云南澜沧江乌弄龙水电站引水发电系统土建及金属结构安装工程 施工总体规划.doc

第二章施工总体规划乌弄龙水电站位于云南省迪庆州维西县巴迪乡境内的澜沧江上游河段上，是澜沧江上游河段规划7个梯级电站中的第2级电站，总装机容量990MW。引水发电系统工程布置于河床右岸，由引水系统、地下厂房洞室群、尾水系统、地面中控楼及出线场等组成，在约0.2km2的山体内纵横交错布置了大小洞、井40余条，形成一个大规模的地下洞室群，系统中央平行布置有大跨度、高边墙的主副厂房、主变室、尾水调压室三大洞室；工程布置区岩性以板岩为主，变质石英砂岩次之，岩体中层间挤压带、小断层、长大层面裂隙比较发育，多条平行洞室轴线与岩层走向夹角较小，且各洞室间间距较小，洞室开挖后可能存在隔墙稳定问题。针对如此复杂的系统工程，且施工工期紧，必须精心进行施工总体规划。2.1工程特点1、地下洞室群工程规模大，三大洞室跨度大、边墙高引水发电系统地下洞室群共布置地下洞室40余条，总长约6.8km，主要工程量为：土石方明挖41.2万m3，石方洞挖、井挖104.9万m3，喷混凝土3.2万m3，锚杆及锚筋桩11.3万根，预应力锚索2971根，混凝土43.4万m3，钢筋制安3.2万t，固结灌浆8.0万m，回填灌浆4.6万m2，排水孔8.6万m，压力钢管、闸门及启闭机安装6000t。地下主、副厂房最大开挖跨度28.7m、最大开挖高度75.1m，单机容量330MW；主变及GIS开关室最大开挖跨度18.0m、顶拱呈台阶状布置，最大开挖高度46.5m；长廊式尾水调压室最大开挖跨度21.0m，最大开挖高度67.9m，工程规模大。2、建筑物布置紧凑、结构复杂引水发电系统布置在澜沧江右岸沿河730m长的山体中，在约0.2km2的区域内布置了众多的大小平洞和竖、斜井，特别是在输水系统中部面积不到0.1km2的山体内布置了主副厂房、主变及GIS开关室、尾水调压室三大洞室及众多附属洞室，大小平洞及竖井30余条，洞室布置密集、纵横交错、平竖（斜）相贯、立体交叉，布置紧凑。 电站进水口采用岸塔式，塔内依次设置拦污槽、检修闸门、事故闸门和通气孔；引水隧洞为单机单洞斜井式引水，中心线间距28.0m～30.5m，上弯段为空间转弯，下平段厂前30.0m范围内为钢衬段，结构复杂。三大洞室高边墙与多条平洞相贯，主、副厂房及安装间呈“一字形”布置，副厂房及安装间分别位于主厂房左、右两端，主厂房采取一机一坑，集水井布置于1#机坑左侧，各机坑岩柱底部设计有排水廊道相连，开挖体型及结构体型复杂；主变及GIS室共分三层布置，一层为主变层，二层为管道夹层，三层为GIS开关室及部分副厂房，顶拱根据蓄电池及二次控制室、GIS室布置需要呈台阶状设计。尾水隧洞采用“一大一小”的布置方案，1#、2#机尾水隧洞采用合并的大洞，3#机单独采用单机单洞（小洞），调压井为长廊式，中间用混凝土分割为两个室，即1#、2#机共用1#尾水调压室和1#尾水隧洞、3#机单独使用2#尾水调压室和2#尾水隧洞；围绕厂区三大洞室分别设有送风系统、排风系统及防渗排水系统，结构复杂多样。3、地质条件复杂引水发电系统地下洞室岩性以板岩为主，变质石英砂岩次之。引水隧洞进口段受侧向水平风化、卸荷影响，局部岩体破碎，尤其洞顶围岩较差，该洞段轴线与岩层走向基本一致，且各洞室间间距较小，洞室开挖后可能存在隔墙稳定问题；进口段至竖井段洞段局部构造发育地段稳定性较差；斜井至厂房段局部边墙受构造或缓倾角裂隙切割，可能产生小规模坍塌。地下厂房围岩中层间挤压带、小断层、长大层面裂隙比较发育，各组裂隙相互切割，易于形成不稳定的楔形体，在母线洞隔墙、机窝间岩墙等临空条件部位，易形成层面组控制的滑移条件，主厂房内端墙及顶拱属陡倾层状顺向坡结构，开挖后易产生卸荷倾倒等张裂变形，与其它方向结构面组合后易形成不稳定块体，特别是断层f25（216）走向与地下厂房轴线夹角仅27°，不利厂房边墙稳定，对局部顶拱围岩稳定有影响。主变室及GIS室、尾水调压室岩体中多发育顺层裂隙及中陡倾角裂隙，局部微裂隙密集地带围岩受裂隙组合的切割破坏，边墙或顶拱易产生掉块、坍塌。调压室与主变室间岩体厚35m，由软、硬不均的砂岩、板岩 组成，层间结构面发育，边墙两侧除存在结构面切割形成的不稳定块体外，岩体物理力学特性各向异性明显，地应力虽不高，但对其有一定影响，边墙存在变形问题。母线洞洞向与岩层走向夹角较小（27°～35°），开挖后右侧边墙岩层易产生切脚塌滑，左侧顶拱易产生塌落、掉块现象，特别是母线洞与主变及GIS室相贯段，边墙较高，开挖后更易产生边墙切脚塌滑现象，洞室左侧顶拱易沿层面产生剥离掉块现象。各洞室间相隔距离小，洞轴线与岩层走向夹角也较小，对隔墙稳定不利。尾水隧洞围岩中发育f7（214）、f19（214）等少量断层，局部断层破碎带附近及出口段为Ⅳ1类围岩，洞室局部微裂隙密集地段围岩受裂隙切割，边墙及顶拱易产生掉块、坍塌。4、施工干扰大，协调及衔接问题突出本标工程施工期间，场内导流洞工程、两岸坝肩及进水口开挖支护、永久跨江大桥（含进厂交通洞洞口50.0m）、尾水出口交通洞、上坝交通洞、上游高低连接洞及其他临时设施正在施工中，大坝工程等主体工程也将陆续开工，在工作面移交、共用施工通道及弃存渣场、施工场地移交、砂石骨料供应等方面，有较多施工干扰和协调管理工作。另外，与业主“三大中心”存在配合协调工作。5、工程前期交通条件较差乌弄龙水电站坝址下距里底水电站约19km，维西县县城约125km；上距德钦县城公路里程约90km（接214国道）。德～维公路从工程区左岸通过，为沥青混凝土路面，目前该道路正在由迪庆州改建为二级公路，路况较差。工程区右岸无交通道路，工程前期交通条件较差。6、施工工期紧、强度高根据招标文件要求，本合同工程于2011年1月1日开工，2014年11月30日完工，总工期47个月，其中厂房节点工期要求为：2014年1月1日首台机混凝土浇筑至发电机层；2014年6月1日主厂房混凝土全面浇筑至发电机层。由于受主厂房送风洞兼1#施工支洞线路长的影响，地下厂房施工工期仅为33.8个月，其中地下厂房开挖支护工期15.8个月，首台机组混凝土浇筑至发电机层工期13.2个月，其余各机组混凝土施工到发电机层 间隔时间2～3个月，与我公司以往类似工程相比，施工工期较为紧张。根据施工总进度分析，洞挖及混凝土施工月高峰强度将分别达到10.1万m3、3.3万m3。2.2施工重点、难点认识1、施工通道规划是重点本标地下引水发电系统规模大、洞室布置密集，在充分利用发包人提供的施工通道的基础上，结合地下洞室结构特点、地质条件、施工进度、防洪度汛等要求布置施工支洞，使引水系统、厂房系统和尾水系统成为既相对独立、又有机联系的施工体系，保证地下厂房系统施工的连续性，是本标施工通道规划的重点。另外，本标尾水出口开挖区地形陡、开挖边坡较高，结合业主提供通道及现场地形、地质条件规划布置施工道路，保证边坡开挖的顺利进行也是本标施工通道规划的重点之一。2、合理安排主体三大洞室、平行洞室及洞室特殊部位的开挖支护程序和方式，保证大跨度、高边墙洞室围岩稳定和洞室群整体稳定及岩锚梁岩台开挖质量，是本标地下洞室施工的重点主变及GIS室与主副厂房及尾水调压室之间最小岩壁厚度分别为38.9m、35m；引水隧洞上平段之间岩壁厚度约为1.4倍洞径；母线洞与下部尾水管洞间岩体最小厚度约为0.9倍尾水管洞洞径；尾水管洞之间岩壁厚度最小为0.9倍洞径。三大洞室及相邻平行洞室开挖将在洞室之间区域产生应力集中和弹塑性变形，特别是高边墙变形及洞室特殊部位围岩稳定问题突出，为最大限度减小和限制变形，必须采取合理的开挖支护程序和方式，确保洞室群开挖围岩稳定和施工安全。以下几个部位开挖稳定是施工中的重点：（1）尾水管洞与厂房连接部位挖空率较大，其上方重叠布置母线洞，开挖后易产生较大围岩变形，甚至掉块；（2）主厂房高边墙形成后，下游边墙母线洞口及进厂交通口附近，易产生较大变形，对岩锚吊车梁产生不利影响； （3）岩壁吊车梁利用一定深度的注浆长锚杆将钢筋混凝土梁体牢牢地锚固在岩石上，它承受的荷载通过长锚杆和岩石壁面摩擦力传到岩体上，岩台开挖成型的质量将直接影响到厂房岩壁吊车的运行安全。3、确保不良地质段大断面洞室开挖围岩稳定和施工安全是本标施工的重点和难点根据本工程的地质特点，洞室开挖过程中必须重点关注断层、挤压破碎带、裂隙密集带、顺层裂隙以及挤压带、小断层及裂隙不利组合切割在洞室顶拱、高边墙形成的不稳定块体，隧洞轴线与岩层走向夹角较小部位等不良地质结构的处理，采取有效支护措施确保洞室顶拱、高边墙及特殊部位围岩（或岩墙）稳定，确保施工安全。4、地下洞室施工通风是难点和重点本工程地下洞室通风路径最长约为1.2km，而且线路曲折，出线竖井、排风竖井受出线场交面时间影响，不能尽早形成，施工通风散烟十分困难，是影响职业健康安全，制约施工进度的重要因素。中后期虽大部分洞室相互贯通，但由于施工强度高、施工设备多、车流量大，并要为砼浇筑和金属结构设备安装阶段创造良好通风环境，通风散烟难度仍然存在。为保证施工人员的健康和安全，充分利用通风洞或井等建筑物及施工通道布置特点，结合施工程序科学规划各阶段通风，形成顺畅的风流组织，并进行有害气体监测，满足地下洞室持续高强度施工需要和施工安全，是本标地下洞室群施工的难点和重点。5、合理规划压力钢管运输方案是重点本标所承担压力钢管制作及安装长度约71.6m，总重量710t，运输直径约φ9.4m，单节钢管最大重量22t。压力钢管运输经过左岸对外公路、左岸下游进厂公路、进厂永久大桥、进厂交通洞，运输时与其他标段及本标土建施工运输干扰大，选择合理的钢管运输方案是本标重点。6、确保高边坡开挖稳定和安全是重点尾水出口边坡最大开挖高度约95m，基岩裸露，天然坡度30°～61°，岩性主要为互层状砂质板岩与泥质板岩，岩体中断裂以顺层发育的裂隙为主，发育的断层有f7（214）断层，走向与洞脸边坡走向夹角仅5° ，对边坡稳定不利。边坡岩体中弱卸荷水平深度5m～20m，强风化水平深度0m～15.2m（1850m高程以下无强风化），正面边坡与岩层走向夹角小（15°～26°），开挖过程易产生顺层坍塌，特别是上部卸荷岩体边坡。确保洞口边坡稳定和尾水出口洞段安全成洞是施工的重点。7、尾水隧洞出口施工期水流控制是重点根据招标文件要求，本标地下工程建筑物施工导流设计标准为，全年挡水20年一遇，枯水期挡水10年一遇标准。由于出口明渠较短，且开挖深度大，基坑下部开挖只能利用尾水隧洞作为通道，在一个枯水期内完成基坑开挖支护、尾水塔混凝土浇筑及闸门安装较为困难，确保尾水隧洞、厂房基坑工作面防洪度汛安全是重点。8、蜗壳混凝土及大断面洞室混凝土衬砌施工是重点和难点蜗壳外围混凝土浇筑采用弹性垫层方案，对混凝土温控、分层厚度、蜗壳阴角密实度、混凝土浇筑垂直上升速度等均有严格要求，蜗壳混凝土浇筑是本标混凝土施工的重点。本标主厂房交通洞、压力管道、尾水管洞、尾水隧洞及尾调室均为大断面洞室，大断面混凝土衬砌模板技术要求高、结构类型多、模板规模大，合理选用模板型式，以适应不同结构体形需要和外观质量要求，其混凝土衬砌使用的钢模台车、滑模、大型定型模板的设计、制造、安装及运行难度大是重点、难点之一。9、地下洞室及高边坡施工期安全监测是重点本标地下洞室开挖断面大、洞室结构复杂，洞间岩墙和部分洞顶岩层单薄，且存在不良地质结构，尾水出口明挖边坡高，地质条件差，在地下洞室和高边坡开挖期间，必须充分利用永久监测和本标布置的施工期临时安全监测体系，对地下洞室围岩及开挖边坡在施工过程中的变形、应力、应变及支护结构受力情况进行有效的监测，监控施工过程中存在的安全隐患，并加强信息反馈，实现信息化施工，动态调整优化施工措施，保证施工安全。10、协调施工干扰是难点 本工程有较多施工干扰和协调管理工作，其中对本合同工程施工可能产生不利影响的外部因素主要有：（1）2011年1月底下游Ⅲ号临时索道桥向本标提供工作面。（2）进厂交通洞工程从永久大桥进洞（进厂交通洞）50m的开挖、支护由永久跨江大桥标负责，钢筋制安、混凝土浇筑由本合同完成；2012年2月底永久跨江大桥提供使用。（3）右岸到发电进水口道路、到缆机平台道路、上坝交通洞及上游高低线连接洞、尾水出口交通洞等由右岸场内交通标负责施工。2011年5月底尾水出口交通洞向本标提供工作面；2011年12月底上坝交通洞及上游高低线连接洞提供工作面；右岸上游去缆机平台施工道路于2011年4月底提供使用；2011年7月提供右岸上游去进水口施工道路。（4）2011年11月30日后，本标所需成品骨料自倮打塘砂石加工系统采购。（5）厂房进水口开挖、支护及排水孔等土建工程，由导流洞土建及金属结构安装工程标施工，于2012年3月底向本标提供工作面。（6）中控楼位于右岸副坝下游的回填平台上，中控楼基础高程1903.5m高程以下开挖、支护及混凝土回填由上、下游围堰和大坝土建及金属结构安装工程标施工，于2013年12月底向本标提交工作面。（7）本标与机电设备安装标施工存在多次工作面相互移交，土建混凝土施工与机电埋件施工在同一工作面作业，施工干扰较大。（8）本合同范围内的闸门、启闭机及检修设备、拦污栅及其埋件等附件的制造和场外运输由金属结构制造标负责，交货点位于承包人工地仓库，金属结构设备到场后的验收、卸货、保管、场内转运和安装由本合同承包人完成。（9）本标工程收尾期向自动化监测工程标移交本合同范围的监测设施及资料等。（10）业主试验中心、测量中心和物探中心对工程材料、施工质量等进行独立的抽查，抽查内容包括：混凝土原材料、钢筋、混凝土、喷混凝土、锚杆、灌浆、开挖竣工或收方计量断面、原始地形等。本标需提供 提供上述试验检测用的试样，并为业主三大中心的现场试验、取样、检测等工作提供照明、通风、供水等相关工作条件和场地安全条件。因此，协调施工干扰将是本标施工难点之一。2.3施工总体规划原则1、紧紧围绕本标工程控制性关键项目——地下厂房施工这一主线，统筹兼顾引水系统、尾水系统、主变及GIS室、母线洞、出线洞、地下厂区防渗排水系统及厂区附属洞室等项目的施工，科学合理安排施工程序、规避施工干扰，抓好施工衔接，确保合同目标如期实现。2、根据本标工程地质条件和结构特点，制定技术可靠、确保安全的施工方案。充分考虑三大洞室、多条平行洞室、斜（竖）井之间和空间交叉洞室间的开挖支护程序和方法，确保洞室群整体稳定，同时关注不良地质构造对成洞稳定的影响等因素，制定有针对性的施工方案，有效控制围岩塑性区和围岩有害变形。3、应用我公司及国内地下工程快速施工技术，深入研究布置施工通道，实现多工作面的连续、协调施工，以满足机械化施工要求和“平面多工序、立体多层次”的快速施工需要。4、认真解决地下洞室施工通风、排水问题，改善工作环境，保障作业人员的健康和安全，提高作业效率，体现以人为本，营造和谐施工氛围，创建文明工区。5、针对工程施工的重点及难点，比选最佳施工方案，积极采用先进的施工技术和施工工艺，做到“宏观构思、细节优化、工艺细腻”，并广泛采用新工艺、新技术、新设备、新材料，提高施工效率。6、根据本工程项目多、规模大、工期紧的特点，精心研究和动态优化施工总进度计划，统筹资源配置，做到“均衡生产，文明施工，科学管理”。7、顾全大局，精心组织，服从发包人 、监理人的统一协调指挥，处理好本标工程与其它标段施工之间的关系，解决施工干扰。2.4施工总体规划根据总体规划原则及发包人提供的条件，结合工程特点、施工重点、难点，并借鉴公司内外类似工程施工成功经验，以下着重就工程特点、施工重点、难点及对策、施工总体程序、主要项目施工方案、施工总进度、施工资源、施工配合与协调、施工总体目标等七个主要方面进行规划。2.4.1针对工程特点、施工重点及难点之对策1、施工组织管理对策乌弄龙水电站引水发电系统是一个大型地下洞室群工程，施工项目多，结构形式复杂多样、地质条件复杂、施工工期紧，尾水出口施工期水流控制难度大，施工干扰大，对工程施工项目管理要求高。我公司高度重视本标工程的施工，把它作为我公司重大项目组织实施，在大型地下工程施工中进一步锤炼我们的队伍，提升企业品牌，并把本标工程建设成为精品工程，进一步强化与贵公司的合作关系。（1）组建强有力的项目管理机构为满足本标工程施工项目管理需要，我公司将成立公司一级项目经理部“中国水利水电第十四工程局有限公司乌弄龙水电站引水发电系统工程项目经理部”，由公司总经理助理蒋济担任项目经理，组织本标工程的施工项目管理。为保证本合同目标的实现，我公司将在乌弄龙水电站导流洞土建及金属结构安装工程标施工组织管理机构的基础上，以小湾地下厂房施工队伍为主体，并从全公司范围内择优选拨精通地下厂房工程施工的高级技术、管理人才充实加强到乌弄龙项目部各管理部门，建立强有力的、精干高效的现场管理体系实施本项目施工管理。（2）配置施工经验丰富、技术力量雄厚的专业施工队伍在本标工程施工中，我公司以“配备一支最优秀的队伍，建设一个最好的项目”为指导，将从已完建和即将完建的地下厂房项目中抽调各类专业队伍承担本标工程施工。（3）做好项目总体策化 工程开工后，迅速建立完善的管理体系和制度，制订各类管理办法；根据工程特点和现场实际条件制定和优化总体施工技术方案，认真研究布置施工通道，施工通风，合理安排施工程序，调整优化施工总进度计划和施工资源配置计划，并针对关键项目和重点、难点项目制定专项工期保证措施，实现复杂引水发电系统的“连续、快速、安全”施工，确保各阶段形象进度和施工总目标的实现。2、合理规划施工通道，确保施工进度计划，实现工期目标的对策合理的施工通道布置是进行大型地下工程连续、快速施工的首要条件，为如期实现工期目标，布置必要的施工支洞，形成各系统多工作面平行作业，是施工通道规划的重点。根据本工程的特点，在充分利用主厂房送风洞兼1#施工支洞、全厂排风洞兼2#施工支洞、进厂交通洞及尾调通气、交通洞等永久洞室作为通道的基础上，新增10条（3#～12#）施工支洞，其规划要点如下：（1）引水隧洞施工通道规划：根据招标文件要求，电站进水口明挖支护已由导流洞土建及金属结构安装工程标施工，于2012年3月底向本标移交工作面，2014年5月底进水口闸门安装就位具备度汛条件，合同工期26个月。由于引水隧洞上平段及斜井段线路较短和进水塔仅高36.5m，通过合理安排施工程序、设置安全保护设施等措施，利用电站进水口作为引水系统上部施工通道能满足工期和施工安全要求，引水隧洞上平段不再设置施工支洞。从进厂交通洞接线设置4#施工支洞至引水隧洞下平段，支洞与下平段相交位置避开补强帷幕灌浆环范围和避免引水隧洞斜井与下平洞平行作业时的交通问题。（2）利用主厂房送风洞兼1#施工支洞作为主、副厂房上部施工通道；中部利用进厂交通洞、母线洞、4#施工支洞和引水隧洞下平洞；下部利用7#施工支洞和尾水管洞，可实现厂房开挖支护连续作业。（3）主变及GIS室上部利用全厂排风洞兼2#施工支洞作为施工通道；全厂排风洞至调压井交通洞扩挖形成8#施工支洞，作为中部施工通道；下部利用主变交通洞作为通道。 （4）主变交通洞开挖支护完成后，在主变及GIS室底板高程上游边墙侧开挖底导洞，作为母线洞Ⅰ层、交通及电缆廊道施工通道，以满足厂房岩锚梁锚杆及混凝土浇筑前，母线洞Ⅰ层、交通及电缆廊道贯入主厂房下游高边墙并完成径向预裂及锁口支护的要求；1#、2#母线洞Ⅱ层在厂房Ⅴ层开挖过程中，随着洞口出露及时进行开挖支护；3#母线洞预留斜坡道（作为厂房施工通道）在厂房Ⅵ层内斜坡道拆除前，利用厂房Ⅵ层斜坡道作为通道进行开挖支护。（5）尾调室上部利用尾调通气、交通洞兼施工支洞作为施工通道；中部从进厂交通洞接线增设3#施工支洞至尾调室左端墙1824.0m高程，降坡开挖至1816.0m高程；1816.0m高程以下及预留斜坡道，利用溜渣井从尾水管道洞出渣。（6）从主厂房送风洞兼1#施工支洞接线，新增5#施工支洞与1#、2#尾水隧洞分别交于1798.0m及1796.0m高程，作为尾水隧洞及尾水管洞上层开挖、支护通道；尾水管洞及尾水隧洞相交于尾水调压室下部，为减少施工干扰及保证主厂房基坑开挖通道及早形成，从5#施工支洞分别接线，修建6#、7#施工支洞至尾水隧洞下层及尾水管洞下层，以满足厂房、尾水管洞、尾调室及尾水隧洞下部开挖、支护及混凝土浇筑需要。（7）主变及GIS室左端墙送风洞由2#施工支洞改建而成，送风洞底板与2#施工支洞底板有4m多的高差，为满足排风竖井出渣需要，在主厂房送风洞兼1#施工支洞接线，布置9#施工支洞至排风竖井底板以下1849.0m高程。（8）为加快第一层排水廊道开挖工期及缩短通风路径，改善洞内施工环境，在第一层排水廊道左、右两侧各布置1条施工支洞，其中10#施工支洞由右岸上坝交通洞接线，降坡开挖至第一层排水廊道右侧；11#施工支洞由永久通风洞接线，爬坡开挖至第一层排水廊道左侧。（9）为解决第三层排水廊道的施工通道问题，从尾水管洞下层施工支洞（7#施工支洞）接线，升坡布置12#施工支洞至第三层排水廊道。施工支洞布置及设计详见第一章三维透视图和第九章图9-1～9-18。3、以主厂房、主变及GIS室、尾水调压室三 大洞室为中心的洞室群开挖围岩稳定对策为确保各系统洞室群挖围岩稳定，结合招标文件技术条款要求和总进度需要，以厂房、主变及GIS室、尾水调压室三大洞室为中心的洞室群开挖程序及方式为：（1）主厂房及尾水调压室与变室顶拱开挖错距进行，主厂房及尾水调压室开挖先行，主变及GIS室滞后；主厂房与主变室之间同高程梯段开挖时掌子面错开50m以上，确保高边墙的稳定。（2）为避免多条平行洞室开挖爆破震动对相邻洞室顶拱围岩及洞间岩墙稳定的不利影响，主厂房1795.5m高程以下、母线洞、尾水管洞、引水隧洞上平段、引水隧洞下平洞及尾水调压井井身扩挖采取分序间隔开挖，已开挖洞室系统支护完成再进行相邻洞室的开挖。引水隧洞斜井扩挖及尾水隧洞开挖错距进行，作业面间隔距离根据试验确定，并不小于30m。母线洞平行布置于尾水扩散段及尾水管洞上方，母线洞开挖支护与对应尾水管扩散段及尾水管洞的开挖支护错开时段施工。（3）大洞室梯段开挖采取“梯段规格线一次预裂、薄层开挖、随层支护”，减小边墙自由变形高度，缩短松弛变形时间，以有效控制高边墙有害变形。特别是三大洞室之间的对穿锚索在开挖具备条件后及时锚固，主厂房与主变室之间开挖下降高差不能过大。（4）主厂房开挖时，及时进行地下厂房区域内勘探平洞的封堵4、地下厂房洞室特殊部位开挖施工对策和措施本标地下洞室群特殊部位的开挖包括：厂房岩壁吊车梁部位、隧洞平交口、隧洞立体交叉部位、厂房系统三大洞室顶拱、地下厂房高边墙、尾水隧洞和尾水管洞与尾调室交汇处、多条平行隧洞等部位的开挖，为有效控制特殊部位开挖后的围岩的有害变形，保证特殊部位施工质量和施工安全，各部位施工采取以下对策和措施：（1）厂房岩壁吊车梁部位的施工开挖前在岩台保护层外进行开挖爆破试验，取得合理的爆破参数和施工工艺（如样架搭设、钻孔角度控制、钻深度控制、斜孔开孔工艺等）后再正式开挖岩锚梁。岩锚梁位于厂房开挖分层的第Ⅲ层，岩台采取预留 4m保护层分区分层开挖方式，主要分五步进行，限制由于爆破而产生的岩石松动范围小于30cm。施工程序和钻爆措施如下：①Ⅲ层开挖前，先对Ⅲ层中槽进行施工预裂，然后从Ⅲ层顶面沿岩锚梁岩台以下的设计边线精确钻预裂孔到Ⅲ层底板高程，一次预裂到位。为保证直墙深孔预裂钻孔精度，根据我公司在溪洛度、糯扎渡和锦屏一级电站地下厂房边墙预裂的成功经验，用钢管搭设样架固定轻型钻机钻造，样架支柱钻孔固定，侧面在边墙上设临时锚杆焊接固定，保证轻型钻机不移位，钻孔通过三次校杆法并配孔位扶正器严格控制钻孔垂直度；②Ⅲ层中槽开挖超前岩台保护层30m后，先用手风钻完成岩台三角体上拐点以上直墙设计轮廓线光爆孔造孔，预埋PVC管并封堵管口保护。造孔精度控制仍采用上述钢管样架控制；③采用手风钻造孔分三层松动爆破开挖岩台下拐点外侧4m保护层。第一层岩台外侧光爆孔造孔深度距下拐点1.0m，防止孔底加强药包破坏下拐点；④外侧保护层开挖结束后，从下部搭设钢管样架，采用手风钻从下部钻岩台斜面光爆孔。斜孔定位根据超欠挖尺寸采用全站仪定位，钻孔方位角采用地质罗盘控制，仰角用几何法样架控制，保证岩台预裂孔钻孔精度。⑤斜面光爆孔与预先施工的上部直墙面光爆孔组成双向光爆网，同步起爆挖除岩台三角体。根据我公司多座地下厂房岩台施工的成功经验，经过试验后优选岩台三角体双向光爆参数，并根据不同地质结构岩层调整装药参数是保证岩台成型质量的关键。岩台三角体开挖之前，建议在下拐点以下20cm处增设一排普通砂浆锚杆（间距0.5m）；小断层及挤压破碎带、裂密带等不良地质结构及不良地质结构面组合部位在三角体爆破前挂钢筋网喷混凝土支护，保证岩台开挖成型质量。⑥厂房岩台开挖及下层周边预裂爆破完成后，再开始岩壁梁锚杆施工和岩壁吊车梁混凝土浇筑。混凝土浇筑期间周边区域停止开挖，混凝土达到设计强度后，再进行厂房第Ⅳ层开挖，开挖时严格控制单响药量，保证岩壁吊车梁质点振动速度满足规范要求。岩锚梁施工方法详见第十一章附图11-10。 （2）隧洞平交口施工对策掌子面超过岔洞口30m，且完成平交口段主洞支护和岔洞口超前锁口锚杆后方可开岔洞口，岔洞进口段2倍洞径（跨度）范围内按“短进尺、弱爆破、及时支护”的开挖支护原则施工，并加强变形监测，根据开挖揭露的地质条件，必要时增加长锚杆、挂网喷混凝土、钢支撑、钢筋混凝土锁口等加强支护措施，保证隧洞平交口段围岩稳定。（3）隧洞立体交叉和层叠部位施工对策本标地下洞室立体交叉部位主要有：引水隧洞下平段与第三层排水廊道、第一层排水廊道与右岸上坝交通洞及送风洞。层叠洞室主要为：母线洞与尾水管洞、出线洞与疏散交通洞及电缆廊道。洞室立体交叉洞室、层叠洞室之间岩层较薄，这些部位施工要特别注意洞室的稳定和施工安全，主要采取以下对策措施：①两洞立体交叉段或层叠洞室上、下层错开时段施工，错开距离不小于30m，且无论上、下洞室爆破均全部撤离两洞的施工人员；②先挖洞室在上部时，该段底部加强支护，当两洞间岩体厚度在1.0～1.5倍大洞室直径时，先在上部洞室底板向下打悬吊锚杆，必要时增加钢筋混凝土底板固定悬吊锚杆，下部洞室开挖通过时，立体交叉段按“短进尺、弱爆破、多循环、分部开挖分区支护”原则施工，并视地质条件及上覆岩体（岩板）厚度选用钢拱架+管棚、小导管预注浆、超前锚杆或钢筋混凝土衬砌等强支护措施。③先开挖洞室在下部时，则下部洞室的立体交叉段顶拱先进行强支护或钢筋混凝土衬砌，上部隧洞开挖通过立体交叉段时，严格按上述开挖支护原则施工，并保证下部已成洞围岩的爆破质点振动速度满足技术条款要求。（4）厂房系统三大洞室顶拱开挖稳定对策大跨度洞室开挖保证顶拱的稳定、安全至关重要。特别是断层、层间挤压破碎带、裂隙密集带以及结构面不利组合切割在洞室顶拱、高边墙稳形成的不稳定块体对顶拱、边墙开挖稳定影响较大，局部开挖稳定问题突出。 ①主厂房、主变及GIS室、尾水调压室顶拱先开挖中部，及时完成中部顶拱部分的永久锚喷支护结构后，两侧滞后错开扩挖跟进，以减小洞室顶拱一次性开挖跨度，控制围岩有害变形；无论中导洞还是两侧扩挖，每排炮开挖后及时施工随机锚杆，并喷一层混凝土，防止岩体小掉块，紧跟进行系统永久支护结构。两侧扩挖时严格控制单响药量，爆破质点振动速度满足规范要求。②断层、挤压破碎带、裂隙密集带出露部位的顶拱开挖严格按“超前探测，预锚固或预灌浆、短进尺、弱爆破、少扰动，早封闭、强支护、勤量测”的施工原则，确保成洞围岩稳定。采取探孔、导洞超前探测，超前锚杆、注浆小导管预灌浆超前支护，开挖后采用随机预应力锚杆、双层钢筋网片加喷钢纤维混凝土支护。对不稳定块体，采用随机长锚杆或预应力锚杆、随机预应力锚索进行支护。③配置先进的锚杆钻孔设备及喷混凝土设备，保证支护进度，有效控制围岩变形和塑性区的扩展，避免因支护不及时而发生洞顶围岩掉块和坍塌，当支护进度不能紧跟时，放慢开挖进度。④顶拱开挖过程中，根据开挖进度和地质情况，及时埋设安全监测设施，对顶拱围岩进行变形和支护结构应力监测，根据监测信息反馈，及时调整后续开挖支护方案。（5）厂房系统三大洞室高边墙开挖稳定对策①边墙控制爆破开挖，及时支护。主副厂房、主变及GIS室、尾水调压室较大梯段开挖采取梯段设计轮廓线一次预裂，薄层开挖、随层支护，严格控制预裂爆破、梯段爆破一次起爆药量，开挖爆破最大质点振动速度控制在规范允许范围内。每层边墙开挖结束后，及时对不良结构部位进行喷混凝土和随机锚杆支护，然后顺序施工系统短锚杆、长锚杆，在下层边墙预裂后，进行预应力锚索和预裂钻机布置高度范围喷混凝土施工。在立面上保证上层系统喷锚支护完成后再进行下一层的开挖作业。尾调室井挖部分在中导井及导井扩大成溜渣井后，再分圈、分区呈台阶状向下扩挖，设计边线光面爆破。 主厂房、尾水调压室尽量避免破坏机坑之间及两调压室之间的中隔墙岩体，以限制高边墙的变形，这一点非常重要，必须高度重视。主厂房机坑部分采取分序间隔开挖；尾水调压室井挖部分先扩挖2#调压室，支护完成后进行1#调压室扩挖。主厂房机坑先进行中部拉槽开挖，两侧预留保护层垂直光爆，槽挖与保护层之间进行施工预裂。尾水调压室中隔墙的支护随层进行。②与高边墙相贯的隧洞开口按照“先洞后墙”原则，小扰动开挖，做好锁口支护。与厂房、主变及GIS室、尾水调压室高边墙相贯的隧洞（如母线洞、引水隧洞下平段、尾水管洞、主变交通洞、进厂交通洞、3#施工支洞等），在大洞室边墙预裂至隧洞顶拱之前，完成隧洞岔口段的开挖，并做好锁口支护。洞室距边墙1.0倍洞径（跨度）范围内建议采用钢支撑进行加强支护，高边墙预裂和梯段爆破时，严格控制一次起爆药量，避免对已形成洞室开口部位围岩及支护结构造成破坏，以减小围岩变形和塑性区的扩张。尤其是母线洞处于厂房岩锚吊车梁下部，洞顶距岩锚梁约5.7m，应力较为集中，变形也相应较大，为确保岩锚梁锚杆的锚固岩体质量，最大限度地减小围岩变形和塑性区的扩张，保证洞口开挖围岩稳定，所有母线洞开挖进入厂房时段安排在岩锚梁锚杆施工之前，母线道上游段开挖需采取短进尺、小扰动的控制爆破。③在尾水管洞部位，厂房底部的挖空率约53%，与我公司以往施工过的大型地下厂房相比，挖空率相对较大，开挖后围岩塑性区大、变形量大，为确保厂房边墙和尾水管顶拱的稳定，开挖采取如下措施：a、3条尾水管洞各层分序间隔开挖，逐层及时喷锚支护，对穿预应力锚索支护完成后，再进行下层开挖，确保尾水管洞之间岩体的稳定。b、尾水管洞与母线洞之间最小岩层厚度约0.9倍尾水管洞洞径，在尾水管顶层开挖时，母线洞已开挖完成，施工中将根据围岩变形监测情况，视需要提请设计单位在两洞之间增设锚筋桩加强支护。c、尾水管洞Ⅰ层提前贯入厂房下部，并对厂房下游边墙进行环形预裂，在厂房Ⅸ层开挖前完成尾水管扩散段边顶拱支护。厂房第Ⅸ层开挖后尽快 完成高边墙支护。（6）多条平行洞室开挖支护对策本标3条引水隧洞、3条母线洞、3条尾水管洞、2条尾水隧洞均是平行布置的洞室，相隔距离较近，为保证洞室围岩稳定，其开挖应遵循以下原则：①引水隧洞、母线洞、尾水管洞分序间隔开挖，已开挖洞室系统喷锚支护完成后才能进行相邻洞室的同层开挖，尾水管洞相邻两洞同层开挖后，及时施工对穿锚索，开挖过程中严格控制一次起爆药量，爆破振动速度满足规范要求，确保不影响相邻洞室的施工安全和相邻洞室已实施的喷混凝土、锚杆等不因爆破振动受损。②尾水隧洞由于线路长，所需工期长，分两序开挖工期不能满足合同要求，施工过程中经监理批准后，两洞错距开挖，其作业面间隔距离需试验确定，并不小于30m。③加强监测（含变形监测）及数据反馈，以便确定后续开挖、支护方案。5、洞室不良地质段开挖支护对策和措施（1）三大洞室不良地质带开挖支护对策及措施①厂房、主变及GIS室、尾水调压室顶拱层均采用中导洞超前，进行超前地质探测。在掌握不良地质带的准确位置、产状及影响范围后，预先采取有针对性安全有效的施工方案。②不良地质带开挖采取超前支护。小断层带顶拱部位超前支护视断层、破碎带性状采用注浆管棚、自进式锚杆，必要时采用预灌浆加固措施；边墙部位断层破碎带上增加部分外插角30°左右的超前锚杆支护。③挤压破碎带、节理裂隙带开挖后及时初喷一层混凝土，然后打锚杆、挂钢筋复喷混凝土，如锚杆孔塌孔严重时，采用小导管注浆、再在管内安插锚杆或采用自进式锚杆支护。顶拱缓倾角裂隙、挤压带、小断层及裂隙不利组合切割在洞室顶拱、高边墙稳形成的不稳定块体在开挖后及时进行锚杆支护。④小扰动控制爆破开挖和强支护措施。不良地质带开挖采取分部 开挖、分区支护，顶拱部位开挖循环进尺0.8～1.0m控制，边墙部位采取弱爆破。（2）引水隧洞、尾水隧洞及进厂交通洞不良地质带开挖支护对策及措施引水隧洞、尾水隧洞及进厂交通洞局部洞段发育裂隙、挤压破碎带和断层，岩体较破碎，为Ⅳ～Ⅴ类围岩。顶拱层施工采取中导洞超前探测，在遇到裂隙、挤压破碎带和断层时中导洞停止掘进，待全断面扩挖接近裂隙、挤压破碎带或断层时，视岩石破碎情况采用超前小导管预注浆或超前锚杆支护，断层带开挖支护采取预留“核心土”法分部进行，循环进尺0.5~0.8m，裂隙、挤压破碎带采取“短台阶法”开挖，排炮进尺0.8~1.5m，支护形式视岩石破碎程度采用型钢拱架或钢筋格栅拱架支撑、长锚杆、喷钢纤维混凝土；边墙部位除设计系统支护外，建议增加锚筋桩加强支护。6、地下洞室群通风散烟对策本地下工程埋深大，且主要通道为洞中开洞，直接对外的洞口少，交通运输主要集中在进厂交通洞、主厂房送风洞及5#施工支洞，开挖运输高峰强度高，洞内运输距离远，通风散烟难度大。根据本工程特点，以解决引水隧洞下平洞、厂房系统、尾水调压室、尾水管洞及尾水隧洞施工通风为重点，充分利用设计布置的竖井和增设临时通风竖井排烟和通风，满足地下洞室开挖作业通风、防尘和防有害气体标准的要求。①充分利用通往外界的右岸上坝交通洞、进厂交通洞、永久通风洞、主厂房送风洞、出线竖井及其平洞、排风竖井及其平洞、排烟竖井及其平洞、尾调室及其交通洞、施工支洞进行通风。尾水管洞及尾水隧洞施工通风最为困难，为改善尾水系统通风条件，尾水调压室Ⅰ层开挖完成及尾水隧洞上层开挖穿过尾水调压室底部后，及时施工3条通风竖井分别与1#～3#尾水管洞连通；1#、2#尾水隧洞位于5#施工支洞下游侧洞身上层，首先开挖中导洞至岩塞段，待尾水出口边坡开挖至1834.0m高程后，及时贯通1#、2#通风竖井及其平洞，形成“低进高出”通风方式。②采取分期通风方式。引水发电系统通风根据施工程序按三期进行规划。 一期：引水、厂房及尾水系统工作面独立施工阶段，分别在各系统施工通道布置大功率轴流通风机正负压通风，其中引水系统斜井导井贯通后，通风改为引水下平洞施工支洞正压进风，引水斜井及上平洞出风；尾水隧洞在通风竖井打通后，从施工支洞进风、通风竖井出风；各开挖工作面钻孔过程中在掌子面附近设置局部通风机辅助散烟，加快风流循环。二期：在三大系统相互连通后、风流比较复杂，根据洞室结构特点有效进行风流组织，实施系统通风，总体按“低进、高出”的原则，低通道（4#～7#施工支洞、进厂交通洞）进风，在高出口洞井（排风竖井、出线竖井、排烟竖井、尾水隧洞增设的通风竖井出风、引水隧洞进口）设置通风机排风。三期：在洞室开挖完成后，在混凝土施工及机电安装施工阶段，视需要及天气变化，保留部分通风设备，采取机械通风与自然通风结合的方案。（2）减轻通风压力的措施①在各进洞施工通道及进风口附近公路进行经常性洒水，严格控制施工粉尘及空气污染源；②优选风机并结合机械性能、洞室特点选定最佳接力步距和布置线路，减少风量沿程损失。③主要设备优选电动和液压设备，洞内内燃机设备均配置空气过滤净化器，主要运输设备废气排放达标。开挖钻孔及喷混凝土均采用湿法工艺，在开挖工作面及运输通道适时进行喷雾或洒水除尘，减少洞内污染源。④优化爆破设计，减少爆破单耗，降低爆破耗氧、控制爆破废气释放量。7、压力管道钢管运输与安装措施（1）受进厂交通洞断面限制，本合同钢管只能采用平板拖车平运方式。由于本标钢管制作及安装长度仅71.6m，总重量710t，为减小至引水隧洞下平段施工支洞工程量，钢管运输至安装场，采用25t施工桥机吊运至引水下平段洞口布置的施工平台，轨道平台车运输至安装工位，为减少占压厂房机坑时间，钢管先全部运输至下平段，再顺水流方向进行安装，回填混凝土在钢管全部安装完成后，从下游至上游方向分块进行浇筑。（2）钢管运输期间加强与其他标段的协调， 在钢管运输时间选择上尽量避开运输高峰时段，减少钢管运输对共用通道的影响。每次运输时间提前通知监理、业主单位，经批准后实施运输。（3）运输钢管管节时，在管节内加设“米”字形支撑；管节卸车时不得将管壁直接作为支撑点；钢管回填混凝土终凝前，不能拆除内支撑。（4）认真进行钢管洞内水平运输轨道布置和拖运方案的设计，开挖过程中设置钢管固定锚杆，钢管运输到位后从外侧加固，用钢筋焊在加劲环和洞周锚杆上，底部必要时用型钢加固。8、保证高边坡开挖稳定和安全的对策和措施（1）高边坡开挖支护遵循以下总原则：第一，“先清、后锚、再开挖”。边坡开口前先清坡及安全处理（包括撬挖、砌石、锚固、索拴、防护网等），根据已掌握的地质资料认真进行地质调查，对开挖区周围的不稳定体在开挖前进行清理或锚固，边坡开挖开口和马道以下降层前先进行锁口锚杆和锚筋束支护，保证开挖时坡顶的稳定；第二，“治坡先治水”。为保证开挖过程中施工安全和边坡稳定，先开挖截水沟。边坡开挖过程中根据地下水出露情况及时施工随机排水孔和系统排水孔，尽早形成马道排水沟及地表排水系统，防止边坡内渗，降低边坡岩体裂隙水压力，确保边坡稳定。第三，“控制爆破”。所有永久、临时边坡均优先采用预裂爆破，开挖梯段高度控制在10m以内，钻爆孔径Φ110mm以内，开挖过程中根据不同部位控制单响药量。第四，“自上而下、逐层开挖、随层支护”。各部位采取自上而下分层开挖，边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行，开挖到达每一马道高程后，先施工马道的锁口支护，并在征得监理人同意后进行下一层开挖。为满足边坡稳定、限制卸荷松弛，边坡开挖后及时支护。第五，“分区分层、由外向内、梯次施工”的原则开挖面积扩大后，在平面上分区、分段组织多工序平行作业，减小边坡揭露面积和暴露时间，实施快速支护；在开挖面积大时，总体按“平面多工序、立体多层次”的方法组织施工， 每一梯段按由外向内开挖，每次爆破均对临空面进行整形，并尽量不采用压渣爆破，使爆破有较好的自由面，减小爆破震动；立面上按马道或爆破梯段自下而上形成覆盖层剥离和梯段整形、梯段钻爆及出渣、边支护等多层次的流水作业；边坡支护存在多种支护形式时，按随机锚杆和随机排水孔、系统锚杆和锚索钻孔安装、挂网喷混凝土、系统排水孔和锚索张拉等多工序流水作业，保证边坡开挖及支护协调进行。（2）大规模石方开挖前，严格进行爆破试验，确定以下爆破参数及控制指标：①合理的深孔爆破孔网参数及爆破单耗；②预裂爆破或光面爆破合理装药量及装药结构；③爆破震动衰减规律测量；④边坡爆破监测及控制标准（结合声波测试进行）；⑤预裂爆破及深孔梯段爆破破坏范围测定；（3）以有经验的地质工程师为首，组成工程地质小组，经常巡视工地，发现问题及时研究并采取措施，防止局部及整体坍塌发生。（4）以确保高边坡稳定为核心，边坡顶部强风化层或弱风化层上部前2～3梯段的开挖，按浅孔梯段爆破开挖（梯段高4m），支护紧跟开挖面及时支护到位，减小和控制边坡卸荷变形。边坡开挖过程中，地质工程师认真进行地质巡视调查，特别对开挖区内存在的及时采用随机锚杆或锚索锚固，对不易造孔的岩体及时采用自进式锚杆支护，防止局部失稳。边坡支护一般顺序为：随机锚杆（索）跟进开挖面，随后完成系统锚杆、喷混凝土及锚索施工。对有多种支护形式边坡采取由浅到深、由表及里的支护程序，有深层滑动面的边坡在开挖后及时平渣进行预应力锚索施工，最大限度控制边坡的有害变形，在确认边坡稳定后再继续降层开挖。（5）在满足开挖强度需要的同时，为保证边坡支护能在开挖成型后及时跟上，中下部大面积开挖分为控爆区和常规爆破区，常规爆破区为距开挖规格线20m以外，根据我公司施工经验和招标文件要求，控制单响药量在300kg以内，满足所配设备出渣需要；控爆区为距设计建基面和设计边坡规格线20m 范围，在该区实施比规范要求更严格的控制爆破，先进行边坡预裂爆破满足边坡成型，爆破单响药量控制在100kg以内，其开挖下降进度与支护进度协调进行，满足逐层开挖逐层支护的原则。实施过程除不断调整优化爆破参数外，开挖与支护的间隔距离也通过试验调整优化。（6）开挖过程中超前进行覆盖层、强风化层剥离，在正式梯段爆破前，对临空面进行开挖整形，减小梯段爆破底盘抵抗线，提高爆破效率。（7）加强安全监测和爆破震动监测指导施工。开挖过程中积极配合安全监测承包人尽快进行安全监测仪器的埋设与监测，同时根据自身施工安全需要埋设变形监测点，加强边坡变形监测，一般情况从开裂、裂缝开展到滑塌有2～3d时间，根据永久及临时监测数据进行边坡稳定分析，对不稳定块体实施准确预测和适时有效锚固，确保边坡安全稳定，确保施工安全。（8）为有效控制开挖爆破对边坡的影响，正式开挖前先进行爆破试验，按规范规定的爆破质点振动速度指标，确定爆破控制规模和单响药量，施工中根据监测数据对爆破参数进行动态调整，防止爆破震动影响边坡稳定。9、尾水出口施工期水流控制对策根据招标文件要求，尾水出口采用岩埂挡水，挡水标准为枯水期10年一遇，由于出口明渠较短，且开挖深度大，下基坑道路只能至1809.0m高程，基坑下部需在岩塞段开挖导洞作为施工通道进行开挖支护，为确保尾水隧洞及地下厂房施工安全，岩埂挡水标准提高至枯水期（11月~次年5月）20年一遇洪水标准，相应流量为1520m3/h，对应于尾水出口部位的河床水位高程为1817.53m。考虑度汛所需的堰顶安全超高0.5m，河床渣料淤积影响考虑水位升高1.0m，堰顶高程拟定为1819.00m，顶宽5.0m，迎水面按山体天然边坡，迎水面坡比根据地质资料取1：0.3，尾水出口高程1834.00m以下开挖时采用控制爆破，减少对预留岩埂的爆破扰动，背水面边坡采用喷混凝土支护，局部裂隙发育地段设置随机锚杆支护，单排帷幕灌浆防渗，孔深23.0～27.0m，孔距2.0m。汛期采用岩塞挡水，挡水标准为全年50年一遇，1#、2#尾水隧洞出口段各预留20m长岩塞。为保证尾水出口施工的顺利进行，在2012年11月~2013年5月尾水隧洞岩塞段开挖导洞作为通道进行尾水出口施工，2013 年5月底汛期来临前，尾水出口闸室浇筑至全年20年一遇洪水标准水位1825.47m高程以上，并完成岩塞段导洞封堵，保证尾水隧洞及地下厂房安全度汛。汛期完成尾水出口闸室1825.47m高程以上混凝土浇筑。2013年11月基坑排水后，进行尾水隧洞岩塞段开挖及衬砌混凝土浇筑、尾水出口闸室门槽安装及二期混凝土浇筑、门叶安装，于2013年2月28日下闸挡水，2014年3月31日前分两期拆除预留岩埂。10、蜗壳混凝土及大断面洞室混凝土衬砌施工技术对策（1）厂房蜗壳混凝土施工技术措施①蜗壳混凝土的大体积混凝土，为降低水化热，水泥采用中热水泥，高温季节加冰拌合混凝土，采用有效的运输措施，保证混凝土入仓温度控制在18℃以下。②合理的分层分块。蜗壳层混凝土分层厚度1.0m～1.5m，每层混凝土间歇5～7天。下部分层高度注意便于蜗壳阴角混凝土浇筑密实；在蜗壳腰线以下沿机组横、纵轴线分为4个象限对角浇筑。③根据混凝土入仓难度的大小采用不同的配合比。蜗壳外侧及底部混凝土采用二级配，阴角部位采用一级配泵送高流态自密实混凝土，混凝土浇筑7天后从座环预留孔进行回填灌浆。④混凝土浇筑上升速度控制在0.3m/h以内。（2）大断面洞室混凝土衬砌施工技术措施①引水隧洞平洞段、上弯段、下弯段各配置1套模板进行浇筑，其中上、下平段及上、下弯段与平段相接块混凝土按先底板、后边顶的顺序进行浇筑，底拱采用翻模，边顶拱采用定型钢模，上、下弯段其余混凝土采用定型钢模全断面浇筑；斜井采用1套滑模进行浇筑；进口渐变段及下平段渐变段均分两层采用定型组合钢模、木模，满堂钢管脚手架支撑施工。②尾水管洞标准段及扩散段顶拱各配置1套定型组合钢、木模板浇筑，边墙采用组合钢模。③1#、2#尾水隧洞标准段边顶拱混凝土，各配置1套9m长顶拱钢模台车进行浇筑，弯段拆分钢模台车拼接“西瓜皮”；渐变段混凝土采用钢管脚手架支撑定型模板浇筑。 ④尾水调压室采用定型大模板配组合钢、木模进行施工。工程开后，提前进行钢模台车、滑模等专用定型钢模的设计和制造，采用新工艺、新材料保证模板表面光洁度和刚度，满足混凝土表面平整度要求。11、施工期地下洞室和高边坡安全监测对策（1）以我公司科研设计院有丰富经验的专业监测工程师为主，在项目部组建安全监测室，在总工程师的统一协调下全面负责本标安全监测工作。（2）工程开工后，由项目部组织技术、安全、监测部门认真对引水系统、厂房系统、尾水系统主要洞室和尾水出口等地质情况进行全面分析，规划监测断面和仪器（设施）布置方案，编制施工期监测措施。（3）根据监测方案和实施计划，做好仪器、设备的采购和率定工作。（4）各项目施工中，监测部门及时按临时监测方案埋设监测仪器和设施，并即时投入观测，对不良地质洞段加密监测断面和频次。实施过程中根据开挖揭露的地质情况，进行监测方案的优化。（5）确立安全监测制度，保证观测数据及时整理、快速反馈信息、实时进行安全预报，为工程施工提供信息服务，保障施工安全。（6）及时埋设仪器，掌握支护监测应力及围岩、边坡变形情况，以指导安全施工。2.4.2施工总体程序规划1、施工总体程序安排原则（1）根据本合同控制性工期和关键程序要求，结合现场施工条件及招标文件提供工作面的节点时间进行总体施工程序的规划。（2）地下洞室群开挖总程序安排根据三大洞室、多条平行洞室、上下层叠洞室等围岩稳定要求和具备工作面条件进行安排，并考虑减少施工干扰、便于资源统筹配置、均衡生产、控制施工高峰强度等方面因素，做到合理的削峰、错峰。（3）以主厂房施工为主线，统筹安排进厂交通洞、交通及电缆廊道、母线洞、引水隧洞下平段、尾水管洞等相邻洞室的施工，按“先洞后墙”的原则，在主厂房开挖到相应洞顶之前完成开挖支护，按时为厂房 不同高程的开挖提供施工通道，确保厂房高边墙的稳定及关键线路施工进度目标如期实现。（4）利于通风散烟的洞、井以及排水和防渗项目，在条件具备后及时安排施工，尽快形成良好的通风、排水体系。（5）混凝土施工程序根据施工总进度要求及其他标段交面时间进行安排，关键项目在开挖完成后及时安排浇筑，非关键项目视混凝土供料强度及施工资源配置情况，在满足总工期要求的前提下适时安排。（6）结合尾水隧洞防洪度汛及水流控制规划，安排尾水出口施工程序。2、施工总体程序安排（1）工程开工后，立即进行施工准备，修建风、水、电等临时设施，开挖施工通道，为主体工程施工提供条件。（2）三大洞室顶拱开挖程序：厂房、尾水调压室顶拱层开挖支护超前于主变及GIS室顶拱50m。（3）引水系统施工程序：①电站进水口向本标移交工作面后，按1#→2#→3#的顺序进行引水隧洞上平段（包括部分上弯段）开挖支护。②进厂交通洞开挖支护超过4#施工支洞口30m后，及时进行4#施工支洞开挖支护，然后分序间隔进行引水隧洞下平段（包括部分下弯段）开挖支护，施工顺序为：1#、3#引水隧洞下平段（4#施工支洞上游侧）→2#引水隧洞下平段（4#施工支洞上游侧）及1#、3#引水隧洞下平段（4#施工支洞下游侧）→1#、3#引水隧洞下平段（4#施工支洞下游侧）。。③各条引水隧洞上、下平段开挖支护结束后，进行相应斜井段开挖支护。斜井（包括部分上、下弯段）导井按1#→2#→3#的顺序开挖，相邻斜井间扩挖错距30m以上。④引水系统开挖支护完成后，适时进行引水隧洞混凝土浇筑，单条隧洞按下弯段→斜井段→上弯段→上平段的顺序依次进行混凝土浇筑。下平洞渐变段、下弯段、斜井段、上弯段及进口渐变段模板各配置1套，均按1#→2#→3#的顺序进行浇筑；平洞段定型模板配置2套，其中一套的浇筑顺序为1#下平段→2#下平段→3#下平段→2#上平段，另一套为1#上平段→3# 上平段。⑤为减小至引水隧洞下平段施工支洞工程量，钢管运输采用厂房25t施工吊运的方案，安装顺序为1#→2#→3#，安排在相应机坑肘管一期混凝土浇筑完成后进行，为减少占压厂房机坑时间，钢管先全部运输至下平段，再顺水流方向进行安装，回填混凝土在钢管全部安装完成后，从下游至上游方向分块进行浇筑，然后进行下平段渐变段及下平段衬砌混凝土浇筑。⑥引水隧洞上平段及斜井导井施工需要利用电站进水口作为施工通道，为减少施工干扰，进水塔混凝土安排在相应斜井扩挖时进行浇筑，并于该斜井混凝土开始施工前浇筑至1897.0m高程，并拆除胸墙模板及其支撑结构，完成施工安全防护平台搭设，为压力管道上部混凝土施工提供通道。（4）厂房系统工程施工程序①2011年1月底下游Ⅲ号索道桥向本标提交工作面后，及时进行主厂房送风洞兼1#施工支洞开挖支护，随着尾调通气及交通洞、永久通风洞、全厂排风洞兼2#施工支洞等洞口的出露，及时进行相应洞室开挖支护，为三大洞室施工创造条件。②主厂房自上而下分Ⅹ层开挖支护。第Ⅱ层开挖结束后进行吊顶牛腿锚杆及混凝土施工；第Ⅲ层开挖结束后进行岩壁吊车梁锚杆及混凝土施工。主厂房各层开挖之前同高程或相近高程相邻洞室贯入主厂房，并完成交叉洞口段锚喷支护和径向预裂。③主厂房Ⅰ层开挖支护超过主变及GIS室左端墙50m后，进行主变及GIS室开挖支护，主变室及GIS室自上而下共分四层，厂房岩壁吊车梁锚杆及混凝土施工时，主变及GIS室暂停开挖。④主变交通洞开挖支护完成后，在主变及GIS室底板高程上游边墙侧开挖主变底导洞，作为母线洞Ⅰ层、交通及电缆廊道施工通道，以满足厂房岩锚梁锚杆及混凝土浇筑前，母线洞Ⅰ层、交通及电缆廊道贯入主厂房下游高边墙并完成径向预裂及锁口支护的要求；1#、2#母线洞Ⅱ层在厂房Ⅴ层开挖过程中，随着洞口出露及时进行开挖支护；3#母线洞预留斜坡道（作为厂房施工通道）在厂房Ⅵ层内斜坡道拆除前，利用厂房Ⅵ 层斜坡道作为通道进行开挖支护。⑤主厂房送风洞开挖支护超过与进厂交通洞交叉口30m后，及时进行进厂交通洞开挖支护，并在厂房Ⅱ层开挖过程中贯入厂房边墙，然后按先底板后边墙的顺序进行衬砌混凝土浇筑；第一～第三层排水廊道根据相应施工支洞的开挖进度及时安排施工，以利厂房、主变及GIS室、尾水调压室围岩排水。⑥出线竖井、排风竖井及排烟竖井具备施工条件后，及时进行相应竖井开挖，为改善厂区地下洞室群通风创造条件。⑦各洞室开挖及一次支护结束后，根据施工进度要求及时安排混凝土浇筑。其中厂房Ⅶ层开挖完成后，进行安装间混凝土浇筑；主厂房土建向机电安装交面顺序为1#机首台机组交面，然后按2#、3#机组顺序交面，施工程序及施工进度安排均与之相适应；主厂房3#机坑开挖完成后，进行3#母线洞混凝土浇筑；出线竖井扩挖支护完成后，进行主变室及出线竖井混凝土施工；1#、2#母线洞、交通及电缆廊道混凝土安排在主变及GIS室主变层框架混凝土浇筑完成后进行施工。（5）尾水系统施工程序①工程进点后立即组织尾水隧洞上层施工支洞（5#施工支洞）、尾调通气兼交通洞的开挖支护，以便及早进行相应洞室的开挖支护。②尾水隧洞上层开挖以上游为主、下游为辅，以便尽早进行尾调室导井的施工以改善通风条件、及时开挖尾水管洞上层。两条尾水隧洞采用错距开挖，5#施工支洞到达2#尾水隧洞后，按先开挖上游侧，再开挖下游侧的顺序组织施工；与此同时，5#施工支洞继续往1#尾水隧洞掘进，到达1#尾水隧洞后，再按先上游后下游的顺序组织施工。尾水隧洞上游方向开挖至尾调室边并做好锁口支护后，以7×6.5m断面穿越尾水调压室下部，然后采用反井钻机自尾水调压室Ⅰ层开挖通风竖井贯通导洞，作为尾水隧洞及尾水管洞上层开挖通风通道。通风竖井贯通后，按1#→2#→3#的顺序进行尾水管洞标准段上层开挖支护；尾水扩散段上层安排在相应母线洞Ⅱ层开挖结束并完成悬吊锚杆施工后进行开挖支护，并在厂房Ⅷ层开挖前贯入厂房下游边墙，且完成锁口支护及环向预裂。 尾水隧洞上层下游方向前期开挖至岩塞位置，开挖时先开挖导洞，尽快与出口通风竖井贯通以改善尾水隧洞施工环境。③在尾水隧洞及尾水管洞上层开挖的同时，进行尾水隧洞下层施工支洞（6#施工支洞）及尾水管洞下层施工支洞（7#施工支洞）开挖支护。3#尾水扩散段开挖支护完成后，分序间隔开挖尾水管洞下层，开挖顺序为1#、3#→2#。尾水隧洞上层开挖支护完成后，先进行尾水隧洞（6#施工支洞上游侧）下层开挖支护，然后进行尾水隧洞（6#施工支洞下游侧）下层开挖支护，2条尾水隧洞下层开挖错距进行。④为改善尾水管洞及尾水隧洞通风条件，主厂房送风洞兼1#施工支洞开挖支护超过尾调通气兼交通洞口30m后，及时进行尾调通气兼交通洞开挖支护，然后进行尾水调压室Ⅰ层开挖支护，并适时完成尾调室与主变室间的两条人行交通洞（其中1条扩挖形成8#施工支洞）施工，Ⅰ层开挖结束后进行增设的3条通风竖井的施工。为满足尾水管洞标准段及扩散段上层开挖支护的施工通道要求，尾水调压室Ⅰ层以下开挖支护程序根据尾水管道上层开挖进度进行安排，其中尾水标准段上层开挖支护完成后，进行尾水调压室Ⅱ层、Ⅲ层部分洞段开挖支护；尾水管洞扩散段上层开挖支护完成后，进行尾水调压室Ⅲ层剩余洞段及Ⅵ层以下开挖支护。⑤右岸低线交通洞移交工作面后，利用右岸低线交通洞作为施工通道，在尾水出口1834.0m高程开挖形成集渣平台，进行尾水出口1834.0m高程以上开挖支护，然后1834.0m高程集渣平台公路降坡至1824.0m高程，进行1834.0m～1824.0m高程段开挖；2012年10月从大坝下游围堰迎水面垫渣修建施工道路至尾水出口岩埂顶高程1819.0m，进行1834.0m～1819.0m高程段开挖支护，然后从预留岩埂内侧降坡进入尾水明渠基坑1809.0m高程，进行基坑内1819.0m～1809.0m高程部分明挖及尾水隧洞岩塞外10m洞段的开挖；尾水出口1809.0m高程以下部分在预留岩塞导洞开挖支护完成后，利用导洞作为施工通道进行开挖。⑥厂房肘管一期混凝土需利用尾水管洞作为施工通道，为减少 施工干扰，尾水管洞混凝土安排在相应机坑肘管一期混凝土浇筑完成后进行施工。3条尾水管洞标准段边顶拱混凝土共用一套定型模板，浇筑顺序为1#→2#→3#。⑦尾水调压室新增施工桥机岩锚梁混凝土在尾调室Ⅱ层开挖支护结束后进行浇筑，并在Ⅲ层开挖前完成施工桥机的安装。尾调室结构混凝土在尾调室及尾水管洞开挖支护完成后自下而上分层浇筑。⑧为错开混凝土浇筑高峰，尾水隧洞混凝土安排尾水调压室阻抗板以下混凝土浇筑完成后顺水流方向进行施工。两条尾水隧洞各采用一套9m钢模台车进行边顶拱混凝土浇筑。与尾调室相接的渐变段根据标准段边顶混凝土浇筑进度，采用脚手架配定型钢木模适时进行施工。3、施工总体程序框图根据上述安排，本标施工总程序如下框图： 工程开工及施工准备乌弄龙水电站引水发电系统土建及金属结构安装工程施工总程序框图右岸上坝交通洞工作面移交全厂排风洞兼2#施工支洞开挖支护主厂房送风洞兼1#施工支洞开挖支护1#尾水隧洞5#支洞下游侧(不包括岩塞段)中导洞开挖支护进厂交通洞砼及灌浆施工出线竖井交通洞开挖支护厂房Ⅰ层开挖支护1#尾水管洞Ⅰ层开挖支护主变及GIS室Ⅰ层开挖支护出线竖井电缆平洞及交通洞开挖支护厂房吊顶小牛腿施工厂房Ⅱ层开挖支护3#尾水管洞Ⅰ层开挖支护2#尾水管洞Ⅰ层开挖支护主变交通洞开挖支护厂房Ⅲ层开挖支护及Ⅳ层边墙预裂厂房岩壁吊车梁锚杆及砼浇筑主变及GIS室Ⅲ层开挖支护出线竖井穹顶开挖支护主变及GIS室底导洞开挖主变及GIS室Ⅳ层开挖支护厂房Ⅳ层开挖支护厂房Ⅴ层开挖支护尾水调压室Ⅲ层前期开挖支护1#尾水扩散段Ⅰ层开挖支护1#尾水隧洞6#支洞下游侧Ⅱ层(不包括岩塞段)开挖支护2#母线洞Ⅱ层开挖支护1#母线洞Ⅱ层开挖支护出线竖井导井开挖1#、3#母线洞Ⅰ层、疏散交通洞及电缆廊道开挖支护出线竖井扩挖支护2#母线洞Ⅰ层、交通及电缆廊道开挖支护厂房Ⅵ层开挖支护3#尾水扩散段Ⅰ层开挖支护厂房Ⅶ层开挖支护2#尾水扩散段Ⅰ层开挖支护厂房Ⅷ层开挖支护尾水调压室Ⅲ层后期开挖支护主变室砼及灌浆施工3#母线洞Ⅱ层（预留斜坡道）开挖支护厂房1#、3#机坑Ⅸ、Ⅹ层及集水井开挖支护尾水调压室Ⅳ层开挖支护尾水调压室Ⅴ层开挖支护出线竖井砼浇筑主变及GIS室建筑装修及给排水厂房2#机坑Ⅸ、Ⅹ层开挖支护主变及GIS室Ⅱ层开挖支护尾水出口岩塞段导洞开挖1#尾水隧洞5#支洞下游侧Ⅰ层(不包括岩塞段)扩挖支护尾水出口边坡1809m高程以下开挖支护尾水出口岩塞段导洞封堵2#尾水隧洞6#支洞下游侧Ⅱ层(不包括岩塞段)开挖支护尾水出口闸室金属结构安装及二期砼浇筑尾水出口岩埂拆除尾水出口基坑抽排水及清淤尾水调压室阻抗板以上砼及灌浆施工尾水调压室金属结构安装右岸底线交通洞提交工作面下游Ⅲ号临时索道桥提交工作面主厂房下部砼及水机埋件施工主厂房上部砼及电气埋件施工主厂房建筑装修及给排水施工5#施工支洞开挖支护尾水调压室Ⅱ层开挖支护尾水调压室直壁岩壁梁施工及施工桥机安装2#尾水调压室通风竖井开挖1#尾水调压室通风竖井开挖尾水调压室Ⅰ层开挖支护尾调通气、交通洞开挖支护进厂交通洞开挖支护出线场工作面移交6#施工支洞开挖支护2#尾水调压室下部导洞Ⅰ层开挖支护2#尾水隧洞5#支洞上游侧Ⅰ层开挖支护1#尾水调压室下部导洞Ⅰ层开挖支护1#尾水隧洞5#支洞上游侧Ⅰ层开挖支护8#施工支洞开挖支护1#引水隧洞斜井扩挖支护电站进水口工作面移交4#施工支洞开挖支护2#引水隧洞上平段开挖支护1#引水隧洞上平段开挖支护2#引水下平洞（4#支洞上游侧）开挖支护1#、3#引水下平洞（4#支洞下游侧）开挖支护1#、3#引水下平洞（4#支洞上游侧）开挖支护2#引水隧洞反井钻机基础砼浇筑1#引水隧洞反井钻机基础砼浇筑2#引水下平洞（4#支洞下游侧）开挖支护3#引水隧洞斜井扩挖支护3#引水隧洞反井钻机安装及斜井反导井开挖1#引水隧洞下弯段砼浇筑1#引水隧洞斜井段砼浇筑3#进水塔底板砼浇筑2#进水塔底板砼浇筑1#进水塔底板砼浇筑2#引水隧洞斜井段固结灌浆3#进水塔底板基础固结灌浆3#进水塔1873m高程以下砼及防护平台施工3#进水塔1873m高程以上砼浇筑1#引水隧洞斜井段固结灌浆1#引水隧洞上弯段砼浇筑1#引水隧洞上平段砼浇筑及灌浆施工2#进水塔底板基础固结灌浆1#进水塔底板基础固结灌浆2#引水隧洞上弯段砼浇筑2#引水隧洞上平段砼浇筑及灌浆施工2#进水塔1873m高程以下砼及防护平台施工3#引水隧洞上平段开挖支护3#引水隧洞反井钻机基础砼浇筑2#引水隧洞斜井段砼浇筑2#进水塔渐变段（洞内）砼浇筑及灌浆施工1#进水塔渐变段（洞内）砼浇筑及灌浆施工1#进水塔1873m高程以下砼及防护平台施工2#进水塔1873m高程以上砼浇筑1#进水塔1873m高程以上砼浇筑3#引水隧洞上平段砼浇筑及灌浆施工电站进水口引渠底板、护坡及挡墙砼浇筑电站进水口金属结构安装3#引水隧洞下弯段砼浇筑3#引水隧洞斜井段砼浇筑3#引水隧洞上弯段砼浇筑3#引水隧洞斜井段固结灌浆2#引水隧洞下弯段砼浇筑2#引水隧洞斜井扩挖支护2#引水隧洞反井钻机安装及斜井反导井开挖1#引水隧洞反井钻机安装及斜井反导井开挖出线平台工作面移交10#施工支洞开挖支护尾水出口边坡1824m高程以上开挖支护9#施工支洞开挖支护全厂排风洞上平洞开挖支护永久通风洞开挖支护全厂排风竖井1909.3m高程以上开挖支护尾水出口边坡1824m～1809m高程开挖支护11#施工支洞开挖支护全厂排风竖井导井开挖第一层排水廊道开挖支护岩壁吊车梁以上防潮柱混凝土浇筑1#尾水隧洞6#支洞上游侧Ⅱ层(不包括岩塞段)开挖支护第一层排水廊道砼及排水孔施工7#施工支洞开挖支护2#尾水隧洞5#支洞下游侧(不包括岩塞段)中导洞开挖支护尾水出口闸室1826m高程以下砼及灌浆施工全厂排风竖井扩挖支护1#、3#尾水管洞（包括扩散段）Ⅱ层开挖支护尾水出口闸室1826m高程以上砼及砌体施工全厂排风洞砼及灌浆施工第二层排水廊道开挖支护2#尾水隧洞5#支洞下游侧Ⅰ层(不包括岩塞段)扩挖支护2#尾水管洞（包括扩散段）Ⅱ层开挖支护安装间底板砼浇筑第二层排水廊道砼及排水孔施工12#施工支洞开挖支护2#尾水隧洞6#支洞上游侧Ⅱ层(不包括岩塞段)开挖支护永久桥机安装引水隧洞下平段钢管安装、混凝土浇筑及灌浆施工5#施工支洞封堵3#母线洞砼及灌浆施工尾水出口岩塞段开挖支护厂区第三层排水廊道开挖支护电缆平洞、交通洞砼浇筑尾水管洞（包括扩散段）砼及灌浆施工7#施工支洞封堵尾水隧洞砼浇筑及灌浆施工1#、2#母线洞、交通及电缆廊道、疏散交通洞及电缆廊道砼、灌浆施工尾水调压室阻抗板以下砼浇筑左端副厂房砼浇筑安装间岩壁吊车梁以下混凝土浇筑4#施工支洞封堵6#施工支洞封堵厂区第三层排水廊道砼浇筑及排水孔施工出线洞砼及灌浆施工副厂房建筑装修及给排水3#进水塔渐变段（洞内）砼浇筑及灌浆施工本标工程完工 2.4.3主要项目施工方案1、引水系统施工方案（1）引水隧洞开挖支护引水隧洞上、下平段（含部分弯段）采用三臂凿岩台车钻爆开挖，规格线光爆。Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段全断面钻爆，循环进尺3.5m；Ⅳ类围岩洞段（不包括进口段）采用“短台阶法”开挖，循环进尺1.0～2.0m，格栅拱架支撑；Ⅴ类围岩及进口段分为上、下两层开挖，上层采用预留“核心土”法施工，下层一次性钻爆，循环进尺0.8～1.0m，型钢拱架支撑。开挖渣料采用3.4m3侧卸装载机装，20t自卸车运输。锚杆采用凿岩台车造孔、平台车配合人工安装、注浆机注浆；喷混凝土在拌合系统拌制，搅拌运输车运输，混凝土喷车施喷。（2）引水隧洞斜井开挖支护斜井采用LM200型反井钻机开挖φ140cm反导井，然后手风钻钻爆分两次扩挖至设计断面。第一次扩挖采用手风钻自下而上分段造辐射孔爆破，形成φ340cm溜渣井；第二次扩挖至设计断面，采用手风钻造孔自上而下分层开挖，规格线光爆。开挖渣料采用人工翻渣至下弯段，3.4m3侧卸装载机装，20t自卸汽车运输。斜井锚杆采用YT28手风钻（L=4.5m）和轻型潜孔钻（L=6.0m）造孔。（3）电站进水口混凝土施工根据结构缝位置分为3块进行，自下而上分层进行浇筑，底板混凝土分层高度1.5m；塔身及回填混凝土按不大于3m的原则进行分层。下部混凝土采用履带式布料机或MQ600型门机配吊罐入仓为主，50t履带吊配吊罐辅助；上部混凝土采用MQ600型门机配吊罐入仓。（4）引水隧洞混凝土施工压力管道上平段混凝土衬砌段按先底拱后边顶的顺序分块进行浇筑，分块长度不大于10m，底拱为底部圆心角100°，边顶拱260°，底拱采用翻模进行浇筑，边顶拱采用定型钢模。引水隧洞上弯段中心弧长36.079m，分为3个浇筑块，单块中心弧长约为12.01m，其中临近上平段1块混凝土按先底拱（底部圆心角100°范围内）后边顶拱的顺序浇筑，其余各块 采用定型钢模全断面浇筑；下弯段中心弧长31.416m，分为3个浇筑块，单块中心弧长约为10.5m，其中临近下平段1块混凝土按先底拱（底部圆心角100°范围内）后边顶拱的顺序浇筑，其余各块采用定型钢模全断面浇筑；下弯段浇筑前，先对技术性超挖部分分层进行混凝土回填，分层高度为3m。上平段渐变段洞内长8.45m，单独作为一个浇筑块，按先底板后边顶拱的顺序进行浇筑；下平段渐变段长15.0m，分为两块按先底板后边顶拱的顺序进行浇筑，单块长度7.5m，上、下平洞渐变段边顶拱均采用定型组合钢模、木模，满堂钢管脚手架支撑施工。斜井段衬砌混凝土采用滑模全断面连续浇筑。上、下平洞钢衬段回填混凝土在钢管安装完成后，分为2块按下游至上游方向进行浇筑。混凝土采用搅拌车运输，竖井采用溜管加缓降器入仓，其余部位混凝土泵泵送入仓。2、厂房系统施工方案（1）主副厂房开挖支护主副厂房开挖支护自上而下分11层进行，分层高度5～11.5m。第Ⅰ层：采用中部开挖支护超前，上、下游两侧错距（不小于30m）扩挖支护跟近的方法进行开挖。采用三臂凿岩台车钻爆，设计规格线光爆，Ⅱ、Ⅲ类围岩排炮循环进尺3.5m，Ⅳ类围岩排炮循环进尺1.0~1.5m。第Ⅱ层：边墙采用轻型潜孔钻造孔预裂，开挖采用履带液压钻机钻孔、全断面梯段爆破。第Ⅲ层：分中槽、上下游保护层和岩壁吊车梁岩台三区进行开挖。中槽两侧用履带液压钻机进行施工预裂，中槽采用履带液压钻机垂直钻孔、梯段爆破开挖。两侧保护层先进行岩台下直墙面的预裂，然后分3小层采用手风钻浅孔梯段爆破。岩壁吊车梁岩台采用手风钻钻垂直、斜面光爆孔，双向光爆。第Ⅳ～Ⅷ层：各层边墙采用轻型潜孔钻一次预裂，中部薄层开挖及时支护，采用履带液压钻机造孔梯段爆破。水平建基面预留保护层，采用手风钻造孔水平光爆。 第Ⅸ层：中部采用履带液压钻机钻孔进行施工预裂，然后梯段爆破开挖拉槽，机坑预留保护层垂直钻孔爆破，两侧设计轮廓线采用轻型潜孔钻造孔光面爆破，上游边墙预留保护层采用手风钻造孔，从上至下分层开挖，设计轮廓线光面爆破。第Ⅹ层：为机坑底板保护层开挖，采用三臂凿岩台车钻孔，设计轮廓线光面爆破，小药量、精细化施工。中隔墩内排水廊道采用手风钻钻爆，0.3m3反铲扒渣至洞外出渣。支护锚杆采用三臂凿岩台车钻孔，平台车配合人工安装。锚索采用锚索钻机造孔，混凝土喷车喷混凝土。出渣采用3.4m3侧卸装载机、1.4～2.25m3反铲装25t、20t自卸汽车运输。（2）主变室、母线洞开挖方案主变室分四层进行开挖支护，分层高度8.9～10.8m。主变室顶层与厂房、尾水调压室顶拱错距开挖，掌子面距离不小于50m。顶层先开挖支护中部，再进行两侧扩挖，开挖支护方法同厂房Ⅰ层。主变室Ⅱ～Ⅳ层开挖采用边墙预裂、梯段爆破，Ⅳ层底板预留保护层水平光爆。开挖支护方法同厂房。母线洞下游加高段在主变室开挖期间适时安排开挖。母线洞采用凿岩台车钻爆，开挖渣料采用3.4m3侧卸装载机装20t自卸汽车运输。（3）主副厂房混凝土施工混凝土模板根据不同部位和饰面要求，采用组合钢模、定型钢木模、悬臂模板。主厂房混凝土按一台机组为一个块段进行浇筑，各机组由机坑至发电机层共分为22层，其中蜗壳腰线以下四层每层分4个象限对角浇筑。尾水肘管底板混凝土浇筑层厚为1.1m；肘管混凝土浇筑层厚不大于3.0m；锥管层混凝土浇筑层厚为1.0~3.0m，蜗壳层混凝土浇筑层厚1.5m；集水井直墙混凝土浇筑层高最大不超过3.0m。其余混凝土浇筑层高控制在3.0m以内（梁、板、柱除外）。混凝土采用6m3或8m3搅拌车运输，根据不同部位及时段采取 临时桥机（20/5t）配6m3、3m3、1m3卧罐、SHB20混凝土布料皮带机、溜管、溜槽、混凝土泵、泵车等入仓方式。SHB20混凝土布料机是主厂房机组段混凝土施工期间的主要浇筑手段，承担肘管及锥管二期、蜗壳外围及机墩混凝土浇筑任务。胶带机作为水平运输手段，由胶带机将混凝土输送至厂房布置的混凝土布料机分料。（4）主变室、母线洞、出线竖井及排风竖井混凝土施工主变室及母线洞梁、板、柱采用组合钢模和木模，母线洞边顶拱采用组合钢模、钢拱架及定型钢模立模，混凝土采用6m3、8m3搅拌车运输车运输，泵送入仓；出线竖井采用定型钢木模和组合钢模立模，混凝土采用6m3、8m3搅拌车运输车运输至主变室或出线竖井口，混凝土泵泵送或溜管（设缓降器）入仓；排风竖井采用滑模进行浇筑，混凝土采用6m3、8m3搅拌车运输车运输至排风竖井口，溜管（设缓降器）入仓；3、尾水系统施工方案（1）尾水管洞开挖支护方案尾水管洞洞身分两层进行开挖支护，上层开挖高度9.05m，下层开挖高度8.0m，下层分两小层，第1小层层高6.0m，第2小层为保护层开挖，厚2.0m。上层：Ⅱ、Ⅲ类围采用中导洞超前、扩挖跟进，锚喷支护滞后20～30m跟进，排炮进尺3.0~3.5m；Ⅳ类围岩洞段采用超前锚杆预支护，短台阶法开挖，支护紧跟，排炮进尺1.5m~2.0m；不良地质洞段采用超前注浆小导管预支护，“核心土法”分部开挖支护，循环进尺0.8~1.0m。开挖采用钻架台车配手风钻造孔，设计轮廓线光面爆破，开挖出渣采用3.4m3侧卸装载机装，20t自卸车运输。下层：Ⅱ、Ⅲ类围洞段边墙采用轻型潜孔钻一次性预裂至底板，液压潜孔钻造孔梯段爆破，保护层采用手风钻水平光爆；Ⅳ类围岩洞段底板及两侧墙预留保护层，中部液压钻浅孔梯段爆破开挖，两侧墙保护层分两小层手风钻开挖；不良地质洞段底板预留保护层，保护层以上部分分两小层开挖，每个循环两侧分别先行开挖，完成支护及钢支撑接腿后再进行中部开挖（手风钻水平钻爆）。2.25m3反铲或3.4m3装载机配合 20t自卸汽车出渣运输。锚杆采用凿岩台车造孔、平台车配合人工安装、注浆机注浆；对穿锚索采用锚索钻机造孔；喷混凝土在拌合系统拌制，搅拌运输车运输，混凝土喷车施喷。（2）尾水调压室开挖支护方案尾水调压室1816.0m高程以上共分为4层进行开挖支护，分层高度8.0～10.0m，1816.0m高程以下高31.6m采用导井法开挖。1816.0m高程以上：顶层先开挖支护中部，再进行两侧扩挖，开挖支护方法同厂房Ⅰ层。尾水调压室Ⅱ～Ⅳ层开挖采用边墙预裂、梯段爆破。开挖支护方法同厂房。1816.0m高程以下井挖：利用通风竖井分两次扩挖至设计断面。第一次扩挖根据我单位在糯扎渡水电站施工的成功经验，采用履带液压钻或轻型潜孔钻造孔，一次爆破形成φ3.0m的溜渣井；溜渣井形成后，采用履带潜孔钻或手风钻（1804.9m以上采用履带潜孔钻，1804.9m以下采用手风钻）分层扩挖至设计边线，履带钻扩挖排炮循环进尺4.0m左右，手风钻扩挖排炮循环进尺2.5m～3.0m，扩挖一排炮及时跟进支护一个循环。开挖渣料采用人工配合反铲翻渣至尾水管洞，3.4m3侧卸装载机装20t自卸汽车运输。L≤4.5m锚杆采用手风钻造孔、L＞4.5m锚杆采用轻型潜孔钻或液压履带钻造孔、反铲配合人工安装锚杆、注浆机注浆；喷混凝土在拌合系统拌制，搅拌运输车运输，混凝土喷射机分层施喷。（3）尾水隧洞开挖支护方案尾水隧洞分两层进行开挖支护，1#尾水隧洞上层开挖高度10.5m，下层开挖高度12.15～12.75m，底板预留2.0m厚保护层；2#尾水隧洞上层开挖高度9.0m，下层开挖高度7.0～7.6m，底板2.0m预留保护层。尾水隧洞上层：为及早贯通尾水出口新增的通风井，改善通风条件，尾水隧洞5#支洞下游侧Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段先开挖8×7m中导洞与通风井贯通，然后再进行扩挖，导洞排炮进尺2.7～3.0m，扩挖排炮进尺3.0~3.5m；5#支洞上游侧Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段全断面开挖，排炮进尺3.0~3.5m。Ⅳ类围岩段采用超前锚杆预支护，短台阶法开挖，排炮进尺1.5m~2.0m。Ⅴ类围岩 及不良地质段采用超前注浆小导管预支护，“核心土法”分部开挖支护，循环进尺0.8~1.0m，每部分开挖后及时进行喷锚支护及型钢拱架施工。开挖采用钻架台车配合手风钻钻孔，设计轮廓线光面爆破，开挖渣料采用3.4m3侧卸装载机装，20t自卸汽车运输。尾水隧洞下层：Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段中部采用液压潜孔钻钻垂直孔，梯段爆破开挖，底板保护层采用手风钻水平钻爆开挖，设计轮廓线光爆；Ⅳ类围岩洞段底板及两侧墙预留保护层，中部液压履带钻浅孔梯段爆破开挖，两侧墙保护层分两小层采用手风钻开挖；Ⅴ类围岩和不良地质洞段底板预留保护层，保护层以上部分分两小层开挖，每个循环两侧分别先行开挖，完成支护及钢支撑接腿后再进行中部开挖（手风钻水平钻爆）。开挖渣料采用2.25m3反铲或3.4m3装载机配20t自卸汽车运输。锚杆采用凿岩台车造孔、平台车配合人工安装、注浆机注浆；对穿锚索采用锚索钻机造孔；喷混凝土在拌合系统拌制，搅拌运输车运输，混凝土喷车施喷。（4）尾水出口明挖支护方案由于尾水出口边坡陡峭，施工道路布置较为困难，利用右岸低线交通洞作为施工通道，在尾水出口1834.0m高程开挖形成集渣平台，进行尾水出口1834.0m高程以上开挖支护，然后1834.0m高程集渣平台公路降坡至1824.0m高程，进行1834.0m～1824.0m高程段开挖；从大坝下游围堰迎水面垫渣修建施工道路至尾水出口岩埂顶高程1819.0m，进行1824.0m～1819.0m高程的开挖支护；从预留岩埂内侧降坡进入尾水明渠基坑1809.0m高程，进行基坑内1819.0m～1809.0m高程部分明挖及尾水隧洞岩塞外10m洞段的开挖；尾水出口1809.0m高程以下部分从预留岩塞上开挖导洞作为施工通道进行开挖。覆盖层开挖以0.8m3、1.8m3反铲开挖为主。石方自上而下分层采用液压履带钻造孔，梯段爆破开挖，开挖分层结合设计马道进行，最大分层高度不大于10m，边坡设计规格线采用轻型潜孔钻造孔进行预裂。1834.0m高程以上开挖渣料采用1.4m3反铲扒渣（开挖面较宽时用推土机推渣）至1481m高程集渣平台，3.0m3装载机或1.4m3反铲装20t自卸汽车运输； 1834.0m高程以下开挖渣料采用3.0m3装载机或1.4m3反铲装20t自卸汽车运输。孔深大于5.0m的长锚杆及锚筋桩采用轻型潜孔钻或液压履带钻钻孔，孔深小于5.0m短锚杆采用手风钻钻孔，人工安装锚杆、注浆机注浆；锚索采用锚索钻机造孔；喷混凝土在拌合系统拌制，搅拌运输车运输，混凝土喷射机分层施喷。（5）尾水管洞混凝土施工方案尾水管洞混凝土分块按先底板后边墙的顺序进行浇筑，分块不大于12.0m。底板堵头模采用组合钢模，表面采用轨道式抹面平台（刮轨）人工抹面形成。尾水管洞边顶拱混凝土采用满堂脚手架支撑定型组合钢、木模板浇筑，边墙采用组合钢模。混凝土采用混凝土搅拌车运输至现场，混凝土拖泵泵送入仓。（6）尾水调压室混凝土施工方案尾水调压室阻抗板以下混凝土：底板混凝土分为两层浇筑，每层1.5m；流道混凝土分层按3.0m控制；阻抗板混凝土厚度较厚，分为两层浇筑，门槽二期混凝土分层高度为3～5m，为提高阻抗板的整体性，底板、阻抗板等不再分块，一次性浇筑长度为21m。底板及阻抗板混凝土采用组合钢模，曲面边墙采用定型大模板，直立边墙采用悬臂模板。混凝土采用混凝土搅拌运输车运输至尾调下游侧尾水隧洞底部，混凝土拖泵泵送入仓。尾水调压室阻抗板以上混凝土：闸墩、门槽浇筑分层按3m控制，局部根据结构进行调整；框排架分三层浇筑，水平方向分缝按设计的结构缝设置；二期混凝土分层高度3～5m，随闸门槽金属结构安装分段施工。门槽采用组合钢模，闸墩混凝土采用定大钢模板；牛腿采用组合模板，采用内拉外撑方式加固；墙体混凝土采用悬臂模板，模板提升利用20t施工桥机进行；板、梁、柱采用组合钢模，脚手架支撑。混凝土采用混凝土搅拌运输车运输至尾调通气兼交通洞口，以泵送+溜管入仓为主，20t级桥机配3m3卧罐入仓为辅。（7）尾水隧洞混凝土施工方法尾水隧洞按先底板后边墙的顺序分块进行浇筑，分块长度9.0m。1# 、2#尾水隧洞标准段边顶拱混凝土，各配置1套9m长边顶拱钢模台车进行浇筑，弯段拆分钢模台车拼接“西瓜皮”；渐变段混凝土采用钢管脚手架支撑定型模板浇筑。混凝土由搅拌运输车运输到现场，混凝土拖泵泵送入仓。2.4.4施工总进度规划1、施工总进度规划原则（1）根据招标文件控制性进度对总工期和节点工期的要求。（2）根据施工总程序规划，施工总进度安排围绕关键线路展开，统筹兼顾，按“关键线路工期满足合同节点要求，非关键线路工期满足总工期要求”的原则，以合适的施工强度组织均衡生产、文明施工，统筹配置施工资源，提高资源利用率。（3）尽早形成通（排）风和防渗排水体系。2、施工总进度规划（1）合同总工期目标：2011年1月1日开工，2014年11月30日竣工，总工期47个月。（2）关键线路——主副厂房工期规划主厂房开挖支护、混凝土浇筑及埋件、建筑装修施工是本标工程的关键线路。根据总工期及节点要求，主厂房开挖支护计划于2011年8月8日开工，2012年12月1日开挖支护结束，开挖工期约15.8个月；主厂房混凝土浇筑完工时间为2014年5月31日，混凝土浇筑工期18.2个月；工程全部完工2014年11月30日。主要中间节点如下：①岩壁吊车梁完成时间2012年3月26日。②第一台机组（1#）机坑开挖完工时间为2012年11月1日，发电机层土建交面时间2013年12月31日，混凝土浇筑工期13.2个月（含机电安装）。③2#机组混凝土浇筑开工与1#机组混凝土开工相隔时间为1.5个月，3#机组混凝土浇筑开工与2#机组混凝土开工相隔时间为1.5个月，主厂房混凝土全部浇筑完成时间为2014年5月31日。（3）厂房系统其他项目工期规划主变室顶层开挖滞后于主厂房Ⅰ层进行，主变室开挖、支护于 2012年6月15日完成。主变室混凝土浇筑、钢结构安装等工程于2013年3月31日结束，主变室下游侧底板安排在出线洞开挖过程中施工，上游底板及框架结构安排在出线洞开挖完成后进行。母线洞开挖、支护于2012年5月30日完成（不含3#母线洞斜坡道开挖）。3#母线洞混凝土浇筑安排在1#主变室混凝土浇筑期间进行，2#、1#母线洞混凝土浇筑安排在主变室底板及下部一层框架浇筑完成后进行，母线洞工程于2013年6月10日完工。出线洞工程开挖、支护于2012年9月4日完成，混凝土浇筑及灌浆施工与2014年4月30日完成。中控楼混凝土浇筑及钢结构安装于2014年6月30日完成。出线场开挖、支护于2012年1月20日完成，混凝土浇筑及钢结构安装于2013年6月30日完成。（4）引水系统工程工期规划引水隧洞上平段开挖、支护于2012年8月31日完成，下平段开挖、支护于2012年5月25日完成，斜井段开挖、支护于2012年12月26日完成，在2#斜井扩挖、支护完成后转入1#引水隧洞下弯段、斜井段、上弯段及上平段混凝土浇筑，斜井混凝土浇筑采用1套滑模进行，施工顺序为1#→2#→3#；下平段混凝土浇筑安排在相应隧洞压力钢管运输到位后进行，于2014年3月31日引水隧洞混凝土浇筑及灌浆全部完成。电站进水口于2012年6月28日进行混凝土浇筑，进水口1#进水塔混凝土浇筑于2013年5月26日完成，2#进水塔混凝土浇筑于2013年7月11日完成，3#进水塔混凝土浇筑于2013年8月25日完成，引渠底板、护坡及挡墙混凝土浇筑于2014年1月5日完成。金属结构安装于2014年5月31日完成。（5）尾水系统工程工期规划尾水管洞开挖、支护于2012年10月6日前完成，依次为主厂房下部施工提供通道。尾水管洞土建工程及支洞封堵于2014年8月28日完成。为改善尾水通风条件，尾水调压室第Ⅰ层开挖、支护于2011年11月10日完成后，即刻进行1#、2#调压室导井施工。待尾水管洞Ⅰ 层标准段开挖、支护完成后转入尾水调压室Ⅱ层开挖、支护，在尾水管洞扩散段Ⅰ层开挖、支护时，尾水调压室Ⅲ层暂停开挖，为扩散段提供出渣通道；尾水调压室开挖、支护于2012年12月24日完成，混凝土浇筑及灌浆于2014年1月20日，金属结构安装工程于2014年9月30日完成。尾水隧洞开挖、支护于2012年6月30日完成，混凝土浇筑及灌浆于2014年3月11日完成。由于尾水隧洞作为尾水调压室阻抗板以下混凝土浇筑运输通道，并且为错峰降低混凝土浇筑强度，尾水隧洞混凝土浇筑安排在尾水调压室阻抗板以下混凝土浇筑完成后进行。尾水出口具备开工条件后，利用右岸低线交通洞，开挖EL.1824.0m以上边坡；EL.1824.0m～EL.1809.0m段开挖、支护则通过大坝下游围堰～尾水出口新修施工便道进行施工；EL.1809.0m以下开挖、支护通过尾水隧洞岩塞底部导洞进行出渣。尾水出口土石方开挖、支护于2012年12月31日施工完成，转入混凝土浇筑，尾水出口混凝土浇筑分为两期进行，第一期于2013年5月底浇筑至EL.1825.6m以上（汛期水位线以上），汛期来临后继续进行EL.1825.6m以上混凝土浇筑。尾水出口闸室及尾水渠混凝土浇筑于2014年2月28日完成。出口金属结构安装工程主要安排在四枯（2013年11月1日～2014年2月28日）进行。2014年3月31日尾水出口闸门安装、调试及岩埂拆除完成，2014年5月31日尾水出口工程全部完成。3、主体工程施工进度计划表根据总进度计划安排，主体主要项目进度见表2-1。表2-1主体工程施工进度计划表项目开挖施工阶段混凝土施工阶段时段（年.月.日）工期（月）平均强度(m3/月)时段（年.月.日）工期（月）平均强度（m3/月）电站进水口土建12.06.28～14.01.0518.33757压力管道土建12.02.16～12.12.2610.3861112.11.12～14.03.10161523主、副厂房土建11.08.08～12.12.0115.81557912.11.25～14.05.3118.23253主变室土建11.09.06～12.06.158.8942812.06.16～13.03.115.91709母线洞土建12.01.11~12.02.1912.05.06~12.05.302.2748212.11.02~13.04.305.3820 出线竖井土建12.01.01～12.09.048.3208912.09.05～14.02.1817.7294尾水调压室土建11.08.12～11.11.1012.02.21～12.12.2412.31017312.12.25~13.12.25123283尾水管洞土建11.12.21~12.02.2012.05.21~12.10.065.51212713.01.09~14.03.2414.61570尾水隧洞土建11.08.06~12.06.3010.82210513.03.11~14.02.2011.37169尾水出口闸室土建11.06.01~11.12.1312.10.11~12.12.318.94541713.01.01~14.03.1014.330594、施工强度指标根据施工总进度强度分析，本合同工程洞挖月高峰强度为10.1万m3，土石方明挖月高峰强度5.6万m3，混凝土浇筑月高峰强度3.3万m3。类比国内同类工程实际施工情况，结合国内先进水平，本合同工程施工强度是完全可行的，并留有一定的余地。各部分主要施工强度指标见表2-2。表2-2主要施工强度指标表项目石方洞挖混凝土浇筑月平均强度(m3/月)月高峰强度(m3/月)不均匀系数月平均强度(m3/月)月高峰强度(m3/月)不均匀系数引水系统8311235002.73456397602.14厂房系统21348422301.98320177202.41尾水系统24786602902.4311783184901.57总体459462.3112230327202.682.4.5施工资源规划1、我公司地下厂房施工资源总体现状我公司经过二十多年来在国内大中型水利水电工程施工磨炼，造就了一大批富有水利水电工程施工经验的管理人员和专业队伍，特别是在地下厂房系统工程施工方面成绩卓著，地下厂房工程施工技术已成为我公司的核心竞争力，具有多座大中型地下厂房同时施工的能力，在近10年来先后承建了贵州乌江渡扩机、广西百色、福建周宁、广西龙滩、湖北水布垭、 贵州三板溪电站、云南小湾、重庆彭水、贵州构皮滩、长江三峡右岸、广东惠蓄一二期、金沙江溪洛渡、四川锦屏一级、云南糯扎渡、云南功果桥、云南鲁地拉、广东清远蓄能等电站的地下厂房系统工程，同时参建了四川瀑布沟、大岗山电站地下厂房系统工程，曾创造了12座地下厂房工程同时施工的辉煌业绩。目前，正在施工的地下厂房有金沙江溪洛渡、云南糯扎渡、云南功果桥、广东清远抽水蓄能电站、云南鲁地拉电站地下厂房，其中溪洛渡、糯扎渡、功果桥地下厂房开挖结束，正在进行混凝土施工，鲁地拉电站地下厂房处于停工状态，处于开挖阶段的只有广东清远抽水蓄能电站地下厂房。大量地下厂房开挖工程的人力和设备资源急待转入新的工程。2、本标资源总体规划（1）为满足本工程的施工需要，我公司拟新购三臂凿岩台车2台、喷车1台、2.25m3反铲2台、履带钻2台、装载机3台、塔机1台、混凝土搅拌运输车14辆、桥机2台、25t自卸车12辆。中标后将及时与供货单位签订采购意向书，保证新设备及时到位。（2）开挖支护所需人力和除上述新购外的施工设备可从我公司小湾、溪洛渡、糯扎渡、功果桥、构皮滩、惠州抽水蓄能电站等地下厂房项目部调配。随着本标工程施工进展，目前正在进行混凝土施工的项目资源，也可陆续补充到本工程中。（3）我公司投入到里底水电站土建、机电及金属结构安装工程、乌弄龙水电站导流洞土建及金属结构安装工程中的主要施工设备、人员可根据施工进度陆续投入到本合同工程施工。（4）我公司一时不能解决的设备，还可根据我公司与水电建设集团公司租赁公司签订的设备租赁协议租赁设备补充。本标转入混凝土施工时，我公司目前已进入混凝土施工的溪洛渡、糯扎渡、功果桥等地下厂房的混凝土施工队伍和设备都可陆续调配到本标工程中。3、主要施工设备配置根据施工总进度规划，本标施工高峰强度为：土石方明挖5.6万m3/ 月；洞挖10.1万m3/月、混凝土浇筑3.3万m3/月、锚杆安装10000根/月、喷混凝土2811m3/月。根据施工强度及资源统筹，拟投入本标施工的大型设备配置如下：三臂凿岩台车6台，装载机11台，大反铲11台，履带钻7台，反井钻机2台，锚索钻机20台，混凝土喷车3台，自卸车93辆，混凝土布料机3台，门机2台，塔机3台，桥机2台，混凝土搅拌运输车30辆，汽车吊5辆，履带吊1台。施工设备的配置和来源详见第六章。4、强化施工组织管理（1）配置高素质的项目领导班子本标项目部属公司直管项目部，保证本工程施工资源人员、设备、材料、资金、技术及时调配到位。项目经理由水电十四局有限公司总经理助理蒋济同志担任，项目副经理、总工程师等项目班子成员由我公司长期从事地下厂房系统工程施工的高素质人员担任，确保本工程施工生产组织、质量管理、安全文明施工、环境保护及水土保持满足招标文件要求。（2）配置成建制的专业施工队伍抽调各工种劳务人员，配置成建制的地下洞室开挖、混凝土浇筑、钻孔与灌浆、金属结构制作安装等专业队伍承担本标工程施工。（3）成立技术专家咨询委员会为保证本工程施工的顺利进行，我公司将针对本工程成立技术专家咨询委员会，咨询委员会成员除由我公司多年从事地下工程施工的各专业专家组成外，聘请国内知名专家参加，定期召开技术咨询会议，解决工程中出现或将会遇到的技术难题。2.4.6施工协调与配合规划1、施工程序协调本工程规模大、施工项目多、局部地质条件差，对施工组织要求高，施工总体程序安排必须统筹全局，使引水系统、厂房系统、尾水系统 工程等相互之间的有机协调与配合，各大系统施工在满足自身施工进度要求的同时，还需考虑为相邻系统的施工创造条件，以保证整个引水发电系统有条不紊整体推进。工程施工中，合理安排施工程序至关重要，若施工程序安排不当、单项工程进度滞后等都将会导致洞室群的稳定问题，乃至使整个引水发电系统工程进度滞后。因此，开工前根据实际情况编制科学、合理的施工组织设计和施工总进度网络图，并在工程实施过程中根据通道、工作面提交等施工条件变化及时调整优化。施工中严格按施工组织设计方案和施工总进度网络图组织现场的施工，编排年、季、月、周、日计划，投入合理的施工资源，确保每个单位工程的每项工序都能按计划完成，做到“以日保周、以周保月、以月保季、以季保年（计划）”，确保总计划目标的实现。2、爆破安全协调本工程地下洞室密集，开挖期间工作面多，人员多、设备数量多，且存在单条洞相向开挖、平行洞同时开挖及立体交叉开挖等情况，如爆破作业协调不力，必将影响施工进度及爆破作业安全。在工程施工过程中，严格遵守《爆破安全规程》和业主的有关规定，编制本标工程的每日爆破作业计划，明确爆破部位、爆破规模、影响范围及具体部位，在每天交接班前公布在现场值班室，并作为班前会的主要内容宣讲，近距离洞室开挖过程中任一个工作面放炮时，必须通知另外几个工作面，遵守招标文件和地下洞室施工安全规范、规程，确保施工安全。洞室施工严格执行进洞挂牌制度，控制进洞人员；工作面认真组织施工，严格按计划时间爆破；设专职安全员进行重点协调。本标的爆破作业计划同时通报附近其它标段承包人，并与其它标段协调好明挖爆破时间、信号、规模等，以确保施工区作业人员及设备安全。尾水出口明挖区域在每次实施爆破前均按规定填写爆破作业申请单，说明工程部位、高程、桩号、警戒范围、钻爆参数、飞石方向等，经本单位及相临标施工单位安全部门有关人员签字后，方能实施，由本项目部安全管理部组织做好安全防护。3、交通协调本标工程施工强度高、施工车辆多、车流量大、交通拥挤，交通安全问题突出。为此，必须加强公共道路交通协调，服从发包人 、监理人的指挥，配置专门队伍对本标承担管理的施工道路进行清理和维护，保证运输通畅。洞内除配置充足的照明外，在所有洞内交叉口均设置警报灯，主要岔口和干扰较大的施工支洞内设专职交通协调员。右岸上坝交通洞、右岸高低线连接洞、进厂交通洞、主厂房送风洞等为本标主干运输通道，右岸上坝交通洞、右岸高低线连接洞为公共通道，与其他标段的施工交通干扰相对较大，是交通协调的重点部位，需采取措施避免本标施工影响交通要道的安全畅通。压力管道钢管运输，事先向监理人呈报钢管运输方式、路线、时段等方案，在监理人的协调管理下进行运输，避免与其它标段发生交通运输矛盾。4、外部协调与配合（1）建立协调机制、配置协调管理人员，从各个层次定期与其它标承包人对施工过程中已经出现或可能出现的各种问题进行协商和探讨，确保各标段的施工协调一致。（2）严格按招标文件规定时间接收和提交工作面，保证其他标段的后续施工顺利进行。在同一空间施工，且需要本标提供配合及方便的施工项目（如机电安装标），本标尽力相助，保证其他标段的施工及时顺利进行。（3）本标施工临时设施的布置、机械设备和材料的堆放以不防碍公共交通、共用场地为原则，尽量布置在本标施工区域内；本标施工生产废水、废气及时排出，不影响其他标段的施工。（4）在公共交通、渣场堆存、施工场地布置等方面，在根据监理人协调指定的路线、时段、区域内使用。（5）本标开挖期间，按监理人指示协助配合设计人员对岩石开挖面进行地质编录。对业主试验中心、测量中心和物探中心“三大中心”的现场作业给予必要的协助，免费提供试验用试样、试件、照明、用水等，确保现场检测场所的环境安全，并提供必要的设施。（6）本项目处于少数民族聚居区，施工期间加强对本项目部人员的管理，尊重少数民族的习俗，防止发生民族纠纷。本标将与场内导流洞工程、两岸坝肩及进水口开挖支护、 永久跨江大桥（含进厂交通洞洞口50.0m）、尾水出口交通洞、上坝交通洞、大坝工程等同时施工，相互之间界面关系复杂，提交工作面的时间限制严格，干扰因素多。我公司严格服从发包人和监理人的统一协调安排，妥善解决与其他标段等同期施工的干扰问题，并严格按合同规定的时间完成交面和配合工作，积极主动接手其它标移交给本标的工作面；在与其他合同段施工交叉干扰的地方，充分发扬互助互让、团结协作的精神。施工中将与其承包共同协商制定双方配合与协调计划及措施。2.4.7施工总体目标根据本标工程的特点、招标文件和有关技术规范的要求以及国家和地方的法律、法规，结合我公司施工实力，制定本项目的施工总体目标如下：1、工程质量目标严格质量管理，确保单元工程合格率100%，土建工程优良率86%以上；机电设备安装工程优良率92%以上，金属结构安装工程优良率92%以上；杜绝质量事故，消除质量隐患。工程竣工验收一次通过，施工总体质量达到优良，创“精品工程”。2、安全管理目标不发生责任性人身死亡和群伤事故、不发生较大及以上生产安全事故，不发生较大及以上火灾事故，不发生重大及以上交通责任事故，确保人身和设备安全，努力实现“零事故”目标。3、工期目标以施工关键线路为核心，突出重点，统筹兼顾，合理安排施工程序，抓紧工序衔接，采用成龙配套的大规模机械化施工，提高效率，加快进度，保证本合同工程关键项目（或节点）施工控制工期如期实现，确保2014年11月30日本合同工程全部完工，总工期47个月。主要节点工期为：2014年5月31日进水口完工；2013年3月31日引水隧洞完工；2012年12月1日主副厂房开挖支护完成，2014年5月31日主厂房混凝土浇筑至发电机层；2013年3月31日主变室土建工程完工；2013年6月30日出线站土建工程完工；2014年6月30日中控楼土建及装修工程完工；2014年9月30日 尾水调压室土建及金属结构安装工程完工；2014年5月31日尾水隧洞工程完工；2014年2月28日尾水出口闸门安装完成，具备挡水条件。4、环境保护目标不发生环境污染事故和生态破坏事故，不发生县级以上地方政府通报批评或行政处罚事件，一次性通过环保、水保验收。5、文明施工目标生产设施按审批规划布置，施工现场严禁违规住人，工作面整洁，管线布置整齐，道路无扬尘、无坑塘积水，各种标识警示牌规范齐全，材料设备摆放有序，施工区文明美观。6、技术管理目标本工程施工技术管理总体达到同期国际先进水平，在此基础上，利用国际国内水电工程施工科技成果、创新技术及我公司在地下厂房系统施工中积累的成熟经验，重点解决好大主厂房、主变及GIS室、尾水调压室三大洞室开挖稳定、不良地质段岩锚梁开挖成型、高边坡开挖、洞室通风、主厂房大体积混凝土浇筑、大断面洞室混凝土衬砌、电站进水口混凝土入仓、大直径压力钢管运输和安装等技术问题。7、信息管理目标按招标文件要求建立计算机信息管理系统，对项目施工进行科学管理，全面、及时、准确反映施工进度、质量、安全文明施工、资源、合同、合同结算、文档、环保及水保、竣工验收等信息，为项目管理提供决策依据，全面提高施工管理水平。工程资料和档案管理实现规范化、标准化、电子化。工程资料整理及归档与工程建设同步进行；归档文件齐全、完整、准确和系统，满足工程达标投产要求。