跨淠河连续梁a0段施工组织设计

新建xx通道xx铁路I标站前工程xx总干渠特大桥跨xx预应力连续箱梁A0段施工方案（DK98+200.11~DK100+238.53）xx集团xx铁路I标第一经理部xx30 新建xx通道xx铁路（第一标段）站前工程xx总干渠特大桥跨xx预应力连续箱梁A0段施工方案编号：版本号：受控号：修改状态：编制：复核：审核：批准：有效状态：xx集团xx铁路I标第一经理部xx30 目录1.工程概况51.1设计情况51.2主要设计技术标准71.3建筑材料71.4主要工程数量表82施工准备82.1复核图纸82.2做好试验准备工作92.3编制梁体方案92.4机械材料准备93.施工工艺流程103.1箱梁悬臂灌注整体施工分段103.2箱梁悬臂灌注整体分段浇筑顺序103.3A0梁段托架施工程序框图104、A0梁段具体施工方案114.1、A0梁段托架总体设计方案：114.2、A0梁段托架施工具体要求：124.2.1、托架竖向支撑系统124.2.2、托架支撑梁系统124.3、A0梁段模板工程134.4、支架预压1430 4.5、钢筋加工绑扎及预应力孔道安装184.6、砼浇注214.7、预施应力244.8、孔道压浆和封锚265.主要材料安排276.工期安排277.主要机械设备及人员配置288.施工安全注意事项28附1：计算书30 xx总干渠特大桥跨xx总干渠预应力连续箱梁A0段施工方案xx总干渠特大桥为跨越xx总干渠和105国道而设。孔跨为3-32m整孔箱梁+（48+80+48）预应力混凝土连续梁+（9-32m+2-24m+28-32m）整孔箱梁+（32+48+32m）预应力砼连续梁+（1-32m+2-24m+9-32m）整孔箱梁。其合肥台里程DK98+200.11，武汉台里程DK100+238.53，中心里程DK99+219.32，桥长2038.42m。其中跨径为（48m+80m+48m）预应力砼连续箱梁上跨xx总干渠，起讫里程为DK98+303.50~DK98+475.0054;梁部拟采用悬灌法施工，A0段分别位于4#及5#墩顶，采用搭设支架直接在墩顶灌注。1.工程概况1.1设计情况xx总干渠特大桥，设计车速客车250km/h，货车120km/h，双线直曲线梁，线间距5.0m，（48m+80m+48m）预应力砼连续梁位于3#～6#墩直线段，线路纵坡+4.4‰，全长177.3m（含两侧梁端至边支座中心各0.65m）；墩台基础采用钻孔灌注桩基础，圆形墩柱；其中A0段所处墩柱分别高为：4#墩高8.5m，5#墩高9m。箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽13m，底宽6.4m，其中A0段梁长8.0m，顶板厚度34~69~104cm，腹板厚度100~100~135cm，底板厚度94.7~100~130cm，梁高612.5~640~640cm，在墩顶位置设一道横隔板，横隔板厚250cm，自梁底160cm起算，设一高180cm、宽160cm的检查孔，供检修人员后期进入梁体维修检查。30 依照设计A0段，不设置接触网立柱；在腹板上，自梁顶以下250cm左右，按间距200cm梅花型直径为100mm的通风孔，每侧腹板4个，单节A0段共计8个；在底板轴线位置，在距横隔板边缘75cm处设置直径为100mm的泄水孔，单节A0段共计两个，在线路中线外侧设置高于轨顶20cm的加高档渣墙，灌注梁体砼时应一同灌注10cm高的档渣墙。梁体断面见下图：30 1.2主要设计技术标准梁体砼容重：26.5kN/m3，二期恒载计算值：直线梁按184kN/m。1.3建筑材料（1）、混凝土①梁体及封端混凝土强度等级采用C50。②挡碴墙、遮板混凝土强度等级采用C40。③人行道板采用C40钢筋混凝土。④保护层采用C40纤维混凝土。（2）、预应力体系①本桥采用三向预应力体系；其中，纵向及横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa，弹性模量为Ep=195Gpa，公称直径为15.20mm高强度钢绞线,其技术条件符合GB5224标准。竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk830MPa、弹性模量为Ep＝200GPa预应力混凝土用螺纹钢筋。②管道形成：纵向及横向预应力钢绞线采用金属波纹管成孔。竖向预应力螺纹钢筋采用内径35mm的铁皮套筒成孔。③张拉锚固体系：采用符合国家标准、经部产品认证中心认可的锚具及其配套产品，并核对其尺寸是否满足设计要求。（3）、钢筋普通钢筋采用Q235弹性模量为Ep＝210GPa和HRB335弹性模量为Ep＝200GPa，其技术条件应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。（4）、防水层及保护层30 梁防水层按通桥【2005】8288采用，施工工艺符合“客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件”要求；采用C40纤维混凝土保护层。（5）、支座A0段所处4#、5#墩顶各设两个支座，支座采用TPZ—Ⅴ型盆式橡胶支座，支座均为为35000KN级，4#墩右支座为固定支座，其余均活动支座，其活动量均为100mm，支座横桥向中心距均为4300mm。（6）、电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板电缆槽盖板、竖墙、人行道遮板及挡板采用C40砼。1.4主要工程数量表单节A0段主要工程数量表序项目说明单位数量1C50砼梁体m3229.42HRB335梁体t26.7193Q235梁体t2.5734KTPZ-Ⅴ-35000盆式橡胶支座套22施工准备2.1复核图纸组织技术人员认真复核图纸，针对连续梁的特点，主要复核内容有：（1）各部分尺寸是否相符。（2）钢筋与钢绞线是否冲突，设计时一般只要求冲突时适当移动钢筋位置，审图时应考虑波纹管位置是否影响主筋，对主筋无法移动必须切断。或移动较大的情况应及时提出变更，以免影响施工。（3）张拉端预留工作面是否满足张拉要求。（4）钢绞线长度、伸长值、坐标等是否与设计吻合，计算逐点坐标、30 标高是否符合总体设计。（5）复核支座标高是否与墩柱设计相符。（6）砼、钢筋、钢绞线等工程数量是否准确。2.2做好试验准备工作试验室前期应做好以下两方面工作。（1）根据图纸设计要求提前做好梁体所需耐久性砼配比设计，在满足强度要求的前提下，一方面根据砼截面尺寸及钢筋间距确定骨料最大粒径（20mm），另一方面要根据既有砼泵送设备及现场施工期间气候，确定砼坍落度。在设计过程中要结合当地原材情况，同时在外加剂的选用上要多比选，以确保成品砼质量。（2）对连续梁支架部分地基做承载力检测，并及时将检测数据提供给技术部门，为支架设计提供资料。2.3编制梁体方案组织技术人员进行支架检算，编制施工组织设计，提出工程所需材料计划，在进行施工组织设计交底后，由现场技术员开始测量放线，分部位交底（施工图、施工工艺、施工要求及标准，安全、质量保证措施）。2.4机械材料准备物资部门根据施工组织设计，落实周转料及主体工程材料供应工作，机械部门落实施工机械配备。材料进场时物资部门除控制材料数量、质量外，要注意根据施工组织落实各种材料是否匹配（特别是贝雷片、钢管桩、各型工字钢、脚手架等），机械部门应确保进场机械满足施工要求，关键设备（如砼输送泵、砼运输车、拌和站）在性能良好同时应备足易损配件，30 同时应有备用设备（另一套地泵），施工现场配备发电机，以备砼浇注过程中停电时急需。3.施工工艺流程3.1箱梁悬臂灌注整体施工分段全桥箱梁共分五大部分浇筑：A0为墩顶梁段，长8m；A1~10及B1~10为由A0段两侧对称分段悬浇部分，A11为边孔支墩处在膺架上现浇部分，C1为边孔合龙梁段，D1为主梁在跨中合拢部分。3.2箱梁悬臂灌注整体分段浇筑顺序第一阶段：在托架上浇筑4号、5号墩A0梁段。第二阶段：在A0梁段上分别安装悬臂挂篮，向两侧依次对称分段浇筑主梁A1~10及B1~10。第三阶段：在边跨3号墩、6号墩旁搭设支架，立模浇筑A11梁段。第四阶段：安装边跨合拢吊架及内支撑梁，灌注C1梁段，边跨合拢。第五阶段：安装主跨合拢吊架及内支撑梁，浇筑D1梁段，主跨合拢。分段施工示意图如下：3.3A0梁段托架施工程序框图A0梁段结构复杂，预埋件、钢筋、预应力束及孔道、锚具密集交错，30 砼数量大，必须精心施工；砼按底板、腹板、顶板一次性浇注整形，具体详见A0梁段施工工艺流程图。A0梁段施工程序框图安装托架竖向支撑φ529mm钢管安装托架顶横梁及梁底支撑系统安装底模及侧模竹胶板顶铺设塑料薄膜托架平台预压堆载、布置观测点观测值分析整理调整模板位置及标高确定弹性及非弹性变形值内支架、内模及堵头模安装底、腹、顶及横隔板钢筋、波纹管安装浇注砼做好同条件养生砼试件管道清理及砼养生拆除顶、底板端模钢绞线穿束、锚具安装砼强度达到设计强度85%、且龄期不少于6天，张拉预应力孔道压浆4、A0梁段具体施工方案4.1、A0梁段托架总体设计方案：A0梁段托架采用φ529mm钢管支承在承台面上，其中横桥向每侧5根，纵桥向每侧3根，形成托架竖向支撑系统，每个墩台共计12根；而后在每根φ529mm钢管顶面沿桥横向及纵向搭设2根[20槽钢30 作为纵横向支撑梁；然后在支撑梁上搭设I20工字钢作为分配梁，再在其上部搭设15*15cm的方木，在方木上铺设15mm厚的优质竹胶板充当底模，侧模采用挂篮侧模。具体详见xx总干渠特大桥跨河连续梁A0梁段托架构造图。4.2、A0梁段托架施工具体要求：4.2.1、托架竖向支撑系统在施工承台砼时，严格按照托架设计图，在承台顶面预埋114cm*114cm*1cm厚的钢板，钢板顶面与承台顶面相平，钢板底面采用双面焊焊接8根φ20mmU型钢筋，伸入承台砼60cm，且与3层φ10mm钢筋网片焊接、绑扎成整体；在安装φ529mm钢管立柱时，钢管底部支撑在承台预埋钢板上，并与支撑钢板焊接，为防止立柱根部滑移失稳，沿钢管周身均匀补焊8块200mm*200mm*10mm等腰钢板。与此同时，为增强钢管立柱间的整体稳定性，钢管间采用[20槽钢对其钢管横向、竖向进行连接，并加设剪刀撑，具体施工详见xx总干渠特大桥跨河连续梁A0梁段托架构造图二。4.2.2、托架支撑梁系统在施工4#、5#墩柱墩帽时，沿桥梁纵向方向，墩帽两侧预埋400cm*400cm*100mm钢板，钢板顶面与墩帽侧面平齐，底面采用双面焊接6根φ22U型钢筋，伸入承台75cm，且与墩帽钢筋骨架焊接牢固；沿桥纵向墩柱两侧每根φ529mm钢管立柱顶面横桥向搭设2[20的槽钢，靠墩帽侧与墩帽两侧预埋400cm*400cm*100mm的钢板焊接牢固，切在槽钢下方补焊150cm*150cm*10cm的等角钢板；靠桥梁外侧悬臂端，采用2[12槽钢作为斜撑，上部与悬臂2[20的槽钢底面焊接，下部与φ529mm钢管30 立柱柱身焊接牢固，由此构成梁侧挑梁支撑系统，再在挑梁上沿桥纵向搭设2[20的槽钢，槽钢上安放挂篮侧模兼作A0梁段侧模。同时，在施工4#、5#墩柱墩帽时，沿桥梁纵向两侧墩帽顶浇注300mm*300mm*234mm的C25砼垫块；沿桥横向墩柱两侧每根φ529mm钢管立柱顶面纵桥向搭设2[20的槽钢，槽钢靠墩身端支撑于C25砼垫块上，远离墩身悬臂端，2[20的槽钢下部焊接10mm厚的钢板与φ529mm钢管立柱焊接牢固，构成纵桥向挑梁系统；在挑梁上沿桥横向搭设2I20的工字钢，工字钢上搭设15cm*15cm的方木，方木上铺设15mm厚的优质竹胶板作低模，由此构成托架支撑系统。具体详见xx总干渠特大桥跨河连续梁A0梁段托架构造图三、四。4.3、A0梁段模板工程A0梁段底模选用15mm厚优质竹胶模，底模支垫于150mm*150mm的方木上，方木在腹板处横向间距180mm，在底板处横向间距为240mm；侧模选用挂篮施工侧模，底部支撑于托架杆件上，上口采用φ32mm精轧螺纹钢对拉拉杠；内模采用满堂支架，支架设计成水平方向和竖直方向均可调节长度，以适应梁高和腹板厚度变化的需要，并通过松紧可调底顶托将内模支撑牢固；为确保砼浇注浇注时侧模向外侧滑移，造成跑模，侧模加固充分利用箱梁腹板通气孔，沿梁体横截面穿φ32mm精轧螺纹钢作对拉拉杆，横隔板处预埋PVC管，内穿φ32mm精轧螺纹钢的方式加固，具体详见内模加固图。30 4.4、支架预压4.4.1、荷载计算：底模安装就位后，托架采用袋装砂土堆载预压方式，根据箱梁截面特点，由于梁体高度及截面细部尺寸发生变化，故荷载计算时将A0梁段分成7段进行荷载计算，并据此加载预压，分段计算情况如下：墩顶横隔板（2.5m）截面：S1=6.4*6.4-1.8*1.6+[(0.6+0.25)*2.1*0.5+(0.25+0.2)*1.4*0.5]*2=40.5m2远离墩中心（2m）截面：S2=(1.3+1.04)*(6.4-1.35*2)+1.35*2*6.4+[(0.6+0.25)*2.1*0.5+(0.25+0.30 2)*1.4*0.5]*2=28.36m2远离墩中心（3m）截面：S3=(0.973+0.515)*(6.4-1*2)+1*2*6.31+[(0.6+0.25)*2.1*0.5+(0.25+0.2)*1.4*0.5]*2=21.59m2远离墩中心（4m）截面：S4=(0.947+0.34)*(6.4-1*2)+1*2*6.125+[(0.6+0.25)*2.1*0.5+(0.25+0.2)*1.4*0.5]*2=20.33m2由此折算成各段梁体设计砼重量为：W1=S1*2.5*26.5/9.8=273.27tW2=S2*0.75*26.5/9.8=57.52tW3=(S2+S3)*0.5*1*26.5/9.8=67.45tW4=(S3+S4)*0.5*1*26.5/9.8=56.68t模板及施工荷载按15t考虑，各段分摊模板重量及施工荷载后的重量如下：WⅠ=4.68t,WⅡ=1.41t,WⅢ=1.88t,WⅣ=1.88t砂土的容重取为1.4t/m3，安全系数选取1.2，预压宽度按照底板6.4m宽布载，则各段堆载高度分别为：HⅠ=14.9m,HⅡ=10.52m,HⅢ=9.29m,HⅣ=7.84m,考虑到墩顶加载高度过高，由此1号段先加载2m高的砂土，2号段先加载3m高砂土，3号段先加载4m高砂土,4号段先加载5m高砂土；不足荷载用钢材替换，钢料松散系数取2，30 则1号段另需钢材288.74t,折高4.6m;2号段另需钢材50.56t，折高约2.68m;3号段另需钢材47.36t，折高约1.88m;4号段另需钢材25.47t，折高约1.0m;综上所述：合计共需钢材535.74t，经修正后，各段最终堆载高度为：HⅠ=6.6m,HⅡ=5.68m,HⅢ=5.88m,HⅣ=6m,4.4.2、沉降观测点布设30 沉降观测点设于底模两侧，间距1m，全块共设置18个沉降观测点，其具体位置见下图。4.4.3、沉降观测点布设采用吊车吊运袋装砂土至A0梁段底模上，按计算荷载的60%、90%、120%分级进行人工配合机械堆码整齐。4.4.4、沉降量测堆载前先测量各测点的标高，分别加载至计算荷载的60%、90%、12030 %时量测各测点的标高，计算各点的沉降量，将测量数据记入事先制定的表格内，进行内业处理。计算出托架的非弹性变形量，并找出弹性变形的变化规律，指导立模施工。4.5、钢筋加工绑扎及预应力孔道安装1、钢筋加工该连续梁钢筋、钢绞线工程数量较大，排列紧密，种类繁多。为了保证绑扎质量、进度，所有钢筋在钢筋棚内集中下料、加工，运至现场安装。待底模安装完预压后，对底板标高进行仔细调整（考虑支架弹性变形量及预留拱度），经检查合格后，对底模进行清扫，绑扎梁底部、横隔板及腹板钢筋，钢筋绑扎要与波纹管、钢绞线安装相结合，浇筑底板和腹板砼后，绑扎顶板及翼板钢筋。钢筋加工及安装均按施工规范和招标文件要求施工。钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。⑴、钢筋调直①、钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。②、冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。③、调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。⑵、钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。30 ①、领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.20mm的高强度钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。②、钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。③、放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。④、钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。⑤、同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。⑥、钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。⑦、根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。⑧、钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。⑨、不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。⑶、非预应力螺纹钢筋焊接①、非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。30 ②、钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。③、钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。④、闪光对焊时，环境温度不得低于0℃。钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。⑤、焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除。⑷、钢筋切割①、钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。②、定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±15mm。③、带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。⑸、钢筋弯制成形钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。（2）钢绞线安装波纹管安装前，先根据确定的定位筋位置及设计孔道参数，计算出各孔道的定位筋处坐标，所选用的预应力筋定位网为φ8Q235，对于纵向及横向预应力筋束定位筋按每50cm30 设置一道；对于竖向预应力筋每根于上、中、下各设定位网一层；所有定位钢筋就位后都应与相临的钢筋骨架焊接牢固，以确保预应力钢束管道的准确定位，防止管道在砼施工过程中压扁、偏移、弯曲。波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹，保证不渗水、不漏浆。4.6、砼浇注4.6.1、混凝土配合比及原材料箱梁采用C50混凝土，混凝土标号高，因此，配合比上要反复试配，确保既可以达到强度要求，又可以满足现场施工要求，配合比委托黄石市公路局试验室配制。箱梁砼施工所需的粗、细集料以及外加剂、水等原材料必须按规定的频率检验，每批材料进场前物资部应与试验室取得联系，杜绝不合格料进场和用于梁部施工。ⅰ、水泥采用不低于42.5MPa的普通硅酸盐水泥，进场后，应按其品种，强度，证明文件以及出厂时间等分批进行检查验收，对所用水泥应进行复查试验。ⅱ、细骨料：采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，其细度模数在3.0~2.3之间，含泥量不大于3%，其中泥块含量小于1%。ⅲ、粗骨料：采用坚固的5~10mm瓜米及10~20mm小碎石，所用碎石的针片状含量小于15%，泥土含量小于1%，碎石压碎值小于12%。ⅳ、外加剂采用ADV型泵送剂。ⅴ、水：采用洁净的河水。30 4.6.2、混凝土拌和及运输混凝土在搅拌站集中拌和，电子计量，砼拌和前应由试验室出具施工配合比，要求做到无配比不出料，拌合时称量应准确，精度不小于±0.4%，拌和称量设备每周至少应校核一次，每缸砼的拌和时间应不少于1.5min；出料时，出料槽应设专人监视，观察砼质量有无异常现象。混凝土用搅拌运输车运输至施工现场，泵送上桥。在运输途中，搅拌运输车应以２～４r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作，泵机开始工作后中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min；炎热天气不宜超过10min；停机期间应每隔一定时间泵送几次，防止砼凝结堵塞管道。输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，当阳光强烈、气温高时，输送管道上应覆盖草袋或砂袋洒水降温；泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁；在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。4.6.3、混凝土浇筑4.6.3.1、准备工作1、检查钢筋、模板及各种预埋件，并得到质检、监理工程师的签认。2、检查是否有足够的砂石料及水泥。30 3、检查搅拌及泵送设备工作状况，以保证梁段一次浇筑完毕应有一定的保障措施。4、准备足够的振捣设备并有一定的备用设备。4.6.3.1、砼浇筑由于0号块砼数量较大，沿梁高一次性浇注。砼浇筑时，顺桥向应对称从墩顶向两侧浇筑，每层浇注厚度不超过30cm，整体安排为先底板、后腹板、横隔板、最后顶板；杜绝相临砼施工面落差过大，造成砼粗细集料分离，砼浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应满足下表规定：序号气温（℃）最长间断时间（min）1＞251502≤25180浇筑砼前，应将先泵出的砂浆及砼废弃，直到排出监理工程师认为满意的、质量一致的、和易性好的砼为止。箱梁砼振捣应用插入式振捣器振捣，拐角及钢筋较密不便于用振捣器振捣的地方可用人工钢钎捣实；考虑到箱梁过高，为确保腹板砼密实，可在侧模安装附着式振捣器配合插入式振捣器振捣的方式；使用插入式振捣器振捣时要求：振捣器应慢插慢拨，尽量避免振动棒碰撞模板、钢筋及波纹管，振动棒移动间距不超过45cm，每层30cm分层捣实，振捣上一层时应插入下一层砼5cm。砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。30 砼振捣密实后应立即进行整平，整平应以预埋好的具有标高标记的钢筋头为准，钢筋头纵向应每隔3m应设一排，每排3根。箱梁底板应在砼收水后压光，顶板应在砼收水后用竹扫帚拉毛。4.6.3.1、砼养生箱梁采用洒水法养生，洒水养生包括对末拆模板洒水；在无模板砼表面上严密地覆盖一层保水用的麻袋或草袋；洒水养生应根据气温情况掌握恰当的间隔时间，养生期间内必须保持砼表面湿润。4.7、预施应力由于本梁采用三向预应力体系，钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动。纲索管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为0.5m，并保证管道位置正确。4.7.1、预留孔道工艺本桥预留孔道采用金属波纹管，接长时两段管之间旋入一段长约30cm的连接管段作为搭接头，在接缝处缠绕塑料胶带密封，以防漏浆。为防止管道堵塞，可在波纹管内预穿入硬质塑料管，直径比波纹管直径小1~2cm，砼初凝后拔出。制孔后应用通孔器检查，通孔器用圆钢制作，长10cm，中间一段呈圆柱形，直径比预应力筋孔道小4~7mm，两端为截头圆锥形，并各钻一个小孔，通过小孔来固定牵引钢丝。一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm30 ），先用大直径的试通，如通不过则改用小直径的试通。对于不通的孔，查明原因后分别采取措施，如是由于断胶管、水泥浆或铁皮堵塞，可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通；如是金属套管或其它接头因拉断残留在孔中，堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。4.7.2、穿束穿束前应全面检查锚垫板和孔道，如垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象，钢线束应按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号入孔。穿束一般采用人工直接穿束，较长的可借助一根φ5长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。4.7.3、张拉工艺张拉前应压试块，构件达到设计规定的85%标准强度后，且砼龄期不少于6天后，经过监理工程师确认可以进行张拉时，才能进行张拉。张拉时，首先进行孔道摩阻及锚口摩阻测试，根据测试结果调整实际张拉力；测定钢绞线实际弹性模量，重新计算张拉伸长值。正式张拉时将清冼过的夹片，按原来在锚具中的片号依次嵌入预应力钢绞线之间，夹片嵌入后，随即用手捶轻轻敲击夹片，使其加紧预应力钢束，并使夹片外露长度齐整一致。将预应力束依次穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2∽4cm，锚环内壁可涂少量润滑油；梁体两端千斤顶安装完毕后使顶压油缸处于回油状态，开始张拉；张拉至初应力时，作为测量值的起点，继续张拉至100%σk，保持油压，持荷2分钟，测量伸长值，作为应力校核，顶塞锚固，所有张拉均应已张拉力作为控制指标，伸长量为校和核值。张拉程序如下:0初应力(20%σk)刻伸长值测量线100%σk30 持荷2分钟，测伸长值校核应力顶塞锚固张拉过程监控：张拉过程中，预应力钢绞线出现断丝现象，千斤顶严重漏油，油压表不回零，调换千斤顶及油表时，均应重新核定张拉机具。张拉时，如实测伸长值与理论伸长值的差值超过6%时，应停止张拉，待查明原因并采取适当措施后，再重新张拉。预应力钢绞线在张拉过程中和张拉完毕时，每束断丝滑丝量不允许超过1根，每个断面的断丝总和不超过该断面钢丝总数的1%，如超过时，应重换钢束，重新张拉。张拉完毕后，每束总张拉滑移量不超过该总伸长值的2%，否则应重新张拉锚固。预应力钢束张拉作业严禁在气温+5℃以下，且无保温措施时进行。张拉完毕后，锚外多余钢绞线采用手轮砂轮机进行切断，严禁采用烧割，以免损伤锚具及梁端砼。张拉顺序及遵守原则：张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉，各节段横向预应力筋在纵向预应力筋张拉后在张拉，并及时压浆。4.8、孔道压浆和封锚（1）水泥浆的拌制根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。孔道压浆采用纯水泥浆，水灰比0.35～0.4，并掺入适量减水剂时，水泥采用强度等级不低于42.5MPa的普通硅酸盐水泥。（2）水泥浆的拌和先下水再下水泥，拌和时间不少于lmin，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。30 （3）压浆工艺孔道压浆顺序是先下后上，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。压浆使用活塞式压浆泵。压浆的压力以保证压人孔内的水泥浆密实为准，压力一般为0.5MPa～0.7MPa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。每个孔道压浆至最大压力后，持荷3min左右，压浆达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。5.主要材料安排xx总干渠特大桥跨河连续梁施工主要周转材料统计表编号材料规格单位数量单位重(kg/m)重量（t）备注1I200*100*7m36027.9110.052[200*73*7m183.7022.634.163[120*52*7.8m20010.442.084φ529mm钢管m126.51102.7913δ=8mm6.工期安排30 30 7.主要机械设备及人员配置主要机械设备投入计划表序号设备器材名称规格数量备注1砼拌合站HZ751台2砼输送车6m36台3输送泵40m32台4汽车吊16T1台5履带吊50T1台6发电机120kw1台7电气焊设备1套8木工加工设备1套9钢筋加工设备1套10汽车5t4台11挖掘机1m31台主要人员配备表序号岗位（工种）数量备注1项目负责人1负责全面管理2生产调度1负责生产现场的管理3技术主管1负责大桥施工的技术工作4技术员2协助技术主管的工作5起重工46吊车司机6汽车吊7木工308架子工309钢筋工2010电焊工611普工80小计1818.施工安全注意事项1、施工现场用电严格按照三相五线制布设电线，做到二级保护，三级控制，一机一闸。30 2、从事高空作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作，作业人员拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋，托架两侧及梁底挂设安全网。3、高空作业人员应配给工具袋，小型工具及材料应放入袋内，较大的工具，拴好保险绳，不得随手乱放，防止堕落伤人，严禁从高空向下乱扔乱丢。4、加强汛期防洪，并加强托架日常检修及维护。5、预应力钢绞线下料，严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。6、夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象,以保证夹具具有足够的自锚能力,防止夹片、锚具弹出伤人。采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。7、锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与粱体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确，以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导联吊挂，以防油顶吊落，伤及张拉操作人员。8、张拉或退锚时,张拉油顶后面严禁站人,并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。9、连续梁部施工时，还应遵守其他国家规定的相关安全技术要求。30