东大九龙湖体育馆钢结构施工方案

'第二章钢结构施工第一节编制依据本施工组织设计是以业主提供的招标文件和图纸为依据，参考本公司以往在类似大型体育场馆工程的施工经验，结合本工程的实际情况及特点，并通过相应的计算、分析结果，在业主给定的施工场地、施工进度计划基础上进行编制。1.1工程文件1.1.1东南大学九龙湖体育馆招标文件；1.1.2东南大学九龙湖体育馆土建、屋面钢结构工程设计施工图；1.1.3进度情况及工程总体施工进度计划；1.1.4类似工程的施工经验及相关的技术文件1.2工厂文件1.2.1《ISO9001质量手册》1.2.2《程序文件》1.2.3《标准施工作业指导书》1.3遵循标准、规范及制度1.3.1对于本工程的施工除按本工程设计说明要求外，尚应严格按照国家现行的有关标准、规范、规程、规定执行，具体如下：1.3.1.1《建设工程项目管理规范》（GB/T50306-2001）1.3.1.2《钢结构制作工艺规程》（DGJ08-216）1.3.1.3《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）1.3.1.4《预应力筋用锚具、夹具、和连接器应用技术规程》（JGJ85-92）1.3.1.5《桥梁缆索用热镀锌钢丝》（GB/T17101） 1.3.1.6《工程测量规范》（GB50026）1.3.1.7《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）1.3.1.8《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）1.3.1.9《建设工程施工现场供电安全规范》（JGJ50194-93）1.3.1.10《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）1.3.1.11《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78）1.3.1.12《钢的力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975）1.3.1.13《结构用无缝钢管》（GB8162）1.3.1.13《低合金高强度结构钢》（GB/1591）1.3.1.15《建筑防腐工程施工及验收规范》（GB50212-91）1.3.2重点遵循执行的规章制度本工程的施工安装过程中，大量的、多工种的不同作业。因此，除需要建立科学、统一的现场组织机构来指导和协调外，还须有健全、完善的管理体制和管理制度来保证本工程的施工组织管理机构有据可依、有据可循。为使本工程施工安装过程中各不同专业工种间，不同施工区域间施工安装更为紧张、有序、保质保期的完成各项任务；使本工程项目经理部管理更为科学化、规范化和法制化。须重点遵循执行公司制定的下列规章制度：1.3.2.1公司《质量手册》、《程序文件》；1.3.2.2《发货及运输管理制度》1.3.2.3《施工组织设计编制、审核制度》1.3.2.4《图纸会审制度》1.3.2.5《工程变更联系单签证制度》1.3.2.6《材料、构件检验制度》1.3.2.7《分部、分项检验制度》1.3.2.8《隐蔽工程验收制度》1.3.2.9《技术复核制度》1.3.2.10《安全生产管理制度》1.3.2.11《工程项目文明施工管理制度》 第二节工程概况2.1工程概况及特点本工程位于校区东门，焦廷标馆南方。本工程为其钢屋盖部分。轮辐式张弦梁结构。该结构长轴投影跨度为88.0m，短轴投影跨度为76.8m。外轮廓近似椭圆，由四个圆弧段构成。各榀张弦梁绕水平投影面的中心呈放射状布置。张弦梁的中心通过刚性环连接，上压力环与下受拉环半径不等。张弦梁矢高为3.00m，垂度为5.00m。张弦梁的上弦设置环向支撑（4道），保证张弦梁平面外的稳定性。张弦梁的下弦拉索呈抛物线形布置。整体三维轴测如下：图2.1东南大学九龙湖体育馆三维轴测图2.2.1支撑钢柱(1).下部共48榀钢弧形柱，指向四段圆弧的圆心，即距离正中心9600mm的位置。因所对角度不同，各榀柱可分为大夹角与小夹角柱两种；左右两侧各四品（共八榀），为大夹角柱（约为5%%d）；上下两侧各八榀（共十六榀），为小夹角柱（约为3.5%%d）。其构成形式相近，仅对柱间支撑长度有影响。(2). 各榀柱分内外柱，中间设有双角钢支撑，支撑间各放置两块填板。内柱尺寸均相同，仅外柱因底标高不同，从左右两侧，往中间递减。按外柱底标高，采用4种弧形柱。(3).各榀柱外柱之间的支撑，因柱偏斜角度不同，可分为两大夹角柱间、两小夹角柱间、大小夹角柱间三种类型。(4).每两榀弧形柱与其之间支撑，形成三个落点，分别落于下部圆形混凝土环梁与混凝土柱轴心上，左右两侧采用成品固定盆式(抗拔)橡胶支座，中间采用与混凝土柱刚接。预埋件见于混凝土设计部分。(5).每榀柱分为内外柱，内外柱间采用圆管与耳板铰接。内柱之间，采用双T钢连接，截面为2TN150×150×6.5×9，并且为保证其平面外刚度，在T钢之间长度方向中点处设有双角钢2L45×5。外柱之间，采用H型钢HW125×125×6.5×9，布置方向与外柱翼缘相同，即用来抗风受弯；为保证其平面外稳定，采用竖向三等分侧向撑杆与边角斜向刚性支撑。内外柱顶之间采用一圈桁架，HW150×150×7×10，小立柱落在钢外环箱梁上。图2.2东南大学九龙湖体育馆支撑钢柱三维轴测图2.2.2钢屋盖(1).钢屋盖结构体系为轮辐式张弦梁,其投影到水平面为四段圆弧围成的椭圆.上下段的圆弧半径为48m，左右段的圆弧半径为34.4m。张弦梁之间夹角为14°，15°，16°不等 。张弦梁上弦采用焊接箱型梁箱700×500×12×14，焊接H700×350×18×20型钢。下弦拉索采用OVM系列的PES5-199拉索，钢丝束面积为3905mm，钢丝束直径为77mm。(2).杆的布置规律为：5等分水平投影面上椭圆与张弦梁轴线的交点到建筑原点的距离，布置4道撑杆。屋盖体系的环向支撑系统设置在撑杆的上方，一共为4环，近似为椭圆形。(3).中央刚性环NHSX和NHXX轴线投影面为圆形,圆心为建筑原点,上弦圆半径为6m，下弦圆半径为3.6m。(4).屋面檩条采用双C型钢连接，截面为2C300X80X20X2.5，采用三角形檩托置于屋盖支撑系统和张弦梁上。图2.3东南大学九龙湖体育馆钢屋盖三维轴测图 图2.4东南大学九龙湖体育馆钢屋盖张弦梁三维轴测图图2.5东南大学九龙湖体育馆屋面檩条平面图 2.2.3马道体育馆屋盖下设置有一道环形、两道中间长方形马道，马道之间全部贯通，马道分布在标高22.00米处，马道宽1.2米，整个马道系统由76跟Q235Bφ36吊杆钢屋盖相连形成稳定系统。图2.6东南大学九龙湖体育馆马道三维图第三节施工部署与准备3.1施工目标及承诺本工程施工的指导思想：以质量为中心，以工期为目标，精心组织，科学管理，高速优质地完成本工程的施工任务。作为公司重点管理项目之一。为了保证整个工程安全、优质、高速、文明地完成，特制定工程质量、安全文明、工期目标及环境保护目标。3.1.1质量目标本钢结构工程质量标准确保一次性验收合格，竣工工程确保江苏省优质工程。 3.1.2安全文明施工目标坚决落实公司“安全第一，预防为主”的方针和安全为了生产，生产必须安全的规定，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故的发生。争创江苏省“安全文明标化工地”，满足总承包安全文明施工的其他目标，杜绝重大伤亡事故的发生，月轻伤负伤率控制在1.2‰以下。3.1.3工期目标按现场混凝土结构的施工、交工计划，安排总现场钢结构安装。按照现场实际工作面提交情况钢结构现场施工计划从2011年03月22日开工，2011年05月22日开始吊装作业，竣工日期2011年09月1日。3.1.4环境保护本工程从实际出发，坚持“预防为主，防治结合，综合治理，化害为利”的环境保护方针，为工程周边创造一个良好的环境。工地管理达到OHSAS18001相关管理要求。3.2现场组织机构设置及职责分工3.2.1现场组织管理机构设置针对本工程结构复杂，吊装、安装焊接工程量大，工程质量要求高，工期紧、工程意义大等特点（该工程已列为公司年度的重点管理工程），本着“服从设计、尊重监理、服务甲方”的原则，特设立了南京东南大学九龙湖体育馆钢结构工程施工现场项目经理部，分别由经验丰富，技术素质好、专业知识硬的各不同专业工种的骨干组成。负责从工厂、现场两个方面进行宏观管理和整个工程的实施。确保本工程按确立的质量目标、工期目标和安全生产文明施工目标完成施工安装任务。工程项目管理方法采取分层次管理：第一级管理由业主与总包、监理单位组成的总项目经理部，对我们现场具体实施情况进行宏观监控，通过每周召开高层次协调例会和现场巡视，制定宏观计划目标。 第二级管理主要由我公司项目经理部进行，提出实现计划的措施，组织和协调项目的全方位实施的决定。贯彻决策层的决定和指令，修订项目计划，确定工艺流程，协调交叉施工的矛盾，解决施工过程中遇到的问题，每日控制施工计划进度和工程质量，保证各阶段目标实现。项目经理项目副经理项目总工程师物资设备部经营财务部综合办公室技术质量部建设公司领导公司各部室各专业施工班组各专业施工队工程安全部本工程组织机构模式属于职能式组织机构，组织结构图中的项目经理由本公司总经理任命并授权，对整个项目的实施负责。组织机构图如下：工程项目经理部在确定的工程项目管理各项目标的指导下实施工程项目的综合管理职责。通过全面、综合的管理，控制工程质量、工程成本、安全生产、施工工期、文明施工目标的全面实现。由项目经理牵头的现场项目组织管理机构构成本工程项目施工内部质量保证体系，成为该体系的最高责任者。确保该机构逐级、逐项质量保证体系的建立和运行，确保本工程各项目标的实现，保证该机构体系的有效运行。3.2.2主要岗位职责3.2.2.1项目经理主要职责：1.认真贯彻国家、南京市的有关方针、政策、法规及本公司的质量方针、目标和制定颁发的各项规章制度。 2.确定管理总目标和阶段目标，科学的组织、计划、管理工程项目的人、财、物资源，做好人力、物力和机械设备的调配与供应，监督管理工程的进度、质量、安全、场容，提高综合经济效益，圆满完成施工任务。3.积极配合上级和公司主管部门对工程现场进行的各种检查、验收工作，及时整改查出的各种问题，提出预防措施。4.严格按照设计文件、现行国家规范、公司质量手册、程序文件及相关作业指导书组织施工。组织编制单项施工方案和各种作业指导书，制定安全生产和保证质量措施，并积极组织实施。5.积极参与业主、监理等相关方组织的各种会议和活动，组织参加本工程各阶段的验收和竣工验收。6.对经常性发生、影响面广、程度深的工程质量问题，组织成立QC小组，开展QC活动，进行PDCA循环。3.2.2.2项目总工程师1.在项目总经理领导下，具体主持项目质量管理保证体系的建立，并进行质量职能分配，落实质量责任制，确定项目质量记录及项目的关键过程和特殊过程，并确定相应的技术参数和实施措施及决策。2.组织项目的技术质量工作，审核项目施工组织与施工方案，并解决各方面的技术质量问题。3.与设计、监理保持沟通，保证设计、监理的要求与指令得以贯彻实施。4.组织技术攻关小组对本项目的关键技术难题进行科研攻关，进行新工艺、新技术的研究，确保本项目顺利进行。3.2.2.3安全负责人主要职责：1.照本工程的质量、安全生产、文明施工目标全面负责监督实施工程全过程的质量、安全及文明施工工作，服从项目经理的统一安排和分配。2.在项目经理的综合指导下，牵头建立质量、安全检查机制，贯彻执行各项规章制度，严格执行公司制定的相关配套制度及管理办法。3.参与编制本工程的施工组织设计以及各专项施工方案和作业指导书的编制和落实。 4.负责组织质量检查组、安全检查组成员学习国家规范、标准及常州市的有关规定，熟悉本工程的设计文件、施工工艺、操作规程等技术文件；5.负责对各班组长进行技术、安全交底，签订《安全生产、文明施工目标管理责任书》；6.组织相关单位人员及时处理、解决施工中的技术疑难问题，负责工程施工现场发生的各种质量、安全事故的调查、分析处理，并记录建档。7.按照公司的有关规定建立并执行本工程现场质量、安全教育制度、检查制度、奖惩制度。8.负责从材料验证到制作构件，从构配件的采购，运输到现场安装、测量，每一工种，每一系统层层把关控制，贯穿工程全过程。9.定期、不定期地组织参加工程质量、安全生产、文明施工大检查，以书面形式提出整改单，并作进一步的验证记录。10.组织参加工程各分项、各特殊工种、重要工序的检查、验收和工程完工后的竣工验收。3.2.2.4技术负责人主要职责：1.熟悉、掌握国家规范、标准，常州市的有关规定，并认真贯彻执行。2.按照本工程制定的各项目标，在项目经理的组织、安排和领导下全面负责本工程的技术管理、技术控制和技术服务工作。3.熟悉、掌握本工程的有关技术文件、技术规范、技术要求，并把技术要求、各工种的操作规程传达到班组。4.负责本工程焊接、吊装安装等重大工艺书、关键技术指导书的编制和落实。5.参加图纸会审，参与施工中出现的各种技术疑难问题的调查、分析和处理。6.负责特殊工种的上岗考核和管理，新技术、新工艺的推广和应用。7.负责监控各种施工设备、工器具的运行情况，定期进行保养、检测、检定。8.参与本工程各分项、各重要工序、专业工种的验收和工程竣工验收。3.2.2.5施工负责人主要职责：1.熟悉、掌握国家、南京市的规范、标准、技术规程及有关文件规定，认真贯彻执行本工程制定的各项目标。 2.配合项目经理及项目经理部其它管理人员做好工程质量、安全生产、施工进度、文明施工等有效控制。3.按照设计文件、施工验收规范、技术规程、施工组织设计和作业指导书进行过程施工控制。4.负责各施工组织设计、特殊工种、分项工程的技术交底，并做好记录，对实施过程进行控制。5.负责维护、保养、检测、检定所使用的各种施工设备和工、器具。6.负责做好隐蔽工程检验、技术复核等工程质量把关工作。7.组织参与各分项工程、各重要工序、专业工种的检查验收和工程竣工验收。3.3施工总体部署3.3.1总体施工流程图设计图纸会审施工图深化细化设计施工准备钢构件制作运输钢构件拼装钢构件安装竣工验收表3.2施工流程图3.4施工准备3.4.1技术准备3.4.1 .1与甲方进行现场交底，如原材料、零部件及设备的堆放场地，行车通道、水、电、食宿，办理好施工前的手续，协调并确定施工日期和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。3.4.1.2对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋铁件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等合格，并做好交接手续。3.4.1.3做好机具及辅助材料的准备工作，如吊机、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具。3.4.1.4熟悉合同、图纸及规范，根据深化图纸做好专项施工方案、作业指导书，绘制详细的拼装分段图同时做好专项安全、技术、质量交底工作。3.4.1.5对制作、施工的机械、机具及零部件进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管。3.4.2材料准备3.4.2.1材料构配件准备1）各类构件进场后要严格组织验收，及时填写《材料构配件进场报审表》，合格后方可安装。2）对设计有要求或规范规定的钢材进行力学试验、化学分析等各类试验。3）构件的进场数量要满足现场安装进度要求，堆放位置尽量满足现场安装要求。3.4.2.2安装辅助材料准备1.主材准备钢结构安装工程的主要辅助材料为焊接材料，所有的结构用材，都必须在材料进场前做好必要的材料复验和技术参数确认工作。(1)手工焊接用焊条符合标准：Q235钢：《GB5117-95》；Q345钢：《GB5118-95》焊条型号：Q235钢：E431；Q345钢：E501(2)埋弧自动焊接或半自动焊用的钢丝和焊焊丝应符合标准：《GB/T14957-94》—熔化焊用钢丝焊剂应符合标准：《GB/T5293-85》—碳素钢埋弧焊用剂或：《GB/T12470-90》—低合金钢埋弧焊用剂的规定 针对本工程由于焊接工作量比较大，对接焊接因此需要根据焊接工艺评定的结果选择多种焊条，其中主要焊条和焊丝的技术参数如表3.3：表3.3常用结构钢材CO2气体保护焊实芯焊丝选配钢材焊丝型号熔敷金属性能牌号等级抗拉强度屈服强度延伸率冲击功δb（Mpa）δs（Mpa）δ5（%）T（℃）AKV（J）Q345BER50—350042022-2027CER50—250042022-3027D 表3.4常用焊条指标钢材手工电弧焊焊条牌号等级抗拉强度MPa屈服强度σs(MPa)冲击功型号示例熔敷金属性能δ≤16mmδ＞50～100mmT℃AKV（J）抗拉强度δbMpa屈服强度δsMpa延伸率δ5%冲击功≥27时实验温度℃Q345B470～6303452752034E5015E5016E501849039022-30C034E5015E5016E5018D-20342.辅材准备钢结构安装工程辅材为氧气、乙炔、临时连接螺栓、动力用料、安全维护设施及吊装索具等。(1)氧气、乙炔准备氧气、乙炔或者丙烷、液化石油气，是工厂和现场气割的必须材料，由于本工程中构件截面不大，因此可以在工厂制作时，拼装部分吊装分段，在现场进行组装工作。根据总体的钢结构工作量分析和进料计划，需要一定的气割材料，因此在钢结构进场前应该根据供应情况，确定质量优良，供货有保障的供应商，确保整个工程的施工质量和进度。(2)临时连接螺栓准备 安装用的临时连接螺栓取用4.6级，临时螺栓除部分节点的临时连接构件外，同时还是高强度螺栓的代用螺栓。在安装工作开始之前必须详细统计临时螺栓的规格和数量，使准备工作做到最充分。(3)动力用料准备动力用料主要是指所采用的各类安装设备的燃料和维护用料，将有专职的机械员配合材料部门做好设备用料的采购，确保机械设备的完好率，确保整个工程的进度。(4)安全维护设施准备安全维护主要包括安全脚手架，安全维护网，安全警戒线等，将根据现场实际施工的需要和安装施工措施的要求，确定用量，按统一的行业标准进行准备和采购。(5)吊索具准备根据各个主要吊装的工艺，确定吊索具的规格和数量，在吊装设备进场前做好准备，严格按照安装审核制度，对吊索具进行检查，确保吊装的安全。3.其他用料准备钢结构安装其他用料主要是为满足安装需要所必须的临时连接钢板、测量标记用料各类养护材料等。(1)临时用钢板准备在钢结构安装期间，必须准备一定数量的临时固定挡块和搁置点，必要时还必须现场制作吊耳，因此一定数量的临时用钢准备是必需的。对于此类临时用钢板的来源，除使用制作阶段的边角余料外，还必须事先采购一定数量的整块钢板，以备安装阶段使用。在采购时，必须根据要求严格控制钢板的质量，确保钢材的焊接性能和力学性能满足国家相关规范的要求。保证整个工程的施工安全。(2)其他消耗用料准备其他消耗用料包括测量标志用料、临时施工易耗品，此类物品将根据实际情况排定采购计划，以满足施工进度的需求。3.4.3施工设备、机具及支撑材料的投入计划3.4.3.1机械配备原则 (1)工厂加工设备根据结构构件形式特征，确定主要加工设备具体性能及型号。对公司不具备的特殊机具设备安排自行采购，尽量提前作好采购计划及安装调试。对无须购买但可租赁的设备，作好调查和落实租赁合同的签定。计算构件加工量，编制制作机具设备需求量计划；根据构件需求进度安排，编制加工设备配置计划，提供加工厂。工程开工前，应组织人员对加工机具进行一次全面检修与保养，保证设备能正常运行工作。为保证钢构件加工质量，将组织必要的工艺试验，配备必要的制作质量检测设备。本工程所需主要设备型号、名称及数量具体见加工设备配置计划。(2)现场施工设备在施工准备阶段,根据现场施工要求,编制组装和吊装施工机具设备需用量。对于自有设备应做好保养维修工作，对计划租赁的设备必须作好调查和尽早落实租赁合同的签定工作，并布置安排设备进场计划。本工程所需施工设备机具型号、数量具体见施工安装设备一览表。3.4.3.2设备投入计划(1)工厂主要设备表3.5投入本工程的主要工厂加工设备表设备名称型号及额定功率性能、生产能力数量来源等离子切割机GGKW41-6001自有数控切割机EXA6000*200001自有液压油式弯曲矫直机W1141自有八抛头抛丸除锈机BP1自有高压无气喷枪33-70&G084自有钢结构涂装线1自有管子坡口机GW520≥Φ2001自有钢板矫正机80mm厚1自有液压联合冲剪机QY35-20厚度201自有AMADA系列高精度六轴钻孔机6BH-1000Ⅱ7轴1自有直条切割机5500*150005500*150004自有90°翻转设备25吨25吨8自有 端面铣1500*15001500*15001自有导轨钻床Z3050504自有表3.6投入本工程的工厂主要焊接设备表设备名称规格型号性能数量来源CO2气保焊机XCM50030自有手工电弧焊机ZXG1-50030自有全自动埋弧焊机5自有圆管对接机YDJ2500外径25004自有半自动气保焊机XC-500CO250015自有晶闸管控制二氧化碳弧焊电源YD-600KHZHGEDC600A2自有表3.7投入本工程的工厂主要检测设备表设备名称规格型号性能、生产能力数量来源涂层测厚仪EPK600BF1自有超声波探伤仪CTS-22B1自有(2)现场主要设备表3.8投入本工程的吊装设备机械计划表设备名称规格型号主要参数数量来源塔吊TC5610-656米臂长3租用汽车吊LTM105050T1租用汽车吊QY-2525T1租用平板车20t1租用手拉葫芦1~5T30套自有对讲机摩托罗拉通话1000M10台自有表3.9现场预应力安装主要机械设备表名称规格数量备注千斤顶100T14套其中2台备用配套工装14套其中2套备用油泵（带压力表）7套其中1台备用三级配电箱220v8套 三级配电箱380v8套手拉葫芦1.5T10套配套挂钩及钢丝绳卸锚及密封件工具1套钢卷尺50m2把检测合格表3.10现场安装主要焊接设备表设备名称型号及功率性能或能力数量来源直流电焊机AX-32026KW36自有CO2焊机CPXS-50030KW12自有碳刨机ZX5-6304自有电焊条烘箱YGCH-X-4005KW2自有电热焊条保温筒TRB系列35自有角向砂轮机JB1193-7124自有表3.11安装主要检测设备表设备名称规格型号性能生产能力数量来源超声波探伤仪USL-32检测1自有电子全站仪GTS-701检测、校正1自有激光经纬仪J2-JD、J2-JC检测、校正4自有水平仪3自有涂层测厚仪EPK600BF1自有3.4.3.3设备保证措施工程工厂制作设备全部为自有，材料进场后即可投入使用。现场安装、组装部分为租赁设备，计划构件进场时设备将根据计划陆续进场。辅助设施，小型设备可随时进场。组装用胎具和平台将根据设计自行制作和租赁，支撑设施根据设计所需数量及时安排制作加工或租赁，以上设施配件需有一定的余量。进场时间根据总体进度计划安排。 3.4.3.4支撑材料投入计划本工程的支撑体系采用支撑架+定位架的组合，支撑架为1x1x1.5的格构柱（见图3.5），在格构柱顶端架设精定位的定位架。相应定位架材料随上述支撑架材料到场。3.4.4劳动力投入计划本工程现场人员除项目管理层外，其余主要是各工序配备的技术工种。根据本工程实际情况，本工程构件除在工厂配备一定数量的制作人员外，还需在现场配备足量的组装和吊装人员。具体人员的安排如下：表3.13现场安装劳动力计划表工种类别钢结构现场安装阶段20114月20115月20116月20117月20118月20119月201110月201111月项目管理人员34799999铆工481020202020电焊工241020202010测量员2224444机操工322222电工11111111涂装工11010203020脚手架搭设工3040303030起重工134442普工246610101010总计142396105120110120743.4.5施工用电用水计划3.4.5.1施工用水计划(1).施工用水引入现场总水源，作为施工用水，由总包给定水源位置接管，干管选用镀锌管入地埋设，分别接至办公区及施工区。由于钢结构行业的特殊性，施工用水几乎没有，所以施工区域只考虑工人饮用水。现场水源应满足约120人的饮用水，平均每人每天10~15L。(2).现场排水设施 地面排水：在办公房屋四周设排水沟，排水沟边壁用砖砌筑，流水面用2cm厚M5水泥砂浆抹面。在各施工场地的大门附近均设置洗车槽、沉淀池及门卫值班室。场区内的地面积水、车辆冲洗废水及施工废水排入主排水沟内，（符合城市废水排放标准）再排入市政排水管道。3.4.5.2施工用电(1).钢结构主要施工设备、机具用电量一览表序号设备名称规格功率×台数合计功率需要系数1塔吊TC561045KW×3135KW0.72逆变焊机NBC30024KW×30720KW0.53高温烘箱YGCH-X-4002.1KW×24.2KW0.74小型电动工具60KW0.75生活用电50KW0.86室外照明50KW1整个钢结构安装工程，根据上表所示主要用电设备，计算总负荷：))=700KW（2）现场用电计划根据目前排定的工期计划，现场用电的高峰期出现在2009年7、8、9月，即在现场吊装时的三个月。根据现场的工作进展，前期和施工准备用电量比较小，后期安装的用电量也逐次相应减小。需要排定用电计划如下： 现场用电量计划表3.4.6施工总平面计划由于本工程体积量大，施工场面大，为保证工程施工的顺利进行，合理地进行施工总平面布置并切实做好施工总平面管理工作是很重要的。计划成立一个施工总平面管理小组，组长由项目经理担任，各项目副经理任副组长，下设指定人员专门负责。本工程钢结构进场前已具备“三通一平”条件，现场周围道路畅通，场内没有障碍物，施工现场较开阔，具备开工条件。经过现场的实际勘察，并根据招标文件中的建筑总平面图，我们首先将根据总包单位的场地使用和预留情况，再充分体现环保节能与人文相结合，真正做到以人为本，服务于人，将整个工程现场分区管理。不仅要在工程上成常州市重点，而且在施工现场布置上、管理上体现出水平和企业文化。3.4.6.1总平面布置原则和依据1.施工现场总平面布置原则为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下：（1）合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运输费用和场内二次倒运。（2）既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。 （3）应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。（4）施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地，工地应作为美化和宣传东南大学的窗口，为东南大学的校区建设添光彩。（5）场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。2.施工现场总平面布置依据（1）建设单位的有关管理要求。（2）现场已完工建筑、设施、组装预留地、电源位置及进出通道。（3）钢结构施工进度计划及资源需用量计划。（4）钢结构组装及吊装施工方案。（5）安全文明施工和环境保护要求。3.4.6.2施工现场总平面布置图见附图第四节钢结构的加工制作及运输4.1本工程的加工制作特点、重点分析4.1.1工程钢结构的特点1、本工程钢结构的钢结构构件形式简洁，主要结构为焊接H型钢、焊接箱型梁、热轧无缝钢管、热轧H型钢和热轧T型钢梁及由以上构件组成的空间结构；2、本工程钢结构中厚板用量较多，其最厚板厚度达40mm，且材质均为Q345。4.1.2工程加工的重点东南大学九龙湖体育馆钢结构工程其构件制作主要包括焊接H型钢柱、箱形梁、及节点的制作。序号重点重点分析1厚板易产生非金属夹杂缺陷东南大学九龙湖体育馆钢结构工程采用钢板材料最厚达40mm，故必须从原材料采购开始就严格控制，按业主建议或认可的生产厂家采购，同时加强对厚板的进厂复验、100％确保原材料达到设计及合同规定的性能要求 2焊接应力应变制定科学合理焊接方案、焊接工艺及措施，建立健全焊接质量保证体系，制定科学合理的技术路线，有效的控制焊接应力应变，提高整个焊接团体的厚板焊接制作能力，从焊接工艺评定开始到焊缝的无损缝检测为止，各个环节进行有效的控制，保证焊缝的一次合格率不低于99.5%。4.2加工设备4.2.1主要加工机械配置计划1、钢板矫正设备编号设备名称规格型号数量产地额定功率（KW）备注1钢板矫平机ZDW43-60×30002台镇江中国160自有2钢板矫平机QXY35002台中国青岛260自有2、下料设备编号设备名称规格型号数量产地额定功率（KW）备注1直条切割机GSII-400010台中国无锡3自有2数控切割机CNCSG-60003台中国上海3自有3铣边机XBJ-202中国无锡2．5自有3、H型及箱型构件加工设备 序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率KW生产能力用于生产部位备注1直条切割机GSII-400010中国200535500*15000切割自有2双面坡口切割机双头3上海2002－－坡口自有3BOX组立一体机口1500*803套美国2003－口1500*80BOX组立自有4桥架式电渣焊机ESW16512美国2003ESW1651－电渣焊自有ESW16521美国2004ESW1652－电渣焊自有5气保焊机打底门式CO21美国200310－气保焊自有6BOX双丝埋弧焊机DC1500A+AC1200A2美国2003251500A埋弧焊自有7H钢组立Z156套中国2003301500*500*30*50H钢生产自有 890°翻转设备25吨8美国20031025吨构件翻转自有91416端面铣DX-14161无锡20059.21500*1500端面铣自有10导轨钻床Z30504浙江20043050mm钻床自有11半自动气保焊机XC-500CO215唐山200312500气保焊自有12手工焊机ZX5-4005成都200210400手工焊自有13碳刨机ZX5-8005成都20038800碳刨自有14数控切割机EXA6000×200002德国----自有15数控锁口机ABCM1250/3美国----自有 1615吨双梁桥式起重机QD15T-30M-16M2河南200347--自有17电磁吊具MW84-20040/12岳阳科德2004120--自有1820吨双梁桥式起重机QD20T-27M-10M4河南圣起2002-200580--自有1932吨双梁桥式起重机QD32T/5-30M-10M2河南2004115--自有2040吨门式起重机MD40-42-202河南2005100--自有2180吨门式起重机MD80-37-201河南2005135--自有4、焊接设备编号设备名称规格型号数量产地生产部位备注1气保焊机OTC-500250日本焊接自有2逆变焊机ZPT-50095中国焊接自有3小车埋弧ZX5-125029中国焊接自有 焊机4电渣焊ZH-125012日本焊接自有5晶闸管控制二氧化碳弧焊电源YD-600KHZHGE4日本焊接自有6冷却水循环装置YX-09KBA1HGE2日本焊接自有7栓钉氩弧焊机SLH-25C6中国焊接自有8埋弧焊机18美国焊接自有5、抛丸设备编号设备名称规格型号数量产地生产部位备注1板抛丸除锈机HDW-82精工科技抛丸除锈自有2喷漆烘干线-2中国油漆自有3无气喷漆机W33-706德国喷漆自有4无气喷漆机KQ3256C6中国喷漆自有5喷砂机15564中国喷砂自有 6、检测设备编号设备名称规格型号数量（台）国别产地制造年份额定功率/KW设备功能备注1液压式万能试验机WE-1000B1中国2002100机械性能检测自有2扭矩扳手1中国2003－机械性能检测自有3布式硬度试验机HB-3000B1中国200355机械性能检测自有4轴力试验机DZC-X1中国200350机械性能检测自有5高强度螺栓电动扳手YJ-A241中国200380机械性能检测自有6冲击试验机JB-30B1中国2004100机械性能检测自有7拉床LC2001中国2002机械性能检测自有80-500g架盘药物天平－1中国2003－试件测重自有9光学读数分析天平TC328A1中国2004－试验检测自有10可见分光光度机721型1中国2002－化学成分检测自有11磁粉探伤仪MT-20008中国2003－焊缝检测自有12锰磷、硅微机数显自动分析HCA-3B1中国2004－化学成分检测自有13笔记本式3中国2004－焊缝自有 数字探伤仪CTS-2000型检测14普通探伤仪CTS-22B5中国2002－焊缝检测自有15高强螺栓轴力智能检测YJZ-5001中国200280机械性能检测自有4.3加工制作前准备工作4.3.1原材料的选用、采购、检测及保管使用4.3.1.1原材料的选用1）型钢与钢板材按设计要求，本工程除屋面檩条和马道为Q235B材质外，其余结构均采用Q345B材质，其钢材的力学、机械性能、化学成分应符合《低合金高强度钢》GB/T1591-1994的规定，且必须有抗拉强度、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格的机械性能和碳、硫、磷的极限含量的合格保证；凡板厚≥40mm时，应满足《厚度方向性能钢板》GB50313中Z15级及以上规定的要求；还应符合下列要求：a.承重结构钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.应有明显的屈服台阶；伸长率大于20％；Q345B钢材的化学成分和机械性能如下:牌号厚度mm屈服强σsMpa抗拉强度σbMpa延伸率δ%冲击功Akv/J-20℃180°弯曲试验d=弯心直径a=试样厚度（直径）Q345B0~16345510～6602234D=2aD=3a16~25325470~6302134D=2aD=3a25~36315470～6202132--------36~50295450～6002030--------4.3.1.2原材料的采购 原材料采购流程：材料统计制定采购、运输计划方案论证细节调整不合理处选择供应商合作意向书指标考核监理方不达标总指挥部审批签订供货合同进货检验合格否工程材料加工体系资金保障体系派驻工厂监理人员实施运输方案不合格退货4.3.1.3原材料采购保证措施针对本钢结构工程中使用钢材特点以及采购数量等指标的综合分析，我们认为如何有效地按照工程材料性能要求，及时进行采购并且材料能够按时到货是保证构件加工制作顺利开工，按时交货的关键环节之一。序号保证措施1从公司最高层面上统一思想，调动公司所有的资源，从人力、物力、财力全面支持该工程 2对工程的材料采购和加工制作进行一元化管理，从而高效、统一地开展各项工作，有效杜绝各种扯皮的现象3由项目总指挥部领导的材料设备部全面负责材料和设备的采购，合约财务部及时提供专项资金支持，综合办公室负责材料的运输等事务4由材料设备部协同计划科制定详细的采购和运输方案及到货进度计划，并经指挥部论证后，认真执行5在投标阶段我们公司既和各大材料供应商签订《合作意向书》，确保中标后，各项材料的按合同履约。详细的内容如《合作意向书》、各厂家生产资质及产品性能特点请参阅钢材的供货厂家6项目总指挥部每天对各项工作进展情况进行总结并通报，对过程中出现的各种问题及时协调和解决；对未能达到进度要求的各子项，认真调查原因及时处理7实行“第一工程，第一保障”的财务管理制度，对国家体育场钢材采购和设备购置资金，实行最高级别的保障准则，并实行专款专用8对签订供货合同的厂家，我方将派驻工厂监理或检查人员，对材料的生产状况、质量标准实时进行监控，确保到场的材料符合各种采购指标钢材生产厂家的选择我们在选择供货厂家时主要从以下几个方面来考察：序号考察项目1钢材成分的控制保证：是否采用电炉精炼工艺，成分控制是否精确，钢质纯净,有害元素含量是否可达设计要求2钢板厚度精度是否采用了在线连续自动测厚的γ射线测厚仪3钢板表面质量是否有保证：立辊轧机是否设有高压水除鳞装置4厚板的平直度是否有保证：是否有大型液压压平机；5钢板性能是否有保证：钢板进行正火、回火等多种形式的热处理工艺是否合理；是否有离线超声波探伤系统6生产企业是否有完善的质保体系、ISO9002质量体系认证、先进、齐全的产品检验手段、完善的在线质量控制体系7企业可否按国标、冶标、美国ASME及ASTM、日本JIS、德国DIN、欧洲EN、国际ISO等标准供货8提供产品钢板规格可供选择范围应达到厚度8mm-200mm,宽度1500mm-4020mm，长度3000mm-27000mm，根据需要,还应该可供应更大规格的钢板9能否提供附加探伤要求、对钢板进行Z15-Z35厚度方向性能、高强度高韧性要求的检测等； 本公司与这些国内知名厂家或大的钢材供应商均有良好的合作关系，在公司的一些重大项目上，其将优先给予供货保证。因此，我们将制定合理的采购计划，并采取了在投标期与部分钢厂签定《合作意向书》等措施，确保材料的按要求到货。4.3.1.4原材料的检验方法1）原材料检验流程 原材料运抵工厂仓库钢管堆场型钢堆场钢板堆场焊接材料清点根数算重量核对质保书核对质保书核对质保书核对质保书清点根数算重量请点数量算重量清点数量抽查口径、壁厚及椭圆度抽查断面尺寸直线度抽查长、宽、厚度、平整度抽查外径检查外表面质量检查外表面质量检查外表面质量检查外表面质量材料复验书面汇总报指挥审批后，投入施工监理认可材料取样2）钢板验收钢板验收步骤钢板验收措施 检验工具万能试验机、半自动冲击机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。检验内容核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每批炉号复验一组机械性能和化学成份。当产品合同及技术条件对材料检验无规定时，按批量抽检，钢材的性能检验数量：对于同一规格、批次、牌号的普碳钢，当厚度t≤30mm时，每50吨抽检一个炉批号，当t＞30mm时，每30吨抽检一个炉批号，对于同一规格、牌号的低合金结构钢，每60吨抽检一个炉批号，钢材符合JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》和设计要求的标准。检验过程钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行。合格产品钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定（各项指标包括：抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验和碳、硫、磷的合格保证等）。不符合标准的钢材不能使用。合格产品的资料整理钢材外观及复验检验合格后，填写《钢材验收清单》，对采购的材料需将产品证书、《材料来货报验单》、复验报告及《材料验收清单》由质检部一并整理成册，以便备查。材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。3）钢管、焊材和涂装材料的验收验收材料验收标准钢板的检验订货技术标准应符合现行国家产品标准和设计要求，直缝焊管应符合GB/T13793-1992《直缝电焊钢管》标准；检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等钢管进厂复检钢管应成批验收，对于首批进厂钢管一般60为一检验批（同一钢厂生产、同一质量等级、同一交货状态、同一版号、同一厚度规格）进行抽样复验。后期首批检验合格后，建议允许“五同”的钢板制成的钢管可以不同炉批号组成混合批，且含碳量不大于0.02%，含锰量不大于0.15%的钢管按每200~300吨/检验批进行取样复验。钢管规格尺寸、管口椭圆度，外形允许偏差、钢管表面外观质量应按GB/T13793-1992《直缝电焊钢管》中有关要求执行； 所有钢管偏差应为正偏差。焊接材料的验收验收标准焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。焊接材料对焊接质量的影响重大，因此，钢结构工程中所采用的焊接材料应按设计要求选用，同时产品应符合相应的国家现行标准要求。焊接材料的验收验收标准重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。由于不同的生产批号质量往往存在一定的差异，对用于重要的钢结构工程的焊接材料的复验做出了明确规定。该复验应为见证取样、送样检验项目。“重要”是指：①建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝。②建筑结构安全等级为二级的一级焊缝。③大跨度结构中一级焊缝。④重级工作制吊车梁结构中一级焊缝。外观检验焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。焊条、焊剂保管不当，容易受潮，不仅影响操作的工艺性能，而且会对接头的理化性能造成不利影响。对于外观不符合要求的焊接材料，不应在工程中采用。涂装材料的验收钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标注及检验报告等。防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。检查数量：按桶数抽查5%，且不少于3桶。 4.3.1.5原材料的保管、使用1）钢材的识别方法：①钢材色标标识标准牌号屈服强度等级色标备注国标Q345345B蓝2道国标Q345345C蓝3道②选取合适的场地或仓库储存本工程材料。材料管理措施钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况，以防损坏。焊接材料按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。螺栓按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串放，做到按计划领用，施工未用完的螺栓及时回收。2）材料的使用①材料的使用严格按照排料图和放样资料进行领料和号料，实行专料专用，严禁私自代用。②材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作好编号。③车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。④材料使用流程详见材料使用流程图。 施工详图编制材料预算预排版订购各种材料仓库仓库领料、下料制作、吊装余料管理4.3.2焊接材料的选择及管理(1)焊接方法的确定本工程的构件类型、结构特点以及材质确定为以下几种焊接方法工厂采用的焊接方法采用的焊接方法如下表所示：编号焊接方法代号备注1手工药皮焊条电弧焊SMAW2半自动CO2实芯焊丝气体保护焊GMAW3半自动CO2药芯焊丝气体保护焊FCAW4全自动龙门CO2实芯单丝、双丝气体保护焊GMAW-A5龙门、单臂、小车型单丝埋弧焊SAW6龙门、单臂、小车型双丝埋弧焊双丝高速埋弧焊SAW-D7栓钉焊SW-P8电渣焊ESW-WE必要时采用 (2)焊接材料选用原则：编号焊接材料选用标准1焊条《碳钢焊条》(GB/T5117)、《低合金钢焊条》(GB/P5118)2焊丝《熔化焊用钢丝》(GB/T14957)、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T8110)、《碳钢药芯焊丝》(GB/T10045)、《低合金钢药芯焊丝》(GB/T17493)3CO2《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）选用原则：1、选择微合金化程度较高的焊材，特别是对Nb、Ni、Ti等的焊材，尽量使焊缝产生针状铁素体而提高焊缝的强韧性；2、焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂；所有被采用的焊接材料的生产厂，均必须具有有效的质量保证体系，焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证明书以及产品使用说明书等；3、所选焊接材料，必须按设计要求、相关标准进行复检，并进行严格的工艺评定，合格后方可用于本工程；4、二氧化碳气体质量符合该标准中优等品的要求，即二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检出液态水；5、焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。(3)焊接材料选用本工程焊接材料选用见下表焊接材料选用表焊接方法母材材质焊接材料适用范围SAWQ345BF5021-H10Mn2A对接、角接SMAWQ345BE5015定位焊、对接、角接GMAWGMAW-AQ345BER50、二氧化碳(CO2)定位焊、对接、角接 ESW-WEQ345BH08MnMoA对接、角接(4)焊接材料的保管与使用焊接材料的保管与使用须按如下表求进行：注意事项焊接材料领用1、生产部计划员根据生产计划、工艺要求和单项工程材料消耗预算编制《焊材发放限额单》，经生产部工艺计划科科长审核，下发焊接工长。2、焊工应凭“焊材发放限额单”从焊接材料库领取合格的焊材。3、领取的焊条置于保温筒中，随用随取，焊接过程中必须盖好保温筒盖，严禁焊材外露受潮焊接材料保管1、焊接材料库建立《物资验收记录表》，写明焊材进厂日期、牌号、规格、产地、质保书号、复验编号2、库房内要通风良好，保持干燥，库内放置干湿度计、相对湿度≤60％3、每天记录库内温度、湿度，使库内温、湿度达到规定标准4、焊材存放在专用的货架上，货架离地面、墙均在300mm以上5、焊材库内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放在货架上，并有明显标牌以示区别。焊接材料发放1、焊条库建立《焊材发放台帐》，领用应签字记账，凭焊材发放限额单领料。2、发料时严格按工艺要求、预算、规格、牌号、数量发放，不得超领、超发。3、发出时仓库保管员应填写《焊材发放记录》及《检验和试验合格通知单》，注明规格、牌号、复验编号、数量、批号、检验合格情况等。4.4钢结构通用制作工艺措施4.4.1钢材矫正1）对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。如存在此类变形，根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正当采用机械矫正时，采用七辊校平机进行矫正，矫平机由泰安华鲁锻压机床有限公司制造，设备型号为WC43-80*2200，最大校平尺寸为80*2200mm，根据钢板宽度的不同，板厚可矫正到100mm，校平精度为平面度可达1.5mm以内。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。2）碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 4）钢材矫正后的允许偏差下表规定：钢材矫正后的允许偏差(mm)项目允许偏差图例钢板的局部平面度t≤141.5T＞141.0型钢弯曲矢高／1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b／100双肢栓接角钢的角度不得大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度b／80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b／100且不大于2.04.4.2放样1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3）划线公差要求： 项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤0.5mm4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。4.4.3原材料的对接原材料的对接对接各项要求板材对接对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。4.4.4切割和刨削加工1）切割工具的选用项目工具 火焰切割机半自动火焰切割机剪板机带锯，角钢冲剪机t＞9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√H型钢、角钢、√√2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。3）气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度±1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡4）切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精整的表面，如锁口内表面，应在组装前进行处理。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。5）火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。6）需进行铣削部位，每一铣削边需放5mm加工余量；7）刨削加工的允许偏差编号项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度±1.02加工边直线度L/3000且不大于2.0 3相邻两边夹角角度±6°4加工面垂直度≤0.025t且≤0.55加工面粗糙度Ra＜0.0158）端部铣平和半自动气割的允许偏差编号项目半自动气割铣削检查内容允许偏差（mm）允许偏差（mm）1加工后构件两端长度根据附图公差±2.02加工平面平面度--±0.53两端铣平时零件长度2.00.84加工平面轴线的垂直度1.5H/1000≤1/1500且≤0.505表面粗糙度0.20.0159）放样切割流程 施工技术交底下料工场细部设计图纸计算机放样编套料图校对画零件草图送制造车间编制数控程序制作样板手工下料数控下料光电下料焊接坡口切割钢管相贯线数控切割型钢数据专用机床切割钢板下料4.4.5坡口加工1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。 2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差坡口角度±5°坡口钝边±1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm4.4.6焊接与矫正1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。3）构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。6）构件组装精度项次项目简图允许偏差（mm）1T形接头的间隙ee≤1.52搭接接头的间隙e长度△Le≤1.5L：±5.0 3对接接头的错位ee≤T/10且≤3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0≤e≤1.05根部开口间隙△α（背部加衬垫板）埋弧焊：-2.0≤△α≤2.0手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α6隔板与梁翼缘的错位eBt≥Ct时：Bt≤20e≤Ct/2Bt＞20e≤4.0Bt＜Ct时：Bt≤20e≤Bt/4Bt＞20e≤5.07焊接组装件端部偏差α-2.0≤α≤+2.0 8型钢错位△≤1.0（连接处）△≤2.0（其他处）9组合BH的外形-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.010BH钢腹板偏移ee≤2mm11BH钢翼板的角变形连接处e≤b/100且≤1mm非连接处e≤2b/100且≤2mm12腹板的弯曲e1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm7）矫正矫正方法矫正措施机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。 火焰矫正火焰矫正是材料的被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。4.4.7制孔1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。4）零件钻孔并检查后方允许转入下道工序（装配）。5）钻孔检验项目及允许偏差应符合下表的标准钻孔检验标准项目允许偏差孔壁表面粗糙度RaⅠ类孔≤12.5μmⅡ类孔≤25μmⅠ类孔孔径允许偏差φ10~180~+0.18φ18~300~+0.21φ30~500~+0.25Ⅱ类孔允许偏差直径0~+1.0圆度2.0垂直度0.03t且≤2.0同组螺栓孔孔距允许偏差≤500±1.0501~1200±1.5相临两组的端孔间距允许偏差≤500±1.5501~1200±2.01201~3000±2.5 ＞3000±3.04.4.8高强度螺栓连接板摩擦面的加工序号摩擦面加工1加工机械及参数选择小型喷砂机；丸料采用1~1.5mm的高硬度矿砂；用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。2加工过程喷射操作时：喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位的除绣。抗滑移摩擦系数需达到0.45(Q235)、0.50（Q345）以上对采用的磨料必须在包装袋上贴标签加以区分，防止磨料混杂加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。3检验摩擦面处理之后，在高强螺栓连接的钢结构施工前，应对钢结构表面的抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓的施工质量，每2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理的摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有三组，作为工地复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。抗滑移系数试验用的试件，应与所代表的钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级的高强度螺栓。4.4.9表面处理表面处理部位处理措施磨光顶紧部需磨光顶紧的部位，在数控端面铣上铣平，确保顶紧面光洁，无毛刺，以求得紧密结合。涂装前基底面涂装前，必须保证构件已经过抛丸或喷沙处理，构件表面清洁度达到Sa2.57EA7，构件表面不得有油污或其他污染。4.4.10钢梁起拱起拱方法采用火焰起拱起拱部位 及范围在钢梁中间部位进行火焰烘烤，如下图（以H型钢为例其余形式钢梁起拱加工时，火焰烘烤位置与H型钢梁同）：注：每处只能烘烤一次，当烘烤位置不能满足拱度要求时，在构件中心中点两侧继续进行烘烤，如下图所示：4.5本工程典型构件的制作工艺4.5.1热轧H型钢的制作1、H型钢构件加工示意图 2、热轧H型钢梁的加工注意事项1）型钢加工流水线测量精度必须与校验过的尺寸一致a.根据排版图，对H钢进行外观检查；b.对图纸上有起拱要求的钢梁，对起拱高度进行计算，确定是否要用机械或火工的方法进行起拱；c.在型钢加工流水线上进行钻孔、切割、开坡口以及各类通孔加工。我公司拥有国内最先进的钻孔、切割、开坡口流水线，这些设备可确保各类机加工精度；d.对加工好的H型钢进行检查；e.对部分有摩擦面要求的端部进行喷砂处理，要求达到图纸要求；f.深化的过程中，要特别注意坡口的角度及方向。2)基准的选择a.高度方向：梁的上表面b.长度方向：中心线c.宽度方向：中心线3、热压H型钢的制作工艺流程 落料检验工艺文件原材料矫正原材料检查型钢梁制作号料落料筋板制作坡口加工缺口加工钻孔装配钻孔劲板焊接矫正除锈涂装精度检验号料连接板制作号料落料包装发运矫正4.5.2焊接H型钢的制作1、焊接H钢梁制作工艺流程 连接板、劲板圈圆编制工艺文件涂装焊接、检验构件定长、钻孔、开坡口总装焊接矫正除锈、涂装包装发运翼腹板下料原材料进厂矫正、检验主体检验检验切割、下料数控钻孔BH拼装检验BH梁制作流程2、焊接H钢梁制作工艺 序号工序制作工艺示意图1零件下料1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时应按工艺要求加放余量；4）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。2BH型钢组立1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸：a.板厚≤12,定位焊长度20~30mmb.板厚＞12,定位焊长度40~60mm其中，起始焊点距离端头距离为20mm2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；3）H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上；3BH型钢焊接1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应≥60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；2）H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。焊接顺序如右图所示3）H型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术 4BH型钢矫正1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；3）当翼板厚度在55mm以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。5端头下料1)当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；2）当H型钢截面高度在1m以上的规则断面时采用半自动切割机进行下料；3）当H型钢的断面为不规则断面时可采用手工下料；6H型钢钻孔1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工；2）对截面高度＞1000mm的钢梁，孔的加工方式采用摇臂钻与磁座钻进行加工；7BH型钢装配1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识3）待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制；4.5.3箱型构件的制作1、箱型构件制作工艺流程图 箱梁腹板焊工艺垫板主材切割、坡口U型组立内隔板内隔板垫板机加工BOX组立BOX焊接（埋弧焊）钻电渣焊孔电渣焊180°翻转转装配尺寸、焊缝检查尺寸、外观检查涂装检查箱型梁隔板组装箱梁翼板电渣焊切帽口、打磨检查并校正铣端面抛丸、涂装内隔板切割、内隔板垫板切割 箱型柱加工示意图2、箱形梁加工工序及简图序号工序制作工艺示意图1主材切割、坡口口1）采用机械：N/C数控切割2）箱型梁面板下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量。并喷出箱型梁隔板的装配定位线。3）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。4）材料采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。如发现不平度超差的禁止使用。 5）下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。6）余料应标明钢板材质、钢板规格和扎制方向。2梁腹板焊接垫板1）先将腹板置于专用机平台上，并保证钢板的平直度；2）扁铁安装尺寸必须考虑箱型梁腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，在长度方向上比箱型柱腹板长200mm。同时应保证两扁铁之间的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超过1.5mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在0－1mm；3）扁铁与腹板的连接用气保焊进行断续焊；4）两扁铁外侧之间的尺寸：实际尺寸L上加2mm5）扁铁之间的平行度0.5mm/m，且≤1.5mm6）扁铁与腹板贴合面之间的间隙0－1mm扁铁定位图3内隔板及内隔板垫板下料1）内隔板的切割在数控等离子切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；垫板切割在数控等离子切割机上进行，并在长度及宽度方向上加上机加工余量。2）垫板长度方向均需机加工，且加工余量在理论尺寸上加10mm；垫板宽度方向仅一头需机加工，加工余量在理论尺寸上5mm；内隔板对角线公差精度要求为3mm。3）切割后的内隔板四边应去除割渣、氧化皮，并用磨光机进行打磨，保证以后的电渣焊质量； 4内隔板垫板机加工1）机械设备：铣边机2）在夹具上定位好工件后,应及时锁紧夹具的夹紧机构；3）控制进刀量,每次进刀量最大不超过3mm；4）切削加工后应去除毛刺,并用白色记号笔编上构件号。5箱型构件隔板组装1）箱型梁隔板组装在专用设备上进行，保证了其尺寸及形位公差。箱型梁隔板长及宽尺寸精度±3mm,对角线误差1.5mm。2）先使隔板组装机的工作台面置于水平位置；3）将箱型梁隔板一侧的两块垫板先固定在工作平台上,然后居中放上内隔板,再将另一侧的两块垫板置于内隔板上,并在两边用气缸进行锁紧；4）用气体保护焊对内隔板与垫板进行定位焊,正面焊完后,工作平台翻转180度,进行另一侧的定位焊。6U型组立1）先将腹板置于流水线的滚道上，吊运时，注意保护焊接垫板；2）根据箱型梁隔板的划线来定位隔板，并用U型组立机上的夹紧油缸进行夹紧；3）用气保焊将箱型梁隔板定位焊在腹板上；4）然后将箱型梁的两块翼板置于滚道上，使三块箱型梁面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。 7BOX组立1）采用机械：BOX组立机2）装配盖板时，一端与箱型柱平齐；3）在吊运及装配过程中，特别注意保护盖板上的焊接垫板；4）上油缸顶工件时，尽量使油缸靠近工件边缘；5）在盖板之前，首先必须划出钻电渣焊孔的中心线位置，打上样。8BOX焊接1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面2）该箱型梁的焊接初步定为腹板与翼板上均开20º的坡口，腹板上加焊接垫板3）为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；4）埋弧焊前先定位好箱梁两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。9钻电渣焊孔1）采用机械：轨道式摇臂钻2）找出钻电渣焊孔的样冲眼；3）选择合适的麻化钻；4）要求孔偏离实际中心线的误差不大于1mm；5）钻完一面的孔后，将构件翻转180º，再钻另一面的孔，并清除孔内的铁削等污物。10电渣焊1）采用高电压，低电流，慢送丝起弧燃烧；2）当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到38V，电流逐渐上升到520A；3）随时观察外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小。熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿；用电焊目镜片观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终处在熔池中心部位。4）保证熔嘴内外表清洁和焊丝清洁，焊剂、引弧剂干燥、清洁； 11帽口；校正端面；抛丸涂装1）采用设备：割枪、端面铣、美国八抛头抛丸机、德国高压无气喷涂机2）电渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光机打磨平整。绝对禁止用锤击；3）对钢构件的变形校正采用火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600℃～800℃之间，但最高不超过900℃；4）构件的两端面进行铣削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；5）构件抛丸采用美国八抛头抛丸机进行全方位抛丸，一次通过粗糙度达到Sa2.5级，同时，也消除了一部分的焊接应力；6）箱型梁的抛丸分二部进行，一在钢板下料并铣边机加后，把箱板的外表面侧进行抛丸，第二次在箱梁全部组焊好后，涂漆前进行外表面的抛丸或喷砂；7）喷漆采用德国高压无气喷涂机进行，其优点为漆膜均匀等。为防止钢材受腐蚀，钢材必须于适当的时机做表面抛丸处理并涂防锈漆。采用防锈漆时必须兼顾考虑到防火涂料的适应性。8）为了防止构件损坏与松动，构件上、下与左、右均用木材进行定位，并用钢丝绳进行强制锁紧。4.6钢结构焊接质量控制及管理焊接质量保证程序流程图： 开始施工任务下达分公司人员、材料、机械、力能技术文件施工图作业准备焊接技术员、焊条组、班长焊工合格证焊材质保书焊接工艺评定技术交底记录焊材烘焙记录焊材领发记录合格否作业条件提供钢材牌号设备、消防、环境合格否对口拼装作业NNYY①② 对口检查质检员对口质量检查表合格否预热（热处理人员）需预热焊接焊工不需预热外观检查焊工、质检员返工焊工合格否无损探伤无损探伤人员合格否第三方检验资料整理焊接技术人员结束①②YYNNN 4.6.1焊接质量控制根据TQC的基本思想，全员、全面、全过程抓好各项质量管理工作，强化焊接质量管理，对影响焊接工程质量的“人、机、料、法、环”五要素作出重点预控，使质量保证体系在一定深度下有效运行，切实保证工程（制作）的质量。4.6.2埋弧焊焊接工艺1、焊前准备1）埋弧焊采用的设备：采用台湾欧淬纵向BOX流水线或横向BOX流水线中的双丝埋弧焊焊接设备、门型埋弧焊焊接设备、半自动埋弧焊焊接设备。2）引弧板及引出板的设置：通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免这些缺陷落在接头的始末端，从而保证焊缝质量均匀。引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm；引弧板及熄弧板的设置形式及点焊位置如下示意图所示： 3）埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。2、焊接操作1）埋弧焊焊接施工工艺流程 清理待焊接部位坡口面及周围检查构件组装、加工及定位焊按工艺规范调整焊接工艺参数按合理的焊接顺序进行焊接焊接完毕并自检后交验工作结束，关闭电源，将焊枪、打磨等工具摆放整齐现场清扫，焊剂清理后回收焊缝返修焊缝修磨交验过程检验员检查按工艺文件的要求对坡口及周围进行焊前预热、焊后保温等工艺措施焊缝外观满足厂标2）埋弧焊焊接前，用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。3）埋弧焊焊接参考规范①H型钢船型位置贴角焊缝自动埋弧焊板厚间隙电源极性电流（A）电压（v）速度（m/h）伸出长度（mm） 焊丝直径（mm）6≤1反φ4mm500-55030-3223~2525-308≤1反φ4mm550-60030-3222~2425-3010≤1反φ4mm550-60030-3222~2430-3512≤1反φ4mm600-65032-3421~2330-3514≤1反φ4mm650-70032-3420~2330-35②H型钢船型位置熔透焊缝自动埋弧焊焊接在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，在船形位置施焊，过程中应着重注意以下几点：a.焊接顺序应为：大坡口面打底焊一道，打底厚度根据板厚为10-20mm；反面碳弧气刨清根后，打底焊一道，打底厚度根据板厚为15-30mm，然后，填充、盖面；翻身后进行焊缝的填充、盖面。b.在具体的施焊过程中，根据实际焊缝的高度、构件的变形情况，加强构件翻身的次数，防止扭曲变形。③箱型柱（梁）坡口平焊单丝埋弧焊编号板厚焊道焊丝直径mm电流A电压v速度m/h伸出长度mm114~20盖面φ4.8mm630~67033-3619~2225-30220~30盖面φ4.8mm650~70035-3818~2025-30330~60填充层φ4.8mm700~75034~3620~2225-30盖面层φ4.8mm650~70032~3421~2425-30④箱型柱（梁）坡口平焊双丝埋弧焊 编号板厚焊道焊丝直径mm电流A电压v速度m/h伸出长度mm1T＞30DCφ4.8mm650~75034~3625~3525-30ACφ4.8mm700~80033~3825~3525-302T＞60DCφ4.8mm650-75034-3625~3525-304.6.3二氧化碳气体保护焊焊接工艺1、焊接工艺及注意事项注意事项引弧与始端处理1）引弧：要将焊枪姿态保证与正式焊接时一致，同时焊丝端头距工件表面距离不超过5m；注意：焊丝与工件相碰要产生一反弹力，焊工应紧握焊枪，克服反弹力，不使焊枪远离工件，而是一直保持喷嘴到工件表面的恒定距离。2）始端处理a.采用引弧板b.倒退法或回头法引弧。倒退法引弧就是在焊缝始端向前20mm左右处引弧后立即快速返回始点，然后开始向前焊接。3）收弧与火口处理：收弧时仍要保持焊枪喷嘴到工件表面的距离不变，释放焊枪开关。即可停送丝、停电、停送气。然后将焊枪移开工件。水平角缝单道焊水平角缝单道焊时，最大焊脚长度可达7~8mm。不同焊脚长度时焊枪指向位置也不同。焊脚长小于5mm时，焊枪指向跟部；焊脚长大于5mm时，焊枪指向距根部1~2mm处。焊接时采用左焊法。采用大电流焊接水平角缝时，焊接速度要稍低，同时要适当的做横向摆动，焊接电流和电弧电压均稍高些。不可过分的追求一道就获得太大的焊脚。 水平角缝多层焊：1）水平角焊时，当焊脚超过8mm时应采用多层焊。如果共需焊两层，在第一层时，焊枪与立板夹角较小，并指向距根部2~3mm处。电流稍大些，可采用左焊法或右焊法，亦可略有小幅度摆动。然后焊第二层。焊枪指向第一层焊道的凹坑处，采用左焊法、可根据情况采用直线法或小幅摆动法。此时电流可稍小，焊接速度梢快。这种焊法适合于要求脚长8~12mm的焊缝。2）当要求的焊脚更大时，需采用三层或三层以上的焊接法，其中第一层可按单道焊要领施焊，得到6~7mm的焊脚长度，第二层，焊枪指向第一层焊道与底板的焊趾处，可采用直线焊接或小幅摆动焊接法。要注意水平板一侧达到所要求的脚长，同时焊趾整齐美观。基本操作技术1）CO2气体保护焊的质量是由焊接过程的稳定性决定的，而焊接过程的稳定性除通过调节设备选择合适的焊接参数外，更主要取决于焊工实际操作技术水平。2）操作注意事项：a.选择正确的持枪姿势，通常手臂都处于自然状态，手腕能灵活地带动焊枪平移或转动，在焊接过程中能维持焊枪倾角不变，还能清楚，方便地观察熔池。b.保持焊枪与焊件合适的相对位置，主要是正确控制焊枪与焊件的倾角和焊嘴高度，焊工既能方便地观察熔池，控制焊缝形状又能可靠地保护熔池，防止出现缺陷。c.保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况，装配间隙，钝边大小等情况来调整焊枪前移速度。d.收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。2、焊接常见缺陷及各参数影响规律1）CO2焊进行T型接头焊时，防止缺陷措施：缺陷情况防止措施焊缝形状不规则1.尽量减少电缆的弯曲2.更换导电嘴3.减小焊丝伸出长度4.清理坡口面5.防止磁偏吹 焊缝宽度过小（凸形焊缝）1.提高电弧电压2.选用较粗的焊丝3.加大横向摆幅4.低焊接速度焊脚不等（焊缝下垂）1.调整焊枪的角度及指向2.增焊焊缝层数3.提高焊接速度焊脚不足（焊缝厚度不到）1.增加焊接电流2.降低焊接速度3.加大横向摆幅4.增加焊缝层数焊缝下塌（焊穿）1.缩小接头间隙2.减小焊接电流3.提高焊接速度4.增大横向摆幅熔深不足（未焊透）1.增加焊接电流2.调整焊枪指向3.采用上坡焊4.避免焊枪过分前倾角度5.降低焊接速度咬边1.降低焊接速度2.平角焊时焊枪适当的指向底板3.适当降低电流电压焊瘤1.增加焊接电流2.提高焊接速度3.提高电弧电压4.缩短焊丝伸出长度5.仔细清理坡口面及坡口两侧2）CO2焊焊接工艺影响规律起因结果起因结果电弧电压过高1.弧长变长2.飞溅颗粒变大3.产生气孔4.熔深、余高变小电弧电压过低1.焊丝插向熔池2.飞溅增加3.焊道变窄4.熔深、余高变大焊接电流过高1.飞溅颗粒变小2.焊道变宽3.熔深、余高变大焊接速度过快1.焊道变窄2.产生咬边3.熔深、余高变小焊丝伸长太长1.焊接电流减小－－ 2.电弧不稳3.飞溅增大4.6.4焊缝检验的措施焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002进行。1、外观检查编号焊缝外观检查措施1所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷3对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查4焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定5焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定2、无损检测编号无损检测的要求1探伤人员必须具有二级探伤合格证；2全焊透的三级焊缝可不进行检测所有测试项目应在经国家认可的独立的测试员监督下进行；3局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝的长度的10％，且不小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100％探伤检查；且检验报告应在一批钢构验收前一个星期提交；4根据现行的相关法规和规范规定，焊缝应进行外观检查，并可以按照规定采用渗油试验对焊缝表面进行检查；5角焊缝厚度<12mm最少10％磁粉探伤或着色探伤角焊缝厚度≥12mm最少20％超声波探伤及最少20％磁粉探伤或着色探伤； 6部分焊透焊缝最少20％超声波探伤及最少20％磁粉探伤或着色探伤；完全焊透焊缝100％超声波他们上及最少100％磁粉探伤或着色探伤焊缝质量等级及缺陷分级（mm）焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢⅢ检验等级B级B级B级探伤比例100％20％20％外观缺陷外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm根部收缩不允许≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5mm连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长度小于等于总长度的10％≤0.1t且≤1.0mm长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长不≤5mm的弧坑裂纹 电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5mm缺口深度≤0.1t且≤1.0mm每米焊缝不得超过一处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3mm的气孔2个，孔具大于6倍的孔径角焊缝厚度不足不允许小于0.3+0.05t且≤2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长度≤25.0角焊缝焊角不对称不允许差值小于2+0.2h4.7钢结构的防腐及涂装钢结构涂装是衡量钢结构工程质量的一项重要指标，是直接影响了钢结构工程的使寿命及结构的安全性，在工程施工中必须严格控制涂装施工质量。4.7.1钢结构的表面处理表面处理顺序表面处理措施表面处理前处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效 钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；表面处理常用的方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射水表面处理等；表面处理后清除金属图层表面的灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和不超过规范GB50205，DBJ-216-95的变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装；4.7.2钢结构的防腐涂装为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行冲砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2.5级标准（GB/T8923-88），粗糙度达到30~75μm，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度要求根据设计文件确定；4.7.3油漆的涂装工艺编号涂装工艺工艺措施1涂装方法本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用刷涂施工。施工过程中要注意：第一道底漆禁止用辊涂方式施工。2预涂在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护。3涂装顺序按设计要求的顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。要求喷铝的则先电弧喷铝、再涂中间漆、最后涂面漆。涂装工程质量控制程序流程图： 作为钢结构制作内容的重要部分，构件的表面处理质量是保证工程后期稳定使用，有效减少工程维护成本的重要保证。其质量控制方面主要有编号表面处理质量控制表面处理质量控制措施1钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净,使钢材的表面露出银灰色，除锈方法采用喷砂或抛丸除锈，除锈质量等级室内钢结构要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的标准；2底漆的漆膜厚度与涂装时间除锈后的构件，应在4小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。检查指标为抛丸后的构件的存放时间。漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并做出记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂。测量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积≤10m2时，应不少于3点；＞10m2时，每4m2测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值≥85%。检查指标为漆膜厚度的合格标准。3不能涂装部位地脚螺检与地板；与砼直接接触的部位；封闭的空心截面内壁；现场焊缝两侧50mm内；高强螺栓摩擦结合面不得涂漆，摩擦面范围最外侧孔70mm以内。4运输保护钢材加工制作成品出厂前应按要求进行保护或包装。5补漆作业与现场涂装要求对于在运输过程中，因捆扎，摩擦等原因造成的构件表面漆层破坏部位，在卸车后应及时对其手工打磨并用相同底漆进行修补。现场涂装因条件较差，质量管理方面更加严格和规范。4.7.4构件的标识工艺根据临沂文化广场钢结构工程产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、1m标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。1、钢柱的样冲眼应在制作过程中按工序要求进行标记，由涂装时再进行样冲眼的三角符号标识；构件上的文字标记，由涂装按要求制作文字样板，按文件要求的位置进行文字标记。检查指标为样冲眼及文字样板。2、在钢柱两相邻面上距柱上端面及距柱下端面各300mm处作柱中心线标记，在距柱上端面1000mm处作1m标高线； 3、用于标记中心线及标高线位置的三角形尺寸为边长50mm的等边三角形,其内部填充颜色为白色油漆。检查指标为油漆的颜色及三角符号的规范性。4、中心线标记及标高线标记中的三角形标记与样冲眼之间的相对位置关系如下：检查指标为中心线标记及标高线标记中的三角形标记与样冲眼之间的相对位置关系。5、当构件中存在北向标识时，在进行涂装时，应在钢柱北立面上距柱上端面800mm处喷上“北”字，字体为宋体，大小为80×80mm。检查指标为北向标识的方位及文字要求。6、在进行涂装时，在柱北立面上距柱上端面1200mm处喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60×60mm。检查指标为工程名称及构件编号的方位及字体大小。7、在进行涂装时，在柱北立面的柱中部喷上“盈都钢构”字样，字体为宋体，字间距为30mm，大小为180×180mm（高×宽）。检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。8、所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。检验指标为油漆颜色。9、箱型柱中心线标记、标高线标记及各项文字标记的要求如下图所示： 10、对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。4.8构件运输计划、方法及保证措施4.8.1构件运输计划安排本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理的结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大型构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。4.8.2构件运输方法本工程钢桁架拼装完成后构件长度过长,不能满足公路运输要求,为此桁架杆件在工厂内制作完成并经检验合格后,运到现场进行拼装工作。运输采用汽车运输。4.8.3构件运输保证措施4.8.3.1构件运输准备构件运输前,应根据各构件、杆件的形状、长度、大小进行适当的方位的布置，并准备必要的方木。4.8.3.2构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装车,在施工安装现场使用汽车吊 和塔吊卸车，起重工及吊车司机应经过专门的培训,持证上岗。装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：（1）确保搬运装卸过程中安全,包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。（2）按规定的地点进行堆放,在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理、及时准确地搬运。（3）装卸的吊点要根据安装时设计的吊点进行装卸。（4）装卸时钢丝绳的绑扎要作好构件四角的保护工作。（5）装卸过程中吊车回转半径内严禁站人。吊装用的钢丝绳和卡扣在装卸前必须进行全面的检查。4.9构件包装及堆放4.9.1构件包装钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时进行分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标记，零配件应标明名称、数量、生产日期。4.9.1.1常规要求（1）包装的产品应经产品检验合格，随车文件齐全，漆膜完全干燥；（2）产品包装应具有足够的强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠的抵达目的地；（3）构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件、构件与车厢之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而产生构件散落。4.9.1.2捆包方式（1）本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50x100和100x100的木材及1x30的钢带；（2）钢管以一支为包装单位；网壳杆件采用打扎成捆的包装方式。管结构构件可以采用多层为一运输单位，但最多不得超过三层，尽量相近尺寸的构件包装在一起；（3）节点和支座采用装框的包装方式。4.9.1.3构件上的标记（1）主标记（图号、构件号）：为提高产品的出库正确率，保证出库构件的完整性，在进行深化设计时对构件进行编码，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科学和使用方便。 （2）捆件采用彩钢板标签牌标识，标签牌应标明工程名称和工程的部位或区域。（3）杆件采用油漆字母和数字单一的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。（4）方向标记：管结构、支撑为左侧。（5）安装标记：管结构弦杆的端头，柱的1m标高线。（6）构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmx40mm。4.9.2构件堆放构件堆放应布置合理,易于安装时的搬运,具体应满足下列要求:4.9.2.1按安装使用的先后次序进行适当堆放。4.9.2.2按构件的形状和大小进行合理堆放，确保堆放安全，构件不变形。4.9.2.3现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。第五节钢结构安装5.1钢结构安装总体思路根据对本工程施工现场的踏勘，业主对工期的要求以及现场目前的塔吊布置情况，我项目部拟采用的安装思路为：拟采用钢柱单榀吊装、中心环分段吊装、张弦梁整体吊装、屋盖环向支撑和屋面檩条、马道构件高空散装，拟采用支撑架+满堂脚手架的组合辅助支撑来配合完成。钢柱、中心环、张弦梁拟采用50吨汽车吊吊装，高空散装构件采用TC5610-6塔吊吊装。具体流程如下：预埋件埋设→钢柱单榀拼装→钢柱位置搭设支撑架→吊装钢柱一钢柱位置搭设脚手架→钢柱间支撑安装→搭设外环张弦梁支撑架、内环支撑架→内环吊装→张弦梁吊装→搭设满堂脚手架→拉索就位→屋盖上弦支撑杆件散件吊装→拉索安装→拉索张拉→屋面檩条安装→马道连接固定至屋盖主体结构→钢屋盖涂装→支撑架及脚手架的拆除。5.2钢结构安装前的准备5.2.1钢构件的预检和复检5.2.1.1构件的预检在钢结构加工厂质检部门检查的基础上，现场安装项目部要进厂对制造质量进行复检，复检合格后，方可出厂。不允许不合格构件进入安装现场，同时项目部根据现场安装进度要求及提供的构件清单监督制造部门是否按进度要求配套加工，避免由于加工构件不配套造成现场安装间断，影响安装工期和质量。 5.2.1.2预检：钢材材质的成品质量证明书及复验报告，焊条、焊丝材质的成品质量证明书及复验报告，构件焊缝外观及超声波探伤报告，以及实际偏差等资料，对于关键的构件必须全部检查，其它构件进行抽查，并记录预检的所有资料；构件外观检查包括：钢构件的几何尺寸、连接板零件的位置、角度、螺栓孔直径及位置，焊缝的坡口，附件的数量及规格等。5.2.1.3复检：对进场构件，现场项目材料员、质检员应按照构件发运清单及相关技术标准、规范及设计文件进行清点，核查。对构件制作过程中形成的各项技术资料进行核查。5.2.2轴线、标高的复核钢结构安装前应会同监理、总包（土建）联合进行基准轴线及基准标高的移交和复核检查，符合要求后才能进行钢结构的安装；轴线复核结果必须重合封闭，对复核的数据要统一认可后才能进行下一步钢结构的安装。5.2.3构件标识及构件表面的清理构件安装前应检查钢构件的构件编号是否正确，吊装前应清除附在其表面上的灰尘、油污和泥土等杂物。5.2.4技术准备组织相关人员认真熟悉图纸；组织编制详细的施工组织设计和专项施工方案；做好施工前的技术交底工作；5.3钢结构安装总体施工流程5.3.1钢结构安装流程第一步：安装单榀钢柱，然后用支撑架前后支撑，在进行脚手架搭设以便安装钢柱柱间支撑。 第二步：安装完第二榀钢柱，然后安装内柱柱间支撑。第三步：安装完第三榀钢柱后安装外柱柱间支撑。第四步： 由于内环总重约60吨，整体吊装难度大，采用分段吊装，共分6段，分段后每段约10吨。内环分段安装，内环安装后安装张弦梁上弦，接着安装环向支撑。第五步：顺时针方向安装钢柱、张弦梁、环向支撑。 第六步：安装完钢柱、张弦梁和环向支撑。第七步：进行张弦梁下弦拉索张拉。 第八步：安装屋面檩条。第九步：安装马道。5.4钢柱、张弦梁的拼装5.4.1拼装场地要求 为了保证构件组装的精度，防止构件在组装的过程中由于胎架的不均匀沉降而导致拼装的误差，组装场地要求平整压实。5.4.2拼装胎架的设计拼装胎架由立柱、支撑和定位块及活动螺栓组成，立柱底面焊接在地面钢板上。现场拼装胎架材料选用H型钢，钢板。考虑到拼装构件的尺寸以及现场焊接的便利性，本工程用到的拼装胎架，如下图所示：胎架设置时应先根据坐标转化后的X、Y投影点铺设钢板，相互连接形成一刚性平台（注：地面必须先压平、压实），平台铺设后，进行放X、Y的投影线、放标高线、检验线及支点位置，形成田字形控制网，并提交验收，然后竖胎架直杆，根据支点处的标高设置胎架模板及斜撑。胎架设置应与相应的屋盖设计、分段重量及高度进行全方位优化选择，另外胎架高度最低处应能满足全位置焊接所需的高度，胎架搭设后不得有明显的晃动状，并经验收合格后方可使用。为防止刚性平台沉降引起胎架变形，胎架旁应建立胎架沉降观察点。在施工过程中结构重量全部荷载于路基板上时观察标高有无变化，如有变化应及时调整，待沉降稳定后方可进行焊接。5.4.3钢柱、钢梁拼装方案对于桁架，按照弦杆的加工分段，将桁架也分为相应的拼装单元，然后依据先上弦再下弦然后塞装腹杆的顺序拼装。拼装检查定位合格后，再开始焊接。焊接时需充分考虑焊接变形和焊接收缩，应采用合理的焊接方法和焊接顺序来控制。之后，再进行下一拼装单元桁架的拼装，最后将每一拼装单元连接起来形成吊装段。5.4.4拼装技术措施（1）拼装平台及胎架支撑必须有足够的刚度。（2）在平台上应明确标明主要控制点的标记，作为构件制作时的基准点。 （3）将组装胎架上按弦杆圆弧状的具体位置固定在装配平台上，用水准仪或其它测平仪器对胎架上与钢柱弦杆接触的支撑点按图纸要求进行测量，确保偏差在2.0mm内。再用吊机将桁架的主管放置各自对应位置，固定定位块，调节调整板，确保主管之间的相对位置。（4）在胎架上对主管的各节点的中心线进行划线（5）定位好后，对桁架进行焊接，焊接时，为保证焊接质量，尽量避免仰焊、立焊。（6）钢梁在拼装过程中，按照规范要求起拱L/1000，L为钢梁跨度。5.4.5桁架拼装的质量验收地面拼装的质量好坏将直接影响钢结构安装质量，测量工作则是控制钢桁架拼装精度的关键工作，测量验收应贯穿各工序的始末。主体桁架地面拼装的测量方法、测量内容如下表所示：钢柱、钢梁地面拼装控制尺寸表序号项目控制尺寸（mm）检验方法1预拼装单元总长±10全站仪、钢卷尺2对角线±5全站仪、钢卷尺3各节点标高±5激光经纬仪、钢卷尺4单片钢柱弯曲±5激光经纬仪、钢卷尺5节点处杆件轴线错位3线垂、钢尺6坡口间隙±2焊缝量规7单根杆件直线度±3粉线、钢尺5.5钢柱、钢梁的吊装5.5.1吊装设备的选用本工程单榀钢柱重量为6.567t，起重设备作业半径14米，作业高度27.2米，中心环总重约60t,计划分6段吊装，分段后单件重10吨。作业高度27.778米。根据这些参数，需要50吨汽车吊才能满足工作要求，计划投入两台50吨汽车吊同时进行吊装作业，行走路线见汽车吊行走路线示意图。50吨汽车吊性能（见下图） 汽车吊行走路线示意图5.5.2塔吊吊装分析施工现场布置三台TC5610-6型塔吊，钢结构施工过程中，塔吊主要负责卸车、钢柱和钢梁的拼装以及屋面环向支撑和檩条、马道的安装。根据其起重性能（见下图），可以满足局部安装要求，塔吊盲区仍用汽车吊进场吊装。 塔吊覆盖范围示意图5.6支撑架和脚手架的设计计算5.6.1支撑架布置5.6.1.1支撑架平面布置如下图 支撑架及脚手架布置图5.6.2支撑架设计采用sap2000进行计算，恒载施加于胎架柱肢顶部，并考虑L/6的偏心，在一侧柱肢的节点处施加1kN水平荷载以模拟风荷载作用，（风荷载为按照以往计算经验结果放大后取用），缆风布置在四个方向，与地面交角为60度。缆风采用直径15mm的拉索。在钢管相贯焊接的平面内，腹杆为钢管，其与柱肢的连接为刚结，与之相垂直的平面内，腹杆为单角钢，其与柱肢的连接为铰接。柱肢与地面的连接为铰接连接。由于胎架底部柱肢受力较大，因此在底部节间增大截面。荷载组合为1.2恒+1.4风，考虑到胎架作为临时结构，荷载组合乘以0.9的折减系数。计算的构件最大应力比控制在0.85～0.90之间。胎架柱肢采用Φ180钢管，具体尺寸如下:　竖杆水平杆1斜杆1水平杆2斜杆2上部Φ180*8Φ108*6Φ102*6Φ102*5Φ102*5底部节间Φ180*16Φ114*6Φ102*6Φ102*5Φ102*5底部节间指底部6m胎架范围。5.6.2.1结构计算模型 自由度释放图5.6.2.2计算结果各高度胎架的极限承载能力与胎架重量高度（m）间距（m）极限承载能力（kN）胎架重量（kN） 24(一道缆风)2750792.57508237508630(一道缆风)2750972.5750101375010636(一道缆风)26601172.5660122366012742(一道缆风)26001332.5600139360014548(一道缆风)2500/840*150.2/2352.5500156.9/2703500163.8/27054(一道缆风)2420/7801712.5420179342018754（二道缆风）2690/9601712.56601793630187*注：两道桁架（平面尺寸2m*2m）/三榀桁架（平面尺寸2m*（2m＋2m））变形计算结构计算（以54m为例） 结构变形（最大为89mm）89/54000＝1/600<1/500结构应力比（最大为0.842<0.95）5.6.2.3支撑整体稳定性验算对该格构式构件，根据高耸结构设计规范（GB50135-2004）进行。支撑单个立柱的截面特性：A1＝pi*D2/4＝4323mm2，I1x＝16020414mm4，I1y＝16020414mm4，，整个支撑立柱截面积A＝4×A1＝17292mm2Ix＝4I1x+A1×10002×4＝1.7356×1010mm4 Iy＝4I1y+A1×15002×4＝1.7356×1010mm4，同理得单根斜缀条L100×8，Ad1＝1536mm2，两根缀条面积Ad＝2×1536＝3072mm2，由，查表得＝0.818，＝3.142×2.06×105×17292/（1.1×582）＝9491kN，，，由双向受弯格构式构件整体稳定性验算公式该支撑能够满足整体稳定性的要求。5.6.2.4支撑胎架平台基础处理支撑胎架分为三圈，内环和外环胎架均在地面，支撑架与楼面的关系如图。从图上可以看出，除少数胎架支撑在地面上外,其它胎架均放置在看台结构上。 5.6.3基础平台设计在桁架投影面的两根相邻斜梁上放置两根H500X300X8X12焊接H型钢梁组成的平台,钢梁两端支撑在斜梁上,并保持钢梁与看台板有200mm的间距。5.6.3.1结构层验算支撑架的支撑反力是屋盖荷载、胎架自重的累计荷载。根据支撑胎架参数表，单榀胎架的最大受荷为：外环211.6KN,中环383.5KN,内环256.06KN。胎架基础梁对斜梁的支座反力为:外环107.5KN,中环197KN,内环128KN；集中荷载取1.3的动载系数,看台结构面层施工活载取1KN/M2，砼柱标号为C50,梁、板砼标号为C30，主筋为Ⅲ级，箍筋为Ⅰ级。采用PKPM设计软件验算。计算模型图 看台结构空间模型内力图 配筋简图 5.6.3.2内力计算结果分析E~F轴线段砼斜梁支座负弯矩最大值为588.5KN.M，跨中弯矩303.2KN.M,最大剪力为526.5KN,计算配筋值:支座负筋最大值为1500MM2,跨中底筋1200MM2,箍筋为70MM2,设计配筋值为:支座上排筋4Ф32+3Ф40(6985MM2),跨中底筋10Ф32(8042MM2)箍筋为4Ф12(452MM2)。设计配筋值均大于计算配筋值，故结构层斜梁受力是满足要求的。E~D轴线段砼斜梁支座负弯矩最大值为1636.6KN.M，跨中弯矩1344KN.M,最大剪力为840.4KN,计算配筋值:支座负筋最大值为4500MM2,跨中底筋4000MM2,箍筋为120MM2,设计配筋值为:支座上排筋4Ф32+3Ф40(6985MM2),跨中底筋10Ф32(8042MM2)箍筋为4Ф12(452MM2)。设计配筋值均大于计算配筋值，故结构层斜梁受力是满足要求的。A~B轴线段砼斜梁支座负弯矩最大值为384.7KN.M，跨中弯矩255.6KN.M,最大剪力为402KN,计算配筋值:支座负筋最大值为1200MM2,跨中底筋1000MM2,箍筋为70MM2,设计配筋值为:支座上排筋7Ф28(4310.6MM2),跨中底筋5Ф28(3079MM2),箍筋为4Ф12(452MM2)。设计配筋值均大于计算配筋值，故结构层斜梁受力是满足要求的。5.6.4脚手架设计5.6.4.1本工程脚手架采用满堂搭设至标高26米，最外围脚手架从钢柱边向外延伸1个立杆间距，以满足操作要求。具体设计方案及技术书见《体育馆钢屋盖脚手架专项施工方案》5.7张弦梁拉索施工5.7.1结构特点本工程钢屋盖采用轮辐式张弦梁结构。轮辐式张弦梁结构。该结构长轴投影跨度为88.0m，短轴投影跨度为76.8m。外轮廓近似椭圆，由四个圆弧段构成。各榀张弦梁绕水平投影面的中心呈放射状布置。张弦梁的中心通过刚性环连接，上压力环与下受拉环半径不等。张弦梁矢高为3.00m，垂度为5.00m。张弦梁的上弦设置环向支撑（4道），保证张弦梁平面外的稳定性。张弦梁的下弦拉索呈抛物线形布置。外轮廓 和下部的张拉索杆体系以及中间的撑杆构成，是传统索穹顶与空间网壳结构的混合体。作为一种新型的杂交结构体系，该种结构具有时代气息；用钢量小，结构轻盈；钢结构杆件类型较少；节点构造简洁；施工方便等优点。钢屋盖张弦梁三维轴测图5.7.2拉索施工总体方案1）随着钢构件安装过程，流水安装拉索，拉索的安装总体思路为：先安装内环索后安装外环索。拉索安装完成之后，并预紧拉索，调节好环索的线形。2）根据零状态找形分析结果，确定拉索的制作长度以及撑杆的位置。3）根据拉索索长的制作误差以及现场钢构件的安装误差，调整索长，安装索长。4）拉索张拉主要是在外环进行张拉。5）按屋盖平面设置6个张拉点，分别为：1轴线，9轴线，13轴线，16轴线，18轴线，21轴线的外环梁上。6）每个张拉点采用2台千斤顶、1台油泵、一套张拉工装。对每一环的张拉点实行同步张拉。5.7.3拉索材料本工程张弦梁拉索采用OVM系列的PES5-199拉索，钢丝束面积为3905mm，钢丝束直径为77mm，钢丝束理论重量为30.7kg/m，破断荷载为6525KN，含双护层拉索直径为93mm。拉索采用高强度钢丝束，抗拉强度≥1670MPa，松弛率≤2.5%，屈服强度≥1410MPa，弹性模量E＝（1.95～2.1）×10MPa。索体断面结构见下示意图： 1-高强钢丝；2-缠绕细钢丝或纤维增强聚酯带；3-黑色聚乙烯护套；4-彩色聚乙烯护套索体断面结构示意图拉索体由芯部镀锌钢丝、高强绕包带、PE塑料护套三部分组成。拉索的技术条件参照中华人民共和国国家标准《斜拉桥热挤聚乙烯拉索技术条件》（GB/T18365-2001）以及中华人民共和国城镇建设行业标准《塑料护套平行钢丝拉索》（GJ3058-1996）执行。（1）芯部的镀锌钢丝基本呈正六边形紧密排列。热镀锌钢丝采用国家标准《桥梁缆索用热镀锌钢丝》（GB/T17101-1997）和建设部标准《建筑缆索用钢丝》（CJ3077-1998）。按设计要求强度级别为1670级的ф5热镀锌钢丝，主要技术条件见下表：表1拉索用φ5热镀锌钢丝主要技术条件序号项目标准GB/T17101-1997CJ3077-19981直径及偏差（mm）5±0.065+0.06-0.022不圆度（mm）≤0.06≤0.043公称面积（mm2）19.619.64公称重量（g/m）1541545抗拉强度（MPa）167016706屈服强度（MPa）141014107延伸率（L0=250mm）(%)≥4.0≥4.08反复弯曲（次）≥5(R=20mm)≥4(R=20mm)9缠绕（3d）8圈8圈10松弛率(0.7G.U.S.T.1000h)(%)≤2.5≤2.511应力疲劳（0.45G.U.S.T）Δ=360Mpa二百万次二百万次12弹性模量（GPa）190-210195-21013镀层附着力（5d）8圈2圈14碳酸铜试验（次/分）≥4≥415镀层重量（g/m2）≥300≥300 16冷镦性能冷镦成蘑菇形，无横裂纹7.0×（1.5±0.1）17直线性（mm/m）≤30≤30表2：热挤聚乙烯高强钢丝拉索的钢丝力学性能表（GB/T18365-2001）公称直径抗拉强度MPa≥规定非比例伸长应力MPa伸长率％弯曲次数松弛性能％无松弛要求≥I级松弛要求≥II级松弛要求≥L0=250mm次数/180º弯曲半径mm初始应力为公称抗拉强度的百分数1000h应力不大于I级松弛II级松弛51570118012501330≥4≥4157082.5167012501330141071570——1330≥4≥52016701410注：钢丝按公称面积确定其荷载值，公称面积应包括锌层厚度在内。对于拉索用的钢丝，其抗拉强度应确保1670MPa以上，并应为低松弛钢丝，有良好的冷镦性能，在订货时做冷镦试验，以确保良好的延性。（2）经编排成六角形的钢丝外侧使用聚酯薄膜复合高强绕包带缠绕，其带宽40mm，抗拉强度每厘米带宽不低于250N。（3）PE塑料护套采用内层为掺碳黑的黑色高密度聚乙烯，该料在直接承受大气环境因素下，具有良好的抗老化寿命，其黑色聚乙烯护套料的技术条件见下表。黑色聚乙烯护套料的技术条件表序号项目技术指标1密度0.942～0.978g/cm32熔融指数≤0.2g/10min3拉伸强度≥20MPa4断裂伸长率≥600%5邵氏硬度≥606维卡软化点≥115℃7冲击强度≥25KJ/m28耐热应力开裂≥96h9耐环境应力开裂≥1500h10碳黑含量2.3±0.3%11脆化温度≤-70℃ 12碳黑粒度≤20μm13碳黑分散性、分散度、吸收系数≥6分14100℃168小时空气箱老化，拉伸强度保留率、断裂伸长率、保留率≥85%索体表面应采用与场馆环境颜色协调的PE护套，该层厚度为2.5mm。彩色高密度聚乙烯技术条件如下表所示。彩色高密度聚乙烯技术条件表序号项目技术指标1密度0.942～0.978g/cm32熔融指数≤0.45g/10min3拉伸强度≥20MPa4断裂伸长率≥600%5邵氏硬度≥606维卡软化点≥110℃7脆化温度≤-70℃8冲击强度≥25KJ/m29耐热应力开裂≥96h10耐环境应力开裂≥1500h11100℃168小时空气箱老化，拉伸强度保留率、断裂伸长率、保留率≥85%12耐光色牢度≥7级5.7.4锚具材料本工程索索头采用冷铸锚。（1）冷铸锚1）锚杯和锚圈选用优质碳素结构钢或合金结构钢制作，符合GB/T699和GB/T3077的要求。其坯件宜为锻件，符合YB/T036.7要求，经调制热处理，外表面发黑或镀锌。其它部件的材料由设计选定，并符合相应的国家或部颁标准。2）冷铸锚冷铸填料由环氧树脂、固化剂、稀释剂、增韧剂、填充料等构成。5.7.5拉索制作索体制作应严格执行中华人民共和国城镇建设行业标准《塑料护套半平行钢丝拉索》（GJ3058-1996）以及中华人民共和国国家标准《斜拉桥热挤聚乙烯拉索技术条件》（GB/T18365-2001）对拉索的总体要求。6.7.5.1本工程拉索规格和索头形式（1）本工程拉索规格及其力学性能 本工程拉索规格及其力学性能表编号规格双护层缆索直径（mm）钢丝束面积（mm2）钢丝束线重（kg/m）标称破断载荷（kN）径向索PES5-19993390530.76525注：本工程缆索采用1670级镀锌钢丝。（2）索头形式1）径向索索头形式径向索采用一端可调。固定端和张拉端索头均采用热铸锚，其中张拉端采用单螺杆式热铸锚具，见下示意图。径向索示意图5.7.5.2镀锌钢丝进厂及验收（1）镀锌钢丝按《桥梁缆索用热镀锌钢丝》（GB/T17101-1997）规定执行，光面钢丝的主要性能不低于《预应力混凝土用钢丝》（GB5223-1995）的规定。（2）钢丝进厂有质量保证单，按进行验收，每批按同一炉号抽检5%的盘数（不少于3盘），进行抗拉强度、延伸率、弯曲次数等关键力学指标作试验，合格后方可进入生产线。（3）镀锌钢丝厂应提供松弛试验和疲劳试验的报告。5.7.5.3聚乙烯（PE）护套料进场及验收（1）内层耐老化黑色PE以及表层彩色的高密度聚乙烯护套料，其性能不低于《斜拉桥热挤聚乙烯拉索技术条件》（GB/T18365-2001）以及《塑料护套半平行钢丝拉索》（CJ3058-1996）中规定。（2）购进的PE护套料有质量保证单和合格证，黑色PE采用进口PE料，应有商检部门提供的检测报告。5.7.5.4冷铸锚具及填料进厂及验收（1）冷铸锚组件的性能和尺寸应符合《斜拉桥热挤聚乙烯拉索技术条件》（GB/T18365-2001）以及《塑料护套半平行钢丝拉索》（CJ3058-1996）中的规定。（2）锚杯和螺母无裂缝和明显缺陷，并有超声波探伤和磁粉探伤证明书。（3）冷铸填料使用环氧钢丸，其原料均应符合标准，并有合格证明。5.7.5.5编索成型（1）编索成型的工艺流程为：钢丝下料→排列、梳编、并拢成型→焊接牵引板→扭绞缠包→切头→焊接尾部牵引板。（2）钢丝下料长度考虑设计长度，加上扭绞增加的长度，钢索切头长度。（3）钢索扭绞角为2°～4°。本工程考虑按扭绞角为2.5°生产，扭绞方向为左旋，缠包机方向为右旋。扭绞角按钢索最外层钢丝的扭绞角为准。5.7.5.6热挤塑套（1）热挤塑套的工艺流程挤塑机预热→挤塑→冷却→第一层外包装→牵引到位（2）挤塑前调试时，应调整到密排钢丝束位于芯部，四周的塑料层厚度均匀。 （3）按要求，拉索为热挤双层塑套，其内层厚度应符合《斜拉桥热挤聚乙烯拉索技术条件》（GB/T18365-2001）的规定，外层白色护套厚度为2.5mm。5.7.5.7精下料（1）为保证设计索长的要求，索体制作后精下料的流程为：计算→复核→测量→检验→标记。（2）精下料用50m钢尺量测，精下料长度计算考虑钢丝设计长度，镦头预留长度，断索预留余量以及钢尺校正系数。（3）精下料切割线用锯痕表示，锯痕两边用油漆笔标上箭头，并写上缆索编号。5.7.5.8锚具组装（1）锚具组装的程序为：断索→第二层包装→装锚→剥头→穿丝→封堵预热→浇注→冷却→顶压。（2）拉索精下料后，尽快按切割线切断。（3）钢丝进入锥体内散开应均匀，必要时用铁丝辅助分离。（4）对于热铸锚：浇铸锌铜合金填料时，热铸锚的锚杯应预热，浇铸应密实，浇铸温度宜控制在450±10℃范围。对于冷铸锚：浇铸环氧钢丸填料时，锚杯亦应预热，浇铸需密实，浇铸温度宜控制在180±10℃范围。（5）热、冷铸锚头冷却后，将索头置于反力架上，用千斤顶对锥塞进行顶压，顶压力为0.2倍标称破断力，持荷5min，以消除锥塞体的收缩间隙。5.7.5.9张拉卷盘包装（1）每根成品索在出厂前必须有超张拉，合格后方可出厂。（2）张拉按工艺卡的要求分步进行，张拉前对千斤顶、油泵、油压表等进行标定。（3）超张拉力取1.2～1.4倍设计索力。（4）由于实际使用中，拉索在张力下会伸长，索夹的位置亦随之在变动。为确保使用状态下，各撑杆目视平行，因此，采取在工厂制索过程中，对槽道内的成品索出厂前进行超张拉时，在塑料PE套管上用油漆笔标出每个索夹的安装位置，以使在屋盖安装后下垂的各撑杆能很好地保持垂直。（5）成品拉索盘绕出厂时，按正常采用索盘盘筒直径不小于20倍索径，并不小于1.8m。拉索成盘后，对锚头进行防锈处理，并定位可靠，系上合格证、编号、质量保证单等。5.7.6拉索施工拉索现场施工内容主要包括两部分：拉索的安装和张拉。5.7.6.1拉索防护成品拉索在生产制作过程中采取诸多防护手段，在出厂前对索体进行了三道包装防护。但在索盘运至施工现场后，必须在整个钢屋盖安装全过程中注意索的防护。拉索出厂的三道防护示意图 在牵引安装、张拉等各道工序中，均注意避免碰伤、刮伤索体。不允许有任何焊渣和熔铁水落在索体上及用硬物刻划索体，以免损坏索的PE护套。另外还有不允许任何单位和个人污染索体，以免改变索体颜色。拉索进场后卸车用吊机装卸，钢丝绳与拉索接触点用硬物隔开；拉索堆放地应远离现场通道以防止进场汽车碰伤拉索；拉索放开时其外包装包皮先不剥落，等拉索安装完成后再剥落；安装拉索过程中要注意安装通道的障碍物以防止碰伤拉索；若现场拉索有破损严重的地方，应联系生产厂家由厂家用专用设备焊接修补。5.7.6.2拉索的安装（1）拉索安装总体原则和顺序1）根据网壳安装过程，拉索和撑杆依次从内环向外环安装。2）同一环内，先安装撑杆，再安装环向索和索夹，最后安装径向索。3）拉索安装顺序：工厂里拉索在初始预张力条件下，按照有应力长度进行生产，并在环向索索皮表面标记索夹位置→拉索运输至现场→开盘放索→安装撑杆→测定撑杆上、下节点安装误差→安装径向索，并根据节点安装误差和拉索生产误差，调节径向索的初始长度，预紧。（2）拉索生产和索皮表面标记索夹位置拉索在初始预张力条件下，按照有应力长度进行生产，并在环向索索皮表面标记索夹位置。在工厂里对拉索首先进行编号，然后将拉索平铺，下垫滚轴。对于环向索，在两端施加设计初始预张力，用油漆在两端索头螺牙处标记拉索起始位置，在索皮表面标记索夹位置；对于径向索，则直接在可调端的调节螺杆处用油漆做好标记。根据这些标记，在现场进行拉索及索夹的安装和索长的调节。拉索施工时初始态无应力长度能否精确确定，是影响张拉结果的重要因素。因此在拉索在出厂前必须量测并标定索长。拉索生产单位须提供拉索实际生产长度，以便于拉索安装单位通过索头调节装置来调整索长。（3）拉索开盘在放索过程中，因索盘绕产生的弹性和牵引产生的偏心力，索开盘时产生加速，导致弹开散盘，易危及工人安全，因此开盘时注意防止崩盘。外包PE索的柔度相对较好，在开盘拉索展开过程中外包的防护层不除去，仅剥去索夹处的防护，在牵引索安装索球张拉索的各道工序中，均注意避免碰伤、刮伤索体。（4）撑杆安装搭设拉索临时安装支撑架，用吊机或手动葫芦将地面编好号的撑杆逐根吊起，将撑杆上节点与网壳相连。撑杆上端节点为球铰，其由铸钢球形撑头、球头夹和撑杆杆体构成。安装时，将撑杆杆体与铸钢球形撑头焊接，然后用球头夹将撑杆与铸钢上节点连接，耳板后焊。组装过程见下示意图。（5）径向索安装径向索安装前须测定撑杆上节点安装误差，并根据拉索实际生产长度误差，调节索长，然后安装，以确保撑杆下节点的准确。1）首先将径向索固定端的索头与内环节点相连。2）将径向索可调端螺杆调至最长，将其与外环节点相连。3）预紧径向索，调节索长。 （6）拉索及撑杆安装注意事项1）撑杆下料时严格控制精度，安装前按实际位置对每根撑杆编号。2）焊接撑杆的上下铸钢节点前，应仔细核对铸钢节点的位置和方向，特别要注意与径向索相连的铸钢节点上耳板（包括上、下节点）的方向。3）在工厂里对拉索进行严格编号和精确标记。按照初始预张力和各索段长度，在索皮上标记索夹的位置以及索头螺杆的位置。根据这些标记，在现场进行拉索及索夹的安装，并调节索长。这样既便于实际安装，更重要的是为了撑杆下节点索夹的精确定位和拉索初始态索长的确定。4）拉索安装前，需对径向索调节螺杆、环向索连接棒等涂适量黄油润滑，以便于拧动。5）径向索安装前应测定径向索索长的生产误差以及撑杆上节点的安装误差，根据这些误差值，调整索长，确保撑杆下节点位置的准确。6）索夹安装应严格按环向索索体表面的标识位置定位。5.7.6.3拉索的张拉（1）拉索张拉总体原则1）随着钢构件安装过程，流水安装拉索，拉索的安装总体思路为：先安装内环索后安装外环索。拉索安装完成之后，并预紧拉索，调节好环索的线形。2）根据零状态找形分析结果，确定拉索的制作长度以及撑杆的位置。3）根据拉索索长的制作误差以及现场钢构件的安装误差，调整索长，安装索长。4）拉索张拉主要是在外环进行张拉。5）按屋盖平面设置6个张拉点，分别为：1轴线，9轴线，13轴线，16轴线，18轴线，21轴线的外环梁上。6）每个张拉点采用2台千斤顶、1台油泵、一套张拉工装。对每一环的张拉点实行同步张拉。7）模拟张拉过程，进行施工全过程力学分析，预控在先。8）等屋面环向支撑和拉索全部安装完成后进行张拉。9）拉索张拉控制采用双控原则：控制结构内力和变形，其中以控制环索索力和撑杆垂直度为主。10）张拉结束后代外环梁外置调整好后，安装外环梁与钢柱连接高强螺栓。（2）拉索张拉先序工作1）拉索张拉前网壳主体钢结构应全部安装完成，合拢为一整体。直接和径向索、撑杆相连的网壳节点，其空间坐标精度需严格控制。铸钢节点上与索相连的耳板方向也应严格控制，以免影响拉索施工和结构受力。2）拉索安装并初调拉索安装工序并进行张拉前的初步调整将会大大影响拉索张拉的进程和施工质量。拉索正式安装前，首先对拉索、环向索铸钢索夹进行编号，特别要精确定好拉索初始无应力长度，对环向索还应确定好索夹位置和各索段的长度，并做好标记。拉索安装基本就绪后，对施工现场钢结构主要节点位置进行实测，根据实际安装偏差对拉索索长及索夹位置进行微调。等所有拉索安装调整完毕后再实施张拉。3）拉索正式张拉前索夹应夹牢索体，防止索夹和索皮之间的相对滑动。待拉索张拉完毕后螺母须二次拧紧。4）拉索安装前，需对径向索调节螺杆、环向索连接棒、撑杆螺杆螺母等涂适量黄油润滑，以便于拧动套筒。5）拉索张拉前屋盖支座应采取有效措施，减少支座滑动的摩擦力。6）拉索张拉前，为方便工人张拉操作，事先搭设好安全可靠的操作平台、挂篮等。 7）拉索张拉时应确保足够人手，且人员正式上岗前进行技术培训与交底。设备正式使用前需进行检验、校核并调试，确保使用过程中万无一失。（3）同步分级张拉的程序为控制索的线形，保证撑杆垂直度和索力的均匀性，索张拉须同步分级张拉，并对索张拉实行双控，即控制张拉力和张拉索段的长度。同步张拉程序分四级：0→25％→50％→75％→100％。其中0→25％→50％→75％阶段，以控制张拉索段长度为主；而75％→100％阶段，以控制索力为主。（4）索张拉设备张拉千斤顶主要采用100T千斤顶，每个张拉点2台千斤顶并联。在正式张拉前必须在有资质试验单位的试验机上进行配套标定。油泵的油压表选用精密压力表，千斤顶与油压表配套校验，并作主被动标定。标定数据的有效期在6个月以内。张拉工装示意图主要施工设备一览表设备名称单位数量100T千斤顶台18（其中2台备用）配套工装套8油泵台10（其中2台备用）1.5t手板葫芦台10手拉葫芦台10氧气设备套2对讲机若干（5）拉索张拉施工要点及注意事项为保证拉索张拉施工顺利实施，确保拉索施工质量，需采取以下几点措施：1）为保证拉索张拉质量，拉索张拉前须将支座固定，且落下支架，避免支架对张拉的影响。2）张拉过程由外环到内环，同一环环索须同步分级张拉，既要控制索力的同步性，也要控制张拉索段缩短的同步性，以保证张拉完毕后索力达到设计要求，且撑杆垂直。3）千斤顶张拉过程中，油压应缓慢、平稳，并且边张拉边旋转连接螺杆。4）千斤顶与油压表需配套校验，并作主被动标定。标定数据的有效期在6个月以内。严格按照标定记录，计算与环索张拉力一致的油压表读数，并依此读数控制千斤顶实际张拉力。油压表采用0.4级精密压力表。5）索张拉过程中，每个张拉点由一至两名工人看管，每台油泵均由一名工人负责，并由一名技术人员统一指挥、协调管理。6）拉索张拉过程中应停止对张拉结构进行其它项目的施工。7）拉索张拉过程中若发现异常，应立即暂停，查明原因，进行实时调整。 第六节工程施工进度及保证措施6.1进度计划的编制说明6.1.1总工期计划的编制依据根据业主提供施工作业面的时间，结合施工方案的总体思路，充分发挥本公司的技术、人力、资金和管理优势，进行钢结构总进度计划的编制。6.1.1.1钢结构施工的工序搭接关系：◆　深化设计周期◆　钢结构材料的采购周期◆　钢结构制作周期◆　土建施工周期◆　钢结构运输周期◆　钢结构安装周期6.1.1.2工期的总体目标和关键节点实施阶段节点时间总工期2011年02月20日~2012年01月20日钢结构深化设计及施工组织设计的完善2011年02月20日~2011年04月25日原材料采购预埋件材料采购2011年03月25日~2011年03月30日支座、钢柱、钢梁、马道等原材料采购2011年04月02日~2011年07月09日钢拉索的采购2011年06月01日~2011年06月30日檩条构件原材料采购2011年07月02日~2011年07月31日钢构件加工预埋件加工2011年04月2日~2011年04月10日支座、钢柱、钢梁等构件加工2011年04月10日~2011年07月06日檩条构件加工2011年07月10日~2011年07月30日马道构件加工2011年08月03日~2011年08月15日钢结构吊装预埋件埋设2011年04月20日~2011年05月30日脚手架搭设及拆除2011年06月15日~2011年11月20日钢柱、钢梁安装2011年06月10日~2011年08月29日拉索安装2011年09月02日~2011年09月18日檩条安装2011年09月10日~2011年09月30日马道安装2011年10月10日~2011年10月28日钢结构涂装2011年07月06日~2012年11月20日 竣工验收2011年11月25日~2011年11月28日现场施工计划2011年06月10日开工，2012年11月20日竣工，总工期为178日历天。6.1.2落实保证工期的总原则根据关键技术线路和工期目标，确定如下施工总原则：接到业主提供的设计院正式施工图纸后，立即与设计院进行技术交底，交底完毕后30个工作日内提交全部图纸，设计院应负责确认所有钢结构深化设计图纸。及时订购钢结构材料，合同签订后马上开始主要材料（钢管、钢板、T型钢、钢拉索、橡胶支座）定货。材料在定货从2011年3月31日始可陆续进入工厂，2011年4月2日具备工厂制作条件。落实施工组织设计，尤其是制作安装工艺，制作加工、运输在2011年9月1日前完成。6.2施工进度计划（见附件）6.3施工进度计划控制流程施工进度目标施工进度计划是否有差？进度计划实施收集和整理实际进度数据计划值与实际值的比较、分析采取纠编措施调整进度计划分析原因及影响因素6.4各阶段工期保证措施6.4.1确保总进度目标实现的措施 确保本工程总进度目标的实现，主要从组织、管理、技术和经济等几个方面制定相应的措施加以保证。确保总进度目标实现的组织措施如图所示，为确保工程进度目标的实现，必须做好组织结构设计、工作流程组织设计。确保总进度目标实现的组织措施确保总进度目标实现的管理措施如下图所示，为确保工程进度目标的实现，必须做好下述的管理工作。确保总进度目标实现的管理措施确保总进度目标实现的技术措施如图所示，为确保工程进度目标的实现，必须在各个技术环节上进行控制，并落实合理的技术方案。 现场安装技术措施分析项目实施过程中各工作环节间的关系关键技术路线确定控制与协调合同签订深化设计土建施工进度材料采购加工制作现场测量放线构件吊装焊接支撑架的搭设过程控制与协调交界面控制与协调确保进度目标实现的技术措施确保总进度目标实现的经济措施有：资金需求计划编制资源需求计划人力和物力资源需求计划经济措施资金供应总量（分阶段控制）资金供应条件分析业主资金的来源编制各阶段资金使用计划经济激励措施(赶工、月度奖励等)确保总进度目标实现的经济措施6.4.2钢结构深化设计工期保证措施按照本工程的深化工作量，及工期的要求，专门成立单独的深化设计项目部，按照现场安装和工厂制作的工期要求实行“设计倒计时”制度，全面负责本工程的深化设计，使 本工程的深化设计进度在节点工期上保证，在总体设计进度也得以保证。76.4.3钢结构制作工期保证措施专门成立本工程的制作项目部负责从原材料计划采购，到构件的加工制作。并下设技术、工艺、质检三个职能部进行本工程材料构件的采购、加工工艺流程、加工制作质量及加工制作进度等方面的全面控制。确保工程加工制作的进度和质量满足现场安装和设计等要求。6.4.4钢结构安装工期保证措施在安装现场还将采取以下措施，确保达到预计的工期，保证在计划时间内钢结构工程按时完工，交付后续工序施工。6.4.4.1采用的施工进度计划与月、周、日计划相结合的分级网络计划进行施工进度控制和管理，并配套制订设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理体系。6.4.4.2合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制目标的实现。6.4.4.3成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。6.4.4.4准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证能现场解决的问题应在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。6.4.4.5所有构件编号由检验员专门核对，确保安装质量一次成功到位。6.4.4.6严格执行当日施工计划，做到不完成不收工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。6.4.4.7准备好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。6.5其他保证措施6.5.1夜间施工措施6.5.1.1制定夜间施工作业制度及安全制度，规范夜间作业，保证安全生产。6.5.1.2制定夜间施工应急预案，并根据应急预案建立相应体系，保证安全生产。6.5.1.3做好夜间施工安排，在施工前针对夜间施工的特殊性进行安全生产交底，保证夜间施工正常有序的进行。6.5.1.4夜间施工应安排身体非常健康的工人进行，严禁不适合夜间施工的工人进行夜间作业。6.5.1.5施工前，由专职机电人员布置和检查现场照明情况，保证照明达到施工要求，对不符合施工要求的照明设施立即进行整改，直到达到施工要求为止。 6.5.1.6夜间施工时，应保证通讯系统的畅通，通讯设备完好。6.5.1.7夜间巡查小组成员必须坚守岗位，认真做好夜间施工巡查工作，并专门编制夜间施工专项方案。6.5.1.8夜间施工应尽量采取减低噪音的措施，并与当地居委会协调，出安民告示，求得群众谅解。有专人负责，定期听取周边居民的意见，并对合理意见积极进行处理。第七节现场焊接工艺及高强螺栓施工7.1采用的钢材种类及性能指标本工程材料主要选用Q345B级钢，其质量等级应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。附加钢材的强屈比不小于1.2，延伸率不小于20%。所有钢材均为焊接结构用钢，均应按照国家标准和设计要求进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验和熔炼分析，还应满足可焊性要求。7.2焊接特点节点类型较复杂，要求焊工全位置焊接；7.3焊接材料及焊接方法7.3.1焊材的选择本工程采用的Q345B属于高强度低合金钢，焊缝强韧性配比应以“等强为主，低强为辅”的原则进行。过高和过低的强度配比都会使焊接接头综合性能下降，等强配比是比较安全和常用的原则，但在拘束应力大、承受低疲劳的个别焊缝应考虑低强配比，但比值不应小于0.86。根据母材及焊缝性能，本工程钢结构安装焊接主要采用手工电弧焊（SMAW），焊材主要选用E5015型。87.3.2焊接方法的选择综合考虑焊接效率和操作难度，本工程现场的焊接均采用采用手工电弧焊（SMAW）。用于手工电弧焊焊条在使用前经350～400℃烘干60-90分钟，并放在150℃的保温箱内，取出的焊条应在4小时内使用，如超过4小时需重新烘干，焊条重复烘干不得超过2次。7.4现场焊接7.4.1焊接作业流程 施工准备操作平台，防风棚及防护架就位焊前准备坡口清理、检查衬板、引弧板、熄弧板预热定位焊根部打底填充焊接面层焊接按规定后热按规定保温焊接外观检查填写外观检查表打磨探伤区域超声波探伤填写正式报告工序交接合格合格缺陷修补焊前检查：1、气候条件2、焊前测量结果3、坡口几何尺寸4、焊机、焊接工具5、安全防护6、二氧化碳气路7、防火措施过程中检查：焊接电流、电压焊接清理层间温度气体流量、压力、纯度送丝速度及稳定性焊道宽度焊接速度YESYESNO 7.4.2焊前准备施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；焊接工艺文件应包括下列内容:序号工艺文件内容1焊接方法或焊接方法的组合；2母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；3焊接材料型号、规格；4焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；5夹具、定位焊、衬垫的要求；6焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次；7清根要求及焊接顺序等焊接工艺参数规定；8预热温度及层间温度范围；9后热、焊后清除应力的处理工艺；10检验方法及合格标准；7.4.3焊接7.4.3.1根部焊接根部施焊应自下部起始处超越中心线10mm起弧，与定位焊接头处应前行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm引弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成较大缓坡状并确认无未熔合及未熔透现象后在前半部焊缝上引弧。仰焊接头处应用力上顶，完全击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度(10～15mm)方允许熄弧；7.4.3.2次层焊接 焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。次层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大。其余要求与首层相同。7.4.3.3填充层焊接填充层的焊接工艺过程与次层焊接完全相同，仅在接近面层时，注意均匀留出1.5～2mm的深度，且不得伤及坡边。7.4.3.4面层的焊接管、管面层焊接，直接关系到该接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头时换条与重新燃弧动作要快捷。7.4.3.5焊后清理与检查上、下弦主管焊后应认真除去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验后的接头质量必须符合JGJ81-2002焊缝标准。7.5焊接变形与应力控制为控制局部及整体焊接变形，拟采取以下措施：7.5.1减少收缩量（1）在保证焊透的前提下采用小角度、窄间隙焊接坡口，以减少收缩量；（2）要求提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收；（3）尽量扩大拼装块，减少高空拼装接口的数量；（4）采用小热输入量、小焊道、多道多层焊接方法以减少收缩量。7.5.2预留收缩余量措施本工程钢结构主要焊接为地面拼装，因此，必须控制好每根构件的焊接收缩量。具体措施如下：（1）各焊缝预留收缩量；（2）钢柱段沿其轴向长度，根据其每道安装接缝的收缩余量2~3mm及其总和，在地面组拼时加放焊接收缩余量。 7.6焊接质量控制与检验7.6.1焊接质量保证体系在整个钢结构安装的过程中，焊接工作占有较高的比例，而焊工作为焊接作业的主要实施者，其个人的业务技能和工作态度直接影响到整个工程的质量，为此，我们对所有进行焊接操作的焊工都进行严格的培训和资格审查，只有考核成绩合格的焊工方能上岗，从而保证结构的焊接质量。本工程从事焊接的焊工、超声波（UT）检验人员心须经过专门的培训并具有特种作业合格证，在作业前留复印件在单位进行备核；技术人员中设有专门负责焊接的技术人员，及时处理焊接过程中出现的问题。7.6.2焊接质量控制内容根据TQC的基本思想，全员、全面、全过程抓好各项质量管理工作，强化焊接质量管理，对影响焊接工程质量的“人、机、料、法、环”五要素作出重点预控，使质量保证体系在一定深度下有效运行，切实保证工程（制作）的质量。（1）“人”包括：焊接工程师、焊接质检人员、焊接预热、后热处理人员、无损探伤人员、焊工，以项目为核心，以NDT一次合格率大于95%为目标，保证工程的质量。各焊接相关人员的资格应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002中2.0.5规定。其中焊工应符合：所有从事钢结构加工、制作与安装的焊工，必须按照JGJ81-2002焊工考试，取得有效的焊工合格证；焊工应递交可以胜任该项工作的证明，焊工必须经所有现行相关法规和规范相应的细节接受试验测试；只用通过相应测试的焊工方可施焊，如第一次试验不合格，应立即加做试验，操作人员必须通过所有试验方能取得资格；定期对焊工进行检查；（2）“机”：在施工过程中按照技术上先进、经济上合理、生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便和维修方便等原则选好焊接、热处理及检测设备，并在施工过程中对设备要用好管好和维修好，按规定定期检查和维修，严格执行操作规程做到专人使用和管理，保证施工顺利进行。（3）“料”是指母材和焊接材料母材的管理：严格对材料质量复核或检验确认，不符合要求的拒绝使用；焊接材料的管理，焊接材料包括：焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔、焊剂、CO2等。焊接材料的选择 由焊接技术人员根据以下原则确定：焊条、焊丝、焊剂的选用应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件等综合考虑；焊缝金属性能和化学成分与母材相当；工艺性能良好等原则选用；（4）“法”是指焊接工艺，包括焊接工艺评定、焊接工艺卡、焊接作业施工措施等；根据焊接工艺评定，制定焊接工艺卡及焊接施工措施，并且选择正确的、合理的工艺参数和工艺装备；严格按照工艺措施施焊，并对过程进行监控；（5）“环”是指工作地点的温度、湿度、照明、气候、作业空间位置和清洁条件等因素；以上各因素会影响焊接作业人员的精神状态和作业能动性，满意程度和工作质量的绩效，同时也对企业业绩的提高具有潜在的影响。只有通过创造条件，提高环境质量水平，来保证所用焊接焊接、热处理、检测人员在符合规定要求的环境下工作，以此保证焊接质量。7.6.3焊接全过程的质量检验与控制焊接质量在很大程度上决定了钢构件的要求高低，为保证构件质量，加强对焊接质量的控制，采取以下质量控制措施：7.6.3.1焊接前的检查事项施焊前，每一接头均须就下列项目逐项检查：（1）各焊接的接头是否在正确位置；（2）焊接垫板与原钢板的间隙、引弧板的固定位置是否正确。全熔透焊缝的端部应设置引弧板、引出板或钢衬管，引弧板的材质应与焊件相同。手工焊引弧板厚度5mm，焊缝引出长度大于或等于25mm。自动焊接引弧板宽度50mm，焊缝引出长度大于或等于50mm；（3）坡口的角度是否符合要求；（4）焊接工艺指导书或工艺卡是否准备等。7.6.3.2焊接过程中质量控制焊接过程中质量控制主要通过检查焊接方法、焊接顺序、焊接参数等是否按焊接工艺指导书或工艺卡进行作业。7.6.3.3焊后检验（1）外观检测：a.所有焊缝100%的目视检查，对外观及外型尺寸进行检查，焊缝应具有良好的外观质量，角焊缝应符合二级焊缝的外观要求；b.焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、电弧擦伤、咬边、未焊满等缺陷；c.焊缝缺陷及焊缝余高等偏差符合规范要求；d.凸出的焊道按规定加工使之光滑、清除焊渣或铁屑；e.焊接完毕后，必须切除被焊工件上的引弧板，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。 （2）焊缝探伤检测：a.对一级焊缝进行超声波（UT）检验，确定是否存在裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、未填补的凹洞等缺陷；b.在设计要求焊缝等级为一级要求的焊缝,按每条焊缝长度100%进行超声波探伤检测；c.二级焊缝按同一类型、同一施焊条件焊缝数量的20%进行超声波探伤检测；d.无损检测在外观检查合格后进行,所有UT检测均在焊接完毕24小时后进行。（3）对检验存在缺陷处的焊缝应及时进行返修，返修后再按同样规定进行检测直至合格，对于低合金钢结构焊缝在同一处返修次数不得超过二次。7.6.3.4焊接缺陷及修复（1）焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行补焊。（2）经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定:1）返修前应由施工企业编写返修方案；2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材；3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；4）焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法；5）返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；6）焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理；7）焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；8）对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批，并报监理工程师认可后方可执行；9）返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。7.7现场焊接的管理 7.7.1焊材管理焊材应按焊材管理制度严格管理，强调如下几点：（1）焊材要有齐全的材质证明，经检查确认合格后方可入库，要逐批进行复验，复验合格方可使用；焊材由专人发放，并作好发放记录；（2）焊接材料必须在通风良好和干燥的室内仓库中存放，库内不允许有腐蚀性介质。焊条、焊丝均应存放在架子上，离地面距离不小于300mm。（3）将焊接材料的种类，牌号、批号及入库时间分类堆放，每垛均应有明确标记。严格按照焊条管理规程JB3223-83规定，低氢焊条存库的室内温度不得低于50C,相对湿度应小于60%。（4）焊条受潮后生锈，含有超标的水分会造成焊缝中气泡，裂纹等焊接缺陷的出现，严重影响焊接质量。对焊接材料的保管首先要防止材料受潮失效，防止雨淋。（5）坚持先入库先发放。一般每次发放量不应超过两天的用量。焊条应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内，剩余的焊条应当天退回焊条房。7.7.2焊前准备（1）焊前应进行技术和安全交底。（2）在焊接前对焊接材料进行烘培，烘培温度按照材料生产厂家的说明书规定的温度和时间为准。烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；焊材烘烤次数不得超过二次；随用随取，领取的焊条应放入保温筒内。（3）不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条。（4）焊前焊缝坡口及附近50mm范围内清除净油、锈等污物。（5）焊缝两端设置引弧板、熄弧板，其材质、板厚、及坡口型式同正式焊缝。手工电弧焊其引弧板和熄弧板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm。（6）定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。（7）施焊前，复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，修正合格后方可施焊。（8）手工电弧焊现场风速大于8m/s、采取有效的防风措施后方可施焊。7.8焊接施工安全管理及措施（1） 坚持用好安全“三件宝”，所有进入焊接现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须系好安全带，穿软底防滑绝缘鞋，挂安全网，醒目标志，用红白小旗绳圈转围。（2）切实搞好防火。氧气、乙炔、二氧化碳气要放在安全处，并按规定正确使用，设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先观察周围环境有无易燃物后才进行工作，并用火花接取器接取火花，防止火灾发生。气焊作业时，氧气瓶、乙炔瓶相距要保持在6m上，并且距施焊点6m以上。（3）电梯工作业应戴好面罩、手套、鞋盖。（4）在潮湿的地方施焊，要站在绝缘板上作业。（5）电焊机的一次电源线安、拆要由电工完成。（6）酒后不得作业。（7）电焊的把线、零线应连接牢固，并不得用钢丝绳或机电设备代替零线。（8）在电、气焊施工前，应清除施工区域内的易燃物，不能清除的应加以阻燃覆盖。（9）搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、现场证明均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，保证用电安全万无一失。（10）施工人员在改变施工地点时，应先切断电源、或关掉气源，将电焊机或气瓶转到位后，再行施工。（11）当修补焊缝时，要带好防护镜。（12）气焊工要经常检查氧气瓶、氧气阀、氧气管、割炬、清除上面油脂。（13）氧气、乙炔瓶放置要轻，要有防碰、防晒的棚，乙炔瓶要立置。（14）气焊关火时，不能对人，燃烧的害炬不能随地放置。（15）在高空作业时，遇有6级以上大风停止作业。（16）完工后应断电、断气源，检查施焊场所确无火险后，方可离开。（17）牢固树立“安全检查第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全培训。（18）重点把好高空作业安全关，高空作业人员必须体验合格。工作期间，严禁喝酒、打闹。小型机具、焊条头子等放在专用工具袋内。使用工具时，手持工具也应系好安全挂绳，避免直线交叉作业。（19） 焊接量比较大时要增加看火人员。如果场内易燃物品多，更要多设看火人员。焊接时，在焊点垂直下方，要将易燃物清理干净，要对电焊火花的落点进行监控和清理，消灭火种。7.9高强螺栓施工7.9.1高强螺栓进入现场后先检查下列资料：质保书、轴力复验报告（每种做8套）、构件进入现场后检查加工厂摩擦面抗滑移系数报告是否齐全，现场应根据加工厂提供试验板作抗滑移复验。7.9.2施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定；扭剪型高强度螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。7.9.3现场安装用的高强螺栓由项目经理部材料计划员编制施工使用计划，经项目经理批准后，由物资部门采购。高强螺栓运到施工现场后，须放在室内，不得随意开启。高强螺栓入库应按包装箱上注明的规格分类存放，工地领取时，要按使用部位领取相应规格和数量的螺栓，要当天用多少套，领多少套，严禁现场随意堆放，以防扭矩系数发生变化。7.9.3安装时，螺栓、螺母和垫圈只允许本包内互相配套，不允许不同包内相互混用。对当天安装剩余的螺栓、螺母和垫圈，应把同一批号、规格的螺栓、螺母和垫圈配成套后，仍放入包装箱内，妥善保管，不得乱放。7.9.4梁与柱、梁与梁连接节点施工时，先用冲子校准孔位，再穿入高强螺栓，并用专用初拧扳手拧紧。扭剪型高强螺栓安装时，垫圈不得装反（即螺帽带薄垫圈一侧应朝里，垫圈孔有倒角一侧应和螺帽接触。如下图）。扭剪型高强螺栓安装示意图7.9.5 大六角高强螺栓安装时，应在螺栓头下及螺帽下各垫一垫圈，旋转螺帽予以紧固。组成螺栓的垫圈及螺帽有里外之分，所以螺栓安装时，应注意避免装反（螺帽安装紧固后以外侧可看见等级标志，如图）。由于垫圈上没有标志符号，所以要将垫圈内侧倒角部位与螺栓头下带r部分对准安装，要注意螺栓头下部与垫圈内径相吻合。为了保证扭矩系数值的稳定及防止旋转，连接螺帽的垫圈内侧面呈倒角状。各节点所需高强螺栓规格和长度要严格按“高强螺栓计划表”规格使用。(大六角)螺帽有标志一侧为表面（大六角）垫圈有倒角一侧为表面7.9.6螺栓应能自由穿入螺栓孔，若个别不能自由穿入，应使用铰刀铰孔，不允许将螺栓强行打入，高强螺栓穿入方向要一致，以便操作。7.9.7现场安装时，因螺栓孔不正，如果孔位偏移小于2mm，则可用铰刀修孔。而超过2mm时，用铰刀修孔将使构件断面缺损太大，可采取换垫板等手段或在充分分析接头安全性的基础上，再采取最佳处理措施。7.9.8安装高强螺栓时，摩擦面应始终保持干燥状态，不得在雨中作业。高强螺栓必须分两次进行紧固（初拧、终拧），高强螺栓初拧值应为终拧值的70%。7.9.9因构造原因不能使用专用扳手进行终拧和使用专用扳手终拧中未拧掉梅花头的扭剪型高强度螺栓应采用扭矩法终拧后，作好标记。施拧扭矩（终拧）计算公式：T=k·p·dT-----施拧（即终拧）扭矩，由定扭扳手得到（N·M）k-----扭矩系数d-----螺栓直径（mm）p-----螺栓预拉力（KN）7.9.10高强螺栓紧固顺序1)一般接头：从螺栓中心向外侧进行紧固。2)工字型：从内向外对称向外紧固。如遇有梅花头没拧掉的采用测力扳手紧固到终拧扭矩值，并用红油标示。3)高强螺节点紧固完毕后，要及时封闭，防止水分进入摩擦面。应在连接板、螺母头、螺母、垫片周围涂抹底漆封闭。 第八章钢结构涂装8.1防腐涂装8.1.1涂装施工准备8.1.1.1涂装前构件表面的处理1.钢材在涂装前表面应作除锈处理，除锈等级应达到设计规定的等级。2.在现场钢材表面修补涂层时，可采用手工和动力工具除锈方法。（1）手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。（2）动力工具除锈：主要是用风动或电动砂轮和除锈机等动力工具除锈。3.钢材除锈后，应用刷子或无油水的压缩空气清理，除去锈尘等污物，并应在当班涂完底漆。4.钢构件现场涂装前，应彻底清除构件表面上的油、泥、灰尘等污物。8.1.1.2涂装的储运与保管1.涂装运输前应对涂料的名称、型号、颜色进行检查。2.涂料及其辅助材料宜贮存在通风良好的阴凉库房内，温度控制在5～35℃，按原包装密封保管。3.涂料及其辅助材料库房附近应杜绝火源，有“严禁烟火”标志牌和灭火工具。4.仓库内存放的涂料应先入库先使用。8.1.1.3技术准备防腐涂料施工前，相关负责人已熟悉涂装工艺参数，同时完成制订合理的涂装施工方案，涂装前技术资料完整，操作人员经过技术培训。使其了解本工程中所运用到的防腐涂料产品的特性及施工时需注意的要点，以确保施工质量。8.1.2涂装施工8.1.2.1涂装施工部位及要求东南大学九龙湖体育馆钢结构工程底漆为水性无机富锌底漆共两道（2×50），，中间底漆涂装在工厂内完成。底漆采用高压无气喷涂。对于底漆要求耐盐雾、耐老化试验达到10000h。工厂拼装、焊接完成后，对焊接位置做表面处理后，进行补漆工作。钢构件出厂前不需要涂防腐漆，但是构件安装后需补漆的部位：1.工地拼接部位及两侧100mm；2.因碰撞油漆脱落的地方。3.高强螺栓连接板摩擦面。 其余有防腐要求的钢构件除锈后3小时内涂装水性无机富锌底漆。8.1.3.2涂装施工步骤及工艺1.涂料开桶后，应进行搅拌，同时检查涂料的外观质量，不得有析出、结块等现象，对于比重较大的涂料宜在开桶前1-2天将桶倒置，以便开桶时搅匀。2.调整涂料“施工粘度”，涂料开桶搅拌均匀后，测定粘度，如测得的粘度高于规定的“施工粘度”可加入适量稀释调整到规定的“施工粘度”，施工粘度应由专人调整。当天配置的涂料应当天使用。3.用同一品种的涂料进行多层施工时，其中间层应选用不同颜色的涂料，一般应选浅于面层颜色的涂料。4.本工程底漆和中间漆使用高压无气喷涂方法。施工时应按下列要点操作。（1）喷涂“施工粘度”按有关规定执行。（2）喷枪嘴与被喷物体的距离，一般控制在30～38cm为宜。（3）喷流幅度：较大的物体30～40cm为宜，较小的物体20～30cm为宜，较小物体一般为30cm。（4）喷嘴与物面的喷射角宜为30°～60°。（5）喷枪运行速度宜为60～100cm/min。（6）喷幅的搭接边应为涂层幅宽的1～1/5。（7）喷涂完毕后，立即用溶剂清洗设备，同时排出喷枪内的剩余涂料，吸入溶剂作彻底的循环清洗，并用压缩空气吹净管内的溶剂。5.漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止被灰尘、雨、水、雪等物污染。6.油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆；7.涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。8.1.3涂装施工质量控制8.1.3.1防腐涂料材料的控制1.对防腐涂料、稀释剂和固化剂等相关材料的品种规格、性能应符合设计要求及现行国家产品标准的规定。应具备相应的产品出厂合格证明文件。2.现场对涂料质量有疑义的，应取样复验，符合质量要求后方可使用。取样方法应符合现行国家标准GB3186的规定。3.防腐涂料应配套使用，涂膜应有底漆、中间漆构成，不得用单一品种作为防护涂膜。 4.底漆除了具有一定的底漆功能外，还应具有一定的面漆性能，每道漆膜厚度应比底漆厚。8.1.3.2施工过程中的控制1.涂装施工中，针对不同干燥快慢的涂料，控制涂装的速度。对于干燥较快的，应快速、连续刷平和修饰，不宜反复刷涂。2.漆膜的刷涂厚度应均匀适中，防止流挂、起皱和漏涂。施工时按使用量进行涂装，对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前先涂刷一道，然后进行大面积的涂装。施工时经常用湿膜测厚仪测定漆膜厚度。3.施工中，发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象以及漆膜如出现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化，失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆；4.涂装修补的操作过程：在进行修补前，首先应对各部分旧漆膜和未涂区的状况以及设计技术要求规定进行研究，采取砂轮片打磨或钢丝刷等方法进行钢材表面处理。为保持修补漆膜的平整性，应在缺陷四周的漆膜10～20cm的距离内进行修补，使漆膜有一定的斜度。修补工作应按厚涂层涂刷工艺要求和程序进行补涂。8.1.3.3施工完工后的控制防腐涂料施工完成后，设计单位、监理单位及施工单位应联合对防腐涂装质量进行验收。验收的项目及方法包括:（1）首先检查现场使用的防腐涂料、稀释剂、固化剂等原材料的品种、颜色是否符合设计规定，具有出厂合格证书和复试报告；（2）防腐涂料涂装工程可按变形缝、楼层或施工段等划分成一个或若干个检验批进行检验；（3）目视检查涂膜外观是否均匀、平整，丰满有光泽，其颜色应与设计规定的颜色一致；（4）涂膜的底层、中间层和面层，不得有咬边、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和返锈等缺陷；（5）涂料、涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求，防腐涂料的厚度按照国家规定用涂层测厚仪进行检测，检测平均值不应低于设计规定的厚度。（6）涂膜厚度检测量：桁架、梁、柱等主要构件按同类构件重量的20％检测，最低不少于5件，次要构件按同类构件总量的10％检测，最低不少于3件，每个被检测构件检测3处。 （7）对于有缺陷的涂膜面，应用钢丝绒等工具对厚有漆膜进行打毛处理，用无油、水的压缩空气清理表面，按原涂装设计进行修补。8.2防火涂装8.2.1概述防火喷涂是钢结构工程重要的组成部分,本工程耐火等级为二级。8.2.2涂装施工准备8.2.2.1涂料的进场验收防火涂料进场前应对防火涂料送专业的检测机构进行检测。每使用100t薄涂型钢结构防火涂料应抽样检测一次粘结强度，每使用500t厚涂型钢结构防火涂料应抽样检测一次粘结强度和抗压强度。8.2.2.1涂装前构件表面的处理在防火涂料施工前，应对钢结构的表面进行检查，如果在钢结构吊装过程中对钢结构的油漆有损坏的，应对油漆进行修补，同时还应检查钢结构的表面清洁度，如钢结构的表面有灰尘、泥土或其他杂物等，应进行清理，其连接处的缝隙应用防火涂料或其他防火材料填补堵平后方可施工，否则会影响防火涂料的粘给强度。8.2.2.2涂装的储运与保管涂装运输前应对涂料的名称、型号、颜色进行检查。涂料及其辅助材料宜贮存在通风良好的阴凉库房内，温度控制在5—35℃，按原包装密封保管。仓库内存放的涂料应先入库先使用。8.2.2.3技术准备防火涂料施工前对防火涂料产品作必要的调配和搅拌，双组份的涂料要按材料说明书上的调配方法进行调配，调配和搅拌的稠度应适宜，具体根据现场实际情况确定。薄型防火涂料施工采用高压无气喷涂为主，同时配合手工涂刷施工。8.2.3涂装施工8.2.3.1涂装的施工顺序防火涂装须在钢结构安装完成并经验收合格后进行涂装施工，涂装前需对构件表面进行清理，涂装由内往外的顺序进行。当涂层较厚或涂层粘结强度较小等原因，涂层质量无法保证时，涂层内应设置与钢构件相连的钢丝网。8.2.3.2涂装的施工措施 本工程防火涂料类型分成两种，为薄涂型防火涂料和厚涂型防火涂料，薄涂型防火涂料及厚涂型防火涂料在使用前应用便携式电动搅拌器予以适当的搅拌。由防火涂料生产厂家提供的干粉料，现场加水或其他稀释剂进行调配，应按照涂料使用说明书规定配合比混和搅拌，边配边用。搅拌和调配的涂料应调度适宜，应能在输送管道中畅通流动，喷涂后应不会发生流淌和下坠现象。对于化学固化干燥的防火涂料，配制的涂料必须在规定时间内用完。（1）薄涂型钢结构防火涂料施工1）薄涂型钢结构防火涂料的底层宜采用重力式喷枪喷涂，其压力约为0.4mpa，局部修补和小面积施工，可用手工刷涂。2）底层涂料喷涂两遍，每遍喷涂厚度不应超过2.5mm，必须在前一遍干燥后再喷涂后一遍，喷涂时应确保涂层完全闭合，轮廓清晰。3）底层涂料操作者要携带测厚针随时检测涂层厚度，确保涂层喷涂厚度达到设计要求。4）当设计要求喷涂表面要平整光滑时，应对底层涂料最后一遍涂层作抹平处理，确保外表面均匀平整。8.2.3.3涂装施工要求1.防火涂料施工的气候条件：在防火施工过程中和施工之后涂层干燥固化前，环境温度宜为5-38℃，相对湿度在80%左右，空气应保持流通，同时避免明火。2.当风速大于或雨后及构件表面结晶时，不宜作业。3.防火涂料施工前对防火涂料产品作必要的调配和搅拌，不应存在结皮、结块、凝胶的现象。喷涂后不存在流淌和下坠现象。4.喷涂后的涂层要适当维修，对明显的乳突，应采用抹灰刀等工具剔除，以确保涂层表面均匀。5.防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。6.施工完后，涂刷工具用专用稀释剂清洗干净，放还到规定的位置，搅拌涂料应一次用完，每日工作完成，现场剩余的涂料应入库保存，库管员作好记录。8.2.4涂装施工质量控制8.2.4.1防火涂料材料的控制 对防火涂料及相应溶剂的品种规格、性能应符合设计要求及现行国家产品标准的规定。并通过国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，生产单位必须有防火监督部门核发的生产许可证。防火涂料中的底层核面层涂料应相互配套，底层涂料不得锈蚀钢材。8.2.4.2施工过程中的控制在防火涂料施工时进行检查，发现有以下情况之一的，应进行重喷或补涂：（1）由于涂料施工操作不好，气候条件不宜，使得涂料固化不好、粘给不牢或分化、空鼓、起层脱落的涂层应重新喷涂。（2）由于钢结构连接处的缝隙未完全填平或涂装施工不仔细，造成的连接接头、转角处涂层有凹陷时，应补涂。（3）在涂装过程中掉落一些涂料在低部位构件的涂层上面，形成浮浆，应铲除浮浆，重新涂装到规定的厚度，涂料干燥后若出现裂缝且深度超过1mm，应针对裂缝进行补涂。（4）任一部位的厚度少于规定厚度的85%时应继续涂抹，当涂抹的厚度大于规定厚度的85%时，但不足规定的面积的长度超过1m时，也要补涂直到达到规定的厚度要求。8.2.4.3施工完工后的控制防火涂料施工完成后，有建设单位组织邀请当地的公安消防监督部门、设计单位、监理单位、及施工单位联合进行验收。验收的项目及方法包括:（1）首先检查现场使用的防火涂料的品种、颜色是否符合实际规定；（2）目视法检查是否有漏涂、裂缝、凹凸不平等缺陷；（3）用0.5kg榔头进行轻击,检查粘给牢固强度；（4）对防火涂料的厚度按照国家规定用涂层测厚仪进行检测；8.3涂装过程中的注意事项序号注意事项1涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当说明书无要求时，室内环境温度在5～38℃之间。相对湿度不应大于85%；2在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间；3涂装时根据图纸要求选择涂料种类，涂料应有出厂的质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。同时检查生产日期是否超过储存期，如超过储存期，应进行检查，质量合格仍可使用，否则严禁使用； 4涂装下道油漆前，应彻底清除涂装件表面的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。5涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好；6施涂油性涂料4h内严禁受雨淋、风吹，或粘上砂粒、尘土、油污等，更不得损坏涂膜。7油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆；8涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。第九节季节性施工措施9.1气象情况概述南京市地处中纬度地带，由于受太阳辐射、大气环流和地理环境的影响，属暖温带大陆性季风气候。其主要气候特征是：季风明显，四季分明；冬冷夏热，雨量集中。我国是世界上季风气候十分典型的国家，而无锡市则是季风气候明显区域之一。冬冷夏热，雨量集中。根据工程的总体进度计划安排，钢结构安装正值炎热夏季，季平均温度在26℃左右，极端最高温度超过40℃，日最高气温≥40℃的酷热日数均出现在夏季。夏季不仅炎热，且多降水，雨热同季。夏季降水量全市各县区平均都在400毫米以上，全年60%的降水量集中在夏季，7月份降水日数平均在15天左右，日降水量≥50毫米的暴雨日数集中在7、8两月，占全年暴雨日数的70%。　　9.2雨季施工措施为了保证工程能顺利进行施工，我单位根据气象台历年的统计资料，结合对本工程的工期网络计划安排，制定冬雨季施工计划，并采取相应的措施保证施工。雨季施工措施如下：9.2.1雨季施工管理措施成立雨季防汛施工领导小组，落实具体责任人，明确责任分工，制定防汛计划和紧急预案措施。从技术、质量、安全、材料、机械设备、文明施工等方面为雨期施工提供有力的保障。掌握气象资料，与气象部门定时联系，定时记录天气预报，随时通报，以便工地做好工作安排和采取。预防措施，尤其防止恶劣气候突然袭击对我方施工造成的影响。 9.2.2雨季施工准备已经安装就位的构件及时固定，不得有构件处于松动状态。临时安装好还没有来得及校正的构件，应拉设好缆风，防止钢构件倾倒。对于运输到现场后还没有来得及吊装的构件，用枕木或木方垫在构件下方，并且堆放位置应注意排水，不得有积水，防止构件浸泡在水中锈蚀。夜间设专职的值班人员并做好值班记录，同时设置天气预报员，在雨季施工期间加强同气象部门的联系，做好天气预报工作。针对雨季特殊的季节特性和各工种的施工特点，编制各工种雨季施工方案，组织施工人员熟悉施工方案，并做好对工人的技术交底。做好施工人员的雨季施工培训工作，组织相关人员随机全面检查，特别在大雨过后，必须对现场构件、临时设施、临电、机械设备防护等进行例行检查。现场临时道路、临建、料堆、库房边要做好排水沟和围墙防水以防积水。禁湿禁腐材料、机具设备入库做到上盖下垫。雨季施工所需的材料应提前准备充足。9.2.3雨季施工设备保护措施现场的电焊机、空压机等设备按安全操作规程设置有效的防雨、防潮、防淹等措施。变压器等要采取防雷措施，用电设备和机械设备要按照相应的规范规定做好接地或接零保护，并经常检查和测试其可靠性。接地电阻一般应不大于4欧姆，防雷接地电阻一般应不大于10欧姆。电动机械设备和手持电动工具都必须安装漏电保护器，动作电流要达到电气设备安全管理规定要求的标准，与用电机械的容量相符，并专机专用。雨期施工前，对现场所有的动力及照明线路、供配电电器设施进行一次全面检查，对线路老化、安装不良、瓷瓶裂纹以及跑漏电现象必须及时修理或更换，严禁迁就使用。雨期要经常检查现场电气设备的接地、接零保护装置是否灵敏，雨期使用电气设备和平时使用的电动工具应采取双重保护措施（漏电保护和绝缘劳保工具），注意检查电线绝缘是否良好，接头是否包好，严禁将线浸泡在水中。各种电器动力设备，雨施前必须进行绝缘、接地、接零保护的遥测（用接地摇表），若发现问题应及时解决。动力设备的接地线（16mm2麻皮铜线）不得与避雷地线混在一起使用。雨后电动设备启用前，要由专业电工认真检查电机是否受潮，设备壳体、操作手柄、开关按钮等是否带电，确保无误后方可开机使用。 9.2.4雨季施工安全措施检查大型设备、脚手架的基础是否牢固，脚手架立杆底脚必须设置垫木，保证排水良好，避免积水浸泡。所有马道、斜梯均采取防滑措施。在雨季到来前，做好脚手架的防雷避雷工作，并进行全面检查，确保防雷安全。雨季所需材料、设备和其它用品，由材料部门提前组织落实。做好防雷击工作，在已安装最高的钢构件和塔吊最高点处设避雷针，通过引下线引至接地极，接地电阻不得大于４欧姆。打雷时要停止工作，人员撤离现场。向施工人员提供防滑、防雨用品（雨衣、防滑鞋等）。除特殊情况外，降中、大雨时应停止高空作业，将高空人员撤到安全地带，拉断电闸。9.2.5雨季施工措施焊接前应搭设临时防护棚，用氧炔焰烤干加热，不得让雨水飘落在炽热的焊缝，直至焊缝完全冷却到常温，防止出现冷脆裂纹。雨天空气潮湿，焊条储存应并烘烤防潮，同一焊条重复烘烤次数不宜超过两次，并由施工人员做好烘烤记录。当雨季气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全施工时，应停止吊装施工。此时，应注意保证作业面的安全，设置必要的临时紧固措施。雨风天气吊装时，应大力加强防雨防雷及人员操作平台、行走通道等安全设施的检查力度，以确保施工正常进行。9.3高温天气施工措施在高温气候阶段，尽量避免在午间施工，合理组织夜间施工。另外，在高温天气还须做到以下几点：9.3.1人员防暑措施炎热的夏季要按相关规定做好防暑降温工作：根据无锡市地区夏季气温高，持续时间长的特点，在现场开展防暑保健，中暑急救等卫生知识的宣传工作。临建工程每间房间安装吊扇，增加房间高度，保持良好通风，增加屋面隔热厚度，使工人能够有个较好的休息环境，保证充足的睡眠和旺盛的精力，提高工作效率。项目制定夏季炎热天气施工的制度，并配备防暑降温用品及救护物品，保证夏季炎热天气施工的正常进行。现场医务室加强对高温时期工人身体状况的监测工作，搞好医疗保健，并配备防暑急救器材和药品。当天气预报气温达35℃以上时，通过“抓两头、歇中间” 等措施，尽量避免高温时段进行露天室外作业，严格控制加班加点，减轻工人劳动强度，避免疲劳作业。在施工现场设茶水供应站，供应凉茶、开水、汽水、冰水，保证施工人员的水分补充；做好施工现场环境及卫生防疫工作，加强食品的卫生管理，加强对夏季易发疾病的监控，避免食物中毒和传染病的发生。9.3.2施工工艺保护措施露天焊接作业，一是要挡阳光曝晒，二是用挡风罩挡风，防止焊接过程风吹焊接熔池，造成焊缝氧化或产生气孔。垂直测量控制的时间选择，为清晨时段，主要是减小因太阳直射的不均匀造成的热胀冷缩，给测量带来的偏差。油漆或涂料的施工中，根据材料的性能或使用要求，要避免在阳光下暴晒作业，采用阴干、风干的措施，防止涂层干燥过快引起的粘结不牢而脱落。第十节施工质量保证体系及措施10.1质量保证体系以公司的质量手册和程序文件为标准，建立完善的质量管理机构，完善质量管理制度，建立质量控制流程。10.1.1组织保证10.1.1.1项目经理部成立质量管理组织机构，严格在质量保证体系下进行管理，成立全面质量管理小组，对主要工序的施工质量进行有组织的控制。配备专职的质检工程师，推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上保证工程质量真正落到实处。组织机构如下：项目经理项目总工质检负责人技术员材料员施工员测量员各专业工长质检员10.1.1 .2选派有经验的技术人员成立技术攻关组，研究制定测量、焊接、吊装施工方案，做到每项工程、各个工序施工有科学合理、切实可行的施工方案和施工方法，同时对每个做业点设技术人员值班，确保施工方案、技术措施的落实。10.1.1.3调集具有丰富施工经验和管理、技术过硬的队伍，选派优秀的项目经理及技术过硬的高级工程师分别担任项目经理和总工程师，配置三名业务水平较高、责任心较强的专职质量检验工程师。10.1.2技术保证10.1.2.1加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，施工管理标准化、规范化、程序化。认真校对图纸，严格按标准、规程组织施工。及时进行技术交底，发现问题及时解决。10.1.2.2制定实施性施工组织设计，编制详细的质量保证措施，没有质量保证措施不许开工。质量保证体系和措施不完善或没有落实的，停工整顿，达到要求后再继续施工。10.1.2.3坚持三级测量复核制，各测量桩点认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要设好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接班，确保中线、水平及结构物尺寸、位置正确。10.1.2.4强化试验和检测工作(1)施工所用的各种检验、测量仪器设备定期进行校核和检定，确保仪器设备的精度和准确度。(2)要把好各工序中间的质量检验关，对加工的成品、半成品和隐蔽工程按要求认真检查验收，并报驻地监理工程师检查签证。(3)认真执行ISO9001标准，严格执行质量保证体系文件。工程施工中做到每个施工环节都处于受控状态，每个过程都有“质量记录”，施工全过程有可追溯性，定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和完善质量管理工做，使质量管理走向标准化。(4)组织推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，用“四新”技术保证工程质量，组织对关键工序的人员进行培训、考核，编写有关成果报告和施工技术总结。10.1.3制度保证10.1.3.1质量会诊制度在工程实施过程中。对每一重要分部分项工程都编制管理流程，“严格执行会诊制度”与“奖惩制度”相结合的方式彻底解决施工中出现的质量问题，以分项工程质量保分部质量，分部工程质量保单位工程质量。出现问题后检查核实分析原因有关部门会诊分析找出问题责任人执行奖惩制度 制定整改措施；落实负责人、整改时间。总结经验总结经验10.1.3.2工序挂牌施工制度工序样板验收进行在各工序全面开始之前，配属队伍技术和质量员必须根据规范规定、评定标准、工艺要求等将项目质量控制标准写在牌子上，并注明施工责任人、班组、日期。牌子要挂在施工醒目部位，有利于每一名操作工人掌握和理解所施工项目的标准，也便于管理者的监督检查。10.1.3.3过程三检查制度实行并坚持自检、互检、交接检制度、自检要作文字记录，预检及隐蔽工程检查做好齐全的隐预检文字记录。10.1.4.4质量否决制度对不合格的分项、分部工程必须返工至合格，执行质量否决权制度，对不合格工序流入下一道工序造成的损失应追究相关者责任。10.1.4.5成品保护制度（1）成品保护制度原则:分阶段分专业制定专项成品保护措施，设专人负责成品保护工作。合理安排工序，上、下工序之间做好交接工作和相应记录，下道工序对上道工序的工作应避免破坏和污染。采取“护、包、盖、封”的保护措施，对成品和半成品进行防护和专人廵视检查，发现现有保护措施损坏时要及时恢复。工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，为保证成品、半成品的质量，特制定以下成品保护措施.（2）拼装及安装成品保护1）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。2）构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀。3）在拼装、安装作业时，应避免碰撞、重击。 4）少在构件上焊接过多的辅助设施，以免对母材造成影响。5）拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。（3）涂装面的保护1）避免尖锐的物体碰撞、摩擦。2）减少现场辅助措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。3）现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂装，除锈等级达到设计及规范要求，材料采用设计要求的原材料。（4）摩擦面的保护1）工厂涂装过程中应作好摩擦面的保护工作。在喷涂油漆时，在摩擦面采用粘贴塑料胶带的方法进行保护。2）构件运输过程中,将充分利用喷涂时的塑料胶带防止雨水，为了更好的保护摩擦面，在雨天或将要下雨天运输构件时，须将摩擦面用彩条布等防水材料做好防止雨淋的保护。3）冬季构件安装时,应用钢丝刷刷去摩擦面的浮锈和薄冰,保证干燥,无其他影响摩擦面的因素存在。（5）后期成品保护1）焊接部位及时补涂防腐涂料。2）其它工序介入施工时，未尽许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。10.1.4.7培训上岗制度工程项目所有管理人员及操作人员应经过业务知识技能培训。对于特殊工种，按照国家要求必须持证上岗。10.1.4.6质量奖励制度(1）工程管理遵循“谁施工，谁负责”的原则，对施工班组进行全面质量管理和追踪管理。(2）凡各施工班组违反施工过程中操作规程，不按图纸施工或发生了质量问题，项目应及时对其进行处罚，处罚形式为停工整改、罚款直至清退出本工地。(3）凡各施工班组在施工过程中，按图施工后质量达到优良或优质的，项目部应及时给予奖励，奖励形式为表扬、表彰、资金。(4）项目部在实施奖惩过程中，以平常检查、抽查，每月二次大检查或由质监站检查的结果，及根据监理平时监管的反映情况作为评定的质量依据。10.2施工过程中的质量控制 我单位将对本工程项目建设过程的三个阶段（施工准备、施工、竣工验收）的质量加强控制，一切与质量有关的工做均处于可控之中。10.2.1施工准备阶段的质量控制(1)坚持图纸学习与会审，领会设计意图，提出修改建议，避免产生技术事故和工程质量问题。(2)不断完善和优化施工组织设计，使施工方案科学合理,措施详实、可行、可靠。(3)严格组织技术交底。(4)控制物资采购。做好分供方的评价和材料的进货检验，用于本工程的材料均按规定进行抽检、试验，经检验不合格的材料不准进入现场。(5)为加强施工和质量负责人的责任感并便于监督,分项工程的施工实行现场挂牌管理,标示牌上注明分项工程做业名称、简要工艺和质量要求、施工和质量负责人姓名。10.2.2施工阶段质量控制(1)严格进行材料、构配件检验、试验和工程试验。(2)实行工序质量监控。一是监控工序活动的条件，即“人、机、料、法、环”必须符合质量要求；二是监控工序活动效果的质量。(3)加强质量检查，包括质量自检、互检、专业检查、工序交接检查、隐蔽工程验收检查、工程预检、主体工程检查验收等，对关键工序实行旁站监察。(4)严格设计变更管理。(5)加强对成品保护，施工过程中对已完分项、分部工程制定防护措施加以保护；对产品的保护，着重抓施工顺序和防护措施，不颠倒工序，按正确的施工流程组织施工，防止前道工序损坏或污染后道工序。(6)注意积累施工技术资料，做好工程日志，全面、科学、准确，及时地记录试（检）验资料，完备手续，按规定计算、整理、归档。10.2.3竣工验收阶段质量控制(1)坚持竣工标准。(2)做好竣工预检，待确定全部工程项目符合竣工验收标准后，再向建设单位申请竣工验收。(3)按规定整理、编制竣工验收文件。10.3钢结构安装质量控制措施10.3.1测量质量控制10.3.1.1钢结构安装现场测量质量控制采取以下措施： (1）仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度达标。(2）保证测量人员持证上岗。(3）各控制点应分布均匀，并定期进行复测，以确保控制点的精度。(4）施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。(5）根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。10.3.2焊接质量控制10.3.2.1焊接质量现场保证措施（1）焊接工程师、焊接质检人员、无损探伤人员及焊工必须持证上岗。（2）对各类焊接接头编制焊接工艺评定，现在焊接参数按照焊接工艺评定进行。（3）定专人保管焊机、保温箱、检测设备，并定期进行检查和维修，保证施工机械能满足现在安装质量的要求。（4）加强对焊接材料的选择和保管，焊材在使用前必须经过烘焙，经烘焙的焊条必须放在保温筒内，随取随用。当日未使用完的焊条必须收回，焊条烘焙两次以上必须申请报废处理，并分开存放、标识明确。（5）在特殊环境下施工时，严格按照季节性施工措施进行，保证焊接质量。（6）在所有构件焊接、探伤后提交所有质量资料，请监理复验。10.3.3涂装质量控制10.3.3.1涂料质量现场保证措施（1）涂料及相应溶剂的品种规格、性能应符合设计要求及国家产品标准的规定。并通过相关部门的检测。（2）涂装的遍数、涂层厚度均应符合设计要求。（3）对各类焊接接头和施工过程中碰伤的部位及时进行补漆，油漆涂装采用喷涂法。（4）对特殊环境下的涂装施工严按照特殊环境下的施工方法进行，对涂装完成后应及时做好成品保护工作。（5）禁止在温度低于3摄氏度和湿度大于85%时进行油漆的涂装工作。（6）要计算油漆的固化时间，雨天来临前禁止涂装，涂装完成后4小时内应防止雨淋。10.3.4安装控制措施10.3.4.1安装质量保证措施 建立由项目经理直接负责，项目副经理中间控制，专职检验员作业检查，班组质量监督员自检、互检的质量保证组织体系，将每个岗位、职工的质量责任都纳入项目承包的岗位责任合同中，并制定严格的奖罚标准，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，并同经济效益挂钩，保证工程的整体质量水平。制定项目各级管理人员，施工人员的质量责任制，明确职责，签定质量责任合同，把每道工序，每个部位的质量要求、标准、控制目标分解到各个管理人员和操场作人员。根据工序要求，制定项目质量管理奖罚条例，岗位职责质量目标与工资奖金挂钩，实行质量一票否决。'