桐城凯迪生物质发电厂mw项目建筑安装工程施工组织设计

桐城凯迪生物质发电厂212MW项目建筑安装工程施工组织设计桐城凯迪生物质发电厂2*12MW项目建筑安装工程施工组织设计编制说明编制原则该施工组织设计，其编制原则是遵循生物质发电建设规律，用于指导本工程合理组织施工，采用科学的管理方法和先进的施工技术，优质、高效完成本项目的安装工程。编制依据本施工组织设计是按照《火力发电厂施工组织设计导则》，结合以下所列文件组织编写的。⑴、工程招标文件和答疑以及所附的部分有关资料；⑵、电力部颁发现行有效的施工技术验收规范及质量检验评定标准及国家有关规范。编制范围 除厂外接入系统工程外的全部实体工程及服务。包括但不限于现场四通一平、地基处理、建筑安装工程、配合整套启动调试及性能试验、甲方和监理办公用房约47><0<0m2及临时水、电源、进场道路等。编制说明该施工组织设计（施工方案）是本工程施工中应遵循的技术性文件，是保证高速优质、高效益地完成建筑安装工程的重要措施。此外在施工过程中，还应遵循下列有关技术要求。⑴、设计说明、施工图纸等有关技术资料；⑵、招标单位与设备制造商签订的技术协议；⑶、监理单位的质量检查、监理大纲、监理工作细则；⑷、设备承包商提供的安装说明、图纸及有关技术资料；⑸、我公司编制的、经过监理工程师核准的有关施工方案、技术措施。(6)、由于本施工组织设计在编制过程中，主要的施工图纸和设备图纸尚未提供，因此，需要在施工过程中对主要的施工方案或作业指导书进行修改、补充和完善，以使其对工程施工更具有针对性、指导性。第二章工程概况 2．1工程简介1.工程名称：凯迪生物质电厂2×12MW机组建筑安装工程2.建设地点：安徽桐城民营经济开发区西南部，东临开发大道，北靠南三路，西临同祥路，南临规划中的和平路，用地形状基本呈矩形，东西长约57<0m，南北宽约19<0m，用地面积约15<0亩。3.工程规模和性质：本工程为新建电厂，建设2×12MW机组4.建设依据：招标人与业主签订的总承包合同5.质量目标：本工程质量标准必须全面达到国家和电力行业标准，按照原电力部颁布的《电力建设施工质量验收及评定规程》，分项工程为合格、单位工程优良，保证建筑工程满足优良工程评定要求；本工程质量要求为优良等级，综合水平达国内一流。6.工期要求：工程开工日为：2<0<08年3月15日1#机组通过72+24小时试运行为：2<0<09年2月1日2#机组通过72+24小时试运行为：2<0<09年4月1日2．2主机主要参数2．2．1汽轮机型号C12/4.9/<0.98/435台数2台型式次高压中温抽汽凝汽式汽轮机汽机参数为： 额定抽汽工况：功率12MW新蒸汽压力4.9Mpa新蒸汽温度435℃新蒸汽进汽量63.5t/h工业抽汽压力<0.981Mpa工业抽汽温度283℃工业供汽流量15t/h（额定）给水温度153.2℃抽汽级数3最大抽汽工况：功率12MW新蒸汽压力4.9MPa新蒸汽温度435℃抽汽压力<0.981MPa抽汽温度283℃抽汽流量3<0t/h锅炉型号KG65-5.3/45<0-FDK1 型式次高压中温循环流化床锅炉最大连续蒸发量65t/h额定蒸汽压力5.29MPa额定蒸汽温度45<0℃给水温度153.2℃给水压力5.72MPa排烟温度15<0℃锅炉效率≥86%发电机额定功率15MW额定电压1<0.5KV额定电流1<09><>31A功率因数<0.8<0（滞后）冷却方式空冷额定频率5<0Hz额定转速3<0<0<0r.p.m相数3励磁电流26<0A 励磁电压2<04V励磁方式静止可控硅励磁直流励磁机励磁发电机效率≥97.3%~97.83%(保证值2．3现场条件该区域地势平坦开阔，自然地面标高约39.2～46.5m（黄海高程系统，下同），中部稍高，东西两侧稍低，除南侧和平路外，四周开发区路网已基本形成，交通便利，水、电、通讯等基础配套设施即将完成，建厂优越。施工部署及资源配置3.1、施工项目组织机构及职能根据该项目的实际情况，成立高效运作的项目经理部，项目经理部分管理层和作业层。管理层设置工程管理部、质量检验部、安全管理部、材料设备部、综合办公室。作业层设置土建、锅炉、设备、管道、电气自动化、调试等专业施工队。现场施工管理组织机构设置见图（见图3.1）。 3．2、机构职责分工1项目经理⑴、全面主持项目日常工作，对项目的合同执行、质量、安全、职业健康负全责。⑵、组织编制项目质量保证计划、施工组织设计、各类施工技术方案、安全文明施工组织管理方面，并督促落实。⑶、组织编制项目各项管理制度。⑷、组织项目材料供应商的选择。⑸、处理项目重大紧急事件，并及时向主管部门报告。⑹、负责项目质量、安全、工期目标的管理监督工作。2项目副经理⑴、协助项目经理工作，具体负责项目施工进度、生产技术、质量、安全的组织、控制和管理工作。 ⑵、具体负责项目质量保证计划、施工组织设计、各类技术施工方案和安全文明施工组织管理方面的编制和落实工作。⑶、负责总体和阶段进度计划的编制、分类、协调和落实工作。⑷、负责与甲方、监理等相关单位的现场协调和沟通的组织领导工作。⑸、主持项目内部协调会，协调解决各专业、各部门之间关系。3项目总工程师⑴、对项目的技术、质量、环境、职业健康安全负全面管理工作，对项目经理负责。⑵、组织相关部门和人员参加图纸会审与技术、设计、质量等方面问题的会议。⑶、主持施工组织设计和各类施工技术方案的编制并负责审核。⑷、参与项目质量策划并督促施工技术方案和施工组织设计主要内容的落实。⑸、组织新技术、新工艺、新材料在本工程的推广和使用。⑹、负责对竣工图、竣工资料、技术总结的组织和审核。4工程管理部⑴ 、协助项目副经理工作，具体负责整个项目的总进度计划、阶段进度计划以及相关保证措施的编制和落实。编制详细的月、周和日作业计划。⑵、协助项目总工程师工作，负责项目施工方案和施工组织设计编制。⑶、组织召开内部施工协调例会，对进度计划的实施过程进行监控。对反馈信息和发现的问题及时调整作业进度计划。⑷、具体负责现场总平面的布置方案及调整方案，负责总平面的管理，负责主要施工机械的平衡和调度；联系后方施工资源的支持和配合。⑸、负责工程管理软件系统的应用。负责设计变更、业务联系单、技术交底和所有施工技术资料的管理。⑹、负责新技术、新材料、新工艺在本项目的推广应用和技术总结。⑺、负责工程合同管理和预决算工作。5质量检验部⑴、协助项目副经理工作，负责项目质量监督、质量管理工作。⑵、负责编制质量保证计划，负责监督实施、过程控制和日常管理。⑶、负责分部、分项工程质量检查和质量评定工作。⑷、负责制定质量事故、安全生产应急预案。一旦出现质量事故，负责质量事故的报告和处理、整改工作。⑸、负责竣工和阶段交验技术资料和质量记录的整理、分类工作。 6安全管理部(1)、协助项目副经理工作，负责项目安全监督、监察、文明施工和环境保护工作。(2)、负责编制项目安全文明施工组织管理方案，并负责监督实施、过程控制和日常管理。(3)、负责安全生产和文明施工的日常检查和监督，消除隐患工作。(4)、负责制定安全生产应急预案。一旦出现安全事故，负责安全事故的报告和处理、整改工作。6材料设备部⑴、协助项目经理工作，负责项目物资的采购和供应工作。⑵、负责项目物资采购、招标和对供应商的评价选择工作。⑶、负责项目物资采购、入库、保管、领用、统计等各项日常管理。⑷、及时为质量检验部提供呈报甲方和监理工程师审批的各类材料材质证明。⑸、配合财务部门作好有关材料的决算工作。⑹、负责甲方供应设备、材料的领用、开箱检验、验收、保管等工作。⑺、负责施工机械、工机具调配。 7综合办公室⑴、负责项目所有工程技术管理人员、各专业施工人员等人员的调配和组织。⑵、负责项目的各种劳动报酬结算和兑现。⑶、负责项目各种资金的收入和支出的管理。⑷、负责项目的生活、行政和后勤的管理。⑸、负责项目现场的保卫和消防等的管理。8各专业工程师⑴、负责编制所施工工程施工方案和施工方案的实施、施工组织，对质量、安全、进度负责。⑵、负责所属班组的安全技术交底。⑶、组织班组严格按照规范、施工方案、施工图纸、工艺设备文件进行施工，参与竣工验收、质量检查、评定，及时解决施工过程中的问题。⑷、做好各种施工记录和工程资料整理工作。⑸、对本专业施工班组的安全生产、文明施工负有监督检查落实责任。⑹、及时参加图纸会审协调会，落实有关事宜。 ⑺、服从甲方、监理、项目部的统一安排。3.3施工部署在整个施工过程中，自始至终重点抓好工程主体建筑工程、锅炉本体和汽轮发电机组关键线路的施工管理。在保证实现招标人里程碑的前提下，统筹安排整个工程所有系统的施工，确保投报工期目标的如期实现。3.3.1施工准备期按投标所报主要管理人员组建高效运行的项目经理部。认真做好施工前期现场的临时设施布置，做好施工人员调配、机械设备、周转材料等施工资源的准备；收集各种技术资料，编制施工技术文件，并作好技术交底工作，为正式开工作好一切准备。3.3.2建筑工程在主厂布置1台塔吊，负责主厂房的土建施工水平和垂直运输。先进行锅炉基础和主厂房结构、烟囱等主要关键工程施工，为设备安装创造施工条件。在锅炉基础和主厂房开始设备安装后，随着安装进度的进行，进行土建的其他部分施工和主体工程的收尾。3.3.3锅炉系统在锅炉旁边布置1台1<0<0t履带吊,作为锅炉安装的主要吊装设备,现场配备1台5<0和25t汽车吊各一台作为锅炉安装的辅助吊装设备。在非标结构制作场布置1台16t汽车吊和铆焊设备进行锅炉的烟风道、循环水管道制作等。施工前、中期集中铆工、管道工、焊工、起重工等各专业施工力量，按施工网络计划安排，进行锅炉的地面组合，加大组合力度，减少高空作业，保证锅炉安装质量，提高作业效率，确保锅炉水压试验一次如期成功，为锅炉砌筑保温和其他专业施工创造条件。锅炉水压试验验收合格后，组织筑炉专业进行锅炉的砌筑和保温。在锅炉本体安装的同时，适时组织进行电收尘的安装、保温以及烟风道、化学水、给水系统的预制和安装，并组织进行锅炉辅机的安装。 3.3.4汽机系统当土建主厂房具备安装条件后，开始组织汽轮发电机系统的安装。在汽轮发电机本体安装的同时，适时组织循环水管道的预制和安装、汽机辅机的安装以及主蒸汽、主给水、除氧等“四大”管道系统的安装。发电机定子的吊装采用我公司成熟的桥式起重机加固技术进行吊装。确保汽机扣大盖节点如期实现，随后抓紧系统调试、油循环等各项工作，为确保如期发电作好各项调试收尾工作。3.3.5其他系统在锅炉和汽机关键线路施工的过程中，同时要组织好输煤系统、化学水系统、给水系统、电气、热控系统等系统的设备安装、桥架安装、配管配线、调试等各项工作，保证工程的调试和试运需求，确保整个工程系统如期发电，实现72+24小时试运行并移交生产的工程工期目标。3.3.6主要管理措施建立健全项目进度、技术、质量、安全等各项管理制度。运用项目管理软件技术，根据总体工期目标，编制关键节点目标和月、周作业计划，实施施工进度计划的有效动态控制，适时检查调整作业计划。根据作业计划作好各种施工资源供应，保证施工平衡连续性。由于锅炉安装正处于夏季，编制切实可行夏季施工措施，并编制农忙、节假日施工措施。建立现场协调会制度，及时协调内外各方关系3.3、7施工资源配置拟投入本工程的施工人员计划见表3.3.1劳动力安排计划表表3.3.1工种 按工程施工阶段投入劳动力情况2<0<08年2<0<09年3月4月5月6月7月8月9月1<0月11月12月1月2月3月钢筋工2<03<04<04<04<04<02<0 2<01<0<0<0<0<0砼工15254<04<04<04<02<02<01<0<0<0<0<0瓦工152<03<03<03<03<0 2<01<06<0<0<0<0木工2<02535353535151<06<0<0<0<0粉刷1<01525354<0 4<0352<01<0<0<0<0<0架子工1<0152<03<03<03<02<02<01<0<0<0<0<0管道<051218 2424242<02<01<01<066电工251<02<026262626151<01<066钳工<0<06 1622262626262<02<01<01<0铆工<0<01218181812121<01<0444起重工<02 6121212121<088442焊工2626354<04<04<03<02<02<01<01<01<0热工<0 <0<0468121212121<066筑炉保温<0<0<0<0442<03<03<02<01<066调试 <0<0<0<0468888888防腐油漆<0<0481212262626161<044 测量2244442222222无损检测<0<022222222222 力工2<03<04<05<06<06<06<05<04<04<02<02<01<0合计11618<0<>3123974494574<0<035427117812<088 76（2）主要施工机械设备、检测器具计划见表3.3.2主要机械设备、检测器具计划表3.3.2种类（名称数量型号计划进场时间备注塔吊1C55132<0<08.<04.1<0．用于主厂房土建施工滑模提升装置1现场组合2<0<08.<05.2<0．挖掘机2WY-<0.82<0<08.<03.1<0． 装载机2ZL5<0C2<0<08.<03.1<0．自卸汽车6DF2<0<08.<03.1<0．钢筋弯曲机2GJB7-4<0B2<0<08.<03.2<0．钢筋切断机1GQ4<0-12<0<08.<03.2<0．钢筋调直机1GJT4-92<0<08.<03.2<0． 对焊机1WN1-1<0<02<0<08.<04.<05．压刨机1MB1<062<0<08.<03.2<0．木工圆锯机1MJ9142<0<08.<03.3<0．提升机4SMZ2<02<0<08.<04.1<0．全自动砼搅拌站2HZ225 2<0<08.<03.1<0．第二台4.15进场砼泵车1HBT6<0S根据现场需要租用混凝土搅拌机2JS35<02<0<08.<04.2<0．砂浆搅拌机2UJ3252<0<08.<05.1<0．履带吊11<0<0t2<0<08.<04.15．用于锅炉组合安装汽车起重机1 QY15<0～2<0<0汽包吊装用，临时租汽车起重机1QY5<0根据现场需要租用汽车起重机1QY16～252<0<08.<04.15．载重汽车21<0t根据现场需要租用载重汽车25t根据现场需要租用电动卷扬机 15t(慢速)2<0<08.<06.1<0．电动卷扬机12～3t(慢速)2<0<08.<06.1<0．交流电焊机12BX13<0<0～5<0<02<0<08.<04.15．硅整流电焊机2<0ZX7-4<0<02<0<08.<05.<05．氩弧焊机8NSA4-3<0<02<0<08.<05.<05． 焊条烘干箱23<0<0℃2<0<08.<04.15．剪板机16.3×2<0<0<02<0<08.<05.1<0．卷板机1W11-2<0×2<0<0<02<0<08.<05.1<0．摇臂钻床1Z3<04<0×162<0<08.<05.1<0．坡口机2BKJ-6<0<02<0<08.<06.1<0． 电动坡口机6GDJ-35<02<0<08.<06.1<0．磁力钻4JIZ/SD<04-23A2<0<08.<05.<05．磁轮汽割机6SAG-A2<0<08.<05.<05．半自动切割机6CG-3<02<0<08.<05.<05．空压机1VF-6/72<0<08.<05.<05． 电动试压泵24DY-22/632<0<08.<05.<05．强制性搅拌机235<0升2<0<08.<05.<05．水准仪4DS222<0<08．<03.<05．经纬仪2J2-22<0<08.<03.<05．激光经纬仪1J2-JD 2<0<08.<05.<05．光谱仪2WX-52<0<08.<05.<05．磁粉探伤仪1YD-多用2<0<08.<05.<05．X光探伤仪2XXQ-25<052<0<08.<05.<05．超声波探伤机1CT-262<0<08.<05.<05．电脑温控仪1 DWK-C24<02<0<08.<05.<05．自动平衡记录仪2XWGJ-1<012<0<08.<05.<05．硬度计1TH14<02<0<08.<05.<05．测厚仪1TT1<0<02<0<08.<05.<05．3.4现场平面布置3.4.1布置依据(1)《火力发电厂施工组织设计导则》(2)《电力建设安全技术规程》 (3)施工现场条件、项目施工用地范围及现场情况(4)本工程的施工综合进度要求3.4.2布置原则(1)充分利用电厂有利条件和空间，所有临建设施从简布置(2)现场临时设置布设满足施工要求，并有利于正常组织施工(3)科学确定施工区域和场地面积，减少各专业工种之间交叉作业3.4.3场地布置(1)在厂区内布置1个设备堆场，占地面积约为15<0<0平方米；非标制作及材料堆放场地用地约21<0<0平方米。(2)在锅炉基础一侧设置拼装平台，及塔吊占位。占地面积约为115<0平方米。(3)尽可能利用电厂设计道路，以满足载重汽车等行驶，同时应考虑物流通道。施工临时设施用地见表3.4.1施工临时设施用地表表3.4.1用途面积（m2） 位置需用时间锅炉组合场地115<0主厂房南侧、冷却塔北侧2<0<08.4.2<0.～2<0<08.7.3<0结构制作场及材料堆放场21<0<0汽机房东侧、办公楼西侧2<0<08.5.2<0.～2<0<08.7.2<0到场设备临时堆放场15<0<0生产厂区西南角2<0<08.4.15.～2<0<08.1<0.2<0钢筋、木材加工、砼搅拌站、砂石堆场35<0<0沿生产厂区南侧围墙由东往西依次布置2<0<08.4.1<0.～2<0<08.9.2<0仓库24<0布置在预留用地中部2<0<08.4.15.～2<0<09.5.3<0阀门试验间 45与仓库布置在一起2<0<08.6.2<0.～2<0<08.1<0.2<0业主、监理现场办公室4<0<0布置在预留用地北部2<0<08.3.<>31.～2<0<09.5.<>31项目部现场办公室12<0在紧邻业主、监理现场办公室南侧2<0<08.3.<>31.～2<0<09.5.<>31现场临时宿舍6<0<0布置在预留用地中南部2<0<08.3.<>31.～2<0<09.5.<>31现场职工食堂15<0布置在预留用地中南部2<0<08.3.<>31.～2<0<09.5.<>31合计72<05 3.4.4施工用电用水能力3.4.4.1、用电负荷量用电负荷约为6<0<0KVA，施工现场布置二只一级主配电盘，四只二级盘，根据作业区域的划分和用电量的大小，配用三级盘及小型移动式配电箱。3.4.4.2、现场条件1）日前施工现场提供电源为一台16<0KVA变压器、二台2<0<0KVA变压器。2）16<0KVA变压器与外界民用共用，电压较低，不能正常使用，两台2<0<0KVA变压器要求合并使用，日前能满足土建及临时设施使用。随着安装工程的进入，还需增加一台变压器来满足现场施工用电。3.4.4.3、用电布置1）日前施工现场设一级盘一台，安装在厂区东围墙内，随着安装工程的进入，再增补一台一级盘，在一级盘处增设接地装置一组，三根接地极采用角钢∟5<0*5（或Φ5<0钢管）、L=25<0<0，接地极间距5米，接地母线采用扁钢-4<0*4连接至一级盘接地母排。2）主配线路采用三相五线制电缆，从变压器引至一级盘采用电缆VV—1KV3*185+2*95，长度约6<0米，因上部有高压线，下部穿过两条马路，采用水泥电杆架空沿钢索敷设，电杆3根，电杆高度不能起过6米，两端电杆及电杆之间用钢索拉紧。3）二级盘N1～N4布置及电缆走向：详见平面布置图， 4）从一级盘引至二级盘N1,采用电缆VV—1KV3*15<0+2*7<0,约4<0<0米沿厂区东、北围墙边埋地敷设，N1---N2采用电缆VV—1KV3*7<0+2*35,约4<0<0米，沿厂区北边围墙埋地敷设，从一级盘引至二级盘N3采用电缆VV—1KV3*95+2*5<0,约15<0米，埋地敷设,N3---N4采用电缆VV—1KV3*7<0+2*35，约2<0<0米埋地敷设。3.4.4.4、一级盘系统图3.4.4.5、二级盘系统图说明；1、二级盘露天防雨式。2、盘柜为前开门，内设三相五线配制，上部设相色指示灯黄、绿、红，　　　　　　　K1为熔断刀开关。3、HK1～HK5为漏电断路开关。3.4.4.6、三级盘系统图 说明；1、三级盘露天防雨式。2、盘柜为前开门，内设三相五线配制，上部设相色指示灯黄、绿、红，K1为空气开关。3、盘内设HK1～HK9为漏电断路开关。4、盘内设插座两只三相四孔16A、三只单相三孔1<0A、三只单相二孔5A。3.4.4.7施工用电安全技术措施1、现场施工用电严格遵守《建筑施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2<0<05），由质安部统一管理，下设两名用电维修管理员。2、施工现场配电系统实行分级配电，同时设置具有分级保护作用的灵敏、可靠的漏电保护器，在各级配电盘处设干粉灭火器一台。3、开关柜及配电箱设警示标志。临时电源与用电点距离不准过远，在使用完毕后及时拆除。配电线路采用铜芯软橡胶电缆埋地或架空敷设，并符合规范要求。4、所有用电设备按规定做保护接零或接地，同时在负荷首端安装漏电保护器，并进行经常性的维护。 5、在容器内部作业时，使用的行灯电压不得超过12V，电源线使用软橡胶电缆，行灯有保护罩。6、手持电动工具的管理、使用、检查、维修必须符合GB3787-1993《手持式电动工具的管理、使用、检查、维修安全技术规程》的要求。3.4.4.8临时用电的安全管理制度为加强施工中的安全管理工作，确保安全、优质高效的地完成施工任务和生产计划，现根据国家安全生产的方针政策和法规，结合施工现场的具体情况，保障施工过程中安全用电，防止触电及火灾事故的发生，促进经济建设的发展，特制定工程临时用电的安全管理制度。1、严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》；专业人员必须掌握安全用电基本常识和所用设备性能，操作规程；2、安装、维修或拆除临时用电工程必须由专业电工完成，严禁非电工人员在配电盘上进行操作；3、使用设备前首先检查电气装置和保护设施是否完好。严禁设备带“病”工作；4、搬迁或移动用电设备必须经电工切断电源并作妥善处理后进行；5、停用的设备必须拉闸断电，严禁随意合闸；6、对配电箱等所挂的安全警示牌，消防器材不能随意乱动，未经允许严禁移动或取走；7、对初上岗的技工严格进行“安全三级教育”。接临时电源时应有老电工技师带领并指导下进行，不准私自乱接。 8、使用过程中，每台用电设备应有各自专用的开关箱，且必须实行“一机一闸”制，严禁用同一个开关电器直接控制二台及二台以上用电设备。3.4.5供气种类(1)主要有氧气、乙炔、氩气、压缩空气。(2)氧气、乙炔、氩气采用瓶装成品供应，压缩空气因用量少，不设空气压缩站，用一台移动式空压机，按施用地点就近布置。3.4.6办公、通讯设备现场办公室设置二部电话机，配传真机一台,电脑四台,打印机机二台,复印机二台.3.4.7施工平面布置图(见附页)第四章施工综合进度4.1、工期目标工程计划开工日为：2<0<08年3月15日1#机组通过72+24小时试运行为：2<0<09年2月1日2#机组通过72+24小时试运行为：2<0<09年4月1日总施工工期：382个日历天。 4.2、主要施工进度网络计划附：桐城凯迪生物质发电厂2*12MW机组建筑安装工程施工进度计划。4．3、施工图纸需求计划序号名称时间1全厂总体规划图及平面图已到2厂区管沟及道路图已到3主厂房土石方开挖图已到4锅炉间基础图已到5汽机间基础图已到 6除氧间基础图已到7汽机间上部结构图2<0<08.<04.2<0．8除氧间上部结构图2<0<08.<04.2<0．9主厂房建筑图2<0<08.<07.<01．1<0主厂房建筑设备安装图2<0<08.<07.<01．11主厂房地下设施及附属设备基础图2<0<08.<04.2<0．12汽轮发电机基础图2<0<08.<04.2<0． 13汽机地下设施图2<0<08.<04.2<0．14锅炉地下设施图2<0<08.<04.2<0．15循环水泵房施工图2<0<08.<04.2<0．16化水车间及室外构筑物图2<0<08.<04.2<0．17烟囱施工图已到18变压器基础及架构2<0<08.<04.2<0．1911<0KV屋外配电装置图2<0<08.<05.2<0．2<0 综合楼施工图已到．21储料仓施工图2<0<08.<05.1<0．22储料仓四周环形高架路工程施工图2<0<08.<05.15．23转运站施工图2<0<08.<05.2<0．24土建专业其它施工图相应项目开工前2<0天25锅炉本体总图及主要大件图2<0<08.<04.2<0．26汽机本体总图及主要部件图2<0<08.<06.<01．27锅炉辅助设备图 2<0<08.<05.26．28汽机辅助设备图2<0<08.<06.18．29烟风管道配置图2<0<08.<05.<01．3<0主变压器系统施工图2<0<08.<06.12．<>3111<0KV配电装置施工图2<0<08.<06.12．32发电机电气与引出线施工图2<0<08.<06.22．33控制及直流系统施工图2<0<08.<07.<01．34主厂房厂用电系统施工图2<0<08.<07.<01． 35常用高压变压器施工图2<0<08.<08.<01．36全场电缆施工图2<0<08.<06.15．37电气专业其他施工图2<0<08.<08.2<0．38锅炉热控施工图2<0<08.<06.<02．39汽机热控施工图2<0<08.<07.<01．4<0除氧给水热控施工图2<0<08.<06.15．41共用热控施工图2<0<08.<06.28． 42全厂公用系统热控施工图2<0<08.<08.2<0．43循环水、化水系统施工图2<0<08.<06.3<0．24燃料供应系统施工图2<0<08.<06.3<0．25除灰系统施工图2<0<08.<06.15．26电除尘图纸2<0<08.<05.2<0．27附属生产工程施工图2<0<08.<06.<01．3<0其他有关图纸2<0<08.<06.<01． 4．4、设备交付进度计划（见下表）设备交付进度计划表序号名称时间一锅炉本体及辅机1锅炉钢架（含梯子平台）2<0<08.<04.26．2空气预热器2<0<08.<06.<06．3汽包2<0<08.<06.16．4水冷壁2<0<08.<06.12．5 省煤器2<0<08.<07.24．6过热器2<0<08．<07.1<0．7下降管2<0<08.<06.<06．8锅炉本体所有管道及锅炉厂供货所有阀门2<0<08.<08.<06．9锅炉辅机2<0<08.<06.16．1<0其他锅炉设备2<0<08.<06.3<0．二汽轮机及辅机1汽轮机本体 2<0<08.<07.2<0．2发电机2<0<08.<08.<03．3冷凝器2<0<08.<07.<07．4汽机附属设备2<0<08.<07.1<0．5除氧器2<0<08.<07.28．6循环水泵等设备2<0<08.<07.2<0．三电气系统1主变2<0<08.<07．<02． 2高、低压配电装置2<0<08.<06.25．3盘、柜等电气设备2<0<08.<07.2<0．四热控系统1热工就地一次元件、就地箱、柜2<0<08.<07.<01．2DCS控制盘柜2<0<08.<07.2<0．五化水系统设备2<0<08.<06.2<0．六燃料供应系统2<0<08.<06.3<0． 七除灰、除渣系统2<0<08.<06.15．八电收尘2<0<08.<06.<01．九附属生产系统设备2<0<08.<06.15．4．5、确保工期技术组织措施4.5.1组织措施⑴、针对该工程，集团公司组建由副总经理主管、总工程师技术负责，总部职能部门参加的项目领导小组。根据现场实际情况定期或不定期召开协调会，及时解决项目施工中出现的问题，确保工程进度、质量、安全始终处于受控状态，确保施工资源供应及时、足量、不中断,以保证连续、均衡施工。⑵、选派组织能力强，具有多年施工经验的项目经理。组建高技术、严管理、团结配合、结构合理，并富有施工管理经验的精干项目班子。组织技术素质高、质量意识强、敢于拼搏、作风过硬、能打善战的专业作业队伍。4.5.2管理措施⑴ 、根据施工综合进度计划和月、旬、周详细作业计划，编制有序施工资源供应计划。合理交叉，见缝插针，灵活调配力量，保证施工的连续性，有效控制施工周期。⑵、实行施工进度计划的有效动态控制，编制月、旬、周施工计划，并适时检查调整计划，使施工作业计划更具体、更具现实性。⑶、项目经理部建立现场协调会制度，每周召开现场协调会，每日召开施工碰头会，检查施工进度计划和质量计划，及时协调解决施工中的问题。⑷、为确保工程的如期竣工，除现场配备足够有同类工程施工经验的优秀的施工人员、管理人员以及现代化的施工机具，在必要时，公司可随时满足增加施工人员和施工设备、机具的的需要。⑸、为加快工程进度，在时间安排上，实施全日满负荷工作制，必要时节假日不休息，以有效地缩短施工工期。⑹针对土建、设备、管道安装、管件制作、电气、自控安装的工程量和施工先后顺序的安排，划分不同的作业班组，全面展开工作面，确保施工工期。⑺、搞好与设计、设备制造单位及其它施工单位的协作，加强沟通，密切配合，创造良好的施工环境。⑻、施工进度计划详细周到，并落实到班组，分解到人；质量、进度、经济承包到班组，日检查，周评比，月兑现。4.5.3技术措施⑴、采用先进的施工技术和施工工艺 针对本工程的施工特点，我们根据积累施工经验，充分发挥我公司整体技术优势，以科学、成熟、可靠、合理的施工程序和施工工艺，统筹安排土建和安装工程的施工。土建工程统筹安排主厂房、锅炉基础、发电机出线小间、循环水泵房、燃料综合楼、锅炉补给水处理室、化验楼、综合办公楼、烟囱、电除尘支架基础等土建工程施工。安装工程统筹安排锅炉本体、汽机本体和附属设备、除灰、燃料输送、循环水、化水、锅炉补给水等设备及有关管道安装、烟风管道及电除尘器等安装，电气及热工系统等安装。⑵、配备精良的施工设备该工程工期主要取决于构筑物的土建工程施工和锅炉、汽机、有关设备及管道的安装，为了加快这些项目的施工进度，建筑工程吊装、钢筋加工、砼搅拌和输送机械化，设备吊装与制作实现流水线作业和机械化，手动工具电动化，检测测量仪器仪表化，现场管理电算化，配备如下：在现场配置1<0<0t履带吊、滑膜提升装置（现场组合）、挖掘机、装载机、全自动砼搅拌站、砼搅拌机、砂浆搅拌机、砼泵车、5<0t、25t、16t汽车吊等起重及运输设备。同时现场还配备高精度的电气、自控、调试仪器仪表，充分发挥机械化施工和调试的综合优势，确保关键节点的工期目标，进而保证总体工期目标的实现。第五章施工方案 5.1设备卸车、运输、大件吊装方案5.1.1设备卸车、运输方案设备卸车和运输，用吊车卸车转到运输平板车上，到施工现场后，卸车采用汽车吊或履带吊卸车。由运输平板车经公路网→厂区→厂区道路→施工现场。大件设备运输前，预先勘察好运输线路，制定详细的运输作业计划。主变压器则安排车辆直接运输到变压器基础附近。用千斤顶、道木、滑道，采取顶升滚动（或滑移）的方法，将其卸至设备基础上，设备卸车倾斜角必须＜15°。汽包则安排车辆运输到锅炉钢架汽包安装平面位置附近，发电机定子、发电机转子、汽缸等运输到主厂房车间进口。采用汽车吊卸车。5.1.2锅炉汽包吊装方案锅炉刚架找正、固定、顶部梁格安装好以后，水冷壁吊装完后进行汽包吊装。汽包在装卸、运输和吊装过程中，严防碰坏管座。1吊装方法概述：该类型锅炉的汽包安装在锅炉钢架顶部H柱及J柱之间，钢架高度<>31.5m、钢架长23.5m、宽11m。汽包长9.87m、宽2.2m、高1.91m、重29t。采用12<0t履带吊吊装就位，吊车工作幅度12m时、伸杆47米在不扛杆的情况下可吊34t重，汽车吊站在锅炉侧面H柱轴线离钢架约6.5米处，可满足汽包的吊装。 吊装示意图2汽包的吊装过程：1<0<0t履带吊站好位置，用吊车试吊好汽包中心，绑好溜绳，吊起离地面1<0<0mm时停留检查，确认安全无误后再徐徐起吊，吊到超过钢架顶面后，保持离顶面2<0<0—3<0<0mm距离，缓缓吊至就位地点就位，找正、固定后，拆除吊装设施。5.1.3发电机定子的吊装方案汽机房配置的桥式起重机不能满足发电机定子的吊装要求，我们将采用本公司成熟的在汽机房桥吊上增设一台临时小车与加固桥吊上联合抬吊法起吊的施工经验进行该工程发电机定子的吊装。1施工准备⑴、熟悉施工图纸和设备的技术文件，制订吊装方案。⑵、按吊装方案中的计算数据，制作附加小车，并用汽车吊负责将其吊放在桥吊小车轨道上。⑶、为控制大梁弯曲变形，现场可增设两副支撑。可选用无缝钢管制作的格架式支撑。在长支撑中间位置增加一副横向支撑与厂房立柱相联接。⑷、附加小车与桥吊上正式小车应作刚性联结，并保证两小车的车轮成一直线，以便小车同步行走。用二台5t手葫芦使小车移动。⑸、将桥吊上大车、小车的行走电路切除，以防桥吊误操作。2吊装（见图5.1.2）⑴ 、起吊前将桥吊开到定子起吊位置，立起两副支撑，用链条葫芦将支撑调直。⑵、用4个葫芦将桥吊大车固定，使其在吊装过程中不能移动。⑶、将发电机定子滑移到基础附近待吊位置。⑷、用5t卷扬机和小车抬吊的起吊主滑轮选用H32×4D滑轮组。⑸、起吊前应检查定子、滑轮组、卷扬机各部件，确认绑捆正确，并对所有锚点进行全面检查。一切正常后，由专业起重工统一指挥，同时启动卷扬机和小车主钩，缓慢地上升进行试吊，待定子离地约1<0mm停止起吊，检查各部件，并测量大梁挠度应≤L/7<0<0和两副支撑柱的垂直度，均符合技术要求后，方可继续起升。起吊时卷扬机和小车主钩应保持同步，将定子控制在水平状态。⑹、当定子底面高出运转层平台3<0<0mm左右时，停止起吊，锁住起升滑轮组，用二台5t手葫芦使小车缓慢移动，将定子平稳地移到基础位置上方，然后将定子落到安装位置，使定子纵向中心线与基础上安装基准线重合。⑺、整个起吊过程中，应监控4个5t手葫芦，大车绝对不准移动。⑻、定子就位后，拆除临时设施，将桥吊恢复原来状况。图5.1.2发电机定子吊装示意图5.1.4除氧器吊装除氧器，吊装前在除氧间铺设道木及轨道，利用汽车吊配合吊装至安装平面，由卷扬机配合水平运输到安装位置。5.1.5汽轮发电机组其它有关大件吊装汽机低压缸、发电机转子，利用汽机主厂房桥式起重机和专用吊装工具 直接吊装就位。5.2建筑工程主要施工方案5.2.1工程测量定位1测量设备该工程施工，工程定位放线采用经纬仪进行；楼层轴线的引入采用经纬仪，准确可靠，可确保结构垂直度。水平度控制采用精密水准仪，对楼板面标高进行准确水平控制，确保施工质量。施工施测严格按照现行《工程测量规范》(GB5<0<026—93)要求进行，专业测量技术人员持证上岗，确保测量精度。2组织与准备本工程由富有经验的技术人员组成测量小组，负责本工程的测量放线工作。所有的测量仪器均应经过校验，方可投入使用。3平面控制主体结构采用正、倒镜投点法进行放线。投点前，复核各轴线桩位后，将经纬仪架设于轴线桩(或其标记)上，瞄准方向标志，依据计算角度，转动照准部，采用正镜和倒镜将该轴线投测至楼层上一层，并把两次投测的点位取中。再在该楼层所投测的中点上架设经纬仪，后视轴线桩标志，旋转照准部18<0°检查前视标志无误后，将该轴线投测到楼面上，弹出墨线。待各主要轴线投测至楼面上以后，复核间距无误，即可根据楼面平面图尺寸进行建筑物各细部放样。4高程控制本工程标高采用5<0米钢尺向上引测，在厂房的四角一层混凝土柱+<0.5<0米处设一个标高控制点，其上各楼层分别从该标高控制点向上引测，同时每层进行一次标高复核，以减少积累误差。5线控制 轴线控制采用控制网经纬仪投点控制。6沉降观测首先根据设计要求在一层柱上+<0.5<0m处，埋设φ22不锈钢杆制作的沉降观测点，本工程按照设计图纸要求设置。要求在埋设时进行第一次观测，结构施工阶段每施工完一层观测一次，结构封顶时进行一次，装饰阶段每二个月一次，竣工验收时进行一次。每次观测从设在场内的基准点开始，做好记录，测完所有测点，再回到基准点进行闭合验算。基准点设立时应注意离开建筑物沉降影响半径以外，以免基准点受到建筑物沉降的影响；基准点的设置应能观测到所有沉降观测点，所有观测点均设置钢板保护盒。7垂直度控制为减少垂直度误差，在施工中应注意以下事项：1)提高外墙板边线放线的精确度。钢尺测量时应采用固定拉力的方式进行测量。2)支模时，严格控制模板的垂直度，采取提高质量验收标准，严格要求验收手段进行控制。3)砌筑施工时，除严格按规范施工及验收外，还应提高验收标准，采用经纬仪控制建筑物外墙各阳角的垂直度。8水平度控制措施建筑物主体结构施工时，采用拉通线或采用经纬仪检测其水平误差，同时在柱外侧或剪力墙外侧采用经纬仪设置轴线及参考线，在施工过程中采用吊线锤进行控制，以保证各跨轴线在相应的直线上。二期施工时，除通线外，在墙体两端混凝土竖向结构及底板上弹设墙体轴线及边线，作为参考依据。 加强质量检测程序，即班组自检→项目质检员检查→项目部检查→报监理验评。9测量资料的整理测量工作是一项重要、谨慎的工作。测量人员应严格按规程操作，经常进行仪器、观测点的检查、校验工作。项目技术科在每次测量、放线后，应立即进行复核，以便发现问题立即纠正，同时应做好记录工作。测量工作必须与施工同步，及时整理留底存档，以便指导施工。需要经甲方、监理方和测控部门验收签字的测量资料必须在验收后马上办理签证，测量资料一个月总结检查一次。5.2.2基坑开挖1基坑开挖时，上部应有排水措施，防止地面水流入坑内冲刷边坡，造成塌方和破坏基土。2基坑开挖，应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块(段)分层挖土。根据土质和水文情况，采取在四侧或两侧直立开挖或放坡，以保证施工操作安全。3基坑开挖程序一般是：测量放线→切线分层开挖→降水→修坡→整平→留足预留土层等。挖土应自上而下分段分层进行，每层<0.3m左右，边挖边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高，要求坑底凹凸不超过1.5cm。在已有建筑物侧挖基坑应间隔分段进行，每段不超过2m，相邻段开挖应待已挖好的槽段基础完成并回填夯实后进行。4基坑开挖应尽量防止对地基土的扰动。当用人工挖土，基坑挖好后不能立即进行下道工序时，应预留15— 3<0cm一层土不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。采用机械开挖时，为避免破坏基底土，应在基底标高以上预留一层人工清理。5弃土应及时运出，在基坑边缘上侧临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，应与基坑边缘保持1m以上的距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定。当土质良好时，堆土或材料应距挖方边缘<0.8m以外，高度不宜超过1.5m，并应避免在已完基础一侧过高堆土，使基础、墙、柱歪斜而酿成事故。6基坑开挖完后应进行验槽，作好记录，如发现地基土质与地质勘探报告、设计要求不符时，应与有关人员研究及时处理。5.2.3框架结构施工1模板工程1)模板选型设计本工程模板设计均按照清水混凝土标准设计，组织施工。采用木、钢结合，工业化大模板定型成套模板，特别专用模板互相配合，根据工程各部位结构特点，宜钢则钢，宜竹则竹，宜木则木，灵活运用。2)柱、梁、墙、平台模板①梁用胶合板模板，梁高度≥6<0<0mm，宜采用对拉螺栓，对拉螺栓设置在梁中部,穿螺栓处设55厚通长木条或木块,螺栓间距6<0<0～9<0<0mm。②平板模板，裙房规整开间的板模板用胶合板；不规整开间的板模板中间用竹胶合板，边角用木板补拼；标准层板模板用定型化的胶合板。主要施工工艺流程：搭设满堂脚手架→安装主龙骨→安装次龙骨→铺模板→校正标高→加设立杆水平拉杆→预检。 具体施工方法：搭设满堂红可调支撑架子，依标高调整好高度，摆放主龙骨，次龙骨，铺竹胶板，然后固定，再依标高控制线在板下调整高度，一般比板面标高略高3-5mm。板与板交缝处应放好木方，便于固定竹胶板。模板调整好高度待清理后，板缝处贴上胶带，贴平齐。当模板跨度大于4m时，模板应起拱1‰-3‰。③柱模板单片预组拼的方法：将事先组拼的单片模板，经检查其对角线、板边平直度和外形尺寸合格后，吊装就位并作临时支撑，随即进行第二片模板吊装就位，同时做好支撑。如此再完成第三、四片的模板吊装就位，组拼。模板就位组拼后，随即检查其位移、垂直度、对角线情况，经校正无误后，立即自下而上地安装柱箍。全面检查合格后，与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。断面较大时，可以增设拉结筋，方法如下：模板安装时，应注意以下事项：1)保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理；或以梁底标高为准，由上往下配模，不符合模数部分放到柱根部位处理；高度在4米和4米以上时，一般应四面支撑。2)柱模板根部要用双面海绵胶条堵严，防止跑浆；柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出；方柱模板采用木模板，按照放线位置在柱四周距地5cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶柱模板以防止位移，再安装模板、柱箍，方柱载面超过6<0<0mm时加穿螺杆，吊垂直度后加固。圆柱模板采用定型木模。3)梁、柱模板分两次支设时，在柱子混凝土达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。 4)按照现行《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB5<02<04-2<0<02)，浇筑混凝土的自由倾落高度不得超过3米的规定，因此当柱模超过3米以上时可以采取设门子板的办法；同时还应注意，在浇筑砼时，应分段设置浇筑口，分层浇筑，以免由于高差较大引起砼分离，影响砼的质量。5)柱模设置的拉杆每边两根，与地面呈45°夹角，并与预埋在地面内的钢筋环拉结。钢筋环与柱距为3/4柱高；柱模的清渣口应留置在柱脚一侧，因柱子断面较大，为了便于清理，亦可两面留设。清理完毕，立即封闭。3)梁柱结合部模板框架梁柱接头是施工的难点，容易出现凹凸不平，不方正等通病。在梁底和柱侧面的结合部位采用阴角木模，梁底模板从两端向中间配制，将需要补接的木模置于跨中，便于配制固定。木模应刨光拼缝，并刷隔离剂，木模拼接要求用Φ12螺栓固定牢固，拼接严密平整。4)墙模板①墙模板用16厚敷塑竹胶合板模板，在模板上钻Φ16的孔穿Φ12对拉螺栓。(见图)②对拉螺栓采用直径12钢筋拉杆及配套蝶形卡，布置间距为8<0<0×8<0<0mm。③排模形式根据图纸尺寸及模板尺寸，模板可横排或竖排，也可横竖排列。④模板背楞：内楞选用5<0×1<0<0方木,间距2<0<0-25<0mm，外楞根据计算采用直径48双钢管，外楞间距为8<0<0mm。为保证整体墙板的刚度和稳定性，须沿高度方向设二道落地斜撑。5)模板拼缝处理模板缝处理是量大而又固难的技术问题，为解决模板缝漏浆，造成柱、梁棱角观感差的问题，在柱、梁模板拼缝内夹海绵条或处理，平缝内用1cm宽的海绵，平贴于模板侧面。楼层平台模板：竹夹板与竹夹板，竹夹板之间拼缝≤ 2mm，用腻子修补或胶带纸粘贴，从实际使用效果比较，以采用胶带纸粘贴为好。6)模板的拆除与维修为保证混凝土表面、棱角质量，提高模板利用率，对模板的拆除和维修提出明确规定、加强管理，模板进场后，先均匀刷隔离剂，后使用。比普通混凝土相对延长拆模时间，尤其对定型阴角模。拆除后的模板要先清理再刷隔离剂。为避免表面颜色不均匀，不能使用废机油做隔离剂。为保护混凝土表面不被损坏提高模板的周转率，要求作业班组一律用套有橡皮管的撬杠，把模板拆落到架子上，然后再用绳子吊放到各楼层上，禁止从高处直接往下扔模板。2钢筋工程1、钢筋制作①．图纸下达后，先核对图纸，查出问题，经过图纸会审后，最终确定后，根据图纸进行钢筋翻样，画出草图，以备下料。②．钢筋进场时，应按现行国家标准的规定抽取试样作为力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。③．钢筋进场时，应按批进行检查和验收，每批由同一牌号，同一炉号，同一规格的钢筋组成，重量不大于6<0T，允许同一牌号，同一冶炼方法，同一浇注方法的不同炉号组成混合批，但个炉号含碳量之差不得大于<0.<02%，含锰量之差不大于<0.15%。④外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。⑤钢筋经检验合格后，方可进行下料，在下料前要先检查机械的运转情况，在机械运转正常情况下，方可下料。 ⑥下料时，根据翻样草图，核对尺寸无误时，算好尺寸，先长后短，进行下料。⑦钢筋制作过程中，要严格按照设计要求和国家有关规定进行操作。钢筋加工允许偏差项目名称允许偏差（mm）受力钢筋长方向全长的净尺寸±1<0弯折钢筋的弯折位置±2<0钢筋内净尺寸±52、钢筋绑扎①．当钢筋的品种、级别或规格需要变更时，应办理材料代用手续，征得设计、监理、甲方同意后，方可代用。‘②应先熟悉图纸，核对配料单，钢筋应按现场施工平面图中制定位置堆放，钢筋外表如有铁锈时，应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。③ 、绑扎钢筋时，应把要绑扎钢筋部位清除干净，钢筋的绑扎一定要牢固，钢筋的接头位置及接头面积百分率要符合设计及施工验收要求。3、基础绑扎在垫层上先弹出钢筋的位置线，确保钢筋位置正确，钢筋的布放位置要正确，绑扎要牢固，施工中要保证钢筋保护层厚度，若采用双排筋时，要保证上下两排筋的距离，在上排钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。①．独立柱基础为双向弯曲，其底面短向的钢筋应放在长向钢筋的上面，钢筋的弯钩应朝上，不要侧向一边，双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下，绑扎钢筋时，四周两行钢筋交叉点应每点绑扎牢固，中间部分交叉点可相隔离交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。②．柱钢筋绑扎。套柱钢筋按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎口不少于3个，绑扎口要向柱中心，箍筋弯钩应与模板成135°，柱子主筋立起后，接头的搭接长度，接头面积百分率应符合设计要求。③．箍筋绑扎。按图纸要求在立好的柱子竖向钢筋上画好箍筋间距线，按已画好的位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交叉点均要绑扎，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋布置，并绑扎牢固。④．柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般为1<0<0mm，以保证主筋保护层厚度准确。4、梁钢筋绑扎 ①．在梁侧模板上面画出箍筋间距，摆放箍筋。②．先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋，放主次梁的架立筋，隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固，调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。③箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平面部分长度为1<0d，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘5<0mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求，在主次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层厚度，受力为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。④．梁筋的搭接，梁的受力钢筋直径≥22mm时，宜采用焊接接头;＜22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定，接头不宜位于构件最大弯矩处，搭接处应在中心和两端扎牢，接头位置应相互错开。5、板钢筋绑扎①．清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距，按画好的间距，先摆放受力主筋，后放分布筋，在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再放板钢筋。②．绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，相交点绑扎牢固，如板为双层钢筋，两层钢筋之间需加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置，负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。③．在钢筋的下面垫好垫块，确保钢筋保护层厚度，满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置和梁相同。 现浇框架钢筋绑扎允许偏差项目允许偏差（mm）检验方法1网的长度、宽度±1<0尺量检查2网眼尺寸±2<0尺量连续三档，取最大值3钢筋骨架宽度、高度±5尺量检查4钢筋骨架的长度±1<0尺量检查 5受力钢筋间距±1<0尺量两端，中间各一点，取最大值6受力钢筋排距±57绑扎箍筋、构造筋间距±2<0尺量连续三档，取最大值8钢筋弯起位移±2<0尺量检查9预埋件中心线位置±1<0尺量检查1<0预埋件水平高差±3.<0尺量检查 11梁、柱受力钢筋保护层±3.5尺量检查12墙、板受力钢筋保护层±3尺量检查6混凝土浇筑1)泵送混凝土浇筑与振捣的一般要求①泵送混凝土的浇筑顺序浇筑由远而近进行。在同一区域内，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑。当不允许留施工缝时，区域间、上下层间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间。②混凝土的布料方法在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备出口离模板内侧面不应小于5<0mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。 浇筑水平结构时，不得在同一处布料，应在2-3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板。浇筑分层厚度一般为3<0<0-5<0<0mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过5<0<0mm时，可按1:6—1:1<0的坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土5<0<0mm以上。③泵送混凝土的振捣要求振动棒插入的间距一般为4<0<0mm左右，振捣时间一般为15-3<0s，并且在2<0-3<0min后对其进行二次复振。使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为4<0<0mm)，振动上一层时应插入下层5<0mm，以消除两层间的接缝。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。④浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修完好。2)墙、柱混凝土浇筑①墙、柱浇筑前底部应先填以5<0-1<0<0mm厚与混凝土配合比相同的减半石子混凝土，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振动器每层厚度不大于5<0<0mm，振动棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。②墙、柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，柱高超过3m应采取措施可用串筒或在模板侧面开门子洞装溜槽分段浇筑。每段的高度不得超过2m，每段浇筑后将门子洞封实，并用箍圈箍牢。③ 墙、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝应留在主梁下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1-1.5h时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。3)梁、板混凝土浇筑①肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延长，梁板混凝土浇筑，并用小直径振动棒振捣。②和板连成整体的大断面允许将梁单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2<0-3<0mm处。浇筑时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料。用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。③梁柱结点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用细石子同强度等级混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。④浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土的厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。⑤施工缝位置：宜沿着次梁方向浇筑混凝土楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。⑥施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa工时，才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土之前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。4)楼梯混凝土浇筑①楼梯段混凝土自上而下浇筑，先振实底板混凝土，浇到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上堆进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。②施工缝：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留在楼梯段三分之一的部位。5.2.4砌筑工程 砌筑砂浆采用混合砂浆和水泥砂浆。砌体施工时应认真按规范和验评标准进行组砌施工。砌体脚手架严禁使用单排脚手架，宜使用钢筋及钢管焊接而成的马墩。且内墙面施工，不得留有脚手眼。1工艺流程为：放线→基层处理→立皮数杆→排砖撂底→砌筑。2施工操作要点1)对于进场的加气混凝土砌块应检查是否符合设计要求、质量保证资料是否齐全，同时还应进行外观检查验收及复试报告。验收合格后方准进场使用。建材检测必须实行见证取样。2)砌块排列应符合标准图要求，砌筑时应上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3。3)砌块起步应先砌筑三皮粘土砖，并须每隔9<0<0—1<0<0<0mm增设6<0厚钢筋混凝土现浇带，配筋为2Ф6通长钢筋，分布筋为Φ6＠2<0<0，或做配筋砌体且应和框架柱预留锚拉筋连接牢固。4)门窗固定：砌筑门窗洞口时，所有固定件处均须采用放置预制混凝土块(内含本砖)。5)砌块砌筑到窗台处应用6<0厚C2<0混凝土压顶。6)厨卫间、盥洗室墙体须用粘土砖砌筑，不得使用加气混凝土砌块。7)填充墙与梁(板)底接角处要用实心砖斜砌挤紧，并填满砂浆，斜砌砖的倾斜度在5<0<0～8<0<0之间。 8)加气混凝土块砌筑时，灰缝厚度2cm，砌块使用前除大堆浇水湿润外，还应在砌筑前对砌块面在洒水湿润，但其含水率不得大于15%，砌筑时灰缝应横平竖直砂浆饱满，砌块之间应有良好的粘结力，常温下铺灰长度应控制在1.5米以内，垂直灰缝灌缝时，宜采用临时夹板，保证灌缝密实。9)加气混凝土砌块砌筑时上下皮应错缝搭砌，当搭接的长度小于砌块长度三分之一时，水平灰缝中应设置拉结钢筋。当加气混凝土砌块墙体上开有洞口时，为了防止在洞口处开裂，砌筑时应在洞口的下部放2Ф6钢筋，伸过洞口两侧边的长度每边不得小于5<0㎝，加气混凝土砌块墙的临时简短处应砌成阶梯形斜槎，不允许留直槎。3容易出现的问题及预防的办法1)碎加气块上墙由于施工时的损坏，造成许多碎块，用碎块砌墙，影响墙体的强度。砌墙时，在砌到不足整块时，应用锯按尺寸割切，不要用刨锛去砍，这样破损太大。小于1/3的碎块不准再用来砌墙，特殊情况除外。2)与梁的连接不好在砌墙时与梁(或板)连接处应用标准砖斜砌，使墙体与梁(或板)连接牢固。3)与门窗口的连接不对，造成门窗口松动在砌门窗洞口时，墙与门窗口的连接方法应按正确的方法去做，使门窗口与墙体连接牢固，不至于在使用中松动。4)粘接砂浆质量不符合要求 粘接砂浆不按要求去配制，甚至用混合砂浆代替。配制粘接砂浆时，应按要求的粘接剂和规定的配合比。5.2.5汽轮机基座施工方法1施工顺序汽轮基座底板→汽轮机基座框架柱→汽轮机基座运转层平台。2施工方法1)基座底板①模板工程：宜木宜钢，也可采用组合模板拼装外模。钢管支撑，上、中、下三道斜撑，斜撑底部设长拉杆。对拉钢筋固定外模板。模板底部找平，保证上口标高。②钢筋：采取临时加固措施，布置“几”马凳支撑和固定结构钢筋。柱子主筋埋入底板，将其焊接在底板上下层网片钢筋上，外露插筋临时固定牢固。③混凝土：属于大体积混凝土，一次浇筑完成。泵送混凝土，分层迭浇，每层厚5<0<0mm。振捣密实均匀，无漏振。④养护：覆盖浇水养护不少于7天。2)基座框架柱 支撑系统：搭设满堂脚手架，间距不大于1<0<0<0，保证支撑强度。①模板工程：采用竹木复合模板，背面用1<0<0×5<0方木做板的背楞，竖向设置，间距＠25<0，保证板的刚度。板与板接缝用胶带贴粘。模板根据实际情况事先拼装，用吊车吊至柱子外侧部位进行固定。支撑加固采用槽钢背楞＠5<0<0，用槽钢将柱子模板固定紧靠，保证不胀模。垂直度控制：柱子模板外用钢管箍箍紧，用斜撑撑于周围满堂架子上与架子连接。②钢筋工程：连接采用电渣压力焊，保证接头质量，错开面积5<0%。采取措施保证钢筋加工质量。封模前，加绑保护层垫块，均匀牢固，保证钢筋位置。③混凝土：柱子根部接槎处凿毛，浇筑时先浇筑5cm厚同配比的水泥砂浆，保证接槎质量。浇筑混凝土，下料应对称、分层，因落差较大，需用串筒防止混凝土离析。振捣要密实，无漏振。采用泵送混凝土，注意控制下料厚度，每层不超过5<0<0mm。注意：模板工程为框架柱施工的重点工序，要严格检查，仔细核算确保质量。 3)基座运转层平台平台施工为汽轮机基座施工的关键核心，此部分的质量直接关系到汽轮机安装质量。组织平台施工技术小组，严格控制各部分的标高。①模板：采用单面贴PVC板的十八厘多层复合板，外用5<0×1<0<0方木做背楞支撑保证板刚度。模板事先拼装，根据图纸尺寸，将每部分的模板拼装成为一个整体，接缝处贴胶带。梁、板底模均设于满堂架上，满堂架上再铺1<0<0×5<0方木支撑底模。梁、牛腿侧模均加斜撑@3<0<0，保证侧向刚度、稳定性、强度。预埋件与模板紧贴的，要事先在埋件上钻孔Ф5，用螺栓将埋件紧连于模板，埋件四周边粘贴双面海绵胶带，防止漏浆，保证埋件平整，位置不偏移。梁侧模板之间设置Ф12对穿拉条，@5<0<0穿于PVC预留套管中。②螺栓套管：钢套管的安装质量直接关系到安装时螺栓能否保证安装质量。钢套管外围设置钢筋固定支架，根据实际情况，将钢套管焊接在固定支架上，再将固定支架焊接在结构钢筋上，保证钢套管牢固，不偏移，及其垂直度。③钢筋：此平台钢筋复杂、密挤。组织作业人员研究钢筋绑扎顺序，合理、科学，严格按图纸绑扎。④混凝土：采用泵送，平台一次浇筑完成，铺设泵管的架子不允许与模板支撑架子相连，要另搭设架子，浇筑前，充分浇水湿润模板内。框架柱头浇筑混凝土时要先铺5<0厚同配比的水泥砂浆。 浇筑依次进行，均匀、分层下料，每层厚度不大于5<0<0mm。梁柱钢筋布置较密，振捣时应选合适位置下棒，振捣要密实，确保不漏振，振点连续@3<0<0，钢套管四周应均匀布料，分层均匀振捣，不允许振动棒碰撬螺栓套管。，交接班人员应严格认真交底，明确浇筑振捣的部位，确保浇筑质量。浇筑过程中，测量员全程跟踪控制混凝土面标高。及时做好收面工作，收面次数不少于4遍。浇筑完成后12小时，要开始浇水养护，不少于7天。5.2.6汽机基座防止混凝土裂缝控制1技术准备1)消除或降低外部约束混凝土内部约束是无法消除和降低的，设计上提出在底板垫层顶面垫3<0—5<0mm厚砂或涂刷沥青再加一层油毡，以减少垫层对底板混凝土的约束，经与设计院、甲方协商决定，采用在垫层顶面垫4<0mm细砂的办法。2)使用低水化热水泥设计上提出使用低水化热矿渣硅酸盐水泥，因为基础厚2.<0m，水泥在水化过程中产生的大量热量，聚集在结构内部不易散失，使混凝土内部的温度升高，因此须选用低水化热水泥，但由于甲方供货货源问题，购不到矿渣硅酸盐水泥，经甲方与设计院协商，决定采用普通硅酸盐水泥。 3)按规定加混凝土外加剂设计上提出按规定掺加混凝土外加剂，但没有明确提出掺哪种型号的外加剂，经与甲方、设计院商定，混凝土中掺入粉煤灰和缓凝型减水剂，这将特别有利于防裂。2施工技术和施工组织中采取的措施1)原材料及混凝土配合比水泥：采用42.5R普通硅酸盐水泥。骨料：骨料除满足规范对砂、石的一般技术质量要求外，把砂、石含泥量作为一个突出的问题加以控制。因为过多的含泥量不仅增加混凝土的收缩而且又要降低混凝土的强度，对抗裂性特别有害，因此规定砂子含泥量不得超过2%，石子含泥量不得超过1%。结合泵送混凝土的要求，采用的骨料如下：石子：规格为5—2<0mm的碎石，含泥量控制在1%以内，骨料中严禁混入煅烧过的白云石；砂：采用中粗砂、细度模数2.6—3.<0，含泥量控制在2%。 粉煤灰：粉煤灰的水化热远小于水泥，7天约为水泥的1/3，28天约为水泥的1/2，掺加粉煤灰，减小水泥用量可有效降低水化热，粉煤灰的掺量由试验确定。另外，优质粉煤灰的需水性小，有减水作用，可降低混凝土的单位用水量和水泥用量，还可减小混凝土的自生体积收缩，有的还略有膨胀，有利于防裂。掺粉煤灰还能抑制碱—骨料反应并防止因此产生的裂缝。粉煤灰用Ⅱ级粉煤灰。粉煤灰的各项技术标准应符合《GB1596—91》的要求。外加剂：机座底板混凝土外加剂仍选用江苏建筑科学研究院生产的复合型外加剂JM—Ⅲ。该外加剂具有缓凝、减水、补偿收缩、抗裂防渗等多种功效，可有效地降低混凝土单位用水量，从而降低水泥用量。同时还能抑制水泥水化,降低水化温度,从而有利于防裂。考虑到冬期施工，汽轮发电机基础柱的混凝土外加剂仍选用江苏建筑科学院建材研究所生产的JM—V型混凝土防冻增强剂，该外加剂具有早强、减水、防冻等多种功效、效果特别明显，混凝土外加剂的掺量应根据试验确定的比重掺加，不得随意增、减。混凝土配合比：按照图纸设计要求，水灰比不大于<0.5，在满足该条件的前提下，尽可能减少水泥用量，以减少混凝土中总水化热。配合比如下：混凝土配合比强度等级水泥(kg)石子(kg)砂(kg)水(kg)粉煤灰JM—Ⅲ坍落度(mm)水灰比C3<03671<09<0 668178673317<0<0.42)混凝土的搅拌及运输机座底板混凝土均采用现场自动化搅拌站生产的混凝土，且均采用泵送进行施工。搅拌楼采用了进出料自动控制系统，能确保混凝土的拌制质量。混凝土拌制时，各种材料、外加剂的用量，按照配合比自动称量，严格控制水灰比及混凝土搅拌时间，满足工艺标准要求，拌制好的混凝土利用地泵架接泵管输送到施工现场。3混凝土浇筑1)每台汽轮机机座底板均采用一次性整浇。浇筑方法采用斜面一次连续浇筑，考虑混凝土凝固前早期散热的需要，用“一个坡度，薄层浇筑，一次到顶”的方法进行，分层厚度为45cm左右，在斜面下层混凝土未初凝时(初凝时间为5-6h左右)，进行上层混凝土浇筑。在每个浇筑带用3台插入式振动棒分上、中、下3个层次，采用循环推进，一次到顶的办法，以消除冷凝，增强混凝土的密实性。2)根据基座底板的尺寸，混凝土的振捣应同时设置三组人员(每组人员分上、中、下三个层次)，该三组人员均分底板的横向工作面。振捣时应特别注意接口部位不能出现漏振情况。3) 由于泵送混凝土高流动性和泌水性，底板混凝土将分泌出大量的水分，泌出的水排入基坑四周的集水坑内，用潜水泵抽出排走。4混凝土振捣1)底板混凝土采用普通振动棒进行振捣，振捣棒的操作，要做到快插慢拔，在振捣过程中，宜将振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。由于分层浇筑，振捣棒应插入下层5<0mm，以消除两层间接缝。每点振捣时间一般以1<0S为宜，还应视混凝土表面呈水平不再显着下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为宜。柱子下面的部位应严格操作，确保振捣密实。2)在初凝以前对混凝土进行二次振捣，排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝，减少内部微裂，增加混凝土密实度，使混凝土的抗压强度提高，从而提高抗裂性。5混凝土表面处理大体积混凝土表面水泥浆较厚，浇筑后2—4h内初步用长刮尺刮平，初凝前用铁抹子碾压2遍，再用木抹子压实，表面搓毛，以控制表面收缩裂缝，然后覆盖一层塑料薄膜，以保湿保温，约12h后按规定覆盖养护。6混凝土的测温为了掌握大体积混凝土的温升和降温的变化规律，及时了解温差对大体积混凝土质量的影响，采取常规测温技术，对底板混凝土的上、中、下布点观测，现场专门成立了测温小组，对混凝土内外温度、大气温度进行监测控制，以便采取相应的技术措施，防止混凝土开裂。周边测温点离底板边缘5<0<0mm，测温点之间@6<0<0<0梅花型布置，具体布置如下所示： 1)测温仪器：本工程采用玻璃温度计，温度计在管内停留不少于5min，当温度计在管内抽出时，立即读出温度值。2)每台基座底板均设8个测温点，2台基座底板共设16个测温点，每个测温点处设三个测温孔，孔1距混凝土表面1<0<0mm处，孔2在底板中部H/2处，孔3距底板底标高1<0<0mm处。3)在混凝浇筑前，将Φ48钢管预先放置在底板内并高出板顶1<0<0mm，并固定于底板筋上，钢管上口临时用盖封死，钢管下口事先封死，防止混凝土浇筑时砂浆流入钢管内。4)测温时间：为严格监测混凝土的温度变化，坚持24h连续测温，混凝土浇筑后1—6天每2小时测一次，7d后每4h测一次，15d后每8h测一次，每次同时测出大气温度及草袋与混凝土表面之间的温度。根据《电力建设施工及验收规范(SDJ69—87)》中的要求，直至混凝土中心温度与大气温度之差≤2<0<0C时，才取消保温措施，经甲、乙双方共同检查合格后，马上进行回填土工作。5)所有测温记录应交技术负责人阅签，并作为混凝土施工和质量的控制依据。6)在测温过程中，若发现温差超过25<0C时，应及时加强保温或延缓拆除保温材料，以防止混凝土产生温差应力和裂缝。5.2.7大体积混凝土施工1重点控制内容因厚度大，连续浇筑的混凝土量大，应按大体积混凝土组织施工。同时应重点控制以下内容：1)水泥品种、外加剂品种的选用与合理的配合比，满足大体积混凝土的施工要求。 2)泵送混凝土坍落度及流态控制。3)合理组织浇筑顺序，防止产生冷缝。4)混凝土浇筑后的内外温差控制，防止裂缝产生。先进合理的测温方法及测温次数、时间是温差控制的前提。5)养护：根据测温结果，及时确定养护方法并实施。2施工方法1)混凝土供应：采用现场搅拌站集中搅拌供应，采用1台混凝土泵进行浇筑。2)浇筑顺序：整体由一端向另一端进行，先以台阶形式浇筑三层，每层厚度≤6<0<0mm，然后以斜面形式向前推进。3)模板工程采用木模为主，必要时采用砖砌模板。4)钢筋工程筏基的底层和面层钢筋应按翻样单编号挂牌，对号绑扎，为保证钢筋位置正确，用经纬仪将上部柱、墙的轴线引到面层钢筋上，并把墙、柱的插筋点焊到L3<0×3定位架上。5)工艺流程土方开挖→验槽→混凝土垫层施工→钢筋绑扎、管线敷设→模板支设→ 隐蔽验收→混凝土浇筑→混凝土养护。6)保证混凝土质量措施①合理确定配合比不但要满足混凝土设计强度，更关键的是，大体积混凝土各层间温度差产生的收缩应力应小于同一时间混凝土所具备的抗拉强度。也即是围绕尽量缩小混凝土内外温差和提高混凝土的抗拉能力，以防止混凝土开裂，因此公司中心试验室应在施工前，抓住如何降低水化热这个关键，进行多次的配合比设计和试验。②水泥采用水化热较低的矿渣水泥，水泥标号越低越好，用量越少越好。(用量每增减1<0kg，混凝土温度相应升降1℃)。③掺加混凝土缓凝剂及FDN减水剂或木钙粉<0.25％减少水泥用量1<0％左右使混凝土缓凝(其缓凝效果必须在8h以上)，推迟水化热峰值的出现，使升温时间延长。④掺加混凝土膨胀剂，使混凝土微膨胀产生自应力处于受压状态，从而提高了混凝土的抗裂能力。同时膨胀剂能取代一部分水泥用量，在保证混凝土强度不变的前提下，减少了水泥用量。32.5级矿渣水泥掺15％的粉煤灰，使筏基在混凝土等级较高，水泥用量较多的情况下，水化热温升得到一定程度的控制。⑤为防止产生有害的温度应力裂缝，因此选用配合比时优先选用32.5级矿渣水泥加粉煤灰，加缓凝减水剂的方案(但需经热工计算，施工时严格控制各种温度)。⑥为了提高混凝土抗拉强度，采用级配良好的碎石，限制砂石中的含泥量。石子含泥量<1%,砂含泥量<2%。⑦选用水化热低的32.5级矿渣水泥并须存放7天后才能使用，严禁热货热用。其物理化学性能应满足要求。⑧混凝土强度达到1.2N/mm2时，对混凝土进行养护，保证混凝土内外温差不大于25℃ 。养护措施如下：底板浇筑后，覆盖塑料布一层，再加盖5cm厚草帘养护。内外温差计算时，我们按一层草帘考虑，但底板上方墙柱钢筋密集，无法覆盖严密，而且按施工进度计划安排，底板浇筑后很快就要绑扎墙柱钢筋，这些部位的草帘要掀开，养护1个月是不现实的。所以应盖两层草帘，块体边缘要严密覆盖。⑨测温在板内设置一定数量的PN结，作温度传感器，使用PN128型遥感温度巡测仪进行测温。当条件不具备时，也可在测点处埋高钢管，在管内上下位置用温度计进行施测，作好测温记录，以掌握实际温度场的变化。通过以往的经验证明：混凝土浇筑24h，其内部温度急剧攀升，3d达到峰值，7d以后开始下降。至内部温差达到控制温度值以下时，可撤除保温措施。本工程中安排测温从混凝土浇筑12h开始，温升阶段1~3d，每2h测温一次；降温阶段4~6d，每1h测温一次。7d以后，每天测温一次，测温至少要14d。结合配筋及上述情况，采用均匀布点的方式布点。布点方案应保证电梯井的监测，且有相对的半轴对称性，同时又充分考虑了本工程特点。对较薄的底板部分及沿侧模板部分适当减少监测点，将钢筋密度高的各轴线交汇处的测点略作位置调整，强化了其规律性、代表性和整体性。沿厚度方向，每一测位的上测点(混凝土浇筑块体的外表温度)和下测点(混凝土浇筑块体底面的温度)位置应严格遵守YBJ224<0厚—91规程的规定，其它测点则根据混凝土厚度灵活对称划分。5.2.8锅炉基础 1锅炉基础的施工顺序：锅炉基础段的施工，应先浇筑基础承台，待短柱预留钢筋安装完毕，经隐蔽验收合格后方可浇筑短柱砼。基础预留钢筋，采用预留钢筋固定架固定，预留钢筋的中心线、标高、垂直误差均必须满足设计要求。预留钢筋固定架制作应进行现场放样，并确保其精度。2短柱位置的确定在短柱子支模前，测量人员首先在承台上弹出锅炉中心线，在承台四周建立加密控制网，弹出每个短柱的中心线及边线，核对无误后方可支模。3模板的支设和加固支模前将模板表面清理干净，涂刷隔离剂，柱模板用双排脚手架进行固定，采用Φ12对拉螺栓加固，上中下共三道，双面六道，模板支设完毕，校正无误后再用水平仪在模板上口四周定标高线，以控制其标高。4预留钢筋的安装与加固：用经纬仪将柱子中心线引至支好的钢模板上口并用钢锯条刻痕标记。根据柱子中心线用钢板尺及线坠引出预留钢筋的中心线位置，然后固定柱子上口与预留钢筋固定架，固定架用钢管脚手架加固。5注意事项：支短柱模板及浇筑短柱砼时，要注意对固定架和预留钢筋的保护，防止预留钢筋变形。5.2.9烟囱施工方案采用滑模施工方法。在零米进行液压滑升装置组装，采用液压滑模（单滑）施工方案，筒壁的环形悬臂与筒壁整体浇筑。混凝土由设置在随升平台中部的布料器完成，其它材料及人员上下由筒外竖井架完成；起重把杆、吊笼、卷扬机等构成的垂直运输系统组成。1滑升装置 液压提升系统：由36L/S液压控制台2台（备用一台）、2<0个6T千斤顶（备用15个）、Ф48×3.5支承杆（2<0根）及相应油路构成。2滑升装置组装（组装设备前，先应复核烟囱中心点的位置，确保正确无误）组装步骤：鼓圈→辐射梁→内外平台钢圈→斜拉杆→铺平台板→门架→千斤顶→模板→油路系统→电气系统→安全设施→其它构件设施；滑模组装时，中心钢圈部位起拱1/5<0<0，操作平台中心要跟烟囱中心重合；模板在筒壁专用滑升模板，收分模板沿圆周对称布置，每对收分方向相反，滑升模板与已浇混凝土搭接5<0<0mm；随升井架和垂直运输系统在施工至15.<0m处安装；支承杆应在液压系统试压后插入千斤顶；滑升装置组装完成后，应进行荷载试验，按相关标准全面验收后转入正常施工。滑升装置改装根据筒壁坡度及安全技术要求确定。3滑升施工顺序为：绑扎钢筋→松导索→液压提升→紧导索→激光对中→模板收分→安设预埋铁件→混凝土浇筑→再循环。 施工以控制千斤顶同步、支承杆稳定性为主。在整个平台液压提升过程中，对洞口处支承杆要及时用钢管加固。4施工要点始滑前检查烟囱中心、半径、壁厚、坡度及钢筋等，混凝土首层铺设厚度3<0<0mm，以后每层2<0<0mm，第二层混凝土交圈后，提升1～2个行程，以后每浇筑一层，中间提升2～3次，每次1～2个行程，直至混凝土装满模板，始滑完成。正常滑升阶段提升以每次少提、减少间隔、动态施工为原则。提升前，应检查并清除障碍；提升时，应使所有的千斤顶充分回油，回油时应保证所有的千斤顶充分排油；如出现油压增至正常滑升油压的1.2倍尚不能提起时，应停止提升操作，检查原因进行处理。滑升期间，各工种之间要紧密配合，分工明确，有序作业，统一指挥。根据本次提升高度及筒壁的坡度计算收分值，用调径丝杆对门架进行调径；模板支顶螺杆将模板推到相应位置，下排螺杆不可太紧，以免在混凝土表面压出痕迹，增加摩阻力，也不可不顶紧，产生漏浆现象。当滑动模板与固定模板接近相碰时，应及时将抽拔模板抽出。混凝土出模强度控制在<0.2～<0.4Mpa。支承杆采用套管塞焊接长，同一截面接头率25％，相邻接头间距1.5m。因施工需要或其它原因不能继续滑升时，应采取以下停滑措施：混凝土应浇筑到同一水平面上；在混凝土出模强度满足要求和支承杆稳定的前提下，前期提升间隔要短，以后逐渐延长间隔时间，直至混凝土不粘模板为止。 5中心控制及防止偏扭措施:中心控制：筒身中心控制采用激光经纬仪，在烟囱底部设置激光室保护仪器及测量人员安全，在操作平台上设置接收靶。根据光斑画圆的中心，可反映出烟囱的偏心情况，对数据、方向进行分析处理、记录，及时进行纠偏，保证烟囱垂直度。扭转观测：每滑升5～1<0m用经纬仪在固定的观测点对操作平台上的标记进行观测，同时每提升3～5个行程，要根据滑痕进行目测，发现扭转及时采取措施。防止偏、扭的措施：控制好滑升装置的制作和组装质量，尤其平台刚度、模板的坡度、支承杆和门架的垂直度、平台的水平等；千斤顶在使用前应逐台调试，施工期间对千斤顶及时更换，以保证千斤顶状态良好；通过平台上设置的激光水平扫描仪，设定限位卡位置，对平台进行阶段性（每2<0<0～3<0<0mm）自动调平，防止平台倾斜积累；操作平台上荷载要均匀布置、混凝土浇筑逐层调换方向；控制好支承杆的稳定，严禁出现失稳现象；有必要时对千斤顶上部支承杆用钢管环向连接；门架调径，模板收分要准确；六级以上大风停止滑升作业，防止平台漂移；加强过程观测，在偏扭较小时纠正。5.2.1<0钢结构施工1钢结构施工流程施工准备→进料(材料检验)→下料放样→制孔→H型钢组对→焊接→校直→半成品检验→梁的组装→检验→焊接→工厂预拼装→除锈→喷防锈漆→成品检验→基础复验→构件运输进场→钢梁吊装檩条支撑安装→钢架校正→补刷防锈底漆→主体结构验收→天沟、屋面板安装→涂防火漆二道封檐、收边安装→交工验收。 2构件加工必须进行边缘加工的零件应保证不小于2.<0<0mm加工余量。零件组装前必须进行检验，不合格的不允许使用。梁主焊缝的焊接应采用船形位，用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行施焊，每根梁的焊接过程不得随意中断，以防止。上、下翼缘及腹板焊缝应相互错开，并避免与加劲板重合，相互错开的距离不小于25<0mm。梁应留有足够的焊接收缩量。钢架的制作验收标准应满足GB5<02<05-95《钢结构施工验收规范》。检验探伤：按探伤工艺及相关标准进行检验，并进行质量评定。5.2.11装饰工程1内墙抹灰1)操作工艺流程浇水湿润基层→找规矩、做灰饼→设置标筋→阳角做护角→抹底层、中层灰→抹窗台板、踢脚板(或墙裙)→抹面层灰→清理。2)操作方法 ①清理基层，浇水湿润：清扫墙面上浮灰，检查门窗洞口位置尺寸，打凿补平墙面，浇水湿润基层。②找规矩、做灰饼：先用托线板和靠尺检查整个墙面的平整度和垂直度，根据检查结果即可确定灰饼的厚度。做灰饼时，在墙面距地1.5m左右的高度，距墙面两边的阴角1<0<0-2<0<0mm处，用1:3水泥砂浆或1:3:9水泥混合砂浆,各做一个5<0mm×5<0mm的灰饼，然后用托线板或线锤在此灰饼面挂垂直，在墙面上下各补做两个灰饼，灰饼距地及顶棚高度15<0—25<0mm左右，再用钉子钉在左右灰饼两头墙缝里，用小线拴在钉子上拉横线，沿线每隔1.2—1.5m补做灰饼。③抹标筋(冲筋)：灰饼做好稍干后，用砂浆在上、中、下灰饼间抹标筋，宽度与厚度均与灰饼同。④做护角：在室内的门窗洞口及墙面、柱子的阳角处做护角。护角应用1:2水泥砂浆。砂浆收水稍干后用捋角器抹成小圆角。高度一般不低于2m，每侧宽度不小于5<0mm。⑤抹底层灰待标筋有一定强度后，洒水湿润墙面，然后在两筋之间用力抹上底灰，用木抹子压实搓毛。底层灰要略低于标筋。⑥抹中层灰：待底层灰至6—7成干后，即可抹中层灰，抹灰厚度以垫平标筋为准，并使其稍高于标筋。抹上砂浆后，用木杠按标筋刮平，不平处补抹砂浆，然后再刮，直至平直为止。紧接着用木抹子搓压，使表面平整密实。墙的阴角处，先用方尺上下核对方正(水平标筋则免去此道工序)，然后用阴角器上下抽动搓平，使室内四角方正。⑦ 抹灰面层：待中层有6-7成干时，即可抹面层灰。操作规程应从阴角处开始，最好两人同时操作，一人在前上灰，另一人紧跟在后找平整，并用铁抹子压实赶光，阴阳角处用角抹子捋光，并用毛刷蘸水将门窗圆角等到处清理干净。抹面层时，同一抹灰面不得有接搓缝。⑧清理：抹工作完毕后，应将粘在门窗框、墙面的灰浆及落地灰及时清除，打扫干净。2顶棚施工1)操作工艺流程弹水平线→浇水湿润→刷结合层→抹底层灰、中层灰→抹面层灰。2)操作方法①弹水平线：按抹灰层厚度用墨线在四周墙面上弹出水平线，作为控制抹灰层厚度的基准线。②刷结合层：在已湿润的顶棚基层上满刷一道掺1<0%1<07胶水的溶液或刷一道水灰比为<0.4的素水泥浆一道，紧跟着抹底层灰。③抹底层灰：抹底层灰的方向应与楼板接缝方向相垂直，并用力抹压，使砂挤入细小缝隙内。底层灰不宜太厚。④抹中层灰：底层灰抹完后，紧跟着抹中层灰找平，先抹顶棚四周，再抹大面。抹完后用木刮尺顺平，再用木抹子搓平。⑤抹面层灰：待中层灰有6-7成干时，即可用混合砂浆抹面层。抹面层时如发现中层过干发白，应适当洒水湿润。面层宜遍成活，控制灰层厚度不大于3mm。第一遍尽量薄，紧跟着抹第二遍。第二遍抹的方向与第一遍方向垂直。待第二遍稍干后，用铁抹子满压一遍，再按同一方向抹压赶光。 3耐磨细石混凝土地坪施工措施1)基层混凝土施工要求①基层混凝土强度应≥C25，其水灰比应尽可能小。②混凝土中最大的碎石骨料粒径≤3<0mm为宜。③混凝土的坍落度应控制在3-4cm为宜，碎石、素土地基必须碾压机压实或夯实。④采用模板分仓法浇筑，按地面设计标高设置模板(以钢模板为主)，并涂敷模板油，模板宽度以5-6m为宜，用水平仪随时检测模板标高，对偏差处使用楔形状调整。⑤混凝土振捣使用平板式振捣作业。⑥使用较重的钢制长辊(钢辊应宽于模板3<0<0mm以上)多次反复滚压地台，做出地台水平。滚压地台时，应除尽钢辊上的异物。在无物使用钢辊作业的部位，应采用样板刮作出地台水平。混凝土地台水平完成后，应进行泌水处理。2)硬化耐磨地坪材料施工①混凝土表面处理：使用加装圆盘的机械均匀地将混凝土表面的浮浆层破坏掉。 ②撒布材料：将规定用量的2/3硬化耐磨地坪材料均匀撒布在初凝阶段的混凝土表面，完成第一次撒布作业，待硬化耐磨地坪材料吸收一定的水分后，进行机械作业，而后待硬磨地坪材料初凝至一定阶段，进行第二次材料撒布作业(1/3材料)。③机械圆盘作业：待硬化耐磨地坪材料吸收水分后，再进行至少一次机械圆盘作业。机械作业应纵横交错进行。④机械镘作业：在以后的作业中，视混凝土的硬化情况，实行至少一次未加装圆盘的机械镘作业。机械镘作业应相互交错作业。硬化耐磨地坪材料施工的后期作业阶段应穿着防水胶鞋进入。3)地坪养护及要求①硬化耐磨地坪材料在施工完成以后的4-6小时内，应在其表面涂敷养护剂的方法养护，以防止表面水分的激烈蒸发，确保耐磨材料强度的稳定敷长，养护时间为1<0天以上。②地坪养护阶段必须防止人员随便进入或进行其它项目的施工操作。硬化耐磨地坪材料施工完成后的第二天，在进行拆模作业时应注意不损伤地台边缘。③收缩缝的切割可以在硬化耐磨地坪材料完成后的第三天进行。5．3、锅炉专业施工方案5．3、1锅炉概述及安装特点 1.1锅炉概述该类建设规模项目的锅炉采用采用KG-65/5.29/45<0-Ⅰ循环流化床（CFB）锅炉。锅炉主要由钢架结构、汽包、炉膛、旋风分离器、回料阀和尾部对流烟道竖井组成。炉膛蒸发受热面一般采用膜式水冷壁、下设水冷布风板和水冷风室，单汽包自然循环。旋风分离器左右各一，对称布置在炉膛与尾部对流烟道竖井之间，外壳为钢护板结构，内衬绝热及耐磨材料。回料阀布置在分旋风分离器下方。尾部烟道对流竖井从上至下布置有：过热器、省煤器、空气预热器。过热器烟道采用膜式壁包墙结构，省煤器、空气预热器烟道为护板结构。1.2锅炉安装特点1.2.1吊装量大、焊接量大、高空作业量大、单件吊装重量大。流化床锅炉安装是本工程安装施工的关键。锅炉部件散件出厂，现场组合吊装量大、焊接量大、高空作业量大、单件吊装重量大。为确保锅炉施工质量及进度，尽可能进行地面组合，整体吊装，以减少高空作业，突出机械化施工，加快施工进度。施工现场拟配备1<0<0t履带吊一台，并配备5<0和25吨汽车吊，主要用于锅炉大件的组合、吊装工作；在1<0<0t履带吊性能范围内，凡能在地面组合的部件尽可能地面组合后，整体吊装，尽量减少高空作业。1.2.2安装工艺复杂：循环流化床锅炉施工工艺复杂，将配置精良、有丰富施工经验的专业队伍。并突出抓好锅炉施工进度，确保里程碑目标，以带动其它系统的顺利进行。 1.2.3与煤粉炉的不同点：CFB锅炉燃烧时，产生高温烟气夹带着物料通过炉膛向上流动，经位于炉膛上部后侧的两个出口，切向进入旋风分离器，粗的物料在分离器内被分离下来经回料阀返回位于布风板上的炉膛密相区，实现循环燃烧，烟气经分离器出口烟道通过尾部对流烟道竖井依次与过热器、省煤器、空气预热器进行热交换后，进入排烟道。循环流化床锅炉不同于一般的煤粉炉，炉膛内部燃烧的固体颗粒对炉墙冲刷严重，循环流化床锅炉对炉墙砌筑质量要求很高，炉墙砌筑质量好坏直接影响锅炉的使用寿命。1.2.4密封要求：CFB锅炉一般为正压运行，炉内介质流速高。因此，对炉膛、旋风分离器、尾部烟道焊接密封要求高。2锅炉钢架安装2.1基础与垫铁钢架安装前，应对基础进行检查放线、研磨、垫铁选配，程序如下：⑴、按电建规DL/T5<047-95附录C的规定配合建设单位检查土建锅炉钢柱基础，作好隐蔽工程记录。⑵、根据中心控制点和水准点，划出基础纵横中心线、标高线，并引至基础的侧面，用红铅油标出三角。⑶、依据锅炉设计基础强度及电建规DL/T5<047-95附录K的规定，计算垫铁组的面积，合理布置垫铁位置。⑷、根据垫铁布置图，将放置垫铁处凿平，无垫铁位置处铲出麻面，各组垫铁要求平稳。⑸、需将予埋钢筋弯倒时，对钢筋（碳钢）的加热温度不能超过1<0<0<0℃。 2.2钢架组合安装钢立柱在地面按Z1—Z1反、Z2—Z2反、Z3—Z3反、Z4—Z4反的顺序组合成排架。排架组合按以下步骤进行：⑴、组合架搭设排架应在组合架上进行组焊。地面搭设组合架时，先确定各支墩间距，并使支墩上表面处在同一平面，使支墩位置避开钢架接缝、托架位置。⑵、钢柱对接①把分段的立柱摆放在平台上，并检查每段弯曲及扭曲情况，如有超差应进行调校。②同一立柱的各对接分段长度确定后，将多余长度割去。③焊接坡口应符合规定，坡口必须与立柱中心垂直，距坡口2<0mm内立柱上的油漆或铁锈都应清除干净。④施焊前复查立柱的总长，准确计算立柱对接焊缝收缩的影响。⑤将对接处点焊固定，再进行一次立柱总长、托架标高的检查，确认无误后，正式进行组焊。⑥将焊缝高出平面部分修平，再安装组对接缝处的加强板，最后复查立柱弯曲、扭曲等变形情况，必要时应予以处理。⑶、排架组合（见下图） 钢排架组合示意图①在钢柱呈9<0°的两个面划出中心线，并引到上、下板的侧面。柱身中心线在有梁连接的面上标出。确定并标出立柱的1m标高线。②检查底板下部有无因焊接引起的凸出现象，并做好记录。③根据柱间各联系梁的标高在立柱上划线，并标明梁的代号。④检查柱间的梁和拉撑尺寸。摆开立柱，找好平行度，复核柱间及对角线尺寸，组对梁及斜支撑。各组件中心处在同一水平面上。⑤排架组合的质量标准如下表所示。排架组合件的允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1各立柱间距离间距的1/1<0<0<0，最大不大于1<02各立柱间的平行度长度的1/1<0<0<0，最大不大于1<03 横梁标高±54横梁间平行度长度的1/1<0<0<0，最大不大于1<05组合件相应对角线长度的1.5/1<0<0<0，最大不大于1<06横梁与立柱中心线相对错位±5⑷、排架吊装排架起吊时，由1<0<0t履带吊吊装排架上部，25t汽车吊吊装下部，将排架平行起吊至离地面2<0<0-3<0<0mm的高度，检查各钢丝绳受力情况，持续5min后再检查无异常后正式起吊。排架起吊过程中速度应均匀缓慢，当排架全部重量由履带吊承受时，解脱下部汽车吊吊钩。排架吊至基础垫铁上，察看底板中心线与基础中心线是否重合，就位、拴好拖拉绳，摘除吊钩。排架吊装示意图见下图。钢排架吊装示意图排架吊装完一个找正一个，并及时安装两排架间的联梁，如土建框架已施工，用型钢将立柱与砼柱相连，确保构架稳定。并将柱间联梁装好。钢架安装允许偏差见下表。 构架安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1柱脚中心与基础划线中心±52立柱标高与设计标高±53各立柱相互间标高差34各立柱间距离间距的1/1<0<0<0，最大不大于1<05各柱垂直度长度的1/1<0<0<0，最大不大于156 各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5/1<0<0<0，最大不大于157横梁标高±58横梁水平度59顶板的各横梁间距±31<0顶板标高±511大板梁的垂直度立板高度的1/1<0<0<0，最大不大于512平台标高±1<013平台与立柱中心线相对位置 ±1<02.3顶板大梁安装本锅炉顶部梁格分前部、后部二部分。安装时，前部顶部梁格和后部顶部梁格分别在地面组合成框架，整体吊装，中间连接梁单根吊装。吊装前，将吊杆穿上一起吊装。锅炉顶板大梁安装形成框架结构后，进行顶板大梁和钢结构整体安装找正检查，通过检查验收后，开始受热面设备的吊装。其它次梁和小梁的安装与受热面的吊装穿插进行。大件吊装结束后复查主梁的挠曲值；顶部梁格组合安装方法如下：⑴、组合场地夯实，摆放好道木。⑵、对所有的主梁、次梁、吊杆、螺丝进行全面检查和编号，确定无变形、偏差及数量无错。⑶、根据图纸规定，在主梁上画出纵、横向中心线，并打上铳眼标记。⑷、按图纸尺寸摆放大板梁，保证中心距，找好平行度和水平度，同时注意留出主、次梁间的焊接收缩量。找正大板梁后，装主大板梁间次梁。⑸、框架组对好后，先点固，而后进行测量复核尺寸，确认无误，才准施焊，焊接程序见焊接方案或焊接工艺卡。⑹、为吊装、组合的施工安全，在炉顶钢架吊装前焊好栏杆、临时脚手架、临时扶梯等。⑺ 、前部、后部梁格吊装时，为吊装平整，用2个倒链调平梁格，用水平尺检查，使其一次准确就位。⑻、吊装时，大板梁四角用半个Φ1<08×5管子垫住，使捆绑绳圆弧过渡，以防损伤钢丝绳。架安装允许偏差如表4.2所示。3.受热面的组合安装3.1.汽包安装⑴、汽包卸车及水平运输、吊装见“第五章一、设备卸车、运输、大件吊装方案”的有关内容⑵、汽包安装前的工作；①拆掉汽包内部汽水分离装置，按照其各自安装的位置做好标识；②汽包检查：按照压力容器的检验方法对汽包焊缝作超声波或着色检查，对各零部件的安装位置和焊接情况作外观检查；各主要尺寸的检查是否与图纸相吻合；汽包的椭圆度及弯曲度应符合要求。③汽包划线：用拉线法划出汽包纵、横中心线，并用样冲和油漆做好标识；⑶、汽包的就位找正汽包吊到安装位置以后，可配合手动葫芦等对汽包位置进行调整找正，使前、后、左、右的坐标位置以及汽包标高和水平度等符合要求。汽包找正后，应与钢架进行临时固定，以防碰动。⑷、汽包、联箱的支座安装时应符后下列要求:①支座与横梁接触应平整严密。 ②支座的预留膨胀间隙应足够，方向应正确。⑸、汽包内部装置安装后应符合下列要求:①零、部件的数量不得短少。②蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝特别是汽水分离器与汽包的焊接扁钢间应无漏焊和裂纹。③所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置。④封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。⑤键连接件安装后应点焊，以防松动。⑹⑹、不得在有禁止焊接要求的汽包壁上引弧和施焊。如需施焊，必须经制造厂同意。焊接前应进行焊接工艺评定试验。3.2水冷壁组合安装该类型锅炉水冷壁一般采用全悬吊膜式结构，分左、右、前、后四片。⑴、每片水冷壁地面组合成大片，即前墙、左侧、右侧、后墙水冷壁各组成大片，其刚性梁、门、孔等全部参与组装。⑵、水冷壁的组合工序：组合支架的搭设和找正→联箱内部清扫和联箱画线→联箱就位找正→管子通球，管口和联箱管座打磨→管屏对口焊接→铁件与刚性梁组合。⑶、水冷壁组合要点 ①本锅炉水冷壁面积大，集箱和管屏数量多，一根管子有几个焊口，相关尺寸要求严格。为防止组装台变形和下沉，采用钢性支柱，横向支托梁采用16#工字钢或槽钢。横向支托梁与支墩之间用垫铁调整。②水冷壁组合时，首先进行联箱划线，作为组合定位的基准。组合时先把上联箱吊放在组合台上，找好水平、垂直和标高，然后用U型卡固定.用同样方法进行下联箱找正，使两联箱间距、标高、水平度符合标准要求。③联箱找正以后，按设计将分段的管排吊放在组合台上，并对管排的宽度、平整度、长度、对角线进行检查、调整。如管排宽度大于或小于规定尺寸时，将鳍片间的焊缝割开，适当调整其宽度达到规定尺寸；管排对角线差值超过1<0mm时，可割开尺寸偏大一端边部管的部分鳍片间的焊缝，缩小至对角线差值小于或等于1<0mm后再将鳍片焊好。④管屏组对前进行通球检查，试验用球采用钢球，并进行编号，严防将球遗留在管内。通球后作好可靠的封闭措施，并做好记录，通球球径如下表所示。通球试验的球径管子外径弯曲半径D1≥6<032<D1<6<0R≥3.5D1<0.85Do<0.8<0Do2.5D1<R<3.5D1 <0.85Do<0.8<0Do1.8D1<R<2.5D1<0.75Do<0.75Do1.4D1<R<1.8D1<0.7<0Do<0.7<0DoR<1.4D1<0.65Do<0.65Do注：D<0----管子内径；D1----管子外径；R----弯曲半径。⑤管屏对接时,应先把管屏的焊口间隙进行全面的测量,把适中的对口先进行焊接。由于焊口的收缩而出现的间隙变化过大或过小，应进行适当调整，不得强行对口焊接。⑥在焊接结束后，在管排上划出刚性梁位置线，然后将刚性梁吊放在管排上调整好，再焊上拉勾。⑦整个组焊过程中，严禁损坏水冷壁管。⑧ 对集箱、水冷壁管等设备不可随意加焊支撑、支架，如果需要加固和临时固定，要采用卡具、螺栓连接的方法。⑨水冷壁组合示意图见下图所示，水冷壁组合允许偏差如下表。水冷壁组合示意图水冷壁组合允许偏差表序号检查项目允许偏差(mm)鳍片管1联箱水平度22组件对角线差1<03组件宽度 全宽≤3<0<0<0±5全宽〉3<0<0<02/1<0<0<0，最大不大于154组件长度±1<05组件平面度±56联箱间中心线垂直距离±3⑷、水冷壁吊装①水冷壁组合成片，检验尺寸无误后，即可进行吊装。吊装前，钢架应找正、焊接完毕，且尾部竖井的空气预热器已经就位，从而保证构架更趋平衡。②水冷壁的吊装按右侧、后、前、左侧水冷壁进行。 ③水冷壁的安装均从炉侧预留开口进入炉膛安装位置。由塔吊完成就位工作。吊装顺序是：全部钢架找正焊接完毕，顶部梁格安装就位，水冷壁的吊装采用柔性吊装。柔性吊装示意图如下图所示。④水冷壁安装结束后，对水冷壁吊挂装置进行调整，使其受力均匀。水冷壁柔性吊装示意图3.3省煤器安装⑴、省煤器安装前准备工作①对设备进行外观制造质量检查、校正，作好检查记录。②设备编号完毕；③蛇行管排管子通球实验完毕，并办理完毕蛇行管排管子通球试验验收签证。蛇形管排通球试验完后，应将管口临时封闭好；④联箱清扫完毕，并办理完毕联箱清扫验收签证。联箱清扫完后，应将管口临时封闭好；⑤对省煤器设备上厂家焊口按1‰抽查率抽查，不得少于2道；⑥对省煤器合金钢材质进行光谱分析，并有完整的光谱分析报告；⑦编制省煤器管子焊口焊接施工方案及作业指导书；⑧省煤器护板内侧保温层在地面施工完毕；⑨在省煤器进出口联箱两端打上纵向横向中心线铳眼；⑵、省煤器安装按照先集箱→下→中→上三组的顺序逐组进行安装。 ①根据锅炉图纸，先将省煤器支撑梁安装到位。②将蛇形管排吊放暂存在支撑梁上③先安装中间基准管，然后向左右两侧逐片进行安装。④按照以上顺序进行逐组省煤器的安装。3.4过热器组合安装⑴、过热器安装前的工作①对零件进行光谱检查，注明图纸序号、名称、材质、数量，分门别类放置，用时切勿混乱，高、低温有形状相同者更须注意，最好小件装箱或装袋，大件用铁丝捆住。②对各个集箱进行检查、吹除、通球、和划线。③对管座、蛇形管焊接管头进行检查及修整坡口和打磨焊口，对尺寸过大过小者进行适当调配。④装上中间一片蛇形管作为标准，然后从中间向两侧组合(也可两组人员同时进行)。⑤管子对口的质量标准见《验标》炉3-7。不得强制对口。只能在保证蛇形管的垂直度和平整度的情况下，再将角钢与挂钩焊住。对过热器组合的质量要求按《验标》炉5-7，焊接同水冷壁要求相同。⑵、温过热器安装 温过热器一般布置在锅炉尾部竖井，安装时采用搭设临时支撑架，逐级存放后再进行安装的方法进行。高低温过热器安装前，尾部顶板梁格安装应按过热器安装需要进行吊装空间预留。安装时先按顺序将过热器蛇形管束逐级存放到临时支架上，待过热器全部存放完毕后，再将吊挂管集箱存放到位，然后安装完善尾部顶板梁预留梁格，再将吊挂集箱吊挂管上段及各集箱进出口安装就位。过热器存放完毕后，在每一级过热器上方各设两套走线滑子后，过热器开始正式安装，安装时几级过热器可同时安装。安装由中间向左、右两侧同时进行，安装一排吊装管之后，安装相应几组过热器管排，依次安装直至全部安装结束。待过热器全部安装完后，安装各级防磨罩，最后将临时支撑全部拆除干净。4空气预热器安装一般采用管式空气预热器，空气预热器为两级，空气与烟气成交叉流布置，上面一级为二次空气预热器，下面一级为一次空气预热器。空气分别由二次风机和一次风机提供。⑴、空气预热器安装前检查各管箱的外形尺寸，允许偏差见《电力建设施工验收技术规范（锅炉机组篇）》之附录E，并应清除管子内外尘土、锈片等杂物。检查管子和管板的焊接质量。⑵、管板应做渗油试验，检查管板严密性，管板四周与支承梁接触处如有毛刺、焊疤要磨平。⑶、管箱支持梁就位后，在管箱与支持梁接触处垫石棉绳密封。⑷ 、空气预热器安装时要注意管箱的方向。管箱吊装顺序由下级至上级，吊装时用起吊钩单个吊装，管箱就位后，割除管板起吊钩并用钢板将管板起吊孔密封焊接。⑸、胀缩接头和密封板在地面组焊，所有的胀缩节不允许有漏风处。管箱两侧护板与管束间距离不得过大，避免形成烟气走廊，造成管子磨损。⑹、吊装前做好防磨短管间的耐磨料。⑺、空气预热器内空气间压差较高，所有焊缝必须严密，以免泄漏。⑻、空气预热器的安装与支持梁的安装交叉进行。管式空气预热器安装允许偏差表序号项目允许偏差(mm)1支承框架上部水平度32支承框架标高±1<03 管箱垂直度54管箱中心线与构架立柱中心线间的间距±55相邻管箱的中间管板标高±56整个空气预热器的顶部标高±57管箱上部对角线差155旋风分离器、回料阀、出口烟道安装5.1将旋风分离器在地面组合成中心筒与筒顶框架组合体、圆柱体、下圆锥体三部分，组对时搭设组合平台，组对完后整体吊装，为保证组合质量，组合之前应根据部件几何尺寸预装。因为组合时焊接量较大，需要考虑焊接收缩而产生的变形。5.2回料阀施工应在旋风分离器安装前将大的组合件存放完。 5.3出口烟道应在旋风分离器安装完后安装，安装时采用分片组合，分片吊装的方法，安装完后安装吊挂装置。5.4旋风分离器、回料阀安装应严格控制各部件的中心度，严格按设计控制。6流化床及护板密封安装6.1流化床安装本锅炉为了保证流化床质量，布风板上均布了风帽。风帽安装就位后，用塑料管或塑料布将风帽小孔套住，并临时固定，然后浇灌耐火混凝土，耐火混凝土干硬后，拆除风帽上密封小孔用的塑料管或塑料布，并逐个检查风帽小孔是否畅通，如不畅通时，予以清除。6.2护板和密封为了保证锅炉本体的严密，本锅炉炉体外表面除膜式壁炉膛外均布置了护板，并且需要密封的地方均设有密封装置。各护板之间及密封件之间焊缝须满焊，不能断焊或漏焊。旋风分离器内护板在炉墙施工前安装就位，内部浇注料施工前在护板内侧粘贴一层δ15～2<0mm普通硅酸铝耐火纤维毡。此外，护板和密封件的安装与炉墙的施工应当结合安装工艺，协调进行。7.锅炉本体汽水管道安装本体汽水管道是连接各受热面容器的管子，又称连络管。由于被连接的容器不同，管子的管径、材料、名称和悬吊形式也不同，运行承膨方向、胀差值不同。大全权可分为给水管、降水管、蒸发管、过热器连接管等。由于分部面广，施工可分片多点作业。 ⑴、按图纸、装箱清单全面进行客段数量清点，按种类统一编号，并做编号记录，分类堆放。⑵、检查管径大小，管段长短，弯头方向，管壁厚度，管子水平和弯曲变形，表面缺陷和腐蚀情况，管内清洁无杂物，检查完要求管子通球封闭。⑶、合金材料管子必须光谱分析、做好标记和光谱分析报告。⑷、炉顶部是汽水管道分部种类和数量最多区。在吊装穿管前编制穿管安装程序，要求按程序安装。⑸、对口焊接应从一端开始，注意下道接口方位，必要时应找线定位，保证水平和必要的坡度，注意坡度方向。热态运行坡度≥2mm。⑹、禁止强制对口和热胀对口，可采用热校后对口。⑺、集中排列的管子，应保持设计间距，不得强制安装因定夹环和吊挂装置，吊杆的垂度在热态时满足规范要求，⑻、对大口径管，可地面组合，分段安装方案。吊装对口应从一端开始，禁止中间对口向两侧施工。⑼、支吊架安装在管段安装完校正完后安装。为保证吊杆在运行状态下的垂度要求，应根据各类管子的温度，热胀的方向计算热胀量，吊杆在管子吊位固定点向热胀反方向移位计算热胀量。⑽、施工过程中严禁向接管座、管内存放工具材料等物品。⑾、管子安装完检查联箱内清洁后及时封闭。 8.水压试验8.1锅炉水压试验应具备的条件⑴、锅炉的水压试验应在本体及管路系统全部组装完毕，一切受压元件的焊接工作全部结束，无损探伤及有关检查项目全部合格，并且受压元件上点焊各种部件都已完成后方可进行。⑵、水压试验范围：锅炉本体内管路系统、前、后、左、右侧水冷壁，低温、高温省煤器，高温、低温过热器等(安全阀不参加锅炉水压试验，以防失灵损坏)。⑶、试验压力：根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和设备技术文件的规定确定。⑷、水压试验前的准备：①试验范围内受压元件及锅炉本体管道的管道支架安装要牢固可靠，临时上水、升压、放水、放气管路安装完毕、其中临时上水为合格化学水。②锅炉的各种集箱手孔要打开检查，将其中的铁锈杂物清除干净。③安装时搭设的一切临时加固支撑、支架、脚手架应全部割除，并清理干净，保证试压时锅筒与各受热面及管道的自由伸缩。④ 准备好试压泵：水压试验时锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表，锅筒处安装一块，试压泵安装一块，试验压力以锅筒处为准。⑤准备好照明设备。⑥配备好试压人员，明确分工，准备好试压记录表格。⑦整理并准备好前期锅炉安装的施工记录，便于劳动部门进行监督检查验收。8.2水压试验的程序⑴、开启所有放空门、压力表连通门，关闭放水门及本体管路范围内的二次门。⑵、开启锅炉进水阀门向锅炉进水，检查空气门是否冒气，进水管是否有漏水的地方，查明原因及时消除。当锅炉最高点的空气门向外冒水时，说明水已满。为了把残余空气排净，空气门开启1<0分钟左右。在满水情况下,对现场进行全面检查，看有无异常和泄漏现象。⑶、锅炉满水后，经检查无渗漏现象，开启试压泵开始升压，升压速度控制在每分钟<0.2～<0.3Mpa以内，在超过工作压力后升压速度应缓慢以每分钟不超过<0.1MPa为宜，试压时为了尽早发现渗漏地点，在压力升至试验压力前选定几个压力停检点进行检查，待压力升至试验压力时停泵在此压力下，保待5分钟后，检查期间压力应保持不变，检查中若无破裂、变形及漏水现象，则认为水压试验合格。试压结束后缓慢打开放水门放水，降压速度控制在每分钟<0.2～<0.3Mpa以内，待压力降至零时关闭放水门，使炉内处于满水状态。8.3水压试验合格标准 水压试验符合下列所有要求，即认为水压试验合格：⑴、升至试验压力水泵停止后5分钟内压力应保持不变。⑵、受压元件金属壁上和焊缝上没有水珠和水雾。⑶、法兰、阀门、人孔和手孔处不得有渗漏。⑷、水压试验后，观察无破裂、漏水、变形现象。⑸、水压试验合格后，应及时填写记录表格，办理各方检验人员的签字。8.4水压试验注意事项⑴、在水压试验过程中，当发现有的部件渗漏时，如压力继续上升，则检查人员应远离渗漏地点。⑵、水压试验过程中，检查人员对发现的异常情况，应及时向试压负责人报告，不得自行处理。水压试验合格后，应避免再施焊。⑶、周围环境温度应高于5℃。9.风机安装9.1安装程序(见下图) 锅炉风机施工程序图9.2基础检查放线⑴、清理基础及预留孔洞杂物。⑵、依据施工图纸，用水准仪检查机壳轴承座、风机下壳体、电机的基础标高，用经纬仪检查基础中心，并拉线吊线检查预留孔洞中心位置，其偏差应符合规范要求。⑶、放出安装基准线，并在基础合适位置作出永久标志。9.3设备检查⑴、按设备装箱单清点风机的零（部）件和配套件齐全。 ⑵、核对叶轮、机壳和其它部件的主要安装尺寸，符合设计规定。⑶、风机进、出口方向（或角度）符合设计规定，叶轮旋转方向和叶片的导流方向符合设备技术文件的规定。⑷、风机外露部分各加工面无锈蚀，转子、叶轮和轴颈等主要零部件的重要部位无碰伤和明显变形。⑸、风机的润滑、冷却和密封系统应按设备技术文件规定进行强度和严密性试验。试验压力若设备技术文件无规定时，其压力不应低于<0.4Mpa。⑹调节机构清洗检查，其转动应灵活。9.4设备吊装就位⑴、风机水平运输到位后，视现场具体情况，采用汽车吊或用倒链、滑轮组吊装就位。⑵、吊装就位前，应认真核对所吊部件的重量，根据设备重量和外形尺寸选择合适的钢丝绳索。⑶、绳索的捆扎不得损伤机件表面，转子和机壳的吊装应保持水平，机壳吊装时禁止机壳额外受力，防止机壳变形。⑷、设备就位顺序：风机下壳体吊装就位→风机叶轮及轴承座就位→风机上壳体就位。9.5设备找正 ⑴、利用临时垫铁进行初步找正找平的调整。⑵、先对重量大、安装难度大的叶轮及轴承座进行找正，其余部件以它为基准进行找正。⑶、拉钢丝吊线找正设备的平面中心位置。⑷、用水准仪检查轴承座的标高，并用临时垫铁进行调整，其偏差应控制在规范要求之内。⑸、在两端轴承座中分面及叶轮轴颈上用水平仪检查其纵向水平度，其水平度偏差控制在<0.<04/1<0<0<0之内，在两端轴承座中分面用水平仪检查横向水平度，其水平度偏差控制在<0.<08/1<0<0<0之内。⑹、机壳找正时，以叶轮轴线为准，机壳进风口或密封圈与叶轮进口圈的轴向插入深度和径向间隙调整至设备技术文件规定要求范围之内，同时应使机壳后侧板轴孔与主轴同轴，不得碰刮。当设备技术文件未规定时，轴向插入深度为叶轮径的1<0/1<0<0<0，径向间隙均匀，其间隙为叶轮外径的1.5/1<0<0<0～3/1<0<0<0。⑺、以叶轮轴线为基准，用百分表法找正电动机的位置。两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件规定，径向位移控制在<0.<025mm，轴线倾斜度控制在<0.2/1<0<0<0。9.6地脚螺栓孔一次砼灌浆⑴、初步找正找平后，经会签验收合格后，进行地脚螺栓孔的砼灌浆，砼标号应比基础标号高，留做试块，作强度试验。 ⑵、待灌浆砼达到初凝时，研放永久垫铁，保证垫铁与设备和砼接触紧密，拆除临时垫铁。9.7精平⑴、精平方法和顺序及控制安装指标同初平时相同。⑵、风机的进出管道连接，设单独支架支撑，各管道连接时法兰面对中贴平，不得使机壳增受额外负荷，以防机壳变形，需切割、焊接时为保证机壳不发生变形，应脱开进行，同时防止铁条焊渣等杂物进入机壳。9.8润滑油及冷却水系统安装接管前将管子酸洗、去污，然后用碱水中和，再用净水冲洗干净，最后用压缩空气吹干吹净。润滑油系统应尽量减少法兰接口的数量，焊接工艺采用氩弧焊，以保持管子内壁的洁净，冷却水管道要装得整齐、美观、牢固，回水管的坡度要准确。9.9风机试运转⑴、试运转前的检查①电机的转向与风机的转向相符。②盘动转子不得有碰刮现象。③轴承座、润滑系统的油位和供油正常。 ④各连接部位不得松动。⑤冷却水系统供水正常。⑥电动执行调节门应转动灵活，标出开闭位置，起动前关闭进气调节门。⑵、试运转①脱开联轴器，电动机单独试运转2小时。②点动电机、各部位应无异常现象和磨擦声响方可进行运转。③风机起动达到正常转速后，首先把调节门开于<0°～5°之间的小负荷运转，待轴承温升稳定后连续运转不少于2<0分钟，调节门系统动作灵活、准确。④小负荷运转正常后，逐渐开大调节门，用电流表测量电机运行电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转8小时。⑤试运转中,轴承工作温度应稳定，滚动轴承温度不得超过8<0℃，滑动轴承温度不得超过65℃，在轴承外壳振动较大部位用测振仪测量轴向、水平、垂直三个方向的振动值，应符合设备技术文件要求。⑥无漏油、漏水、漏风等现象，风机挡板操作灵活、开度指示准确。1<0.烟风煤管道制作安装1<0.1烟、风、煤管道制作1<0.1.1 烟、风、煤管道制作时，应严格按施工图纸的设计尺寸、放样、下料、切割、组对。1<0.1.2管道的焊口，应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清理干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。1<0.1.3外观检查合格的焊缝必须进行煤油渗漏试验，应认真检查并作好记录。1<0.1.4圆形管段对接时，其纵向焊缝错开不小于1<0<0mm，错边量不应大于最薄板厚的1<0%。烟风管道制作尺寸偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1方（矩）形截面尺寸边长的2/1<0<0<02方（矩）形截面对角线边长的2/1<0<0<03圆形截面直径直径的3/1<0<0<0 4圆形截面椭圆度直径的3/1<0<0<05制作长度长度的2/1<0<0<0，且≥<06制作弯曲度长度的2/1<0<0<07伸缩节高度±58法兰垂直度2～51<0.2烟、风管道安装烟、风管道安装根据实际情况分成若干组件，按照锅炉安装顺序，进行穿插存放和安装，主风道等要在锅炉钢架安装前制作组合完，随着大件吊装一起进行安装，其他部件待锅炉本体安装结束后，再进行施工。组件组合安装在钢架平台上进行。施工方法及措施如下： 15.2.1烟、风管道安装前按图纸对设备进行清点、编号、检查和检修，确保焊缝质量、几何尺寸、材质和规格符合图纸要求。除对风门挡板进行检修以保证其操作时灵活可靠外，应在传动轴的轴头用钢锯刻出和挡板开关相一致的标记，以保证管道安装结束后，风门挡板的正确调试。1<0.2.2认真检查各支、吊架的生根位置、中心、标高是否符合图纸要求，应正确安装弹簧吊架，按规定进行压缩。1<0.2.3对截面尺寸较大管道要采取加固措施，保证具有足够的刚性和强度，地面组合的伸缩节要进行加固。加固位置在内侧或外侧均可，伸缩节的导流板焊接方向应与介质流向一致，并按图要求进行冷拉。1<0.2.4法兰连接的管道，其衬垫不能突出在管道内径，石棉扭绳应沿螺栓内侧铺成波浪形，并涂上白铅油或水玻璃、螺栓孔应顺利穿通，不允许割孔。1<0.2.5锅炉启动前要作风压试验检查其严密性，所有焊缝应进行煤油渗漏检查。1<0.2.6烟、风道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净，临时固定的物件全部拆除。11锅炉砌筑保温11.1施工前准备⑴、施工前应具备的条件：施工部位的钢结构、受热面安装经验收合格及水压试验合格。⑵ 、对炉墙材料的要求：本工程所使用的耐火保温材料应满足锅炉厂提供的各项技术指标，其外形尺寸偏差应在规定的范围之内，符合国家有关标准。⑶、耐火保温材料的验收：耐火保温材料运至现场应具有合格证明、出厂日期、材质证明及检测报告，并对每批材料进行抽检、复检，达到要求方可施工。⑷、耐火保温材料的保管：施工现场应设置仓库，并选择在通风良好、干燥阴凉的地方，易受潮的材料底部铺一层木板。材料入库应分类堆放、明码标签、装卸文明。⑸、施工前，应认真审阅图纸及有关技术文件，对施工人员进行培训及技术交底。⑹、施工用的设备及工机具应保证完好。11.2施工顺序⑴、炉膛部分、包墙部分炉墙必须在水压试验及风压试验后，方可施工。⑵、连接烟道及省煤器护板炉墙，浇注料可提前在地面进行预制。⑶、砖砌炉墙等框架安装验收合格后，方可施工。11.3工艺要求11.3.1锅炉炉墙砌筑保温按《电力建设施工及验收规范（锅炉机组篇）》及锅炉厂的安装说明书要求施工。11.3.2所有管子穿过耐火浇注料及可塑料处必须涂1～2mm厚的沥青。 11.3.3耐火浇注料中埋设的耐热钢筋网及炉墙金属件应涂刷1～2mm沥青，耐热钢筋及金属件焊接按设计要求进行。11.3.4炉墙膨胀缝按图纸要求留设，胀缝内填塞硅酸铝纤维绳、毡及胶合板。11.3.5耐火砖的砌筑灰浆配比和特殊工艺要求，由供货厂家提供。11.3.6耐火砖和不定形耐火材料应严格按生产厂家要求及电力建设施工规范进行施工。11.3.7所有大于Φ1<0<0mm的各类门孔，其耐火浇注料层中均应配制耐热钢筋网予以固定，钢筋网与门孔固定装置相点焊。11.3.8施工时要充分考虑采取措施以保证锅炉烘炉时水分的析出。有外护板的炉墙，外护板应在烘炉结束后再满焊，外墙表面的密封层在烘煮结束后进行。其中：连接烟道、省煤器护板等处在烘炉前须开Φ8～Φ1<0的小孔间隔5<0㎜，以便浇注料内水分及时排出，待浇注料烧干后，再将小孔封焊。11.4炉墙的施工11.4.1微膨胀耐火可塑料⑴、施工前应把施工部位及强制式搅拌机清扫干净。⑵、严格按照耐火材料厂家提供的配比施工。⑶ 、施工时，在搅拌机中把干料先搅拌3至5分钟，然后加入外加剂等进行湿混。湿混均匀即可出料，出料后应在3<0分钟内使用完，超过此时间，应弃之不用。施工中每个部位都要做试块，并检查其强度等。⑷、可塑料施工时一般采用手工捣打，将物料用手团成团，压入施工部位至规定的厚度，然后用橡皮锤均匀敲打，直至内部汽泡逸出，接合紧密。施工应连续进行，如施工中断，应用塑料布将捣打面盖上，下次施工前，应将接合处刮出毛面，接缝应接合严密。⑸、搅拌机每次用前和用后都要打扫干净，不要和其它材料混用搅拌机。⑹、可塑料在施工中禁水，养护采用自然养护。11.4.2耐火浇注料⑴、浇注料施工时应严格按厂家及锅炉厂技术要求提供的配比施工，搅拌浇注料用水必须洁净，严禁使用碱水及含有有机悬浮物等影响浇注料质量的水。⑵、耐火浇注料的予埋钢筋位置要准确，距向火面应有足够厚度，一般不小于25mm，钢筋表面涂1～2mm厚的沥青，埋入浇注料的铁件应消除油污及灰渍并涂沥青。⑶、耐火浇注料所使用的模板表面应光滑，接口应严密。⑷、模板与耐火浇注料之间应有隔离措施，浇灌浇注料前应将模板润湿。⑸、搅拌浇注料前，应把施工部位及强制式搅拌机清扫干净，搅拌时先把干料在搅拌机内干混3～5分钟，然后把水缓缓加入进行湿搅。加水量应严格控制，湿搅5分钟即可出料，施工中每个部位都要作试块，并进行检测。⑹ 、对搅拌好的浇注料，应在3<0分钟内用完，搅拌时水灰比应严格控制，采用机械振捣，塌落度不应大于3<0～4<0mm，用人工捣固时应不大于5<0～6<0mm，特殊部位如密集管子的穿墙处可适当调整水灰比。⑺、用振动棒振捣时，应快插慢拔，下棒间距约15<0mm左右，特别注意边角处要振到位，以振实到内部气泡逸出，表面泛浆为宜，不能振捣时间过长，也不能重复次数过多。⑻、耐火浇注料的表面应平整无裂纹，不得有孔洞、蜂窝等缺陷。浇注应密实。对有孔洞、蜂窝等缺陷拆模后应及时修理，其不平整度每米不大于2.5mm。⑼、在轻质保温浇注料上浇灌耐火浇注料时，应在保温浇注料养护期满后进行。⑽、各种门、孔耐火浇注料的浇注工作应连续进行，一次完成，并要均匀捣实，最好使用振捣器捣固。⑾、浇注振捣耐火浇注料时，应保证拉钩、托架的位置正确和自由膨胀，耐火浇注料层的膨胀缝应使浇注料能完全隔开，并不得串位，特别在膨胀节处更应细心施工。⑿、顶部密封及管子穿墙处是比较关键部位，密封不好极易漏烟气及飞灰，施工时应严格按图纸要求认真施工。11.4.3轻质保温浇注料⑴、施工前要作试块进行检测，合格后方可施工。⑵、施工部位应保持清洁、干燥，以保证良好的粘结。 ⑶、搅拌保温浇注料时要用洁净的生活饮用水，加水量应根据要求加入。不得太湿和太干，以手捏紧时能成团而不滴水，松手时不散团为宜，并随搅拌随浇灌，放置时间不应超过1小时。⑷、保温浇注料采用手工拍打和捣制，施工中捣制均匀，表面要平整，无裂纹。⑸、保温浇注料一般不留膨胀缝，补浇保温浇注料时，应将原有接缝表面的松散浇注料清理干净，并以水浇湿。11.4.4高铝耐火砖⑴、砌筑时膨胀缝严格按图纸留设，砌筑中应把测点、孔洞留好。层与层之间应错缝砌筑，灰浆饱满。使用切砖机加工砖，耐火砖缺棱角处不得砌于向火面。炉墙和省煤器之间的间距应严格控制，以免间距过大，形成烟气走廊，造成管片磨损。⑵、砌筑拉钩砖及托砖板上的耐火砖时：相对的两块拉钩砖互相对齐，其向火面应与所在墙在同一平面上。拉钩砖靠向火面的一端应略低，一般以-1<0mm为宜。拉钩砖与瓦斯管之间的间隙应用保温填充料填实。托砖板上下耐火砖墙面应在同一平面上，对于组合砌砖炉墙，托砖板上、下墙面的错位应不大于1<0mm。下部的异型砖与托砖板之间和异型砖后部均应填满湿保温填充料。 耐火砖加工使用切砖机切割，保温砖施工时应轻拿轻放。加工时，使用平锯锯开，不可使用瓦刀敲断。砖砌炉墙允许偏差见下表。砖砌炉墙允许偏差表序号检查项目技术要求允许偏差（mm）1平面度每米不大于32水平度每两米不大于5全长不大于1<03 垂直度每米不大于3全墙高度不大于154厚度全墙±1<011.4.5不定形耐火材料养护制度不定形耐火材料养护制度表序号品种养护环境适宜养护温度养护时间1浇注料潮湿养护15～25℃ ≥3天2轻质保温浇注料自然养护15～25℃≥7天3可塑料干燥养护2<0～25℃3～7天11.4.6炉墙保温层、保护层施工⑴、炉墙保温层、保护层应在锅炉水压试验合格后，才能施工。⑵、保温层施工前，钩钉按图纸要求焊接完毕，保温层分层铺设时，一层应错缝，二层应压缝，每层板及缝间应涂刷高温粘结剂，并绑扎牢固。⑶、保温层外的铁丝网与钩钉紧固牢靠，两块铁丝网应对接，并保证紧贴在保温层上。⑷、施工完毕后，铁丝网表面不应有铁丝网断头露出，也不应有鼓包和空层等现象。 ⑸、保护层采用外护板(波形板)时，外护板之间应用拉铆钉安装牢固并留膨胀间隙。⑹、保护层采用抹面层施工时，抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于3mm/m，在冷态情况，表面无裂纹(细小发丝裂纹除外)。12.化学清洗及烘炉12.1总则根据《电力建设施工及验收技术规范》（第4部分：电厂化学篇）和《火力发电厂锅炉化学清洗导则》，在投产前必须进行化学清洗，锅炉的垢是以Fe2O3为主要成份的铁垢，根据以上特点和需要以及招标文件要求，采用快速协调EDTA洗炉方案。协调EDTA洗炉是将清洗液配成EDTA的不同钠盐形式共存的弱酸溶液，利用EDTA综合除垢原理，从弱酸性开始洗炉，依靠炉内络合体系自身的物理化学变化，使之在洗炉过程中随着垢盐的络合反应，使PH自动上升，以钝化PH结束洗炉，实现了除垢钝化一步完成，该工艺具有清洗系统简单、对设备腐蚀危害小、时间短、环保以及除盐用水量少等优点。快速协调EDTA洗炉是在此基础上根据锅炉及基建现场的特点，采用低浓度清洗液清洗锅炉，具有更加快速、简便等特点。12.2清洗范围锅炉化学清洗范围为：汽包中心水位线以下及水冷壁管和相连接的上下部联箱、省煤器。12.3洗炉参数 12.3.1EDTA配药浓度：3～3.5%，药液PH：5.4～6.<012.3.2复合剂缓蚀剂：<0.3%乌洛托品，<0.5%MBT12.3.3联胺浓度：1<0<0<0mg/l12.3.4洗炉温度：132±5℃12.3.5洗炉时间：12～2<0小时12.3.6洗炉结束时：PH=8.5～9.512.4洗炉流程系统试压→模拟洗炉→放水，挂指示片→配药→上药至可见水位→升温至132±5℃，稳定12～2<0小时（补水、排污、补药）→降压至<0.5Kg/cm2→排放药液→取指示片→评定酸洗效果12.5清洗应具备的条件12.5.1完成清洗临时系统的安装、通水、通气、临时照明、动力电源的安装等工作。12.5.2锅炉汽包就地压力表换装一个1.<0Mpa(或<0.6Mpa)压力表。12.5.3汽包水位电视投入。12.5.4定期排污和连续排污系统具备投运条件。12.5.5锅炉主盘与炉顶水位计处装临时电话。 12.5.6汽包使用双色水位计，电接点等其它水位计隔离。12.5.7汽包内汽水分离器、波形板拆除。12.5.8排水通道畅通，清洗现场平整、安全。12.5.9合格的清洗药品齐全并送到现场。12.5.1<0劳保防护用品和药品备齐。12.5.11洗炉化验用药和仪器齐备。12.5.12炉水取样、加药系统安装完毕，并能正常投用。12.5.13准备足够的除盐水。12.5.14洗炉阶段的补水泵（给水泵或其它泵）能正常运行。12.5.15洗炉期间指挥系统和人员分工确定。12.5.16通讯联络完整。12.5.17汽包上下壁温记录装置能正常使用。12.6清洗程序12.6.1水冲洗 用疏水泵向锅炉上水至汽包中心水位，停止上水，排放，直至排水澄清为止。同时作临时系统水压试验。12.6.2模拟洗炉⑴、向锅炉上水至可见水位。⑵、锅炉点火、升温，升压至要求压力，并调整蒸发量为5～1<0t/h。⑶、稳定运行几小时，同时检查水位计水位及通讯联络，炉水取样和锅炉进行排污、补水、补药操作情况。⑷、锅炉熄火降温，排尽炉水。12.6.3配药：在模拟清洗同时开始配药。⑴、热炉放水，要求炉水澄洗透明，水温应在75～9<0℃。⑵、在热炉放水的同时，通过配药箱加碱。⑶、分批向药箱内加EDTA和余下的碱，边加边搅拌，确认完全溶解，经分析EDTA浓度和PH值达工艺要求，调整才算结束。⑷、在向锅炉上药前一小时，向配药箱内倒入计算量联胺和NaSCN，同时开压缩空气搅拌15分钟。12.6.4向锅炉上药⑴、检查锅炉余水是否排尽。 ⑵、除汽包和过热器排空门、省煤器再循环门打开外，与锅炉本体相连的疏水门、取样门、热控仪表门以及到扩容器的排污门等都要关闭或隔离。⑶、将汽包人孔门打开，把指示片装入汽包并封人孔门。⑷、启动上水泵向锅炉上药至汽包可见水位。⑸、锅炉点火升压。⑹、洗炉期间按如下分析项目及时间间隔进行取样分析：分析项目PH、残余EDTA、全铁间隔时间每一小时一次⑺、洗炉终点：PH=8.5～9.5，且基本稳定。残余EDTA基本稳定（1%左右）。⑻、锅炉熄火降压至<0.<05Mpa，通过定排系统稀释排放。⑼、排放液应达到国家工业废水的排放标准，即PH=6.5～9.3。12.7清洗质量要求洗炉结束后，打开汽包和前、后、左、右下联箱、排污门检查洗炉效果和清理沉渣，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2<0<01），清洗质量应达到如下要求： 12.7.1被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，不出现二次锈蚀，无点蚀，无明显金属析出的过洗现象，不允许有镀铜现象；清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜。12.7.2腐蚀指示片平均腐蚀速度，应小于8g/m2.H，腐蚀总量应小于8<0g/m2。12.7.3固定设备上的阀门，不应受到损伤。12.8烘炉⑴、烘炉具备的条件：①锅炉本体及辅机、炉墙保温全部施工完毕。烘炉所需的辅助设备运转合格。②对锅炉及其辅机的内外表面仔细检查和清理，消除所有金属屑和木片等杂物。③锅炉本体及管道的膨胀指示器按设计要求全部安装完毕，正确牢固，并调整至零位。④阀门、档板开关方向正确，动作灵活，内外开度一致。⑤化水系统试运合格上软化水至正常水位。⑥烘炉前，掌握各部位耐火材料的分布情况和各种耐火材料的升温曲线。⑦烘炉所需的热工和电气仪表已调试完毕。⑧燃油系统及设备经分部试运验收合格。 ⑨布风板阻力特性试验，布风板均匀性试验，料层阻力特性试验已完成。⑩参加烘炉人员各负其责，统一指挥，配好通讯设备。⑵、烘炉前的检查和准备①锅炉所有的汽水、加药、排汽、排污系统的阀门处于正确的启闭位置。②床料和木柴已铺设好。③过热器两侧墙耐火砖与隔热层接合处装设温度计。④在炉墙和炉顶外部适当留湿气排出孔。⑶、烘炉步骤①先在炉底铺一层3<0<0mm炉渣，保护风帽不直接受火焰冲刷或被粗木料撞坏。②烘炉时先用木柴在炉床中间点火，开始时要小火，可采用自然通风，后期可投入油枪进行烘炉。③烘炉前与锅炉厂、浇注料生产厂家一起制定合理的烘炉曲线及烘炉时间，烘炉时严格按烘炉曲线控制烟温及烘炉时间。④烘炉过程中每小时应观察温度计，认真做好升温各阶段记录工作。13锅炉蒸汽冲管 冲管是锅炉正式投入运行前必不可少的一项工作，吹扫效果的优劣，直接影响到锅炉的安全、经济运行。13.1冲管汽源冲管汽源用本锅炉自身产生的蒸汽。冲管过程就是锅炉冷态的启动过程，是不带汽轮机的锅炉启动过程。13.2冲管范围冲管范围包括过热器、主蒸汽管道、旁路管道等。13.3冲管原理冲管时的蒸汽冲动力应大于锅炉额定工况下运行时蒸汽冲动力，以保证在冲管时如不被冲掉的杂物在额定工况下运行时也不会被冲掉，从而保证汽轮机安全运行。为此，冲管时冲管系数K＞1，即K=冲管时蒸汽流量2×冲管时蒸汽比容/额定工况下运行时蒸汽流量2×额定工况下运行时蒸汽比容＞113.4冲管参数⑴、冲管蒸汽流量，约为锅炉额定蒸发量的6<0～7<0%。⑵、冲管蒸汽压力和温度，冲管时蒸汽压力为1.<0MPa。⑶、为保证冲管质量，降低冲管阻力，冲管时，拆除系统范围内的流量孔板，临时排汽管直径应等于或大于主蒸汽管。 13.5持续时间和间隔时间冲管时间和两次冲管间隔时间以压力降和汽包壁温差＜42℃确定。13.6冲管方式本锅炉冲管采用降压冲管，蒸汽为本锅炉自身产生。降压冲管时，严格监视汽包水测的温度和汽测的温度变化，保证汽包上下壁温差不大于规定值（42℃），防止汽包变形或损伤。13.7冲管管路及冲管操作程序⑴、冲管管路冲管管路是主蒸汽管道出口与临时排汽管相连，临时管道直径与蒸汽管道的直径相等或稍大些，排入大气的临时管口向斜上方安装。临时闸门阀、临时排汽管道与主蒸汽管道采用套管连接，以保存主蒸汽管道上的坡口，便于以后恢复。⑵、冲管操作程序冲管时，旁路阀关闭，电动隔绝汽阀全开，疏水阀也全开。当锅炉升压至规定冲管压力时，微开临时闸门阀进行暖管。待暖管完毕后，开启临时闸门阀，进行冲管。冲管结束后，关闭临时闸门阀。再进行锅炉升压，管道冷却，然后再进行下一次冲管，冲管过程中至少停炉一次（时间在12h以上），冷却过热器及其管道，提高吹管效果。13.8冲管注意事项 ⑴、在冲管前，锅炉点火升压过程中，按锅炉的正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度，以及汽包上下壁温差不大于5<0℃，并注意各级过热器壁温不超过材料允许温度。⑵、在整个冲管过程中，锅炉处于低负荷运行状态，因此采用燃气燃烧，保证其燃烧稳定性。⑶、为提高热风温度和防止空气预热器低温段腐蚀，送风机后的暖风机投入运行。⑷、严格监视汽包水位变化，冲管前，将汽包水位调到正常水位偏低的位置，防止冲管时，水位升高造成蒸汽带水。⑸、临时管端加消声器。13.9冲管效果检查在临时排汽管出口段内装与汽流方向垂直的铝板，铝板宽度为排汽管内径8%，长度纵贯管子内径，铝板用螺丝固定于排汽管上。铝板工作表面用砂布打光，每冲一次管更换一次新铝板。换下后检查铝板的冲击凹坑（麻点），待铝板上冲击坑不大于<0.8mm，且肉眼可见凹坑数不多于8点，连续两次冲管均符合上述要求，冲管即认为合格。吹管完后，整理记录，办理签证。14蒸汽严密性试验和安全阀整定14.1蒸汽严密性试验方法和合格标准⑴、蒸汽严密性试验： 当过热器达到额定压力时，保持汽压稳定，检查承压部件蒸汽严密性。⑵、检查范围：锅炉本体（汽包、联箱、各受热面等）所有焊口、人孔、手孔和法兰，锅炉附件和全部汽水管道、阀门等。⑶、合格标准：均应无泄漏现象，膨胀均匀和数值合理，支吊受力位移正常。14.2安全阀整定方法和合格标准锅炉安全阀整定在锅炉不带负荷或小负荷下进行，少受或不受负荷变化的影响。合格标准：按规范汽包过热器安全阀的起座压力，对于控制安全阀为1.<04倍工作压力；对于工作安全阀为1.<06倍工作压力。安全阀的起、回座压差为起座压力的4～7%，最大不得超过起座压力的1<0%。安全阀在运行压力下应具有良好的密封性能。汽包和过热器所装的全部安全阀排汽量必须大于锅炉最大连续蒸发量。当所有安全阀开启后，锅炉蒸汽压力上升幅度不得超过工作安全阀起座压力的3%，而且不得使锅炉各部分压力超过工作压力的8%。过热器安全阀的排汽量，保证在安全阀动作时过热器能有足够的冷却。14.3试验应具备的条件⑴、如具备条件，本试验安排在蒸汽冲管合格后，立刻升压进行。因此机组运行应具备的条件同《主蒸汽管道冲管方案》条件。⑵、安全阀调整作业点需设作业平台和栏杆，照明充足。 ⑶、试验所需的仪器仪表已准备齐全。准备新校准的<0.35级以上的标准压力表二块，表盘直径不大于Ф2<0<0mm，量程为<0～25Mpa。⑷、调整工具，如大、小扳手、小榔头等工具。耐热劳保品，隔音耳塞。通讯工具及记录表格。⑸、技术熟练的操作人员。14.4试验程序⑴、电气部分试验应先进行，且间隙调整正确，符合图纸要求，动作压力应符合表中要求。⑵、检查非整定安全阀，拆除非整定安全阀的提升架，卸去阀帽、松开拼帽、旋转调节螺套调节弹簧的顶压缩量即可对安全阀的开启压力进行调整。⑶、缓慢升高压力至待调整压力的8<0%时，拉动牵引绳强制排汽一分钟。⑷、缓慢升高压力，当过热器出口压力达到工作压力时稳定压力,进行蒸汽严密性试验检查,检查结果应做好仔细记录,按规定办理签证。同时注意进行额定压力下的热膨胀指示记录。⑸、缓慢升高压力至整定安全阀的起座压力时，安全阀应“突然打开”起座，排汽泄压；当压力降至回座压力时安全阀应“突然关闭”回座，排汽量也正常，则记录安全阀起、座动作时的参数，即为该安全阀的整定值。⑹ 、如压力超过起座压力的3%仍不起座，则减少入炉燃料量，人工拉动牵引绳强制排汽降压至起座压力的8<0%，如压力低于回座压力仍不回座，则待降压后进行调整。⑺、整定合格的安全阀仍需进行一次检查试验，动作参数保持不变时，即为合格。⑻、暂时楔死整定合格的安全门，按压力高低进行下一个安全阀整定，直至安全阀全部整定完毕。⑼、所有安全门整定完毕后，将安全门置于正常状态，并办理签证。14.5试验中应注意事项⑴、注意调整汽包水位，保持较低水位运行，不能满水或缺水。⑵、升压时加煤加风，必要时可关小过热器疏水门。降压时减煤减风，加大过热器疏水门或打开对空排汽门。调整操作平稳，严防锅炉超压。接近启座压力时，务必缓慢升压；压力以就地安装的经过校验的压力表为准。⑶、试验过程中，应加强监盘防止过热器管壁超温。⑷、对所有安全门的任何操作都应在安全门动作压力的8<0%以下进行，以防止在调整时突然开启发生意外。⑸、调整操作要细心，尽量减少单只安全门的动作次数。⑹、安全门的调整操作应由具有实践经验的专业人员进行，作好人员分工，向工作人员事先进行技术交底。⑺、调整完毕的安全阀应做好明显标记，封好可调部位。 14.6试验时安全措施⑴、试验前检查各排汽管的安装和支撑情况。⑵、试验应统一指挥，协调运行和试验人员。非工作人员不准进入试验现场。⑶、工作人员加强自身保护。⑷、试验人员未征得指挥部或有关负责人同意，不准操作任何阀门。运行人员的操作，应事先通知试验指挥。⑸、在检查管路时，试验人员不应正对法兰、焊口，以免蒸汽泄漏烫伤。⑹、调整安全门时，应在接近起座压力时，与安全门保持一定距离。⑺、试验人员应有防噪音耳塞。15锅炉机组调试及整套启动15.1锅炉冷态试验15.1.1冷态试验的内容⑴、测量送、引风机的风量和压头，校核送、引风机是否达到铭牌参数，能否满足热态运行要求。⑵、测量锅炉空床阻力，检查布风板载料的布风均匀性。 ⑶、测量临界流化风量。⑷、校核给煤机的出力，考核给煤系统性能。⑸、标定风量测量元件。⑹、检查油枪并校验油出力。15.1.2试验应具备的条件及准备工作⑴、锅炉安装完毕，检查并清理炉膛及布风板，检查风帽安装是否牢固，并逐个清理风帽小孔，检查风帽小孔与耐火层的距离是否符合图纸要求。耐火层应平整。⑵、烟风道安装完毕，送、引风机分部试运完成并验收合格，检查烟风道严密性，风量控制档板调节是否灵敏，指示是否正确。⑶、试验及标定所需测点安装完成。⑷、所有热工仪表投入，检查风量及风压指示的零位，启动送、引风机检查风量及风压指示是否正确和灵敏、测压管是否畅通。15.1.3试验实施⑴、送风机性能校核 按照DL469-92电站锅炉风机现场试验规程，用标准皮托管和电子微压计测量送、引风机风量、送风机出入口的静压（试验期间炉膛出口负压维持在5<0～11<0Pa，同时记录风室静压）来校核风机的空气动力学特性。流量的测量通过测量截面速度场法实现，送、引风机流量测量截面测点布置按等截面法。试验步骤如下：eqoac(○,1)关闭全部风门挡板，先启动引风机后启动送风机。eqoac(○,2)全开风道挡板，观察风机电流表读数（不允许电机过载）。eqoac(○,3)风道档板不同开度下，测量风道的流速及风机进出口静压。每一个工况的动压值应插入、拉出皮托管测量两次，同一测点两次的动压值的偏差应在2.5%在内。并在第一次测量过程中找出风量测量控制点。eqoac(○,4)调节风门调节挡板的开度到1<0<0%、75%、3<0%、15%、1<0%的位置，对测量截面的速度及送、引风机出、入口静压进行测量。打开调节挡板时注意观察风机电机电流，如电流过大，不能全开风门挡板，则在最大允许电流的情况下测量一次。⑵、标定风量测速装置在风道的直管段（装有风量测量一次元件）上选取测量截面，按照等截面法布置测点，利用标准皮托管和电子微压计测量截面各测点的风速及风量，同时记录表盘风量指示。通过对风门控制挡板开度的调节来改变风量，从而实现对测风装置的标定。标定风量包括一次风、二次风、返料风。⑶、布风板特性试验①在空床时，关闭播煤风，测量布风板前后差压（布风板阻力）和送风量。改变风量，再次增加2<0<0<0m3/h流量，保持炉膛负压<0Pa，一直加大到最大风量，测得布风板阻力随风量变化的规律，并绘制布风板阻力随风量上行曲线，然后再从最大风量按每次减2<0<0<0m3/h绘制下行曲线，用上行和下行的数据平均值，绘制阻力特性曲线。②检查布风均匀性加入小于8mm的炉渣床料厚度约5<0<0mm。先开引风机风量调节挡板，再开送风机风量调节挡板，慢慢加大风量，使床料充分流化，经过1～2min后，快速关闭送、引风机观察床料，如床内料层表面平整，表明布风均匀；否则，料层厚的地方表明通风量小，低洼的地方表明该处通风量大。如出现这样情况，应检查风帽小孔是否堵塞，或者布风板风室局部地方是否有泄漏。③ 在料层表面平整的前提下，重新缓慢开启风量控制档板，注意观察料层表面是否同时均匀产生小气泡，观察料层松动情况，料层松动是否一致。如一致，表明布风均匀。否则继续检查处理直至布风均匀。⑷、临界流化风量测量临界流化风量是流化床锅炉运行的最低运行风量，是流化床锅炉能否运行的重要参数，将料层分别保持5<0<0mm，风量每次增加2<0<0<0m3，炉膛负压2<0<0Pa，在每一种厚度下，测量不同风量时（前述档板开度）的风室风压，绘制风量、风压特性图，从而得出临界风量及料层厚度和料层阻力变化的关系，以确定临界流化风量。⑸、返料特性试验考察返料器工作特性，应在临界风量测定后进行，送风机开度应将物料充分流化后，打开炉门，保持炉膛负压2<0<0Pa，启动返料器，调整返料器送风量，观察回料情况，使回料既多又均匀，并记录此时返料风量，作为今后热态运行时的基础，如不返料或返料少且不连续，则应查明原因，给予消除。⑹、校核给煤机的性能改变给煤机的转速，并计量不同转速下的给煤量，从而测得给煤机的性能。⑺、热烟发生炉油枪检查及出力校验开启油系统，调整油压，检查油枪雾化锥是否圆整，有无滴油现象，通过容积法（或称重法）校验油枪出力。⑻、测点布置在一次风机、二次风机、引风机进出口处设置测点。 15.2锅炉整套启动15.2.1整套启动应具备的条件⑴、场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。厂房各层地面应做好粗地面，最好使用正式地面，试运现场应有明显的标志和分界，危险区应有围栏和警告标志。⑵、试运区的施工脚手架应全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。⑶、试运的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕。⑷、排水沟道畅通、沟道及孔洞盖板齐全。⑸、试运范围的工业、消防及生活用水系统能投入正常使用，并备有足够的消防器材。⑹、试运现场具有充足的正式昭明，事故昭明应能在故障时及时投入。⑺、各运行岗位都有正式的通讯装置。根据试运要求增设的临时岗位，并应有可靠的通讯联络设施。⑻、水质、仪表、照明、通讯、通道、清洁等现场条件符合要求。重要参数（汽温、汽压、床温等）的指示表计应按规程完成校验。⑼、下列系统中的设备与管道、阀门等安装完毕，保温完成：锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽、加药系统、辅助蒸汽系统、排汽系统。 ⑽、下列设备经调试合格：①一、二次风机、引风机经调试结束并符合要求。②热工测量、控制和保护系统的调试已符合点火要求。③蒸汽吹扫工作结束，临时系统已拆除，正式系统恢复。④锅炉安全门校验完毕，符合要求。⑤锅炉辅助分步调试工作结束，下列系统及设备能投入使用：引风机及烟气系统；一次风机、二次风机及送风系统；点火油枪及系统；给煤机及系统；除尘器。⑥锅炉的防爆门安装符合技术要求，能可靠动作，动作时喷出的气体不会烧伤工作人员和引起火灾。⑦水位计安装位置正确，水位指示清楚正确，照明良好，电源可靠。控制室内能可靠监视汽包水位。⑧锅炉冷态试验（风机性能校核、测风装置标定、热烟发生炉油枪出力等试验）结束。15.2.2锅炉机组的启动⑴、锅炉上水①投入所有水位计、压力表、温度表，关闭连续排污门、加药门及所有取样门。开启省煤器、汽包及过热器出口集箱排空气门。 ②排除所有水侧疏水系统中的凝结水，关闭疏水阀③开启过热器、主蒸汽管道的疏水阀，排除其中的凝结水④确认给水温度在进入汽包时的温度在1<0<0℃以内⑤关闭省煤器循环门，开启省煤器给水进口阀门组给锅炉上水⑥用手动调节给水调节器的方法，开启锅炉上水阀，并将其定在1<0%～15%的给定流量处（在开始上水时，应保持较小的流量，使经过冷省煤器后进入汽包时的给水温度不超过6<0～7<0℃，并严密监视汽包上下壁温差＜42℃。当省煤器排空气门有水冒出，关闭该排空气门。⑦当汽包水位达到～1<0<0mm时，关闭给水阀门，并校对水位。⑧上水前后各记录膨胀指示一次⑵、通风吹扫①通风吹扫是保证锅炉烟风通道的清洁，确保有足够的风量将可燃气体带出，并保证所有加煤口与炉膛隔绝。②吹扫的前提：引风机在运转；一次风机在运转；通过风帽的风量大于临界流化风量；总风量大于额定负荷总风量的5<0%③开始通风吹扫，吹扫时间5分钟。⑶、装入床料 准备粒径小于8mm的炉渣约13m3，将物料加入炉膛内，使其平整，料层厚度约5<0<0mm。检查物料流化是否正常，布风是否均匀。⑷、风机的启动依次启动引风机和送风机，并调节风量以备锅炉吹扫用。⑸、锅炉点火①点火前应做的工作a/检查风量调节挡板是否完好，启动应灵敏，指示应正确。b/各温度测点热电偶及表盘用各仪表完好，指示正确。c/点火油系统及油压正常，油枪雾化良好，点火观察孔完好。d/给煤机运转正常，无卡死堵塞现象。e/检查炉膛、过热器、省煤器、空预器等处烟风道各人孔门、防爆门、检查门等完整良好，确认无人后，密闭各门孔。②启动引送风机，调节风量挡板，使床料处于临界流化状态，维持炉膛负压在<0～1<0<0Pa开启供油系统，调节点火风管上的风量，点燃热烟发生炉油枪。观察油枪火焰的燃烧情况，调节油压和风量确保风室热烟温度小于76<0℃③当床温升高到6<0<0℃时，床温继续上升速度变慢时。启动给煤机少量给煤使床温缓慢上升，当床温升高到8<0<0℃时，逐渐停运油枪。 ④调整风量和给煤量维持该床温在86<0℃左右运行。⑹、锅炉暖炉对锅炉缓慢地、逐渐加热，升温、升压速率应符合所有锅炉压力部件和保温材料的使用要求。⑺、点火至升压①锅炉点火初期，为保持受热面受热均匀升温升压时，注意监视汽包壁温，上下壁温差不得超过42℃。②当汽包压力上升到<0.1～<0.2MPa时，关闭锅筒的排空阀。③汽包压力升至<0.1～<0.3MPa时，应冲洗汽包水位计。水位计冲洗后还应与其它水位计对照校验。④锅炉汽包压力升至<0.3～<0.4MPa时，在热态下对各承压部件的连接螺栓进行热紧，对由于介质未流过而尚未加热的部件的连接螺栓则应在介质流通加热后再紧固。⑤在保持最小1<0%额定蒸汽流量的前提下，缓慢地关闭过热器出口集箱启动排空阀。⑻、升压至额定参数锅炉升温升压力求缓慢平稳，升压速度应控制在饱和温度每小时升高不超过5<0℃ 的范围内。升压过程中，应注意检查受热面各部分的膨胀情况，监视汽包上下壁温差不超过42℃。升压过程中在以下压力下分别记录膨胀情况：上水前；上水后；<0.3～<0.4Mpa；1.<0～1.5Mpa；锅炉额定压力的5<0%；工作压力。5．4汽轮发电机组机专业施工方法1汽机本体安装本工程汽轮机为2×12MW次高压中温抽汽凝式汽轮发电机组。1.1安装前的准备汽轮发电机组是该工程的核心设备，结构复杂、安装精度要求高，所以从各个方面应做好安装前的准备，具体应做好以下几个方面：⑴、施工主要依据：主要准备好施工图纸、技术文件、标准规范等。⑵、交付安装的建筑工程应具备安装条件，符合施工安全技术要求。⑶、基础验收合格，经总包、监理、施工单位共同确认，满足施工要求。⑷、设备经开箱检查与验收，设备到货齐全，满足连续施工要求。1.2基础划线与垫铁布置设备就位前应根据施工图、设备本体尺寸和建筑基础中心线、基准点、标高基准线、划出安装的纵横中心线，复核地脚螺栓孔中心几何尺寸，要求与台板上地脚螺栓孔的相对尺寸一致。根据制造厂垫铁布置图划出垫铁位置方位线，方位线的每边比垫铁宽1<0-3<0mm，垫铁的配制与安装应严格执行制造厂和电建规范《汽机篇》的技术要求。1.3台板的检查与安装台板检查与安装应符合下列要求：①台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次浇灌混凝土结合部位应清洁无油漆、污垢。②台板与轴承座接触面、台板与汽缸搁脚的接触面应光洁无毛刺，并接触严密，每25×25mm内有3～5点接触面应占全面积的75%以上，并应均匀分布，接触面四周用<0.<05mm塞尺塞不进。检查不符合要求的应研修刮至合格。 1.4轴承座安装及滑销装配清理检查轴承座的油室油路，确保清洁无杂物，油室应作灌煤油试验，涂白粉检查24小时无渗漏。滑销装配应做到：①用内、外径千分尺检查各部位滑销与销槽尺寸，应沿滑动方向取三点测量，其差值即为滑销间隙并做记录。②将滑销进行试装，应滑动自如。待汽缸找平找正后用塞尺对滑销系统再进行一次检查应符合要求。1.5汽缸的检查及安装⑴、汽缸的检查汽缸安装前应清除汽缸水平法兰的毛刺杂物，并用砂轮将汽缸内表面的焊瘤、焊渣和铸砂清理干净，检查缸表面有无裂纹和气孔；清扫汽室上的导汽管、调速汽门通道及喷嘴室，并用压缩空气吹净。⑵、汽缸的就位安装按垫铁布置图配制好垫铁，将台板就位，并且调好台板和轴承座的位置及标高，然后将下汽缸就位，利用合像水平仪找平，应保证后汽缸支持轴承部位纵向水平为零，向前轴承方向扬起。汽缸找正可用拉钢丝法，钢丝纵向以基础两端中心标点为准，测量以前后汽封洼窝或各轴承洼窝为准。1.6支持轴承安装⑴、轴承各部位解体清洗前应有钢印标记，保证安装位置和方向的正确。⑵、轴瓦钨金应检查无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面部位不得有粘合不良现象，一般可用浸油或着色法检查。⑶、轴承各水平结合面接触应符合规范要求，否则应对研修刮。⑷、球面与球面座的结合面应光滑并接触符合规范要求。发现球面接触不良时，应通知发包方及制造厂、监理研究处理。⑸ 、瓦枕垫块与洼窝的接触应检查符合要求，否则应研刮，轴瓦垫块的研刮最好与转子安装结合起来，以保证转子中心与轴承垫块同时符合要求。1.7转子安装⑴、轴承座和汽缸等就位找平找正，支持轴承检修合格后，便可将转子吊入汽缸内进行安装工作。转子开箱后应先做好清理工作，仔细检查各部应无任何缺损、变形、缺件，表面光洁度应符合制造厂要求。用外径千分尺测量轴颈的椭圆度和圆锥度应不大于<0.<02mm。⑵、吊入转子盘转后检查轴瓦与轴颈的接触情况符合图纸要求，否则修刮轴瓦使其接触面积、接触角达到要求。⑶、转子找平找正和转子利用汽封洼窝为准找中心可同时进行。找平利用合像水平仪在轴颈部位测量，水平度应以后汽缸轴承位置为零，向前方扬起厂家规定的数值。找正用内径千分尺测量汽封洼窝两侧同一标高位置距转子距离偏差应不大于<0.<05mm，转子中心的调整可用轴瓦垫块调整垫片调整。⑷、当转子的水平和中心调整好后，测量转子轴颈的晃度，各叶轮及联轴器、推力盘的瓢偏度以及转子的弯曲度。另外，盘动转子复查轴瓦与轴颈的接触情况应符合要求。调整检查轴瓦顶间隙、侧间隙应符合制造厂规定，轴承顶间隙与紧力的测量可用压保险丝法测量，侧间隙用塞尺检查，不符合要求应修刮合格。1.8汽缸精平，负荷分配汽缸精平应与转子扬度的调整结合起来进行，汽缸与轴承座的横向水平偏差一般不应超过<0.2mm/m，纵向以转子扬度为准。精平后对汽缸进行负荷分配，负荷分配采用的方式应按制造厂规定，一般采用测力计法和猫爪垂弧法结合进行。1.9推力轴承安装⑴、推力轴承在拆卸时应打标记，瓦块分别编号，检查各瓦块的厚度差应不大于<0.<02mm，超过此数时，不宜立即修刮，应待整体研磨后视磨痕情况再进行修正。检查研刮推力盘与推力瓦块的接触面必须装好上下两半推力瓦，每个瓦块的接触点应均匀呈点状，接触面积应占除去油楔瓦块总面积的75%以上。⑵ 、转子安装好，推力瓦块接触面研好后测量推力瓦与推力盘间隙。方法：装好上下半轴承及瓦套，将推力盘推向瓦块一侧，紧靠推力瓦块，架三块百分表，一块沿轴向指向转子小轴前端，另两块分别成18<0°装于推力瓦支座前端两侧，然后将推力盘顶向另一侧紧靠瓦块，此时指向转子小轴的表读数为a，指向轴承座两侧的读数为b和c，则推力间隙n=a-（b+c）/2，可以往复测量两次确定最终结果。1.1<0通流部分设备安装汽轮机汽缸找平找正，转子、轴承等各部安装调整合格后，即可进行隔板（套）、汽封等通流设备的安装。⑴、隔板安装：隔板安装前应清洗检查叶片上无铸砂、焊瘤、外观检查应无裂纹、边缘平整、无卷曲或突出且不得松动，隔板（套）水平结合面互相之间的接触面以及安装汽封块的洼窝等部位应无损伤、锈污。隔板中心左右偏差大于<0.3<0mm时，可修锉补焊底部纵销的两侧使左右合乎要求，高低采用抬高或降低挂耳来调整。当隔板中心偏差＜<0.3<0mm时，只需抬高一侧挂耳，降低另一侧挂耳即可调整高低左右中心。隔板中心调整好后，用塞尺和压铅法检查各部膨胀间隙使其符合说明书要求。⑵、喷嘴安装：喷嘴外观检查应无裂纹、铸砂、焊瘤，喷嘴与蒸汽室的结合面应用涂色法检查其接触面应达75%以上，且无贯通密封面的缺陷，否则应进行刮研。喷嘴安装时各结合面应均匀涂擦黑铅粉。⑶、通流间隙的测量调整：隔板找好中心后可进行通流间隙的测量调整。通流部分间隙应符合图纸（通流图）的要求，测点应在动静部分最突出的位置，测量时应组合好上下半推力轴承，转子的位置为推力盘紧贴工作瓦面，分危急遮断器飞环向上和水平方向两次测量，左右侧间隙采用塞尺测量，阻汽片底部和顶部间隙可采用贴胶布法，喷嘴间隙采用前后顶动转子（去掉非工作瓦），架百分表来测量。⑷、汽封间隙的检查和调整：汽封安装完毕，应测量汽封的径向、轴向间隙。①径向间隙检查轴封及隔板汽封间隙，先将转子吊入汽缸，然后用塞尺在转子左右两侧逐片测量汽封间隙，测量时用力应均匀一致，塞尺塞入深度一般应有1<0～2<0mm，为保证测量的准确性，可在汽封环背后插入木楔或螺丝刀，防止汽封环后退。 ②汽封轴向间隙主要指端部轴封的轴向间隙，其测量一般与调整通汽部分的间隙同时进行。1.11汽轮机扣大盖汽轮机扣大盖是本体安装的一个重要工序，为了保证扣盖工作顺利进行，应按下列方法、程序、措施施工：⑴、安全技术措施：合理组织劳动力，进行全面的安全技术交底，参加扣大盖的工作人员少而精，对汽机的安装程序、技术要求都应有足够的了解，进行明确分工，统一指挥，将参加施工人员分为两个作业小组，一个小组负责零部件的清理、检查、吹除、吊动，另一个小组负责安装。安装人员衣着整齐，穿无纽扣、无衣袋的工作服，穿胶底鞋，严防杂物掉进缸内，对安装中所用的工具安装前清点登记，安装结束查对核实，发现遗落要查出决不允许遗留在缸内。扣盖工作中要加强保卫工作，非工作人员严禁进入施工现场，扣盖工作应不间断一气呵成。⑵、扣大盖程序和方法①将汽缸内和轴承箱内的所有零部件清理出来，对缸内进行彻底清理、吹扫，用干净布和面团沾净内部污垢，对仪表孔、疏水孔应吹扫检查确保畅通。②清理检查完毕，按顺序安装隔板（套）、汽封(套)、轴承、转子等，安装时汽缸内各零部件、洼窝、螺栓等均应涂黑铅粉或二硫化钼粉。③上盖的翻转可以采用双钩空间换点吊装法，即用行车的主钩和副钩分别吊汽缸前后两端，共同起吊至离地面5<0<0mm左右，副钩停止，主钩继续提升，此后副钩配合主钩作间断的提升或下降，以保证汽缸距地面保持在5<0<0mm左右，当汽缸中分面与地面成9<0°时，主钩停止，由副钩下降至不受力，取下副钩，将汽缸转过18<0°后把副钩吊在后缸的吊耳上，向上稍起，主钩缓慢下降直至使汽缸翻转过来，逐渐放平。④ 试扣大盖，吊起汽缸上盖对准下汽缸导杆缓慢下落，扣大盖紧1/3中分面联结螺栓，用塞尺检查中分面，<0.<05mm塞尺不应塞进，然后盘动转子，用听棒测听无任何声响和卡涩为合格。⑤试扣无问题后，大盖吊起中分面相距15<0～2<0<0mm时用木墩垫在中分面四角，然后在中分面下缸法兰面上涂以汽缸密封涂料约<0.5mm厚，拿去木墩尽快在这些地方补上涂料，落下上缸至中分面5～1<0mm时，插入中分面定位销，扣上大盖，松吊钩，盘转子测听缸内无异常，即可穿中分面联结螺栓按要求顺利进行冷紧。⑥热紧的顺序和冷紧的相同，根据说明书中的螺栓热紧旋转角度及弧长，制出与螺栓螺母相应的转角及弧卡样板，预先划标在螺栓螺母与汽缸的结合面处，螺栓加热伸长后把螺母旋至所划角度即可，加热方法可采用电加热法。1.12盘车装置安装⑴、齿轮传动部分：清洗检查齿轮、蜗轮等应无裂纹、气孔、损伤，用压铅法测量齿轮的顶隙和侧隙，检查齿轮的啮合情况，其接触长度、高度均应符合要求，盘车装置的齿轮与转子的齿轮应配合好，组装好的盘车装置用手柄操作能灵活地咬合又脱开，脱开后保险销应自动锁紧。⑵、润滑和轴承部分：润滑系统的油路应吹干净，确保畅通，喷油嘴应对准齿轮，且喷嘴方向正确，控制油路的活塞应灵活无卡涩，轴承应清洗干净、转动灵活。⑶、盘车装置的各水平和垂直接合面都要接触良好，紧固好螺栓，用<0.<05mm的塞尺不应塞进。5．4．2发电机、励磁机及保安系统设备安装在电厂安装过程中，汽轮机和发电机是一个整体，彼此互相关连，发电机的标高和轴面中心是以汽轮机为准，所以发电机的安装调整应在汽轮机本体安装完毕（在汽轮机安装的同时可进行初步的安装调整，以缩短工期），其安装程序和注意事项如下：2.1安装前的准备 此项工作与汽轮机的准备同时进行。但设备开箱后应注意以下几点：⑴、设备不应露天存放，并保证周围环境干燥。⑵、重点检查与汽轮机联结的部件并符合以下要求：①轴瓦的型式与尺寸，应与转子轴颈及轴承座相符。②发电机转子联轴器的端面止口和螺孔等有关尺寸，应与汽轮机转子联轴器相吻合。联轴器螺栓直径等尺寸也应符合要求。2.2基础检查验收、垫铁配制、台板安装该项工作可与汽轮机基础划线、检查验收、垫铁配制、台板安装同时进行，主要检查基础标高、中心位置及地脚螺栓孔的尺寸和位置是否符合要求，使设备中心线与基础中心线重合，从而保证基础受力均匀及其设备相对位置的准确，其方法与汽轮机安装时基本相同，但应注意：⑴、在台板上铺设总厚度3～5mm的钢垫片，以便于调整机组的中心高。⑵、台板的横向中心线应与定子中心一起向励磁机端偏移一个值，该值为转子在运行时的伸长量。（按发电机说明书中的规定值）由于地脚螺栓螺母在发电机轴承座和定子就位后无法紧固，为防止运行时螺栓松动，可装半月牙形钢质垫块使其制动，并点焊螺母。2.3发电机定子安装⑴、安装前应配合电气人员清扫检查定子，确认其清洁，无尘土、铁屑或其他杂物。⑵、在定子安装前按图纸尺寸在台板上划出纵横中心线，并引至侧面打洋冲眼，在定子底座外侧面划出中心线，供安装就位时与台板中心线相对应。 ⑶、定子起吊应使用安全合适的吊装机、索具，可以利用汽机间桥吊就位，若超重可采用加固桥吊大梁和附加小车的办法。此方法公司曾在《安装》杂志作专门论述。定子就位后可采用拉钢丝法和经纬仪配合对其进行初步找正。2.4穿转子①发电机转子安装前，应检查轴颈、平衡装置等外观质量均符合要求。②穿转子将发电机后轴承座与转子后轴颈固定在一起，以使转子重心向后轴承方向移动。为了保护轴颈和轴瓦，在用后轴承座配重时，应用橡皮或其它软质材料将轴颈包垫起来。并在转子另一端接以设备带的安装用短轴，以增加转子进入定子内的长度。吊装转子时，将绑扎位置用长条木板（宽约4<0mm）垫于转子一周，穿转子前在定子内垫以3～5mm厚的橡皮。穿入时将转子吊平，对准定子中心，使转子平稳地进入定子，待短轴伸出后，将短轴落在预先垫好的支架上，将吊装点移到短轴上，然后在后轴承座上挂倒链（每侧一个），将转子向定子内慢慢滑动，待联轴器伸出并能固定吊装点时可将短轴拆去，吊装点移向联轴器处，继续往里滑直至前轴颈可以放在轴承上的位置时止，将前轴承清理好复位，落下转子恢复后轴承座及轴承。整个穿转子过程，一定要控制中心位置，不能使转子四周与定子磨擦。2.5发电机轴承安装发电机轴承的清洗、检查、研刮、间隙调整等方面与汽机相同，但发电机内产生的轴电流会造成轴颈腐蚀、油质损坏。为此，在发电机后轴承应垫绝缘板等，安装时应清理干净，四周不应有水份和铁杂质，安装完毕检查绝缘值应符合要求。发电机轴瓦研刮修配应与转子联轴器找中心同时进行。2.6联轴器找中心此项工作在汽机扣盖前做好。发电机联轴器找中心前应检查靠背轮瓢偏度符合要求，然后按制造厂装配标记或瓢偏相互抵消的原则对准两联轴器位置，用比孔径小的螺栓将两联轴器连在一起进行测量。测量方法采用百分表法，即径向架一块表，轴向对称18<0° 两侧各一块，相对位置作好标记，然后沿转子转动方向盘动转子在<0°、9<0°、18<0°、27<0°四个位置分别测量读数，测算偏差符合要求。2.7空气间隙、磁力中心的调整联轴器中心找好后，即可进行空气间隙、磁力中心的调整。空气间隙测量调整方法为：将定、转子相对分四等分作标记，而后按运行方向盘动转子，每9<0°测一次两端定、转子四周的间隙，这样转动一周后每侧间隙可得四组数值，取其平均值应符合要求，否则应调整定子的左右位置和台板的高低来满足要求。测量检查转子与定子的磁力中心偏差应符合发电机说明书中的要求，否则移动定子的前后位置来达到要求，测量时应将汽机转子紧贴工作瓦，并考虑汽机、发电机两联轴器之间的间隙或将二者连在一起。2.8发电机端盖安装在发电机内部清理干净、空气间隙、磁力中心调整好，电气检查合格，便可安装端盖。安装时应注意调整转子风扇与端盖的径向和轴向间隙，装好定位销。2.9调节保安系统设备安装调节保安系统不仅要能保证机组在各种工况下平稳地进行，同时也要防止机组故障时出现危险事故。因此调节保安部套的解体、检查、清洗、安装是保证机组安全平稳运行的关键。必须注意以下几点：⑴、调节保安部套在解体清洗检查前，必须认真熟悉图纸和说明书，彻底了解部套的结构、性能、工艺流程、拆装程序、准备恰当的拆卸工具，且不可盲目拆卸。⑵、清洗检查应在洁净的专用区域进行，解体前应将各零部件相对位置打好标记，禁止在零件滑动面或密封面上打记号，拆卸的零部件应妥善保管。⑶、测量并记录原组装尺寸、配合间隙及行程；活塞和活塞套尺寸；各油窗尺寸、相互位置、间距；重叠度；弹簧的直径、圈数、长度、垂直度及压缩量等。⑷、用煤油清洗各零部件，对油腔、油孔、通道汽孔等吹扫干净，确保畅通。⑸ 、组装时应按程序与标记安装，对各滑动部件涂上清洁的汽轮机油并做全行程动作试验应灵活。5．4．3汽机主要辅助设备安装3.1冷凝器安装⑴、根据现场条件，选择与冷凝器基础相平行的部位搭设组合平台，以便组合好拖运就位，具体工序：①搭设组合平台。②在冷凝器基础上沿纵向每排支墩上放两根钢轨，顶部标高应低于冷凝器底板安装标高，以便接颈顺利进入。③将组合好的部件吊到钢轨上，并找好水平。④焊接验收合格后，将凝汽器拖到安装位置。⑤利用厂房桥式起重机将凝汽器逐步移吊到位。⑥顶起凝汽器、抽掉钢轨，安装弹簧座。⑵、冷凝器穿管与胀管①穿管前必须详细检查管板、隔板及铜管，穿管时应注意保护铜管，严防受损。②胀管用自动胀管器，胀口深度一般为管板厚度的75%—9<0%，但不得大于管板厚度。③凝汽器安装完毕后，应作灌水试验。⑶、冷凝器与汽轮机排汽口连接：待汽轮机排汽缸安装完毕，扣大盖前应将冷凝器与汽轮机排汽口焊接。焊接时应用百分表等严密监视汽缸水平，保持不变。3.2除氧器安装⑴、施工准备 ①依据设计图纸和厂家技术资料，由工程技术人员编写施工作业指导书，并向施工人员做详细的技术交底。②设备的开箱清点及验收按照总包单位设备管理办法，协助相关部门对设备进行开箱验收，并做好开箱记录。③基础验收按照施工图纸对基础进行校核检查，纵横中心线及标高偏差应满足规范要求。④垫铁的配制及布置根据除氧器台板立筋布置来确定垫铁的位置，依据基础标高和施工图纸来确定垫铁的厚度及层数。⑵、底板安装按照施工图纸的要求将底板安放在基础上，找平找正后将底板与立筋点焊牢固，垫铁点焊后进行基础二次灌浆。⑶、除氧器及水箱就位①在除氧间层用工字钢铺设滑道。②利用吊车将除氧器本体吊至滑道上，用卷扬机将本体拖拉到基础位置后临时悬吊在除氧间顶梁上。 ③将除氧水箱吊至滑道上，用卷扬机将水箱拖拉至基础上，利用千斤顶将水箱顶起，拆除拖运滑道及临时设施，将滑动支座滚珠安装好，并将水箱找平、找正就位。④水箱支座的安装及找正，保证三个支座的圆弧尽可能的在同一弧面上。⑤找正除氧水箱，误差在1<0mm以内，安装好滑动滚柱并装上地脚螺栓，保证三个支座承力均匀，垫铁接触密实。⑥将除氧器本体落放到水箱上，找正后与除氧水箱进行连接。⑷、附件的安装①平台、扶梯的配制及安装。②水位计、温度计及压力表的安装。⑸、除氧器及除氧水箱的清扫及最终封闭除氧器的所有接管连接完后，对除氧水箱进行最后的清扫，经检查验收后方可进行封闭。5．4．4.汽轮发电机油系统安装4.1机组的油系统主要有：交流调速油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、主油箱及冷油器等设备和油管道组成。4.2依据设计图纸和厂家的技术文件，对基础进行检查验收，划出安装基准线，配制好垫铁，预制支吊架。 4.3调速油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、主油箱、冷油器安装前应进行认真检修，设备应完好无缺，预留接口数量、尺寸正确，油箱作灌水试验，冷油器作严密性试验。检修完毕后，按设计要求将它们安装在基础上，并找平找正进行二次灌浆。油箱上的射油器、排烟装置都应按技术要求装好。具体措施如下：⑴、交流润滑油泵、直流事故油泵和高压启动油泵安装：①、按制造厂图纸拆卸各部件。拆卸时在各零部件外侧打上相应的钢印标记，组装时按钢印标记进行组装；拆卸下各零部件，清理毛刺、铁屑、铸造时的砂砾。用煤油彻底清洗干净各零部件，按拆卸的顺序依次摆好，以免组装时漏装、错装；若发现零件损坏或拆卸困难等异常，立即通知有关部门确认或采取补救措施。②、泵体各部位间隙测量及泵体组装：③、泵轴弯曲度测量。将轴摆放在V型铁架上，用千分表测量轴的弯曲值。④、推力轴承安装平整光洁，转动灵活，轴承装配方向正确。⑤、复测轴承与轴颈的径向间隙值。⑥、复测油泵密封环与叶轮每侧径向间隙。滤网清扫洁净并检查无破损后，组装在泵体上并固定；泵体各零部件全部安装完毕后，盘动转子，倾听内部有无摩擦声，且转动应平稳灵活；连接好泵出口管道及轴承润滑油管及压力表管等；复测油泵的对轮中心；⑵、射油器安装 将射油器解体清洗，解体复装时不得影响喷嘴、喉部尺寸。解体时，测量喷嘴与扩散管的喉部直径，测量并调整喷嘴至扩散管喉部距离等尺寸符合图纸要求，并记入安装记录。射油器吸入口应在油箱最低油位以下，并记录吸入口平面距油箱底部垂直距离。复装其吸入口滤网，并与系统连接紧密牢固。⑶、油位指示器：油位指示器的浮筒做浸油试验，应24小时无泄漏。对指示杆进行外观检查，应无弯曲，组装在浮筒上应牢固、垂直。油位计安装必须垂直且牢固，浮筒及指示杆上下动作应平稳灵活，无卡涩现象。油位计指示刻度的范围和正常、最高、最低实际油位都应相符合。油区一侧的油位指示器电信号接入控制室，并作仪表校正。配合热工进行油位报警调整。⑷、冷油器安装冷油器外观检查完好无损，接口尺寸正确无误。各法兰结合面的法兰进行研磨。基础及设备中心线，按规定要求放置好垫铁，清理好地脚螺栓孔，并将基础表面清理干净;冷油器安装就位，复查中心、标高及壳体垂直度符合要求。冷油器严密性试验：冷油器油作风压试验，3<0分钟无泄漏。对地脚螺栓孔灌浆。待地脚螺栓孔灌浆强度达到7<0%以上时，紧固地脚螺栓，并复查各部分尺寸、标高及垂直度符合要求后，进行基础二次灌浆。冷油器排污管,水、油室排空气、放油、放水管路及压力表温度计等附件安装联接。⑸、溢油阀安装安装前检查其清洁度。对其接口处连接螺栓进行检查，保证法兰接口联接紧密。解体检查后，必须保证溢油阀调整螺钉与对应的固定螺母的距离为解体前尺寸。⑹、主油泵安装 ①熟悉图纸，了解各部分结构特点；对主油泵各拆卸部分打钢印，作标记；清扫现场，准备好设备检修场地、工器具等。主油泵泵壳底部与轴承箱结合面螺栓拆卸，将泵体吊出置于检修平台上；主油泵水平中分面拆卸，然后取出轴瓦及主油泵轴；对主油泵壳体清扫，油封环检查；泵壳水平结合面严密性检查，泵体与轴承结合面严密性涂色检查；检查轴颈的径向晃动度，叶轮密封环处的径向晃动度；主油泵轴瓦检查，推力瓦检查；将转子及叶轮置于泵体上，测叶轮密封环处径向间隙、轴向间隙、支持轴承侧部间隙；扣上泵壳上半，紧三分之一螺栓，测中分面间隙、轴承顶部间隙、推力间隙，使各部分间隙符合设计要求，且试盘动转子无卡涩，全部紧固螺栓；主油泵组装；主油泵转子随高压转子同时初找中心，待高中压转子最终定位后，最后找主油泵转子与高中压转子的中心；主油泵齿形联轴器清洗检查,检查厂家标记,组合无误,测量齿侧和齿顶间隙；主油泵转子与高中压转子找中心。在保证间距的前提下，配准主油泵下部调整垫片，配钻定位销；固定主油泵齿形联轴器，记录联轴器径向晃动度、端面瓢偏度；连接主油泵前后轴承、齿形联轴器的润滑油管。②施工技术要求泵壳及叶轮内壳应无铸砂、裂纹、油漆及其它杂物；泵壳水平结合面接触严密，紧三分之一螺栓后，用<0.<05mm塞尺检查应塞不进，水平结合面不得使用垫料；叶轮与轴及其连接键均应配合紧密，无松动；固定叶轮轴向位置的锁紧螺母旋紧，并且有防松脱措施；轴颈的径向晃动度应不大于<0.<03mm，叶轮密封环处的径向晃动度不大于<0.<05mm；轴瓦乌金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹或脱胎等缺陷；推力瓦接触面应大于75%并且分布均匀；主油泵壳底部与垫片及垫片与轴承之间的结合面应接触均匀，紧三分之一螺栓后，<0.<05mm塞尺不入；主油泵相连各管子接口、排汽孔等均应清洁畅通，多余的管接口进行封堵。 5．4．5.汽轮发电机润滑油系统循环5.1油冲洗前应具备的条件⑴、系统全部的设备、管道均已安装完毕，检查确认无错接、漏接，阀门全部处于关闭状态；法兰无漏紧，全部的设备管道内外部均清洁，并经质量部门检查验收，油箱封闭。各主要的人行通道保持畅通、照明充足、地面无积水、积油、无易燃易爆物，工作区域内无明火作业。消防系统安装完毕具备随时投入使用的条件，作业区域内准备干粉灭火器等消防用具。油系统阀门均有阀门名称并挂标牌以防止误操作。⑵、润滑油泵、密封油泵、输油泵、排烟风机电源接通,空载试运正常。⑶、事故排油系统连接正确，管道畅通阀门操作灵活，阀门关闭并加防护罩壳，事故油井清理干净。⑷、冲洗临时管路安装完成后，彻底清理主油箱，关闭所有的隔离阀。启动输油装置（临时滤油机），将润滑油通过4<0μm滤网打入主油箱。检查主油箱无泄漏后，系统准备冲洗。5.2油系统冲洗⑴、润滑油系统的冲洗循环分三步进行，即反冲洗、正冲洗和油循环。反冲洗是以粗冲洗为目的，主要冲洗各进油管，冲洗的次数和油质清洁度无严格要求；正冲洗以整个系统为冲洗对象。不进轴瓦，达到的油质合格标准是用1<0倍率以上的放大镜检查，确认无25<0μm以上的杂质；润滑油系统循环冲洗采用大流量循环冲洗装置进行。⑵、反冲洗 反冲洗临时管道连接完毕。即拆除注油器，拆除交直流油泵及其出口逆止阀，拆除高压密封油备用泵出口逆止阀；临时管道的安装与正式系统的安装工艺要求一样，需酸洗、钝化、氩电联焊；为了拆卸和存放方便，临时管道按分段式法兰连接；临时设备用大流量装置，压缩空气机等摆放于指定地点；主油箱清理完毕，油箱内磁棒组件安放好，将大流量冲洗设备的粗滤网和精滤网投入；启动大流量冲洗泵对系统进行反冲洗，冲洗时采用变温循环冲洗。冲洗主油泵的出口及进口管道、#1瓦进油管道等前箱管道。然后分别冲洗各瓦的进油管。变温（3<0°C～75°C）：系统升温时投入电加热装置；降温通过投入临时冷油器，同时空压机继续投入使用，也有利于系统管道的降温。清理油箱，反冲洗间隔3～5天清理一次油箱。装设磁棒吸附铁质杂质。启动外设的精密滤油机对油质进行过滤净化。启动主油箱的排烟风机排出油雾和水分。⑶、正冲洗连接正冲洗管道，认真清理主油箱内壁和内部管道设备，死角的地方用面粉粘；经检查合格后放入清理干净的磁棒，装上回油滤网。滤网上部的磁棒放好，盖上人孔盖。各瓦旋转一个角度，使轴承座上的进油口与轴瓦的进油口错开，回油直接进入轴承座而不进入，各瓦与轴颈之间的缝隙，用胶条封堵并固定。将进入发电封油系统和顶轴油系统的阀门关闭，密封油备用差压阀手动关闭。解下顶轴油到各瓦的进口接头，并固定在轴承座内。启动大流量冲洗泵对系统进行正冲洗，冲洗时采用变温循环冲洗。⑷、冲洗过程采取如下措施①变温：系统升温时投入主油箱加热器和外设的电加热装置；降温通过投入临时冷器，同时压缩空气机继续投入使用，也有利于系统管道的降温。②清理油箱：间隔3～5天清理一次油箱（在油箱内装设磁棒，用来吸附铁质杂质）。在油冲洗的同时启动外设的精密滤油机对油质进行过滤净化。启动主油箱的排烟风机排出油雾和水分。③取样和检验：从主油箱标准取样位置用专用取样瓶提取油样，检查油质，达到的油质合格标准是用1<0倍率以上的放大镜检查，确认无25<0μ m以上的杂质，油循环进程可进入下一个流程（进入轴瓦）。系统恢复：各瓦恢复原位，取下密封胶条，接上顶轴油管接头并拧紧。恢复转子延伸轴及主油泵密封环，安装前箱内部管道和各轴瓦的热工测点和就地表。⑸、油循环检查轴承座和油箱内部清理情况，合格后放入磁棒，扣轴承座盖封闭油箱。投入排油烟系统，两台冷油器的三通阀至中间位置，使两台冷油器同时投入。开始时可同时启动交流油泵和直流油泵对系统进行冲洗循环以加大流量；启动密封油备用泵对高压油管道进行冲洗循环；在油循环时采取如下措施：①变温：升温至75°C（用主油箱设置的电加热器来完成），循环1～2小时；降温至3<0°C（靠冷油器的工业水投入），循环1～2小时这样交替进行。②振打：油循环其间振打继续进行，位置可以有所变化，但仍遵循前面所述的原则。⑵、取样和检验机组投入盘车前、第一次启动前、72+24小时前分别抽取油样，油样的检测由国家承认的实验室来检验，并出具正式检验报告。油循环是对整个油系统进行冲洗，油质的好坏对机组整套启动能否顺利进行至关重要，因此必须严格把关。5.3油循环主要安全措施⑴、油循环区域应设立明显警戒线，周围严禁明火。现场储备足够数量砂箱及消防器材； ⑵、启动油循环后，工作人员必须认真仔细检查是否有渗漏油，发现漏油应及时抹干、及时消缺，确保油循环正常进行；⑶、循环清洗用油应集中统一堆放，及时清理，滤网清理用油，应密封专人管理，废油应及时妥善处理；⑷、油箱清理，应有专人监护，同时采用低压防爆照明，在油箱内清理工作人员应根据本人身体状况，及时更换，并应加强油箱内通风；⑸、油区动火，必须办理动火工作票，采取可靠隔绝措施后，才可开工。⑹、施工现场附近的孔洞及沟道必须设置临时安全防护设施。5．4．6次高压管道安装6.1主要工序及技术要求：⑴、安装的管子、管件、组合件等应清点、划线；将管道内部清理干净，不得遗留任何杂物，并装设临时堵板。⑵、根据施工方案，将先期需要就位的管子、组合件、支吊架随同厂房建筑结构的施工和锅炉设备的吊装临时穿装存放。⑶、管道膨胀指示器应按设计规定正确装设，在管道冲洗前调整指示在零位。⑷、蒸汽管道上若设计装设蠕胀测点时，应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不许开孔、安装仪表管座及装设支吊架。 ⑸、蠕胀测点应在管道冲洗前做好。每组测点应装设在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离分配。⑹、同一公称通径管子的各对称蠕胀测点的径向距离应一致。其误差值不应大于0.1mm。⑺、配合生产单位做好下列测量工作：①监察管段管子两端的壁厚；②各对称蠕胀测点的径向距离；③蠕胀测点两旁管子的外径或周长。⑻、厚壁大径管对口时，可采用专用固定块，将固定块固定在坡口两端的管壁上，管道焊接达到强度时，去除同定块，但不应损伤母材，并将焊疤清除干净。6.2与汽轮机连接的热力管道安装技术要求：⑴、与已封闭的汽轮机本体连接的管道，安装前必须认真进行清理，安装中断立即临时封闭，最后封口时应由职能部门监检人员监护仔细检查内部，确认无任何杂物后，对口封闭。⑵、在与汽轮机缸体进行管道安装时，不得任意在缸体施焊或引弧。⑶、与汽缸连接安装管道时，应符合下列要求： ①应严格按DL5031—94《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)和制造厂的工艺要求施工。②管道重量应承受在支吊架，不使汽缸或其他设备受到额外作用力。管道及附件应不妨碍汽缸和凝汽器的自由伸缩。⑧主汽等大径管与汽缸连接时，最好在汽缸定位后隔板找中心前，合空缸的情况下进行。④管道冷拉值应符合设计规定，不得任意变更。施工时不得在汽缸或设备上挂起重工具。⑤管道上的定位销和销槽应光洁。各部位的间隙均应符合设计规定⑥管道连接或焊接时不得使汽缸或其他设备产生变形或位移。应对猫爪的三个方向装百分表监视其位移变化，一般各方向的位置变化均不得超过O．05mm。⑦对自动主汽门、联合汽门等一次门与汽缸间的管道，最后封闭前，必须指定专人检查，确信无任何杂物后才准封闭，必要时应按规定会同有关人员检查签证。⑧对与汽缸连接的一次门前的管道，其问焊缝应100％进行无损探伤。由于位置限制无法探伤的管子焊口，应确保焊缝质量无任何缺陷。⑷、设备就位后无法连接或不易连接的管道，应在设备正式就位前接好，经检查后再行就位。⑸、导汽管道安装前必须进行化学清洗或喷丸等方法处理。 ⑹、导汽管焊接完毕后，宜采用窥镜检查管内有无异物。⑺、不允许在已封闭管道上施焊、开孔，必须进行时，应得到批准。⑻、管道上装有节流孔板、流量孔板或流量喷嘴，应先以直管连接，待管道冲洗后再进行安装。⑼、对于汽轮机本体范围内的小径管施工应做到：①应符合系统图或立体示意图的要求；②管道布置应保证设备及管道保温后，运行中能自由膨胀；③管道向排水侧有一定坡度；④管道及阀门布置应便于揭开汽缸盖、拆除主汽门，便于运行操作和检修。5．4．7.疏放水管道安装7.1疏、放水管范围及施工特点7.1.1疏、放水管的范围及工况：⑴、疏、放水系统包括范围很广，主要集中在锅炉、汽轮机本体及其附属热力系统。　⑵、锅炉、汽轮机两大主机系统疏、放水管道各成系统，又相互连接，分管交汇于总管，通过扩容器归于疏水箱。．⑶ 、各疏、放水系统因设计工况不同，其温度、压力参数也不同，高、中、低压都有。7.1.2疏、放水管施工特点：⑴、疏、放水管道分布于主厂房的各层标高，穿过建筑物的隔墙和平台、楼板，管道部件规格多样化，工艺复杂，形成管道施工范围广、难度大的特点。⑵、疏、放水各分系统繁简不一，管道走向相互交叉，设计院对小径管只出系统图，施工图由施工单位根据现场具体情况进行编制。⑶、疏、放水管道布置往往采用分散与集中相结合的方案，集中时管道有规律的成行排列，阀门布置整齐划一。7.2．疏、放水管安装技术要求7.2.1疏、放水管安装方式：⑴、疏、放水管安装一般采用组合与散装相结合的施工方案。⑵、依据设计图纸，结合管道位置走向与厂房结构及设备定位的环境条件，编制管道组合分段图。⑶、对管子集中布置部分，在管道组合时将共用支吊架一起考虑，同时组合安装。⑷、管道安装应因地制宜，减少操作难度，管道布置简捷、合理、工艺美观。7.2.2疏、放水管安装技术要求： ⑴、疏、放水管安装一般技术要求：①安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计规定，管道开孔应采用钻孔。②分支管接入母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得将不同介质或不同压力的疏、放水管接人同一母管或容器内。③疏、放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其他设备的操作。有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。④放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大。⑤不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不得将疏、放水接人工业管沟或电缆沟。⑥疏、放水管道安装前，应对管子进行吹扫，将管内的锈皮、杂质清理干净，避免造成堵塞。⑵、汽轮机本体范围内疏水管安装的技术要求：①汽缸的疏水管应严格按设计规定的系统连接，不得任意更改。②疏水系统应能有效地排除设备和管道内的疏水。③汽轮机本体疏水系统不得任意与其他疏水系统串接在一起。④ 疏水管、放水管、放汽管等与主汽管道连接时。应选用合适的管座；不得将管子直接插入。⑤疏水阀门应严密不漏。接入汽轮机本体疏水扩容器联箱上的疏水点，应按设计压力顺序排列整齐，阀门布置需满足传动装置的需要。⑥疏水联箱的底部标高应高于凝汽器热水井最高点的标高。⑦排至室内漏斗的疏水，必须在漏斗上加盖。5．4．8汽轮发电机组调试及整套启动8.1调试应具备的条件⑴、机组安装工作全部完毕并验收合格，设备保温油漆按设计完工。⑵、现场道路畅通，环境已清理干净，有正规的楼梯、栏杆。⑶、各排水沟畅通，沟道及孔洞盖板齐全。⑷、有充足的照明、事故照明能在正常照明故障时自动投入。⑸、消防设施齐全，消防水系统处于备用状态。⑹、通讯联络系统可靠好用。⑺、汽机房所有的电动门、手动门、调节门手动开关灵活，电动门、调节门按要求调试完毕。⑻、各转动设备单体试运结束，符合运行要求。 ⑼、凡有联锁保护的设备联动试验合格。⑽、全部热工仪表及电气仪表经过校验，指示正常，保护装置、信号装置试验完毕，性能符合设计要求。⑾、主蒸汽、汽封等管道吹扫完毕，符合要求。⑿、凝结水、给水、工业水、疏水等管道系统冲洗完毕，符合要求。⒀、盘车装置试运正常。⒁、挂符合现场实际的操作运行系统图。⒂、各个系统所有设备、仪表、阀门挂指示牌，并标明管道介质流向。8.2整套启动前主要工作⑴、油系统循环冲洗油循环的目的是通过油流来冲刷油管及油系统设备内残留的一切杂质和水份，通过过滤使油质达到生产用油质应具备的洁净程度。①油循环冲洗前系统设备及管道应全部装好，清理干净，循环冲洗用设备及汽轮机油准备齐全，消防设施符合安全要求。②将各轴承上瓦取下，在下瓦两侧间隙处用白棉布条塞严，以防杂质进入轴承内，扣上轴承盖，以便大流量冲洗润滑油系统。③检查油箱放油门等关闭严密，给油箱内灌油。 ④开启油泵检查系统无渗漏，大流量冲洗润滑油系统管道及调速系统断接管路。⑤开启滤油机同时对油箱的油进行循环过滤。⑥冲洗用油温应交变进行，高温一般75度左右但不超过80度。低温30度以下。⑦当油样外观检查基本无杂质后，清理油箱滤网。⑧重新循环冲洗直至油质化验合格。⑨油循环结束，翻瓦清理轴承箱、调速系统、油箱等，恢复系统至正常状态。⑵、调速系统静态调试油系统循环冲洗合格系统恢复正常后，开启启动油泵保持油温30～40度进行调速系统静态试验。①自动主汽门开启试验将调节保护系统各保护装置复位至正常运行状态，自动主汽门安全油压应建立，开启自动主汽门操纵座手轮，主汽阀应打开。②危急遮断器动作试验开启自动主汽门1/3，手打危急遮断的“遮断”手柄，自动主汽门、调速汽门应迅速关闭。 ③磁力断路油门试验开启自动主汽门1/3，手按热工盘“停机”按钮，磁力断路油门动作，自动主汽门、调速汽门关闭。手拉磁力断路油门卡销复位，观察相关信号正确。④电磁阀动作试验人为给电磁铁通电，电磁阀应动作，联动系统动作也应符合设计要求。⑤同步器试验先手动、后电动同步器，双向转动灵活。⑥配合热工进行各项热工信号保护试验。8.3暖管与附属设备的启动及试验⑴、启动油泵投入盘车装置连续盘车，检查大轴转动听内部有无异音。⑵、启动循环水泵及系统⑶、暖管打开自动主汽门前主蒸汽直通疏水门，锅炉送低压蒸汽至自动主汽门前暖管20分钟左右逐渐升压至4～5Mpa，温度控制在330～360℃。 暖管中应注意检查管道膨胀和支吊情况，如有异常应排除方可升压。⑷、启动凝结水泵及系统；⑸、启动抽气器开始抽真空。为使冷凝器真空迅速提高，允许在抽真空时向轴封送汽，但此时必须连续盘车，以防止转子局部受热而弯曲，轴封送汽至冲转时间不宜超过5分钟。8.4冲转⑴、冲转条件：①主蒸汽压力4～5Mpa、温度330～360℃、凝汽器真空、润滑油压力、温度均符合设计要求值。②汽轮机、发电机外观检查各部正常，确认各轴承回油油流正常，作好开机前冷态原始记录。⑵、冲动转子：冲转过程依据制造厂《汽轮机使用说明书》进行，不再详述。⑶、冲转暖机升速中应该注意事项：①仔细检查机组声音、振动、真空、排汽温度、各轴承温度、油压、油流、相对膨胀、轴向位移、油箱油位等均应正常。②严格控制各部温升、温差在允许范围内。 ③升速暖机时振动应不超过0.05mm，临界转速振动不得超过0.10mm。④轴承润滑油温高于45度时投入冷油器运行，使冷油器出口油温保持在35～45℃。⑤升速过程中应注意冷凝器真空。⑥定速后检查主油泵进、出口油压应符合要求。⑦定速后若检查主油泵已开始工作，油压正常，可以停启动油泵。8.5空负荷试验⑴、油压整定整定润滑油压、调节油压至图纸要求范围之内。⑵、同步器行程试验将同步器由低限、中限、高限位置来回改变转速一次，复查同步器的工作范围是否在要求范围内。⑶、危急遮断器停机试验手打危急遮断器“遮断”手柄，自动主汽门、调速汽门迅速关闭停机。⑷、超速试验 在机组带30%～50%负荷前运行4～8h后进行。做该试验应注意几点：调速系统整定合格；机组运行正常；主汽门、调速汽门动作灵活无卡涩；启动油泵运行正常并处于备用状态；手打危急遮断器能立即停机；准备准确的手提转速表，试验时专人负责核对转速；具备上述条件后进行三次超速试验，当转速至危急遮断器动作转速范围内应动作，若不动作应手打危急遮断器停机，调整使动作符合要求。⑸、自动主汽门、调速汽门严密性检查。机组定速后，将自动主汽门或调速汽门关闭，记录转速下降时间，转速降至1000r/min以下试验合格。⑹、调速系统特性试验将同步器分别置于低、中、高位置，缓慢操作自动主汽门升降转速来回各做一次，变化50r/min记录一次（测量次数不少于8次），分别记录转速，调速汽门开度，主油泵进、出口油压、调节油压等值，绘制调速系统特性曲线。⑺、惰走试验利用一次停机机会，每隔30秒测取一次转速数据，直至转速至零，根据时间和转速的关系，绘制惰走曲线。8.6并网与带负荷⑴、当空负荷试验正常，电气试验完毕后，检查机组一切正常，通知电气并网，发电机并网后投入机组所有保护装置。 ⑵、负荷增加时间按制造厂家规定的升负荷曲线进行。⑶、加负荷过程中应注意机组声音、振动、各轴承回油温度，润滑油温、油压、主油箱油位、推力瓦温度、轴向位移、膨胀、发电风温及汽缸温度等均应正常。⑷、随着负荷增加按要求投入各级抽汽供低压加热器、除氧器、高压加热器等加热。8.7负荷试验⑴、真空严密性试验：稳定负荷在10MW，检查凝汽器真空符合要求，机组运行平稳。关闭冷凝器空气门，记录5分钟内真空值的变化（每30秒记录一次）。如果下降较快应停止试验，恢复真空系统。⑵、调速系统负荷特性试验：空负荷特性试验结束可进行带负荷试验，维持主汽参数、真空、周波为额定值、升负荷或减负荷记录0、2500、5000、10000、7500、10000、12500、（KW）负荷对应的油动机行程、主汽压力、温度、流量、排汽真空、同步器位置等参数，绘制特性曲线。在做改变负荷试验时不允许反复变化，必须按升或减顺序进行到底。⑶、甩负荷试验，此项试验在停机时完成。 ①甩负荷前应具备的条件：·调节系统经空负荷及满负荷运行正常，速度变动率和迟缓率符合要求；·自动主汽门、调速汽门关闭时间符合要求，严密性试验合格。·超速试验合格，危急遮断器手动良好。·检查联锁装置良好可靠。·取得电网同意。②甩负荷试验一般应符合下列规定：·主汽参数，真空应为额定值，周波不超过50.5HZ。·根据实际确定甩负荷次数及等级。一般为两次，第一次为额定负荷的50%，第二次为额定负荷。·甩负荷后在调节系统动态尚未终止前，不应操作同步器降低转速，若转速升高到危急遮断器动作转速而未动作应立即手动危急遮断器停机。·甩负荷后，调速系统应能控制转速，不致使危急遮断器跳闸动作，转速应迅速稳定。8.8停机⑴、停机前检查启动油泵正常后备用。 ⑵、通知主控逐渐减少电负荷至零，其减负荷的速度应按加负荷速度进行。⑶、在减负荷过程中，随负荷降低依次解列各级抽汽供热。⑷、电负荷减至零时，通知电气解列。⑸、开启启动油泵，检查油压正常后停机。⑹、待转速至零，真空至零，立即启动盘车运行。⑺、停汽封送汽，停抽气器。⑻、速度级处上汽缸温度低于120度，可停止连续盘车。⑼、转子停止后，汽缸温度又不超过50度停循环水。⑽、连续盘车停止后每小时定时盘180°，盘车8～16小时。8.9紧急停机项目在试运过程中，发生下列情况之一时，应破坏真空紧急停机。⑴、机组发生强烈振动超过0.07mm或有金属磨擦声。⑵、汽轮机转速至危急遮断器动作转速而不动作。⑶、汽轮机发生水冲击。⑷、任一轴承断油或轴承回油温度超限。 ⑸、油系统失火且不能很快扑灭。⑹、油箱油位降至最低油位以下不能立即恢复时。⑺、润滑油压不能满足要求时。⑻、转子轴向位移超过要求。⑼、发电机内冒烟或发生异常声音时⑽、主蒸汽管道或其他蒸汽管严重泄漏不能恢复时。⑾、主油泵发生故障。5．5、电气专业施工方法5．5．1.主变压器安装变压器安装的特点是大而重，因此在安装时，应加强对装卸运输及器身检查等几个环节的控制。⑴、运输①变压器进场后,最好能直接运送到变压器室前，组织卸车并按要求对变压器作外观检查；②变压器运输前，应根据现场条件，在变压器室前用道木搭设一个临时平台，其高度与变压器基础轨道齐平；③装卸变压器时，吊索必须挂在整体起吊的吊耳上，吊索与铅垂线夹角不宜＞30° ，起吊过程中应保持变压器水平上下，变压器在运输过程中不应有的冲击和振动，运输时车速不宜过快，一般应≯10km/h，运输倾斜角≯15°，整个运输过程必须听从起重工的指挥；④变压器运到现场后，应核对变压器高、低压安装位置，无误后，方可卸至临时平台上，再将变压器移动到位。⑵、就位①变压器就位前应检查基础的轨道，轨道应水平，轨距应与轮距相配合；②根据变压器低压出线的中心线与低压母线侧中心线相符的原则，确定变压器安装位置；③变压器壳体接地应可靠地与接地网联接，须两点接地。⑶、吊芯、吊罩检查①.吊芯、吊罩前器身温度要求高于环境温度5—10℃方可工作；②松开变压器上部一块通大气盖板，用清洁白布包好，开始放油，并记录时间，将油抽进大油箱内进行真空过滤，并保持油温50℃左右；③由专人迅速将变压器螺栓或钟罩底部的螺栓全部拆除，应均匀松动，卸完后应由专人进行全面清查，确认无误方可进行下一步工作；④拆卸分接开关及低压瓷套管接线螺栓，对分接开关应做好标记，提起连杆前将各分接开关旋转同一档位，缓慢顺利将连杆提起，并用干净的塑料布包好、防尘、防潮； ⑤由起重工作人员按照规范及厂家说明书要求，选择找好吊芯中心线（吊索与铅垂的夹角不宜大于30度）。将器身或钟罩缓缓吊起，在起吊过程中要求不得有任何碰撞现象，将器身或钟罩放置在事先铺有道木、塑料布上，静止淋油；⑥对于钟罩式，此时可将塑料布上卷扎紧，以防灰尘、潮气进入钟罩内，并有专人检查上下各散热片安装处的阀门是否灵活可靠，密封垫是否完好；⑷、变压器器身检查①.由专人穿上防护服装，要求各口袋无任何物品，防滑软底鞋，使用有编号的扳手等工具，并用白布带绑扎于手脖上或腰间，以免丢失，遗忘在变压器内。②.检查各部位应无松动现象，所有螺栓应坚固并有防松措施，绝缘螺栓、尼龙拉带应无损坏，防松绑扎完好。③.铁心应无变形，铁轭与夹件间的绝缘应良好，穿芯螺栓或绝缘扎带绝缘良好。④.铁心应无多点接地，只允许一点接地，拆开接地片后，铁心对地绝缘应符合规程要求，测量用2500兆欧表，时间一分钟，应无闪击穿现象。⑤.对变压器上有专用的铁心引出接地套管时，应在各注油前测量其对外壳的绝缘电阻，与出厂时比较应无大的差别。⑥.铁心拉板及铁拉带应坚固，绝缘良好。⑸、线圈绕组检查①.绕组绝缘层应完好，无缺陷、变位现象。 ②.各绕组应排列整齐，屏间隙均匀，无油路堵塞表面及能看到内部无击穿点。③.绕组固定木夹板，胶木螺栓应完好坚固。④.绕组压钉应坚固，防松螺母锁紧。⑤.绝缘围屏绑扎牢固，围屏上所有线圈引出线的封闭应良好。⑥.引出线包扎牢固，无破损，拧弯现象，距离应合格，固定牢固，其固定支架应坚固，引出线裸露部分应无毛刺和尖角，其焊接应良好，引出线与套管的连接应牢靠，接线正确。⑦.将各分接开关接头与线圈的连接应坚固正确，接触紧密、清洁、弹力良好，用0.05x10mm的塞尺检查，应塞不过去。并检查切换装置的拉杆，分接头凸轮、小轴、销子等应完好，转盘灵活，标度正确。⑧.检查和清理各部位应无油泥、金属屑、杂物等。⑨.再次全面对器身进行一次的全面检查，清点使用工具数。确认无任何遗留物。⑩.将拆卸的接地片复原。用合格变压器油对器身进行冲洗，并清理油箱底部不得遗留任何杂物。⑹、放置器身及扣钟罩① .摆放好密封胶圈，在起重人员的指挥下，将器身或钟罩吊起并缓慢稳妥的进入箱体，或扣钟罩，由专业安装人员排列四周，各负其责，不能有任何的相碰和摩擦现象，并用提前准备好的圆钢，适时插入螺栓孔中，使上、下孔准确对齐，落下后将圆钢抽出，穿上各螺栓，由专业人员对称、均匀地紧固好器身上部固定螺栓或钟罩下部螺栓。②.高压线盖板，观察安装好各分接开关至正确位置。③.安装升高座电流互感器，高、低压瓷套管及高备变的高压套管，接好高、低压引出线的正确连接并坚固。④.安装好油枕及瓦斯继电器，压力释放阀。⑺、注油①.将大油箱内过滤合格的变压器油（25#）通过真空净油机，由变压器下部油阀注入，出口温度不低于50℃，并将压力释放阀闭锁，以免造成喷油。注油时应排空变压器中的空气。②.变压器油全部注完后应记录时间，并派专业人员进行巡检，察看是否有渗、漏油的地方。③.静止24小时后，打开高压瓷套管上的放气门放气。以及瓦斯继电器中的空气，油枕中的空气等排气的地方，将变压器内空气完全排净。⑻、附件安装①.各部件用合格变压器油冲洗后，有专业人员按出厂要求，全部正确安装就位。 ②.补充注油：将散热器上、下阀门打开放气门螺栓松开，分别对散热器加油，至放气阀出油为止。③.对干燥器、油枕，将放气门打开，油面达到注油温度允许标定位置。④.在加注补充油过程中，应从高、低套管顶部放气升高座及油枕、油室、瓦斯继电器等处多次放气，直至残余气体排净为止。5．5．2.高、低压配电盘、柜安装⑴、熟悉图纸，根据系统图、原理图、接线图等充分理解设计意图。⑵、施工前按规范规定，核实建筑工程是否具备交付安装的条件。⑶、盘、柜、屏采用5～8t汽车运输，装车时固定可靠，运输道路宜平坦，车速不宜过快，装卸时，索具拴在专用起吊点上。⑷、设备到达现场后，会同发包人与监理部门代表进行开箱检查，按施工图纸核对其型号，规格和数量及技术文件等资料。⑸、按照配电装置平面布置图，对盘、柜、屏进行编号，按施工要求，将设备有计划地搬运进场，尽量做到一步到位。⑹、盘、柜安装前先检查基础型钢的不直度、水平度、位置误差及不平行度。⑺、成排安装的盘、柜、屏，先安装一台，找好其垂直度、水平和盘面偏差，确认达到规范允差后，以其作基准，然后逐台拼装，并保证盘间接缝不得超差。⑻、盘、柜、屏按图纸要求，保证可靠的接地。可开启门应以软铜线导线与接地金属框架可靠接地。⑼、手车式柜推拉应灵活、轻便，无卡阻、碰撞现象。⑽、动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密。⑾、二次回路辅助开关的切换接点应动作准确，接触可靠。 ⑿、机械闭锁装置应动作准确、可靠。安全隔离板应开启灵活，柜内控制电缆位置不应妨碍手车的进出，并固定牢固。⒀、手车与柜体间的接地触头应接触紧密，推入柜时其接地触头应比主触头先接触，拉出时相反。⒁、柜内接地刀闸应联锁良好，即合上地刀闸时，手车应推不进去，在手车工作位置合不上接地刀闸。⒂、二次线接线前，先检查盘、柜、屏设备的内部接线。⒃、引入盘、柜的二次线排列整齐，尽量减少交叉，编号应清晰，接线处留有余量，接线准确，固定牢固。⒄、配线排列整齐、美观，编号清晰、正确，绝缘良好，无损伤，无接头，接线处留有余量。⒅、每个端子板的每侧接线一般为一根，不得超过两根。5．5．3.电气配管安装⑴、管路敷设应按设计要求沿最短路径，尽量减少弯曲，决定管路走向。⑵、钢管敷设前应核对规格是否相符，不得错用乱配。⑶、钢管应用型钢切割机或钢锯下料，切口应锉平、刮光。⑷、钢管的连接可用加套管方式，套管长度以钢管外径1.5～3倍为宜,管与管的对口应处在套管的中心位置,套管的两端应与钢管相焊接，焊缝应严密。⑸、钢管的弯曲可用公司自制的自动液压弯管机冷弯。 ⑹、钢管暗配时，应配合土建施工，并对管口予以防护，敷设时钢管与建筑物、构筑物表面距离应≮15mm，工程隐蔽前应验收。⑺、明配管路应排列整齐，固定间距均匀。⑻、每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。⑼、当敷设长管路时，可按GB50258—96《1KV及以下配线工程》中有关配管规定增设拉线盒。⑽、钢管进入落地式箱体时，排列应整齐，管口高度宜一致，高出基础面约50～80mm，钢管进入挂墙式箱体时，管口宜伸入箱内3～5mm，钢管与设备连接时，管口与地面距离宜大于200mm。⑾、一般配管前，应先穿入Φ1.2铁丝，以便扫管。⑿、利用钢管作接地线时，要保证接地引线与保护管的搭接长度与焊接质量，而且应先焊好接地后，才准敷穿线缆。⒀、电缆保护管两侧端口宜制作好喇叭状，以利电缆敷设。⒁、电缆支架所用钢材应平直，无显著扭曲，切口应无卷边、毛刺。⒂、电缆支架应焊接牢固，不变形，横平、竖直、距离符合有关规定要求，按图施工。5．5．4.电缆敷设 ⑴、熟悉图纸，对照电缆清册，将全部电缆在图纸上走一次，并核实现场实际情况，做到每一根电缆进出有址，心中有数。⑵、电缆敷设按先集中后分散，先长后短，先电力后控制的方法实施。⑶、电缆敷设前检查电缆沟、桥架和电缆保护管，检查有无差错，并根据实际情况，画出电缆敷设途径中主要部位的断面布置图，按电缆的走向，敷设顺序、规划好电缆设置位置。⑷、根据电缆长度，提出敷设顺序与搭配方法，并编写电缆领用计划。⑸、电缆敷设时，先核对型号、规格，并检查绝缘及判断是否受潮，6KV及以上电缆还要作耐压试验，合格后才准敷设。⑹、敷设电缆的人员要合理的调度，在一些重要的转弯处配备有经验的技工，以防止电缆的弯曲半径过小，由于敷设线路较长，可用对讲机联系，便于统一指挥。⑺、电缆敷设时做到排列整齐，尽量将交叉处压缩至最小，并放置在底部。⑻、电缆同沟、同架敷设时遵循高压电缆、强电、控制电缆按由上而下的顺序分层配置的原则。⑼、电缆敷设后，在终端头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井两端装上专用标志牌，并按图纸要求作好防火处理。⑽、电缆敷设尽量利用材料的本身长度，减少中间接头制作。⑾ 、电缆终端头与中间接头从开始剥切到制作完毕必须连续进行，一次完成，以免受潮，剥切时不得伤及线芯绝缘，防止污秽与潮气侵入绝缘层。⑿、做电缆终端头与接头的铅封、搪锡时间不宜过长，未冷前不得撬动电缆。⒀、电缆终端头制作，高压电缆可用热缩法，低压电力电缆用干包法。电缆头制作时，一定要明确责任，认真填写操作记录，如电缆头位置、制作日期、施工人员等。其目的是为了提高责任心，保证制作质量。⒁、考虑本工程所用控制电缆，多为自控控制系统及计算机I/0现场控制站的控制信号线或数字逻辑回路用线缆，因此必须严格按设计及有关规程要求施工敷设，做好抑制干扰及屏蔽措施，尤其对计算机专用的逻辑接地、模拟接地、保护接地及电缆桥架接地，一定要可靠接到满足设计要求的接地电阻值的专用接地网上。5．5．5.发电机出线装置安装发电机引出线母线安装应严格控制以下几方面：⑴、母线装置安装前，土建工作应完成：基础、构架、预埋件、走道板、栏杆、平台齐全牢固，并验收合格。⑵、母线材料要求应有合格证，电阻率符合规范，表面光洁、平整，不得有裂纹、变形、扭曲等现象。⑶、使用的各种金属构件，应镀锌或防腐处理，不应有锈斑、皱皮等缺陷。⑷、母线的相序排列，应符合国标规定。涂刷相色A相——黄，B相——绿，C相——红及直流母线的正、负极涂色应正确。⑸、母线安装的对地、相间距离必须符合国标规定。 ⑹、硬母线加工：①母线应矫正平直，切断面应平整；②矩形母线宜进行冷弯，如需热弯，其加热温度，铜——350℃，铝——250℃，尽量减少直角弯曲，其半径不小于规定要求；③多片母线的弯曲程度应一致，弯曲处距母线连接位置不应小于30mm；④母线扭转90℃时，其长度不应小于母线宽度2.5倍，平弯及立弯应符合规定要求；⑤母线接触面加工应平整，无氧化膜，减少锉磨面,连接孔眼应垂直、不歪斜，孔眼间中心距离误差小于0.5mm。⑺、硬母线安装：①硬母线的连接应采用焊接、贯穿螺栓搭接或用夹板搭接；②母线连接用的螺栓应镀锌，由下向上穿露出长度为螺母的2—3扣，应装有垫圈和弹簧垫圈或锁紧螺母；③不应使与母线相连接的电器端受外应力，接触面应紧密，用0.05mm×10mm塞尺检查：宽度63mm及以上不得塞入6mm，53mm及以下者不得塞入4mm；④槽形母线换位处可用矩形母线连接，其截面积不应小于其母线的截面积。⑻、硬母线焊接① 焊接前应将母线对口两端表面各20mm范围清刷干净，不得有污垢，对口宜有35—40度的坡口，焊接宜采用氩弧焊；②必须有持证合格的专业焊工，焊接有色金属母线，焊缝符合要求；上下部有凸起2—4mm高度，焊口两端各凸出4—7mm的高度；③焊缝检查，其表面无可见裂缝，凹陷缺肉，气孔及夹渣等缺陷、咬边深度不超过母线厚度的10%；④焊缝直流电阻测定，应不大于截面积和长度均相同的原金属的电阻值，其抗拉试验符合有关规定标准。⑼、母线绝缘子，套管及电流互感器安装：①安装前应按GB50150—91规中的试验标准进行耐压试验合格后方可使用；②绝缘子安装中心线应一致，固定牢固，其底座应用ф8圆钢与接地网焊牢相连；③套管安装的孔径应比嵌入部分大于5mm，电流在1500A以上的套管固定钢板应构成闭合磁路；④充油式套管水平安装时，其储油柜及取样管应无渗漏，油位指示清晰，油耐压合格；接地端子应可靠接地；⑤发电机引出线穿芯电流互感器，安装时应检查校验电流值及变比符合设计要求，孔眼应满足母线穿入截面积要求。5．5．6、发电机电气安装检查⑴ 、与机务人员配合做好发电机开箱清点，查收发电机电气有关附件，并随时与厂家现场服务人员联系共同协助配合进行安装工作。⑵、在发电机安装就位后，对发电机进行全面检查；①定子检查：定子绕组的绝缘电阻及吸收比测试、铁芯检查、定子线圈检查；②转子检查：在有关人员共同检查签字认可后，配合机务人员进行发电机穿转子工作。⑶、发电机电气系统安装：①定子出线罩安装；②出线套管安装；③过渡引线及伸缩节安装；④出线套管式电流互感器安装等；⑤发电机电气引出线安装。⑷、注意事项：①进入定子膛内的人员，应穿胶底鞋，身上不带任何金属物件及杂物，不得碰伤绕组端部和铁芯；②定子膛内及端部应垫上厚橡胶垫，禁止随意踩踏进入，进入定子膛内工作应专人监护；③ 套管属于瓷件，安装过程中的搬运、就位和紧固应小心操作，不得碰套管；④引出线所有裸露金属部分都应进行绝缘包扎，为使包扎圆滑造型好看以及包扎中不出现空气隙，应在连接处及伸缩节等部位填装填料，并在包扎过程中拉紧绝缘带。⑸、发电机检查及出线包头工序：发电机检查——配合穿转子——发电机电气出线安装——预装支撑板块——定子槽楔检查——套管型电流互感器安装——发电机有关试验。5．5．7、防雷接地施工接地施工要控制埋入深度和焊接质量及接地电阻值。⑴、挖接地沟根据图纸要求位置和深度开挖接地沟，接地沟与建筑物距离应大于3m，沟深0.8m，沟宽0.5m为宜。⑵、接地极制作①接地极可根据设计要求制作，一般可选用L50×5，经矫直后以L=2500mm下料，为便于打入地下，下料时下端可适当切割成斜口尖形，顶端加焊加强板；②接地极制作完毕后，连同接地母线按要求作好防腐处理。⑶、接地施工 ①根据设计位置按极间距大于5m的原则，垂直打入接地极,当顶端露出沟底100—150mm时，敷设接地母线，并将与接地极焊接处扁钢弯成直角形与接地极紧贴，接地极与接地母线以及接地母线之间连接，除保证搭接长度外，为保证焊接质量应有持证焊工按规定施焊，所有焊接处全部按要求补刷防腐漆,最后将接地极打入,保证其埋入深度；②室外接地工程属隐蔽工程应按规定向建设单位办理隐蔽工程验收手续，签字确认后，才准填土；③室内接地母线，按图纸要求的标高、位置装设支持卡子，将母线平直后敷设，并按要求位置引出与室外接地母线连接；④在接地断接口处，用接地电阻测试仪测量接地电阻值，不得大于设计值，若达不到要求,必须补打接地极，达到规定电阻值。5．5．8、电气调试8.1电气设备单体调试前的准备工作⑴、熟悉本工程电气设备性能及设计院一、二次回路图纸和设计要求。⑵、熟悉了解升压站、厂用电、发变组、主要辅机等一次主接线及继电保护装置。⑶、准备好在校验允许使用期内的标准仪表、仪器及试验用设备。⑷、按规范要求建立现场电气单元件校验室，并接好适用安全电源。⑸、编写本工程的电气调试大纲和措施。8.2高低压厂用配电系统及中央控制室调试工作 ⑴、按本厂电气系统有关调试大纲进行单体调试，严格遵照交接试验规程（GB50150-91规）进行工作。⑵、检查调试中央控室直流系统的充电装置、蓄电池组、直流配电系统。⑶、配合调试DCS控制系统的电气方面变送接口及监控系统。⑷、检查校验中央信号系统及所有系统的音响、灯光信号正确。⑸、检查整定各类保护装置、微机型保护及自动装置。⑹、调试各类断路器的电气参数与出厂报告数据无显著差别。⑺、检查调试自投、互投、联锁系统的正确性。⑻、检查试验高、低压电机、直流电机等电气设备的各种参数。严格遵照交接试验规程（GB50150-91规）进行工作。8.3发电机组系统单体调试工作⑴、发电机组静态调试，其项目严格遵照交接试验规程（GB50150-91规）进行工作。⑵、励磁系统单元件试验。⑶、发电机组一、二次系统检查试验。⑷、发电机的各种保护系统整定校验。⑸ 、发变组的保护、控制回路及声光报警信号、指挥联络信号等二次系统模拟传动试验；与汽机、热工的联锁保护系统检查调试。8.4分系统试运工作⑴、按厂用电受电方案，实施送电试运，电源定相检查。⑵、参加厂辅机系统（锅炉、汽机附机等）试运，记录有关电气参数。⑶、检查各保护装置的定值是否正确，保护投入工作情况，自动和联锁回路是否正常符合工艺和设计要求。⑷、配合有关专业调试人员进行锅炉辅机，汽机辅机、除灰渣等系统的联锁试验。⑸、励磁装置系统开环及闭环试验。⑹、倒送电后，检查相序及同期回路及装置正确性。⑺、进行厂用工作电源与备用电源定相、备用电源自投试验。8.5联合试运配合工作⑴、配合有关人员对升压站、发变组等电气一次系统和二次回路进行全面检查，并协助各方面完成启动调试准备工作。⑵、配合试运人员进行发变组系统控制、保护、联锁、信号的传动试验及汽机、热工与电气的联锁试验。⑶、配合机组调试人员一起进行励磁装置模拟负荷试验。⑷ 、汽机启动后配合整套调试人员进行发电机组动态调试及并网发电试运工作。8.6参加机组的满负荷试运⑴、解决试运期间出现的技术问题。⑵、处理与安装调试有关的缺陷及异常情况。8.7调试后期工作⑴、向电厂提供设计修改及设备更换等资料。⑵、参加事故分析，协助电厂制定防范措施。⑶、整理和提交试验及调试记录报告。⑷、在试生产期间内，负责完因调试原因未完成的调试项目。附表:调试使用主要仪器.仪表清单（电气仪器.仪表）序号设备名称规格数量1试验变压器50KVA20KV25KVA100KV各1台2 直流高压发生器80KV180KV各1台3绝缘油试验器0—60KV1台4交流电桥1套5直阻速测欧姆计1μΩ1台6单、双臂电桥各1台7交、直流千伏表100KV1块 8电子毫秒计1台9标准电流互感器10000/51500/5600/5各1台10标准电压互感器220/0.110/0.1KV各1台11升流器10000A1000A200A各1台12数字移相器1台13调压器单相2KVA5KVA20KVA 三相5KVA10KVA各1台14滑杆电阻各种规格若干15直流稳压器1台16交流稳压器1台17变压比电桥1台18变频电源0—50HZ0--150HZ各1台19 相位仪1台20相序表1台21开关参数测定仪1套22高压相核棒10KV1套23互感器校验仪1台24微电脑继电保护综合测试仪P401台 25接地电阻测定仪1套26SF6微水检测仪1台27双踪示波器1台28球隙放电装置0—100KV1套29电流测量仪1台30电动欧姆计1台 31高压硅堆100KV/10mA35kv/500mA各2块32水电阻2套33标准电阻箱0--99999Ω1块34交流电流表0—5A3块35直流电流表0—10A1块36毫伏表0—300Mv 1块37交流电压表0—150V—450V3块38直流电压表0—300V1块39多量程交流电流表1块40多量程直流电流表1块41功率表0-150V2.5A5A2块42兆欧表 2500V/500V各1块43数字万用表2块44标准电能表校验仪单相.三相2块45氧化锌避雷器测试仪1台46钳形电流表1块47转速表1块48 对讲机2套5．6、热工专业施工方法5．6．1取源装置安装1.1取源部件要求1.1.1取源部件的材质型号、规格、加工精度必须符合设计规定，并有合格证件。1.1.2取源接管的材质应与工艺本体的材质相一致(在特殊情况下，可根据介质温度选择，主要考虑膨胀系数应相近)。1.1.3取源插座在加工之前应查明材质。1.1.4高温高压部件用的材质若没有出厂检验证件，必须申请复验，确认无误后，方可使用。1.1.5合金钢部件必须进行光谱分析。1.1.6施工前应熟悉工艺流程，核对设计要求，严禁错用取源部件。1.2取源件安装1.2.1测量的位置应选择在最能代表被测介质的参数的地方，一般宜在直管段上开孔。 1.2.2在高压管道上开孔时，根据焊接要求，测点与焊缝的距离不得小于管道的外径且≮200mm。1.2.3当压力与温度测孔相近时，则压力测孔必须先迎着介质流向。两取源部件之间距离应大于管道外径，但不得小于200mm。1.2.4当同一地点须引出测量、控制测点时，则控制的测点应在前。1.2.5测点开孔一般应在设备封闭前，管道吹除、试压、保温前进行。开孔后应立即装上取源件，否则应采取临时封闭措施。1.2.6测点的开孔一般可采用机械法和气割法两种。⑴、工作压力＞4MPa的温度测孔用机械法。⑵、主蒸汽温度测孔用机械法。⑶、汽、水、油系统的压力、流量、液位测孔用机械法。⑷、烟、风、煤系统的压力、流量测孔用气割法。⑸、工作压力≯4MPa的温度测孔用气割法。1.2.7斜插式安装的测孔，必须开成椭圆形。1.2.8若必须在冲洗后的管道上开孔时，则应采取措施不得掉入屑粒，否则应重新冲洗。 1.2.9凡在中、高压管道上施焊焊工必须持证上岗。1.2.10合金钢管道上施焊后必须按要求作热处理。1.2.11取源部件安装完毕后其一次阀门前应参加主设备的严密性试验，防止取源部件处泄漏。1.2.12取源部件安装完毕后，应挂上明显的标志牌。1.3测温元件安装1.3.1测温元件应装在温度敏感区域，应避免受震动和冲击的地方，使其接线端便于检修，不要装在管道和设备的死角处。1.3.2测温元件按设计要求，尽量使其末端感温点位于管道中心位置。若设计无规定时，则其允差可按下表安装。名称热元件超过管道中心线长度(mm)热元件插入深度允差(mm)热　电偶73铂热 电阻云母骨架255玻璃骨架123铜热电阻273工业水银温度计41双金属温度3231.3.3若管道直径<76mm以下，无法保证要求时，可在测点处装设扩大管；当介质工作压力≯1.6MPa时也可装在管道拐弯处沿管道中心线迎着介质流向插入。1.3.4 测温元件与插座之间应按工艺介质中的温度参数选用垫片并应保证其接触面严密可靠。1.3.5若遇测温元件插入深度＞1m，介质流速较大，粉尘较大等场合下，应增设防护措施。1.3.6测量过热器壁温的表面热电偶，各测点的标高应一致，一般装在离顶棚管上面100mm的垂直管段上。1.3.7水平装设的热电偶和热电阻，其接线盒进线口一般应朝下，以防止杂物落入接线盒内。1.4压力测点安装1.4.1压力测点应选在介质流速稳定之处，不应装在有涡流的地方。1.4.2在水平或倾斜管道上取压时，一般应遵照如下规定:⑴、为防止气粉混合物等杂质进入仪表管内，对测量气体或气粉混合物的测点，应选在管道的上半部。⑵、对测量蒸汽的测点，应选在管道上半部及下半部与管道成45°角之间的范围内。⑶、为防止管道内沉淀物落入取压仪表管内，对测量液体的测点，应选在管道的下半部与管道的水平线成45°夹角的范围内。1.4.3一次风压的测点应离燃烧器不小于8m，以避免受炉膛负压的影响且四个测点布置应相称。取压时，测点应在水平管段上，顺流束成锐角安装。 1.4.4在炉墙或烟道上取压时，为防止粉尘积堆，取压管应倾斜向上，与水平线夹角应大于30°。1.4.5为能真实地反映出被测介质的压力参数，取压口应光滑，取压管不能伸入设备与管道内壁。1.4.6压力测点的焊接应与焊接有关要求相一致。1.5流量装置安装1.5.1节流件应在工艺管道施工时安装，由管道专业负责，热控专业配合。1.5.2节流件施工前应由热控专业保管，安装时应核对、检查、记录。1.5.3节流元件安装时，根据上、下游直管段的要求，在工艺管道上选取测点位置（其直管段应根据现场阻力件情况，按规范要求确定），如果不能保证直管段则将影响流量计的检测精度，严重时将危及系统的运行。1.5.4在节流件安装处，上、下游2D(D指管道内径)管段内，应保证其内径光滑、无明显凹凸现象。1.5.5节流件安装方向必须正确，一般以箭头表示介质流向方向(孔板是以圆柱形锐边应迎着介质流动方向)。1.5.6节流件安装时，应按管道专业选用垫片、螺栓。1.5.7在水平或倾斜管道上安装节流件时，其取压口应遵照下列要求：⑴、气体介质时，在管道上半部。 ⑵、液体介质时，在管道下半部与管道水平中心线成45°夹角范围内。⑶、蒸汽介质时，在管道上半部与管道水平中心线成45°夹角范围内。1.5.8测量蒸汽流量时，为使变送器测量室有两个相等、稳定的液位，则必须在取压口上方装设冷凝器，两冷凝器标高应一致，若垂直安装时，下取压管方向上倾斜，使之一致。1.5.9装设冷凝器时，其取压口至冷凝器的管段必须保温。1.5.10节流件严禁随管道冲洗、吹除，以防损伤表面精度，影响测量结果，因此必须在冲洗前将节流件取出，待冲洗结束后，再进行安装。1.5.11节流件取压口的焊接应按焊接有关要求执行。1.6液位装置安装1.6.1锅炉中汽包的液位装置有几种型式，但必须保证其指示值一致。1.6.2安装前应核对液位计型号、规格、检查内部管路的严密性和防止管路堵塞。1.6.3用注水法定出蒸汽罩补偿式平衡容器的安装水位线，然后以负取压口高出L值为其安装水位线定出容器的安装标高。1.6.4电接点液位计的零水位电极中轴线应与汽包的零水位线处于同一高度，其水侧取出管应水平或向上倾斜，以防止造成假液位。 1.6.5汽包的液位计疏水管应垂直引下，穿过平台处要有保护短管。引下管必须大于10m，才准接入下降管。且此管路不应保温，以防止排水管内的水倒注入平衡容器内。1.6.6平衡容器与电接点液位计宜在平台上装设槽钢底座，以防热膨胀产生的位移，而损坏设施。1.6.7容器的疏水管与正、负压管路应有膨胀弯。1.6.8按规范规定平衡容器的正、负压引出管应水平引出1m后才能向下敷设安装。1.7一次阀门安装1.7.1一次阀门应安装在便于维护和操作的地方1.7.2一次阀门在安装前逐个检查，必要时应进行解体、研磨。安装时，应核对设计，以防错装。.1.7.3安装一次阀门时应使被测介质的流向由阀芯下部导向阀芯上部，不应反装。1.7.4安装一次阀门时应使其阀杆处于水平线以上位置。5．6．2热工就地仪表安装2.1压力测量仪表安装就地指示压力表在安装时，要考虑被测介质的脉动情况及介质的温度，一般要采用环型弯，以缓冲介质的脉动和防止热介质进入仪表内，造成仪表过热损坏。 就地安装带信号压力测量仪表时，要考虑仪表安装位置的管道振动、设备的振动对仪表测量精度的影响。所以在安装时，用固定支架把仪表固定在相对无振动的位置上，连接仪表管要采用U型弯管，缓冲管道、设备的振动，使仪表安全可靠的运行。2.2就地温度元件及仪表安装2.2.1锅炉顶棚金属壁温的安装过热器出口管的管壁温度，是监测锅炉运行的重要参数，为了保证壁温测量的准确、可靠，采取在管壁上焊接热偶集热块的固定方式，因焊接质量关系到炉管承压能力，故集热块必须在锅炉水压试验前安装完毕，以便参加锅炉水压试验。2.2.2依据锅炉厂壁温测点布置图确定炉管取样位置。⑴、将炉管取样处用钢丝刷及砂纸打磨出金属光泽，打磨面积应比集热块面积稍大。⑵、将集热块插孔垂直向上，贴在取样管壁上焊牢。将校验合格的热电偶调直，用万用表测量热电偶正常后，经电缆管上端的热偶卡套插入电缆管，由电缆管下端穿出。在电缆管下端安装电缆卡套及金属软管，引至集热块处，把集热块插孔密封胶布打开，将热电偶测量端套上耐高温黄蜡管约1米长以保护铠偶，再将热电偶测量端头插入集热块插孔，插到底保证热电偶与集热块紧密接触，然后用顶丝将热偶测量端固定牢固。将电缆管上端热偶卡套卡紧，并将热偶的剩余部分盘成圆捆绑牢，平放在电缆托盘里，将热偶头固定在托盘侧壁上。安装完毕后校验热偶是否正常，如异常应检查热偶，如不能修复重新安装。2.3就地差压仪表安装 测量蒸汽及水、油的差压时，仪表一般安装的位置要低于取样装置。测量烟、风差压时，测量仪表安装在高于取样位置。当仪表低于取样时，在测量管进入仪表前应加装捕水器，防止被测介质的凝结水造成测量误差。测量真空度时，仪表应安装在高于取源部件之上。差压仪表正、负压室与正、负导压管的连接正确，蒸汽或水的差压管路加装排污门。2.4其它就地仪表安装其它就地仪表包括导电度、漏氢、氢纯度等，仅以导电度为例，发讯器入口安装在节流装置上游，发讯器的出口安装在节流装置的下游，这样被测介质不断的被分流，从发讯器的入口流入发讯器，使测量值与实际的介质参数一致。2.5就地仪表安装达到的要求2.5.1符合设计和规范规程的要求。2.5.2测量仪表的指示无脉动现象。2.5.3如果被测介质为脉动时，测量管路中要加装阻尼装置。2.5.4安装位置确认无机械振动，保持仪表动作可靠。2.5.5电信号仪表的电流值与仪表指示一一对应，电信号准确无误。5．6．3变送器安装(含压力、差压、流量) 3.1当施工现场具备安装条件后，可进行变送器的安装，安装时使用变送器厂家提供的固定板和U型卡子，把变送器安装在固定架上，安装和紧固过程中不可使变送器受力，禁止扭动变送器膜室上部的转换器。在保护箱内安装时，要便于配管、接线和维修。变送器的安装位置尽量靠近测点，使测量管路尽可能短。集中布置的变送器可根据各测点的位置和设计图纸的要求,合理设计设备布置图。3.2测量蒸汽、水的压力、流量的变送器应安装在取样的下方，测量烟气压力、流量变送器一般安装在测点的上方。当测量烟气压力、流量的变送器只能安装在测点下方时，在引入变送器测量膜室前，应安装捕水器。3.3支架安装当变送器支架安装在水泥地面上时，要提前作好预埋，同时要做好接地安装。在钢结构上可直接安装支架。3.4变送器安装标准3.4.1变送器支架安装要水平。3.4.2变送器固定牢固。3.4.3变送器的安装位置能便于脉冲管路的连接、电气连接以及维护检修。5．6．4执行器安装与调校4.1施工工序：4.1.1底座安装→执行机构安装→调节机构介臂安装→连杆配制→机械调校。 4.2执行机构安装：4.2.1用镀锌螺丝连接底座和执行机构。4.2.2执行机构伸臂调至水平位置，调节机构介臂调至50%开度，伸臂上吊一线锤，调整伸臂使两个伸臂在同一平面内使执行机构、调节机构伸臂连接孔在同一直线上，同时校正执行机构水平，然后把底座固定。4.2.3执行机构安装应注意以下三点：⑴、对于园风门和方风门，全关至全开一般近似90度。它的转角与执行机构的转角一致。此时，两伸臂一般在同一平面内。⑵、对于减温水等调节门，调整两伸臂在同一平面时，可不用吊线锤的方法。⑶、安装固定时，用水平尺监视执行机构水平度及垂直度。4.4.2.4调节机构伸臂计算：⑴、调节机构伸臂连接点尺寸的决定：调节机构从全关到全开为90度转角时，它的伸臂长度(调节机构伸臂轴中心至伸臂钻孔中心线的长度)近似执行机构伸臂轴中心线到伸臂孔中心线的长度。例如，DKJ--5101执行机构伸臂L=170毫米，调节机构配制伸臂长近似170毫米。这样从全关到全开的弦长相等。⑵、调节机构从全关到全开小于90度时，调节机构伸臂长度应进行计算。4.2.5连杆配制执行机构就位固定调节机构伸臂长度确定后，即可配制连杆调节机构伸臂钻孔。 ⑴、连杆材料一般选用3/4;～2;瓦斯管按机构力矩大小选用。⑵、配好适合执行机构及调节机构伸臂用的叉子、销子及连接件(也可用成套铰链)。⑶、测量执行机构及调节机构伸臂之间的距离，再减去组合的叉子及叉子至倒顺螺栓1/3的长度作为要配制的连杆长度。⑷、连杆下料后在两端焊接倒顺牙螺母，焊接时中心线一致。⑸、把伸臂叉子、螺栓组成一体。螺栓上压紧螺母不宜拧紧，因为还要进行机械调整。⑹、现场施工中如连杆较长，并有较大力矩时，可采用双连杆。4.3机械调校4.3.1执行机构手轮操作方向为逆时针开、顺时针关。4.3.2调校前应检查，机构开度为50%时，执行机构伸臂一般应为垂直于连杆。4.3.3反复旋转手轮，执行机构伸臂从0度～90度及90度～0度调整连杆长度，使调节机构应能从全开到全关(机务应在转轴上标好全关，全开记号)。4.3.4满足以上要求后，便可把连接部分的压紧螺母拧紧，执行器限位螺丝紧固。控制点：执行机构转臂旋转90度时，能协调调节机构从全开到全关。 4.4执行机构通电检查与调整4.4.1用500V兆欧表检查各导电部分的绝缘情况；4.4.2按照电动执行机构的接线图进行核对，4.4.3位置电流反馈的调整⑴、在位置反馈输出回路串接一只直流电流表，摇动执行机构上的手轮使输出轴转到所需位置的零位，调节零位调节电位器，使输出为4mA，摇动执行机构上的手轮使输出轴转到所需位置的满位，调节满位调节电位器，使输出为20mA。⑵、将执行机构置自动位置，从控制信号回路输入控制信号，检查控制信号与阀门实际位置及位置反馈是否一致。并记录各点数据。5．6．5阀门电动装置安装及调试电动阀门是热力系统实现远方操作的重要设备，其安装主要根据热力管道要求，根据介质温度和压力,选择阀门以及电动装置。5.1电动装置的安装5.1.1电动装置可垂直安装、水平安装，但电机不可向下，应便于接线、调试和手动操作。5.1.2安装与阀门联接的牙嵌轴向间隙不小于1-2mm。5.1.3安装位置要尽可能避开雨水淋的位置，（特别是水平安装的）避免阀杆因受潮锈蚀造成电动装置过力矩，甚至烧坏电机。 5.2阀门电动装置调整调整转矩、行程时，必须检查位置指示器上的电位器是否脱开，以防损坏。首次电动时，必须检查电机相序，控制线路接线是否正确，以防电机失控。5.2.1转矩控制机构调整⑴、按照随产品提供的转矩特性曲线，从小转矩值开始，逐渐增大转矩值直到阀门关严为止；⑵、根据阀门工作特性调整开方向转矩，一般开方向转矩比关方向转矩大；⑶、以上调整均在空载无介质压力等因素下调整，在有压力、温度时注意其能否关严。如关不严，则适当增加转矩以关严且能打开为准。5.2.2行程控制机构调整用手动将阀门关严；⑴、脱开行程控制机构，即用螺丝刀将行程控制机构中顶杆推进并转900，使主动小齿轮与计数器各位齿轮组脱开。⑵、用螺丝刀旋转“关”向调整轴，按箭头方向旋转，直到凸轮压住弹性压板使微动开关动作为止，则关向行程初步调好。⑶、松开顶杆使主动齿轮与两边个位齿轮啮合，为保证其正确啮合，在松开顶杆后，必须用螺丝刀稍许左右转动调整轴。此时可以电动打开几圈，而后关闭，视关向行程是否符合要求，如不符合，再按上述程序重新调整。 ⑷、开方向调整。在关方向调整好以后，用手动将阀门开到所需的位置，然后脱开行程控制机构，旋转“开”向调整轴。按箭头方向旋转直到凸轮压住弹性压板使微动开关动作为止，再使行程机构与主动齿轮啮合，则开向行程调好。行程控制机构调完后，可反复试操作几次，一般开阀门控制在全行程90%左右。5.2.3各类阀门根据工艺要求用行程或转矩控制阀门终端位置的选择(见下表);阀门种类控制方法关向开向自密封（闸阀）行程行程强制密封（闸阀）转矩行程截止阀转矩 行程密封蝶阀转矩行程非密封蝶阀行程行程球阀行程行程5．6．6仪表管路敷设：6.1管路敷设的要求导管敷设前应核对钢号、尺寸，并进行外观检查和内部清洗。每根仪表管敷设前均应用油浸布条拉一遍。（氢气仪表管除外）并抽查30%的仪表管进行打压试验合格后方能投入使用。管路应按下列原则和根据现场具体情况敷设。不应敷设在有碍检修，易受机械损伤，腐蚀和有较大震动处。应选择路径最短、弯最少的路线。 油管路离开热表面保温层的距离，不应小于150mm，严禁平行布置在热表面的上部。管路敷设在地下及穿过平台或墙壁时应加装保护套管。管路敷设时应与电缆隔开150—200mm的距离。管路敷设时要有一定坡度，差压管路坡度应大于1:12；其它管路坡度应大于1:100；管路倾斜方向应能保证排出气体或凝结液，管路中途有最高或最低点时，应在该处装设排气或排液阀门。测量气体的导管应从取压装置处先向上引出，向上高度不宜小于60mm。敷设管路时必须考虑主设备及管道的热膨胀，并应采取补偿措施，以保证管路不受损伤。管路敷设应整齐、美观、减少交叉和拐弯。管路敷设完毕应进行检查，应无漏焊，堵塞和错接等现象。低压管路敷设完毕、用压缩空气将管内冲洗干净。控制用气管应采用不锈钢管，至仪表及控制设备的分支管应采用紫铜管，不锈钢管或尼龙管。氢气管路要严格清洗，管内应无油脂。管路接至仪表，设备时，接头必须对准，不得承受机械压力。导管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动的场所。 导管应敷设在环境温度为+5—50℃的范围内，否则应有防冻或隔热措施。管路应尽量集中敷设。露天敷设的汽水导管应保温。被测介质为气体的管路，需单独进行严密性试验。因为这些管路压力较低，运行中不易发现问题，如有泄漏，将影响到测量的准确性。仪表管路及阀门严密性试验应符合标准的规定。差压测量管路（特定水位测量）不应靠近热表面，其正、负压管的环境温度应一致。6.2导管的弯制和连接导管的弯制宜采用冷弯方法。导管的弯曲半径，对于金属管应不小于其外径的3倍，弯制后，管壁上应无裂缝、凹坑、皱褶等现象；管径的椭圆度不应超过10%。高压管路上需要分支时，应采用与管路相同材质的三通，不得在管路上直接开孔焊接。仪表管多为金属小管，采用套头氩弧焊连接。相同直径管子的对口焊接，不应有错口现象。铜管宜采用承插法或套管法焊接。此外对于紫铜管或尼龙管的连接还可选用胀圈或管接头连接，扩口或管接头连接。法兰连接适用于大管径的气源管路及带法兰的设备（包括带法兰的截止阀等）的连接。 不同直径的导管对口焊接时，其直径相差不得超过2mm，否则应采用异径转换接头。5．5．7电缆敷设及接线7.1电缆敷设前的技术准备在施工技术准备时，要认真核对相关设备的KKS编号。根据设备布置图、电缆通道图及电缆清册，核对电缆敷设清单。确定各电缆通道的主断面，合理安排电缆通道，一般的电缆通道自上而下为动力电缆、控制电缆、仪表信号电缆、计算机电缆。施工时严格按照电缆敷设清单敷设。根据电缆的数量、走向，合理安排盘下进线，使电缆有序的进入盘内。7.2电缆托架安装根据敷设电缆的部位，施工人员先进行电缆托架的安装，在施工人员无法作业的高处，搭设临时脚手架，由专业人员进行，脚手架的搭设必须稳固、安全、便于行走且不防碍其它专业的正常工作。电缆托架安装完后可借助其脚手架进行电缆敷设。电缆托架安装严格按设计要求施工，施工前认真核对有关机务、建筑图纸，避免施工中发生碰撞或距离热管道太近。电缆托架全部为镀锌件或喷塑件，其固定方式采用膨胀螺栓或专业卡子与平台或钢结构固定。电缆托架的连接及固定采用螺栓连接的方式。电缆托架安装完毕，有二点明显接地点。 7.3电缆保护管敷设根据设计文件中提供的热工设备安装位置，在建筑施工时，进行预埋安装，尽量做到准确无误，确保地面上无明敷电缆保护管。电缆保护管是主电缆通道的延伸，要有连续接地，安装时接地与托架统一接地。电缆保护管在电缆托架的下部与电缆托架用专用卡子连接，仪表柜或端子箱处在下部连接。7.4电缆敷设电缆敷设前技术人员根据施工图纸、设备安装的位置及相关设备的KKS编号、电缆敷设通道对电缆敷设清册进行核对，确认正确后由技术人员做好技术、安全、质量的交底工作，使参加电缆敷设的全体人员做到心中有数。交底人与被交底人做到双签字。确保电缆通道畅通，电缆沟道排水良好。金属部分的防腐层完整。电缆夹层内照明、通风良好，符合设计要求。电缆型号、规格应符合设计要求。电缆外观无损伤、绝缘良好。在带电区域内敷设电缆应有可靠的安全措施。 电缆托架齐全，安装通道正确牢固，接地良好，特别是托架转弯处和通道接口处，认真检查做好记录。电缆沟道内及托架上的杂物清理干净，电缆管畅通，并做好临时封堵。根据电缆的数量、走向，合理安排盘柜下进线顺序，使电缆有序的进入盘柜内。电缆敷设人员在施工时，严格按电缆清册（见表）中所确定的电缆起点及路径、终点进行敷设并及时填写实际长度、敷设完成时间并签字。电缆清册表序号电缆编号起点终点设计型号设计长度实际长度路径完成时间 施工负责人 审批：编制：施工人员：日期：电缆敷设时，有良好通讯设施，保持联络畅通无阻。同时按敷设路径安排好人员，统一指挥、统一用力将电缆敷设至指定位置，每敷设完一根电缆，及时在受力点上固定好。电缆穿管敷设时，敷设前应将管内杂物清理干净，然后根据图纸所示的管径穿电缆，对于短管，能将电缆直接穿过去的，可直接穿管，无法直接穿过去的，可在管内穿一根钢丝做牵引，将电缆固定在钢丝上，从另一端慢慢拉出。敷设后的电缆在两端均应留有一定的余度。不得使管口嵌入电缆护套内电缆敷设完毕两端挂有标明电缆编号、电缆规格、起点、终点的标志牌。电缆敷设完毕排列整齐，工艺美观、固定牢固，弯曲弧度一致。电缆敷设完毕后，及时清除杂物，盖好盖板。必要时将盖板缝隙密封。对一些较难控制的部位，如电缆引出电缆架处、电缆进盘处采取停工待检制度加以控制。在上道工序未检查合格时，严禁进行下道工序施工。 7.5电缆的整理及固定为保证电缆敷设外观的总体协调美观，电缆敷设后及时固定，电缆敷设一根整理一根，电缆敷设一批后，及时进行统一整理固定，经质检部门检查合格后方再进行下一批电缆的敷设。电缆敷设完毕后，需上架进行全面整理并用专用尼龙扎带绑扎固定。在电缆托架上敷设电缆时，电缆首尾两端、转弯、使用专用绑线固定，电缆水平敷设时，每隔3～5m处固定一次。同一层内的电缆不扭曲、不交叉，使整理固定后的电缆整齐、美观，拐弯处悬挂统一规格的电缆断面标志。经甲方、监理公司、项目部质检部门、质检员及施工负责人共同检查验收签字后，将电缆托架盖板盖好。电缆垂直敷设或在竖井中敷设时，垂直、整齐，不交叉，在每个支架上固定，确保电缆在垂直段上受力均匀。在电缆夹层内有大量的电缆从托架上直接进盘，这是整理电缆的重要环节，直接关系到电缆敷设工艺质量的好坏。在电缆夹层内进盘的电缆均用专用绑线扎紧上引的电缆排，上下两端均与盘或托架固定牢固，中间部位用电缆卡夹固。7.6电缆接线每块盘柜按端子排出线图中各电缆的具体位置，统一整理电缆，做到不交叉，固定牢固。接线符合下列要求：7.6.1按图施工，接线正确。 7.6.2导线与元件之间采用螺栓连接，插接、焊接或压接等，均牢固可靠。7.6.3盘柜内的导线不应有接头，导线线芯无损伤。7.6.4电缆芯线和所配导线的端部均标明其编号，编号正确，字迹清晰且不易脱色。7.6.5配线整齐、清晰、美观，导线绝缘良好、无损伤。7.6.6每个接线端子的接线宜为1根，不得超过两根。对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上；对于螺栓连接端子，当两根导线时，中间加平垫。7.6.7电缆头制作一致、高度统一、使用统一电缆标牌。7.6.8电缆端子号头一律使用烫号机烫号，保证字迹清淅一致，不脱落。7.6.9接线柜电缆、线芯布置合理，接线张紧一致，接线柱上线头引出方向一致。7.6.10电缆在计算机柜内接线，电缆头接近端子附近，可消除由导线静电藕合而产生的串模干扰。7.6.11屏蔽电缆的屏蔽层要作好绝缘，在设计要求的位置上统一接地，保证屏蔽从就地元件到系统柜为连续且有一点接地。7.7电缆防火阻燃措施电缆阻燃施工是保证一个电厂能否安全可靠运行的关键，对一些易受外部影响着火的电缆密集场所或可能着火蔓延而酿成严重事故的电缆，按设计要求的防火阻燃措施施工。 在电缆穿过竖井、墙壁、楼板或进入电气盘柜的孔洞处，用防火堵料密实封堵。在重要的电缆沟和隧道中，按要求分段或用防火包袋设置阻火墙。对重要回路的电缆，可单独敷设于专门的沟道中或耐火封闭槽盒内，或对其涂刷防火涂料。在电缆接头两侧及相邻电缆2～3m长的区段，加防火涂料或防火阻燃包袋。严格按设计的电缆型号进行敷设，阻燃型电缆严禁用普通型电缆代替。本工程所采用的电缆防火阻燃材料必须经过技术或产品鉴定。并在施工时按设计要求和材料使用工艺提出具体的施工措施。防火涂料应按一定浓度稀释，搅拌均匀，并应沿电缆长度方向进行涂刷，涂刷的厚度或次数、间隔时间应符合材料使用要求。在封堵电缆孔洞时严实可靠，不应有明显的裂缝和可见的孔隙，孔洞较大者应加耐火衬板后再进行柔性堵料的封堵。阻火墙上的防火门严密，孔洞封堵；阻火墙两侧电缆应施加防火涂料。电缆保护管在电缆敷设后将电缆和保护管间的空隙，用柔性堵料进行填充。电缆托架敷设时，按照设计的要求对于易燃部位采用防火抗燃的托架确保安全。7.8电缆隔热处理 在主厂房内电缆或电缆托架因场地限制，与热力管道或发热源有接近、交叉或平行的部位，为确保电缆安全，必须做好隔热保护。7.8.1当控制电缆与热力管道平行，其间距小于1m时；采取隔热措施。具体施工可根据实际情况将隔热板固定于托架上。7.8.2当电缆与热力管道交叉，其间距小于0.5m时，控制电缆与热力管道交叉，应采取隔热措施。具体施工可根据实际情况将隔热板固定于托架上。7.9电缆工程达到的标准7.9.1达到《电缆敷设及接线施工工艺导则》的要求。7.9.2电缆通道布置合理，横平竖直，整齐美观，不影响检修通道与热力系统及热力设备的间距，符合规程要求。7.9.3电缆保护管要求严密，不可使水及其它液体流入热工设备内。7.9.4电缆分层敷设，各电压等级的层次有明显的标记，电缆排列整齐。7.9.5电缆接线准确无误，弯曲余度一致，整齐美观。5．6．8DCS系统安装8.1DCS系统安装具备的条件 8.1.1在施工前要进行详细的技术交底，使作业人员掌握并了解设备运输的过程、设备安装的技术要领和安全质量要求及对各种器械的使用方法等，交底有记录，交底人和被交底人实行双签字制度。8.1.2DCS柜安装在集控楼的电子设备室（不包括远程I/O柜）。运输前先勘察好沿途道路并平整好。计算机室达到安装条件：干净无杂物，照明良好。8.1.3安装DCS系统柜、工程师站、CRT及打印机前，集控室内的全部建筑工作（包括内装修、照明、空调等）都巳竣工，具备可用条件。8.1.4在集控室具备了必要的条件时，将DCS系统设备在不拆包装的情况下，运到集控室，在甲方、监理、供货商及各自的质量部门都在场的情况下，小心打开包装，对设备进行外观、数量检查，并作好记录，请各方签字。8.2机柜及操作台的安装8.2.1基础安装在二次地面施工前，做好盘柜的基础及盘柜接地，经验收合格后，建筑方可进行二次地面的施工。在建筑施工中要求施工人员注意对盘柜基础的保护，防止因施工中的磕碰使基础变形。8.2.2盘柜安装在集控室及电子设备间达到盘柜安装条件后，热工施工人员方可向集控室及电子设备间搬运仪表盘柜并进行安装。在搬运时要使用液压小叉车禁止使用滚扛，施工过程中要保护已施工完的地面。盘柜安装就位时，要使用专用小吊车，在小吊车工作范围内要做好对地面的保护措施。盘柜的固定：在盘、台、柜基础上钻孔、套丝，用螺栓固定或使用卡子固定，禁止使用其它方法固定。每块盘内四点固定，相邻盘柜间安装不少于8点固定。使用单头螺栓。 盘柜与基础之间采用减振胶垫，每块盘内应有不小于1×20mm2的接地线，保证盘外壳有可靠的接地。8.3盘柜安装应达到的标准基础安装结束后，水平度小于1.0‰；盘柜安装后，垂直偏差小于1.5mm，成排盘正面平面偏差小于5mm。盘顶最大高差小于3mm。地面清洁干净无损坏。机柜和操作台安装要牢固可靠。设备附近不得使用电火焊。检查盘底座的标高、水平度等，并做好记录。机柜与盘基础垫防震胶皮，并用预制好的绝缘垫固定牢,绝缘电阻应大于10MΩ。安装的整个过程应避免振动，碰撞，倾斜或翻滚。机柜及操作台安装就位后，做好防尘封堵工作。8.4DCS系统接地 接地是计算机控制系统抑制干扰的主要方法，计算机的专用接地对其安全运行起到至关重要的作用，因此要确保系统接地的可靠性。8.4.1按照设计图纸的要求，做好接地极和接地母线的安装。8.4.2计算机的保护接地、逻辑接地用设计的独芯铜导线引到电缆夹层间的汇流铜排上，再用电缆将汇流铜排连到接地转接箱。8.4.3要求交流接地和直流接地分别一点接地，两地之间阻抗为零。8.4.4接地电阻值要达到系统的要求。8.4.5接地导线尽可能短，以减少干扰。8.4.6DCS的接地系统单独使用，不能与其它系统接地合并使用。8.4.7系统汇流公用总线板连至最近的接线电极。8.4.8直流接地公用总线与接地极系统的连接点远离大型电机，以免受电噪声干扰。8.4.9直流公用的接地电缆外皮必须绝缘。8.4.10信号电缆及通讯电缆的屏蔽层(按电缆敷设及连接中有关接地的要求)进行接地连接。8.4.11盘柜外壳、电源负极、电缆屏蔽层要分别用单独的导线并行连接到接地柜或接地极上。8.4.12接地线的截面积要符合系统要求。直流和交流接地总线的截面积大于70mm2。8.5DCS系统抗干扰措施对机柜和底座做好绝缘处理，施工中采用加工的绝缘垫和绝缘套，安装前要对其进行试验,边安装边测量。DCS系统装置整体安装结束后，进行整体绝缘测试，并且做好记录，否则不能进行下道工序施工。接地系统的安装要严格按厂家的要求和设计图纸进行，确保一点接地，方式有以下几种：8.5.1输入信号源有接地，此种方式整个回路要在信号源侧接地，装置侧浮空。 8.5.2输入信号源无接地，此种方式整个回路的接地要在装置侧进行。8.5.3全套装置一点接地，即把所有的机柜和外设全部浮空，用电缆把接地点连起，最后一点接地。8.5.4主机外壳接地，机芯浮空，此种接地机柜外壳做为屏蔽罩接地，机芯内与外壳绝缘，抗干扰性能好。8.5.5交流接地和直流接地分别要求一点接地，接地电阻＜4Ω，两地之间阻抗为零。要求接地导线尽可能短且有足够大的截面，计算机接地系统不能作其它系统接地用。接地系统安装完毕须经测试合格。8.6DCS系统受电认真的校对各直流、交流电源的接线，确保100％正确，绝缘满足要求。完成上述工作后，经甲方确认后，与DCS厂家技术人员及调试人员一起对DCS系统送电。5．6．9汽轮机保护系统安装9.1施工流程:熟悉施工图→在油循环前进行传感器的试装→油循环结束后进行轴承箱内的传感器安装。9.2安装方法:9.2.1转速传感器的安装: ⑴、转速传感器与汽轮机上补测轮顶之间的间隙为1mm。⑵、用塞尺找好转速传感器与齿轮顶的安装间隙，然后固定传感器，复查间隙，如不符合要求，重新安装，直到符合要求。9.2.2轴振动传感器安装:⑴、轴振动传感器与被测物体的相对位置必须具有最佳测量效果，且传感器轴必须垂直于补测物体的表面，安装误差小于2度。⑵、轴振动传感器必须安装在垂直通过轴心的同一平面内，且两传感器互相垂直。⑶、涡流传感器安装时，端面距轴面间隙为1mm。9.2.3轴承振动传感器应按其型号而相应采用水平或垂直安装方式，即传感器的引线插座要安装在绝缘板上，并保证传感器插座与传感器之间的电缆金属软管除发电机轴承座外不得与其它导体相连。9.2.4位移传感器安装:⑴、轴向位移传感器固定在轴承上的专用支架上。传感器的轴心与汽轮机的轴心平行，传感器的端面垂直于汽轮机上的测量环。⑵、测量环的测量面应平整。应确保在与传感器成45度夹角的链形范围内，除测量环外，无其它可对传感器产生影响的导体。⑶、传感器测量头部与安装螺母之间应确保留有一至二个螺纹的余量。 9.2.5轴偏心传感器安装。轴偏心传感器与被测轴的间隙应符合制造厂的规定，安装传感器时，使H1=20单位，拧紧传感器螺母，使H2=1单位时，拧紧螺母(件2)。9.3高、低压缸胀差传感器安装安装传感器托架在轴承箱内壁侧面。将调整架安装在托架上，保持传感器安装面与转子凸缘端面平行，调整架应能自如调整。移动调整架上的活动拖板，调整传感的轴向位置，使传感器感应面与转子凸缘端面距离符合规定要求。拧紧螺栓，固定传感器固定架。通电调整微调。9.4油动机行程传感器的安装将支架和固定架固定在上壳体。用螺钉和垫圈将半环、叉环固定在油动机活动杆上。当油动机处于零位时，调整传感器芯杆位置，使传感器在零（芯杆上有零位标记）的时候，用传感器芯杆上的螺母拧紧叉环上的芯叉。9.5热膨胀传感器安装将传感器顶架固定在前轴承箱基架上。 将传感器固定底板基本就位，然后分别调节调整螺栓，使热膨胀位移传感器指针，在汽轮机冷态时，指在“0”刻度上。5．6．10热工调试方案10.1热工仪表及装置单体调试要求⑴、仪表调试项目应满足本工程技术要求和仪表出厂资料中的技术指标。⑵、仪表单体校验前应核对仪表型号、规格、观察外观应完整无损，附件齐全。⑶、核对仪表在本工程中的设计位号，并进行各单元件仪表的功能检查和误差校验，以达到仪表和控制装置本身精度等级的要求。⑷、校验用的连接线路、管路应正确可靠，保证量值传递的准确性。⑸、仪表调校用电源电压应稳定，交流220V电压波动不应超过±10%，直流24V电源电压波动不应超过±5%。⑹、仪表或装置在接通电源前必须检查其绝缘电阻，合格后方可送电进行调校，仪表接通电源后按该产品规定的时间预热，如果没有明确规定一般为15分钟，然后再进行基本误差和性能检查。⑺、仪表的校验点应在全程测量范围内均匀选取，原则上应选整十或整百的数字点，其检验点除特殊规定外不应少于5点（应包括常用点）。⑻、测试信号在移动中应平稳、无卡涩、摇晃、迟滞等现象，被校验装置可调部件应灵活有调整余地，显示部分的符号和数字应清晰、正确、无乱跳或缺码现象，附加机构的接点通断应正常可靠。 ⑼、对用于保护、报警、联锁和自动控制系统的开关量仪表和装置，应依据设计部门提供的数据，整定其动作值，动作应准确可靠、无抖动、触点接触良好。⑽、仪表单体调校应做好调校记录，数据准确，项目齐全。⑾、在调校或检验过程中如发现设计或设备的缺陷，须遵照相应的管理程序进行提出变更或修改。10.2显示仪表的检验：⑴、用可变信号发生器向被校仪表和标准仪器（标准测量仪器准确度至少比被检仪表精度高一级）加同一信号将被校仪表的示值与标准仪表的示值进行比较，求出最大示值误差；⑵、用标准仪器直接给被校仪表加信号，通过与标准仪器的实际信号作比较，求出被校仪表各点误差，如标准电阻箱或活塞压力计的标准砝码等作信号源。10.3压力表校验⑴、外观检查：用目力观测，压力表的零部件应装配牢固、无松动现象，标志清晰。⑵、零位检查：用目力观测，带有止销的压力表，在无压力或真空时，指针应紧靠止销，缩格应不超过规定的允许误差的绝对值。没带止销的压力表，在无压力或真空时，指针应位于零位标志内，零位标志应不超过规定的允许误差的绝对值的2倍。⑶、示值检验方法 压力表的示值检验按标有数字的分度线进行，检验时逐渐平稳地升压（或降压），当示值达到测量上限后，按原检验点平稳地降压（或升压）倒叙回检。①示值误差对每一检验点，在升压（或降压）和降压（或升压）检验时，轻敲表壳前、后的示值与标准器示值之差应不超过规定的允许误差。②回程误差对同一检验点，在升压（或降压）和降压（或升压）检验时，轻敲表壳后示值之差应不超过规定的允许误差绝对值。③轻敲位移对每一检验点，在升压（或降压）和降压（或升压）检验时，轻敲表壳后引起的示值变动量应不超过规定的允许误差绝对值的1/2。④指针偏转平稳性在示值误差检验过程中，用目力观测指针的偏转，在测量范围内指针偏转应平稳，无跳动和卡住现象。10.4压力真空表真空部分的检验⑴、压力测量上限为（0.3～2.4）Mpa，真空部分检验：疏空时指针应能指向真空方向。⑵、压力测量上限为0.15Mpa，真空部分检验两点示值。 ⑶、压力测量上限为0.06Mpa，真空部分检验三点示值。10.5电接点压力表及压力控制点的附加检验⑴、绝缘电阻检验用500V兆欧表接在电接点压力表接线端子与外壳之间，测量时应稳定10s后读数，应不小于20MΩ（环境温度为15℃～35℃，相对湿度≤80%）。⑵、设定点偏差和切换差检验：①对每一个设定点应在升压和降压两种状态下进行设定点偏差检验。②上限设定在量程的50%和75%附近两点，下限设定在量程的25%和50%附近两点。③使设定指针位于设定值上，平稳缓慢地升压或降压（指示指针接近设定值时的速度不应大于量程的1%/秒），直至信号接通或断开为止。标准器上读取压力值为上切换值或下切换值。④设定点偏差设定点的示值（即设定值）与信号切换时压力值之差不超过允许误差。⑤切换差在同一设定点上，压力表信号接通与断开时（切换时）的实际压力值之差，应符合下列要求： ①直接作用式，应不大于示值允许误差绝对值；②磁助直接作用式，应不大于量程的3.5%。10.6温度检测仪表校验⑴、热电偶检验及技术标准（检验点见下表）热电偶名称校准点（℃）铂铑-铂60080010001200镍铬-镍硅（镍铬-镍铝）300400400600500800600（1） 1000（2）镍铬-考铜300400500600注：⑴测量温度低于600℃的热电偶的校准点。⑵测量温度高于600℃的热电偶的校准点。①热电偶校准方法一般采用双极法。校准读数时，炉温对校准点温度的偏离不得超过±10℃。②当炉温恒定在校准点附近时，从标准热电偶开始依次读取各热电偶的热电势，再按反顺序进行读取。如此正反顺序读取全部热电偶的热电势后，炉温变化不超过±1℃。被校准点热电偶，其热电势（冷端温度为0℃）对分度表的允许偏差应符合下表要求：热电偶名称分度号等级 热端温度℃对分度表允许偏差℃铂铑-铂SⅠ0～1600±1或[1+（t-1100）×0.003Ⅱ0～1600±1.5或±0.25%t镍铬-镍硅（镍铬-镍铝）KⅠ-40～1000±1.5或±0.4%tⅡ-40～1200±2.5或±0.75%t Ⅲ-40～1200±2.5或±1.5%t镍铬-考铜E≤300±40＞300±1%t⑵、热电阻检验及技术标准热电阻的校准，只测定0℃和100℃时的电阻值R0、R100，并计算电阻比值W100（W100=R100/R0）。热电阻在0℃时的电阻值（R0）的误差和电阻比W100的误差应不大于下表要求：分度号R0标准值 准确度等级W100R0允许误差Ω允许误差℃Pt100100.00Ⅰ1.3910±0.0007　　　±0.05　±（0.15+0.003t）Ⅱ1.3910±0.001　　　±0.1±（0.3+0.006t）Cu50Cu10050100Ⅲ1.425±0.002 ±0.1-50~100℃温度范围±（0.3+0.006t）⑶、双金属温度计校验①外观检查：温度计表盘应透明，不妨碍正确读数，零部件应牢固，无锈蚀。温度计表盘上刻度线、数字和其他标志清晰正确。②基本误差和回程误差校验温度计的校验点不得少于4点，有零刻度的温度计的校验点应包刮零点。温度计的基本误差应不大于下列要求：准确度等级允许误差%准确度等级允许误差%1.0±1.02.5±2.51.5±1.5 //回程误差应不大于允许误差的绝对值。③指针移动平稳性检查在校验过程中，温度计的指针应平稳移动，不应有明显的跳动和停滞现象。10.7氧化锆氧量分析仪表校验⑴、氧化锆探头检查①外观检查：氧化锆管应清洁，无裂纹、弯曲，无严重磨损和腐蚀；铂电极引线完好，氧化锆管和氧化铝管封接严密，不漏气；法兰结合面无腐蚀，密封垫完好密封。②探头内阻检查：在探头温度为700℃时，以离子传导方式为依据的测量探头，其内阻一般不应大于100Ω。③探头本底电势的检查：在探头温度为700℃时，从工作气口和参比气口分别通入15L/h的清洁空气，测量探头的本底电势不应超过±5mV。④探头绝缘电阻检查：常温下用500V兆欧表测量探头的绝缘电阻，其中热电偶对外壳绝缘电阻应大于100MΩ,加热丝对外壳绝缘电阻应大于500MΩ，内电极引线对外壳绝缘电阻应大于20MΩ。⑵ 、温度控制准确性校准：将探头温度升至给定点，稳定30min，测量热电偶温度，其值与给定值之差不应超过±5℃。⑶、转换器校准：用电位差计在“氧势”输入端分别输入相当于氧含量为0.5%、2%、4%、6%、8%和10%的毫伏信号，测量转换器输出电流值，其值与标准输出值之差不应超过允许误差。⑷、整套仪表的示值校准：调好仪表的起点和终点指示，分别将含氧量为1%、4%、8%，流量为120L/h的标准气通入探头，待指示稳定后记录读数，指示值与实际含氧量之差不应超过允许误差。10.8测量压力、流量和液位用压力、差压变送器校验⑴、外观检查：变送器名牌应完整，清晰，并具有主要技术指标和制造厂名称或商标，差压变送器的高、低压容室应有明显标记。⑵、测量误差的校验①通电预热变送器校验应根据制造厂规定进行预热，一般通电预热15min。②校验前调整校验前，用改变输入压力的办法对输出下限值和上限值进行调整，使其与理论值一致。③测量误差校验 从下限开始平稳地输入压力信号到各校验点，读取并记录输出值至上限，然后反方向平稳改变压力信号到各校验点，读取并记录输出值至下限。测量变送器误差不应超过允许误差。④回差校验回差校验与测量误差的校验同时进行。回差不应超过允许误差。10.9差压控制开关的调校：对每台差压开关都须进行绝缘电阻检查，符合要求后再进行控差范围测定；将差压开关信号触点与发讯装置相接，将控制器压力输入端与标准压力表、压力泵连接，将切换差可调型控制器应先将切换差调至最小，然后将设定点调至最大，用压力泵缓慢地升压直至触点动作，此时标准表上读出的压力值为最大值的上切换值，再将设定点调至最小，用压力泵缓慢地减去至触点动作，此时标准表上读的压力值为最小值的下切换值，设定点最大值的上切换值与最小值的下切换值之差为控制器控压范围。10.10配合分系统调试工作⑴、配合检查测量元件、取样装置的安装情况单体调试情况及校验记录、仪表管路严密性试验记录、表管、变送器的防护措施。⑵、配合检查执行机构、基地调节器的安装及单体调试情况。⑶、配合检查有关一次元件及特殊仪表的校验情况。⑷、配合厂家进行分散控制系统的受电和软件恢复。 ⑸、配合参加DCS设备硬件和软件的性能测试及验收工作。⑹、配合机组数据采集系统（DAS）调试。⑺、配合机组顺序控制系统(SCS)调试。⑻、配合机组自动调节系统(MCS)调试。⑼、配合锅炉炉膛安全监控系统(FSSS)调试。⑽、配合汽机数字电液调节系统(DEH)调试。⑾、配合汽机监视仪表系统调试。①传感器检查。②电源及测量回路查]核查。③传感器及显示仪表联调。⑿、配合锅炉联锁保护调试。⒀、配合汽机联锁保护调试。⒁、配合整套启动调试阶段的工作。10.11配合整套起动调试工作⑴、参加机组试运值班 ⑵、处理与调试有关的缺陷及事故。⑶、向运行人员进行技术交底。5．7、焊接专业施工方案5．7．1通用要求1.1焊接人员应具备的资格条件及基本职责1.1.1焊接技术人员⑴、焊接技术人员应具备大专以上文化程度，并有不少于三年的专业技术实践；在焊接工程中担任专业管理或技术负责人的焊接技术人员应取得中级以上职称技术职格。⑵、焊接技术人员要掌握工程概况，编制焊接施工组织设计，参与焊工技术培训工作；组织并参与焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，制定焊工技术培训方案；施工前向有关人员进行技术交底，在工程中实施技术指导和监督；参与重要部件的焊接质量验收；记录、检查和整理工程技术资料，组织进行焊接工程专业技术总结。1.1.2焊接质量检查人员⑴、焊接质量检查人员应具备高中以上文化程度，具有一定实践经验和技术水平；焊接质量检查人员应经过技术培训，具备相应的质量管理知识，并取得相应的资格证书。⑵ 、焊接质量检查人员负责焊接工程质量的全过程控制及相关质量措施的实施；深入实际监督有关技术措施的实施，及时制止违章作业并及时报告有关部门；确定受检焊缝或检验部位，记录并监督检验质量，负责工程质量统计；掌握焊工技术状况，检查焊工合格证件；积累和总结焊接质量监督资料。1.1.3焊接检验、检测人员⑴、焊接检验人员应具备高中以上文化程度，其中无损检测人员应按照DL/T675的规定参加考核并取得相应技术资格；焊接检验、检测人员的资格证书应在有效期内，持证人员应按照考核合格项目及相应的技术级别从事检验、检测工作；评定检测结果，签署无损检测报告的检测人员必须由Ⅱ级及以上人员担任；从事金相、光谱、力学性能检测人员，应取得相应资格证书。⑵、焊接检验人员要按照指定部位和委托内容依据规程和相关标准进行检验、检测工作，做到检验及时、结论准确、及时反馈；填写、整理、签发和保管全部检验记录；对外观不合格或不符合无损检验要求的焊缝，应拒绝进行无损检验。1.1.4焊工⑴、焊工应按照国质检锅〔2002〕109号的规定参加焊工技术考核，取得焊工合格证书，并按照考试合格项目适用范围从事焊接工作。⑵、焊工要按照合格项目适用范围从事焊接工作，焊工上岗前应进行岗前模拟培训考试，合格者方能上岗施焊产品；⑶、熟悉并严格执行焊接作业指导书和焊接技术措施的有关规定，焊接过程中和完成后应进行自检；当作业条件与作业指导书的要求不相符时，应停止或拒绝施焊；⑷ 、在作业进程中出现重大质量问题时，应停止施焊并及时报告有关人员，不得自行处理。1.1.5焊接热处理人员⑴、焊接热处理人员应具备高中以上文化程度，经培训考核合格并取得资格证书；焊接热处理技术人员应具备大专及以上文化程度，经培训考核合格并取得资格证书。⑵、焊接热处理人员应按照DL/T819－2002《火力发电厂焊接热处理规程》的有关规定履行相应的职责。1.2材料1.2.1钢材⑴、钢材材质必须符合设计选用标准的规定，并附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，并确定焊接工艺，进行焊接工艺评定。⑵、工程代用材料应经过设计批准。在使用中对钢材材质有怀疑时应按照该钢材批号进行化学成分和力学性能的检验。1.2.2焊接材料⑴、焊接材料应根据钢材的化学成分、力学性能、使用工况和焊接工艺评定的结果选用。⑵、同种钢材焊接时焊接材料的选用应符合以下基本条件： 焊缝的化学成分和力学性能应与母材相当；焊接材料熔敷金属的下转变点(Ac1)应与被焊母材相当(不低于10℃)；焊接工艺性能良好。⑶、异种钢材焊接接头分为三类(A类异种钢一侧为奥氏体钢，另一侧为其他组织形态钢种；M类异种钢接头一侧为马氏体钢，另一侧为非奥氏体的其他组织形态钢种；B类异种钢接头一侧为贝氏体钢，另一侧为珠光体钢)。其中A类异种钢焊接，宜选用镍基焊丝或焊条。M类和B类异种钢焊接，宜选用与钢材级别低的一侧相配或成分介于两侧钢材之间的焊丝或焊条。⑷、焊接材料的质量应符合国家标准的规定，使用的进口焊接材料应符合设计要求和工艺提供方提交的技术文件的要求。⑸、首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能、(含常温、高温)、Ac1、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。⑹、焊条、焊剂在使用前应按照其使用说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80℃－110℃的专用便携式保温筒内，随用随取。⑺、焊接材料的存放场所应干燥、通风、温度大于5℃、相对空气湿度不大于60%，其距墙、距地面距离要大于300mm，并按种类、型号、规格、批次分别存放。⑻、钨极氩弧焊电极使用铈钨极，应符合GB4191的规定。⑼、焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。⑽ 、气体保护焊使用的氩气应符合GB/T4872的规定，二氧化碳气体应符合HG/T2537的规定。⑾、氧－乙炔焊接方法所用的氧气纯度应在98.5%以上，乙炔气体应符合GB6819的规定。1.3焊接设备1.3.1焊接设备（含热处理设备、无损检测设备）及仪表应定期检查，需要计量的部分应定期校验并合格。1.3.2所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。5．7．2焊接工艺2.1一般要求2.1.1焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。2.1.2锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。2.1.3管道对接焊口，其中心线距离弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm，距支吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离不得小于150mm，当管道公称直径在于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。2.1.4管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内。2.1.5管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。 2.1.6对口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。2.1.7焊件组装对口时应将焊件垫置牢固，防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。2.1.8除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。2.2坡口制备2.2.1焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证便于操作、填充金属少、减少焊接应力和变形、改善劳动条件、适应无损探伤要求等原则选用。2.2.2焊件下料与坡口加工宜采用机械加工的方法，如采用热加工的方法下料，应留出机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的合金钢采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。2.2.3加工后的坡口应检查其尺寸是否符合图纸要求，坡口内及边缘20mm内母材有无裂纹、重皮、破损及毛刺等缺陷，淬硬倾向较大的钢材还应进行表面探伤。2.2.4管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度不得超过DL/T869－2004中表2的规定。2.3焊口组对 2.3.1焊件在组对前应将坡口及附近母材内外表面的油、漆、锈、垢等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：对接接头为坡口两侧10－15mm；角接接头为焊脚尺寸＋10mm；埋弧焊再增加5mm。2.3.2焊件组对时一般应做到内壁平齐，如有错口，其错口值应符合下列要求：对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。2.3.3焊件组对的对口间隙应符合DL/T869－2004《火力发电厂焊接技术规程》中表1的规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%。2.4焊接工艺2.4.1焊接方法⑴、对Ф≤60mm、δ≤6mm管子采用全手工钨极氩弧焊工艺⑵、对Ф＞60mm、δ＞6mm管子及管道采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺。⑶、六道制作、组合采用二氧化碳气体保护焊工艺，循环水管道采用埋弧焊工艺⑷、钢结构水平支撑、运转层以及梯子平台采用手工焊工艺。2.4.2环境要求 ⑴、各类钢材焊接操作时允许的最低环境温度为：A-Ⅰ类为10℃；A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-Ⅰ类为0℃；B-Ⅱ、B-Ⅲ为5℃；C类不作规定。⑵、焊接作业现场应具有可靠的防风、防潮、防雨、防雪设施。2.4.3焊前预热⑴、对于外径小于219mm或壁厚小于20mm的管道允许用火焰加热，火焰加热应逐渐升温，预热范围应大于焊口边缘50mm左右，施焊前应用表面温度表测量温度。⑵、对于外径大于219mm或壁厚不小于20mm的管道，应采用电加热进行预热，其升温速度为6250/δ（单位为℃/h，δ为焊件厚度mm），且不大于300℃/h。预热宽度从对口中心开始，每侧不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。⑶、用远红外线陶瓷加热器进行焊前预热的焊口，均采用热电偶监视母材的温度。⑷、异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差或合金成分高的一侧材质选定；支管与主管焊接时，应按主管的预热温度预热。⑸、施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。⑹、本工程所涉及材质的焊前预热温度按DL/T819-2002附录B执行。2.4.4工艺措施 ⑴、定位焊时焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等与正式施焊时相同，并且要认真检查各个定位焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊。⑵、严禁在焊件上随意引弧、试电流、焊接临时支撑物等，除冷拉口外，禁止用强力对口和热膨胀法对口。⑶、焊接操作时，管子或管道内不得有穿膛风。⑷、氩弧焊打底焊结束前应留一处检查孔，以便焊工用肉眼能检测焊缝根部成形情况，发现问题及时处理。对管径≥219mm的管道，氩弧焊打底的推荐焊接顺序下图所示：注：ⅠⅡⅢⅣ为焊接顺序表示⑸、氩弧焊打底焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后应及时进行次层焊缝的焊接。⑹、厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时还应符合下列规定：①氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；②对于铬含量≥5%或合金含量≥10%的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径加1mm，单层焊道宽度不大于焊条直径的4倍， ③其它材料多层多道焊单层焊道厚度不大于焊条直径加2mm，单层焊道宽度不大于焊条直径的5倍。④厚壁大径管的焊接排列顺序要求如下图所示：厚壁管焊道排列顺序示意图⑺、为减少焊接应力变形和接头缺陷，对直径大于194mm的管子及锅炉密集管排（管间距≤30mm）对接接头宜采取两人对称焊。⑻、施焊过程中，引弧应在坡口内进行，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。⑼、施焊过程中除工艺和检验上的要求分次焊接外，应该连续焊接完成。若由于客观环境的影响被迫中断时，应采取防止裂纹等缺陷产生的措施(如后热、缓冷、保温，防雨等)，再次焊接时应仔细检查并确认无缺陷后，方可按焊接工艺的要求继续施焊。⑽、对需作检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。⑾、焊口焊接完成后应及时清理焊口周围的飞溅、渣壳等杂物，经自检合格后做出可追溯性的永久性标识。 ⑿、安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。⒀、不得对焊接接头进行加热校正。5．7．3焊后热处理和后热处理3.1焊后热处理和后热处理的加热方法、加热范围、保温要求、测温要求应按照DL/T819－2002有关规定执行。3.2焊后热处理一般为高温回火，升、降温速度为6250/δ（单位为℃/h，δ为焊件厚度mm）且不大于300℃/h。温度降至300℃以下可不控制降温速度，在热处理过程中应严格执行。3.3热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管道壁厚的3倍，且不小于60mm。保温宽度，从焊缝坡口边缘算起，每侧不得小于壁厚的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不小于100mm。其保温厚度以40mm～60mm为宜。3.4焊接热处理恒温过程中，承压管道在加热范围内，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，任意两测点的温度差不小于50℃。3.5下列部件采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的焊接接头可不进行焊后热处理：⑴、壁厚不大于10mm、直径不大于108mm，材料为15CrMo、12CrMo的管子；⑵、壁厚不大于8mm、直径不大于108mm，材料为12Cr1MoV的管子；⑶、壁厚不大于6mm、直径不大于63mm，材料为12Cr2MoWVTiB的管子。 3.6奥氏体不锈钢的管子，采用奥氏体材料焊接，其焊接接头不推荐进行焊后热处理。3.7下列部件的焊接接头应该进行焊后热处理：⑴、壁厚大于30mm的碳素钢管道、管件；⑵、耐热钢管子及管件和壁厚大于20mm的普通低合金钢管道;⑶、其它经焊接工艺评定需进行焊后热处理和焊件。3.8热处理的温度测量必需准确可靠，采用自动温度记录。3.9焊接接头热处理后，应做好热处理记录和标记。3.10有冷裂纹倾向的焊件焊后应及时进行热处理，否则应做300～400℃的后热消氢处理，恒温时间2－4小时，其加热宽度应不小于预热时的宽度。3.11本工程所涉及钢材的热处理温度按DL/T819-2002附录B执行。5．7．4质量检验4.1一般要求4.1.1焊接质量的检查和检验，实行三级检查验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法，进行焊接验评工作。4.1.2焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段，均应按检验项目和程序进行，对重要部件的焊接可安排焊接全过程的旁站监督。 4.1.3焊接前焊缝表面的清理、坡口尺寸、预热应符合DL/T869-2004的规定，坡口加工应符合设计图纸的要求。4.1.4焊接过程中，焊缝层间温度和焊接工艺参数应符合工艺指导书的要求，焊道的表露缺陷应清除。4.1.5焊接结束后的检查应符合如下要求：⑴、焊接修复后的检验，应按DL/T869-2004表6的规定执行。⑵、外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。⑶、对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。⑷、焊接接头的硬度检验在焊接热处理后进行。4.2焊接接头外观检验4.2.1焊工本人应对所焊接头进行外观检查。焊接质量检查人员按DL/T869-2004表6的规定比例的检验，必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜，对可经打磨修复的外观超标缺陷应该作记录。4.2.2焊接质量检查人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检验。对重要部件应该在焊接过程中监视焊接变形，并在焊接及热处理之后进行最终尺寸检查。4.3焊接接头无损检验 4.3.1焊接接头无损检验的工艺质量、焊接接头质量分级应根据部件类型特征，分别按DL/T821－2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》、DL/T820－2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》等规定执行。4.3.2经射线检验不能确认的面积型缺陷，应该采用超声波检验方法进行确认。4.3.3本工程锅炉受检焊接接头的无损检验的比例依据招标文件的要求进行100%的无损检测。4.3.4同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。4.3.5无损检验的结果若有不合格时，应对该焊工当日的同一批管子或管道焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格。4.3.6对修复后的焊接接头，应100%进行无损检验。4.4焊缝光谱分析4.4.1耐热钢锅炉受热面管子焊后对焊缝金属进行不小于10%的光谱分析复查，若发现材质不符时，则应对该项目焊缝金属进行100%光谱分析复查。4.4.2其他耐热钢管子及管件焊后对焊缝金属进行100%的光谱分析复查。4.4.3高合金钢部件焊口进行光谱分析后应磨去弧光灼烧点。4.4.4经光谱分析确认材质不符的焊缝应进行返工。4.5焊接接头硬度及金相检验 4.5.1经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头，以及A类钢焊接接头可免作硬度检验。焊接接头现场硬度检验采用里氏硬度计。4.5.2当焊接热处理自动记录图显示异常时，应对该记录图所涉及的焊接接头进行硬度检查。4.5.3当设计文件或验证需要时，应进行焊接接头的金相检验。4.6不合格焊口处理4.6.1出现不合格焊口时应查明造成不合格的原因，对重大的不合格焊口事件应进行事故原因分析，同时提出返修措施。返修后还应按原检验方法重新进行检验。4.6.2表面缺陷应采取机械方法消除。需要补焊消除的缺陷应该按照补焊规定进行缺陷的消除。4.6.3焊缝经检验不合格，有超过标准的较小缺陷时，可采取挖补方式进行返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过二次，并应遵守下列规定：⑴、必须彻底清除缺陷；⑵、补焊人员必须有相应焊缝的焊接资格；⑶、补焊时应制定具体的补焊措施并严格按照工艺要求实施； ⑷、需进行热处理的焊接接头，返修后应重作热处理。4.6.4如果焊缝缺陷较大又难以一次返修合格时，可采用直接割除焊口的处理方法重焊其焊口。4.6.5裂纹、未熔合等直观不易发现的缺陷，应经检验人员确认缺陷是否已清除。4.6.6接热处理温度或热处理时间不够而导致硬度值超标的焊口，应重新进行热处理；焊接热处理温度超标而导致焊接接头部位材料过热的焊口，除非可以实施正火热处理工艺，应该割掉该焊口及过热区的材料，重新焊接。5．7．5金属检验5.1金属检验的方法本工程拟采用的检验方法有：射线探伤、超声波探伤、渗透探伤、磁粉探伤、光谱分析、金相检验、硬度检验、壁厚测量等检验手段。能够对焊缝和部件材料的内在质量进行全面的检测。5.2检验器材本工程计划投入的设备：X射线机、数字超声波探伤仪、自动洗片机、自动干片机、测厚仪、光谱分析仪、磁粉探伤机。金属试验所用的仪器设备，均符合相应的国家标准或行业标准的规定。金属试验中所选用的各类标准试块和材料符合相应的国家标准和行业标准的规定，并应有有关的计量部门定期检定。对需要计量检定的试验仪器，应由有关的计量部门定期检定，检定不合格的仪器不得使用。同时，不允许在无检定合格证书或超过检定周期的情况下使用。 5.3检验人员各类金属试验人员只能承担相应技术等级或资格范围内的金属试验工作。各类金属试验人员的资格证书的有效期，应满足相应标准的规定。资格证到期的金属试验人员，应及时进行换证和延期。否则，不得出具原资格规定范围内的试验报告或从事其金属试验。5.4金属检验质量的监督设置无损检测和理化检验责任工程师，对检测工艺纪律和检测质量进行监督和控制。5.5检验流程5.5.1金属试验实行委托单制度和报告审核签发制度。5.5.2金属试验的方法步骤应符合相应规程的要求。⑴、射线透照应符合DL/T821—2002的要求。⑵、超声波探伤应符合DL/T820—2002（角焊缝为JB4730—1994）要求。⑶、磁粉探伤着色探伤等应符合JB4730---1994的要求。⑷、硬度试验应符合GB/T17394—1998金属里式硬度试验方法的要求。⑸、金相检验应符合DL438—2000的要求。 ⑹、金属试验焊接、焊接质量检验的质量标准，应分别满足相应标准规程的要求，有特殊要求时，试验人员应与有关方协商确定试验标准。5.5.3金属试验结果不合格时，应按相应标准规定的要求进行处理。并及时下发不合格品通知单，及时做好金属试验和信息反馈工作。5.5.4金属试验的方法、范围和比例应满足规程的要求。5.6技术文件5.6.1金属试验应分类建立技术档案，做好技术档案管理工作。5.6.2各类金属试验人员应编写金属试验计划和试验总结，专题报告，强化试验质量管理，提高技术水平。5.6.3金属试验报告实行审核签发制度，各类报告应一式四份，其中一份留档存放，一份交项目部，一份交公司，另一份交委托单位。工程项目有特殊要求时，按合同要求执行。5.6.4金属试验技术资料的管理应符合《火电机组达标投产考核标准（2001年版）》的要求。5.7安全卫生与环境保护5.7.1金属试验室必须有上级部门颁发的“放射卫生许可证”5.7.2金属试验过程中出现的易燃、易爆、有毒、有辐射、有污染危害物，必须采取一定的防护和隔离措施。 5.7.3各类作业人员工作时，必须佩带必要的安全防护用品，配备必要的安全器材。对射线作业人员应按规定进行职业病体检。5.7.4金属试验过程中，应加强控制，避免出现二次污染。作业垃圾、废液应分别收集，分类回收处理。第六章质量保证体系、《质量手册》和《质量保证大纲》一、质量目标：本工程质量标准必须全面达到国家和电力行业标准，按照原电力部颁布的《电力建设施工质量验收及评定规程》，分项工程为合格、单位工程为优良，保证建筑工程满足优良工程评定要求；本工程质量要求为优良，综合水平达国内一流。质量指标： 分项合格率100%，建筑单位工程优良率达90%；安装单位工程优良率98%；受检焊口无损探伤一次合格率98%；重大质量事故为零。机组性能保证值指标：(1)、全部分项工程合格率100%，受检焊口一次合格率≥98%；(2)、汽轮发电机组振动值：轴振≤0.076mm;瓦振≤0.03mm。(3)、空气预热器漏风率小于5%；锅炉密封符合规范要求，运行不漏烟；(4)、自动控制投入率≥95%，锅炉燃烧、汽包给水、减温水等自动保护投入率100%，热工仪表及DCS测点投入率100%；热工信号、计算机信号、盘内屏蔽抗干扰率处于良好状态；(5)、六个一次成功：锅炉水压试验、汽缸扣盖、厂用电受电、锅炉点火、汽机冲转、机组整套启动一次成功。二、质量承诺1、实现工程施工、安全、质量管理“八个零目标”：⑴、人身死亡事故和重大质量事故机械、设备损坏事故为零；⑵、机组移交生产基建痕迹为零；⑶、工程未签证项目为零；⑷、煤、灰、粉、风、烟、油、水、汽八项渗漏点为零；⑸、电缆敷设错、乱、差、信号干扰现象为零；⑹、施工原因造成强迫性停机为零； ⑺、移交生产遗留缺陷为零；⑻、在整个建设非文明状态为零。2、机组启动前按《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程[1996年版]》达到整套启动条件，现场清洁、设备干净、道路畅通、无尾工、无施工遗留物，达到《火电机组移交生产达标考核评定办法》（2004年版），确保基建达标投产。3、竣工资料在项目竣工后30天内，按甲方要求竣工图原始资料10份（原件4套、复印件5套、电子版1套）；积极配合甲方委托的施工图编制单位的竣工图编制工作。4、积极配合甲方性能试验。5、从项目法人签署初步竣工验收移交证书给甲方起，工程保修期一年，屋面保修期为三年。三、质量保证体系建立在业主领导下的项目工程质量保证体系，使项目部实现管理工作规范化、标准化、程序化、制度化，从而保证各项质量活动始终处于良好的受控状态，全面贯彻国家《工程建设标准强制性条文》和我公司的管理体系文件。质量保证体系网络(见下图) 四、确保质量目标实现的主要质量保证措施1、加强职工培训，增强职工“创优良工程”意识，明确各级人员职责⑴、根据项目施工的技术特点，对参与项目施工人员进行技术培训，使其掌握技术要领，能熟练操作，胜任自己岗位，培训不合格者禁止上岗。⑵、认真组织学习与严格执行国家和部颁的现行施工及验收规范、规程以及设计院提供供的技术文件。⑶、创优良工程既是招标人的期望，也是企业自身生存和发展的需要，每个职工要各负其责，用全员的工作质量来保证工程总体质量目标的实现。⑷、明确各级人员的质量责任和任务，做到质量管理上“凡事有人负责，凡事有章可循，凡事有据可查，凡事有人监督”。2、执行严格的质量管理制度⑴、加强生产班组自检、互检 认真落实各项质量管理岗位责任制和甲方、项目法人、监理单位的质量管理的各项规章制度，施工中加强生产班组自检，施工班组严格按施工图纸、设备随机技术文件、施工技术文件、国家及行业标准、规范施工，每施工完一道工序后，应按施工及验收规范和设计要求自检和互检。⑵、质量员专职检查质量员在施工过程中严格执行检查验收制度，并对关键工序、特殊过程和重要控制点进行跟踪监控，实施专职检查。并配合和接受甲方、项目法人、监理方进行的监督检查和三、四级验收。⑶、严格执行施工技术文件及标准、规范施工前认真熟悉施工图纸、规范、标准和设计要求，做好设计交底和图纸会审。认真编写工程施工方案和重点工序施工技术措施，按规定履行逐级审批手续，确保按施工图、设备说明书和国家、行业颁布的现行施工及验收规范、质量检验评定标准及施工图的技术文件要求施工。⑷、严格图纸交底制度按时参加甲方组织的图纸会审；单项工程开工前组织进行内部的设计变更和图纸会审，并由专职技术人员对相关人员进行书面技术交底。每一道工序开工前由工程技术人员向施工班组进行技术交底，并填写技术交底记录。⑸、严格执行质量否决制度①对不合格分项工程必须进行返工，不合格分项工程流入下道工序追究班组长责任，不合格分部工程流入下道分部工程中追究施工员和项目经理的责任。对出现的不合格按“四不放过”原则处理。②认真贯彻“三检一评”制度，行使质量否决权，确保工程符合设计要求及现行的国家、行业的标准，单位工程合格率100％，并达到优良标准。 ③本工程对材料、机具、各工序、各项检测的质量进行控制，施工质量达不到规定要求，要立即进行标识、记录、评审和处置，必要时按发包人和监理工程师要求，采取相应纠正措施，并制定预防措施，坚决杜绝不合格品的再次出现。④不经质量检验员确认的工序质量为合格，一律不准结算任务单。⑹、实施成品保护制度坚持下道工序保护上道工序，要求项目管理人员合理安排施工顺序，减少工序的交叉作业，上下工序之间做好交接记录，如下道工序的施工对上道工序的成品造成影响时，应征得上道工序的操作人员的同意，并避免破坏和污染，否则，造成的损失由下道工序操作者负责。对所有容易二次污染的部位，采取临时遮挡措施，防止设备损伤及二次污染。⑺、编好工程施工所需的技术文件①根据签定的合同和设计文件要求编制项目的施工组织设计、施工方案、质量检验计划，明确施工组织措施、施工方法、质量控制点、质量记录格式等并报业主和监理工程师批准执行。②对关键工序，根据设计文件、规程、规范要求编制质量控制程序或施工方案，并报业主和监理工程师批准执行。③对特殊环境下施工的作业如防风、雨、雪等特殊作业，均编制施工方案并报业主和监理工程师批准执行。④ 对于汽机房施工、锅炉基础施工、烟囱施工、锅炉本体安装、锅炉本体焊接、锅炉风机安装、管道安装、锅炉水压试验、煮炉及烘炉、锅炉蒸汽管吹扫、蒸汽严密性试验和安全阀整定、电气系统安装调试、热工系统安装调试、冷态调试及整套起动、压力管道施工等都应根据有关技术资料编制详细的施工技术方案，规定适当的作业程序、方法和质量标准，作为具体施工和检查的依据。要加强施工过程中的焊接质量检验，以做到心中有数，及时发现问题堵塞漏洞。⑻、设置质量控制点，加强质量预控开工前按项目质量计划和有关标准的要求，专门制定一份详尽的质量控制计划，建立质量控制系统、设置质量停检点和质量控制点，对本工程的关键工序、特殊过程和全过程进行控制。见附录。施工过程中严格按照质量停检点和质量控制点进行检测检查，停工待检点应提前书面形式通知业主（监理单位），予以确认放行。在检查中发现不合格，施工班组应及时进行整改，整改后再进行检验，直至合格为止。⑼、在试压前、试车前、隐蔽前对安装工程的正确性、技术文件的完整性再进行核对检查，发现问题及时消缺。3、改善作业环境，加大锅炉组合力度锅炉安装系散件组装作业，我们将根据锅炉结构特点，结合吊车的使用性能加大其地面组合率，尽量减少高空作业量，以保证锅炉钢架、受热面组对的施工质量。4、严格工序的交接检查，加强过程控制⑴、健全工序检查和交接制度①工序交接要有手续，不同工种之间交接时应有检查人员参加，如设备基础交付安装，设备交付灌浆，以及各种工程进行隐蔽等，都必须签署工序交接证明书。 　②工序检查应严格坚持上道工序不合格不得进行下一道工序施工的原则。上道工序完成后，班组首先应自检，自检合格并填写自检记录，并通知质量员进行检查，合格后办理相关手续。③各施工处均以质量检查员签证后的书面工序交接单为依据，进行下一工序的施工。认真贯彻“检验上道工序，保证本工序，为下道工序服务”的全面质量管理要求，强化工序交接管理，加强施工过程控制，使质量始终处于监控状态，以确保工程质量一次交验合格率100％目标的实现。⑵、及时传递质量信息，开展经常性的质量分析活动，使质量处于动态控制中，并使质量信息活动更好地为创优工程服务。5、以“工法”为依托，使施工程序化、规范化我公司通过多个电厂的建设已将锅炉的安装、汽轮发电机安装等总结编写成企业“工法”，在本工程建设安装中将会显示出独特的技术优势，以保证在工程质量和施工进度上实现对甲方承诺。6、严把原材料质量关⑴、由我方采购的材料将严格执行我单位的程序文件，进行分供方资格评价，对质量业绩好，价格合理，能提供工程所需材料的单位建立合格供方名单，并报招标人批准，然后公开招标采购，招标过程要有甲方全过程参与与监督，并将招标结果报经甲方批准。⑵、采购的工程所用材料，均做到符合设计规定的材质、规格和质量，并具有材料质量证明书（包括生产许可证、出厂合格证、材质报告等），并经甲方和监理认可后方可用于工程。⑶、不合格的材料不得投入使用。 ⑷、材料供应严格按合同规定的物资管理办法要求执行，并执行我公司相关控制程序，严格材料的检查验收。7、严格控制设备质量检验环节⑴、设备出库前开箱检验应收集设备出厂合格证、随机装箱文件资料和相应的验收记录，发包人所供设备按合同要求收集设备合格证的复印件。⑵、负责主要设备开箱验收，甲方或监理工程师和设备厂家代表参与共同验收；做好验收记录。组织一般设备验收，监理参与验收，如发现问题及时通知供货厂家解决，并书面通知甲方。⑶、做到不合格的设备不安装、有缺陷设备在安装中消缺。8、做好计量器具的周期检定施工过程中所使用的计量器具，必须是经周期检定且在有效期内的合格品，凡超周期没做检定的计量器具不得投入工程使用，以保证工程每道工序测量的准确性。9、加强质量通病消除工作按原电力部颁布的“消除施工质量通病守则”要求，严格施工工艺管理，实现工艺要求标准化，对需要克服和消除的质量通病，首先定出切实可行的具有针对性的技术和组织措施，其次施工中严格按既定措施进行，消除施工中不良行为，最后要加大监督检验力度，消除质量通病。10、加强工程档案管理，施工记录与施工同步完成 将工程档案管理象质量管理一样与经济效益挂钩，每项工程开工前即与班组（或其他施工队伍）拟定工程奖罚条件，且将该项目实施的管理人员（工长、专业责任师）的奖罚与小组挂钩，施工完毕，工程档案资料不全的不予结算计件任务单，以确保施工资料的准确性、真实性、完整性，按照规定提出工程竣工资料。11、履行隐蔽工程和扩大验收项目共检程序项目所有隐蔽工程在隐蔽前，应经自检合格并填写自检记录，然后提前24小时通知规定必须参加检验各方检验，验收合格，甲方、项目法人在验收记录上签字后，方可进行隐蔽的继续施工。对隐蔽工程和扩大验收项目要遵循规范和监理指令，履行交接手续，完善相应质量记录，确保工程质量。12、配合并接受有关单位的检查和指导⑴、配合并接受有关单位的检查施工中，在搞好自检的基础上，接受并积极配合和随时接受甲方、项目法人、监理工程师、当地质量技术监督局、电力中心站等的监督检查和指导，并为其创造必要的条件和提供检测手段。对发现的问题及时解决，使施工项目既能够满足施工图纸要求，又能够达到质量验评标准规定。⑵、配合并接受有关单位的指导施工现场管理人员及作业人员虚心接受发甲方、项目法人、监理工程师、当地质量技术监督局、电力中心站、设计单位的监督指导，认真听取意见，以高度负责的精神，确保工程质量的可靠性。13、工程的检验及试验⑴ 、质量预控和检测是保证工程质量的一个重要手段，项目部从收到施工图开始，经图纸会审、编制施工组织设计、组织施工、进行分项、分部、单位工程质量评定，竣工验收直至竣工后服务，每一道环节都有专人负责、专人检查、专人评定、层层把关、严格执行，同时接受甲方、监理单位的监督及政府质量技术监督部门的监督。⑵、试运①工程的试运是交工前的必要工序，为保证试运顺利进行，项目部工程管理部编制试运方案，经项目总工程师审核，项目经理批准后报建立审核合格后实施。②试运前由项目技术负责人按试运方案向试运小组成员进行技术交底。③试运检验和试验合格后，由试验人员填写试运记录，质量员和甲方（或监理）在记录上签字认可。14、特殊工种必须持证上岗本工程所需的特殊工种如：焊工、电调、仪表、电工、起重工等工人和质量检验人员、施工员等必须持证上岗，以保证施工质量。15、建立质量台帐⑴、质量员根据业主和监理工程师批准的质量计划，建立质量检查台帐，按合同规定的质量标准、设计文件、工序质量标准要求进行检验，确认施工班组的施工质量，以确保质量检验不漏检。⑵、施工过程中，根据甲方和项目法人的要求，及时提供工程质量的技术资料，定期向甲方报送质量报表。16、质量管理奖罚　⑴、质量奖励 ①本工程设项目质量奖、施工小组质量奖、个人质量奖、焊口质量奖、工程档案（竣工资料）奖及质量管理奖。②本工程所有质量奖发放不限制次数和金额。③奖励程序：班组向队提出申请，由队长、专工、质量检查员核实后，向质量检验部提出申请，请质量检验部有关专业认可后，由质量检验部制表，部长签字后报请主管经理批准。⑵、质量处罚：对于施工中造成的各种质量事故、质量缺陷，坚决按照四不放过的要求追查到底，严肃处理，对直接责任人和领导责任还要进行经济处罚。⑶、具体执行公司的“现场质量奖罚细则”。五、针对建筑安装施工强制性条文的实施控制《工程建设标准强制性条文》是贯彻国务院《建设工程质量管理条例》的重要规定。在施工过程及管理过程中应严格遵守，加强过程控制，按程序进行报验和验收。在遵守条文的时候应特别注意以下几条：一、建筑施工：隐蔽工程在隐蔽前施工单位应通知有关单位进行验收，并形成验收文件。涉及建筑结构安全的试块，试件及有关材料（包括承重结构的混凝土试块，承重墙砌筑砂浆试块，承重结构钢筋及连接接头试件，地下、屋面、厕浴间使用的防水材料等），应按规定进行见证取样检测。对地基竣工后的结果（地基强度或承载力），按规定进行检验必须达到设计要求的标准。 工程桩应按规定进行承载力检验。钢筋的品种、规格、级别、数量必须符合设计要求，需作变更时，应办理设计变更文件，钢筋、钢板、焊条、焊剂应有质量证明书或合格证。混凝土的强度等级必须符合设计要求，按规定进行检验验证。二、安装工程：钢结构工程用材料进场必须经过检验，包括钢材、焊条、高强度螺栓，其品种、规程、性能应符合标准及设计要求，有质量证明文件或检验报告。钢结构设计要求全焊透的一、二级焊缝，应按条文规定进行探伤检验，高强度螺栓连接形式的，应对磨擦面进行抗滑移系数的试验和复验。钢结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允差应符合规范规定。地下室或地下构筑物外墙（如循环水泵房）有管道穿过的应采取防水措施。给排水系统各种承压管道和设备应做水压试验，非承压管道系统和设备应做灌水试验。①电气系统的接地（PE）或接零（PEN）支线必须单独与接地（PE）或接零（PEN）干线相连接，不得串联连接。②电动机、电动执行机构、金属桥架、配管、绝缘子的底座、套管法兰、保护网及母线支架的可接近裸露导体，应接地或接零可靠。③ 变压器中性点，不间断电源输出端的中性线应与接地装置引出干线直接连接，接地电阻应符合要求。7.金属导管严禁对口熔焊连接，镀锌管或壁厚≤2mm的钢导管不得套管熔焊连接。三、建筑工程施工强制性条文检查记录基本要求表地基基础混凝土结构工程钢结构工程给排水及采暖工程电气工程附件一建筑工程施工强制性条文检查记录基本要求受检地区：附表1时间：年月日 工程名称结构类型建设单位受检部位施工单位负责人项目经理技术负责人开工日期《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2002）条号项目检查内容判定 施工质量验收ABCD规范执行ABCD勘察、设计文件ABCD人员资格AB CD验收过程ABCD见证取样检测ABCD检验批ABCD抽样检测 ABCD检测单位ABCD观感检查ABCD5.0.4单位（子单位）ABCD 5.0.7严禁验收ABCD6.0.3验收报告ABCD6.0.4工程验收ABCD6.0.7工程备案A BCD“判定”填写说明1.A表示符合强制性标准；B表示可能违反强制性标准，经检测单位检测，设计单位核定后，再判定；C表示违反强制性标准；D表示严重违反强制性标准。2.由多项内容组成为一条的强制性条文，取最低级判定为该条的判定。地基基础附表2受检地区：时间：年月日工程名称结构类型建设单位受检部位施工单位 负责人项目经理技术负责人开工日期《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）条号项目检查内容判定4.1.5单一地基地基强度和承载力，测试方法、数量ABCD4.1.6复合地基 地基强度和承载力，测试方法、数量ABCD5.1.3打（压）入桩最终桩位偏差或斜桩的倾斜度，偏差范围，全数检查ABCD5.1.4灌注桩最终桩位标高，桩底沉渣厚度及试件强度，偏差ABCD5.1.5工程桩承载力水平承载力或竖向承载力，试验、数量ABCD 7.1.3土方开挖开挖的顺序、方法、设计工况、跟踪措施ABCD7.1.7基坑（槽）、管沟开挖基坑变形及周围建筑物的沉降或变形，变形监控措施ABCD《湿陷性黄土地区验收规范》（GBJ25—90）条号项目检查内容判定5.1.1湿陷性黄土施工设计要求、施工组织、施工措施、观察记录A BCD5.4.5黄土湿陷施工措施、沉降和裂缝观测ABCD《膨胀地区建筑技术规范》（GBJ112—87）条号项目检查内容判定4.1.5施工用水用水措施、排水措施ABCD《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—99） 条号项目检查内容判定3.7.2基坑边界周围排水沟、降排水措施ABCD3.7.3基坑周边严禁超堆荷载ABCD3.7.5基坑开挖防止碰撞基护结构、工程桩或扰动基底原状土措施ABCD 《建筑边坡工程技术规范》（GB50330—2002）条号项目检查内容判定15.1.2土石方开挖后不稳定或欠稳定的边坡根据边坡的地质特征和可能发生的破坏等情况，采取自上而下、分段跳槽、及时支护的逆做法或部分逆做法施工；严禁无序大开挖、大爆破作业ABCD15.1.6一级边坡工程应采用信息施工法ABCD15.4.1岩石边坡开挖采用爆破法施工时，应采取有效措施避免爆破对边坡和坡顶建（构）筑物的震害A BCD《建筑地基基础处理技术规范》（JGJ79—2002）条号项目检查内容判定4.4.2垫层施工分层、压实控制、填土措施ABCD5.4.2ABCD受压土层 竖向变形和平均固结度控制ABCD预压的地基土原位十字板剪切试验和室内土工试验ABCD条号项目检查内容判定6.3.5强夯监测点、隔离沟等防振措施ABCD 6.4.3强夯处理地基承载力检验、原位测试和室内土工试验等ABCD7.4.4振冲处理地基承载力检验应采用复合地基载荷试验ABCD8.4.4沙石桩地基承载力检验应采用复合地基载荷试验ABCD9.4.2水泥粉煤灰碎石桩地基承载力检验应采用复合地基载荷试验AB CD10.4.2夯实水泥土桩地基单（或多）桩复合地基载荷试验ABCD11.3.15施工机械瞬时检测、粉体计量、搅拌深度记录ABCD11.4.3竖向承载力水泥土拌桩地基承载力检验应采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验ABCD12.4.5竖向承载旋喷桩地基 承载力检验应采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验ABCD13.4.3石灰桩地基承载力检验应采用复合地基载荷试验ABCD14.4.3灰土挤密桩和土挤密桩地基承载力检验应采用复合地基载荷试验ABCD15.4.3柱锤冲扩桩地基承载力检验应采用复合地基载荷试验ABCD 16.4.2单液硅化法处理地基承载力及其均匀性应采用动力触探或其他原位测试检验ABCD“判定”填写说明1.A表示符合强制性标准；B表示可能违反强制性标准，经检测单位检测，设计单位核定后，再判定；C表示违反强制性标准；D表示严重违反强制性标准。2.由多项内容组成为一条的强制性条文，取最低级判定为该条的判定。混凝土结构工程附表3受检地区：时间：年月日工程名称结构类型建设单位 受检部位施工单位负责人项目经理技术负责人开工日期《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）条号项目检查内容判定4.1.1模板设计模板设计文件ABC D4.1.3模板拆除施工技术方案、拆除顺序及安全措施ABCD5.1.1钢筋代换设计变更文件及验收记录ABCD5.2.1钢筋力学性能产品合格证或出厂检验报告、进场复验报告ABCD5.2.2抗震钢筋性能检验报告中强屈比及超强比的实测值 ABCD5.5.1钢筋安装隐藏工程验收记录ABCD6.2.1预应力钢筋性能产品合格证或出厂检验报告、进场复验报告ABCD6.3.1预应力钢筋安装隐藏工程验收记录ABCD 6.4.4张拉控制预应力张拉记录ABCD7.2.1水泥性能产品合格证或出厂检验报告、进场复验报告ABCD条号项目检查内容判定7.2.2外加剂质量产品合格证、出厂检验报告(必要时检查进场复验报告)ABCD 7.4..1混凝土试件取样施工记录、试件强度试验报告ABCD8.2.1外观质量严重缺陷缺陷情况记录、技术处理方案、处理后验收记录ABCD8.3.1尺寸偏差严重缺陷缺陷情况记录、技术处理方案、处理后验收记录ABCD9.1.1预制构件结构性能出厂批量及结构性能检验报告AB CD《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)1.0.3焊接资格现场焊工的考试合格证ABCD3.0.5钢材、焊接材料质量证明书及产品合格证ABCD4.1.3焊接施工前的试验试焊记录、焊后试验报告ABCD 5.1.7焊接接头受拉性能拉伸试验报告ABCD5.1.8焊接接头弯曲性能弯曲试验报告ABCD《钢筋机械连通用技术规程》(JGJ107-2003)3.0.5接头等级的性能型式检验报告ABCD6.0.5 工地现场抽样检验抗拉强度试验报告ABCD《预应力筋用锚具、夹具连接器应用技术规程》(JGJ85-2002)3.0.2锚具性能检验效率系数及总应变试验报告ABCD3.0.3锚具性能计算效率系数及总应变试验复核ABCD《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55-2000) 7.1.4抗渗混凝土配合比抗渗性配合比设计资料及试验报告ABCD7.2.3抗冻混凝土配合比抗冻性配合比设计资料及试验报告ABCD《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52-92)3.0.7砂的碱活性碱活性试验报告ABCD3.0.8海砂的应用 产品合格证、氯离子含量试验报告ABCD《普通混凝土用碎石、卵石质量标准及检验方法》(JGJ53-92)3.0.8石子的碱活性碱活性试验报告ABCD《混凝土外加剂应用技术规范》(JGJ50119-2003)条号项目检查内容判定2.1.2外加剂质量产品许可证、产品合格证、试配资料工程应用记录AB CD6.2.3含氯盐早强剂及减水剂的应用范围工程应用记录复核ABCD6.2.4含强电介质无机盐减水剂的应用工程应用记录复核ABCD7.2.2含亚硝酸盐无机盐防冻剂的应用范围工程应用记录复核ABCD《轻骨料混凝土技术规程》(JGJ51-2002) 条号项目检查内容判定5.1.5外加剂、掺和料的适用性配合设计资料及试配试验报告ABCD5.3.6配合比调整配合比调整资料及施工配合比资料ABCD6.2.3搅拌机类型核实地否用强制式搅拌机搅拌ABCD 《建筑工程大模板技术规程》(JGJ74-2003)条号项目检查内容判定3.0.2系统连接可靠检验连接件灵活、可靠ABCD3.0.4支撑系统要求检验放置时稳定性、角度有可调性ABCD3.0.5吊环质量要求检验材料和连接质量ABC D4.2.1设计重量复核满足现场起重能力ABCD6.1.6吊环要求操作规程、安全措施及执行情况ABCD6.1.7卡环吊钩、大风时停止吊准操作规程、安全措施及执行情况ABCD6.5.1模板拆除要求完全脱离操作规程、安全措施及执行情况 ABCD6.5.2模板堆放要求操作规程、安全措施及执行情况ABCD“判定”填写说明1.A表示符合强制性标准;B表示可能违反强制性标准,经检测单位检测,设计单位核定后,再判定;C表示违反强制性标准;D表示严重违反强制性标准。2.由多项内容组成为一条的强制性条文,取最低级判定为该条的判定。钢结构工程、附表4受检地区：时间：年月日工程名称结构类型 建设单位受检部位施工单位负责人项目经理技术负责人开工日期《钢结构工程质量验收规范》(GB50205-2001)条号项目检查内容判定4.2.1钢材、钢铸件 品种、规格、性能及质量合格证明文件,中文标志,检验报告(有复验要求)的合法、有效、完整性ABCD4.3.1焊接材料品种、规格、性能及质量合格证明文件,中文标志,检验报告(有复验要求)的合法、有效、完整性ABCD4.4.1紧固连接件品种、规格、性能及质量合格证明文件,中文标志,检验报告(有复验要求)的合法、有效、完整性；高强度螺栓连接副扭矩系数或紧固轴力（预抗力）检验报告ABCD5.2.2焊工合格证证书及其认可范围，有效期的合法和真伪性A BCD5.2.4焊缝内部缺陷内部缺陷控伤比例及控伤记录的合法，有效和完整性ABCD6.3.1摩擦面抗滑移系数摩擦面抗滑移系数值及试验报告和复验报告的合法、有效性ABCD8.3.1吊车梁和吊车桁架挠度吊车梁和吊车桁架的下挠度和上拱度ABCD10.3.4 单层钢结构整体变形主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲ABCD11.3.5多层及高层钢结构整体变形主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲12.3.4钢网架挠度变形总拼完成后挠度值（自重状况下），及屋面工程完成后挠度值（使用状态）ABCD14.2.2防腐涂料涂装防腐涂料、涂装遍数及涂层厚度ABC D14.3.3防火涂料涂装防火涂料及涂层厚度ABCD《建筑钢结构焊接技术规程》(GB81-2002)条号项目检查内容判定3.0.1钢材及焊接填充材料设计文件、质量证明书或检验报告,化学成分,力学性能等ABCD4.4.2调质钢严禁采用塞焊和槽焊焊缝A BCD5.1.1焊接工艺评定国内首次应用于钢结构工程的钢材、焊接材料和设计有规定要求应进行工艺评定ABCD7.1.5焊缝检查数量，不合格率的控制ABCD7.3.3焊缝内部缺陷一级焊缝、二级焊缝，检查数量，不合格率的控制ABCD “判定”填写说明：1.A表示符合强制性标准;B表示可能违反强制性标准,经检测单位检测,设计单位核定后,再判定;C表示违反强制性标准;D表示严重违反强制性标准。2.由多项内容组成一条的强制性条文,取最低级判定为该条的判定结果。给水排水工程附表9受检地区：时间：年月日工程名称结构类型建设单位受检部位施工单位负责人项目经理 技术负责人开工日期《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)条号项目检查内容判定3.3.3管道地下穿墙防水防水措施、刚性套管、柔性套管ABCD3.3.16管道、设备水压、灌水试验工作压力、试验压力、压力降、渗漏情况ABCD 4.1.2给水管材、管件、生活管材卫生管材、管件配套、生活给水材料卫生ABCD4.2.3生活给水冲洗、消毒、卫生冲洗、消毒、卫生检验ABCD4.3.1室内消火栓试射顶层一处、首层二处、实地试射ABCD5.2.1室内排水灌水隐藏前,底层卫生器具或底层地面满水、满15min再5min接口渗漏情况AB CD8.2.1室内采暖管道坡度气水同向、气水同向3‰≤≮2　气水逆向i≮5%ABCD8.3.1散热器水压试验组对、整组、工作压力、试验压力,2-3min压力不降不渗漏ABCD8.5.1地板辐射盘管接头埋地部分不应有接头8.5.2地板辐射管水压试验 隐藏前工作压力试验压力稳压1h压降≯0.05MPa不渗不漏ABCD8.6.1采暖系统水压试验保温前、工作压力、试验压力、压力降、汽、水顶部ρ+0.410min压降≯0.02MPa不渗漏,塑料热水顶部ρ+0.2≮0.4MPa、1h压降≯0.05MPa工作压力1.15倍,2h压降0.03MPa、不渗漏ABCD8.6.3采暖系统试运行、调试冲洗后、充水、加热、试运行、调试、测室温ABCD条号项目检查内容判定 9.2.7室外给水管道冲洗、消毒冲洗、浊度、消毒、卫生检查10.2.1室外排水坡度坡度、严禁区无坡或倒坡ABCD11.3.3室外供热管道试运行调试冲洗后,充水、加热、试运行,调试、测入口温度ABCD13.2.6锅炉水压试验本体、省煤器、工作压力、试验压力、压力降10min压力降mi≯0.02MP不渗漏,无残余变形A BCD13.4.1锅炉安全阀定压锅炉、省煤器、定压安全阀1~2个并调整ABCD13.4.4锅炉联锁装置高、低水位报警,超温、超压报警、联动齐全、有效ABCD13.5.3锅炉48h运行检验调整烘煮炉,48h带负荷运行,安全阀热态定压检验、调整13.6.1 热交换器水压试验工作压力,试验压力,汽ρ+0.3MPa水≮0.4MPa、10min“判定”填写说明：1.A表示符合强制性标准;B表示可能违反强制性标准,经检测单位检测,设计单位核定后,再判定;C表示违反强制性标准;D表示严重违反强制性标准。2.由多项内容组成一条的强制性条文,取最低级判定为该条的判定。电气工程附表10受检地区：时间：年月日工程名称结构类型建设单位受检部位 施工单位负责人项目经理技术负责人开工日期《建筑电气工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)条号项目检查内容判定3.1.7接地支线连接与干线相连、相互间无串联连接ABCD3.1.8 高压设备呼线路及其继电保护系统的试验试验内容中性点与接地干线连接状况,接地装置接地电阻值ABCD4.1.3杆上变压器中性点接地和接地装置检测变压器中性点与接地干线连接状况,接地装置接地电阻值ABCD7.1.1电动机、电加热器及电动执行机构的接地有连接,连接状况可靠ABCD8.1.3柴油发电机馈线核相查核相记录ABC D9.1.4不间断电源输出端性点接地检查重复接地,是否从接地干线引入ABCD11.1.1绝缘子等底座接地有接地,且非接续导体ABCD12.1.1金属电缆桥架接地与接地干线的连接点,每段桥架间跨接状况ABCD13.1.1金属电缆支架等接地有接地连接,且可靠 14.1.2金属导管连接无对口熔焊现象,镀锌和壁厚小于2mm无套管焊妆现象ABCD15.1.1交流单芯电缆穿管无单独穿入钢导管内现象ABCD19.1.2大型花灯过载试验有无过载试验,查试验报告ABCD 19.1.62.4m及以下灯具接地接地连接状况是否可靠条号项目检查内容判定21.1.3景观照明灯具安装绝缘电阻测定,防护围栏及高度,接地连接状况ABCD22.1.2插座接线接线位置正确 24.1.2防雷接地装置接地电阻测试记录判定”填写说明：1.A表示符合强制性标准;B表示可能违反强制性标准,经检测单位检测,设计单位核定后,再判定;C表示违反强制性标准;D表示严重违反强制性标准。2.由多项内容组成一条的强制性条文,取最低级判定为该条的判定。六、《质量手册》我公司是通过ISO9001：2000国际标准质量体系认证的单位，我们始终如一的按照质量体系标准要求进行工程施工全过程的质量管理控制。1、质量方针诚信守法，奉献精品，过程控制，持续改进。本工程质量目标见“第六章质量保证体系、《质量手册》和《质量保证大纲》中的一、质量目标”。2、质量管理职责 ⑴、项目经理职责①对所承担的工程质量负直接全面的管理责任，明确各级人员的质量责任。②负责贯彻国家和上级部门有关质量管理和质量保证的政策、法律、法规。　　③贯彻执行公司的质量方针和项目质量目标，实施质量体系文件要求，严格监控施工质量，确保项目质量保证体系有效运行。④主持编制项目质量计划，审核批准施工方案，并对方案全面实施负领导责任。⑤履行合同条款、满足甲方要求，确保工程质量达到既定目标。⑥对施工现场的安全生产、文明施工负直接全面的管理责任。⑦领导和组织本工程的施工，对施工进度进行动态管理，确保工程按时交付。⑧组织好材料机具的进退场，并按项目质量计划要求对材料、半成品进行监控。⑵、项目总工程师（质量保证工程师）职责①组织编制项目工程所需的各类施工（试验）方案，积极实施项目质量计划，定期组织具有资格的质量检查员和内审员验证质量计划实施的效果。当项目质量控制中存在问题和隐患时，提出解决措施。负责对分部、单位工程的技术交底工作。②监督施工过程中各类人员履行质量职责情况，及时向项目经理汇报工作，组织实施公司质量体系文件，指导监督施工现场各类人员做好质量记录。③ 协助项目经理对工程质量进行监控管理，主持对工程质量检查、评定、纠正，对完成项目质量计划负技术责任。④组织实施单位工程的质量等级评定，处理施工过程中的技术质量问题，对施工现场的安全文明生产负领导责任。⑶、质量检验部①对本工程施工生产进行全过程质量控制，对形成的质量验证进行评审。②负责对不合格品的处置，制订纠正和预防措施，并进行跟踪验证。⑷、安全管理部①负责施工生产的安全环境管理。②负责事故的调查，制订纠正和预防措施，并进行跟踪验证。⑸、工程管理部①对本工程全过程进行控制，确保工程按期交付甲方。②组织编制该工程的施工组织设计、施工技术方案和作业指导书，并组织实施。③负责对技术文件、质量体系文件的归口管理。④组织工程验收、回访。⑤负责对施工环境和文明的管理，协同安全管理部做好安全管理工作。 ⑥负责工程合同评审。⑦对合同评价等经营活动全面控制，完整保存合同评审记录。⑧负责工程进度计划编制和报批。⑹、材料设备部①负责对工程物资需用计划的编制和采购，保证符合工程质量要求。②负责对提供物资的厂商的评审，对进货进行检验和试验，确保提供合格产品。③负责对工程物资采购质量进行控制和监督，保证符合工程的质量要求。④负责施工机具试验设备的使用、检验和管理。⑺、综合管理办①协同质量检验部对质量文件进行控制，做好质量文件和质量记录的发放和归档工作。②组织管理评审和内部质量审核，落实项目部按ISO9000质量保证模式运行。③负责工程人员配备，了解其技术熟练程度，保证符合工程的质量要求。④对成本核算的控制负责，保证资金运营。 ⑻、专业责任工程师职责①对所承建的工程负全面责任，贯彻执行公司的质量体系文件，落实班组长、操作人员的质量责任，保证项目质量计划的实施。②严格按照规范、工艺标准、施工图纸工艺设备、技术文件等要求组织施工参与质量检查和评定、及时解决施工过程中存在的质量问题，确保安装质量。③及时准确做好施工记录，做好施工班组分部、分项工程的技术交底工作，组织落实QC小组活动。④对本专业各施工小组的安全生产、文明施工负有监督、检查、落实的责任。⑼、质量检验责任工程师职责①协助各专业责任工程师贯彻执行公司质量体系文件，对所承建的工程质量负有监督管理责任。②严格按照规范、验标、工艺标准及设计要求，对实物质量进行日常监督检查，按项目质量计划要求对特殊过程和关键工序实施跟踪监控，按验标分级质量验收规定实施三级专检，并参与质量检验评定。③预测预控质量事故的产生,及时提出预防措施,参与QC小组活动。（10）、各专业组组长职责①严格按设计、图纸、技术交底、规范、质量标准组织作业，对班组的作业质量负全面责任。严把物资质量关，对不合格物资拒绝领用，严把工程验收关，树立下一道工序就是顾客的思想，对不合格的工序不交接。 ②接受技术质量人员的检查和指导，及时纠正不符合质量要求的作业活动，组织本班组的QC活动，认真填写活动记录，对本班组的安全生产、文明施工负全面责任。3、合同评审⑴、为了准确理解甲方对本工程的质量要求，项目部、各部室要分别对招标书、合同进行研究，提出意见，工程管理部及时将合同评审结果形成文件。⑵、在用口头方式接到协议而对具体要求没有说明的情况下，工程管理部应按口头要求整理出书面文件，征得甲方签证确认。⑶、与标书不一致的地方已在合同签订前解决，确保签订合同中负责该工程施工的项目经理部具备履约能力。⑷、合同签订后，由于施工条件的变化需要进行现场签证，必须按甲方规定的程序审批，同意后生效。材料代用经甲方和设计部门审核签字盖章后生效。⑸、本工程的会议评审、书面评审、合同修订等合同评审记录由工程管理部保管。⑹、合同评审质量记录包括：①招标文件评审表；②投标文件评审表；③合同评审记录；④合同修改评审记录； ⑤合同评审后与甲方协商记录；⑥合同修改通知单；⑦合同汇总表。4、记录控制⑴、为了保证本工程施工全过程的质量活动在受控状态下完成，项目部须将与本工程相关的所有质量文件的批准、发放、使用、更改、报废、回收纳入管理程序。质量文件至少应包括：①工程招标、投标文件和工程合同；②施工图纸、图纸会审纪要、设计变更；③施工组织设计、项目质量计划、施工方案、作业指导书和技术交底记录；④采购文件；⑤质量资料；⑥甲方发放的技术标准性文件和所应用的国家施工验收规范、质量评定标准；⑦本公司内部执行和验证的其它质量文件； ⑧施工业务联系单和施工会议纪要。⑵、质量文件的批准①项目部对外文件由主管经理或项目质量技术经理审核，项目经理签发，特殊情况下由项目经理授权的副经理签发。②内部质量文件由部门编制、会签，主管经理或项目质量技术经理审批。⑶、质量文件的保管、发放①质量检验部负责项目经理部质量文件的整理和归档工作。②质量文件须妥善保管，建立目录清单，借阅办理登记手续，按期归还。5、物资管理为保证工程质量，降低工程造价，对采购质量应进行控制。⑴、由工程管理部编制施工材料计划和采购计划，审批后由材料调和部采购。⑵、采购计划应包括：①采购物项的名称、材质、规格、数量及特殊设计要求，如定尺供货的钢材定尺尺寸。②物项交验时的试验、验证方法和质量证明书。③需要分供方承诺的质量保证要求和售后服务。 ⑶、综合管理办公室、材料设备部在签订采购合同前，共同对供方应进行充分评审：①供方的质量信誉、履约及售后服务能力；②产品样品的检验与评价；③检验、试验能力。⑷、材料设备部对采购物项组织验证①文件资料核查，如合格证、产品说明书。②材料标识与采购文件是否相符，对质量文件规定需进行理化复验的内容进行试验与检验。⑸、保管①经过验证的合格品及时入库、堆放、建立标识牌。②仓库保管员要做到账物卡相符，入库、出库手续齐全，物料领用后及时将材质证明交技术员保存。⑹、对甲方供货物项的控制①对甲方供货的钢材、砌筑材料、设备等单独进行验证，进行必要的检验、试验、设立标识。 ②发现甲方提供的物资不合格，加以记录，并向甲方报告。对质量问题同甲方有关部门共同验证得出结论及签证后进行处理。6、工程的施工管理⑴、施工准备阶段的过程控制为保证本工程顺利优质按期交工，必须作好施工准备工作。项目经理部各部门应完成以下工作：①工程管理部办理厂区控制测量结果的交接，并负责验证。②工程管理部组织各专业施工技术人员学习施工图纸、设备技术文件及其他与工程有关的技术内容，并按GB/T50326《建设工程项目管理规范》和公司相关体系文件要求，主持编制项目质量计划。项目质量计划要对工程概况、质量目标、组织机构、质量控制及其手段、管理组织协调、施工过程、服务、检验、试验、测量、验证以及质量计划本身更改和完善程序等内容进行描述，内容要明确、具体、具有针对性和可操作性，以确保项目质量计划在工程施工中成为具有指导性的技术文件，真正起到保证工程质量的作用。③生产、生活临时设施建设按甲方指定地点规划建设，施工现场保证“三通一平”。④材料设备部负责组织材料、施工机械和工具进场。各施工专业协助安装、检验和试运转。⑤财务人员及时办好当地银行开户工作。⑥组织施工人员按计划进场，综合办公室负责对各工种人员的资格审查，严格持证上岗。 ⑦各施工队落实各生产班组的作业条件准备。⑧项目总工程师检查落实现场准备工作，确认施工准备工作就绪，取得开工许可证后，向当地质量技术监督局申报办理正式开工手续。⑨施工准备质量记录包括：a、施工准备工作计划；b、施工准备评审记录；c、开工报告。⑵、施工阶段过程控制①施工阶段应坚持：a、控制工序质量保分项工程；b、控制分项工程质量保分部工程；c、控制分部工程质量保单位工程。②由河南省安装集团有限责任公司总工程师向项目技术负责人进行技术交底，分部分项工程由专业责任师向作业班组进行技术交底。技术交底内容至少应包括：a、图纸要求； b、施工组织设计；c、质量计划；d、质量保证措施；e、施工规范和操作规程；f、安全生产要求。⑶、产品防护项目部针对工程的进展情况及施工现场的实际情况，分阶段制定产品的防护方案，并责任落实到人。7、工程的检验及试验⑴、总工程师是产品的监视和测量主管领导；质安部门为产品监视和测量的归口管理部门；各部门是产品监视和测量的实施部门。⑵、质量检验部负责编制工程项目的《检验和试验计划》，明确工程所要求的验证、确认、监视、检验和试验项目、检验方法、检验频率、抽样方案和接收准则及使用的测量和监控装置，作为本工程监视和测量的依据。⑶、质检员依据相应的《检验和试验计划》的要求，对采购物资、顾客提供产品、半成品、工程的施工过程的中间产品和最终产品进行检验和试验，验证其是否满足规定的要求，并形成相关记录。 ⑷、接受甲方对本施工承建工程的检验和试验。对四级检查验收项目，质安部门提前24h以书面形式通知监理；对于隐蔽工程具备覆盖条件或达到约定的中间验收部位，三级检验合格后在隐蔽或中间验收48h前由质量检验部通知甲方，甲方验收合格并在验收记录上签字后，方可进行隐蔽工程的施工。⑸、检验和试验记录中应给出判定结果，并由经受权检验人员签字和盖章。⑹、工程完工后，只有《检验和试验计划》中规定检验和试验项目已全部完成，且结果全部合格并授权的检验人员认可，工程才能移交。⑺、要求所有的检验和试验记录数据真实、清晰、字迹清楚，内容完整，签字齐全。⑻、工程竣工资料按《建设工程文件归档整理规范》、合同以及甲方要求编制、保管，分部或单位工程完成后移交质安部门审核。8、不合格控制当发现不合格品时，由项目部质量员或材料员及时进行标识、记录，并按不合格情况的严重程度上报项目部主管人员及甲方，分级进行评审和处置。不合格品的处置包括：进行返工以达到规定要求；进行返修或不经返修让步接收；降级改作它用；拒收或报废。⑴、采购物资发现不合格品时，由项目材料员负责退货或由供方更换。⑵、不合格工序产品按不合格的严重程度，分为轻微、一般、严重三种，按合同和《项目质量控制程序》分级进行评审并处置。⑶、对已交付和开始使用后发现产品不合格时，由分公司负责组织采取与不合格的影响或潜在影响程度相适应的措施，确保顾客满意。 返工返修后的产品按《项目质量控制程序》重新进行检验和试验。项目部质量员应做好所有不合格品的标识、评价、上报、评审和处置等记录以及根据不合格品的性质所采取的纠正和纠正措施的记录，并妥善保管。9、数据分析项目部负责通过调阅、交谈和调查等方式进行数据分析并整理。包括：⑴、工程（产品）质量检查情况，如质量通病存在情况；⑵、顾客和相关方意见、建议、满意率；⑶、纠正和预防措施分析；⑷、相关过程的记录；对收集的数据，由项目部采取必要的统计方法，如直方图、排列图、因果图等，对数据进行分析，确定问题的原因，确定质量改进的具体方向，从而采取有效的纠正和预防措施，确保质量管理体系的适宜性和有效性。10、纠正和预防⑴、质量检验部负责对施工中出现的不合格品制定纠正和预防措施的方案。⑵、质量检验部、工程管理部对纠正预防措施的落实情况进行检查，对检查中未按纠正措施执行的项目，责成有关单位整改，直至合格。⑶、编制预防质量通病措施，是预防不合格品产生的有效措施。⑷、处理不合格品的程序如下标识→记录→鉴定隔离→处置→处置后确认→填写不合格品处理报告→采取纠正和预防措施→纠正和预防措施的跟踪验证。⑸ 、对不合格的纠正和预防，应认真开展行之有效的QC小组活动，通过PDCA循环，应用有关统计技术、科学的解决产品质量问题，防止不合格品发生。11、工程服务、回访和保修⑴、项目部在施工前、施工期间、竣工验收应虚心听取甲方、监理单位的意见，及时提供服务，作好质量改进，项目工程管理部应建立施工过程《工程质量服务（顾客投诉）台帐》，顾客提出的每一项服务完成后，应填写《安装过程施工服务单》。⑵、工程保修期按合同规定执行。⑶、保修期内对甲方的回访联系由施工项目经理部负责，保修期后的回访由河南省安装集团有限责任公司经营开发处会同工程质检部门进行，并及时、真实填写《质量回访单》。七、质量保证大纲1、建立信息渠道、持续改进质量管理体系，树立企业形象在工程开工前制定项目质量计划，按照公司管理体系程序实施和持续改进质量管理体系，积极与甲方、监理进行沟通和交流，制定纠正、预防措施，并把反馈信息作为持续改进质量管理体系的输入，以不断提高质量管理体系运行的适宜性、符合性和有效性，树立企业形象。2、制定岗位资格要求，配备充足的人力资源我公司制定了项目部每个岗位的任职资格要求，我们将按要求严格进行考核并挑选员工，并根据工程的实际情况进行施工技术培训和考核，以提高员工的意识和技术水平。 3、维护保养施工机具、机械设备我公司对施工机具、机械设备制定了维护保养制度，定期对其进行检查、试验，确保施工机具、机械设备的性能满足施工要求。4、加强施工过程监督检查为确保工程质量目标的实现，针对该工程特点制订了质量策划实施体系和质量保证体系，在施工过程中严格执行公司的质量体系文件。每年对工程项目部进行至少二次内部质量审核，对审核中发现的问题，及时制定纠正和预防措施，并进行跟踪检查，项目部每月进行质量检查，并把检查的结果上报公司。5、制定施工技术文件工程开工前，项目部应编写以下施工方案和质量保证文件：施工组织设计、质量计划，汽机房施工方案、锅炉基础施工方案、锅炉安装方案、汽机安装方案、大件吊装方案、焊接工艺方案、热处理工艺方案、锅炉整体水压试验方案、筑炉施工方案、烘炉施工方案、化学清洗方案、分部试运方案、锅炉流化试验方案、蒸汽严密性试验方案、安全阀调整试验方案等，质量验评范围划分表、图纸会审纪要、技术交底记录、质量通病的预防计划、重点项目、关键工序的质量保证措施、作业指导书，并在开工前报甲方现场项目部审阅。6、由项目总工程师组织各专业责任师编制质量计划，质量计划必须包括以下内容：编制依据，项目概况，质量目标，组织机构，质量控制及管理组织协调的系统描述、必要的控制手段、施工过程、服务、检验和试验程序，确定关键工序和特殊过程及作业指导书，与施工阶段相适应的检验、试验、测量验证要求，更改和完善质量计划程序。 7、本项目拟建立了13个质量控制系统、21个质量停检点和127个质量控制点，对本工程的关键工序、特殊过程和全过程进行控制。见附录。施工过程中严格按照质量停检点和质量控制点进行检测检查，停工待检点应提前二天用书面形式通知甲方，予以确认放行。附录：工程质量控制系统、停检点和控制点划分A．13个控制系统1.质量检验控制系统2.锅炉安装控制系统3.汽机安装控制系统4.管道安装控制系统5.辅机安装控制系统6.焊接、热处理控制系统7.无损理化控制系统8.筑炉保温控制系统9.电气安装控制系统10.热控安装控制系统 11.材料控制系统12.设备控制系统13.土建施工控制系统B．21个质量停检点序号停检点验收等级责任者控制内容工作见证项目质安部监理甲方质量监督部门 1土建施工定位及高程控制√√专责工程师平面位置、平面尺寸及标高验收记录2土方挖方和回填√√专责工程师标高偏差、基底处理、填方土料、干密度等验收记录3锅炉基础钢筋、混凝土√√专责 工程师砼强度、钢筋尺寸、数量及预埋件、预留洞验收记录4锅炉钢架安装后整体质量确认√√√专责工程师钢架基础及整体集合尺寸验收记录5锅炉汽包就位√√√专责工程师受热面几何尺寸、通球、焊接及探伤验收记录6锅炉整体水压试验前 √√√专责工程师按典型大纲要求验收记录7流化试验√√专责工程师试验过程验收记录8化学清洗√√专责工程师按EDTA清洗工艺进行 验收记录9烘炉√√专责工程师按DL/T5047-95验收记录10蒸汽严密性试验及安全阀整定√√√专责工程师按DL/T5047-95验收记录11锅炉风机分部试运前√√√ 专责工程师风机安装质量验收记录12汽机油系统复装及油清洁度√√√专责工程师油过滤，油管送、回油坡度、清洁度等验收记录13给水泵分部试运前√√√专责工程师满足汽机扣盖要求、给水泵组安装质量验收记录14 汽机凝汽器管系安装结束√√√专责工程师凝汽器所有安装质量指标验收记录15高、低加及除氧器安全阀整定结束√√√专责工程师符合设计要求验收记录16全厂压力管道安装完√√√专责工程师 管道、阀门、焊口质量及管子垫层、回填土验收记录17汽机扣大盖√√√专责工程师汽机扣盖前的一切必须具备的基本技术条件验收记录18发电机转子吊装前√√√专责工程师吊装转子的准备工作，膛内、端部、缝隙、通风孔无异物验收记录19厂用电受电前√√√专责 工程师按典型大纲要求验收记录20110KV装置受电√√√专责工程师按典型大纲要求验收记录21热控装置安装完毕√√√专责工程师热控导管、电缆、安全监控、保护及联锁、工艺信号、投入率和正确率验收记录 C.质量控制点127个（可根据现场情况适当增减）序号控制点验收等级责任者控制内容（《验评标准》编号）工作见证 项目质量检验部监理、甲方质量监督部门1汽机间外侧柱基础钢筋、混凝土√√专责工程师符合建3.6.2表、建4.1.3表验收记录2汽机间平台柱基础钢筋、混凝土√√专责工程师符合建3.6.2表、建3.6.3（一）表验收记录3汽机间固定端基础钢筋、混凝土√ √专责工程师符合建3.6.2表、建4.1.3表验收记录4汽机间扩建端基础钢筋、混凝土√√专责工程师符合建3.6.2表、建4.1.3表验收记录5锅炉间外侧柱基础钢筋、混凝土√√专责工程师符合建3.6.2表、建4.1.3表验收记录6锅炉间固定端基础钢筋、混凝土√√ 专责工程师符合建3.6.2表、建4.1.3表验收记录7锅炉间扩建端基础钢筋、混凝土√√专责工程师符合建3.6.2表、建4.1.3表验收记录8锅炉间平台柱基础钢筋、混凝土√√专责工程师符合建3.6.2表、建3.6.3（一）表验收记录9除氧间基础钢筋、混凝土√√专责工程师符合建3.6.2表、建4.1.3表 验收记录10煤仓间基础钢筋、混凝土√√专责工程师符合建3.6.2表、建4.1.3表验收记录11主厂房上部柱梁钢筋、混凝土√√专责工程师符合建4.2.2表、建4.2.3表验收记录12主厂房运转层柱梁板钢筋、混凝土√√专责工程师符合建3.6.2表、建3.6.3（一）表验收记录 13主厂房吊车梁的钢筋、混凝土、吊装、轨道安装√√专责工程师符合建4.2.2表、建4.2.3表、建4.2.4表、建3.7.2（一）表验收记录14锅炉基础划线及基础处理√√√专责工程师符合炉4-1验收记录15锅炉钢架整体复查找正√√√专责工程师符合炉4-（6、7）验收记录16金属护板及密封部件安装 √√专责工程师符合炉4-10、4-（11～13）验收记录17空气预热器安装√√专责工程师符合炉4-（14-18）验收记录18燃烧设备安装√√专责工程师符合炉4-（22-24）验收记录19汽包安装√√ 专责工程师符合炉5-（1、2）验收记录20汽包内部装置安装√√专责工程师符合炉5-3验收记录21旋风分离器√√专责工程师符合设计文件要求验收记录22水冷壁组合安装√√专责工程师 符合炉5-（4-6）验收记录23过热器安装√√专责工程师符合炉5-（4-14）验收记录24集汽集箱安装√√专责工程师符合炉5-14验收记录25省煤器组合安装√√专责工程师符合炉5-（15-18）、5-6验收记录 26排污管道及设备安装√√专责工程师炉6-1验收记录27锅炉砌筑√√专责工程师符合炉11-（1-6）验收记录28锅炉本体附件安装√√专责工程师符合炉6-6、6-7、6-8验收记录 29锅炉供油设备及管道安装√√专责工程师符合炉8-（1-4）、管3-（1-6）、6-1验收记录30电除尘安装及试运√√√专责工程师符合炉4-1、4-（4、6、8、9、12、16、21）、炉7-（9-12）验收记录31风机安装及试运√√√专责工程师符合炉3-8、3-9、 9-1、3-12验收记录32皮带输煤机安装及试运√√√专责工程师符合炉10-8、3-12验收记录33除铁器√√专责工程师符合炉10-9验收记录34给煤机安装及试运√√√专责工程师符合炉3-8、3-9、 9-1、3-12验收记录35空气压缩机安装及试运√√√专责工程师符合炉3-8、3-9、9-6、3-12验收记录36循环泵安装及试运√√√专责工程师符合炉3-8、3-9、9-7验收记录37灰浆泵安装及试运√√√专责工程师符合炉3-8、3-9、9-8、3-12验收记录 38蒸汽管道安装√√专责工程师符合管5-（1-7）验收记录39给水管道安装√√专责工程师符合管4-（1-7）验收记录40锅炉整体水压试验√√√专责工程师符合炉5-19验收记录41 锅炉流化试验√√√专责工程师符合设计要求验收记录42烘炉√√专责工程师符合炉5-49验收记录43化学清洗√√专责工程师按EDTA清洗工艺进行验收记录44锅炉蒸汽严密性 试验√√专责工程师无泄漏、自由膨胀验收记录45蒸汽吹管√√专责工程师起、回座值符合规范要求验收记录46安全阀整定√√专责工程师靶板检验符合规范要求验收记录47锅炉热膨胀√ √专责工程师自由膨胀状态，无卡阻验收记录48设备与管道保温√√专责工程师符合炉12-4-3、12-5、12-10、12-11验收记录49设备与管道油漆√√专责工程师符合炉13-（1～3）、13-5验收记录50汽机垫铁配制√√ 专责工程师符合机3-2-1、3-2-2验收记录51台板检查安装√√专责工程师符合机3-3-0验收记录52轴承座及轴瓦检修√√专责工程师符合机3-5-（1-3）验收记录53汽缸安装及转子找中心√√专责工程师符合机4-1-（5-9）、4-5-（2-4）、4-6-0 验收记录54汽缸隔板（套）汽封套找中心√√专责工程师符合机4-8-5验收记录55汽缸通流部分间隙测量调整√√专责工程师符合机4-（10、11）验收记录56推力轴承检修、安装√√专责工程师符合机4-9验收记录 57汽缸扣大盖√√√专责工程师符合机4-11验收记录58扣缸后复查转子联轴器中心√√专责工程师符合机4-5-1验收记录59主汽门及调速汽机安装√√专责工程师符合机5-1-（1-3）验收记录60油动机安装 √√专责工程师符合机5-2验收记录61自动关闭器安装√√专责工程师符合机5-3验收记录62保护装置安装√√专责工程师符合机5-4验收记录63主油泵安装√√ 专责工程师符合机5-5验收记录64抗燃油系统设备及管道安装√√专责工程师符合机5-6验收记录65润滑油系统设备及管道安装√√专责工程师符合机5-7验收记录66发电机转子检查√√专责工程师 符合机6-2验收记录67定子吊装就位检查及水压试验√√专责工程师符合机6-3、4验收记录68发电机端盖式轴承安装√√专责工程师符合机6-5验收记录69励磁机安装√√专责工程师符合机6-14-（1-7）验收记录 70发电机整套风压试验√√专责工程师符合机6-16-0验收记录71滑销系统间隙测量调整√√专责工程师符合机4-13验收记录72轴瓦油档间隙及轴瓦紧力测量调整√√专责工程师符合机4-14-（1-6）验收记录73 调整空气间隙及磁力中心√√专责工程师符合机5-8验收记录74发电机穿转子√√专责工程师符合机6-7-0验收记录75汽-发联轴器找中心√√专责工程师符合机6-9-0验收记录 76汽-发联轴器绞孔及连接√√专责工程师符合机通3-5-0验收记录77汽轮机冲转√√专责工程师符合调试篇验收签证78电动给水泵安装及试运√√专责工程师符合机7-2-（1-7）验收记录 79凝结水泵安装及试运√√专责工程师符合机7-3-（1、2、5）验收记录80高加水泵安装及试运√√专责工程师符合机7-4-（1、2、9、）验收记录81低加水泵安装及试运√√ 专责工程师符合机7-4-（1、2、9、）验收记录82射水泵安装及试运√√专责工程师符合机7-4-（1、2、9、）验收记录83胶球泵安装及试运√√专责工程师符合机7-4-（1、2、9、）验收记录84调速油泵安装及试运√√ 专责工程师符合机5-8-2验收记录85润滑油泵安装及试运√√专责工程师符合机5-8-2验收记录86凝汽器组合安装√√专责工程师符合机8-1-（1-4）验收记录87高压加热器安装√√ 专责工程师符合机8-3-（1-3）验收记录88低压加热器安装√√专责工程师符合机8-3-（1-3）验收记录89除氧器安装√√专责工程师符合机8-3-（1-3）验收记录90发电机电气试验与引出线安装√√专责工程师 符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录91主控及直流系统安装√√专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录92主厂房用电系统设备安装√√专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录93燃料车间厂用电系统设备安装√√专责工程师 符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录94起重机电气设备安装√√专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录95事故保安电源装置安装√√专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录96起重机安装√√√专责工程师符合机9-1-（1～4）验收记录 97设备及构筑物照明安装√√专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录98全厂电缆√√专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录99全厂接地√√专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录100 厂用电受电√√√专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录101220KV装置受电√√专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录102锅炉汽机取源部件安装√√专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录103锅炉汽机仪表管路敷设√ √专责工程师符合《验标》（热工仪表篇）相关编号要求验收记录104锅炉汽机现场仪表安装√√专责工程师符合《验标》（热工仪表篇）相关编号要求验收记录105锅炉汽机集控室设备安装√√专责工程师符合《验标》（热工仪表篇）相关编号要求验收记录106热工电缆接线√√ 专责工程师符合《验标》（电气篇）相关编号要求验收记录107除氧给水热控√√专责工程师符合《验标》（热控仪表篇）相关编号要求验收记录108减温减压热控√√专责工程师符合《验标》（热控仪表篇）相关编号要求验收记录109电子计算机安装√√专责工程师符合《验标》（热控仪表篇）相关编号要求 验收记录120DCS系统安装√√专责工程师符合《验标》电气篇）相关编号要求验收记录121空压站热控√√专责工程师符合《验标》（热控仪表篇）相关编号要求验收记录122热工仪表及控制装置调校√√专责工程师符合《验标》（热控仪表篇）相关编号要求验收记录 123热网公用系统热控√√专责工程师符合《验标》（热控仪表篇）相关编号要求验收记录124机组分系统调试√√√专责工程师、监理、甲方*符合调试篇验收记录125机组空负荷试运√√√专责工程师、监理、甲方*符合试5-（2-6）验收记录126机组带负荷试运 √√√专责工程师、监理、甲方*符合试6-（2-6）验收记录127机组96小时满负荷试运行√√√专责工程师、监理、甲方*符合试7-（2-6）及电力建设启动规程[1996]验收记录*按电力部《96启动规程》要求在启动委员会领导下进行。8、安装过程质量通病预防措施为了有效地执行公司“诚信守法、奉献精品、关爱生命、保护环境、过程控制、持续改进”的管理方针，适应公司、分公司关于品牌建设的精神，本着“好用、整齐、精致、全新”的实体品牌目标，我们特针对本工程安装过程中容易出现的质量通病，制定了以下质量通病预防措施。8.1电气外观质量通病与防治一、配电柜及母线的安装 基础槽钢不平直，超出允许偏差造成间隙过大，垫片过多。防治措施：应用水平仪及水准仪调平，基础型钢焊接处焊渣清理干净，除锈干净，油漆刷均匀，无漏刷现象。柜与基础槽钢连接固定不规范，成排柜面不整齐美观。防治措施：应用电钻钻孔，镀锌螺丝连接不得焊接，成排柜子应注意柜面在一个平面内，棱角成一条线，油漆完整均匀，盘面整洁，盘内无尘。股导线压头未使用压线端子，配线不美观规矩。防治措施：应及时补加压线端子。柜内配线排列不整齐，应按支路绑扎成束，并固定在盘内，回路编号清晰、齐全，长短一致，位置成排。接地导线截面不够或保护地线截面不够，保护地线串接。防治措施：各柜应单独与接地干线相连，严禁串接。配电箱(盘)缺零部件，如合页、锁、螺丝、按钮等。防治措施:应配齐各种安装所需零部件。硬母线制作不规范，弯曲不一致。防治措施：调直用木锤，切割用手锯或砂轮锯，不允许用电弧或气割，开孔处有毛刺或不规则应锉光，弯曲不得有裂纹或显著皱折。硬母线安装不整齐美观。防治措施：应排列整齐，间矩均匀对称，色标正确，绝缘子表面清洁。母线搭接处（面）应使用板锉锉平。 二、桥架及管路敷设一）桥架敷设1、不同电压等级及强弱电电缆桥架混合排列，桥架不整齐美观。防治措施：切割时要用切割机、曲线锯，避免用气割。切口要锉光毛刺。螺丝孔、电缆孔要用电钻钻，不得气割，要用螺栓连接，不应用焊接。支架要牢固、整齐、美观。2、桥架与热力管道、易燃管道的距离不够。防治措施：应保持安全距离。二）钢管敷设钢管排列不横平竖直，不平行，不整齐，美观。防治措施：应弹线、吊线坠打水平尺，成排管尤其应注意弯曲部位间距均匀，配合美观。暗配管堵塞，不易穿线。防治措施：由于拐弯过多，接线盒应配置足量，配完后应及时扫管，堵口。3、敷设在地面下的钢管连接不严密，造成渗水，钢管连接不规范。防治措施：管头出地面时应留有足够的长度，以免地下积水进入管中，管子连接根据口径大小，采用管箍、套管焊接，扩口焊接等方式。 4、预埋盒、箱、支架、吊杆歪斜，里进外出严重。防治措施：应加强与土建配合保护，钢管与配电柜、箱、盒连接时，应加装护口或锁紧螺母。5、钢管与热力管道并行、交叉敷设时，安全距离不够。防治措施：要保持一定的安全距离。6、支架不规范，螺孔用气割。防治措施：支架应按标准提前预制好，钢管不得与支架焊接或用铁丝绑扎固定；U型卡与管子大小应配套。7、管路布置影响过路通道。防治措施：管路敷设时，应首先清楚设备或接线盒位置，禁止拦腰管和拌脚管。金属软管脱扣、断丝。防治措施：注意成品保护，更换或重新包扎。三）、电缆敷设直埋电缆敷设不规范。防治措施：直埋电缆铺砂盖板或砖时，应清除沟内杂物、用细砂或细土、盖板或砖盖严、不要有遗漏部分。电缆进入室内电缆沟时，套管防水处理不好，沟内进水。 防治措施：油浸电缆要防止两端头封铅不严密、有渗油现象。应对施工操作人员进行技术培训，提高操作水平。强弱电及不同电压等级电缆混层敷设。防治措施：敷设时，应高压在上层，弱电走下层。沿支架或桥架敷设电缆时，电缆排列不整齐，交叉严重。防治措施：电缆施工前须将电缆事先排列好，划出排列图表，按图表进行施工，拐弯处以大截面电缆弯曲半径为准。电缆敷设时，应敷设一根整理一根，卡固一根。固定应用扎带或U型卡，不得用铁丝或塑料带。电缆从夹层进配电室时，预留长度要适当。多根电缆进同一配电柜应依次排列，不得交叉重叠。电缆进柜、进线不规范。防治措施：电缆头套高度位置应一致整齐，塑料带包扎应尽量用同色塑料带。电缆芯线不宜过长或过短；柜内接线规矩，绑扎成束，走向横平竖直，整齐美观。应由专人复查。柜内电缆标志牌及线号不整齐，美观。防治措施：电缆标志牌应挂装整齐，无遗漏，悬挂在柜下部同一水平线上。线号应长短一致，字迹清晰。防火封堵不严密，不坚固，不平整。防治措施：应支撑良好、认真封堵，外型严密，美观，平整。四）、配线工程导线不横平竖直，出现扭曲、松弛现象。防治措施：线卡、瓷夹间距不均，不成直线，应调整拉直导线。 导线连接处的焊锡不饱满，出现虚焊、夹渣等现象。防治措施：刷锡后应用布条及时擦去多余的焊剂，保持接头部分的洁净。接头部分包扎应平整、严密。多股软铜线刷锡遗漏，应及时进行补焊锡。穿过墙体的护套线被抹在墙上。防治措施：应补做保护管后再配线。五）、终端设备的安装成排灯具吊扇安装时中心线偏差超出允许范围。防治措施：应注意纵横成排，高低一致。木台固定牢固，吊链日光灯的吊链选用不当，应按要求进行更换链。开关、插座的面板不平整，与建筑物表面之间有缝隙。防治措施：应调整面板后再拧紧固定螺丝，使其紧贴建筑物表面。在接线时应仔细分清各路灯具的导线，依次压接，并保证开关方向一致。同一房间的开关、插座的安装高度之差超出允许偏差范围，应及时更正。3、电话插座安装时，电话线预留量不够或多，且箱内导线放置杂乱。防治措施：应按有关要求将导线留有适当余量，并绑扎成束。导线压接后编号混乱，应全部进行仔细核对后重新编号。4、容量电机接电源线时不摇测绝缘电阻，电机外壳接地（零）线不牢，接线位置不正确。防治措施：要提高摇测绝缘的必要性认识，加强安装人员的责任心。5、电缆及线余量过大，造成浪费，现场紊乱。 防治措施：接线后要及时清理现场，节约用材，提高材料利用率。六）、防雷接地系统接地体埋深或间距不够，焊接面积（搭接）不够。防治措施：焊接应按质量要求进行纠正，将药皮敲净，做好防腐处理。支架间距(或预埋铁件间距)不均匀，支架松动，直线段不直，超出允许偏差。防治措施：应按图纸及有关规范规定的标准进行施工，重新修改杆间距，将直线段校正平直，不得超出允许偏差，做到美观、大方。引下线不垂直，接地干线不平直，接地线、避雷网焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔等缺陷现象，。防治措施：引下线应横平竖直，超差应及时纠正。焊口不规范处应重新补焊，不允许出现上述缺陷。漏刷防锈漆处应及时补刷。接地端子漏垫弹簧垫，要及时补上。七）、自控仪表的安装取源部件安装滞后，造成取源管堵塞或泄漏。防治措施：取源部件的开孔与焊接，必须在工艺管道或设备的吹扫、油（酸）洗、试压、防腐保温前进行，锅炉等取源部件多的设备尤其应注意，设备带的取源口，不用的应提前封堵，防止遗漏，造成漏灰，漏介质。取源部件安装位置有误，导致测量不准或误动作。 防治措施：测温、测压的部件应避免在阀门等阻力部位及介质死角或振动处安装，测温部件与管道倾斜安装时，应逆着介质流向安装。测压部件应安在气体管道的上半部、液体管道的下半部与管水平轴线成450角以内。流量孔板的锐边应迎着被测介质流向。仪表管敷设不规矩、不美观。防治措施：仪表管敷设应横平竖直，弯曲半径一致（同径管），成排仪表管应注意间距均匀，弯曲部位配合美观，刷漆均匀不漏。变送器小间尤其应注意对称美观。仪表管应参与工艺管道吹扫，之后再安装仪表。仪表设备安装位置不合适。防治措施：应按图施工，便于观察及维修，尽可能远离高温、潮湿、强磁场、剧烈振动及腐蚀性强的地方。仪表电缆或信号线与强电线路混合敷设。防治措施：应按有关施工规范分开敷设。8.2机装质量通病1、备开箱后部件及随机资料、合格证等丢失和设备外观损坏严重。防治方法：严格遵循正确的开箱验收程序，认真验收，加强施工人员保管防范意识，人员变更作好交接，并制定相应的防范措施。2、设备基础不符合安装要求。防治方法：作好土建基础交付工作，严格交付程序，对不合格的基础整体或局部采取修正，并查验技术指标，保存好基础验收资料。 3、设备安装后个别设备螺栓松动或垫铁松动，灌浆不实，二次灌浆后没抹面或抹面不美观。防治方法：在设备安装后对螺栓和垫铁部位进行全面检查。4、设备安装后，设备外观油漆损坏严重，铭牌破坏或油污不清。防治方法：设备安装前对设备吊装点和吊装位置采取必要的防护措施，运输时注意严防设备碰撞；安装后，对油漆损坏部位，可采取修补或刷新的方法。5、设备支架焊接不美观，影响整体效果。防治方法：型钢支架应采取切割机截割；焊接时充分考虑设备整体美观性，焊渣要清理干净，焊瘤磨光，焊后油漆损坏部位要及时修补。6、设备灌浆后残留在设备上的污物较多。防治方法：二次灌浆后应对设备进行全面清理。7、桥式起重机故障及排除。故障：啃轨、扭晃、安装后因使用频繁损坏严重。防治方法：严格按规范要求安装，控制各项技术指标。8、起重机大梁及驾驶室组装后残余大量焊渣或油漆损坏及玻璃部件丢失。防治方法：组装时动用割刀电焊残留的焊渣，组装后用磨光机磨光并补漆；安装后交工前要加强维护，实行专人负责制，制定相应的防范措施。9、电动葫芦限位器损坏和缠绳现象。防治方法：电动葫芦试车时必须由熟练的钳工和电工配合，上下限位器开关要调整到位；缠绕绳后要及时对损坏部件更换，并调整运行良好为止。10、锅炉常见通病及排除。通病：支架焊接不规矩不牢靠不美观；梯子平台不整齐不美观。防治方法：组对时要考虑整体美观效果；遗留在锅炉上的临时支撑、焊瘤、吊耳要割掉用磨光机磨光并及时补漆；仪表管在锅炉保温前要全部引出，不用的要封堵。 11、锅炉安装没有充分考虑膨胀部位。防治方法：弹簧膨胀、滑动膨胀装置要安装到位，膨胀指示器要能体现锅炉的膨胀效果，真实反映锅炉的膨胀方向，弹簧支吊架调好后应抽掉固定销。12、锅炉输煤设备漏灰、漏气。防治方法：更换调整密封垫或焊接密封板加强，连接螺栓要可靠，不用的测孔、测管要焊死。13、汽轮机缸体、转子变形。防治方法：注意运输、安装时的防护，安装后要适时盘动转子；缸体底部管道重力不能加在缸体上。14、汽轮发电机组转子找中心质量无法保证。防治方法：采取正确的找中心方法，选用校验合格的百分表，所用调整垫片要加实；试车时，注意发电机的动平衡配重，必要是时请专人调整发电机配重。15、汽轮机缸体及附属管道密封不严，结合面处漏汽。防治方法：首先要防止转子变形，螺栓紧固步骤要合理，并选用密封效果好的密封胶。16、汽轮机调节油系统、保安油系统接口处漏油。防治方法：油管要自然连接，要选用质量好的接头元件，在油压作用下接头渗漏时可逐步拧紧，并注意密封。17、汽轮机油系统循环时进水进杂质。防治方法：编制油循环方案，采用合理的油循环步骤；选用具有干燥功能的滤油机。18、泵配管重量由泵体来支承引起振动。防治方法：加强管道支吊架负荷分配，防止虚设；泵体上的地脚螺栓受力要均匀。19、泵运转时轴承发热。防治方法：润滑油加注要合理，油位为油标示镜的2/3高度；检查轴承转动部位间隙及挡油环有无问题并修复。 20、风机风管重量由风机来支承。防治方法：加强风管的支吊架作用力。21、风机试车时吸壳现象。防治方法：停车后在壳体内部加固；试运时的风压调整到位。22、风机轴承、轴承座发热。防治方法：检查轴承座内加油状况，油位要合理，并检查有无杂质；拆检轴瓦看是否有质量问题，并修复完整。23、泵、风机安装后联轴器防护罩损坏。防治方法：作好联轴器罩壳的保护，安装前要妥善存放；装好后要注意保护，严防其它工种作业时碰坏。24、皮带输送机皮带跑偏及扯皮带现象。防治方法：调整螺杆并运转至合格；检查皮带无质量问题及托辊安装有无倾斜，不合格要及时更换。25、皮带输送机滚筒轴芯卡住、不转动。防治方法：注意设备到货时的防护，防止锈蚀；加油除锈，至转动良好为止。26、刮板给煤机漏灰严重。防治方法：加可靠的密封；连接螺栓要牢固。8.3管道质量通病防治一）、工艺管道蒸汽管路未充分考虑管路热膨胀，结果导致管路变形，膨胀节拉裂，支吊架拉坏、本身管路磨伤。防治措施：蒸汽管路施工应充分考虑其热膨胀余地，金属膨胀节临时固定装置应松开，弹簧支吊架键销应拆除。蒸汽管路疏水相互串汽或疏水管不畅通。防治措施：不同压力的蒸汽疏水不能接到同一疏水母管中，疏水管施工前应用压缩空气吹扫，保证管路畅通。 冬天施工冷却水管冻裂。防治措施：室外冷却水最低点应设放水处或露天部分管路进行保温。蒸汽管路、其它易燃管路与电缆，电气设备距离太近。防治措施：熟练掌握规定的安全距离，并严格执行。安全距离必须符合设计。未按焊接工艺卡施焊，导致焊缝裂纹。焊缝太大没磨光。防治措施：严格按施工工艺卡进行施焊，对于需要热处理焊接应焊前焊后热处理。管路上临时支吊架未拆除或拆除不净，正式支架施工太粗糙。防治措施：及时清理管路上临时支吊架并打磨干净，正式支架应做工精细。油管路施工内部清理不干净，或酸洗效果不好导致管内部太脏。防治措施：油管道施工应采用预装法施工，安装好后拆除酸洗清理吹扫后再安装。不锈钢管管内脏污，有的部位与碳钢接触产生点腐蚀现象。防治措施：不锈钢不允许直接与碳钢支架接触，应在支架上垫不锈钢垫片，等其他隔垫物。二）、阀门安装阀门安装不便于操作维修，阀门关闭不严，阀杆锈死打不开。防治措施：阀门应安装在便于操作和维修的地方，不要距墙、设备太近，。平常阀门应保管好，不让阀体内存水，阀门安装前应进行压力试验。阀门安装方向不正确，阀体本身装反。截止阀与逆止阀串联时前后顺序装反，不便维修。防治措施：对于截止阀、减压阀、调节阀应仔细查找其产品使用说明书防止装错。三）、高压管道安装化工管路木支架设置不牢固，管路振动大。防治措施：应严格按设计要求进行管路支架施工，木支架应加固牢靠。 高压管法兰使用垫片材质不对、导致介质腐蚀垫片，甚至产生事故。防治措施：施工前严格确认垫片材质是否符合要求。法兰焊接偏倾，法兰螺栓紧度不够或不一致，造成跑冒滴漏。防治措施：法兰焊接时应对称焊，紧固螺栓时应用力均匀对称紧固。由于焊接工艺选择不当，致使焊接焊缝成型不好质量不合格。防治措施：严格按施工工艺卡进行施焊，焊缝应进行无损探伤。四）、管路系统试压、吹扫、冲洗水试压时，管路系统空气未排尽，压力表不保压。防治措施：管路最高点应设放气阀并且在低压下放气阀开几分钟，保证空气排尽。临时设置盲板强度不够，盲板变形，焊缝裂纹。防治措施：临时盲板应通过计算，强度应满足要求。系统水临时冲洗管路太细或管线太长，系统冲洗不净。防治措施：临时冲洗管径应大于60%主管路，管道系统不应太长。系统吹扫时，系统内调节阀未拆除导致杂物进入、调节阀常卡涩。防治措施：系统吹扫时应将调节阀拆除，吹扫后再安装上。五、管路防腐、保温管道（金属）基层表面涂漆以后，漆膜表面产生黄红色锈斑，并逐渐破裂。防治措施：涂漆前必须彻底清理管子表面的泥土、水分、铁锈等物质。涂刷应均匀防漏刷和出现针孔。管道漏涂、漆层流坠。防治措施：对于不便于涂刷地方应先刷好漆后安装，涂刷漆时应在适当的温度15~20℃、湿度50~75%下操作。油漆不要刷的太厚。 保温隔热层，保温性能不良。防治措施：应保管好保温材料，松散材料应捆扎牢固，相互搭接应密实。管道保温外保护层不平整、不美观，搭接不好。防治措施：管道内保温层应平整，外保护层应认真下料，滚圆，纵缝搭口必须向下。成品保护差，造成不圆凹坑，裂口染灰污染。防治措施：加强成品保护，制订措施禁止乱踩乱开挖，法兰盒、阀门盒要做好，便于检修拆装。8.4通风管道制安质量通病一）、咬口风管风管表面不平整，法兰铆接后，有扭曲和变形。防治措施：在展开下料过程中，应对矩形板料严格找方，长度和宽度及对角线尺寸长度误差缩小到规范要求的范围内，法兰和风管应垂直。钢板下料时，两端剪口尺寸不规则，法兰铆接后，四角咬合处有漏风现象。防治措施：在下料时，应根据不同规格的管径、选择不同规格的角钢法兰，进而根据不同规格的角钢法兰来决定法兰在风管上的打剪口尺寸。三通咬合处剪口大，造成漏风。防治措施：三通咬口接合缝应采用覆盖法连接，应采用锡焊弥补咬口漏洞，风管咬口时，两相邻板料咬口应打实打平。铆钉间距大于规范要求，风管在法兰上翻边量不规范，法兰口不平整。防治措施：铆钉间距控制在120mm以内，风管翻边小于8mm。成型风管应使用木锤沿法兰口均匀地打实打平。二）、焊接风管风管表面有划伤和焊渣飞溅物，焊接后，表面未清理。防治措施：下料时划线应采用铅笔或记号笔，板料拼接时，对焊缝进行清理，不应在焊缝外引弧或乱焊。 板材拼接后，接口处变形严重，未进行变形处理。防治措施：焊接时应采取防变形焊接，拼接后的板材应再进行变形处理。风管有变形和扭曲现象。防治措施：风管和部件制作应在施工平台上进行。卷制风管椭圆现象。防治措施：卷制的风管在安装法兰之前，应对风管的椭圆度和同心度进行校正，对于较厚板材风管卷制时应去除内应力，不可一次卷制成形，在风管对口处应预制打头。三）、部件加工法兰螺栓孔中心线偏移，风管连接时，造成系统风管扭曲不平。法兰互换性、平整度差，螺栓间距大，松紧度不一致，两法兰间隙不一，有翘边和漏风现象。防治措施：法兰制作时应对角钢进行找平和调直，必须使用切割机下料。法兰组对时，应先焊接样板，在样板上成批组对，同时应预防焊接变形。法兰钻孔时，应先分出法兰样板，在样板上成批钻孔，当样板使用较多出现偏差时应及时更换样板。系统风管底平面的标高不统一，吊架长度不够，现场搭接焊的现象严重。吊托支架间距不等或过大，风管受力不均，产生扭曲和变形。防治措施：在安装支吊架时，应按照风管中心线安装吊点，尽量避免吊装点错位。吊杆间距控制在2.5米之内。吊杆长度符合标高要求。法兰垫料规格不规范，系统漏风率大于10%。防治措施：系统风管连接时，应填平垫料，螺丝松紧度一致，两法兰间隙控制在4mm之内。橡胶板垫料应打孔，不能使用剪刀进行开孔，降低漏风率。各类阀件与风管连接不严密、不平行，操作装置或方向不符合设计。防治措施：各类阀件的操作装置应在容易操作的位置，方向符合风向要求。 各类风口在系统安装中，中心偏差大，表面不平整，与装饰吊顶板未成密封状态。风口排列不对称，中心不成直线。防治措施：各类风口的安装应配合装饰工程，保持中心统一。风口四边紧贴吊顶板，风口排列尺寸误差控制在2mm之内。风机盘管安装与水电施工安装不协调，造成滴水盘中的凝结水不能沿排水管排出，造成漏水。防治措施：风机盘管安装应与水电施工安装协调一致，使滴水盘的排水口低于标高5mm。通风空调设备和部件在安装前未加强成品外观保护，有划痕和脱漆现象。防治措施：设备和部件在钻制螺栓孔时，应对外观的油漆进行保护，在加工现场一次完成，严禁使用气焊割孔。系统风管安装后，应进行管内清扫。防治措施：系统风管安装时，按施工顺序逐节清扫杂物。柔性短管有扭曲和四面松紧不一现象。防治措施：柔性短管在制作时，长度尺寸应准确，控制在150mm之内。松紧度保持在5mm。系统风管和风机连接前，风机内杂物未清理。防治措施：系统封闭前，应对风机内进行清扫。四）、风管保温风管保温板材厚度宽窄不一。防治措施：应严格按设计要求选择材料的规格和性能，严禁使用不合格产品。保温表面不平整。保温钉粘接不牢，下平面脱落下垂。防治措施：在保温前应对风管表面油污进行清理。保温钉粘接应牢固，单位面积分布数量应符合规范要求。 保护层包扎不紧有开胶和搭接不严密的现象。保温板材粘贴不紧，极易产生凝结水，影响保温效果。防治措施：板材表面应平整，紧贴风管表面，不出现缝隙，缠裹用力不均匀，拉紧后再用粘接胶带将纵横缝粘接牢固，法兰处保温不能产生缝隙。交叉施工时，四面损害严重。防治措施：系统风管保温应在相邻工种施工完毕后进行。8.5钢结构外观通病结构框架扭曲防治措施：下料前，对各种型钢应进行调直、找平。组对时，采取防焊接变形措施。材不平整。防治措施：各种板材应找方找平。焊缝不平直，宽度不一致。防治措施：钢板切割应平直，焊缝处应打磨光滑。表面焊渣未清除，随意引弧。防治措施：在焊缝处打火引弧，焊后应及时清除表面焊渣。对接或搭接不平直。防治措施：型钢和板材的拼接应符合设计和规范的要求。螺栓联接件气焊割孔，致使螺栓拧不紧，中心不一致。防治措施：螺栓联接件上的螺栓孔必须采用钻孔。大型构件吊耳及临时支撑使用后不去除。防治措施：临时吊装点使用完毕后，应及时去除并使用磨光机磨平焊点。制安完毕后，表面焊渣不去除。防治措施：整个构件完毕后，对表面应进行焊渣和杂物的清除。 各种角棱不平滑，毛刺严重。防治措施：行人和设备通道处的型钢棱角应保持平滑、无毛刺。油漆色彩不一，厚薄不均，局部脱漆严重。防治措施：刷油漆前，应对构件表面整体除锈，后刷底漆，干燥后再刷面漆，使油漆厚度和色彩保持一致。八、工程创优措施1锅炉专业创优措施1.1钢结构安装创优措施⑴、设备安装前，进行外观校验（包括：外型尺寸、孔距和孔径、孔与梁或柱子端头的距离、联接件是否符合设计要求等），对钢架主要结构柱、梁及顶板梁应进行材质检验，确认材质与图纸无误，确认无误后进行安装。⑵、作好基础几何尺寸的校验和划线工作，根据现场给定的基准标高和建筑物基准点，校验土建交安基础的标高和几何尺寸，依据校验的结果进行基础划线。⑶、按照作业指导书的规定，认真做好安装过程中每一阶段的验收工作，验收内容包括：垂直度、柱间距、对角尺寸、标高（梁、柱）等。每一吊装阶段主梁和主要次梁、拉条等必须安装齐全，并与柱子连接固定，形成整体。⑷、钢架安装后，要进行钢架1m标高线的整体找正，验收合格后，进行钢架柱脚二次浇灌（如果是制造厂家有明确要求，可根据具体要求执行）。⑸、立柱安装完，应对钢架整体找正，以保证顶板正确顺利安装。1.2受热面安装创优措施⑴、认真做好设备的清点、检验工作，根据设备的装箱单和图纸清点设备的数量、有无丢失或未供货，检查设备有无缺陷、变形，并认真做好清点检查记录存档备案，有问题时及时反映解决。⑵ 、严格按照图纸及施工作业指导书既定方案、程序施工。重要的措施方案经审批后方可实施。⑶、设备安装前进行外观检查（包括：外型尺寸、材料外观质量、设备缺陷、设备焊口等是否符合设计要求），确认无误或采取措施后方可进行安装。⑷、做好设备及材料的检验工作。设备的合金部件或施工中用合金材料安装前进行100%的光谱检查，并用记号笔标明材质，安装后进行复查。⑸、材料代用必须经过相关部门批准后方可使用，对代用的材质应有记录并具备可追溯性。⑹、组件在运输及吊装过程中，吊点的布置应科学，并选择合理的吊具，必要时进行强度计算和校核，尽量减小运输吊装变形、保证设备安全。⑺、做好管口的封闭工作。管子、集箱在通球清理后，对所有敞口的管端，在地面封闭牢。安装过程中，对敞口的管子随时加以封盖。做到管内通，箱内净。⑻、对口焊接前除去坡口及离坡口10-15mm范围内锈蚀油脂等杂物，对口间隙保持均匀，严禁强力对口。焊接后按规定要求进行无损检测。⑼、在承压部件表面，不得任意焊接临时构件及引弧，焊接时必须征得主管技术人员的同意。割除临时焊件时，不得伤害管子母材除特殊部件需割光磨平外允许残留10-15mm。⑽、对于隐蔽工程(项目)施工后及时进行验收，并做好验收签证工作。⑾、受热面设备吊杆紧固时注意负荷分配均匀，安装过程中随时检查吊杆受力情况。⑿、施工过程中及时做好组合或安装的验收签证工作，并做到记录齐全、完整。 1.3高压阀门安装创优措施⑴、阀门到货后，应进行认真清点、检查，核对阀门、型号、生产厂家与图纸设计相符，并对阀体、阀杆、阀芯进行光谱材质检验。⑵、阀门必须有合格证，没有合格证的阀门不得安装，并将合格证分类整理、归档。⑶、阀门安装前，应逐台进行解体检查及试压，并做好检查试压记录，合格阀门方可进行安装。⑷、阀门安装应严格按图纸设计进行，阀门压力、直径、介质流向均应与设计相符。⑸、阀门安装后，对于高温区阀门在投运前应按图纸及规范要求在阀杆上涂抹润滑脂。⑹、阀门安装前应检查是否有填料或填料是否合格。1.4附属机械设备安装创优措施⑴、熟悉厂家图纸及说明书，认真编写施工作业指导书，做好技术交底工作。⑵、组织施工人员学习并掌握设备的结构、技术要求、安装工艺程序。⑶、认真作好设备清点、质量检查验收工作。⑷ 、严格按照设备技术文件和规程要求进行设备的安装，对于设备的各部安装间隙、密封间隙、接触面的接触点和光洁度、轴的窜动间隙、对轮的联接等关键部位和环节，施工质量达到验收质量标准的优良级。⑸、润滑、冷却水、密封等辅助系统，保证系统畅通、内部清洁、系统严密；投运前进行系统冲洗或吹扫，符合标准后方能与主设备接通。油系统经系统循环油质达到合格为止。⑹、按规程要求做好轴承箱、冷却器的渗漏及打压试验工作。⑺、设备单体试运前对设备的连接、设备内部、设备出入口连接系统内部进行检查清理，确保无杂物，以免造成设备的损坏。⑻、设备单体试运前对设备润滑油、脂进行检查并填充满足要求，填充的油脂符合技术要求。⑼、设备及电焊机二次线的接线方法不得使其电流通过附属机械轴承的滚动体。1.5受检焊口一次合格率98%保证措施⑴、焊接·严格焊工资质审查，加强焊工施工过程控制，杜绝焊工超越合格项目进行施焊。·提高和稳定焊工操作技术水平。从事锅炉受热面管子焊接的焊工在正式施焊前必须进行焊前练习，经外观和折断面检查合格后方准进行正式施焊。· 加强焊接过程控制。加强焊工自检，焊接技术人员、质量检查人员及班组负责人要随时抽查焊工的焊接外观质量，凡外观检查不合格的焊口除责令其施焊者及时返修外，不准进行委托探伤。·对在焊接施工中多次出现同一种（内外部）缺陷或造成大面积返工的焊工，及时停止其焊接作业并令其下岗练习。对职业道德低下、焊接工艺作风不良的焊工实行末位淘汰。·选用性能可靠、调节灵敏的焊接机具，加强对焊接机具的检查维修。·加强焊接材料管理，认真执行焊接材料进货、保管、领用制度。对合金钢焊接材料使用采取随机抽查，杜绝错用焊接材料事故。·合理加大投入，选用先进焊接工艺方法（如小径管全部采用全氩）提高承压管道受检焊口外观质量。·杜绝焊材错用现象，每个项目开工前，技术员必须认真审图，坚持母材光谱复查结果通知单不反馈，决不施焊。对于材质复杂的焊口，应用记号笔在焊口侧进行所用焊材牌号标识。·适当控制焊工焊口打底数量，坚持一天能焊多少就打多少底，避免打底过夜现象。·针对现场气候特点，采取可靠措施，先将水冷壁及包墙安装完，对整个炉膛形成封闭状态，有利于炉膛内焊口的焊接，并在局部施焊地区搭设严密的防风、防雨棚，改善焊接作业时的外部环境，为提高焊接质量提供有效的保证。·对于焊接比较困难的位置，在确保施工质量的前提下，以焊工怎样施焊方便为前提，对口要坚决服从焊工提出的条件。· 加强焊接专业技术管理，规范焊接专业管理程序，统一焊接专业出入接口，实现焊接施工作业与焊接技术记录、技术文件的一致性。·加大焊接质量奖惩力度，设立焊接质量奖，奖优罚劣。·加强焊接过程控制，严肃焊接工艺纪律，实行焊接质量一票否决。·及时收集、整理焊接质量信息，利用统计技术分析焊接缺陷特征、性质及分布规律，并制定相应措施对焊接质量实行动态管理。⑵、光谱复查·光谱复查严格履行申请手续，光谱复查后及时将复查结果反馈给申请部门。·合金钢部件光谱复查后及时进行标识。·委托单位在未接到光谱复查结果通知单不得安排下道工序施工。·委托单位在接到光谱复查结果通知单后，认真核查其光谱复查结果与原委托是否相符，以杜绝材质错用。2汽机专业创优措施2.1汽轮机缸体安装的创优措施⑴、垫铁的装设适当提高下列要求：①垫铁高度严格处理在规范要求之内。②基架与垫铁及各层垫之间应接触密实，在四周0.03mm塞尺不入，局部塞入不得超过5mm且只能有1处。 ③垫铁与基础的接触要求等同于垫铁之间。且在台板四角加强筋等部位适当增加垫铁数量以提高稳定性。④以汽轮发电机组中心线为基准，各埋置垫铁位置对螺栓孔中心的偏差应不大于3mm。⑤在垫铁安装结束后，二次灌浆前，应在各垫铁两侧面点焊。⑥二次灌浆安排专人对其监督以达到密实。⑵、缸体下半安装就位　①汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净,蒸汽室内部应彻底清理,无任何附着物。②分段组合的汽缸，其相邻的水平结合面，在垂直结合部位的相互错位量，以相邻两段接口平面的中心在水平方向上的偏差值，应符合制造的出厂记录,并应做出记录。③汽缸垂直与水平结合面交叉部位挤入涂料的沟槽应清洁通畅。　④汽缸排汽段与凝汽器或排汽短节的坡口应符合焊接图纸和规程的要求。⑤汽缸水平结合面的紧固螺栓与螺栓孔之间,四周应有不小于O.05mm的间隙。汽缸联系螺栓与其螺栓孔的直径差应能满足汽缸自由膨胀的需要。　⑥ 汽缸疏水孔的部位及直径应正确。在隔板或隔板套就位后，其流水通流断面不得减小应通畅。浇铸在缸内的管道也应清洁通畅，如有遗漏应研究处理。⑦汽缸上的丝堵应齐全，丝扣应有足够的长度，能可靠地紧固。多余的工艺孔洞应加装丝堵并焊死，丝堵及焊材应与汽缸材质相符。⑧汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分，应进行水压试验。试验压力为工作压力的1.25倍，维持5min应无泄漏；或作渗油试验，24h无渗油现象。　⑶、通流复装①确认汽封、隔板套的悬挂销、定位键均固定。②所有喷水头装上并定位焊牢。③将吹干净的隔板套、汽封体、正、反向隔板和分流环下半依次吊入缸内并固定好。④吊入低压转子，复测并调整隔板套、汽封、隔板与转子的同轴度。⑤调整转子轴向位置，使反向第一级动、静轴向间隙定位。记录低压通流间隙及汽封间隙。⑥扣上缸隔板上半，分流环上半，并把紧其中分面螺栓。⑦在确认缸内所有零件都已按要求装好后，扣缸上半。　⑧装上低压缸导柱。　⑨ 试扣缸上半，顺序冷紧l／3缸中分面螺栓，检查中分面间隙O.03mm塞尺不入。然后涂抹中分面密封涂料，合缸。从进汽中心起，向两头、左右对称紧固中分面螺栓。⑷、汽轮机扣盖汽轮机正式扣大盖之前，应将内部零件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零件的配合情况作全面检查，保证正式扣盖工作的顺利进行。①扣大盖所需的设备零部件，应预先进行检查，无短缺或不合格的情况，并按一定的顺序放置整齐。②施工用的工器具应仔细清点和登记，扣完大盖后应再次清点，不得遗失。③汽缸内各部件及其空隙必须仔细检查并用压缩空气吹扫，确保内部清洁无杂物、结合面光洁、各孔洞通道部分应通畅,需堵塞隔绝部分应堵死。④对汽缸的各个部件的结合部位，都必须涂敷规定的或适当的涂料。⑤汽缸内在运行中可能松脱的部件，扣盖前应最后锁紧，汽缸内在运行中可能松脱的无用部件,如防脱螺栓等应予拆除。　⑥吊装上缸时,应用精密水平仪监视汽缸水平结合面，使之与下缸的水平扬度相适应，安放时应装好涂油的导杆,下降时应随时检查，不得不均匀的下落和卡住的现象。　⑦缸水平结合面上的涂料，应在上缸扣至接近下缸时涂抹，此时应将上缸临时支垫好，确保安全。涂料应均薄，一般为O.5mm左右。 　⑧扣大盖工作从内缸吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工件应连续进行,不得中断。　⑨扣盖完毕后应盘动转子倾听汽缸内部应无摩擦音响。⑸、靠背轮连接　①按转子总图的要求，对各联轴器螺栓孔饺孔并紧固联轴器螺栓。　②用外径千分尺测量并记录螺栓伸长量。③联轴器螺栓紧固后,盘动转子，测量并记录各联轴器外圆的跳动量，不得大于0.04mm。2.2保证机组瓦振≤30μm的措施⑴、根据实际施工经验，对轴振产生影响的主要因素转子动平衡情况①油楔压力不平衡②轴瓦间隙③油温④台板接触不好，形成局部空虚⑤轴瓦与瓦枕接触情况⑥轴瓦紧力 ⑦轴弯⑧对轮晃动、瓢偏⑨联轴器找中心情况时⑩汽封间隙、隔板间隙、通流部分间隙eqoac(○,11)二次浇灌砂浆密实⑵、针对以上各种因素进行分析，现场施工采取的措施·第①、②种影响因素由厂家设备自身情况决定，在设备出厂前调整好，到现场后无法调整时，联系厂家处理；·第③种影响因素，现场进行检查，如不满足要求，联系厂家处理；·第④种影响因素由安装与运行人员共同控制；·其它影响因素由安装人员在施工时进行控制，具体内容如下：①台板安装平整、光洁、无毛刺，台板与轴承座、汽缸的接触面光洁并接触严密，不出现接触不好、局部空虚等现象，用0.05mm塞尺检查，不能塞入；②瓦枕与轴承座接触良好，用0.05mm塞尺塞不入，用涂色法检查瓦枕与瓦套接触面积要大于75%，且接触均匀；③按照厂家提供数据，用压保险丝方法调整轴瓦紧力；④ 轴安装前进行检查，最大弯曲度不大于0.06mm，轴颈椭圆度、不柱度不大于0.02mm，且其数据与相对应的制造厂提供的数据基本相符，否则联系厂家处理；⑤测量联轴器端面瓢偏不大于0.02mm，径向晃动不大于0.02mm；⑥联轴器找中心满足以下规定：·联轴器两法兰面的相对位置要按照制造厂的记号对正；·测量要将两联轴器沿相同方向旋转90°，每次盘动转子，两联轴器的测点位置要对准不变，盘动角度要准确一致；·端面偏差的测量时在互成180°角的半径相等的两个对应点进行，以消除转子窜动产生的误差；·找中心用工具的安装要牢固可靠，避免碰撞，联轴器盘动一周返回到原来位置时，圆周方向的百分表读数能回到原来数值；·测量端面间隙时，每次塞入的塞尺数量小于4片；·联轴器找中心要求：中心偏差小于0.02mm，张口偏差小于0.02mm；⑦汽封、隔板、通流部分间隙的调整·隔板找中心时在高、中压外缸定位后空缸情况下，将联合汽门、导汽管等大径管与缸体焊接后，检查高、中压外缸前后汽缸洼窝无显著位移后，进行隔板找中心；· 拉钢丝找中心时，以贯通高中低各轴承的长钢丝为基准线，依此为准确定各油挡、汽封以及隔板洼窝的中心位置，测量时对钢丝垂弧进行修正；·隔板找中心的水平方向左右偏差，高、中压外缸不大于0.05mm，低压缸不大于0.08mm，隔板中心偏差，只允许向下偏差，其数值不大于0.05mm；·全部汽封间隙调整好后，逐个进行检查，记入安装记录，不得只做抽查；·汽封左右侧间隙要用塞尺测量，塞尺数量不超过3片；·汽封径向间隙按照制造厂提供数据进行调整；·通流部分间隙的测量点要在动静部分最突出的位置；⑧确保二次浇灌砂浆密实（土建配合）；以上各项均属施工中重要的质量控制点，设备安装结束后须经班组、施工员、项目部质量管理部、监理四级验收，各级负责人认真履行责任，作好检查验收工作。2.3保证真空严密性≤0.35KPa/min的措施⑴、保证凝汽器本体所有焊口的焊接质量①施工前进行安全交底和技术交底，并监督检查交底的落实情况；②焊工应经培训合格，持证上岗；③焊接按照厂家要求和焊接规程进行，焊接中严格控制变形； ④凝汽器在整个焊接过程中应有防止杂物落入汽侧的设施。最后封闭凝汽器前检查汽侧空间和冷却管束间不得有任何杂物，顶端管子无外伤痕迹；⑤焊接完毕后，按焊接规程要求进行外观检查和委托中心试验所做着色试验；⑥加强对凝汽器管板孔的清理工作，做到管板孔无锈蚀、油垢和纵向沟槽；⑵、凝汽器汽侧及真空系统水压试验①管穿装前对凝汽器管板孔进行清理，做到无锈蚀、油垢和纵向沟槽；②凝汽器铜管正式胀接前，进行试胀工作，试胀容器经水压试验检查胀口及壳体焊接无渗漏；③凝汽器铜管胀接后进行汽侧灌水试验，淹没铜管检查铜管胀口及壳体焊接无渗漏；④参加真空灌水的系统保证全面无遗落，凡与凝汽器连接且不参与系统水压试验的系统必须参加漏水试验；⑶、与凝汽器本体相连的所有管道及设备的泄漏（包括阀门、法兰、焊口）：①低压加热器外接管路安装完成后，低加汽侧与抽汽管、疏水管一起进行水压试验无渗漏；②管路上的阀门及真空阀全部进行解体检修，组装后对阀体进行水压试验，阀体及填料无渗漏；③ 低加、疏水扩容器、各系统管道疏水与凝汽器相连管道安装后，将各设备附件（压力、温度、液位）安装齐全后，全部参加真空灌水，将凝汽器水位灌至汽封洼下100mm标高：参加真空灌水的各设备、管道、阀门和法兰应无渗漏。④凝汽器本体上所有开孔接管后的焊接质量：各开孔接管焊接完毕后检查焊口外观无缺陷，并参加真空灌水试验，各开孔处焊口及阀门和热工表座无渗漏。2.4保证油质清洁度：润滑油MOOG四级；抗燃油MOOG二级措施⑴影响油质清洁度的因素：①管道安装因素②厂家设备因素③油循环设备因素⑵、保证油质清洁度的措施：·管道安装时按油管道质量验收标准严格执行。管径DN80以上的管道采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接工艺；管径DN80以下的管道采用全氩焊接工艺。碳钢管全面进行酸洗处理；不锈钢管道采用压缩空气吹扫，酒精、丙酮拉清管道内部。·油箱、轴承座等盛油设备在设备进厂上油之前彻底清理干净。将厂家的焊口飞溅打磨干净，清理设备内部的杂物。用面清理设备内壁，用白布检查无锈污。将所购买的磁棒放入油箱回油侧的滤网上及轴承座回油侧内。油箱、轴承座每清理一次后要及时将上盖封好，防止污染。·油循环前采用高精滤油机给油箱上油，避免油对油箱的污染。油循环时按照滤油机厂家的操作说明使用，高精滤油机的滤网需配备10μ、5μ、3μ三种规格。先使用10μ滤网滤油，当滤网前后压差达到厂家设定值时，关闭滤油机更换滤网，直到48小时。滤网前后压差不能达到厂家设定值时，更换5μ 滤网；同上最后换上3μ的滤网。直到滤网不堵为止。2.5小径管安装创优措施⑴、统筹规划小径管在施工前进行施工图设计工作，将小径管的走向、定位尺寸、支吊架位置、排放位置进行统一布置，利用三维立体图进行描述，确定合理走向。控制随意行事，并要求监理、设计院及相关专业进行确认，避免管道布置散乱不整齐。⑵、材料的选用对于弯头DN40及以下，我们采用承插式弯头，保证管道拐弯处弯曲半径的一致使管道排列整齐。⑶、小径管的安装·小径管安装以不影响膨胀、成排管段平整间距均匀、不影响通道、阀门布置便于操作处且美观整齐为原则。阀门安装标高距基面为1.3～1.6米，多个阀门布置成上下两排；零米疏、放水管设计-0.5米直埋，然后接至有压无压放水母管。·管子管件从物资部门领用后先进行酸洗（做一酸洗池），酸洗后用压缩空气进行吹扫，确保管道使用前保持洁净，然后管子两端用塑料堵进行封堵，防止脏物进入。管子下料严格按照预先绘制的施工图进行，采用无齿锯或钢锯进行切割，管子坡口制作严格按照标准，管端内外10～15mm范围内打磨干净，不允许有铁锈、油污，需露金属光泽。管子对口间隙1.5～2.5mm，不得错口，对口偏折度不大于2/200mm。管子的焊接采用全氩，确保焊接质量。3电气专业创优措施 3.1电缆敷设、二次配线创优措施⑴、电缆敷设前，首先核对电缆通道是否畅通、齐全、牢固、油漆完整，并经验收合格。电缆管是否畅通并穿上牵引线，清除敷设路径上的垃圾和杂物。⑵、电缆敷设时，电缆应有技术证明，经现场试验合格再进行敷设。首先敷设短距离盘柜间的电缆，然后敷设同一路径长距离电缆，把短距离勾线覆盖从而避免交叉，形成整齐的电缆断面。⑶、电缆进入盘孔时，无论上进线或下进线都在盘台上部或盘台下部加装电缆固定支架，孔、洞应封堵好。⑷、电缆敷设时统一指挥、分工明确、责任落实到人。⑸、电缆在桥架上的固定：水平段每间隔2米进行一次绑扎。每一个拐弯处两端都必须绑扎。垂直敷设或超过45°角的电缆敷设每间隔1米绑扎一次。电缆在桥架上的敷设层数符合以下规定：6KV电缆只允许单层敷设，380V电缆允许双层敷设。⑹、电缆牌形状、颜色、标准内容，绑扎材料和绑扎位置，以及芯线号头的材料、规格、标准内容和方法作到整齐划一，清晰明显，颜色耐久，美观大方。⑺、塑料电力电缆在气温为0℃以下时不进行敷设，⑻、接线端子与导线截面匹配，不使用小端子配大截面导线。3.2控制电缆接线创优计划 控制电缆的电缆头制作采用绿色热塑头，热塑头长度定为40mm。安装时首先整理好入盘柜的电缆，排列整齐、高度一致、编号清晰、避免交叉。保证电缆二次接线整齐一致、准确率达100%。3.3接地端子安装创优计划接地端子统一采用-40×4镀锌扁钢；接地端子安装高度统一为离地面300mm；统一使用φ8×30镀锌蝶型螺栓螺接牢固。3.4电气自动控制系统自动投入率达100%保证措施提高二次接线一次正确率，传动前按照原理接线图检查二次回路的接线是否正确。并对二次回路进行绝缘检查，测定绝缘电阻，符合要求后进行传动试验。检查验证CT回路不开路，PT回路不短路；控制直流和动力直流不混淆。回路控制原理符合设计要求。4热工专业创优措施4.1保证热工仪表、仪表管安装正确、美观的措施在火力发电厂的连续生产过程中，随着自动化水平的提高，热工测量和控制仪表处于非常重要的地位。其安装质量直接关系到电厂的正常生产和经济运行。另外由于热工仪表和仪表管分布比较广而且散，其安装工艺的好坏将影响到整个机组的安装工艺的美观。⑴、保证仪表安装正确美观的措施① 热工仪表按照安装的地点分为盘装仪表和就地仪表两大类。仪表安装前仔细审核图纸，核对已到货仪表的型号和规格是否与设计一致，并经校验合格后进行安装。②安装盘装仪表时，由两人配合施工，一人在盘前将仪表放入安装孔并拿稳仪表，另一人在盘内找正并固定专用卡子或托架。首先使用水平仪找正仪表，盘外的人后退3～4米，观察仪表安装的是否横平竖直，最后固定仪表。③就地仪表按照如下原则保证其安装正确、工艺美观：·按照设计或制造厂的规定确定仪表安装的位置。·当设计或制造厂无规定时，安装在便于观察、维护和操作方便的地方，周围环境干燥、无腐蚀气体。·仪表安装的地点避开强烈的振动源，否则采取防震措施。·仪表安装的环境温度符合制造厂规定。·在测量剧烈波动的介质压力时，在仪表阀门后加缓冲装置。玻璃管风压表垂直安装，表计与仪表管间用橡皮软管连接。·就地压力表的安装高度一般为1.5米左右以便于读数、维修。·仪表如采用无支架方式安装，仪表与支持点的距离尽量缩短，最大不应超过600mm。·当两块仪表并列安装时仪表外壳间距离保持30～50毫米；两块以上的压力表安装在同一地点时尽量把压力表固定在表板型支座或力柱型支座上。· 差压仪表常用作流量或液位的就地指示表，安装时按其本体上的水平仪严格找正；当无水平仪时，根据刻度上的垂直中心线找正。仪表刻度盘的中心一般离地面1.2米。流量表和水位计的仪表管装排污门。·压力变送器和差压变送器安装采用集中或分散布置，尽量靠近取源部件。对于有防冻（或防雨）要求的变送器，安装在保温箱（或保护箱）内。对无防冻（或防雨）要求的变送器，采取支架安装方式，多台变送器安装在统一地点时，变送器的排列横平竖直，并且变送器的中心都在同一水平线上。⑵、保证仪表管安装美观的措施在整个机组的热工安装过程中，仪表管的安装所占的比例较大，因此做好这项工作有着重要意义。仪表管路按其作用可分为测量管路、取样管路、信号管路、气源管路、伴热管路、排污及冷却管路等。仪表管的材质和规格的选用，敷设路线的选择，安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的准确性。我们采取下列措施来实现仪表管正确、美观的安装。①仪表管安装前按照下列顺序和方法进行检查。②管路材质和规格符合设计要求并有检验合格证。③仪表管外表无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷，不直的仪表管进行调直。④一般仪表管用蒸汽吹洗，或用净布浸煤油（或汽油）用钢丝带着穿过。⑤仪表管的弯制⑥仪表管的弯制，一般采用冷弯法，冷弯时钢材的化学性能不变，且弯头整齐。仪表管的弯曲半径，对于金属管不小于其外径的3倍；对于塑料管不小于其外径的4.5倍。弯制后的仪表管管壁上无裂纹、凹坑、皱褶等现象；管径的椭圆度不超过10%。 ⑦仪表管的固定a.仪表管的固定，使用可拆卸的卡子，用螺丝固定在支架上。成排敷设时，两仪表管间的净距保持均匀，一般为仪表管本身的外径。卡子的形式与尺寸根据仪表管直径来决定，一般有单孔双管卡、单孔单管卡、双孔单管卡、U形管卡。b.固定仪表管的支架可采用角钢、槽钢制作，其形式和尺寸根据现场实际情况来确定。c.管路支架间的距离尽量均匀。d.无缝钢管水平敷设时为1.0～1.5米；垂直敷设时为1.5～2米。e.不锈钢管、尼龙管、硬塑料管水平敷设时为0.5～0.7米；垂直敷设时为0.7～1米。f.仪表管支架的定位、找正与安装，可按照下列步骤进行：·根据测点和设备的安装位置，选择仪表管的敷设路径和支架形式。·根据敷设仪表管的根数及管卡形式，计算出支架的宽度。·根据仪表管的坡度要求与倾斜方向，计算出各支架的高度。·根据计算的尺