石化码头主体码头工程施工组织设计

2.工程概况2.1工程基本情况2.1.1工程名称：小虎岛石化码头主体码头工程2.1.2建设地点：广州南沙狮子洋西岸小虎岛的东侧2.1.3工程规模：5万吨级泊位两个（600m）、2万吨级泊位一个（213m）、5千吨级泊位1个（140m）、3千吨级泊位3个（377m）等。2.1.4本工程招标范围：5万吨级泊位两个（600m）、2万吨级泊位一个（213m）、5千吨级泊位1个（140m）、3千吨级泊位3个（377m）等。2.1.5工期要求：按业主招标文件要求，本工程施工工期为300个日历天，我单位计划在290个日历天内完工，即比招标文件要求工期提前10天完成。2.1.6质量要求:达到优良等级。2.1.7主体结构：本工程码头采用高桩预应力梁板结构及高桩墩式结构，桩基采用φ1000mm钢管桩、φ800mm钢管桩和φ1000mm灌注桩。φ1000mm钢管桩壁厚为16mm和18mm、φ800mm钢管桩壁厚为15mm。码头面板采用先张法预应力钢筋混凝土空心板结构，墩台及横梁采用现浇钢筋混凝土结构。码头工作平台、靠船墩及系缆墩为现浇C40钢筋混凝土结构，墩台厚度2m，采用钢管桩基础。码头墩台间的联系桥及引桥的上部结构均为预应力空心板叠合结构，板总厚度0.6m，其中预应力空心板厚0.49m，现浇层厚0.11m，墩台间的联系桥及引桥均采用φ1000mm灌注桩基础。主体结构主要工程项目及数量如下：一、主体码头工程序号项目名称规格　单位数量备注1购置钢管桩￠1000壁厚16mmm7855总重：3052.22t壁厚18mmm1913总重：834.55t￠800壁厚15mmm2464总重：716.06t2施打钢管桩￠1000斜桩根2394：1斜桩：4根，3：1斜桩：235根直桩根59　￠800斜桩根365：1斜桩：12根，3：1斜桩：24根 直桩根42　3钢管桩桩顶加强C40砼m3670.6　钢筋t143.9包括Ⅰ、Ⅱ级钢筋和型钢等4钢管桩桩尖嵌岩C40砼m3515.4　钢筋t119.3包括Ⅰ、Ⅱ级钢筋和型钢等5钢管桩高应变动力检测　根12　6嵌岩桩超声波检测　根23　7嵌岩桩取芯检测　根2　8￠1000灌注桩低应变动力检测　根273　9灌注桩C30砼m35289.3　钢筋t1090包括Ⅰ、Ⅱ级钢筋和型钢等10现浇墩台C40砼m323140　钢筋t1338包括Ⅰ、Ⅱ级钢筋和型钢等11现浇横梁C40砼m33162　钢筋t506包括Ⅰ、Ⅱ级钢筋和型钢等12预制靠船构件C40砼m321715t以内的靠船构件：43件预制块数块5710吨以内的靠船构件：14件钢筋t24.5包括Ⅰ、Ⅱ级钢筋和型钢等13预制应力空心板C40砼m3272020t以内的板：169件预制块数块355钢筋t28725t以内的板：186件预应力钢筋t37414现浇面板及悬臂板C40砼m3981　C45砼m3121用于板间接缝钢筋t270包括Ⅰ、Ⅱ级钢筋和型钢等15现浇磨耗层C40砼m3630　16现浇护轮坎C40砼m315　17SA--B600H×1500H标准反力型套7橡胶护舷，含配件18SA--B600H×2500H标准反力型套7橡胶护舷，含配件19SA--B500H×1500H标准反力型套28橡胶护舷，含配件20SA--B500H×2500H标准反力型套28橡胶护舷，含配件21D300H×2000L长2000mm套70橡胶护舷，含配件 22SUC1700H低反力型套8鼓型橡胶护舷，含配件23橡胶舷梯长1800mm套28含配件24系船柱350KN套12含配件550KN套13含配件25脱缆钩1000KN双钩套8含配件1000KN三钩套8含配件750KN双钩套7含配件26栏杆不锈钢m210027钢管桩防腐SAVCOR@恒电压/恒电流控套3IP65级保护，不锈钢或海洋级铝外壳制变压整流单元，700A/24VRECON@系统套1全自动监控SAVCOR@钛管支39　涂敷金属氧化物阳极SAVCOR@长效锌参比电极支15适合深水永久安装SAVCOR@便携式铜/硫酸铜参比支3　XLPE/PVC电缆（150mm2m7500　/35mm2)单芯屏蔽电缆（1.5mm2）m2500　负极接头个12　大功率可变电阻个39　水下区涂层系统m210900　水位变动区及浪溅区涂层系统m28180　2.2自然条件2.2.1地理位置本工程位于黄埔港下游狮子洋西岸小虎岛的东侧。工程地点处河面宽敞，其东南面大虎岛为天然屏障。往下游约15公里为虎门出口，地理坐标113º33′43″E，20º50′24″N。2.2.2气象 港区位于狮子洋水域，当地无长期气象观测资料，离港址较近且资料较长的气象站为东莞气象站和赤湾气象站。其中东莞气象站气象要素受陆域影响较大，赤湾气象站气象要素受海洋气候影响较大，而本港处于两者之间。两气象站除风以外的气象要素相差不大，从资料年限和工程安全考虑，气温、降雨、雾、雷暴、相对湿度均以东莞气象站1957-1997年统计资料，风资料以赤湾气象站1967-2001年统计资料。东莞气象站和赤湾气象站的位置站名东经北纬与港址的距离及方位资料年限东莞站113º45′23º02′42km，NNE1957-1997赤湾站113º52′22º28′30km，SE1967-2001气温多年平均气温22.0ºC极端最高气温38.20ºC（出现于1994年7月2日）极端最低气温-0.5ºC（出现于1957年2月11日）历年平均日最高气温≥30ºC日数为131.8天历年平均日最高气温≥35ºC日数为2.9天东莞站各月气温特征值（1956-1970年资料统计）月份123456789101112年最高气温27.727.831.432.332.535.537.736.937.933.233.029.737.9最低气温0.4-0.52.38.215.319.120.621.915.911.36.22.5-0.5平均气温13.415.118.322.325.527.228.227.926.723.619.615.222.0相对湿度东莞站各月的平均相对湿度在71%-85%之间，多年平均相对湿度为80%，相对湿度最小为冬季，历年最小为5%，出现在1963年1月18日。东莞站各月平均相对湿度（%）月份要素123456789101112年平均湿度%71778082858384848478747280降雨多年平均降雨量1772.1mm历年最大年降雨量2392.9mm历年最小年降雨量972.2mm最长连续降雨量481.3mm 最大日降雨量367.8mm多年日降雨量≥10mm的日数为46.9天多年日降雨量≥25mm的日数为21.0天多年日降雨量≥50mm的日数为7.7天东莞站多年分级别降雨天数统计表降雨级别（mm）≥1≥5≥10≥25≥50≥100≥150平均天数103.962.943.118.77.71.40.62.2.3雷东莞气象站多年平均发生雷暴的天数为80天。2.2.4雾雾一般出现在冬、春季，秋季偶有出现，5-11月一般无雾。雾多发于凌晨，中午后消散。平均年雾日数为5.7天最多为15天。2.2.5风况本地区常风向为ENE向，频率为15.9%；次常风向为E向及NE向，频率分别为13.6%和12.4%。强风向为ESE，实测最大风速为33m/s；次强风向是NEN向及E向，实测最大风速为27m/s和25m/s。风向频率有季节变化，春季以ENE向风为主，其次是E向；夏季以S向风为主，其次是SSW向；秋季以E向风为主；冬季N向风占优势，E向及SE向次之。赤湾站风向频率、平均风速和最大风速详见下表。赤湾气象站风要素表NNNENEENEEESESESSEC平均值（m/s）3.83.72.02.72.22.12.02.3最大值（m/s）2222.715.727253323.721频率（%）7.08.112.415.913.62.53.42.9SSSWSWWSWWWNWNWNNWC平均值（m/s）5.12.73.22.72.73.33.72.2最大值（m/s）18222223.522.119.31917频率（%）9.16.92.51.72.32.33.13.70.6据统计大于等于6级风的天数为42天，大于8级风的天数为23天。台风在本地区登陆年均为1.3次，最多1964年共5次。登陆的台风最早于5月中旬，最迟于11月中旬，6～9月份是台风盛行期。台风影响期间会带来大风和暴雨，最大风速主要出现在台风影响过程中。 冬季在冷空气的影响下，虽然风力较台风为小，但其持续时间较长，风力也比较稳定，规律性也较强。2.3水文2.3.1潮汐2.3.1.1潮汐性质港址所在水域具有河口的潮汐性质，据附近的泗盛围站，（Hk1+Ho1）/Hm2=0.98，属不规则半日混合潮型。在一个太阴日内有两次高潮和两次低潮，但相邻的高潮（低潮）的潮位和潮时不相等，出现潮汐周日不等现象。在一个太阴月中，随着朔望月周期变化，本海区也有一个由大潮到小潮、再由小潮到大潮的月变化规律。海域属弱潮区，潮差相对较小，一般是春、秋分潮差最大，夏、冬至潮差最小，汛期又普遍小于枯水期。2.3.1.2潮位特征值水位特征值采用泗盛围站的1964-1978年的数值，泗盛站位于东菀河上，其位置东经113º36´，北纬22º55´，距河口2公里。以下所有水位值均换算到当地理论最低潮面起算。历年最高潮位：2.26m（1989年）历年最低潮位：-0.09m（1968年）平均海平面：1.88m平均高潮位：2.68m平均低潮位：1.07m涨潮最大潮差：3.02m落潮最大潮差：3.35m平均潮差：1.64m平均涨潮历时：5时45分平均落潮历时：6时45分2.3.1.4设计水位设计水位采用泗盛围站1974完整一年潮位推算。设计高水位（高潮10%）：3.27m 设计低水位（低潮90%）：0.56m2.3.1.5极端水位极端水位用泗盛围站1964～1992年年极值水位求得。极端高水位（50年一遇）：4.35m极端低水位（50年一遇）：-0.15m2.3.3波浪港区位于珠江口喇叭顶以内，外海传进来的波浪受沿程众多岛屿（特别是上、下横挡岛，大虎岛）、河床地形及水深等因素影响，传到港区逐渐消能，波浪不大，因而只需考虑小风区的风生波。2.4地质条件2.4.1地质构造珠江三角洲在大地构造单位上属于华南准敌台之桂湘赣粤褶皱带于东南沿海断褶代之交接带上，即粤中拗褶断束的南部，根据沉积建造、构建运动、岩浆活动和变质作用等综合特征，可划分为四个构造阶段:加里东构造阶段：形成了北东及东西方向不甚标准的全褶皱，同时有广泛的岩浆侵入活动，区域变质和混合岩化作用；华力西-印支构造阶段：形成比较紧密地北北东方向褶皱，并伴随有花岗岩侵入活动；燕山构造阶段：在三迭纪末、早侏罗纪末及侏罗纪以后有三次以上构造运动发生，形成北东向、局部为北西向的宽展型褶皱，燕山阶段有广泛的侵入活动，有大规模的断裂活动，从方向上看，主要有北东向和北西向两组断层，北东向断层占绝对优势，北西向断层形成较晚；喜马拉雅构造阶段：岩层轻微皱褶，并形成上、下第三系之间的微不整合面，晚期有玄武岩喷发和断裂复活。2.4.2不良地质现象 探区地形地貌及岩土层相对稳定，地质构造相对简单，从现场的地形地貌及钻探所揭露的底层情况看，未发现有层位错乱、断层角砾岩、断层泥等代表断层特征的迹象，也未发现有采空、滑坡、空洞、冲刷、崩塌等不良地质现象，场地稳定。2.4.3地下水水域勘区为海水覆盖，水位随潮汐涨落。涨潮时被潮水淹没，退潮时整片裸露。地下水主要以空隙水形式赋存于③灰色粗砾砂、③-1黄色粗砾砂、③-2灰色粉细砂、③-3灰黄色中细砂、⑤-1灰色粉细砂、⑤-2灰～灰白色粗砾砂、⑥灰色粗砾砂和⑥-2灰白色细砂中，以裂隙水形式赋存于基岩裂隙中，基岩裂隙水具承压性。区内砂层厚度不大，分步不扩大，且部分砂层含有少量粘粒及淤泥，基岩裂隙较不发育，所以地下水水量不丰。陆域地下水主要为赋存于填土层和砂土层中的潜水以及基岩裂隙中的裂隙水，水量不丰。潜水主要接受大气降水补给，通过大气蒸发及往海边低洼处排泄。本次取2组海水样进行室内试验，试验结果为：对混凝土结构为弱腐蚀性；对混凝土结构中钢筋的腐蚀性为中等；对钢结构的腐蚀性为中等。2.4.4工程地质勘区基岩岩面起伏较大，部分地段第四纪覆盖层较薄，边坡较陡，护岸区，因表层素填土含较多碎石，会对软基处理带来一定困难。靠近小虎山附近地段，因基岩埋藏浅，岩面起伏大，往水域倾斜，局部地段灰色淤泥-流泥等软弱土层与基岩面直接接触，对边坡稳定有较大影响。在进行设计时，应采取相应的措施，确保护岸工程的整体稳定性。2.5地震根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），本区地震基本烈度为7度，地震动峰值加速度值为0.10g。码头及陆域建筑物设计时据此设防。3.施工重点、难点分析及施工总体安排3.1施工重点难点分析3.1.1工程的特点 本工程为高桩码头施工，下部结构为钢管桩和水上灌注桩，上部结构一部分为梁板结构，一部分为实体墩台结构。主要特点为：（1）工期紧，工作量大（尤其是主体码头）；（2）钢管桩斜桩较多（占73%）；（3）气候条件有一定影响：年平均日降水量≥25mm，每年平均出现21d，大于等于6级风历年平均为42天，受8级以上大风（含台风影响）历年平均为23d；（4）与一期工程的施工存在施工水域的协调问题。3.1.2工程重点、难点分析（1）沉桩施工是本工程关键线路上的一个关键工序，它制约着上部结构的施工。376根钢管桩中斜桩有334根，占73%，向各个方位角倾斜的都有，桩间距较小，使打桩船摆位困难，移位频繁。本工程地质条件复杂，为含砾砂岩和角砾岩的风化岩地基，基岩面起复变化大，强风化层厚度不一，确保每一根桩的承载力满足设计要求，这是本工程的关键技术之一。（2）灌注桩有273根，数量多，且联系桥的灌注桩位于系缆墩和工作平台的打入钢管桩之间，施工作业面上有一个交叉问题，需待二侧打入桩完成后才能开始。灌注桩施工工序多，且较易发生坍孔，跑浆等问题，因此灌注桩的施工是本工程工期的一个关键。（3）本工程有52根斜桩嵌岩。斜桩嵌岩的施工技术与直桩有许多不同之处，是本工程的又一关键技术。（4）工作平台混凝土浇注量最大达3000m3，如何防止大体积混凝土产生裂缝，是本工程质量控制的关键。（5）与一期工程共用施工水域，同时施工。是施工管理的重点。3.2对策措施3.2.1针对本工程难点、特点分析，我单位特制定以下对策措施：（一）钢管桩的沉桩本工程是建造在风化岩地基上的桩基码头，系缆墩、靠船墩、工作平台均为钢管打入桩，桩径φ800mm和φ1000mm两种，桩基持力层为强风化含砾砂岩或砾岩。在风化岩地基施打钢管桩，我单位有十分丰富的经验，仅深圳市盐田港区二、三期集装箱码头就施打～φ1200mm的钢管桩，3000余根，结合盐田二、三期工程的施工实践，我单位完成了“大型嵌岩钢管桩码头成套施工技术”研究课题，去年12月份通过了省科技厅组织的专家委员会的成果鉴定，鉴定意见认为“课题研究成果达到国际先进水平” ，今年1月份，该课题获中港集团科技进步一等奖。该课题中的专题一为“风化岩地基高承载力钢管桩沉桩规律研究”。本工程的沉桩标准为贯入度控制。终锤标准为D100锤最后100mm阵击的平均贯入度≤3mm，标高校核，且桩端标高距设计标高不大于2m。我单位将采用D100-13柴油锤施打，开三档，额定锤击能量为300KN·m。根据盐田用D100-13锤施打φ1000mm的钢管桩249根动载测试结果的统计分析，锤击效率平均为45%，传递到桩身的能量在135KN·m左右。单桩极限承载力可达6000KN以上。由于风化岩地基的复杂性，强风化岩顶面标高变化大，层厚不一，风化程度差异大，在沉桩过程中将会出现二种情况：一是桩端已达设计标高，但贯入度＞3mm，此时应水上接桩，二次锤击沉桩，确保终锤贯入度≤3mm；二是桩端距设计标高大于2m，而贯入度已≤3mm，此时应及时向设计和监理报告。我们建议增加该桩的动载测试，通过高应变动测，可测得桩的极限承载力，桩侧摩阻力和桩端阻力。若单桩极限承载力不满足设计要求，可增加嵌岩，若桩的上拔力不够，可在桩内设置锚杆。这两种桩型在盐田二、三期工程中已得的广泛应用。根据地质勘察报告，强风化含砾砂岩或强风化角砾岩，“岩芯呈密实粉土状、粗砾砂混粘性土状～半岩半土状”，“局部风化不均匀，夹中等风化岩碎块”。根据我们的经验，当钢管桩桩端碰到砾石或中风化岩块时，易卷边，使桩端无法达到设计标高，承载力也可能不满足要求。因此，我们将对钢管桩桩端进行加强。直接打入桩采用内包加强，嵌岩桩采用外包加强，以防止卷边，提高桩的穿透能力。 钢管桩沉桩（二）斜向嵌岩桩的施工本工程共有52根斜桩需做嵌岩施工，分别分布在工作平台10根、系缆墩18根、靠船墩24根，桩的斜率除靠船墩有4根为4：1外，其余均为3：1，桩外径为φ1000mm，内径为968mm和964mm。入岩深度分别为3m、5m和7m。斜向嵌岩桩从施工平台的搭设、钻机的选择、成孔工艺、钢筋笼的安装到水下混凝土的浇注均与直桩的嵌岩桩有很大的不同。我单位是国内施工斜向嵌岩桩最早和最多的施工企业。1997年～1999年，在盐田二期集装箱码头工程中完成外径φ1000mm，内径φ964mm的斜向嵌岩桩72根，是国内第一个采用斜向嵌岩桩的工程。2002～2003年又在盐田三期工程中完成外径φ1200mm，内径φ1164mm的斜向嵌岩桩87根。前述研究课题的专题二，即是“桩内嵌岩技术研究”。通过近160根桩的施工实践，我单位已完全掌握了斜向嵌岩桩的全套施工技术。 斜向嵌岩桩成孔用的钻机与国内施工钻孔灌注桩的钻机完全不同，目前国内尚无厂家生产斜桩钻机。我单位有两台从德国进口的钻机，B6和B12各一台。该钻机为全液压驱动，前置动力头，钻机不是座落在施工平台上，而是搁置于桩顶，通过液压系统抱紧桩，这样就保证钻杆始终处于桩的轴线位置，在钻杆上设置与桩的内径相匹配的导向稳定器，保证钻头在超过桩尖后仍能沿着桩的轴线钻进。钻机有很大的扭矩，且可向钻头施加压力。因此，钻进速度很快，即使是硬质岩石（盐田是凝灰岩和花岗岩），每小时可钻进40～50cm。清水钻进，不用泥浆护壁，边钻进边排渣，配26m3的空压机。施工平台要求承载5t/m2来设计。钢筋笼绑扎时要加密和加粗内层箍筋，增加钢筋笼的刚度。仍用导管法灌注水下混凝土，但导管本体和联结法兰盘的刚度要大，密封性能要好，在导管上也设置若干个导向器。混凝土和易性、工作性能高，坍落度要大，灌注水下不离析免振捣混凝土。在嵌岩成孔施工中，易遇到以下二个故障：一是钢管桩卷边，为防止卷边，除了桩端外包加强外，应适当提高终锤贯入度，D100锤施打时，终锤贯入度不宜小于5mm。采取上述二项措施后，一般情况下钢管桩端不会卷边，但由于风化岩地基的复杂性，如桩端遇到强风化岩中的中风化碎块，仍有可能发生。解决方法为依靠钻机强大的扭矩和向钻头施压将之磨削。二是坍孔。由于桩端多数不能打穿强风化到达中风化面，强风化遇水易软化，再加上是斜桩，就会坍孔；另外中风化岩裂隙发育，也会坍孔。处理的方法有以下几个：①接长钢管桩，用振动锤往下振，使桩端穿过坍孔段。②水下灌注低标号砼，待砼达一定强度后二次钻进。③事先对桩端下的强风化层进行旋喷压浆加固。④改清水钻进为泥浆护壁钻进。在盐田三期工程中主要采用了前二种方法，速度快，时间短，但对本工程来说，若采用第一种方法，要局部拆除施工平台，工序多，时间长，因此将主要采用第二种方法处理。在灌注混凝土的过程中，要勤测量导管内和钢管内的混凝土面标高，防止提升导管时拉出混凝土面。由于是斜桩，混凝土是沿着导管壁向下滑的，所以要采用泵送工艺，使混凝土有一个初速度。浇注后的混凝土顶面要高出设计要求的顶面1m以上，以确保满足设计要求。 斜桩嵌岩施工 由我单位施工的盐田港三期集装箱码头工程——斜桩嵌岩 （三）工作平台大体积混凝土的浇注7个工作平台最小平面尺寸为40m×25m，最大的为60m×25m，工程量最少2000m3，最大3000m3。因此如何防止工作平台大体积混凝土产生裂缝，是本工程的又一大关键技术。我单位将采用以下措施：1、分块分层浇注：平面上划成6块，立面上3层。这样一个工作平台分成18块，每次跳格浇注3块，分6次浇完。最大块的尺寸为20m×12.5m×0.75m。2、采用低水化热水泥3、掺30%～35%的优质粉煤灰。不仅可以提高混凝土的耐久性，且可大幅度降低混凝土的内部温升。4、做好原材料降温。砂、石料仓加盖防晒，水泥事先储存在缸内降温。5、用冷却水拌和。6、避开高温时段浇注。7、每次浇注完成后及时覆盖潮湿养护。我单位在控裂施工上已有许多成功的经验。（四）为加快施工进度，建议将管线桥的钻孔灌注桩改为钢管打入桩。本工程共有8段管线桥（含补偿平台），除第二段管线桥无基桩外，其余各段设计均为φ1000mm的灌注桩。我单位考虑到：1）工期特别紧，要求在300天内完成。2）管线桥都处在工作平台与系缆墩之间，必须在两侧的钢管桩打入后才能施打钢护筒，搭设施工平台，开工时间晚。3）灌注桩的施工工序多，较易发生事故。正常情况下也需要4～5天才能完成一根桩，施工速度慢。因此，建议将管线桥及补偿平台的117根灌注桩改为钢管打入桩，可以大大加快施工速度。这样虽然钢管打入桩从376根桩加到493根，可以安排二条大桩船从南北两头同时施打，一般情况下每条桩船每天可沉桩3～4根，二个多月即可打完全部桩，使上部结构的工作面全面展开。 3.3施工总体安排根据工程施工招标文件的有关精神，结合我单位多年在类似工程施工经验，以及对本程的特点、难点分析，如我们有幸中标，我们将对本工程的施工作出下面的安排：3.3.1施工准备工作（1）测量基线、基点布设根据业主提供的控制点结合实际地形情况拟在粤海后方储罐区的岸线设立两个测量控制点，另在拟建码头南面已有栈桥上设立一个测量控制点，并组成一个测量控制网。按一级导线精度布设基线上测设工程特征点和平面控制点，并按规范要求引测加密控制点的高程，控制点采用木架维护并设上明显警示标志。为保证其坐标值、高程值的可靠性，在施工过程中需定期予以校核。（2）临时设施建设现场施工场地后方有一条进港大道，可利用它作为进场道路和工地的主干道。进场大道左边是业主提供的现场临时用地，约3000m2，用于办公生活区的布设。预应力空心板、靠船构件等构件预制安排在我单位蛇口预制场预制。在护岸后方设临时码头出运预制构件。水电接驳位置在现场变压器附近。3.3.2施工总体考虑（1）码头沉桩针对本工程地质条件复杂的特点，沉桩一开始即先行试桩，取得相关参数，为正式沉桩作准备。本工程主体码头施工分为两大段（以两艘打桩船施工段为分界）。码头沉桩由水上打桩船实施，施工顺序由北向南，由近岸侧往海侧阶梯形推进。桩船与运桩驳两船纵轴线成T型布置，抛锚带缆控制船位。第一艘打桩船施工段（Ⅰ）沉桩时从与引桥灌注桩（7#工作平台）交界处开始施打，第二艘打桩船施工段（Ⅱ）从4#工作平台开始施打。每个施工段又分为两个小施工段（①、②及③、④）。当一个小施工段沉桩完成2/3时墩台间联系桥灌注桩开始施工。沉桩施工每完成一排就要及时夹桩，联系桥施工在桩船锚缆不影响时，开始凿桩头施工。工作船停靠桩附近，但不许在桩上带缆，碰撞桩基。 （2）引桥冲孔灌注桩施工冲孔灌注桩引桥施工岸线长383.1m，156根（含消防平台），根据现场情况，分为五个工作面，其中三个工作面同时进行，搭设三个70m长的施工平台，施工期间周转一次。桩位上打钢护筒，钢护筒穿过淤泥及砂层，进入粘土层或不透水层。解决淤泥及砂层容易埸孔、跑浆问题。钢筋笼在附近岸上加工，用起重船安放。联系桥冲孔灌注桩搭设两个施工平台。补偿平台灌注桩包含在引桥灌注桩施工内。现场设立泥浆循环池，泥浆经沉碇后及时外运。（3）现浇砼施工布置现场钢筋、模板在加工车间加工好，方驳与履带吊机进行钢筋、模板安装。采用搅拌船提供水上现浇砼，另配300-500m3皮带船分装砂、石料，100t粉料输送船运送水泥。（4）预制构件安装用驳船运送，用一艘200t起重船安装。蛇口预制场预制的构件都用1000t方驳运送，用200t吊船安装。4.1施工工艺流程本工程全部为桩基基础。其中工作平台、靠船墩、系缆墩、消防平台为墩台结构；引桥及联系桥上部为梁板结构。工作平台、靠船墩、系缆墩、消防平台的施工是在它下面桩基完成后，上部结构按下面顺序进行：夹桩，桩尖嵌岩，桩顶加强，现浇墩台，靠船构件安装，磨耗层浇筑，附属设施安装施工。引桥及联系桥桩基完成后，它上部结构按下面顺序进行：凿桩头，现浇横梁，预应力空心板安装，现浇面板、悬臂板及磨耗层，施工附属设施。4.2施工进度计划根据工期要求，施工条件，工艺流程，施工方案制定施工进度计划（见施工进度计划横道图、网络图）。如我单位中标，施工时还编制月计划、周计划，每天将由调度主持安排第二天的工作。施工时，各岗位管理人员将跟踪施工，及时合理调配协调各工序的先后施工顺序，保证计划的完成。 4.3总体安排和施工方案如我单位中标，将马上按本工程编制的组织机构派人进驻，报审施工阶段的详细施工组织设计，办理有关施工手续，按计划组织船机设备和材料进场，并按施工总布置摆布船只和安排生产。施工时，每一分项工程开工前都要编写该项施工方案，施工计划，并落实人、机、料到位，按规定申报监理审批。每道工序必须准备到位才能开工，保证施工的顺利进行。4.4工程安全质量监督和检验施工前，逐层往下进施工技术交底，让每一个施工人员都清楚自己负责的工作内容、施工方法、安全质量标准要求。施工时，由施工员带班；技术主办、分项主管深入现场指导检查施工工艺；安全质检员到现场进行过程监督，每一工序完成，在测量班、试验室配合下，进行工序验收，合格后再报请监理验收。我单位是中港集团在华南地区的一个港口施工老企业，承建过华南地区多项结构与本工程结构类似的重大工程，在这类工程施工中积累了丰富的经验。故有理由相信由我单位有经验的工程管理技术人员来控制本工程施工工艺，工程将顺利按要求完成。5.主要分项工程施工方案5.1施工测量5.1.1测量依据1）本工程测量控制系统：平面坐标系统采用1954年北京坐标系统，高程以当地理论最低潮面起算；2）业主提供的平面控制点（网），水准点；3）施工图纸；4）招标文件；5）《水运工程测量规范》（JTJ203－2001）；5.1.2测量工作程序1）由测量工程师、主管工程技术人员提供测量所需的资料、图纸；2）测量员负责现场测量及内业计算； 3）测量工程师负责审核现场测量成果及内业计算结果；4）对重要项目、工程项目主管工程师必须复核测量内业计算结果；5）对须经业主代表、监理工程师复测确认的测量工作，如施工平面控制网、高程控制网以及打桩控制应按合同及规范要求将有关资料报业主代表、监理工程师审核批准。6）所有的原始测量、中间测量和最终测量均要按监理工程师认可的测量方法实施。各项验收测量工作均要有现场监理工程师在场。每次测量结束后应于规定时间内将所有测量数据交给监理工程师审查。5.1.3测量仪器根据本工程实际情况，拟选用TC402型全站仪1台，T2经纬仪2台，NA2水准仪2台及SDH-13A型测深仪1台，进行本工程的测量实施工作。各种测量仪器主要见下表所示。主要测量仪器一览表名称型号数量精度制造商全站仪TC4021台2″，2mm+2ppm瑞士徕卡公司经纬仪T23台2″瑞士徕卡公司水准仪NA22台0.7mm瑞士徕卡公司测深仪SDH-13D1台100mm中国5.1.4主要工序施工测量方法1）测设施工平面控制网和施工高程控制网(a)复核业主提供的勘测平面控制点（网）、水准点；(b)测设施工控制点及施工水准点根据本工程现场施工条件，在拟建码头后方陆域和两侧上设置4～5个平面控制点，形成测量控制网。利用测量控制网加密施工控制点，对码头施工用前方交会法进行控制。施工水准点由业主提供的基点直接引测至施工现场。基点用混凝土墩做成，点位用钢十字标示，并设明显的保护标志。(c)由单位主管部门验收平面控制点及水准点，并提交业主代表、监理工程师审批。(d)施工期间定期对测量控制网进行复测校核。2）沉桩测量 水上沉桩测量采用经纬仪直角交会法，用二台经纬仪交会定桩位，另用一台经纬仪或全站仪校核。3）现浇构件放线测量考虑到现浇构件工程测量精度要求高，测量控制采用T2经纬仪进行。现浇构件平面位置由经纬仪交会定点或由TC402全站仪定点。标高由水准仪测量控制，测量误差必须符合交通部《水运工程测量规范》（JTJ203－2001）要求。4）附属设施安装测量用全站仪或两台经纬仪配水准仪精确测放出附属设施安装的位置及标高，安装及预埋铁件时注意复核。5）位移沉降观测按设计及规范要求设置沉降和位移观测点，并按规定的时间和方式定期用全站仪（或经纬仪）和水准仪进行位移及沉降观测，并专门记录。观测结果及时整理报送监理工程师。5.2钢管桩制作及运输5.2.1工程概况本工程钢管桩分为φ1000mm、φ800mm两种规格，壁厚分别为δ=18/16、15mm。桩长为28～41m。钢管桩总计12232m/376根，其中φ1000mm共298根，φ800mm共78根。详见下表：钢管桩桩型情况一览表序号桩长(m)φ1000mm钢管桩桩数（根）φ800mm钢管桩桩数（根）壁厚16mm壁厚18mm壁厚15mm12862291533027335431601225322561763364715 73415528355793661037911113851241611合计2435578298783765.2.2施工流程钢卷板到港卸货、商检、堆存钢管桩焊缝及外形尺寸检查钢管桩制作水路或陆路转运至加工厂钢管桩装船运往施工现场5.2.3施工方法钢管桩制作施工方法详见本章“7.关键施工技术、工艺”。5.2.4施工机械设备钢管桩的运输采用3艘1000t方驳在钢管桩加工厂的专用装卸码头装船，水运至施工现场。 5.2.5施工进度计划本工序计划开始于2005年4月25日，完成于2005年6月30日，工期67天。平均日强度182.6m/日历天（5.6根/日历天）。5.3钢管桩防腐5.3.1工程概况小虎岛石化码头位于黄埔港下游狮子洋西岸小虎岛东侧。为了防止有害物质对码头的侵蚀，延长码头的使用年限，现需对该码头进行防腐蚀保护施工，保护范围为376根钢管桩。钢管桩的水下区及泥下区采用外加电流阴极保护系统，水位变动区及浪溅区采用环氧重防腐涂层保护，在未施加外加电流阴极保护的钢管桩施工期间，水下区钢管桩采用短期的涂层系统保护，以防止钢桩在施工期受到腐蚀。设计高水位：+3.27m设计低水位：+0.56m码头面标高+5.5m钢管桩桩径：Φ800mm和Φ1000mm桩长：28m～41m5.3.2施工方法施工方法详见本章“7.关键施工技术、工艺”之“7.2钢管桩防腐”。5.4施打钢管桩5.4.1工程概况本工程采用φ800mm/φ1000mm两种规格的钢管桩。主体码头钢管桩顶标高为4.30m/4.50m，桩长28～41m。需用钢管桩376根，其中φ1000mm直桩59根，φ1000mm斜桩239根，斜度4:1有4根，斜度3:1有235根；φ800mm直桩42根，φ800mm斜桩36根，斜度5:1有12根，斜度3:1有24根。设计桩型统计：设计桩型情况一览表序号桩长(m)φ1000mm钢管桩桩数（根）φ800mm钢管桩桩数（根） 壁厚16mm斜率壁厚18mm斜率壁厚15mm斜率1286直桩：6229153:1斜桩：1533027直桩：253:1斜桩：233:1斜桩：335直桩：275:1斜桩：843160直桩：54:1斜桩：33:1斜桩：52123:1斜桩：1225:1斜桩：253225直桩：103:1斜桩：1563:1斜桩：6173:1斜桩：1763364直桩：73:1斜桩：5773:1斜桩：715直桩：15734154:1斜桩：13:1斜桩：1453:1斜桩：525:1斜桩：283553:1斜桩：573:1斜桩：79366直桩：6103793:1斜桩：9113:1斜桩：11113853:1斜桩：5124163:1斜桩：6113:1斜桩：11合计243直桩：594:1斜桩：43:1斜桩：180553:1斜桩：5578直桩：425:1斜桩：123:1斜桩：24298直桩：59斜桩：23978直桩：42斜桩：36共376根；其中直桩：101斜桩：2755.4.2施工流程试打钢管桩水上沉桩水上夹桩高应变动力检测沉桩定位5.3.3施工方法施打钢管桩施工方法详见本章“7.关键施工技术、工艺”。 5.4.4施工机械设备主要施工船舶表序号船机设备名称规格型号数量备注1打桩船62m架1艘“粤工桩5”2打桩船63m架1艘“粤工桩6”3桩锤D100锤2台4方驳1000t3艘5拖轮441kw2艘5.4.5施工进度计划第一艘打桩船施工段计划试桩10天：2005年5月5日～2005年5月14日，正式打桩开始于2005年5月15日，完成于2005年7月23日，工期70天；第二艘打桩船施工段计划开始于2005年5月15日，完成于2005年7月29日，工期76天；平均日强度2.5根/日历天/艘。5.5水上夹桩5.5.1工程概述本工程码头共施打376根钢管桩，需夹桩的钢管桩376根。5.5.2施工流程施打钢管桩→夹桩→桩顶加强→现浇墩台5.5.3施工方法在沉桩后为防止桩身位移或倾斜，及时对施打完成的桩进行夹桩，结合本工程特点，夹桩结构原则为：确保桩和桩排架的稳定。根据上述原则，夹桩材料采用[16槽钢、15cm×20cm木枋，沿码头纵横向“井”字形夹桩，具体见附图5.5-1：夹桩工艺示意图。夹桩施工紧跟沉桩后面，沉桩最迟必须在三天内夹桩完，以确保桩基的稳定。 5.5.4施工进度计划本工序计划开始于2005年5月18日，完成于2005年7月31日，工期75天。5.6嵌岩桩施工5.6.1工程概况本工程的嵌岩斜桩共计52根，其中嵌岩7m钢管桩20根，嵌岩5m钢管桩22根，嵌岩3m钢管桩10根，直径为Φ1.0米。砼总方量为515.4m3。根据起重重量及起重跨度，我单位将采用最大起重量为200t的“粤工起6”负责安拆嵌岩桩机。200t起重船主要性能：船长37.50m，船宽18.00m，型深3.40m；平均吃水2.00m。1974年建造于日本北井。“粤工起6”，起重能力200t，负责安拆嵌岩钻机。嵌岩作业出现在3#、5#、6#平台，以及其他靠船墩、系缆墩上，共52根，现配2台嵌岩钻机，计划1根/2天*台。嵌岩钻机最大重约28t，作业最大跨度出现在5#平台中，为17m（离码头前沿），该船在17m跨时可吊重60t。并且安装面板与嵌岩作业时间错开，嵌岩作业比安装面板时间早，因此该船起重能力、吊件跨距、生产效率各方面皆可满足要求。5.6.2施工流程搭设施工平台→斜桩加固→钻机就位成孔→验孔→下钢筋笼→浇注桩内砼5.6.3施工方法嵌岩桩施工方法详见本章“7.关键施工技术、工艺”。5.6.4施工机械设备主要施工机械表序号船机设备名称规格型号数量备注1起重船200t1艘2嵌岩钻孔钻机B61台/套3嵌岩钻孔钻机B121台/套 4水泵VARISCO4台/套5空压机7kg/cm22台6搅拌船120m3/h1艘7搅拌船200m3/h1艘备用8皮带船300-500m31艘9粉料输送船100t2艘10方驳3300t1艘11履带吊机150t1台5.6.5施工进度计划本工序计划开始于2005年5月26日，完成于2005年8月9日，工期76天。5.7桩顶加强施工5.7.1工程概况按设计图纸要求，本工程主体结构所有钢管桩共376根均要求在桩顶向下浇注3m（1#、2#工作平台为2.8m）厚砼包封加强，其砼强度等级为C40，并采用添加膨胀剂的不收缩混凝土。各轴线桩的混凝土芯由墩台底标高向下伸长2m，向上伸入墩台1m（0.8m），封底采用钢板厚度为40mm的封底板，钢板用量为85.8t；钢套环（圆形）的钢板用量为78.41t。5.7.2施工流程施打钢管桩→夹桩→桩顶加强→现浇墩台5.7.3施工方法1）施工平台桩芯施工平台采用挂在钢管桩的牛腿作为支承，在牛腿上铺设【16槽钢后再铺设木枋固定木版作为施工平台。详见附图5.7-1钢管桩芯施工平台平面布置图及图5.7-2：钢管桩桩芯施工平台支架侧立面图。2）清桩孔 桩内先抽掉上部海水，用潜水泵将桩内上部海水抽掉（至封底板以下约5～10m），高压清水冲洗桩内壁附着物，多次循环至内壁清洁。紧接着桩内安放封底板，用三根钢筋焊在封底板周边，吊入桩内，钢筋另一端成弯钩形挂在钢管桩顶端。测量桩内标高时，直桩采用测绳、斜桩采用可收缩的多节测杆量测每根桩内封底板标高。3）钢筋绑扎及安装钢筋笼在陆上加工车间加工绑扎一次成型，利用吊船或吊机安放。砼保护层垫块采用转轮型垫块，在钢筋笼绑扎时预先定位穿在箍筋上，纵向间距60cm，同截面均匀布置，垫块用砼骨料最大粒径为10mm，砼标号不低于桩内砼标号。4）砼施工根据我单位在盐田港二、三期工程和蛇口集装箱码头二期工程桩内砼施工经验，确定桩内砼采用干施工浇注砼，用振捣器振捣。砼采用搅拌船现场浇注，漏管下落，捣器插入振捣，对于斜桩，将振捣器外加一个活动套筒，借助套筒伸入桩内振捣砼。5.7.4施工船机器设备序号船机设备名称规格型号数量备注1搅拌船120m3/h1艘生产砼供水上浇注用2皮带船300-500m31艘供应搅拌船后方砂石料3粉料输送船100t2艘供应搅拌船后方用水泥4方驳1000t1艘方驳上65t吊机5履带吊机65t1台吊钢筋5.7.5施工进度计划本工序计划开始于2005年5月28日，完成于2005年8月14日，工期79天。5.8冲孔灌注桩施工 5.8.1基本情况本工程灌注桩主要布置在引桥及联系桥段，共273根，设计桩径为1000mm，设计桩长为18.61m-30.61m。其中引桥（含综合楼消防平台）φ1000灌注桩施工156根；联系桥φ1000灌注桩施工117根。设计要求引桥及联系桥桩顶标高3.60m。全部采用水上施工。施工时采用搭平台进行。地质条件：自上而下依次为淤泥层、砂层、粘土层、砂层、全风化、强风化、中风化基岩。5.8.2施工工艺流程测量定位搭设工作平台测定桩位钢护筒制作用震动锤沉放护筒冲孔、排渣钢护筒穿过淤泥层，并进入粘土层1～2米继续冲孔至设计持力层钢筋笼制作 浇注混凝土桩内砼完整性试验（必要时抽芯）桩验收安放砼导管验孔清渣钢筋笼吊放孔内加粘土造浆钢护筒用震动锤振压跟进空压机清除砂及浮片冲孔灌注桩施工工艺流程5.8.3主要施工方法详见“7.关键施工技术、工艺”之“7.3冲孔灌注桩施工”。5.8.4主要施工设备本工程冲孔灌注桩工程所需主要施工设备如下表所示：序号设备名称规格型号数量1冲击钻机φ800～1400302振动锤90kw13方驳（带吊机）1000t24履带吊机50t15履带吊机65t16方驳（带吊机）400t17履带吊机40t18振动锤30kw25.8.5施工进度安排关键工序是灌注桩成孔，引桥灌注桩施工计划开始于2005年6月4日，完工于2005年9月19日，工期108天，共完成156根灌注桩成孔，拟安排14台冲孔钻机施工；第7段、第8段联系桥灌注桩施工计划开始于2005年7月7日，完工于2005年9月8日，工期64天，共完成33根灌注桩成孔，拟安排5台冲孔钻机施工；第5段、第6段联系桥灌注桩施工计划开始于2005年9月25日，完工于2005年12月10日，工期77天，共完成39根灌注桩成孔，拟安排5台冲孔钻机施工；第3段、第4段联系桥灌注桩施工计划开始于2005年7月14日，完工于2005年9月15日 ，工期64天，共完成33根灌注桩成孔，拟安排5台冲孔钻机施工；第1段、第2段联系桥灌注桩施工计划开始于2005年10月11日，完工于2005年11月2日，工期23天，共完成12根灌注桩成孔，拟安排5台冲孔钻机施工。灌注桩施工工效为10天/根。除去钢筋笼安装及浇灌水下砼等工序，平均每台钻机7天需成孔一根。引桥护筒打设、工作平台计划工期60天。第7段、第8段联系桥护筒打设、工作平台计划工期30天。第5段、第6段联系桥护筒打设、工作平台计划工期35天。第3段、第4段联系桥护筒打设、工作平台计划工期30天。第1段、第2段联系桥护筒打设、工作平台计划工期35天。5.9预应力空心板、靠船构件等预制构件预制5.9.1概述本工程预应力空心板355块，C40混凝土总量2720m3。靠船构件57块，C40砼总量217m3。预应力空心板、靠船构件等预制构件均在我单位蛇口预制厂预制。5.9.2主要施工工艺流程5.9.2.1预应力空心板施工工艺流程初应力调整绑扎预应力钢筋台座清理张拉至1.05бk后持荷2分钟,再回到бk锚固安装侧模及封头板绑扎非预应力钢筋钢筋放张、切断入胶囊并充气浇筑砼构件转堆、出运砼强度已达到80%设计强度砼取样试验5.9.2.2靠船构件施工工艺流程模板制作商品砼钢筋加工绑扎模板安装砼浇注拆模养护、转堆出运 5.9.3主要施工方法5.9.3.1预应力空心板施工方法预应力空心板的主要施工方法详见“7.关键施工技术、工艺”之“7.6预应力空心板预制”。5.9.3.2靠船构件施工方法1、模板工程本模板工程同时考虑了混凝土预制工程及现浇工程。①模板设计分项工程主管工程师进行模板设计后，由总工程师审核，并报监理工程师批准同意后交由模板班进行加工。拟安排靠船构件侧模板1套。②模板加工及安装模板加工及安装必须满足以下要求：i.模板制作(i)模板制作前将制作模板的方法、材料等方面计划和详细说明送监理工程师审批。在模板材料运抵工地前，将有关细节送监理工程师审阅，经监理工程师书面同意后方得进场；(ii)采用有足够强度的材料制作模板，加上符合要求的支撑，以确保模板的强度和刚度，以保证在混凝土浇注和捣实过程中，模板不致发生明显的挠曲；(iii)模板的制作须使模板在拆除时，不会使混凝土受到撞击和振动；(iv)对于永久埋于混凝土中的定位架和金属连杆，其间距不得小于5cm，连杆形成的空洞，应予以堵塞；(v)模板的连接处必须安装紧密，防止水泥浆流失。在施工缝处，模板必须牢牢地夹紧已经浇注的混凝土，以避免造成接缝外露面的高低不平。ii.模板安装(i)模板的安装，必须保证正确地形成图纸上所要求的形状、线形和尺寸，并在规定的误差范围内；(ii)当在模板内浇注混凝土时，模板将会发生轻度挠曲，所以在安装模板时应留出适当的修正量； (iii)模板应正确安装，并精确定位，所有的模板应在垂直或水平的连接处安装固定；(iv)对延伸入水中的模板，应是完全不透水的，防止在混凝土浇注前，浇注期间和浇注后最少2小时内有水进入模板；(v)如利用下层模板作为上层模板的支承，下层模板必须能承受上下层的全部荷载，并待上层混凝土达到规定的强度后，才允许拆除下层模板。③外露和预制构件的模板用于永久性混凝土可见表面的模板，采用钢质或木质模板，并保证混凝土表面在规定的误差范围内。模板应使浇注的混凝土表面光滑、平整，没有明显的凹凸不平和接缝痕迹，模板也是企口接合的木板或钢板，而且模板的接缝应与混凝土表面齐平。④非外露表面的模板若完工后，混凝土表面不必永久暴露的，可以采用平滑对接的木板来制作模板。模板表面必须正确安装，并使钢筋有足够的保护层，对完工后的混凝土尺寸，其误差不得超过规定值。⑤浇注混凝土前的模板准备i.浇注混凝土前，必须将模板彻底清洗，为了排水和清洗杂物，可在模板上开一些临时性的孔。ii.模板清理后，在模板上涂上脱模剂。但脱模剂不得涂在钢筋或其他预埋钢结构上。iii.在混凝土浇注前，报请监理工程师验收所有的模板。保证使浇注的混凝土坚实、光洁，并在所规定的误差范围内。模板制作和安装的偏差应符合设计要求，设计图中没有规定时，应符合下表的规定：模板制作允许偏差一览表偏差名称允许偏差(mm)木模板制作时的偏差：1、长度和宽度2、相邻模板高低差（刨光板）3、刨光模板表面执最大局部不平（用2m直尺检查）±515钢模板制作时的偏差：1、长度和宽度2、表面最大局部不平（用2m直尺检查）3、连接配件的孔眼位置±22±1模板内部尺寸对设计尺寸的偏差：1、结构最小平尺寸£3m(1)长度和宽度 (2)平面对角线2、结构最小平尺寸>3m(1)长度和宽度(2)平面对角线±5±10±5±15⑦模板拆除拆除模板不得损伤混凝土，在混凝土获得足够强度能支承自重前，不得拆除底模板。在被支承的构件已获得足够的强度，能承受自重和外荷载作用，并有相当安全系数后，才可拆除底模和支撑。2、钢筋工程钢筋采购根据我单位质保体系有关程序文件对生产厂家或供应商进行分承包方评价合格后方可进行，并由生产厂家或供应商提供有关材质证书和产品合格证。钢筋加工前应对其进行除锈、调直处理。按设计图纸要求进行加工。钢筋加工前由分项主管工程师根据设计图纸设计钢筋开料单，经总工程师复核后交钢筋工段开料加工。对钢筋进行弯钩、折曲或其他加工时，钢筋弯钩应采用不会损伤材料的冷弯方式进行。钢筋接头应布置在应力较低的区域，受力钢筋接头面积在截面内不得大于受力钢筋总面积的50％，钢筋的绑扎接头搭接长度按规定要求执行。钢筋的数量、规格、形状、位置和保护层，以及钢筋绑扎、连接、箍筋和其他部分的钢筋等，均要严格按图施工。提供必须的定距块和定位钢筋，以使钢筋固定在正确的位置上。假如混凝土构件的底部和侧部使用了预制混凝土垫块，垫块的混凝土强度应比构件的混凝土强度高一个等级，所采用的定距块类型应获得监理工程师的批准，不允许使用木材垫块将钢筋垫离模板。钢筋节点应用无锈的铁丝绑扎。绑扎时用钩子将铁丝拧紧，并将绑扎铁丝的自由端弯向内侧。对设计明确要求焊接的接头，采用电弧焊按照要求长度焊接饱满。浇注混凝土前，应事先清除钢筋表面松脱的热轧氧化皮铁锈，油脂或其他物质。在浇注混凝土时，粘附在出露钢筋上凝固的混凝土也同样需清除。施工前将钢筋表呈送给监理工程师，钢筋表应列出用于永久结构中所需的钢筋，提供施工必需的施工图和钢筋开料单。3、混凝土工程本混凝土工程适用于混凝土预制及现浇工程。①原材料 本工程采用采用商品混凝土，经6m3混凝土搅拌车及1t翻斗车运送至浇注位置。②　混凝土振捣i.振捣器的操作要符合厂商说明。在缺乏机械振捣条件的部位，应用人工振捣。ii.混凝土振捣应符合以下要求：(i)采用频率不低于100赫兹的插入式振捣器，在多处不同地方振捣较短时间（约15~20s），而不能在同一地方振捣过长的时间。插入点间距不得超过45cm，振捣器要充分插入混凝土中，并应垂直插入，快插慢拔，以大约7.5cm/s的速度慢慢抽出；(ii)插入式振捣器不得触及模板和钢筋；(iii)振捣顺序从近模板处开始，先外后内，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍；(iv)混凝土必须分层浇注，每层厚度不超过30cm，且待每层混凝土充分振捣完毕后才能继续进行下一层混凝土的浇注，上层混凝土浇注在下层混凝土初凝前完成。为保证上下层混凝土结合的整体性，振捣器应插入下层混凝土5cm；(v)不能把振捣作为堆积的混凝土扩散就位的手段；(vi)工地上备有基本的备用零件或者备用振捣器，以避免由于振捣器产生故障而引起的严重后果；(vii)混凝土浇注和捣实后，在凝固期间，绝对不许产生变位，施工中要对结构的不同部位的浇注时间作出准确的记录；(viii)顶层混凝土必须进行二次振捣及二次抹面，以防止松顶和干缩裂缝；③夜间施工因工艺需要而必须在夜间或光照很差的地方进行连续施工时，要在混凝土拌制、运输和浇注的场所提供足够的照明以保证施工质量和施工安全。④高温施工若浇注混凝土时环境气温达到或超过30°C，在报请监理工程师同意后，采取以下措施：i.适当遮盖骨料、拌合水，避免阳光直射；ii.对骨料喷水，对钢筋、模板喷水以降低温度；iii.尽量缩短混凝土的运输时间；iv.采用冷却水或加冰块拌制混凝土；v.掺加缓凝剂以避免混凝土过早凝固。⑤混凝土养护 i.养护方法在混凝土初凝阶段，要避免混凝土受到阳光、干燥风流、雨水和流水等的不良影响，并在混凝土浇注完毕硬结后，应采取以下一种或几种措施，覆盖混凝土表面，尽快对混凝土进行养护：(i)在混凝土上覆盖一层粗麻袋、草垫或类似的吸水材料，或者覆盖一层砂，并通过喷水保持混凝土的经常湿润，喷水时间为14天；(ii)在混凝土彻底湿润后，给混凝土铺上一层塑料薄膜，覆盖的时间为14天；(iii)使用经监理工程师批准同意使用的液体养护膜，液体流动速率由制造厂家规定，对处于水平位置的混凝土表面，混凝土浇注后立即使用养护膜，对处于垂直位置的混凝土表面，待模板拆除后，再使用养护膜。ii.养护用水养护用水应符合对混凝土用水的要求，并且在水中不含有致使混凝土表面受到污染的化学物质或其他物质。iii.混凝土保护若模板不能在混凝土浇注后12小时内拆除，有需要时应对模板进行遮盖，防止阳光的直接照射，将混凝土水份的损失减少至最小程度；⑥混凝土抗压试件的留置i.混凝土抗压强度试件留置组数，应按下列要求进行：(i)连续灌注厚大结构的混凝土时，每100m3取一组，不足100m3者也应取一组；(ii)浇注预制件时，每个构件小于40m3者，每20m3或每工作班取一组，大于40m3者按上项要求留置；(iii)现场浇筑混凝土时，每30m3应取一组，每工作班不足30m3者也应取一组。ii.标准养护的试件应在温度为20±3°C和相对温度为90％以上的潮湿空气中养护。iii.当配合比有变动时，每一配合比均应留置抗压试件。 iv.以取同一罐混凝土的三个试件为一组。v.为比较构件与标准养护试件的差别，需在浇注地点制取占拌合地点取样数的1/10试件与构件同条件进行养护，以给监理工程师作参考。4、预制施工过程①.钢筋钢筋在车间开料加工好，运送到现场，直接在底模上绑扎成形。②.模板i.底模底模采用C20混凝土结构，采用帮包底形式，四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用，防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。侧模侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制，端头有外露钢筋部分采用木模板。模板装拆用80t门吊配合进行。③.混凝土浇注严格控制搅拌混凝土的质量，浇筑时根据各构件特征，分别采用装载机下料、吊机＋吊罐、人工打铲入模等方法进行，然后用D70插入式振捣棒振捣密实，人工抹面。构件端头有外露钢筋面按设计要求需凿毛处理。处理方法为：在该侧面的模板上涂刷缓凝剂，在适当的时间拆模后，用高压水枪冲涮混凝土表面，至露出骨料而成毛面，但应确保骨料不松动或掉落。当上述方法处理效果不满意时，人工凿毛加以补充。混凝土浇注完后，洒淡水潮湿养护14天。④.预埋件混凝土浇注前，应根据设计图纸和施工需要仔细设置、检查核对构件上的各种预埋件、孔洞，确保位置准确，安装牢固。5、构件转堆、出运构件混凝土强度达到设计强度的100％后，才可以吊运、安装。梁采用不设支点的单层存放，板采用多点支垫，堆高三层。堆场场地应平整并压实。出运时，在堆场用80t门吊转堆及出运至临时码头装船，再利用200t起重船安装预制构件。 5.9.4施工机械设备根据本工程实际情况，拟配备以下机械设备：设备一览表序号设备名称规格型号单位数量备注180t龙门吊80t*30m台1蛇口预制场2砼板台座600-800t级座3蛇口预制场3载重汽车5t台2蛇口预制场4钢筋设备100kw套1蛇口预制场5木工设备30kw套1蛇口预制场6试验设备25kw套1蛇口预制场7铁焊设备150kw套1蛇口预制场8机修设备20kw套1蛇口预制场9发电机400kw台1蛇口预制场5.9.5施工进度安排工期安排：本工程预制量不大但吊运强度要求高，如果我单位中标我们预制场马上可以开始投产。预应力空心板预制计划开始于2005年5月5日，完工于2005年10月1日，工期150天；靠船构件预制计划开始于2005年5月5日，完工于2005年6月13日，工期40天。5.10梁板等预制构件安装5.10.1工程数量本工程梁板等预制构件总数412件。其中，预应力空心板355件；靠船构件57件。所有预制构件均在我单位蛇口预制厂预制，需从蛇口预制厂出运至现场。安面板选用我单位一艘1800t方驳+120t吊机一台，计划最大作业强度为6-8件/d。本工程最大面板重约25t，最大跨度不超过13m（离吊机中心），该船在25m跨时可吊重50t。目前该船在我单位厦门工地，该工地已入尾声，近期内可以闲置待令，且该船状况良好。因此该船起重能力、吊件跨距、生产效率各方面皆可满足要求。5.10.2安装顺序a.平面安装顺序 从岸向海依次安装，使构件安装结合上部结构现浇砼施工形成流水作业。b.各类构件安装顺序联系桥施工段：现浇横梁®预应力空心板安装平台、墩台施工段：钢管桩桩顶加强®现浇墩台®安装靠船构件5.10.3安装工艺流程在支承点处表面（或侧面）测放梁板等构件安装的端边线和侧边线®测量支承点处的标高®水泥砂浆找平®起重船吊构件就位安装®检查合格后解扣®焊接加固。5.10.4施工方法及要求a.构件安装前，先根据分段流水作业的部署仔细编排各类构件的安装顺序，以此安排构件装驳顺序。并在出运时逐件检查，以防出错。b.构件安装时宜选择风浪较小的天气作业，以保证安装精度及作业的安全性。c.构件安装时，应严格控制搁置面的平整度，保证构件底面与搁置面接触紧密，安装完后要及时勾缝。d.用水泥砂浆铺填预制件搁置面时，砂浆应随铺随安，不得等砂浆硬化后安装构件，水泥砂浆不宜太厚，一般为1～2cm，以座浆饱满，安装后略有余浆挤出缝口为准。e.码头前、后沿线和侧边线的构件安装时，要用经纬仪控制其边线，确保码头边线的位置准确及平直。f.当构件的外露钢筋影响安装时，应与设计、监理研究解决，不得任意切割。g. 安装靠船构件时，须将主筋与横梁焊接牢固后方可松钩，以保证构件的安全稳定。构件安装完成后，要及时将外露钢筋焊接牢固，增强抗风浪能力，必要时要进行加焊、拉、顶等加固措施。并且要及时跟上节点砼的施工，及早成为整体结构，保证台风期的安全。h.安装允许误差上部结构预制构件安装偏差，不得超过下表所规定：构件安装允许偏差一览表单位：mm偏差名称梁板靠船构件水平撑轴线位置偏差±10/±15±20垂直侧面倾斜偏差±5/±10±5搁置长度偏差±15±15/±l/15逐层控制最后标高偏差±15沿码头前沿线安装偏差±105.10.5船机配备根据本工程实际情况，拟配备以下船机进行构件安装：船机设备一览表序号船机名称规格型号单位数量备注1方驳1800t艘1浙三驳2履带吊机120t台13锚艇5t力艘1粤工锚14交通艇12座台15交通艇24座台16驳船200-300t艘37驳船60t艘58驳船100-200t艘49发电机75kw台45.10.6施工进度安排梁板等预制构件安装施工进度安排详见下表：序号构件名称数量（件）工期（天）进度安排1引桥安装预应力空心板1867005-8-3～05-10-112第7段、第8段安装预应力空心板465505-8-16～05-10-93“4#靠船墩～4#系缆墩”结构段安装靠船构件29505-8-9～05-8-134第5段、第6段安装预应力空心板575205-11-18～06-1-85“6#系缆墩～2#靠船墩”结构段安装靠船构件14505-7-20～05-7-246第3段、第4段安装预应力空心板465005-9-1～05-10-207“1#工作平台～1#系缆墩”结构段安装靠船构件14505-8-20～05-8-248第1段、第2段安装预应力空心板202505-11-20～05-12-14 5.11现浇横梁及节点、墩台、悬壁板砼5.11.1工程概况本工程现浇横梁及节点3162m3，墩台24400m3，悬臂板121m3。5.11.2施工流程工作平台、靠船墩、系缆墩等结构段：钢管桩桩顶加强→安装靠船构件→现浇墩台。引桥、联系桥结构段：灌注桩凿桩头→现浇横梁及节点→预应力空心板安装→现浇面板、悬臂板。5.11.3施工方法：1、模板横梁及悬臂板模板：在钢筋绑扎完毕后进行侧模板安装，预制梁接点及上横梁侧模板采用型钢和组合钢模板制作，面板模板采用加强斜撑杆和木模板制作，采用拉杆、紧固器和木方固定在桩帽或下横梁预留孔内。待砼强度达到规定强度后利用吊船拆除侧模板。现浇墩台模板支撑方案的选择：本工程的现浇墩台荷载较大，模板支撑系统是个关键的施工环节。故我们选择在钢管桩上焊牛腿搭设施工平台的方案，墩台砼分三层浇注，第一层为50cm高，第二层75cm高，第三层75cm高。a.现浇墩台模板的支撑方式现浇墩台模板的支撑采用在钢管桩上焊牛腿搭设施工平台的方案，平台结构采用钢结构，利用已沉放的钢管桩作为支撑桩，两侧焊接δ=18mm的钢板作牛腿，要求焊缝长度大于15cm，两根I40工字钢固定在牛腿上作为平台的主梁（横梁），并用拉杆螺栓连接。横梁上固定间距@=50cm的[20槽钢作为次梁，次梁上再铺木板作为平台面板，平台标高为+3.0m。见附图5.11-1：现浇墩台模板结构布置示意图。b.底模安装、拆除方法底模板采用工字钢及5cm木模板制作，加工1套底模板（取最大的平台），现场单片安装、再组合成整体，以方便装拆模。每个桩节点处采用木夹板现场拼装；在砼强度达到设计强度后松动横梁和底模板接触面上的钢垫片，再将底部螺栓解松，然后抽出底模板。第一次浇注50cm 高墩台砼，待第一层砼达到强度后，再浇注第二层砼。为确保砼墩台外观质量，侧模板拟一次安装到顶。c.侧模板安装及拆除：在钢筋绑扎完毕后进行侧模板安装，侧模板采用型钢和组合钢模板制作，共计加工1套侧模板（取最大的平台），采用拉杆、紧固器和木枋固定在底模板上，待砼强度达到规定强度后利用吊机及吊船拆除侧模板。侧模施工考虑到浇筑高度较大，浇注混凝土量较多，为了不出现暴模及胀模，确保浇注质量，侧模全部采用钢模板结构，以对拉螺杆加固成型。通过起重船运输现场安装，模板的制作和安装按照施工规范进行，并严格对接缝进行封闭，避免漏水漏浆。模板装拆采用1000t方驳+65t履带吊机进行。2、钢筋工程：在陆上加工车间加工成品或半成品钢筋，分别堆放及做好标识和保护工作；在底模板安装定位之后，用方驳+履带吊机运输至现场，吊装到构件底模板上，开始进行钢筋的绑扎，本工程钢筋采用等强度剥肋滚压直螺纹连接技术，从一侧至另一侧进行钢筋绑扎，前后钢筋用套筒连接，后一个钢筋旋转与套筒连接，直至另一端，用止端螺纹套筒与止端钢筋相连。钢筋等强度直螺纹连接技术，具有接头强度高、连接速度快、设备操作简便，性能稳定可靠、套筒耗材少，适用范围广，施工方便等特点。我单位已承建的盐田二、三期工程都是利用这项技术进行钢筋绑扎的，故我们已熟练地掌握了该技术。墩台分三层浇注。先绑扎下层钢筋，最上层钢筋暂不绑扎，便于施工人员下到墩台里进行施工。待下两层浇注结束后再进行上层钢筋绑扎砼浇注。3、砼的浇注1）砼浇注前准备工作（1）事先对各种砼原材料进行试验，符合要求申报业主、施工监理，并且得到正式确认后，才能采购使用；在工地建立自己的合格的实验室，配备必要的实验设备，进行砼的配合比设计试验。（2）砼的运输、搅拌、振捣、养护等施工工艺得到确认。（3）进行砼试拌，最终确定施工配合比。（4）建议进行砼试浇梁的施工,以取得如砼最大温升和最大内外温差、砼强度以及耐久性指标等，且试浇梁各项指标均符合要求。 2）现浇砼施工掌握当地潮汐情况，注意当地天气情况，浇注混凝土利用晴天并趁退潮时进行，确保浇筑过程不受海水及天气影响。浇注前先检查模板的强度、稳定性，做到模板的严密性，不得漏浆。砼采用搅拌船拌合砼，严格控制砼的质量，在砼检验合格达到设计要求后，得到监理同意后才能使用。为避免浇注构件构件时产生施工缝，采取从一端开始向另一端分层浇注、梯形推进方法施工。选择室外气温较低时浇注，如在夏天选择晚上作业，采用降温措施，控制砼入仓温度不超过30℃，浇注振捣后内部最大温升控制在70℃以下,砼内外温差不超过24℃。（搅拌船详见图5.11-2：120m3/h砼搅拌船示意图）砼采用插入式振动器振捣，振捣时尽量远离钢筋、模板或预埋件，且避免接触侧模板，在砼浇注至顶部时采用二次振捣及二次抹面。每个接点、每根横梁、悬臂板砼一次浇注成型，不设施工缝；对于墩台浇注为了防止墩台面产生伸缩裂缝，采用分段分块方法，根据本工程的结构特点及工艺要求，浇注时跳格施工。墩台砼分三次现浇，第一层浇注50cm，第二层浇注75cm，第三层浇注75cm，以避免出现变形及裂缝。（墩台浇注顺序详见“图5.11-3：现浇墩台施工顺序示意图”）砼终凝后，对暴露于空气中的砼表面采用塑料薄膜覆盖，再覆盖一层土工布并潮湿养护至少15天。4、浇注混凝土温控措施主要措施有：（1）做好浇注混凝土的温度及温差控制的技术工作，设计合适的混凝土配合比，选用低水化热又能符合其它技术要求的水泥品种，采用在砼中掺入Ⅰ级粉煤灰和减水剂的双掺技术，以减少单位体积砼的水泥用量，达到降低砼的水化热的目的。（2）大型构件浇注混凝土时应进行热工计算，并制订有针对性的限制温差措施。（3）合理安排混凝土的浇注顺序，减少每层的浇注厚度，避免同一部位集中浇注不利散热。墩台分块分层浇注：平面上划成6块，立面上3层。这样一个工作平台分成18层，每次跳格浇注3块，分6次浇完。最大块的尺寸为20m×12.5m×0.75m。（4）按要求进行混凝土温度测量工作，合理布置测点，安排专人、专用设备进行温度测量，发现异常及时调整。 （5）选择合适的混凝土材料1）选用低水化热的水泥品种。2）根据以往经验选择合理碎石级配。3）选择适用外加剂。4）严格控制混凝土入模温度不超过300C。5）做好原材料降温。砂、石料仓加盖防晒，水泥事先储存在缸内降温。6）要求所用水泥入槽温度不得超过500C，粉煤灰入机温度不超过400C，措施有：增加水泥和粉煤灰的储存罐，进场的水泥和粉煤灰自然冷却后再使用。7）用冷却水拌和。8）充分利用早、晚气温较低的时候施工。9）混凝土浇注后及时覆盖，以提高混凝土表面温度，做好养护阶段的温度控制。10）面层混凝土终凝并到达一定强度后，分块长度为5~6m，缝隙用沥青填充。5.11.4施工机械设备序号船机名称规格型号数量备注1搅拌船120m3/h12搅拌船200m3/h13皮带船300-500m394粉料输送船100t65方驳1000t16履带吊机65t15.11.5施工进度安排序号工程名称工期（天）进度安排1引桥现浇横梁9505-6-24～05-9-262引桥现浇7#系缆墩墩台1505-9-22～05-10-63“6#工作平台～7#工作平台”结构段现浇墩台3505-6-7～05-7-114第7段、第8段现浇横梁5505-7-27～05-9-195“4#靠船墩～4#系缆墩”结构段现浇墩台5005-8-16～05-10-46第5段、第6段现浇横梁6705-10-20～05-12-257“6#系缆墩～2#靠船墩”结构段现浇墩台4005-7-27～05-9-4 8第3段、第4段现浇横梁5005-8-7～05-9-259“1#工作平台～1#系缆墩”结构段现浇墩台5505-8-26～05-10-1910第1段、第2段现浇横梁2505-10-31～05-11-24附图：图5.11-1：现浇墩台模板结构示意图图5.11-2：120m3/h砼搅拌船示意图图5.11-3：现浇墩台施工顺序示意图5.12现浇码头面层（磨耗层）5.12.1工程概况本工程码头现浇C40磨耗层630m3。5.12.2分段分块方法为了便于施工收面搭设支架确保砼表观质量，为了不使砼开裂，码头平面按照现浇面板的分块方式进行，即沿面层宽度方向分条施工（宽度5m），浇注时跳格施工。施工时可依据各部位的实际平面尺寸按分块并最终形成一个整体处理。在两个相邻块浇注后7~10小时内切缝机切缝（具体切缝时间根据当天的实际温度控制，时间过早会出现脱皮现象，时间过长会出现开裂），待潮湿养护后用沥青填塞切缝。5.12.3施工方法砼的供应与浇注方式与上述现浇构件相同，为确保面层质量，施工时须选择好天气，控制好砼拌制、浇注、振捣质量。为提高码头耐久性及防止表面开裂，根据已往施工经验，建议采用聚丙烯纤维砼。聚丙烯纤维砼拌和方法：将骨料、水泥、掺合料加入强制式砼搅拌机中干拌半分钟，再加入水和外加剂搅拌，在砼达到要求的坍落度后，将聚丙烯网状纤维均匀地加入砼中搅拌，搅拌时间不少于2分钟以使纤维充分拌和，纤维在砼中分布均匀。聚丙烯网状纤维掺量为1kg/m3砼，其性能满足下表要求。序号项目单位性能指标1重度g/cm30.92长度Mm203抗拉强度Mpa≥345 4弹性模量Mpa>35005当量直径μm<1006断裂延伸率%≥67吸水性-不吸水8熔点℃160～170砼入仓后，人工均匀分平，并用平板振捣器振实，分块间用安装的侧模（小型槽钢或角钢等）定好面层顶标高，用滚筒来回找平。使之形成一层厚度的水泥浆，当泌水严重时用真空吸水器清除表面的水分，以确保面层质量，最后人工配合找平馒光。在浇注过程中必须做好防雨措施，以免影响砼的强度和外观质量。砼养护采用铺盖塑料薄膜潮湿养护方法，潮湿养护时间不少于15d。5.12.4施工机械设备序号船机名称规格型号数量备注1搅拌船120m3/h12搅拌船200m3/h13皮带船300～500m394粉料输送船100t65.12.5施工进度安排现浇磨耗层施工进度安排详见下表：序号构件名称工期（天）进度安排1引桥现浇磨耗层6505-10-7～05-12-102“6#工作平台～7#工作平台”结构段现浇磨耗层3005-6-22～05-7-213第7段、第8段现浇磨耗层6005-8-31～05-10-294“4#靠船墩～4#系缆墩”结构段现浇磨耗层4005-8-31～05-10-95第5段、第6段现浇磨耗层5805-12-3～06-1-296“6#系缆墩～2#靠船墩”结构段现浇磨耗层3005-8-11～05-9-97第3段、第4段现浇磨耗层5505-9-16～05-11-98“1#工作平台～1#系缆墩”结构段现浇磨耗层4505-9-10～05-10-249第1段、第2段现浇磨耗层3005-12-5～06-1-35.13附属设施安装5.13.1工程概况码头附属设施包括系船柱、橡胶护舷等，具体数量见下表： 码头附属设施工程数量一览表序号名称规格单位数量备注１系船柱350KN个122系船柱550KN个133橡胶护舷SA-B600H×1500H橡胶护舷套74橡胶护舷SA-B600H×2500H橡胶护舷套75橡胶护舷SA-B500H×1500H橡胶护舷套286橡胶护舷SA-B500H×2500H橡胶护舷套287橡胶护舷D300H×2000L橡胶护舷套708橡胶护舷SUC1700H鼓型橡胶护舷套89橡胶舷梯长1800mm套2810码头栏杆不锈钢米21005.13.2护舷安装1）按设计图纸和技术规格书的要求采购和安装护舷，护舷的材料、构造及能量吸收特性曲线应有制造商的合格证。2）护舷和舷梯安装前，检查护舷的形状、尺寸、材料、性能以确保符合技术规格书要求，并检查预埋件、预埋螺栓的安装位置和高程是否准确。3）安装时，护舷与码头接触面必须严密，固定护舷的螺帽拧满扣，螺栓顶端缩进护舷内，螺栓预埋深度符合图纸和制造商说明书要求，外露铁件必须除锈，再用防锈漆防护，橡胶护舷和舷梯质量检验按照有关标准进行。护舷安装的允许偏差如下表：护舷安装允许偏差一览表序号项目允许误差（cm）1标高±2.02间距±5.03D型护舷接头高差±1.05.13.3系船柱安装1）系船柱应按设计图纸要求采购和安装。根据监理工程师指示，用防腐底漆和面漆涂抹。2）系船柱必须按设计图纸规定的安装位置和标高进行安装，螺栓孔在螺帽内拧紧后用沥青砂填塞，以防锈蚀。系船柱安装完毕后，壳体内浇注混凝土，在壳体外涂防锈漆料。柱顶上标明系船柱的吨级字样。3）系船柱安装的允许偏差如下表：系船柱安装允许偏差一览表序号项目允许误差（cm） 1平面位置±5.02高程±1.03预埋螺栓外露长度±1.0或-5.05.13.4施工机械设备16t汽车吊机1台5.13.5施工进度安排现浇磨耗层施工进度安排详见下表：序号构件名称工期（天）进度安排1引桥附属设施安装1505-12-1～05-12-152“6#工作平台～7#工作平台”结构段附属设施安装2005-7-7～05-7-263“4#靠船墩～4#系缆墩”结构段附属设施安装3005-9-15～05-10-144“6#系缆墩～2#靠船墩”结构段附属设施安装3005-8-26～05-9-245“1#工作平台～1#系缆墩”结构段附属设施安装4005-9-25～05-11-36.施工计划6.1施工进度计划横道图附图6.1：小虎岛石化码头主体码头工程施工进度计划横道图6.2施工进度计划网络图附图6.2：小虎岛石化码头主体码头工程施工进度计划网络图6.3劳动力使用计划表附表6.3：劳动力使用计划表6.4主要船机设备使用计划表附表6.4：主要船机设备使用计划表6.5主要材料和水、电需用量计划表附表6.5：主要材料和水、电需用量计划表 7.关键施工技术、工艺7.1钢管桩制作钢管桩将选择中山市华骏钢管有限公司生产，采用的钢板为16Mn钢材，严格按照设计技术要求进行制作、验收、试验。7.1.1桩长加工按设计桩长加工。按以往的实践经验，及沉桩过程中根据沉桩情况总结后，确定各最佳参数，以尽量减少水上接桩和过长截桩。并宁长勿短以尽量避免水上接桩。7.1.2生产工序流程：钢材检验→带钢卷展开→带钢卷矫平→带钢板头切割→带钢头尾对焊→带钢铣边→主递送→常温螺旋成型→双面自动埋弧法焊接→连续超声波自动探伤→等离子切割→焊缝外观检测→手动超声波复检→顶端、底端T形接头局部X光检测→返修→手动超声波复检→喷涂标识→出厂。7.1.3焊接工艺采用常温螺旋成型，双面自动埋弧法焊接。整桩制作钢管桩按焊接工艺规程进行试验验证并对焊工考评，保证焊接接头抗拉强度不得小于母材规定的最低抗拉强度。尽量避免水上接桩，如偶尔发生桩长不够时，可按规范规定采取水上接桩，上节桩开单边V型坡口，坡口角度45～55度，桩内部设置内衬套，内衬套预焊在上节桩底，现场套装于下节桩中，再用手工焊接。所用合格管节长度大于2m，两个对接管节螺旋焊缝错开1/8周长以上，焊接部的错开控制在4mm以下。详见附图7.1-1：水上接桩示意图。7.1.4钢管桩桩底加强根据桩型的不同，分别对桩尖进行加强，嵌岩桩在桩尖外侧进行加强，直接打入桩在桩尖内侧进行加强。利用切割后剩余的钢管桩，沿周边切割成三块，高500mm，分别对桩尖外侧（内侧）进行加强。详见附图7.1-2桩尖加强示意图。7.1.5防腐涂料施工  钢管桩涂层系统保护分为两部分，其中水位变动区及浪溅区部位采用环氧重防腐涂层保护；水下区和泥下区采用外加电流阴极保护系统，在未施加外加电流阴极保护的钢管桩施工期间，水下区钢管桩采用短期的涂层系统保护，以防止钢管桩在施工期受到腐蚀。供应商在钢管桩加工检验合格后进行喷砂除锈，喷砂除锈按GB8923-88中Sa2.5级标准控制，为保证设计要求在-3.5m标高以上至钢桩伸入墩台混凝土10cm范围内均进行环氧重防腐涂料的除锈及刮涂施工，喷砂除锈前先做一块不小于150mm×150mm×6mm试验板，喷砂除锈后认真检查接头处和其他难以清除的地方并对表面用刷子或真空吸干净，除锈后的表面在4小时内（阴湿天气不超过1.5小时）且相对湿度小于85%，覆环氧重防腐涂料涂层总干膜厚度1500μm。7.1.6喷涂标识a)在距管端100～500mm范围外侧标识，其内容为：标准号：公称外径（mm）公径壁厚（mm）管号：钢管长度（m）钢号制作日期编号b)长度标识：从钢管顶端6m范围，最小单位为100mm；6m范围以外最小单位0.5m；并在整数米处喷涂数字。c)标识颜色为白色，字体为仿宋体，字高50mm～70mm。7.1.7钢管桩验收供应商负责钢管桩自检验收并提交检验证书及产品合格证书，会同项目部复检后及时报送监理进行最终验收，经最终验收合格后的钢管桩才可装船出运。检验项目如下：a.外观检查：表面不得有明显缺陷，当缺陷深度超过1/8壁厚时，应予修补。桩身尺寸检查：①钢管管体直径公差：用卷尺对钢管管体任一位置测得实际周长与理论周长之比不能超过±0.5%。②钢管管端直径公差：±1.0%（测量周长）。③桩长公差为+100mm。④钢管桩纵轴线的弯曲矢高不大于桩长的0.1%，并不大于30mm。⑤管端平整度要求不大于2mm。⑥管端平面倾斜要求不大于0.5%桩身外径，且不大于4mm。c.焊接检查 ①外观检查采用目测及焊接检验尺检测。②对焊缝进行缝长的100%超声波无损探伤检查。③X射线检查钢管顶端、底端各检查长200mm焊缝，检查钢管的螺旋焊缝、对接焊缝相交点以及超声波检查有疑问处。附图：附图7.1-1：水上接桩见示意图附图7.1-2：桩尖加强示意图7.2施打钢管桩7.2.1打桩设备1）打桩船本工程桩长28～41m，沉桩水域水深6.7～13.8m，沉桩由我公司“粤工桩5”及“粤工桩6”承担，其主要性能参数见如下表。“粤工桩5”主要性能参数见如下表。船名粤工桩5桩架高（m）62建造厂日本吉永船体尺寸（m）总长43.80吃水（m）艘2.00吨位（t）总吨1043.71型宽20.00艉2.00净吨型深3.60平均2.00排水量1490.00船区（类）Ⅲ抗风能力（级）（拖航状态）6打桩性能打桩架高（m）龙口长（m）龙口宽（m）打桩长（m）配备桩锤型号53.5554.25（其中水下2.75m）0.88648+水深桩径（mm）（方）600×600打桩重（t）俯仰最大角（度）替打长（m）D100-13柴油锤管φ160050（最大）301.62“粤工桩6”主要性能参数见如下表。船名粤工桩6桩架高（m）63建造厂日本吉永船体尺寸（m）总长43.80吃水（m）艘2.00吨位（t）总吨1043.71型宽20.00艉2.00净吨 型深3.60平均2.00排水量1490.00船区（类）Ⅲ抗风能力（级）（拖航状态）6打桩性能打桩架高（m）龙口长（m）龙口宽（m）打桩长（m）配备桩锤型号6363.70.88649+水深桩径（mm）（方）600×600打桩重（t）俯仰最大角（度）替打长（m）D100-13柴油锤管φ160040（最大）301.70/1.852）打桩锤打桩锤选用D100-13柴油锤。D100-13柴油锤的主要性能参数如下表：项目单位性能冷却方式凤冷却总重量kg20,570活塞重量kg10,000桩锤长度m6.358每分钟锤击次数次36—45最大行程m3.4锤能力Kg-m340007.2.2沉桩定位沉桩定位采用直角交汇和前方交汇法，分别在正面基线和侧面基线上布置一台经纬仪，进行直角交会，另布设第三台经纬仪于正面基线上用于校核，沉桩定位分粗定位、细定位、精定位三步进行，经各方向观测员校核无误后开始压锤施打。7.2.3沉桩贯入度及桩位的控制在施工现场的陆岸，架设一台水准仪，对桩的自沉、压锤、施打的全过程进行监控，随时提供桩尖高程、入土深度及桩顶高程，并测定最后10击平均贯入度及桩尖最终高程。根据我单位在盐田港二、三期工程和蛇口集装箱码头二期工程沉桩施工经验，其沉桩贯入度按≤3mm控制，标高校核，待根据动测试桩测试后再对贯入度进行适当调整。沉桩桩顶平面位置的允许偏差：直桩：100mm；斜桩150mm，桩的纵轴线倾斜度偏差〈1%；桩的纵轴线倾斜度偏差超过1%，但不大于2%的直桩不超过10%。7.2.4沉桩顺序根据现场情况，为了不影响一期工程的正常施工，在施打基桩时桩船放于主体码头外海侧，船头向岸布置，桩船与运桩驳两船纵轴线成T 型布置，直接在海侧抛锚带缆控制船位。因航道区水域距本工程码头前沿线较近，施工区域与过往船舶使用的主航道重叠，其他船舶随时可能通过此航道，因此在其他船舶通行此航道时暂停施工作业，将桩船及驳船海侧后锚缆松至海底避让其它船舶通行。沉桩顺序按区段划分：第一艘打桩船施工段：7#工作平台→5#系缆墩→6#工作平台→2#工作平台→5#工作平台→4#靠船墩→3#靠船墩→4#系缆墩第二艘打桩船施工段：4#工作平台→3#系缆墩→1#工作平台→3#工作平台→2#靠船墩→1#靠船墩→2#系缆墩→1#系缆墩两艘打桩船由北向南平行作业。各分段桩由陆侧往外海侧阶梯形展开，在沉桩前对每根桩先后沉桩次序编号。沉桩主要原则：（1）第7段、第8段联系桥结构段灌注桩施工平台待“7#工作平台～6#工作平台”结构段钢管桩施打完成后搭设，以避免影响第一艘打桩船施工段钢管桩施打。（2）第3段联系桥结构段灌注桩施工平台待“4#工作平台－3#系缆墩－2#靠船墩”结构段钢管桩施打完成后搭设，以避免影响第二艘打桩船施工段钢管桩施打。详见附图7.3-1：沉桩顺序示意图。7.2.5试打桩根据设计技术要求，在正式打桩前需进行试打桩。结合现场具体情况和有关地质报告资料，试打桩选在7#工作平台的1#～12#桩，以形成试桩工作平台。基准桩选在7#工作平台的1号桩，作为在试桩过程的基准桩。7.3.1水上沉桩作业安全保证技术措施打桩船驳船与船舶施工人员，必须遵守船舶施工安全规定及安全操作规程。打桩船驳应小心靠、离泊及选择安全锚泊位，以免发生碰撞及搁浅。打桩船驳上施工作业施工人员必须穿好救生衣，戴好安全帽。打桩船驳上应制定防火守则和消防、救生应急程序，严禁在船舶作业区及易燃危险区内吸烟，船上动火应向项目部及有关部门申报，批准后方可进行。防台期间，打桩船驳应配置完善的通讯设施，明确联络频道和联络人。在接到台风信号2号风球时，应到指定锚地避风，并做好船上易动物件的封舱加固工作。打桩船要倒架栓固，桩锤降至龙口最低处闩牢，吊钩封固于平台托架上。 附图：附图7.3-1：沉桩顺序示意图7.4嵌岩桩施工方法7.4.1施工流程1）、搭设施工平台施工平台必须坚固，特别对斜桩的固定应保证钻机工作时斜桩不变形，否则将无法确保斜桩的倾斜度和设备及人员的安全；2）、把“焊齿破岩滚刀”安装在钻头上；3）、将装配好的钻杆系统放入斜桩内，固定B6和B12钻机在斜桩桩头；4）、连接两台VARISCO水泵和一台7Mpa的空压机到B6和B12钻机上；5）、开动钻机嵌岩钻孔至基岩，经工程师、监理及设计认可后，再向下钻入设计要求的钻入深度。在钻入过程中，每钻入1米取岩石样品，存入塑料袋中，以便工程师查验；6）、在钻至所规定的标高后，利用气举反循环法将残渣清理干净，在工程师验收后，钻机移到另一嵌岩桩施工；7）、吊放钢筋笼；8）、现浇桩内混凝土。7.4.2各工序主要施工方法为防止斜桩在成孔过程中产生位移，在施工前搭设施工平台时，对斜桩平面位置进行固定，采用槽钢及拉杆与相临桩连接，使其成为稳定结构。7.4.2.1成孔：本工程斜桩嵌岩计划采用原盐田国际二期工程中使用过的德国产WIRTH--B6钻机和B12钻机及配套设备进行成孔作业。一般每台钻机二天可以完成一根桩的成孔。钻机可直接固定在钢管桩上，利用带导向装置的钻杆进行工作。当钻头达到基岩面时，采用逆循环钻岩法。将钻架牢固定在钢管顶，固定方法采用液压夹具以缓冲扭力，并提供必要的反作用力。钻孔清渣使用气举反循环法。钻斜桩时，用200t起重船配合吊装钻机进行辅助作业。详见附图7.4-1：斜桩嵌岩示意图。 7.4.2.2安放钢筋笼：钢筋笼在陆上加工后，用方驳加吊机转运并安放。安放时，钻机操作人员配合协助起吊工安装。钢筋笼安装时应保证钢筋笼垂直钢管桩横断面，周边定位牢固。7.4.2.3水下浇注砼：钢筋笼吊装完毕后，应进行隐蔽工程验收，合格后立即浇注水下混凝土。砼浇注采用搅拌船直接水上供应。浇注混凝土采用直径φ200导管，每节长2～4米，采用拆管器连接，并用胶圈密封，活塞用砼制作，用4mm钢丝吊住，导管底距孔底30～50cm，方可开始灌注混凝土。对于斜桩采用锥鼓型导向定位环的方法将导管在桩内定位。开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中1m以上深度的砼储存量，以保证足够的埋管深度，保证砼的质量；浇注混凝土过程中导管埋深以2～6米为宜。7.4.3安全保证措施a.参加施工人员必须严格遵守安全技术操作规程，严守安全规章制度，严禁违章指挥，违章操作。b.在进行施工技术交底的同时，进行安全技术交底，各个岗位人员明确安全职责，自觉遵守安全规章制度。c.在夹桩、吊钢筋笼、浇注砼施工时，工序多，立体交叉作业多，需统一调度指挥，同时需配备足够的水上安全救生设备。d.做好对台风等恶劣气候的预防。e.定期对人员进行安全教育。f.保养好设备，防止因设备问题造成对人员的伤害。附图：附图7.4-1：斜桩嵌岩示意图7.5冲孔灌注桩施工7.5.1施工平台搭设 平台结构采用钢结构，参照我单位施工的盐田二、三期工程和蛇口集装箱码头二期工程灌注桩施工的成功经验，采用壁厚δ=6mm，直径φ50cm～φ60cm钢管作为支撑桩，支撑间距@=3～5m，上部为型钢桁架焊接的钢工作平台。支撑钢管施打时，先用经纬仪（全站仪）予先测出桩中心位置，在桩中心处插上标志，预留出桩位置。采用1000t方驳配65t/50t履带吊机各一组，履带吊机吊振动锤配合施打，振动下沉，穿过淤泥层到达粉质粘土层3米即终止。用袋装砼护住钢管桩底部，固定钢管桩来支撑工作平台。钢管两侧焊接δ=18mm的钢板制作牛腿，要求焊缝长度大于15cm，两根[28槽钢固定在牛腿上作为平台的主梁（横梁），并用拉杆螺栓连接。横梁上固定间距@=50cm的[14a槽钢作为次梁，次梁上再铺δ=10mm钢板作为平台面板。（详见附图7.5-1：冲孔桩工作平台结构示意图及图7.5-2：冲孔桩工作平台结构立面示意图(A-A)）在海中增加2～4个锚，拉紧施工平台，以利平台整体稳定，并且在人工岛的每隔10米两边各设一个沉降观测点（沿纵向），共六个沉降观测点，每天定时观测，发现问题及时处理，以确保工作平台的安全。平台搭设范围，桩边加宽2m，引桥搭设3个70m的工作平台（共2625m2），其中两个引桥工作平台周转一次，剩余一个工作平台周转至联系桥。联系桥搭设两个工作平台（一个1064.4m2，一个177.75m2），周转一次。7.5.2钢护筒的制作与沉放（1）钢护筒的制作：根据灌注桩所处位置地质条件，钢护筒采用δ=8mm厚的钢板制作，材质为A3钢，分节加工，卷板焊接法制作，护筒成型后电焊接缝，焊缝要饱满，焊渣应清除干净。将焊接成型后的钢护筒对接焊成3-8米。施工时根据需要选用。每根桩第一节护筒的外侧用δ=8mm、宽20cm的钢板外贴焊接加强，以免护筒沉放时内卷。钢护筒需穿过淤泥层进入粘土层。（2）钢护筒沉放：当施工工作平台搭完并验收达到安全要求后，定出桩位，采用吊重120t的履带吊将护筒吊装就位并垂直沉放。然后用震动锤振压下沉，当无法沉放或护筒已穿过淤泥层，应立即停止沉放，换用冲桩机冲孔，若冲孔穿越护筒底端，有漏浆或塌孔现象，则用震动锤继续振压护筒沉放，以不影响成孔，保证灌注桩质量为原则确定停止护筒沉放标高。护筒埋设时要求护筒中心与测量标定的桩中心偏差不应大于10cm，并保持垂直。对于尚未灌注砼或砼强度未达到5Mpa的灌注桩，在相邻5 倍桩径（中到中，即6~7m）范围内不得下套管或沉桩，必须预先统筹安排好冲孔顺序，跳格冲孔。利用60t起重船进行冲孔灌注桩施工，其性能如下：60t起重船主要性能：船长32.00m，船宽12.56m，型深2.44m；平均吃水1.25m。1974年建造于四航局船厂。7.5.3冲孔灌注桩施工（1）灌注桩成孔本工程由于桩数量多，故拟采用φ800～1400冲孔桩机进行引桥灌注桩成孔和联系桥灌注桩成孔。安放桩机前，先用空压机将护筒内砂和浮泥清除。桩机开始冲孔前要检查操作性能，检查桩锤的锤径、锤齿、锤体型状，并检查大螺杆、大弹簧垫，保护环、钢丝绳及卡扣等能否符合使用要求，根据不同工程的具体特点确定锤齿长度。锤齿不宜过长，一般以5～6cm为宜，锤齿应向外倾斜，倾斜度以1:5为宜，开孔前应将冲锤悬吊距平台面1米左右，检查锤体的偏心程度，对明显偏心的冲锤严禁使用。开孔时低锤密击，锤高冲程不大于1m，以免产生偏孔。及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实。对于抛填块石层厚度较大，硬度较高的工程，锤齿采用耐磨块，能更好提高工作效率，确保工程进度。当穿过块石后，进入淤泥层，冲孔时也采用低锤密击方法，并加粘土块夹小片石，反复冲击造壁。当进入砂层后，可适当加快速度，将锤提高至1.5～2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。当遇到岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比可降到1.2左右，以减少粘锤阻力。但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难。在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙中，大部分由掏筒清除出来，在开孔阶段，尽量使石渣挤密孔壁而不掏渣，在冲击至4～5m深度后，则要开始掏渣，并及时加水保持孔内水位的高度以防塌孔，每次掏完石渣后，测定孔内护壁泥浆的比重，不够时则加粘土以恢复泥浆正常浓度。 开冲一个台班后，重新复检桩位，偏差超过规范要求时必须重新定位修正。继续冲孔，每班应掏渣2～3次，每次掏渣后必须加入粘土造浆，也可直接补给泥浆，随着冲孔进行按前述方法跟进下护筒。冲孔过程中，钢丝绳上要设有标记，提升落锤高度要适宜，防止提锤过高击断锤齿，提锤过低进尺慢，工作效率低。松绳不应太少以防止打空锤，也不宜松绳太多，容易偏孔或卡锤。一般情况下，抛填块石层以冲程1.5～2.0米为宜，淤泥层以1.0～1.2米为宜，发现吸锤现象可向孔内加块石，在亚粘土层冲程不应大于2米，在砂层中冲程以2.0～2.5米为宜。冲孔过程中泥浆比重的大小将会直接影响冲孔进度，因此在冲孔时应视地质条件认真控制好泥浆比重，一般以1.25～1.35为宜，泥浆过浓易斜孔、吸锤，进尺较慢；而泥浆过稀则易塌孔，多沉碴，进尺也慢。在强风化岩冲孔泥浆比重以1.3～1.35为宜；在砂粘土层冲孔泥浆比重，控制在1.25左右。灌注桩桩端原则上应进入中风化岩层，当强风化岩层厚度＜2m时，桩端进入中风化岩的深度为3m，当强风化岩层厚度≥2m而＜4m时，桩端进入中风化岩的深度为2m，当强风化岩层厚度≥4m而＜6m时，桩端进入中风化岩的深度为1m，当强风化岩层厚度≥6m而＜8m时，桩端进入中风化岩的深度为0.5m，当强风化岩层厚度≥8m时，桩端进持力层可采用强风化岩层。一般冲孔桩的排渣方法有正循环法、反循环法、捞渣桶掏渣法、吸渣泵吸渣法等多种方法。本工程采用捞渣桶捞渣。捞渣桶直径为400～450mm，长1.8～2.0米，使用桩机上副钢丝绳（2#绳）掏渣，每次捞渣后及时往孔内补给泥浆，以防塌孔，继续冲孔时，若孔内泥浆较稀即向孔内投入粘性土，冲锤上下拉动自行造浆。每工作班要2～3次将冲锤提出孔口清洗检查，检查锤头是否变成蒜头锤，有无断齿，钢丝绳扎口是否松动，大罗杆的磨损程度，大弹簧是否拆断等，发现问题应及时向主管工程师报告，并进行解决处理。如换用新焊锤齿的冲锤，应与原冲锤比较锤径大小，若新锤径大于原冲锤，孔内应回填块石进行修孔，以免卡锤。每工作班至少测孔深三次，进入基岩要及时取样，并通知监理工程师等有关部门确认，每次取出的岩样要详细做好记录，并晒干保留作为工程验收依据。交接班应详细交接冲孔情况及注意问题，发现异常情况马上纠正，因故停冲时冲锤要提出孔外以防埋锤，并随即切除电源。冲孔过程中桩机上必须设有记录本，由操作人员做好各项原始记录，一般每2小时记录一次，遇特殊情况每半小时记录一次，终孔后将原始记录交给资料员保留作为工程竣工资料。 （2）冲孔过程可能遇到问题的处理及预防措施①遇探头石处理由于该码头陆域采用爆山填海，因而在冲孔过程中可能遇到孔内一边有大块孤石伸进孔内，其余孔边是砂层或土层时（俗称遇“探头石”），往下冲孔时会发生偏孔现象，可向孔内填入块石至高出探头石1.0～1.5米处，然后冲锤冲孔，开始冲程要适当降低，待块石冲实后，冲锤冲击时受力均匀，换用较高冲程，将探头石及块石一起击碎，若此后还有偏孔，重复上述方法继续修正。②卡锤处理在施工过程中当冲孔形成梅花形孔、锤偏心过大或不圆容易造成卡锤。一旦卡锤应立即采取措施，进行处理，可用以下方法处理：a.用桩机2#钢丝绳栓住打捞钩，放入孔内勾住锤体保护钢箍，主钢丝绳（1#绳）与2#绳同时一松一紧拉锤，将锤拔出。b.若第一种方法不能将锤拉出，可采用第二种方法：在桩机底盘前方栓上定滑轮，1#绳通过滑轮改变受力方向，与2#绳同时紧拉拔锤，定滑轮可在底盘正前方及左右两边多个角度安放，以便得到最佳拔锤位置。c.可利用起重设备配合桩机同时拔锤，但起重设备应设保护绳，以防发生安全事故。d.若以上三种方法还未能拉上冲锤，可采用爆破法：用空压机气举清除孔内沉渣及沉积泥土，同时做好爆破申报工作，得到上级主管部门批准后才能爆破作业。当孔内泥渣清理干净后，测量绳实测锤头标高确定卡锤位置，按预定位置放入炸药，桩机操作员紧拉1#、2#钢丝绳的同时引爆炸药使桩锤松动，并立即拉上冲锤。随后检查卡锤原因，必要时更换冲锤。继续冲孔时，应回填块石进行修孔，桩锤变形或磨损较大的必须更换。（3）卡锤预防措施定期检查锤齿磨损情况，入岩后提锤不能太低，防止出现梅花形孔；偏心过大或不圆的锤不能使用；锤顶弹簧应灵活，损坏及时更换；注意新换锤的直径变化情况，开始冲程不宜过大；卡锤后打捞时注意不要让铁件掉入孔内；（4）漏浆处理因工程地质问题在施工过程可能会出现漏浆，随着冲孔过程向孔内不断投入粘土块挤压空隙堵塞漏洞，跟进临时钢护筒。当冲孔5～6米出现漏浆立即往孔内沉放钢护筒，一边冲孔一边跟进，保持孔内液面与海平面基本一致。 7.5.4终孔、清孔及验收在冲孔过程中，要随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆采用专门铁箱装住，以免泥浆污染到附近水域。泥浆由塑性指数Ip≥17的粘土调制，并经常测定泥浆比重。到达设计要求的标高后，进行桩底岩石取样，通过业主、监理工程师等共同验收。确定终孔后，进行孔径及标高测量，做桩位偏差值复测，符合设计标准立即进行清孔。清孔是保证灌注桩质量的关键工序、重要环节，根据本工程地质条件，可采用换浆与掏渣相结合方法，清孔后孔底泥浆浓度应达到规范要求，以防止孔底漏浆，在灌注砼之前，孔底50cm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度小于5cm。用捞渣桶捞渣，若沉渣较厚，为提高工作效率，可采用6m3～9m3空压机气举清孔，效果更佳。使用捞渣桶清孔，为了更好地悬浮石渣，向孔内加入粘土或膨润土，桩锤在孔底上下冲运造浆，清孔时测量锤在孔内上下拉动无阻力感，而且泥浆比重等各项指标符合规范要求时，即为清孔完成。清孔完毕立即测量孔深并做好记录，浇注混凝土前应再次测量孔深，二次孔深之差为沉渣厚度，符合设计要求填写隐蔽验收记录，随即浇注混凝土。否则应再次清孔，经监理工程师验收合格后才能浇注混凝土。现场设立泥浆循环池，泥浆外运10112.94m3，运距10公里以外。7.5.5钢筋笼制作安放钢筋笼分段加工成型，安放时分段焊接。由于钢筋笼直径较大，加工时主筋与箍筋间隔点焊加固，并且每隔2.0m用Φ16短钢筋进行加固，使其吊装时不变形，80t履带吊吊装就位。成型后的钢筋笼规格、主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径及长度严格按设计图纸及施工规范制作，主筋搭接必须错开1米或以上，钢筋笼必须设保护垫块，各段钢筋笼的接口应对准，上下节钢筋笼保持垂直，接口按设计要求进行驳接。安放钢筋笼入孔，应防止碰撞孔壁，要缓慢下落，下插困难时，可采用正反旋转。浇注混凝土根据工程具体情况采用壁厚δ=3mm直径φ300导管，每节长2～4米，采用拆管器连接，并用胶圈密封，活塞用砼制作，用4mm钢丝吊住。吊装前导管必须严格检查，导管使用之前应试拼试压，试压力控制在0.6～1.0Mpa 。变形导管严禁使用，管内不得留有残渣，接头处不能使用已断裂的橡皮垫圈，接头的螺栓要均匀拧紧，吊机起吊对准桩孔垂直放入，防止碰撞孔壁将泥土带进孔底，导管以放到底为宜，并将导管上下2米升降数次，没有发生法兰盘挂钢筋现象，将导管提高距孔底30～50cm，方可开始灌注混凝土。7.5.6水下混凝土浇注开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储存量，以保证足够的埋管深度，保证砼的质量。用吊斗加导管浇注。当储料斗内盛满混凝土后，剪除混凝土活塞，等混凝土面下落至储料斗底部时，随即向储料斗内继续加入混凝土，接着连续浇灌。浇注混凝土过程导管埋深以2～6米为宜，每次拆管时间要快，一般在15分钟内完成，浇注混凝土过程安排专人做好详细记录，填好水下砼灌注记录表，准确测定孔内砼内砼上升速度，控制好导管提升速度，保证导管在砼中埋置深度不小于2m。严禁把导管底端提出砼面，避免造成断桩。每浇注一搅拌车混凝土应测量孔内混凝土面标高，提拔导管时要准确测算埋管深度，拆除的导管要立即清洗干净，混凝土浇注工作接近完成时，要加强桩顶标高的测定，可用测锤、取样器等手段，以超过桩顶标高0.5米～1.0米为宜。浇注混凝土完毕，立即拆除导管清洗管内残留混凝土及四周泥沙等，并做好检修及保养。a、浇注砼施工流程 原材料进场配合比设计及试验拌制混凝土工作平台搭设导管组装至要求长度混凝土运输安放导管及储料斗等吊送混凝土入储料斗剪球，边浇注边提升导管、并拆管浇注完成水下混凝土浇注施工工艺流程图b、浇筑前准备工作1)配合比设计及试验按有关规范进行配合比设计及试验，并按照陆上配制强度比设计强度标准值提高40～50%的标准进行试配。其余的以设计按设计要求进行。2)设计出混凝土配合比后，经试验室试拌，其流动性及强度均满足要求，才能在现场正式使用该配合比进行浇注。3)孔底清理孔底的石渣、淤泥渣等杂物一定要清除干净，经验收合格才能下导管。c、注意事项1)开始浇注阶段第一批混凝土进入导管后，能否在隔水的条件下顺利到达孔底并使导管底部埋入混凝土一定深度，是保证水下混凝土浇注质量的重要环节。因此，拟采用剪球法进行浇注。活塞用等体积的砼圆柱制成，直径比导管内径小15～20mm，浇注前用吊绳把球塞悬挂在承料下面的导管中，并埋入导管内1～2m。为防止活塞与导管间的缝隙进水，在活塞顶部铺2—3 层稍大于导管直径的水泥纸或一层胶皮板，在即将开浇时，再散铺一些干水泥或水泥砂浆，以免浇注时混凝土中的骨料卡入活塞而增加下滑阻力。当活塞以上的导管及承料斗充满混凝土后，慢慢放松球塞吊绳使活塞接近导管底部（小于5m）后剪断吊绳，依靠混凝土自重推动其下落。活塞下滑速度控制在9～10m/min左右，这样可防止首批混凝土在导管中长距离自由下落而产生分离。为使活塞能翻出导管口，导管距孔底的距离控制在30～50cm，待活塞被挤出导管后，再把导管下降至孔底10～20cm，使导管有更多部分埋入首批浇注的混凝土中。完成开浇阶段后，用强光电筒检查导管空管部分，若不渗水，即可连续不断地进入混凝土浇注。2)中间浇注阶段当导管内末端灌满混凝土，后续混凝土应徐徐倾入承料漏斗内，以防止积存在导管内的空气不能及时排出时产生高压气囊，而使导管节间接头挤开导致漏水。在整个浇注过程中，应避免混凝土直接溅入仓内水中，即使是在面上的混凝土也应通过导管注入，不能直接入仓，以免被水稀释离析，影响混凝土质量。导管的埋入深度一般为2m—6m，导管过长时，必须安排拆管。正确掌握导管埋入混凝土内深度，对混凝土浇注质量影响很大。正常浇注时，导管内混凝土面约在水深的0.4—0.6倍处处于内外压平衡状态，混凝土面过低或过高，都要调整导管的埋入深度。当提升或下降导管不能使导管内混凝土面处于正常状态时，有可能是产生事故的先兆，一定要查明原因。若须上提导管混凝土才能下注，表明导管埋置过深。若混凝土在导管内迅速下降，导管下沉量大，仓面翻混水，表明导管埋置较浅。若提管后有冒水、溅水现象，表明导管埋置过浅，甚至脱空，应立即下插导管或重新下管。若浇注过程因故中断，应向业主及监理工程师报告，并会同业主、监理工程师及设计共同确定适宜的处理方法。3)终浇阶段终浇高程为设计高程以上0.5m—1.0m，待混凝土达到一定强度后，凿除表面软弱层。d、质量控制1)施工过程中做好以下质量检查a浇注前的质量检查 包括孔底、混凝土拌和、运输、浇注设备的准备情况以及事故处理器材如堵塞器材、疏通导管等是否齐备，须经设计、施工、监理、质检部门验收合格，方可开始浇注。b浇注中的质量检查浇注过程中，随时了解导管及其相邻混凝土上升情况，检查有无不正常现象，是否严格按照工艺规程进行施工；检查混凝土的级配及流动性是否合乎要求，并取样做立方体试验。c浇注后的质量检查1)硬结后，对外观进行检查，表面是否有蜂窝、麻面、松软混凝土层及裂缝等。2)操作人员按要求进行操作和控制，并准确填写有关记录。整个浇注过程应连续进行。3)分项工程主管工程师经常在现场，特别是浇注过程中必须守在现场。检查施工情况，发现问题及时处理。若涉及到设计方面，要及时请业主、监理工程师及设计代表进行处理。4)按规范要求进行低应变动力检测。7.5.7施工安全保证技术措施施工现场使用的机械应严格按国家建设部JGJ33-2001《建筑机械使用安全技术规程》的有关规定操作。必须认真履行交、接班手续，严格执行“四交”、“八查”制度：①交、接班完毕后，交接人员均要在“运行日记”上签字，事后出现问题应由接班人员负责。②桩机操作人员必须严格执行本机种安全技术操作规程。③履带式及轮胎式起重机行走时，前面应有人员指挥带路，避免挂碰高空电源线等。④遇到机械性能不能满足要求或雨、雾、大风等影响安全操作时，应主动与有关部门联系采取措施；⑤钢丝绳在卷筒上的圈数不得少于三圈；⑥不准酒后操作机械⑦施工现场用电必须按国家建设部JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》执行。⑧ 现场施工用高低压设备及线路，应按照施工组织设计及有关电气安全技术规程安装和架设，不准乱拉乱接。附图：图7.5-1：冲孔桩工作平台结构示意图图7.5-2：冲孔桩工作平台结构立面示意图(A-A)7.6预应力空心板预制7.6.1模板工程模板采用混凝土底模和钢侧模。空心部分采用两条φ330mm的胶囊外套胶圈而形成（要有两组）。侧模板采用包绑底钢模板，并支撑牢靠。防止板端伸出钢筋处漏浆。用门机配合安拆模板。为了防止胶囊在混凝土振捣作用下上浮，在两侧模板顶部每隔2.5m设一个钢筋卡压住钢筋骨架，振捣过后再把钢筋卡拆除。模板在混凝土浇注前必须认真检查，其支立的允许偏差应满足规范要求,模板的拼缝应严密无漏浆。在混凝土浇注过程中，必须配备木工值班，检查模板有无漏浆、变形、支顶松动现象，确保模板在施工过程中符合要求。拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏时，方可拆除（一般宜在浇注完后24小时进行），胶囊放气及拨出时间应在砼确保其不因胶囊放气而发生沉陷及出现裂缝为准（一般约在混凝土浇注后4～5小时后进行，气温较低时尚应长些，可根据试验结果确定）。7.6.2钢筋工程钢筋原材料必须有出厂检验合格证书，加工前必须按规范分批量抽样试验。检验合格后方可使用。钢筋使用按照随到随用的原则，尽量缩小钢筋的储存时间，以避免生锈。钢筋在车间开料加工，运送到场外绑扎架上绑扎成型，钢筋骨架绑扎必须注意主筋接头的面积在同一截面内不得大于主筋总面积的50％。7.6.3施加预应力施加预应力采用先张法，为了减少预应力筋的松驰影响，采用超张拉方法进行张拉。张拉控制应力sk＝400Mpa。 张拉程序：调整初始应力放松调整持荷2min0-----------¾®0.5sk---¾-¾®0------®1.05sk------¾¾®sk混凝土浇注完成后，当强度达到设计强度的80％时才能放松、切断预应力钢筋。放松预应力钢筋时，先用千斤顶顶推张拉梁，取出垫在张拉梁上的支撑物，千斤顶再回油，直至钢绞索完全松驰。预应力钢筋的放松应缓慢而又均匀的进行，避免骤然放松而使混凝土受到冲击，混凝土和钢筋之间的粘结失效，影响结构的使用寿命。张拉过程应做好详细记录，并提交给监理工程师审核。采用整体张拉，应确保所有的预应力钢筋的受力相同。采用2台350吨千斤顶同步整体张拉和二次张拉放松的“整体张拉——放松”工艺，保证了各预应力筋受力的均匀性和切断受力筋时使构件不受损伤。张拉时采用应力伸长值双控制，实际和理论伸长值应控制在±10%以内。非预应力筋绑扎在初张拉完毕之后，在现场绑扎。注意人员不得踩在已张拉的预应力筋上，待张拉完成后调整非预应力筋。7.6.4混凝土工程所需用水泥、砂、石、水、外加剂等原材料必须符合规范要求，并事先将出厂合格证、抽样试验资料提交给监理工程师验证。混凝土配合比由公司试验室设计，并提交给监理工程师审核。混凝土由拌和楼拌制，采用混凝土搅拌车运输至现场，沿线连续浇注，D50振捣棒振捣密实，振捣应均匀，避免漏振，并应尽量避免碰撞钢筋、模板和充气胶囊，瓦工二次抹面。在混凝土浇注过程中，充气胶囊应始终保持足够的气压，内充气压大小为0.03～0.035Mpa。板底层砼浇筑完成后，再把空心胶囊充气进行上部砼施工，保证板底砼的质量。混凝土浇筑过程中，应配备专人值班，检查胶囊是否漏气，若有漏气，应迅速补好，因预应力混凝土构件钢筋较密，并且构件高度较高，所以浇注预应力混凝土构件混凝土时，应采用较小级配碎石的混凝土分层浇注，并用D50振捣棒振捣密实，保证预应力混凝土构件混凝土的质量。注意砼振捣人员不得直接踩在预应力钢筋上，应站在跳板上进行。混凝土浇注完毕结硬后应及时覆盖麻袋，洒淡水潮湿养护14天。本工程预制预应力混凝土构件预制时如遇气温低于5℃ 时需停止施工，并采取保温措施（如覆盖塑料布及加盖稻草等）保护已浇注的构件。7.6.5构件转堆当预应力混凝土构件混凝土强度达到80％，放松、切断预应力钢绞索后，即可用60t门吊配合进行水平吊运转堆，起吊按设计采用四点吊。预应力混凝土构件在堆场用方木多点支垫，堆放层数三层。堆放场地应平整、坚实，避免不均匀沉降。垫木要坚实、耐用，安放时，由测量工测放标高，保证各垫木顶标高在同一水平面上。预应力混凝土构件转堆后及时切断残留的伸出构件外的钢绞索。预应力钢绞索切断后，在构件的堆放及运输过程，应经常观察构件顶部有无出现超过结构允许的裂纹，校验是否因预应力过大对构件造成破坏。7.6.6预应力混凝土构件出运用门吊将预应力混凝土构件从作业线转至码头岸边的堆场堆放，出运时，由60t门吊吊放在1000t方驳上，721kw拖轮拖运至现场安装。预应力混凝土构件出运应按沉预应力混凝土构件顺序分层装驳。方驳拖运过程中，应采取加固措施：方驳两侧焊设封仓架，预应力混凝土构件与封仓架、预应力混凝土构件与预应力混凝土构件之间应用木枋、木尖支顶牢固，避免预应力混凝土构件在拖运过程中发生平移、倾倒事故。五、质量管理措施、质量承诺1.质量保证体系及承诺1.1承诺我单位负责组建小虎岛石化码头主体码头工程－项目经理部，同时对工程质量按本质量管理体系的要求进行全面监督控制，充分利用及协调分配单位内的资源，确保工程施工质量满足合同规范的要求，并使业主和监理工程师满意。为了对影响工程质量、环境因素、危险源的因素予以有效控制，项目部按局的综合管理体系要求，结合本工程特点建立综合管理体系，将综合管理体系文件作为控制项目部各项管理活动的法规性依据，按照工程图纸、合同条款、技术规格书、管理体系文件进行施工，并采用过程方法严格实施和保持本体系，旨在持续改进，达到各方满意。 1.2本工程质量目标本工程按照设计及相关技术标准、规范要求进行评定，达到优良标准。本工程质量目标：确保优良工程。1.3综合管理体系1.3.1前言我局1997年通过GB/T19002-1994idtISO9002：1994《生产和安装服务的质量保证模式》质量体系认证，2002年改版通过GB/T19001-2000idtISO9001：2000《质量管理体系要求》质量管理体系的认证，2004年又按GB/T14001-1996idtISO14001：1996《环境管理体系规范及使用指南》和GB/T28001：2001《职业健康安全管理体系规范》建立环境管理体系和职业健康安全管理体系并通过认证，形成了三标合一综合管理体系。1.3.2管理方针科学管理、持续改进、优质高效、顾客满意、以人为本、健康安全、保护环境、建筑一流。1.3.3管理目标局管理目标（1）工程验收合格率100%，局工程优良品率80%以上；（2）合同履行率100%，顾客投诉整改率100%；（3）职工因工死亡率≤0.2‰，职工因工重伤频率≤0.5‰；（4）无重大工伤伤亡事故发生，无大等级及以上船舶交通责任事故发生；（5）节约能源，降低消耗；（6）固体废弃物分类处理；（7）不断改善环境，确保环境各项指标达到标准；（8）不断提高全体员工质量、环保和职业健康安全意识。工程验收合格率100%，局工程优良率80%以上；合同履行率100%，顾客投诉整改率100%。项目部将按照局的管理目标分解、制订符合本工程实际的项目部管理目标，做为本工程管理的目标。 1.3.5项目组织机构 六、进度控制根据《小虎岛石化码头主体码头工程（施工）招标文件》（2005年2月），要求暂定开工时间为2005年4月25日，工期为300个日历天，我单位计划开工日期为2005年4月25日，完工日期为2006年2月8日，比合同工期提前10天完工。本工程主要分为七部分：（1）施工准备2005年4月25日～2005年5月4日（2）构件预制本工程构件预制分为钢管桩制作及砼构件预制其工期为：2005年4月25日～2005年10月1日（3）主体码头施工本工程主体码头施工分为两个施工段（以两艘打桩船施工段分界），包括钢管桩施工及灌注桩施工。其工期为：2005年5月5日～2006年1月29日（4）引桥施工引桥施工分五个工作面进行，其工期为：2005年5月5日～2005年12月15日（7）竣工验收2006年1月30日～2006年2月8日七施工期环保、文明施工措施1.承诺我们遵守招标文件提出的有关文明施工及环境保护的要求，成立本项目部创建文明工地活动领导小组，制订创建文明工地活动的实施方案和具体措施，争创“文明施工单位”，做到：(1)履约信誉好；(2)质量安全好； (3)料机管理好；(4)队伍建设好(5)环境氛围好；(6)综合治理好。2.做好施工作业场区管理为了维护环境，净化空气，降低噪音及粉尘污染，维护环境卫生，我们将实行以人为本的管理，使文明施工管理规范化、制度化，有章可循、有法可依，切实加强建设工程现场文明施工管理。1）施工现场主要出入口设置规整、密封的大门，非车辆出入时关闭，实行封闭管理。2）设置醒目、整洁的施工标牌，施工许可证等标牌。3）道路附近施工现场实行封闭施工；施工现场四周除人员、车辆出入口通道外，其余周边用围墙标准按招标文件提出的工程文明施工标准规定执行。4）高空作业时，采用密布安全网进行全封闭施工，并设置安全防护设施。5）保证施工现场道路畅通，场地平整，无大面积积水，场内设置连续、畅顺的排水系统，合理组织排水。6）现场建筑材料的堆放按照总平面布置指定的区域范围分类堆放，材料转运放有专人管理，专人清扫、保持场内整洁。7）现场施工人员一律要佩戴安全帽，挂胸卡施工，非施工人员一律不准擅自进入施工现场。8）在场内适当的位置设置宣传教育栏，进行文明施工管理、安全保证等方面的教育宣传。9）施工用水、电管线要沿线路边上挂（铺）设，避免乱拉接现象。10）施工现场防火、用电安全、施工机械及余泥外运、散体物料运输、使用搅拌砼等，严格执行国家或地方有关规范、规程和规定，禁止违章行为。3.做好环境、卫生管理1）工地严格遵守文明施工规定，并教育职工自觉遵守环保、环境卫生管理条例。2）在施工过程中，确保公共设施的安全，如造成下水道及其他地下管线堵塞或损坏，立即组织疏浚或修复。 3）采取各种措施，限制和降低施工噪音，靠近居住点时，严格执行夜间施工的申报审批制度。4）工地生活办公区要保持清洁，每天派专人定期打扫。5）施工过程中，如发现文物迹象，采取有效地封闭保护措施，通知文物管理部门处理。4.做好生活区后勤场区管理1）工地生活后勤区域与施工作业现场区域采用围栏严格分隔。2）临时建筑采取砖砌墙体，或集装箱式设施，并符合安全、通风，明亮及环境卫生要求。3）生活区内专人定时清扫，并确保生活区沟渠畅通。4）厨房必须设置在离易燃品不小于20米，厨房内墙铺贴2米白瓷片，炊事员持证上岗，穿规定的工作服。5）厕所位置要设置合理，远离食堂，距离30米以上，墙内铺贴白瓷片，设洗手槽，加盖化粪池，严禁将粪便直接排入下水道和水域，要专人清理，定期喷约，不得有异味，保持清洁卫生。6）生活区落实区域包干的安全、防火综合治理及计生责任人制度，及卫生清除的专责轮值制度。7）宿舍内严禁打麻将及其他赌博活动和违法行为。8）在生活区内显眼处张挂防火、安全警示牌及住宿规定。9）工地设置医务室，负责工地员工的医疗保健，做好防病治病，负责监督检查食品卫生，防止食物中毒，发现情况及时通知整改。10）工地人员按公安及有关部门规定，办理手续，岗前培训及安全、纪委法制教育。11）进场人员按公安及有关部门规定、办理手续，岗前培训及安全、纪委法制教育。12）工地做好防盗防窃工作，严格门卫制度，并防止工地发生群殴群斗事件。13）加强民工宿舍的治安巡查，制定突发事件的控制及疏散路线力，要培训民工学会使用防火设施。14）积极主动处理好与邻边居民、企业等单位的相互合作，睦邻友好关系，尊重当地街委会及社区各行政主管部门和公安机关，开展“共创文明工地”“创建安全文明村镇”活动，建“爱民、便民、不扰民”工地。 15）工程竣工后，按规定在一个月内拆除工地及四周围栏，安全防护设施，和其他临时设施，并将工地四周环境清理整洁，做到工完、料净、场地清。八、安全防台、防风措施根据政府的有关规定和业主的要求，结合我公司积累的经验及本工程实际情况，初步制定如下防台措施，以达到不发生人员伤亡及减少损失的目标。一、健全机构和组织，落实责任与岗位。1、设立防台机构及组织（专用防台电话）如下：防台领导小组抢险突击队2、防台领导小组职责1）参加业主的防台会议，配合做好防台工作。2）当本工程可能受台风威胁，预报未来48小时内风力将达六级或六级以上（本港挂一号风球）时，召开防台领导小组紧急会议，布置防台工作，组织安全检查，落实防台的各项措施。3）当台风影响本工程，预报未来24小时内风力将达到六级以上（本港挂二号风球）时，检查各抢险小组防台措施落实情况，重点是招风危件的清除和加固，以及贵重物品和图纸的转移，安排机械、船舶、人员转移到安全地方避难。4）在台风风力达到七级至八级时，领导小组到各抢险小组检查，及时解决和处理防台中的问题。5）台风威胁期间，安排人员昼夜值班，查询情况，处理意外事件，组织紧急援助，并将情况向业主和上级汇报。6）台风信号解除后，组织恢复生产，统计损失上报，总结经验和教训，表扬积极分子，对执行措施不得力或故意违反破坏者，追查责任至移交司法机关。3、抢险突击队切实执行防台领导小组的命令，制定行动计划，明确工作重点。 1）生活区：受风动摇的建筑物应抓紧稳固，建筑物四周排水沟要通畅；备足应急食品及生活必备用品；选定避难所，必要时转移职工及贵重物品。2）现场：大型机械及早撤退到安全地带，施工船舶按规定时间内撤离倒避风港避风，值班拖轮及交通艇现场值班，水上、水下人员、机械停止一切作业，能移动的机电设备收集于室内，不能移动的则加固、加高、加盖；供电线路全部断电，车间等预先加固，疏通排水沟渠，人员及贵重品撤至安全地带。暂停打桩，及时进行夹桩及加固稳定；对已绑扎好的模板，马上浇注砼，对来不及浇注砼的模板，设立支撑加固稳定。4、安全员（值班人员）的职责1）台风季节每天收听天气预报，热带低压出现级跟踪并标在《台风位置标示图》上，定时分析其动向，推算其登陆时间、地点及风力影响范围，及时向领导汇报，并注意收集上级发来的防台指示。2）当台风有可能影响本工程，预计48小时内风力增至六级以上，须24小时轮值。转达防台指令及收集防台工作情况。3）在台风侵袭本工程期间，协助领导组织力量处理应急事宜。二、管好、用好、准备好防台物资（包括通讯、交通工具）1、五月底准备好本工程各项防台专用物资，不得挪作他用，不得损坏。2、防台物资有钢丝绳、沙包、铁线、扣环、钩、帆布、救生设施，应急灯、对讲机、电话、传真机等。3、台风期间，交通车、交通艇昼夜值班，有需要的机械如装载机、挖掘机处于待命状态，随时准备投入抢险救实之中。三、明确重点，切实做好工程机械，重点工序的防台工作，并制定《工程机械施工安全措施》。1、陆域机械的防台。反铲、吊机等机械开到背风疏水的场地，放下扒杆垫好并拉紧吊钩。搅拌楼等利用防风锚缆拉紧固好。2、重点工序已竣工的做好保护措施，未竣工的做好预防工作，特别是沉箱安装、护面抛石等工序必须稳固，以防风浪影响。预告台风有可能影响本地区时，暂停安排推填施工。 四、加强宣传教育，提高职员的防台意识，树立“安全第一，预防为主”的思想。1、全体职员都应熟悉市政府的防洪防台规定，每人发一本工程《防台手册》。2、组织干部职员和船员学习四航局二公司《职工个人安全守则》和交通部《船舶防台技术操作规程》。3、组织青年防台抢险救灾突击队，并进行演练，形成一种随时防抗台的意识。4、强调预防为主，早防早避，防重于抗，防抗结合的安全文化，将防台工作保持在主动而有序的状态之中。5、培养公民意识，职员意识，有随时投入防台抗灾的思想准备，防止伤亡和减小损失。 九、安全保证体系实现安全生产不但是党和国家对企业的基本要求，也是我们取得业主信任得以进入市场的一张入场券，更是关心企业员工健康与安全的重要体现。所以，中港四航局第二工程公司一贯以来把安全生产视为企业生存的重要组成部分。1996年，我司通过ISO9001质量体系认证后，安全生产也按照质量体系的管理模式运行，使安全生产管理更系统化、规范化，科学化，形成一套完整的的安全生产管理体系，并根据各个施工项目的具体情况不断完善，持续改进。为适应小虎岛石化码头主体码头工程的施工需要，满足业主对该工程的安全要求，实现本项目的安全目标。我司根据《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》以及国家相应的法规、规定，制订本项目的施工安全保证措施。1.安全管理目标、指标1.1安全管理方针以人为本、预防为主、领导承诺、全员参与、体系管理、持续改进。1.2安全管理目标、指标安全管理目标、指标是：无死亡和重伤事故；工伤事故频率小于5‰；无大及以上船舶交通事故；无重大施工机械事故；无特大道路交通事故；无重大火灾事故。2.安全生产管理组织体系2.1建立安全管理组织体系根据安全管理方针，为实现本工程安全管理目标，结合本工程特点，项目部建立安全管理组织体系，安全管理组织体系详见下图。 3.安全管理方法及措施为规范项目部的安全管理，我公司就本工程项目制订如下基本安全管理制度。3.1安全生产责任制管理方法及措施项目部根据本工程项目的组织机构设置情况制订安全生产责任制和安全生产责任制考核办法，规定各类人员、各部门、各岗位的安全生产责任，通过检查考核保证安全生产责任制在施工全过程得以落实。3.2安全生产目标管理方法及措施项目部实行安全目标管理，项目部将安全目标分解到各部门、各施工队，各部门、各施工队再将安全目标分解到各班组、岗位，项目部与部门、施工队签定“安全目标管理责任书”，部门、作业队与班组、岗位签定“安全目标管理责任书”，根据责任书的规定进行定期考核和奖惩。通过从上到下一级管一级，从下到上一级保一级，实现本项目的安全目标。4.工程各阶段风险预测及对策4.1本工程施工风险预测本工程施工项目主要包括：施打钢管桩、嵌岩桩、冲孔灌注桩施工、板安装、现浇梁、墩台等工程。这些工程大部分属于船舶水上施工作业。根据资料显示，施工区域每年等于6级风的天数为42天，大于8级风的天数为23天，台风在本地区登陆年平均为1.3次，登陆的台风最早于5月中旬，最迟于11月中旬，6～9月份是台风盛行期。台风影响期间会带来大风和暴雨，最大风速主要出现在台风影响过程中。根据我公司以往类似工程施工的经验，结合当地海上施工作业环境的分析，在本工程的施工过程中，主要存在以下的施工安全风险： 4.1.1台风、季风的安全风险。4.1.2船机操作、调度的安全风险。4.2针对本工程安全风险制定的安全措施4.2.1防台、防风安全措施防台、防风安全措施详见“八、安全防台、防风措施”。