水电站地下厂房1、2层开挖方案.docx

地下厂房I~田开挖与支护施工方案一、概述地下厂房所在位置的地面高程为200m〜290m,厂房顶部岩石最小厚度约为46m,侧向岩石最小厚度约为38m。从右到左（发电水流方向，下同）依次布置主机间、安装间（副厂房）和主变室，呈一字形排列。主机间尺寸为63.56mX19.0m（长X宽），主机间高约50.075m,内装3台单机容量为44MW水轮发电机组。安装间尺寸为30.2mX19.0m（长X宽），安装场底下设有两层，底层为电缆层及管道层；上层上游侧布置空压机室，下游侧布置高压开关柜室。主变室尺寸为30.2mx19.0m0沿厂房周边布置两层环形排水廊道和上游侧布置一条排水廊道。上层与排风出渣洞地面同高程为117.00m，中层高程为99.25m，下层高程75.67m。高压电缆洞采用竖井加平洞的出线方案，出线场布置在左坝头下游，与坝顶同高程，平面尺寸为25.0mX14.25m（长X宽）。高压电缆竖井内布置有电缆井、排风井、楼梯及电梯等。安装间及副厂房的通风采用竖井形式通风，高压电缆竖井顶部布置了长约104m的排风竖井，通至地表，出口高程约276.00m；主机间的排风通过布置在主厂房右端的排风出渣洞通风，其洞顶与主厂房拱顶齐平，出口位于坝下游旧铁路路边。对外交通采用双车道隧洞方案，从安装场下游侧引出，与利用左岸铁路改造成而成的进厂道路相连。二、编制依据2.1.厂房I〜田层开挖及锚喷支护图（图号DZ63D.5-3-05~07）。2.2.根据广东省乐昌峡水利枢纽《发电厂及引水工程》招投标技术文件；2.3.根据招标文件明确的国家及有关部门的设计规范，施工技术规程、规范，质量检验评定标准及验收办法；—14小一/arcn三、施工布置3.1风：厂房开挖施工工作面相对集中，因此供风动力主要只布置一个点，即20m3/Min风压机布置在排风出渣洞下游约20m左右位置，占地面积93m2，通过供风管连接到地下厂房各个施工工作面，主要为地下5 厂房I、R层开挖钻孔和锚喷支护等使用（根据现场开挖强度还将备用两台17m3/Min电动空压机）。3.1水：排风出渣洞洞口将布置了一个12南水池（此水池的水源来此鞋坑村口）供应厂房开挖和支护使用。3.2电：厂房明挖供电直接由厂房施工区5#变压器（两台630KW1,接至工作面，工作面设配电箱。四、地下厂房开挖措施4.1开挖分层分区根据厂房施工通道、洞室的结构特点、围岩稳定要求、施工机械性能，并兼顾岩锚梁、预应力锚索等施工需要，厂房开挖支护分层、分区规划如下：I层：为顶拱层，主要考虑厂房进度和现场实际情况，分层高度拟定为9.25m,高程为▽124.50〜N115.25m。为控制爆破规模，保证顶拱稳定，分两区开挖，即中导洞（宽8.5m）领先、两侧扩挖跟进。开层：岩锚梁层，具开挖质量要求最高，是地下厂房施工的重点和难点，主要考虑方便岩锚梁锚杆、混凝土施工，并能保证开挖成型及混凝土施工质量，层高定为8m,高程^115.25〜N107.25m。为保证岩锚梁岩台开挖质量，分两区开挖，中部13.5m先垂直拉槽开挖，采用预裂爆破，两侧各留2.75〜3.25m保护层手风钻开挖，采用光面爆破。田层开挖高度为6m,高程^107.25m101.25m,分两区开挖，中部13.5m先垂直拉槽开挖，中槽开挖采用预裂爆破，液压钻机造孔，轮廓线直墙和保护层开挖全部采用光面爆破，采用手风钻钻孔（注意岩锚吊车梁混凝土浇筑完成28天后开始开挖，开挖过程中严格控制爆破震速）。4.2开挖顺序地下厂房主厂房、安装问及主变室开挖采用自上而下分六层开挖,I层至田层（含岩锚梁）开挖施工顺序见附图，流程框图如下：5 说明：中槽为I区。4.1开挖及支护施工4.1.1工艺流程：开挖及支护工艺流程如下：每一循环施工工序：施工准备一测量放样一炮孔布置一造孔一装药连线爆破一通风排烟一安全检查及处理一出渣一清底一支护（锚杆、挂网、喷混凝土、锚索等）一下一施工循环。4.1.2施工技术措施厂房开挖量大、层次多、工序复杂、系统支护量大，所用施工通道多,涉及面广，施工质量要求高，是枢纽工程施工的关键线路。因此，必须配备成龙配套的大型地下施工设备，采用合理的施工程序，优化施工方案，5 才能保证施工质量和工期。厂房开挖及支护将采用“立面多层次、平面多工序”的平行交叉作业，自上而下分六层进行，其中I〜田层分区开挖。各层锚杆、挂网喷混凝土及锚索等施工与开挖平行交叉作业。吊顶小牛脚混凝土、岩锚吊车梁混凝土在相应开挖层完成后浇筑。施工中主要采取以下技术措施：根据洞室围岩地质条件、洞室断面的大小及施工程序安排，主厂房采取自上而下分层开挖、分层支护，洞室开挖按“新奥法”原理，不断总结、优化开挖爆破设计，开挖后“适时”进行支护，避免因支护不及时而发生坍塌。上层支护结束后，再开挖下一层。厂房I层开挖中导洞开挖方法，钻孔设备选用手风钻。边墙和顶拱均采用光面爆破。厂房岩锚梁层(R层)中间垂直拉槽预裂爆破开挖，两侧预留保护层采用手风钻钻孔、光面爆破，采用密打孔、间隔装药、多循环、短进尺等开挖方法，并严格控制一次装药量，使爆破对岩锚梁的岩基面影响减少到最低限度。田层开挖时必须进行爆破震动测试，求得本层实测的K、a值，严格控制单响药量和质点震动速度，主要最大限度控制爆破对岩锚吊车梁混凝土影响，其余施工方法与R层相同。施工中根据洞室围岩稳定需要，结合招标文件技术条款及设计要求，对不同洞室分清先后开挖次序，保证在厂房高边墙开挖到该部位之前完成交叉洞口的锚喷支护或混凝土衬砌锁口。对其它洞与洞、洞与井交叉部位，在掘进前按设计要求做好锁口和超前支护，在交叉口二倍洞径洞段内采取导洞扩大法短进尺多循环的开挖方式，以确保安全。加强施工期安全监测。开挖过程中根据地质情况、开挖部位及洞室结构特点，设置动态变形观测点、围岩收敛监测断面及爆破振动测点，及时分析和整理观测数据，以便及时调整开挖钻爆程序和钻爆参数，减轻开挖爆破对围岩稳定的影响。主付厂房、安装场及主变室I〜田层开挖及支护施工方法见表:部位高程(m)高度(m)施工通道开挖程序及方法支护程序及方法5 弟I层▽124.5〜▽115.25m9.25排风出渣风洞中导洞(8.5mx9.25m)领先开挖，然后进行两侧岩体扩挖，手风钻钻孔，边线光面爆破，利用液压平台车人工装药，非电毫秒微差延时网络，火雷管引爆。反铲挖掘机进行安全处理，2ml侧翻装载机配合15t自卸汽不出渣。开挖支护基本结束后浇筑顶部小牛腿混凝土。中导洞开挖时主要采用随机锚喷支护，滞后开挖面5〜7m,然后进行两侧岩体扩挖，和顶拱其它部位的锚喷支护施工，两侧扩挖学子面相距30米左右。系统锚杆采用锚杆台车造孔，平台车配合人工安装注浆机注浆；锚索钻孔采用潜孔钻造孔，锚索的施工方法按锚索施工方案执行；人工挂钢筋网，混凝土喷车施喷；加强施，期监测，根据永久、临时观测仪器观测结果，分析和指导开挖支护施工，以保证施工安全。第R层▽115.25〜▽107.25m8排风出渣风洞、父通洞先用液压钻开挖一条12%斜坡道进入R层底板。开挖采取中间拉槽(宽13.5m),超前约50m,两侧预留保护层(宽2.75〜3.25m),岩壁梁岩台及边墙光面爆破；槽挖两侧预裂用液压潜孔钻钻孔，中间拉槽及斜坡道降坡开挖采用液压钻钻爆，两边保护层采用手风钻垂直钻孔光面爆破，米取密孑1、1日」隔装药、多循环、人工修面等开挖方式成型。24反铲挖掘机配合20t自卸汽车出渣。边墙锚杆支护在n层边墙预裂后施工，先进行系统锚杆、岩壁梁锚杆施，。系统锚杆、挂钢筋网、锚索施工同I层。弟m层▽115.25〜▽101.25m6、父通洞岩壁梁混凝土及R层锚固施工结束后，用液压潜孔钻进行梯段爆破，上、下游边墙预留2.75m保护层，保护层用手风钻水平钻爆。安装场基建面开挖时需预留1m保护层，保护层开挖采用手风钻钻孔、水平光面爆破。2ml正铲挖掘机配合20t自卸汽布出港。支护同R层。厂房分层开挖程序及方法示附图，厂房I〜田层开挖爆破设计见附图5 主厂房各层及重点各部位开挖及支护有关项目的施工方法详述如下：(1)岩壁吊车梁部位的开挖与锚杆施工是地下厂房施工的难点和重点，必须精心施工，确保质量，具开挖、造孔、锚杆及混凝土浇筑等各道工序必须在前一道工序验收合格后，方可进行下道工序的施工。岩壁吊车梁位于厂房第R开挖层内，为保证岩壁梁岩台成型，开挖时采用控制爆破技术，开挖前精心进行爆破设计。根据地下厂房等电站的施工经验，采用垂直钻孔边墙光爆对岩壁梁保护层进行开挖从减少超挖、降低对围岩的扰动等方面效果非常好，因此本工程岩壁梁开挖拟采用此种开挖方法。施工时采用密孔打眼、隔孔装药、浅孔多循环爆破，具体爆破参数根据现场爆破试验确定。为限制瞬时起爆药量，采用非电毫秒雷管“孔间微差+排间微差”的起爆网络，可以实现单孔起爆和孔内微差起爆。岩壁梁施工放样采用全站仪定位；岩台斜面及上、下直墙面光爆孔由熟练钻工施钻，炮孔要求“平、直、齐”，岩台斜面及上、下直墙面设置不装药的减震孔和导向孔，在实施过程中不断调整优化方案，开挖后控制岩台斜面角度偏差在2范围内，超挖小于20cm。(2)砂浆锚杆施工主厂房安装场I〜m层支护中的砂浆锚杆(包括系统锚杆和随机锚杆)，采用锚杆台车造孔，机械注浆，平台车配合人工安装。一般按先注浆后安插锚杆的程序施工，锚杆注浆方法和砂浆配比通过现场生产性试验确定。对于锚固长度大于8m的锚杆，采用自带注浆管，先插杆后注浆的方式施工，具锚杆孔钻孔直径根据锚杆及注浆管直径确定。直径32mm及以上锚杆安装时，采取如下措施以保证杆体居中：在锚杆上每隔1.5m外套一由力12圆钢弯成的圆环，圆环与锚杆点焊连接。1)锚杆施工工艺流程：见下框图。锚杆施工工艺流程框图 2）材料选用：锚杆选用R级螺纹钢筋；水泥选用强度等级42.5以上的普通硅酸盐水泥；砂采用粒径小于2.5mm的中细砂；水泥砂浆强度等级不低于M20。3）锚杆钻孔：锚杆钻孔孔位、角度、深度、孔径严格按照设计图纸进行，除岩锚梁部位的锚杆外，其余部位控制孔位偏差不大于10cm,孔深偏差值不大于5cm,随机加固锚杆的孔向与可能滑动面的倾向相反，其交角应大于45。，采用先注浆后安装锚杆，孔径大于锚杆直径15mm以上。4）锚杆安装和注浆：锚杆的注浆和安装在监理人员在场的情况下进行，注浆前孔位经监理验收合格并冲洗干净。注浆的水泥砂浆配合比在规范要求的范围内通过试验确定，试验取值范围：水泥：砂=1:1〜1:2（重量比），水泥：水=1:0.38〜1:0.45。水泥砂浆用砂浆搅拌机拌制。做到注浆饱满、密实，注浆后立即插杆。锚杆安装后，孔口加楔固定封严，72h内避免扰动。锚杆到龄期后按规范抽样进行拉拔试验。不良地质段开挖和高边墙上开洞口采用超前锚杆支护时，其锚杆参数选用①25,L=3〜5m,锚杆长度不小于排炮进尺的1.5倍，环向间距1.0m,外倾角15〜30°。用锚杆台车造孔，机械注浆，平台车配合人工安装。（3）挂钢筋网钢筋网采用小81级光面钢筋，屈服强度不低于240Mpa。挂钢筋网超前于喷混凝土施工分区、分块进行，挂网前先喷一层3〜5cm厚混凝土，钢筋间距20X20cm,在场外按2〜4m2一块进行编焊，运至工作面后，人工在脚手架平台上沿岩面铺设，利用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，钢筋网距离壁面3〜5cm,网间用铅丝扎牢，喷混凝土后钢筋网保护层不小于5cm。（4）喷射混凝土和喷钢纤维混凝土施工喷射混凝土包括挂喷素混凝土和喷钢纤维混凝土。喷射混凝土作业紧跟开挖工作面进行，混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h。1）施工方案厂房喷钢纤维混凝土掺合料在拌和系统拌制，混凝土搅拌车运输至现场，混凝土喷车按湿喷工艺分段分片依次进行，自下而上，分层施喷。挂钢筋网部位按“喷一网一喷”的程序进行。2）施工工艺流程及措施20 喷素混凝土、喷喷钢纤维混凝土工艺流程如下框图：施工准备—►岩面处理1—*■验收合格1—*■分层施喷—►养护—►质检1「丁I____」混合料拌制喷素混凝土、喷钢纤维混凝土施工工艺措施：a、材料选用：水泥采用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥，水泥强度等级不低于42.5,并有生产厂的质量证明书；细骨料采用坚硬、致密、耐久性好，细度模数2.5〜3.0的中、粗砂，含水量控制在537%;粗骨料选用耐久的碎石，粒径570mm不得使用含有活性二氧化硅的骨料）,骨料级配满足规范要求；b、配合比：喷混凝土配合比根据设计及规范要求通过室内试验和现场试验确定，报经监理人批准后使用。c、喷前准备：施工前先对喷射岩面进行消基，清除浮石、墙脚石渣和堆积物等，并用高压风水枪冲洗岩面，对易潮解的泥化岩层、破碎带和其它不良地质带用高压风清扫，埋设钢筋做为量测喷混凝土厚度标志，有水部位，埋设导管或设盲沟排水。喷混凝土前进行地质资料的收集和整理，并配合监理人及设计地质工程师进行地质素描。d、素混凝土拌制、钢纤维混凝土拌制、运输及存放：素混凝土在拌和系统拌制，混凝土搅拌运输车运至工作面。拌制钢纤维混凝土投料顺序：加砂石料一拌和机转动一加钢纤维一加水泥、一加水和稠度稳定剂。两种混凝土的拌和时间均通过试验确定。不掺速凝剂时，存放时间不超过2小时，掺速凝剂时，存放时间不超过20分钟。e、喷钢纤维混凝土：采用混凝土喷车施喷，喷嘴与岩面距离约0.7〜1.2m，喷射方向大致垂直于岩面，每次喷厚3〜5cm,分3〜5次喷至设计厚度，每次间隔时间30〜60min。喷射作业参数通过生产试验确定，在保证混凝土密度的前提下，尽量减少回弹量。f、喷素混凝土：较大断面洞室施工方法同上，小洞室采用混凝土喷射机接导管至工作面施喷。施工中严格执行喷射机操作规程，保证连续向20 喷射机供料，保持喷射机风压稳定。g、质量检查：喷混凝土厚度通过预埋钢筋作厚度标志或钻孔测深检查，外观质量通过肉眼检查评价；喷混凝土抗压强度检查采用喷大板切割法制备试件，有特殊要求时，现场钻孔取芯。喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层间的粘结力，按监理人的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验。钻孔用干硬性水泥砂浆回填。喷混凝土的其他指标检查按设计要求和规程、规范执行。h、养护：喷混凝土终凝2h后，喷水养护，养护时间一般工程部位不少于7昼夜，重要部位不少于14昼夜；气温低于+5℃时，不得喷水养护。当喷混凝土周围环境的空气湿度大于等于85%时，经监理人批准，可自然养护。（5）预应力锚索施工在厂房上、下游边墙中部设有随机预应力锚索。锚索长度分为两种规格：15m（33根）和9.75m（5根），总计38根，锚索随厂房开挖适时施工，施工前按《水工预应力锚固施工规范》SL46-94先进行现场试验，验证设计参数、检验施工工艺和测试张拉锁定后应力衰变规律，提供超张拉或补偿张拉依据，以便指导正常施工。1）锚索施工工艺流程如下框图：20 预应力锚索施工工艺流程图2）施工方法内锚式预应力锚索施工滞后开挖作业面的距离具体通过爆破试验确定。1.5〃钢管和木板搭设施工平台，采用轻型钻机钻孔，孔径小150mm锚索在加工厂制作、绑扎，多轮拖车运输，人工配合导链或卷扬机安装，UP4.8灰浆联合机拌浆灌注。在车间集中制作孔口管、组焊钢垫板、补浆管等。立木模，人工运送混凝土入仓浇筑锚墩。YC20Q型千斤顶单根循环分级调直张拉，YCW25卵千斤顶整体分级张拉，OVM1具锚定，灌浆机封20 孔。3)施工工序要点各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。结合以往施工经验，各工序作业要点如下：施工准备：张拉设备须成套进行标定，并按标定配套进行使用；搭设满足施工要求、安全可靠的施工平台，并经监理人和安全部门验收方可使用。钻孔：a、锚索钻孔冲击钻头选用小107。采用经纬仪和地质罗盘放点定位、控制钻孔方向和角度，平台要搭设牢固，钻机定位准确，孔位调整好再牢靠固定钻机；b、开钻前再次检查设计参数：孔向、孔位、孔斜、孔径、孔深，核对无误方可供风开钻。开孔钻进要低转速、低压推进；当成孔约50cm时，再次校核孔向及施工平台，如有变动，及时加固调整；开孔偏差不得大于100mm端头锚周孔的孔斜误差不大于孔深的2%c、认真记录每一钻孔的尺寸、排渣情况、回水颜色、钻进速度、岩芯记录等数据，及时填写记录表和判定情况；若孔深已达到设计深度，仍处于破碎带或断层等软弱岩石时，应适当延长孔深，直至监理人认可为止；d、每次换接钻杆前均需缓慢倒杆，往返吹洗孔，以便充分吹粉排渣，避免卡钻及重复破碎，每加接5〜8根钻杆，则需修正其误差，并利用换杆间隙紧固平台；e、破碎或渗水量较大的岩锚孔段，要进行灌浆处理，按规范SL46-94第3.3节的规定进行，并认真记录，灌后适时使用同级钻具扫孔；f、成孔后，要用风水联合冲洗，直至孔口返出的风水中，手感无尘屑，方可关水，延续5〜10min再关风终孔，在安装锚索前，孔口堵塞保护。g、锚索安装前对锚孔锚固段进行压水试验，若透水率大于3Lu,则按规范要求进行固结灌浆处理，灌浆结束48h后，重新扫孔、清孔，并重新20 做压水试验，如不合格，重新灌浆，直至合格为止。锚索制作运输及安装：按实际孔深、并满足张拉和设计要求的最小长度进行下料；将切割好的钢绞线按设计图纸要求进行绑扎制作，分根编号记录，固定堵塞装置，标示进出浆管；张拉段每隔1〜2m设隔离架，锚固段每隔2m设置隔离板，止浆环按设计施工图进行安装；验收后按束编号；编制锚索时，钢绞线在隔离架上的孔位要一一对应；编制好的整束钢绞线停放时间宜尽量短，以防污染；采用特制多轮长拖车运输，运输时盘成圆形固定在车上；高差较大时，安装采用吊车或平台车配合进行；下索牵引力点作变动时，要对外露索体作临时保护，防止锚索发生弯曲、扭转和损伤。内锚段注浆：分序用压力风水冲洗，排除孔内渗水，检查管道是否通畅和封堵装置的密封性；灌浆浆液配比通过试验确定，注浆量通过精确计算，用高速搅拌机拌制水泥砂浆或水泥浆，通过注浆管连续缓慢灌注浆液，当排气管排出的浆液与进浆比重相同，且不含气泡时方可结束。注浆结束12h以内，要对二次回浆管进行补浆，如有渗水，用灌浆机按固结灌浆要求灌注。锚墩浇筑：锚墩混凝土采用立模现浇，现浇锚墩下部支承要牢靠，以免整体变形而引起孔口管方向不正，影响锚固效果。混凝土按试验室确定的配比进行拌制，人工入仓，插入式振捣器振捣密实。预制锚墩必须严格按设计图纸和预制构件的要求进行制作。张拉锁定：当锚固灌浆及锚墩混凝土达到设计要求后，进行张拉。整体张拉前先进行单根对称调直张拉，最后根据设计要求分级进行整体张拉。张拉所用的设备额定值必须大于最大设计张拉值，并有富余度，以确保重复使用后的精确度仍能满足要求。张拉力应逐级加大，超张拉吨位应满足设计要求，即1.05〜1.1倍设计值或经试验确定，持荷加I压10〜20min锁定48h内，若锚索应力下降到设计值以下时，进行补偿张拉。封孔回填灌浆：采用锚束中的灌浆管从锚具系统中的灌浆孔施灌，灌浆自下而上连续进行，灌浆压力不小于浓度相同，方可封闭排气管，闭浆灌注0.8MPa。当排气管返浆浓度与进浆10min。在浆液初凝前进行不少于20 两次的屏浆补灌，屏浆时间不少于30min，压力不小于0.4Mpa。锚头保护：张拉锁定、回灌补浆结束后，将锚具外大于15cm的钢绞线用切割片割除，割除施压一定要轻，严禁产生高温，以免锚夹片处应力损失。切割钢绞线时用湿毛巾包裹并喷淋冷水对外锚头进行保护。另将锚墩上的浆管凿凹割除，砂浆抹填，将外锚固端按设计要求用混凝土等材料保护，保护厚度不小于10cm。4.3.3开挖主要工序作业措施（1）开挖准备：洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。（2）测量放线：洞内基本导线施测及施工放样均采用全站仪进行。测量作业由专业人员实施，每个循环钻孔前进行洞室中心线、设计规格线测放，并定期进行洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。洞内测量控制点埋设牢固，作好保护，防止机械设备破坏。（3）钻孔作业：由熟练风钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。各钻工分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻工作业质量经济责任制。每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。光爆孔、预裂孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm,其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。采用预裂爆破和光面爆破是控制厂房开挖规格的重要手段，预裂、光爆的好坏将直接决定厂房开挖规格的优劣，因此合理选用优良的钻孔设备、挑选熟练的钻工、严格控制钻孔精度是保证开挖质量的前提。（4）装药、联线、起爆装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔、预裂孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。水平开挖洞室利用安全平台或平台车作为登高设备装药，爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不20 断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。光面爆破和预裂爆破须达到以下要求：1）残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；2）孔眼残痕率：完整岩石在80％以上；较完整和完整性差的岩石不少于50%，较破碎和破碎岩石不少于20%；3）相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值不大于15cm；4）相邻两孔间的岩面平整，起伏差不大于15cm,孔壁没有明显的爆震裂隙；5）预裂爆破后，必须形成贯穿连续性的裂缝。（5）通风散烟及除尘：室开挖施工过程中随时启动通风设备通风，保证在放炮后30min内将有害气体浓度降到允许范围内。爆破结束后，启动喷雾装置降尘消烟。（6）安全处理：爆破后，用反铲（或人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全。岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理。在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。（7）出渣及清底：根据不同部位采用3m3侧卸装载机、2m3正铲挖掘机配合15t、20t、自卸汽车出渣，出渣完毕后用反铲清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。（8）围岩支护：每排炮开挖结束后，对稳定性差的局部岩体及时进行随机锚杆或锚杆加挂钢筋网支护，系统锚杆及喷混凝土支护视岩石情况滞后开挖作业施工。4.3.4开挖循环时间厂房I层采用手风钻开挖，各工序顺序作业，其它各层以液压潜孔钻梯段钻爆为主，辅以手风钻预裂和保护层开挖，梯段爆破钻孔与出渣平行作业，保护层开挖与梯段爆破平行作业。厂房I~田层开挖循环时间见表。20 ^序测量放线钻孔装药爆破通风散烟安全处理及初期支护出港清底系统支护循环时间中导洞163.50.51.54117.5两侧岩体1.573.00.51.5511231备注①中导洞开挖每两个循环后进行系统锚喷支护，距掌子面不超过7m。②导洞及两侧岩体开挖循环进尺3.0m,不良地质段循环进尺不大于2.0m。③月进尺估算：根据作业循环时间，并考虑时间利用系数及支护影响等，估算结果为：中导洞开挖及支护：90m/月；两侧岩体开挖及系统支护：70m/月。厂房I层开挖支护作业循环时间估算表（单位:h)20 厂房R~田层开挖支护作业循环时间估算表（单位：h）序测量放线钻孔装药爆破通风散烟安全处理围岩支护出港清底（清面）循环时间中部梯段爆破1.0840.50.5081.023两侧保护层1.042.5.0.51.0341.017备注边墙预裂超前于梯段开挖20m,与梯段开挖平行作业，仅开始阶段占用直线工期。梯段爆破出渣与钻孔平行作业。保护层开挖滞后梯段开挖10〜20m,与梯段开挖平行作业；梯段爆破循环进尺7.5m,保护层循环进尺：H〜田层2.0m。月进尺估算：根据作业循环时间，并考虑时间利用系数等，计算结果为：液压潜孔钻梯段槽挖：120m/月（水平、单工作面）；保护层开挖：H〜田层60m/月（水平、单侧）。五、施工进度计划5.1地下厂房I层开挖（含主变室）开始时间为2009年11月02日，结束时间2010年01月31日。5.2厂房吊顶小牛腿混凝土浇筑开始时间为2010年02月01日，结束时间2009年2月15日。5.3地下厂房II层开挖开始时间2010年02月16日，结束时间为2010年5月15日.5.4厂房岩壁吊车梁混凝土浇筑最早开始时间为2010年5月16日，结束时间2010年6月15日。5.5厂房第m层开挖最早开始时间为2010年06月16日，结束时间2010年07月30日。六、施工质量与安全保证6.1、施工质量控制措施：厂房EL124.5m-100m开挖与支护施工严格按设计图纸和施工技术规范及现场工程师的要求进行施工。厂房I〜田层开挖采用边开挖边进行支护20 施工，以利厂房高边坡的安全稳定。项目部各职能部门重视对厂房EL124.5m-100m开挖与支护施工质量管理力度，要求施工队严格按照施工措施和规范要求施工，服从本部位施工管理和施工程序。1.建立完善的质量控制体系和质量保证体系。2.建立成套的质量管理体系。3.严格按照设计图纸、合同要求、有关技术规程规范及作业指导书操作。4、对于施工过程中的施工难点、重点进行全程跟踪控制。6.1、开挖安全控制措施1.厂房内开挖每次放炮后，应进行敲邦问顶并清除浮石，若发现非撬挖所能排除的险情时，应果断采取措施进行处理。洞挖进行安全处理时，应有专人监护，及时观察险石动态。2.机械挖装运石碴，必须指定专人统一指挥，以确保机械联合作业的安全生产。3.排水系统的设备有独立的动力电源并保证绝缘良好，架空布置。4.爆破作业要做到“三统一”，即统一指挥、统一时间、统一信号，划定安全警戒区，明确安全警戒人员。5.严禁边打孔、边装药、边放炮及挤压装有雷管的起爆药；严格火工器材的安全管理及发放、使用、保管。6.洞内空气含瓦斯、沼气、二氧化碳浓度超过1%时，严禁进行爆破作业。7.严禁拆除机械设备上的自动控制机构、力矩限位器等安全装置，及监测指示、仪表、警报器等自动报警、信号装置。其调试和故障的排除应由专业人员负责进行。处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业机械设备应按时进行保养，当发现有漏保、失修或超载带病运转等情况时，应停止使用，调入新的设备，机械均须实行交接班制。20 1.如发现瞎炮时，应遵守下列规定：按原测药室位置在地面标出，清除堵塞物，取出炸药和起爆体；当网络、导爆索、导爆管经检查能正常使用时，可联线起爆。瞎炮起爆时，应加强警戒，做好机械仪表、线路管路的防护、保护工作，并组织分析，查找造成瞎炮的原因，及时改进作业方式，提高操作技能，最大限度减少瞎炮的出现。2.撬挖顺序一般应先近后远，先顶部后两侧。先上后下：两人以上同时撬挖时应保持一定的安全距离，撬挖工作原则：对破碎松散的岩石或孤石，必须撬挖清除干净后，方可进行其它工作，遇有松动大块石，人力不能撬动时，协商后，采取相应措施（锚、爆），可借助钻机将其打碎或用少量炸药进行爆破处理。3.做好不良地质地段的施工安全准备工作，开展危险点分析、预防，进行危险评价，并制定应急措施。4.加强地下厂房内通风排烟、防毒、防爆、防尘工作，安装净化装置，坚持湿式作业。通风排烟设施有专人管理运行，对洞内有毒气体配备监测、报警装置和安全防护用品，如防爆灯、防毒面具等，一旦发现，立即采取措施，确保洞内施工人员安全。6.1、有害气体的监测治理地下工程施工，可能会碰到一些有害气体，施工过程中要加强洞内有毒有害气体的监测与防护，确保施工安全。1.厂房内设置有毒有害气体监测设施，对洞内瓦斯、CO、CO2的浓度及其它有毒有害气体进行观测，并在洞内安装有害气体的报警信号系统；2.厂房内遇到有害气体时，所有的人都要立即停止工作，并撤至洞外，加强洞内的通风，在确认无危险后，才能继续进洞施工；3.所有施工照明设备采用防爆型。4.每次爆破后，施工前采用通风、洒水等措施降低有害气体的浓度，并采用仪器检测洞内有害气体的含量，当有害气体浓度超标时，严禁工作人员进入，加强洞内通风，使有害气体浓度稀释到安全浓度后，方可继续施工。20 1.1工人员工作服饰采用全棉材质，并使用防毒面具。1.2房内各有害气体按国家有关规范执行：七、主要技术供应7.1厂房开挖支护高峰期施工人员配置计划见表厂房开挖支护施工人员配置计划表工种管理人员技术人员测量工台车工潜孔钻工风钻工炮工电工电焊工修理工装载工驾驶员喷锚技工普工合计人数5531212218312393030241777.2主要材料计划见表开挖、支护主要材料计划计划表材料名称规格型号单位数量备注炸药乳化t40雷管非电毫秒个6400导爆管非电m8000导爆索m6000钢筋I、II级t6钢绞线m2363.3水泥42.5t388砂m3543m3517钢纤维t12.4柴油t65水m36000电kWh1400020 7.1主要机械设备计划见表开挖支护施工主要机械设备计划表设备名称型号及规格单位数量备注液压潜孔钻ROCD7-11台2轻型潜孔钻KQJ台3平台车台2混凝土喷车AL304台1混凝土喷射机TK961台5手风钻YT-29台36装载机WA-3803.0m3台2液压挖掘机PC220,1.2m3台2液压挖掘机PC200,2.0m3台2砂浆泵SP-80台3锚杆注浆机UP4.8台10推土机TY220台2自卸车东风康明斯，15t辆10自卸车斯太尔20t辆10自卸车斯太尔，10t辆10自卸车东风，5t辆6混凝土运输车SY6m6m3辆3卷扬机5t~10t台2千斤顶YC20C®个4YCW25Q®个2油泵ZB4X500台320