向相符；（2）分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作准确、可靠；（3）当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）；（4）用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；（5）起重机防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠的工作。（6）除第（5）项可作一至二次试验外，其余各项试验均应不少于五次。且动作应准确无误。1.1.1.2起重机静负荷试验（1）起重机停在厂房柱子处；（2）将小车停在起重机的跨中；（3）以50%、75%、100%、125%的荷重比例逐渐加重负荷，做起升试运转，调整刹车，测量下挠度，直至加到额定负荷后，使小车在桥架全行程上往返运行数次，各部位应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。大梁下挠度符合规范和设备技术文件要求。（4）在加至125%倍负荷时，无冲击地起升，在离地面100~200㎜处，悬吊停留时间不应小于10min，并应无失稳现象，然后卸去负荷将小车开到跨端，检查起重机桥架金属结构，应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。本项试验不得超过三次，试验完毕后应无永久变形。测量主梁的实际上拱度，上拱度应大于0.7S/1000㎜。（5）检查起重机的静刚度（主梁下挠度）。将小车开至桥架跨中处，起升额定负荷离地面200mm，待起重机和负荷静止后，测出其上拱值；此值与第（4）项结果之差即为起重机的静刚度。其值应符合设备技术文件之规定。1.1.1.3起重机的动负荷试运转（1）各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行；第150页共154页 （2）各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，对电动起重机不应小于1h。各机构的动作应灵活、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。（3）起重机运行大车时，载荷应在跨中；1工程施工计划及其说明1.1施工进度计划按照总包单位提供的招标文件要求，本工程计划开工日期2010年6月1日,计划交热负荷试车日期为2011年4月1日。本公司以承担类似工程的经济技术指标为依据，结合公司拟投入本工程的资源配置，对工程施工总进度进行科学的预测计算，本公司将完全具备有效履行本工程合同的能力。1.1.1编制施工进度计划(1)精心策划编制工程项目的工期控制网络计划按照业主对工程形象的考核要求，总体目标，结合现场的实际，优化施工方案，选择合理的施工组织形式，确定工期的控制网络计划，明确关键线路上工程项目的进度计划控制节点。(2)编制关键线路上工程项目的进度控制计划以工程项目的工期控制网络计划为依据，编制工期控制网络计划上关键线路所有工程项目的进度控制计划，为对这些关键线路上的项目进行动态监控，提供指导依据。(3)编制月生产计划以关键线路上项目的进度控制计划为依据，编制月度生产计划,为材料、半成品、机具、资金、人力资源的策划，提供计划依据。月计划要报送监理、业主审批。(3)编制周生产计划以月生产计划为依据编制周时标网络计划，确保月生产计划的实施。周计划主要指导，检查基层作业队（作业区）管理人员的生产组织、基层管理能力。对工程动态进行监控。(4)下达日生产任务单日计划由工长根据周计划逐日下达。直按下达到各生产班组。对每个工序的作业过程进行控制。1.1.2施工进度计划的动态监控（1）按生产计划的要求，充分落实资源配置。（2）资源的配置要提前。资源的配置要有预见性、超前性、有一定的储备量。（3）建立例会制度，加强信息反馈，随时掌握工程进度动态。第150页共154页 （4）定期对计划的执行效果进行检查，通过完成量与计划量的比较，找出迟进的项目，分析进度延误的原因，订制纠正的措施，不断地进行计划→实施→检查→纠偏→再计划的循环管理，使进度一直处于控制中。1.1.1关键线路上施工进度的管理（1）选择合理可行的针对性强的施工方法，施工工艺及施工管理形式。（2）对节点的工期责任进行分解，落实到生产系统的各级，各部门管理人员,直到生产班组。（3）加大作业材料、机具及人力的一次性投入，选择穿插平行的作业组织形式。（4）加强工序质量的控制，确保工序一次合格率减少返工现象。（5）延长作业面的作业时间，在不影响扰民的原则下，力争保证作业面的三班作业。（6）提高作业面的机械化施工程度，加快施工效率。（7）采用新技术，新工艺，加快施工进度。如梁砼采取早强技术，柱钢筋采用机械套筒连结技术等。（8）充分利用场外协作力量，加快施工进度。（9）实行节点奖制度，用好经济管理的约束手段。（10）加强工程资金的管理,保证工程资金满足工程的进度需要。（11）加大物质供应管理力度，确保工程材料满足施工的需要。（12）用行政、组织、经济的手段,满足劳动力的稳定。1.1.2工期重点控制管理点（1）施工图纸（制作详图）协调管理（2）设备基础及高架平台的施工进度管理（3）结构分段平行施工组织管理（4）物料运输组织管理（5）各专业的交叉穿插施工组织与协调（6）砼的供应管理1.2主要材料供应计划1.2.1周材料计划（1）根据工程施工的实际情况编制《周材料需用计划》。9.2.2材料采购计划管理第150页共154页 （4）《周材料采购供应计划》，作为对月计划的补充之用。总之，所有的材料采购供应计划必须以保障工程施工的顺利进行为宗旨，充分地预见市场、气候、季节、运距、供货周期等因素对供应的影响，保证工程施工在网络计划及网络计划调整、工程应急等各种情况下的材料供应。1.1.1材料采购管理详见材料采购的质量控制措施。1.1.2材料的领用及消耗管理加强库存材料的清理盘点工作，利用好库存，防止材料积压浪费。1.1.3材料的仓储管理及施工现场管理库存材料实行按月盘点，并如实申报盘存结果。1.1.4特殊材料的管理及保管1.2主要施工机械设备需用计划序号设备名称型号规格数量产地制造年份额定功率KW生产能力4挖掘机CAT3202台美国20015大电流发生器12KVA、6KVA各1台20009砼振动棒30根中国13水泵30台14对焊机100KVA1台15交流电焊机BX300～50020台16气压焊3台17竖向焊机3台18钢筋弯曲机WJ40—1φ6—403台19钢筋切断机QJ40φ63台20木工园盘锯3台21压刨机4台22套丝机4台23慢速卷扬机3t5台24空压机ZVF-3/84自贡993m3第150页共154页 25卷扬机JJM33重庆20003t/台26氩弧焊机NSA1-3006成都2001300A27直流焊机AZ3-5005成都200128交流焊机BX3-500-110上海98500A29交流焊机BX3-500-112上海98300A30磁力钻Z30323长江99.91.5φ3231切割机HZZ12004北京99.832烘箱YZH2—1002重庆200433烘箱CS101—42重庆200434试压泵DS/25/603上海200035精密水准仪N3，N13瑞士9836经纬仪T23瑞士9937全站仪1日本200238扭力扳手各种6浙江200239型材切割机ф4006山东200140电动坡口机CPJ-1503温州9941液压弯管机WYQ27-1085江苏200142带锯机4连云200243埋弧自动焊机MZI-125014台中国199844埋弧自动焊机MZI-10006台中国19991250A45半自动切割机G-30008台中国19961000A46CO2保护焊机12台中国2000100A4748第150页共154页 拟投入本合同工程的主要材料试验、测量、质检仪器设备表序号仪器设备名称规格型号数量产地制造年份备注1全站仪NIKONDTM—5501台日本19982Ⅰ级电子经纬仪1台苏州19963激光铅垂仪1台苏州19964激光测距仪1台苏州19965水准仪DS011台苏州19976水准仪DS31台苏州19977鉴定钢尺50m2把重庆20028弹簧称50KN2把重庆20029温度计2把重庆200210笔记本电脑2台1.1劳动力需用计划根据施工进度的需要安排劳动力计划。具体详见附表“劳动力计划表”。劳动力计划表单位：人劳动力计划表月份2010年2011年工种67891011121234土建300350350350200603030303030钢构加工180180180180100303020000钢构安装640505050303020000设备66202050100120150603030三电002210305060302020彩板安装010203030555000合计4925866226324402552652851208080注：投标人应按所列格式提交包括分包人在内的估计的劳动力计表。第150页共154页 本计划表是以每班8小时工作制为基础的。1工程质量目标及保证措施贯彻执行企业质量方针，用我们的诚信，智慧和追求，雕塑时代的建筑精品，用户享受最满意的服务，完全满足合同要求，向用户提供满意的产品。根据公司ISO9001-2000质量运行体系规定的“质量手册”和“程序文件建立完善的质量管理体系”，项目部强化质量管理，建立一个以科学管理为基础，以人的管理为根本，以质量目标为导向，以经济效益为中心，以用户满意为目的质量管理新机制。1.1质量管理目标a、工程质量符合施工质量验收规范和检验评定标准，符合招标文件对工程质量的要求；b、单位工程合格率100%，竣工验收一次性合格，质量处置率100%，用户满意率100%；c、创品牌工程；d、质量控制按ISO9001-2000质量运行体系执行。1.2质量管理体系为实现工程质量目标，项目部建立质量管理体系框图如下：1.3质量管理制度按照质量管理责任制的要求，项目部特制定下列15个管理制度1.3.1技术质量交底制度1.3.1.1工程开工前，项目部总工或技术负责人向有关施工、技术人员对整体工程进行工艺、技术交底。1.3.1.2项目技术负责人（含项目分部技术负责人）负责分部工程技术交底1.3.1.3分项工程由专业技术人员或施工员向班、组工人负责方案、工法、技术交底1.3.1.4分部、分项交底的内容包括施工工艺，操作规程，质量检验标准和质量通病防治措施等，对关键部位施工要点和质量要求详细认真交待。1.3.1.5技术交底均必须作好书面记录。1.3.2施工组织设计、施工方案审批制度1.3.2.1第150页共154页 本工程施工组织设计由项目部总工或技术负责人组织编、审、批及公司备案。项目部领导小组、项目分部质量负责人、专业队专检员、施工班组质检员项目经理公司质量管理部门项目（总工）技术负责人质量工作体系质量形成过程控制体系组织保证体系质量意识教育预防为主主为用户服务标准化施工准备机具材料质量控制、施工过程质量控制、保修期质量控制计量工作质量信息体系1.1.1.1单位工程和分部工程由专业技术负责人编、审、项目部总工或技术负责人审批，重点分部工程施工方案报送建司质量部门备案。1.1.1.2施工组织设计应对项目部全体成员交底。1.1.1.3做好施工组织调整（如时标网络计划，施工方法等），实行动态管理，当施工条件发生变化，编制施工组织设计调整方案，报原审批人员审批后执行。1.1.2技术复核工程验收制度1.1.2.1施工方案必须编制技术复核计划，明确复核内容、部位、复核人员及复核办法。1.1.2.2技术复核结果应按规定表格填写《分部分项工程技术复核记录》，作为技术资料归档。1.1.2.3技术复核工程验收程序如图：第150页共154页 技术复核项目施工员技术复核项目施工员　　公司科质处业主指定档案部门交资料员汇总、保管、归档填写《技术复核记录》项目工程师组织验收专业技术员复核填写复核单自验修正　　自验修正　　填写复核单　　1.1.1.1施工过程中发生的材料代用、应与业主、设计办理代用通知单方能代用。1.1.1.2设计变更通知单，及时传达给专业技术人员，技术人员按变更通知单施工时，注意保存，不得丢失，以备交竣工图使用。1.1.2两级验收及分部分项工程质量评定工作制度1.1.2.1项目部总工或技术负责人、专职质量员按工程施工图纸目录分部工程、分项工程经、业主认可签字后交技术人员和专职质量员。1.1.2.2在分项工程施工过程中，技术人员必须及时组织施工班组进行分项工程质量评定工作，确保当天问题当天整改完。分项工程施工完毕后，技术人员必须及时组织施工班进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表，交专业质量员签认。最终质量评定表由项目部专职质量员核定，送业主、质量检查站等有关部门签认归档。1.1.2.3项目经理每周组织一次质量检查，并进行质量讲评，以会议纪要形成上报下达，落实整改措施。第150页共154页 1.1.1.1公司科技质量部门对每个分部分项的质量评定工作进行抽样检查，发现问题以书面形式发出限期整改令，项目部质量负责人应在指定限期时间内将整改情况以书面形式返馈到公司科技质量处。1.1.2现场材料质量管理制度1.1.2.1严格控制材料的质量各类材料的采购必须按公司的招标采购法执行并符合公司质量管理体系程序文件的规定，进场的材料必须进行抽样检验，发现问题立即与供货商联系，按合同处理，直至退货。1.1.2.2搞好原材料的二次复试取样送样工作。1.1.3工程技术资料管理制度1.1.3.1项目部施工全过程中，由项目部总工或技术负责人和质量负责人监督、检查原始记录和资料，按当地建设工程质量监督站规定的表格填写、汇总。1.1.3.2项目部总工或技术负责人及质量负责人根据工程进度提供各阶段工程照片，作为资料归档。1.1.3.3施工队施工员（工长）、技术人员必须做好施工日誌，并按表格记录施工现场所发生的工作量、人工、施工机械使用情况、施工部位、材料设备进出场、质量问题产生原因、计救办法及天气情况等内容，隔天或每周交项目部汇总，作为工程资料归档、备案。1.1.4施工挂牌制度按当地主管建设部门要求，项目部挂牌注明工程内容，施工单位，操作人员，施工质量状况，加强操作人员责任心，督促各责任人严格施工质量关。1.1.5过程“三检”制度1.1.5.1三级检查制度，即班组自检，施工员复检，专职质量员专检。1.1.5.2工序交接检查，下道工序操作人员对上道工序进行检查，上道工序未经验收合格，下道工序不得插入。1.1.5.3对不合格工序、部位坚决予以返工，并将质量问题进行返修，并与分配政策挂钩，追究班、组长的责任，有关责任人要针对出现的不合格品的原因进行分析，制订纠正和预防措施。1.1.6质量否决制度第150页共154页 对不合格分项工程必须进行返工，绝不允许不合格分项工程流入下道工序，项目部质量负责人有权下停工令，待查明原因，追究责任，采取措施，处理合格后，经质量负责人同意，方能复工。1.1.1成品保护制度施工时要像重视工序的操作一样重视成品的保护，项目部在编制施工网络和安排作业计划时，尽量减少工序的穿叉作业，对上道工序的成品造成影响时应征求上道工序的操作者和管理人员同意，并避免破坏和污染，造成的损失由下道工序操作者及管理人员负责。1.1.2质量文件记录制度质量记录是质量责任追溯的依据，应力求真实和详尽，现场操作记录，材料试验记录，质量检验记录，产品出厂证，合格证必须妥善保存，特别是工序交接的处理，应详记录当时的情况，清理各方责任。1.1.3培训上岗制度工程项目部所有管理人员和操作人员必须经专业知织技能培训，并持证上岗，无证指挥和无证操作造成工程质量不合格或出现质量事故，除追究操作者的责任外，还要追究领导的责任。1.1.4工程质量事故报告及调整制度工程发生质量事故，立即向上级主管质量部门报告，同时按照“三不放过”的原则，由公司科技质量处与项目部共同负责对质量事故的调查工作，对事故上报工作不及时或隐瞒不报者要追究有关人员的责任。1.1.5竣工图编制、审批、移交制度1.1.5.1业主提供的施工图，除规定数量外，项目部必须留二套图纸作为编制竣工图使用。1.1.5.2根据设计变更，书面指示，技术核定单编制竣工图。1.1.5.3项目部应根据档案部门管理文件的要求，竣工图进行审核，检查，汇总，并按创品牌工程的要求装订成册。1.1.5.4竣工图的图面要求整洁，字、符号一律采用碳素墨水书写，字迹端正清楚，编制者和审核者均应在竣工图上签字盖章。1.2质量保证措施工程项目部在建立15种质量管理制度的基础上，还必须采取强有力的保证措施，使制度严格贯彻执行，确保工程质量目标的实现。1.2.1第150页共154页 加强技术管理，形成项目技术管理体系，搞好从技术措施、方法的提出、审核、执行、修正、总结等一系列的工作，工程技术人员的业绩与技术职称晋级挂钩。1.1.1实行目标管理进行目标分解，落实责任制，按照单位工程和分部工程落实的单位和人员，从项目部各部门到施工班组，层层落实，责任明确，制定措施使全体员工在施工过程中以从严求实的工作质量，用精心操作的工序质量，实现工程质量目标。1.1.1.1各级人员质量责任：A、项目经理：组织制定质量工作计划和质量管理管理目标；主持或重大的质量工作会议，分析质量动态，对存在的的问题采取相应对策，及时协调好质量和其它各项指标的关系。参加分项工作和单位工程交工验收，对质量负责全面领导责任。B、总工程师（或技术负责人）主持编制项目工程施工组织设计，主持编制单位工程和重要分部工程施工方案，审批重要项目技术保证措施，主持质量工作，掌握质量动态，针对存在的问题，组织有关人员采取对策进行处理，组织分部单位工程质量事故调查，分析，研究和审批处理方案，主持项目工程全面技术交底，对项目部质量工作负全面技术责任。C、项目部专职质量检查员：负责本项目施工各阶段的质量检查，验证工作，及时发现和解决施工过程中的存在的问题和质量隐患，组织好现场施工的质量互检工作，随时掌握现场工程质量动态，有权制止不合格工序入下道工序，负责对分部分项工程质量评定工作。D、项目部物质管理员：负责编制《工程材料总体需用计划》，协助项目经理搞好招标采购工作，把好采购关，做好进货有验证，对各种原材料，半成品必须有有效合格证或质保书，对不合格材料及时退换，负责现场材料的管理工作。E、专业施工员（工长或专业技术员）将上级质量管理有关规定，技术规程，质量标准和设计要求，作为施工方案，技术交底的具体措施，对质量保证措施作出相应的规定。主持工序，分项工程的检查验收，对存在的质量问题和工序失控环节，制定办法和措施，保持工程质量稳定，检查班组自检记录的准确性，对质量事故和质量问题提出详细及初步分析意见，制止违规操作的不良行为，直到停工予以纠正，对分管的工程施工员负全面质量责任。F、班、组长：第150页共154页 组织具体施工操作，对本班（组）施工质量负直接责任，组织本班组自检，认真做好自检记录，施工记录和重要的标记工作，施工质量不合格不得向下道工序移交，接受技术人员和质检员对本班组施工过程的监督与检查，并提出必要的数据，拒绝使用不合格的材料零部件和设备，对出现质量事故正确提供情况和数据。1.1.1.1加强质量检查和工作，各方面的检查必须有文字记录，考核时做到有凭有据，与计件工资挂钩，奖惩分明。1.1.1.2按照质量统计技术应用程序，针对项目特点，开展QC小组攻关活动，工人，技术人员，项目部领导共同对工程中的难点和关键技术组织攻关，积极做好QC小组成果的申报、推广和应用工作。1.1.1.3制定分部、分项工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，项目部定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制各分部分项工程质量。1.1.1.4配备齐全工程技术、管理、施工人员，项目经理，各岗人员应具有相应资质、岗位证书，经验，素质高，特殊工程专业操作人员做持证上岗。1.2国家，行业，地方有关规范，标准等文件的控制工程使用的文件含初步设计、施工图纸、技术资料，施工验收规范，规程，质量检验评定标准，工艺标准，操作规程，施工组织设计，施工方案，作业指导素各种质量记录等。2工程工期目标及保证措施2.1工期目标工期控制目标：在绝对工期173天内完工，保证能在2011年10月31日完工。2.2工期保证措施2.2.1工期保证体系详见图《工期保证体系框图》保证工期要求的措施第150页共154页 中标后，我公司将在投标方案基础上立即组织编写详细的“实施性施工组织设计”和“关键工序作业指导书”，精心编制施工组织设计、分项分部工程施工方案和作业设计，使其具有先进性、合理性和实用性，搞好技术交底，从技术上保证工程顺利进行；二是搞好物资准备，做好材料计划，疏通供应渠道；三是抓好施工力量及时到位；四是作好临时房屋、临时供电线路、临时给水管路及其他临时工程的修建工作，保证做到“三快”，即进场快、安家快、开工快。并编制相应的工程总体网络进度计划和年、季、月、周进度计划，对施工实行网络计划管理。对施工中发生的异常情况及时修改计划，每周一总结，摆出问题，查出原因，提出措施，确保每月、每季度工期兑现。实现均衡施工。施工中严格按施工组织设计和网络进度计划展开工序流水作业，施工过程中，加强指挥与协调，定期召开工程分析会，根据存在问题及时调整劳动力、设备和器材，保证施工顺序进行。各工序环环紧扣、协调配合，全面展开施工。第150页共154页 创造良好的施工环境。一是主动与建设、设计、监理单位建立良好关系，通力合作，主动认真接受监督指导；二是在业主单位的指导下与沿线有关单位建立良好的关系，在施工中密切配合保证施工高效率进行；三是与当地政府及沿线群众建立融洽的关系，取得他们的支持和帮助，解决施工中遇到的相关问题，减少干扰，确保施工的顺利进行。保证工程正常有序地进行，以“人和”保工期。建立健全施工项目计划，实施和控制管理制度落实项目经理、项目各部门、施工各专业队、作业队和操作班组的进度目标、责任和权利，按施工全过程的“计划、实施、检查、比较分析、调整、再计划”；以关键线路的节点设施工进度奖，实行检查考核奖惩。1施工技术及安全保证措施1.1安全管理目标重大伤亡事故为零；重大设备事故为零；重大火灾事故为零；重大交通事故为零；千人负伤率控制在1.5%以内。1.2安全保证措施在本工程的施工中，我们将认真贯彻执行《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99），实现检查评价安全工作标准化，规范化，并在各相关方面制定切实可行的制度加以保证。1.2.1组织管理保证承接本工程后，公司选派年富力强，有责任心、有事业心、富于管理工作经验的人员担任项目经理、项目副经理及总工程师，同时特别成立以项目经理为核心的安全组织保证体系，安全工作切实做到有领导布置，有职能部门检查和安全专职负责人，有基层安全工作负责体系，以便严格贯彻实施国家有关的安全文明生产的法规、法令、规程和地方性安全文件。项目安全组织体系如下图所示：1.2.2安全生产责任项目部按照组织机构，明确各级人员各岗位安全生产责任制，与项目部签订安全生产责任状。责任状明确各岗位的责任、权限，做到安全管理不留死角，做到封闭式管理。其中项目经理的安全责任状直接与公司签订。第150页共154页 1.1.1.1项目经理a.对工程项目的安全生产负领导责任；b.在项目施工生产全过程中，认真贯彻落实安全生产方针、法律法规和各项规章制度，结合项目特点，提出有针对性的安全管理要求，严格履行安全考核指标和安全生产奖惩办法；c.认真落实施工组织设计中安全技术管理的各项措施，严格执行安全技术审批制度，施工项目安全交底制度和设施、设备交接验收使用制度；项目经理项目生产副经理项目安全管理组项目总工程师焊工班调试班钳工班电工班起重班铆焊班防水班抹灰班砼班架工班木工班钢筋班砖工班石工班土石方挖运班测量放线班d.组织安全生产检查，定期分析承包项目施工中存在的不安全生产问题，并及时解决；e.发生事故，及时上报，保护好现场，做好抢救工作，积极配合调查，认真落实纠正和预防措施。1.1.1.2项目总工程师a.对工程项目中的安全生产负技术领导责任；b.严格执行安全生产技术规程、规范、标准，主持项目安全技术措施交底工作；c.组织编制施工组织设计的制定工作、安全技术措施，保证其可行性和针对性，并检查监督，落实工作；e.主持安全防护设施和设备的验收；f.参加安全生产检查，从技术上分析施工中不安全因素产生的原因，提出改进措施。1.1.1.3安全员第150页共154页 （1）工长、施工员（2）班组长（3）劳务单位负责人（4）发生伤亡及未遂事故，保护好现场，做好伤者抢救工作，并立即上报有关领导。1.1.1项目职能部门安全生产责任1.1.1.1项目经理部a.编制生产计划时，分析工程特点，合理安排，均衡生产，并会同有关部门提出安全技术措施。安排月旬作业计划时，应将支拆安全网，拆、搭脚手架等列为正式工作，给予时间保证；b.在检查月、旬生产计划的同时，要检查安全措施的执行情况实施工作（如支拆脚手架、安全网等）要纳入计划，列为正式工序，给予时间保证；c.在排队生产障碍时，应贯彻“安全第一“的思想，同时消除不安全隐患，遇到生产与安全发生矛盾时，生产必须服从安全，不得冒险违章作业；d.对改善劳动条件的工作项目必须纳入生产计划，视同生产任务优先安排，在检查生产计划完成情况时，一并检查；e.加强对现场的场容场貌管理，做到安全生产，文明施工。1.1.1.2安全部a.对施工生产中的有关安全问题负责；负责制定改善劳动条件、减轻劳动强度、消除噪声、治理尘毒等技术措施；严格按照国家有关安全技术规程、标准，编制审批项目安全施工组织设计等技术文件，使安全措施贯彻在施工组织设计、施工方案中去，负责解决施工中的疑难问题，从技术措施上保证安全生产；b.负责对新工艺、新技术、新设备、新方法制定相应的安全措施安全操作规程；c.负责编制安全技术教育计划，对员工进行安全技术教育；d.组织安全检查，对查出的隐患提出技术改进措施，并监督执行；e.组织伤亡事故和重大未遂事故的调查，对事故隐患原因提出技术改进措施。1.1.1.3物资管理部a.负责制定保证机、电、起重设备、锅炉、压力容器安全运行措施。对所有安全防护装置及一切附件，经常检查其是否齐全、灵敏、有效，并督促操作人员进行日常维护；第150页共154页 b.对严重危及员工安全的机械设备，会同施工技术部门提出技术改进措施，并付诸实施；c.新购进的机械，锅炉、压力容器等设备的安全防护装置必须齐全、有效。出厂合格证及技术资料必须完整，使用前应制定安全操作规程；d.负责对机、电、起重设备的操作人员，锅炉、压力容器的运行人员定期培训、考核并签发作业合格证，制止无证上岗；e.认真贯彻执行机、电、起重设备、锅炉、压力容器的安全规程和安全运行制度。对违章作业，造成的机、电设备事故要认真调查分析。1.1.1.1采购部a.施工生产使用的一切机具和附件等，采购时必须附有出厂合格证明，发放时必须符合安全要求，回收后必须检修；b.采购的劳动保护用品，必须符合规格标准；c.负责采购、保管、发放和回收劳动保护用品，并了解使用情况；d.对批准的安全设施所用的材料应纳入计划，及时供应。a.按国家有关规定要求和实际需要，提取安全技术措施经费和其他劳保用品费用，专款专用；b.负责员工安全教育培训经费的拨付工作。a.会同有关部门对员工进行安全防火教育；b.主动配合有关部门开展安全检查，狠抓事故苗头，消除治安灾害事故隐患。重点抓好防火、防爆、防毒工作；c.对已发生的重大事故，会同有关部门组织抢救，查明性质；对性质不明的事故要参与调查；对破坏嫌疑事故负责追查处理。1.1.2施工安全系统管理a.积极贯彻执行安全生产方针、法律法规和各项安全规章制度，并监督检查执行情况；b.对违反安全生产和劳动保护法律法规的行为，说服劝阻无效时，有权越级报告。1.1.3制度保证项目部制定现场各项安全管理制度，其中包括安全会议制度、安全奖罚制度、安全交底制度、设备管理制度、用电用火制度、总图平面管理制度、冬、雨季施工、夜间作业管理制度、安全生产岗位管理制、特种作业、高空作业管理制度、安全信息收集、存档制度、安全隐患检查与整改制度以及各工种安全操作规程，现场做到制度上墙，规程挂牌（一机一牌）。第150页共154页 凡进场施工的人员均应招待安全培训后，持证上岗、高空作业人员必须事先检查身体、身体健康合格后方可上岗。项目部安全管理组负责安全管理的日常工作，带有安全执法的性质，工作人员应随时跟踪检查和监督与安全管理相关的各项工作，包括安全措施的准备情况，落实情况，对违规制章者发出警告式的整改指令，建立安全台帐，全面收集安全信息，掌握安全生产动态，及时消除安全隐患，确保安全生产。工程技术人员应根据工程实际与现场情况，认真编制安全措施方案，经安全管理员确认后执行，每道工序，特别是高空作业，就召开安全技术交底会议，口头讲解安全技术要求，书面交待安全措施和安全操作规程，安全方案，安全交底要严格遵守安全生产法规、安全操作规程，密切联系实际，具有良好的可操作性。各施工小组、施工队设兼职安全员，跟踪检查安全生产各工序施工，制止野蛮施工，杜绝违章施工，对安全生产部的住处负责，上传下达，基层落实。每天上班应讲安全应紧密结合施工现场条件、环境、作业内容讲安全，强化安全意识，强调遵章守纪，每天上班应对现场安全隐患进行排除后方可施工，对于本小组（队）不能解决的安全应立即上报项目部有关人员解决处理，对上级发出的安全整改指令，应极急地响应完成，做到整改彻底，整改及时，决不允许存在安全上的侥幸心理，上一班，下一班在同一场面作业，安全上要有交接制。确定施工现场安全，生产分区界线，设立警示牌，无关人员不得进入现场施工范围。雨季施工安全措施要得力，夜间施工要有足够的照明。1.1.1施工用电安全临时用电按部颁规范的要求做施工组织设计(方案)建立必要内业档案资料，对现场的线路及设施定期检查，并将检查记录存档备查。临时配电线路按规范架设整齐。架空线采用绝缘导线，不采用塑胶软线，不能成束架空敷设或沿地面明显敷设，施工机具，车辆及人员应与线路保持安全距离，如达不到规范规定的最小距离时，采用可靠防护措施。变压器，配电箱均搭设防护棚及设置围档。施工现场内设配电系统实行分级配电，各类配电箱，开关箱的安装和内部设置均应符合有关规定，箱内电器完好可靠，其选型，定位符合规定，开关电器标明用途。配电箱、开关箱外观完整、牢固、防雨、防尘，箱体外涂安全色标，统一编号、箱内无杂物，停止使用的配电箱切断电源，箱门上锁。第150页共154页 独立的配电系统按部颁标准采用三相五线制的接地接零保护系统，非独立系统根据现场实际情况，采取相应的接零或接地保护方式。各种设备和电力施工机械的金属外壳，金属支架和底座按规定采取可靠的接零接地保护。在采用接地和接零保护方式的同时，设两级漏电保护装置，实行分级保护，形成完整的保护系统，漏电保护装置的选择符合规定，吊车等高大设施按规定装设避雷装置。手持电动工具的使用符合国家标准的有关规定。工具的电源线，插头和插座完好，电源线不任意接长和调换，工具的外接线完好无损，维修和保管设专人负责。施工现场使用36V电源照明，按规定布线和装设灯具，并在电源一侧加装漏电保护器，灯体与手柄坚固绝缘良好，电源线使用橡胶套电缆线，不准使用塑胶线、装修阶段使用安全电压。电焊机单独设开关，电焊机外壳做接零接地保护，一次线长度小于5m，二次线长小于30m，两侧接线应压接牢固脚手架，轨道及结构钢筋作为回路地线，焊接线无破损，绝缘良好，电焊机设置地点防潮防雨、防砸。机械使用安全对现场所有的机械进行安装、使用检测、自检记录，并每月不小于两次的定期检查。搅拌机搭防砸、防雨、防尘操作棚，使用前固定牢固，不用轮胎代替支撑，移动时先切断电源。启动装置、离合器、制动器、保险链、防护罩齐全完好，使用安全可靠，搅拌机停止使用料斗升起时，挂好上料斗保险链，维修、保养清理时切断电源，均设专人监护。圆锯的锯盘及转动部分安装防护罩，并设置保险档、分料器，凡长度小于50cm，厚度大于锯盘半径的木料严禁使用圆锯，破料锯与横截锯不混用，平面刨(手压刨)安全防护装置灵活，齐全有效。1.1.1防火及治安建立健全消防保卫管理体系，设专人负责，统一管理，切实做到“安全第一预防为主”。根据施工现场的实际情况，编制有效的消防预案，对义务消防人员组织定期的教育和培训，熟练掌握防火、灭火知识和消防器材的使用方法。施工现场的消防道路要畅通，建立严格的用火用电及易燃易爆物品和管理制度，加强夜间值班和巡逻，排除火灾隐患。施工现场的消火栓要有明显标志，并配备足够的消防用具，随结构设两道大于等于80mm直径的消防立管，同时配置加压水泵。要加强各队工人的管理，掌握人员底数，签定治安消防协议，非施工人员不得住在施工现场，特殊情况要经保卫部门负责人批准。料场、库房的设置要符合治安消防要求，经常检查料具管理制度的具体落实情况。第150页共154页 现场要设有明显的防火宣传标志，每月对职工进行一次治安、防火教育，每季度开一次治保会，培训一次义务消防队，定期组织保卫防火工作检查，建立保卫防火工作档案。电工、焊工从事电气设备安装和电、气焊切割作业要有操作证和用火证。动火前，要清除附近易燃物，配备看火人员和灭火用具，用火证当日有效，动火地点变换应重新办理用火证手续。施工现场严禁吸烟。工具房、作业棚、办公室、库房、宿舍等应设置防火灭火器材，现场建立义务消防队，按区域划分并确定防火负责人，非常情况义消队员招之即来。现场禁烟，并设置吸烟室。1.1安全管理点为了抓好对安全施工危险点的控制，我们将对施工中可能会出现危险的各个部位、工序、工种进行严密的监控，针对本工程危险作业的特点，我们总结出安全管理点如下表所示，并将表中所列险难作业点作为安全管理的重点监控对象。1.1.1起重设备a.卷扬机必须按照制造厂说明书规定的安全荷载使用；b.所有施工机械操作，应设专人负责。1.1.2动力及照明1.2安全保证体系1.2.1安全管理保证体系1.2.2安全管理细部措施根据《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）结合本工程实际情况，特制定以下“安全管理细部措施”。见下表：序号分项名称安全要求执行人检查标准检查时间1高空作业1.防人员摔伤，坠落。2.防坠落物伤人。3.超过3.0m高，必须按要求接安全网。施工员安全员项目经理1.JGJ59-992.施工方案3.安全措施施工全过程2“三宝”使用1.检查“三宝”是否符合安全要求，禁止使用不合格品。2.使用前，后必须检查是否损伤，以便及时更换。项目经理安全员JGJ59-99施工全过程第150页共154页 3临边防护1.设安全防护栏杆。2.设醒目的安全标志。3.小洞口直接用木板遮盖，洞口较大，不能遮盖的，在洞口上设安全网。项目经理安全员施工员JGJ59-99施工全过程4电器设备1.保险装置“一机一设”。2.经常检查线路防漏电伤人。3.接地可靠。项目经理安全员施工员JGJ59-99施工全过程5机电设备1.2.3同上。4.禁止违章指挥，作业。项目经理设备员JGJ59-99施工全过程1冬、雨季施工措施，场地排水措施1.1冬季施工措施1.1.1安排专人进行气温观测并作记录。与当地气象台站保持联系，及时接收天气预报，防止寒流突然袭击。1.1.2现场准备1.1.3工地的临时供水管道及白灰膏等材料做好保温防冻工作。1.1.4安全与防火1.2雨季施工措施1.2.1在施工期间要经过雨季，雨季施工时采取小到中雨一般不停工原则，采取措施是：1.2.2临时设施现场临时设施的搭设，应严格按照各有关规定实施，防洪器材要备齐并按有关规定发放。雨期施工前，应对各类仓库、变配电室、机具料棚、办公室、宿舍（包括电器线路）等进行全面检查，加固补漏，对于危险建筑必须及时处理。水泥库室内地面标高要比室外地形高出17～30cm，防止雨水流入库内。雨期施工中，要经常检查和及时维修加固爬梯及防滑条，确保防滑措施有效。为确保防滑效果，不宜使用钢筋或竹皮做防滑条。1.2.3混凝土工程第150页共154页 雨期施工期间，砂石含水率变化较大，要及时测定，并调整施工配合比的加水量，严格控制坍落度，确保混凝土的强度。涂刷水溶性脱模剂的模板，应采取有效措施，防止雨水直接冲刷而脱落流失，影响脱模及混凝土表面质量。雨期施工期间应加强防风紧固措施。各类模板临时停放均应按有关规定进行妥善地进行防风。1.1.1钢筋工程钢筋原材及己加工完的半成品料堆放底用方木垫高，保证不积水，上面用纺织布覆盖，防止生锈。已绑扎成型的钢筋如果生锈，在浇筑混凝土前，用钢丝刷或棉丝除锈。1.1.2材料、构件储存及保管各种材料、构件等，应在能够切实防止风吹雨淋日晒的干燥场所存放。雨期施工期间各种材料、构件宜水平放置，底层应搁置在调平的垫木上，离地不小于40cm，防止受潮和变形。叠放高度不宜超过1.8米，采用靠架存放时，必须确保不变形。砂子、碎石等松散材料，堆放周围要加以维护，防止下雨时被水冲散。水泥、粉煤灰、石灰粉等材料，必须存放在确实有效的防雨、防风、防积水、防潮气的库房内。特殊情况需露天临时堆放时，必须采取可靠的毡垫等措施。材料下面要架空不挡水，高度不低于40厘米，底层要做隔水隔潮措施；上面要牢固抗风，覆盖材料要防水不渗。沿排水方向的设施应不阻水，靠架和垫木要支垫牢固，上口调平，防止四角不均匀沉陷导致构件开裂或倾倒。油类、化学品、易燃易爆品等，应按有关规定放置并设专人保管，防止受潮、变质及起火。要准备好适量的防洪、防汛材料、工具、器材和设备以备应急使用。1.1.3机械设备现场机械操作棚（如搅拌机、卷扬机、电焊机、木工机械、钢筋机械等），必须搭设牢固，防止漏雨和积水。现场机械设备，要采取防雨、防潮、防淹没等措施。用电的机械设备要按相应规定作好接地或接零保护装置，并要经常检查和测试可靠性。保护接地一般应不大于4欧姆，防雷接地一般应不大于10欧姆。电动机械设备和手持式电动机具，都应安装漏电保安器，漏电保安器的容量要与用电机械的容量相符，并要单机专用。第150页共154页 所有机械的操作运转，都必须严格遵守相应的安全技术操作规程，雨期施工期间应加强教育和检查监督。所有机具电气设备均设置防雨罩，雨后全面检查电源线路，保证绝缘良好。1.1.1电气设备用电必须按JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》的规定实施。在雨期施工前，应对现场所有动力及照明线路，供、配电设施进行一次全面检查，对线路老化、安装不良、瓷瓶裂纹、绝缘降低以及漏跑电现象，必须及时修理和更换，严禁迁就使用。配电箱、电闸箱等，要采取防雨、防潮、防淹、防雷等措施，外壳要做接地保护。各种电气动力设备必须经常进行绝缘、接地、接零保护的遥测，发现问题应及时处理，严禁带隐患运行。动力设备的接地线不得与避雷地线在一起。接地线如因某种原因须拆除时，必须先作好新的接地线后再进行。2质量通病的防范、处理措施2.1模板2.1.1胀模2.1.1.1模板的强度或刚度不够。2.1.1.2支撑的强度或刚度不够。2.1.1.3支撑的失稳（如支承在软弱基土上，由于基土下沉等所致）2.1.1.4钢模板扣件的数量不足或扣件强度不够。2.1.2缝隙大2.1.2.1钢模板外观尺寸变形，四周没有校直。2.1.2.2支模时不严格控制缝隙尺寸，缝隙过大。2.1.2.3模板不易拆除2.1.2.4模板拆除过迟，粘结太牢。2.1.2.5模板工程质量通病的预控措施2.2钢筋工程质量通病及防范措施2.2.1露天堆放，受雨雪侵蚀。2.2.2环境潮湿，通风不良。第150页共154页 1.1.1绑扎铁丝太硬或粗细不适当。1.1.2绑扣形式不正确。1.1.3接头没扎牢1.1.4钢筋骨架或网片绑扎不牢或尺寸不准。1.1.5垫块数量不足或未设置。1.1.6操作数量不足或未设置。1.2混凝土工程常见质量问题1.2.1混凝土常见质量通病1.2.1.1由于混凝土配合比不准确，或组成的拌和物材料计量不准而形成的。1.2.1.2由于石子集中，振不出水泥浆，使混凝土离析。1.2.1.3混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀或混凝土和易性差，振捣不密实、漏振。1.2.1.4模板支架不稳、孔隙未堵，造成混凝土漏浆过多，形成蜂窝。1.2.2露筋1.2.2.1由于在浇筑混凝土进垫块位移或放置过少，或漏放，使钢筋紧贴模板。1.2.2.2模板支架不稳、孔隙未堵，造成混凝土漏浆过多。1.2.2.3由于配合比不准确，混凝土产生离析，部分与钢筋接触部位缺浆，造成露筋。1.2.2.4由于混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋或钢筋绑扎不牢，造成钢筋位移。1.2.3孔洞1.2.3.1浇筑混凝土时，由于在钢筋密集处或预留孔和埋件处没能使混凝土充满模板而形成孔洞。1.2.3.2由于配合比不准确，混凝土产生离析。1.2.3.3严重漏浆或混凝土浇筑时杂物掺入而形成孔洞。1.2.3.4一次下料过多，下部因超过振捣器振动作用，或漏振，使混凝土松散，造成孔洞。1.2.4强度偏低第150页共154页 1.1.1.1混凝土原材料质量不符合要求。1.1.1.2混凝土配合比计量不准确。1.1.1.3混凝土搅拌时间不够或拌合物不均匀。1.1.1.4试块没有做好，如模子变形、振捣不密实，养护不符合要求。1.1.2温度裂缝1.1.2.1表面温度裂缝是由温差较大引起的。1.1.2.2深进和贯穿的温度裂缝多由结构降温差较大，受到外界约束而引起的。1.1.3混凝土工程质量通病的预控措施1.1.3.1在混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，使混凝土保持足够的湿润状态；1.1.3.2用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣水泥拌制的混凝土，浇水养护不得少于7d；掺用缓凝型外加剂及有抗渗性要求的混凝土，养护不得少于14d。平均气温低于5℃时，不得浇水。1.2安装工程的质量问题及防范、处理措施由于各种因素的影响，在工程施工过程中通常会出现如渗、漏、泛、堵、壳、裂、砂、锈等质量问题。这些质量问题可能对整体进度不会产生大的影响，但在单体试车联动试车和设备运行时回逐渐暴露出来，影响工程质量，我们把这类质量问题统称质量通病。1.2.1本工程安装中质量通病可能的表现形式1.2.1.1焊接质量通病1.2.1.2管道堵塞质量通病1.2.1.3管道渗、漏质量通病1.2.1.4安装累计误差质量通病1.2.1.5电气钢管敷设质量通病1.2.1.6电气安装标志不明确质量通病电气安装接头时，接头处的螺丝、螺帽未拧紧或压线不规范造成虚接现象。2施工组织设计附图第150页共154页