弗兰克钢结构施工方案

'一、工程概况 青岛弗兰克精细化工有限公司精细车间、小包装车间钢框架结构工程，地点位于青岛市城阳区上马镇工业园内，长分别为150米、132米，宽度分别为30米、30米，单层钢结构厂房。该工程由青岛城市建筑设计院有限公司设计。二、编制依据及标准为确保甲方工程质量和工期，特制定施工组织方案。本施工组织设计包括制造和施工两个部分。其编制依据为：本工程设计单位提供的甲方认定的建设图纸本公司预制轻钢结构建筑系统标准图纸《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068—2001）《建筑结构设计术语和符号标准》（GB/T50083—97）《建筑结构制图标准  》（GB/T50105-2001）《建筑结构荷载规范》 （ GB50009-2001）《建筑抗震设计规范》  （GB50011-2001）《钢结构设计规范》（GBJ50017-2003）《高强度螺栓连接应用技术规范》（JGJ99—98）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ50018—2002）《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS24:90）《混凝土结构设计规范》（GB50010—2002）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）《门式钢架轻型房屋结构技术规范》（CECS102:2002） 三、施工准备 3.1组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更签证手续。 3.2根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。 29 3.3对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。 3.4 钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。 3.5在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。 3.6钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。 3.7现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。 3.8施工现场管理图施工技术公司项目经理施工、技术员质检员资料员工程材料员安全管理员机械工电工安装工电焊工起重工29 四、施工进度及劳动力安排 4.1工期安排按照工期要求2006年6月21日开工至2006年7月31日竣工，钢结构工程部分在土建施工的基础上保证工期计划，安排好施工进度，组织好施工，具体进度计划见施工进度计划表。4.2钢构件安装劳动力计划表职务人数职务人数起重工6力工12铆工4架子工5电焊工6电工2搬运工12五、主要施工机械设备 5.1钢结构设备一览表序号设备名称型号数量产地出厂日期1数控三维钻床DNF-10501日本2003年6月2数控带锯床GT-4010CNC1日本2003年6月3H型钢锁口机HQ-1040NL1日本2003年6月4数控平面钻床PCM-1600L1日本2003年6月5H型钢组立机　1韩国2003年5月6半龙门翻转机10T1韩国2003年5月7磁力起重装置20T起重机1韩国2003年5月8H型钢矫正机W800×L180001韩国2003年5月9小车式埋弧焊机ZP-SUBA20006韩国2003年5月10悬臂式埋弧焊机ZP-SUBA20002韩国2003年5月29 11悬臂式埋弧焊机ZP-SUBA20002韩国2003年5月12CO2气饱焊机650A20韩国2003年5月13交流弧焊机ZAC-6005韩国2003年5月14直流弧焊机ZDC-500A5韩国2003年5月15碳弧气刨焊ZDG-1000A1韩国2003年5月16焊条烘干箱ZDY-3001韩国2003年5月17焊剂烘干箱ZDY-5001韩国2003年5月18电动葫芦式起重机LH20T×29.4m6河南2003年4月19半龙门葫芦双梁起重机MBS5T×12.5m6河南2003年4月20数控火焰切割机HW·HG50111哈尔滨2003年9月21直条火焰切割机HW·HG50111哈尔滨2003年4月22螺杆式空压机GRH-752青岛2003年4月23抛丸清理机QHQ69101山东2003年7月24剪板机QC12Y16×25001无锡2003年25中捷摇臂钻床Z3050×161青岛2003年6.预埋螺栓6.1钢结构预埋螺栓施工施工前要严格对照基础施工图和构件布置图核对螺栓规格、尺寸、确认无误后，对号入座。基础上布置相同后每种螺栓加工一定数量的定位钢板，钢板上刻有定位轴线的位置，利用两个螺帽上下将每根螺栓固定在定位钢板上，然后将螺栓和钢板一起安放在设计位置。用脚手钢管夹紧定位钢板，经过定位测量以后固定在基础外模或脚手架上，施工中随时检查钢管的固定情况，发现移位，在砼终凝前及时调整。地脚螺栓的丝口在灌筑砼以前采用浸油的沥青麻丝缠绕，外面用规格适中的PVC软管套住，防止在施工中碰撞；拆除定位钢板后，再及时检查、复位，直至钢柱吊装。29 七、钢结构工程制作7.1放样7.1.1放样前仔细核对施工图纸的尺寸与孔距，特别注意各部件的连接点、连接方式等；7.1.2放样工具必须合格有效，必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。7.1.3放样时以1：1的比例弹出大样，放样弹出的十字基准线，二线必须垂直，然后据此十字线逐一划出其它各个点线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检查。7.1.4放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5㎜，粉线弹线的粗细不得超过1㎜；样板的精度要求见下表一表一放样和样板的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5㎜对角线差1.0㎜宽度、长度±0.5㎜孔距±0.5㎜加工样板的角度±20＇7.1.5放样时要考虑加工余量和焊接收缩余量，加工边一般要留加工余量５㎜，焊接收缩余量根据实际情况确定。7.2号料7.2.1号料也称划线，即利用样板或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。7.2.2号料时应注意以下问题：7.2.2.1熟悉加工图，检查样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误。29 7.2.2.2钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。7.2.2.3当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。7.2.2.4不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。7.2.2.5尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。7.2.2.6需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。7.2.2.7矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。7.2.2.8带圆弧形的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切和气割。7.2.2.9钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。7.2.2.10号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料的长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用。将号料剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。7.2.2.11号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时粗细均不得超过1㎜；号料敲凿子印间距，直线为40～60㎜，圆弧为20～30㎜。号料的允许偏差见下表二表二号料的允许偏差（㎜）项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.57.3.切割29 7.3.1钢材下料方法有火焰切割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切允许偏差分别见下表三、表四表三气割的允许偏差（㎜）项目允许偏差零件宽度，长度±3.0切割面平面度0.05t，且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。表四机械剪切的允许偏差（㎜）项目允许偏差零件宽度，长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.07.3.2一般情况下，钢板厚度在16㎜以下的直线性较小零件切割，常采用剪切下料。尺寸较大零件、带曲线的零件或厚钢板用火焰切割机切割。小型钢用无齿锯切割，大型钢用带锯床切割。7.4.矫正和成型7.4.1钢板和零件的矫正宜采用平板机或矫直机进行，也可采用火焰加热等方法，当采用敲击矫直时，应加锤垫，用力要均匀防止凹痕和损伤；7.4.2冷矫正和设计时对冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应遵守《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001相关标准。7.4.3碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但最高不得超过900℃，低合金结构钢在加热后应自然冷却；7.4.4矫正后的钢材表面不得有凹痕或损伤，划痕深度不得超过0.5㎜，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；29 7.4.5零件热加工成型时，加热温度应在900～1000℃之间，碳素结构钢在温度下降到700℃之前，低合金结构钢在下降到800℃前应结束加工，低合金结构钢应采用自然冷却；7.4.6弯曲成型的构件应采用弧形样板检查，构件弦长小于等于1500㎜时，采用样板弦长不应小于构件地的2/3，构件弦长大于1500㎜时样板弦长不应小于1500㎜，且成型部分与样板间隙不得大于2㎜；7.5.H型钢组立、焊接、矫正7.5.1组立前，对零部件核对标识，并进行质量检查，合格后方可组立。7.5.2H型钢一般采用组立机组立，也可采用人工组立。7.5.3焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200㎜。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300㎜，长度不应小于600㎜。7.5.4组立时，点固焊缝长度宜大于40㎜，间距宜为500-600㎜，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，如果用手工焊点固，必须选用与母材匹配的焊条。7.5.5H型钢四条主焊缝的焊缝采用埋弧自动焊，执行《钢结构焊接工艺文件》。7.5.6H型钢埋弧自动焊接完成后，用翼缘板矫正机对其实施矫正。矫正宜分数次进行，边矫正边用样板检测矫正效果，防止过矫。7.5.7焊接H型钢允许偏差符合表五的规定。表五焊接H型钢的允许偏差（㎜）项目允许偏差图例截面高度hh<500±2.05001000±4.029 截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度⊿b/100,且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）L/1000，且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度ft﹤143.0t≥142.07.6.制孔29 7.6.1制孔的方法有数控平面钻、数控三维钻、摇臂钻、磁座钻、冲床、数控火焰切割、仿形切割，根据零部件的几何形状和厚度选择合适的制孔方法。7.6.2相同零件或相互连接零件，宜采用重叠配钻孔，并作好基准线（点）的标记。7.6.3螺栓孔孔径及孔距的允许偏差应符合表六和表七的规定。表六C级螺栓孔的允许偏差（㎜）项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0表七螺栓孔孔距允许偏差（㎜）螺栓孔孔距范围≤500501-12001201-3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5——相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。7.6.4钻孔错误或超过允许偏差值时，应将错孔用电焊堵孔、磨平后重新钻孔。堵孔时严禁在孔内填塞钢块，应全部用与钢材相匹配的低氢型焊条补焊。7.7.组装7.7.1构件组装是将已加工好的零件组装成单体构件或部件，视构件复杂程度而定。29 7.7.2所有零件，当有弯曲或扭曲时，均应在组装前进行矫平、矫直，其平、直度应小于等于1/1000，且无局部死弯。7.7.3组装前对零、部件的规格、尺寸及数量等应进行检查确认，合格后方可组装。7.7.4组装前，高强度螺栓连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50㎜范围内的铁锈、毛刺、污垢、水分、锌层等应清除干净。7.7.5钢板、型钢需要拼接时，应先拼接、对焊、检验、矫正合格后，再按零件尺寸划线、切割，其拼接部位，焊接方法，焊接要求等由技术部门确定。一般情况，型钢拼接的最小长度应大于等于2倍截面长边宽或直径，且不小于600㎜。7.7.6编制组装工艺，组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定；可以是一次组装，也可以分成多次组装，这样便于焊后对部件尺寸的修正调整，一般情况下，应先拼接后组装，先部件后构件，先内部后外部，先主体后副件，先中间后端部；同时应考虑焊接的可能性，焊接变形最小，且便于矫正；组装时应预留焊接收缩余量。7.7.7构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。7.7.8构件组装时，应预留焊接收缩余量。7.7.9需要刨平顶紧的零件，刨平面表面粗糙度Ra不应大于50um，应有75%以上的面紧贴，在焊接前用0.3㎜的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘局部间隙不大于0.8㎜。7.7.10.焊接连接组装的允许偏差应符合下表八的规定。表八焊接连接制作组装的允许偏差（㎜）项目允许偏差图例29 对口错边△t/10，且不应大于3.0间隙a±1.0搭接长度a±5.0缝隙△1.5高度h±2.0垂直度△b/100，且不应大于3.0中心偏移e±2.0型钢错位连接处1.0其他处2.07.7.11组装后对构件应进行全面检查，合格后方可焊接。7.7.12构件组装定位焊和焊接执行《钢结构焊接工艺》。29 7.7.13端部铣平的允许偏差应符合下表九的规定。外露铣平面应防锈保护。表九端部铣平的允许偏差（㎜）项目允许偏差两端铣平时构件长度±2.0两端铣平时零件长度±0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/15007.7.14零、部件、构件摩擦面处理摩擦面处理是指采用摩擦型高强度螺栓连接时，其板叠接触面（摩擦面）的表面处理。摩擦型高强度螺栓连接是利用螺栓紧固时，对连接处板叠产生压紧力，使连接板叠紧贴，从而在板叠各层的接触面之间产生摩擦力，来抵抗滑移以传递外力，在接触面之间不允许产生滑移，这就要求连接接触面应进行加工处理，以提高其抗滑移系数。处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损，如处理时间距离安装时间过长，则用塑料纸等将摩擦面封闭保护。7.8钢构件预拼装7.8.1应根据预拼装工程的长、宽、高尺寸及单件的最大重量等，选择合适的场地及起吊设备等。场地应平整、坚实，在预拼装过程中，不积水，不下沉，道路应畅通，便于运输车辆及吊车的顺利通行。7.8.2应根据预拼装工程的类型，选定支垫形式，如枕木、型钢、支凳或钢平台等，支垫应测平，总平面度应小于1/1000，且应小于等于2.0㎜。7.8.3在支垫上应设置基准线（点），并设定测量基准点、标高等。7.8.4预拼装前，检查单体构件应符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。29 7.8.5预拼装时，可采用夹具、卡具、过冲、拉索、倒链等进行临时固定；在进行检测时，除筒体结构、板结构可继续保留夹具、卡具固定外，其他构件的预拼装均应拆除所有临时固定装置，处于自由状态下进行检测。预拼装的允许偏差应符合下表十的规定。7.8.6单体构件，当第一个单元预拼装完成，经检测合格后，将与第二单元相连的一个构件，在进行第二单元的预拼装；其余单元的预拼装则依此类推。7.8.7在预拼装过程中，应调整两侧的中心线、孔位及间隙等，并作出中心线、控制基准线、间隙等标记及预拼装记录。7.8.8高强度螺栓连接的构件，组装时可用普通螺栓临时固定，螺栓直径与高强度螺栓直径相同，每个连接点临时螺栓数量不多于该连接点螺栓数的1/3，但不应少于2个。表十钢构件预拼装的允许偏差（㎜）构件类型项目允许偏差检验方法多节柱预拼装单元总长±5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500，且不应大于10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h/200，且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任一牛腿距离±2.0用钢尺检查梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱±L/5000用拉线和钢尺检查29 设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查管构件预拼装单元总长±5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500，且不应大于10.0用拉线和钢尺检查对口错边t/10，且不应大于3.0用焊缝量规检查坡口间隙+2.0-1.0构件平面总体预拼装各楼层柱距±4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离±3.0各层间框架两对角线之差H/2000，且不应大于5.0任意两对角线之差∑H/2000，且不应大于8.07.8.9多层板叠的螺栓孔，应采用试孔器进行检查，并应符合下列要求：7.8.9.1当采用比孔公称直径小1.0㎜的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；7.8.9.2当采用比螺栓公称直径大0.3㎜的试孔器检查时，每组孔的通过率应为100%；7.8.9.3通过率不符合上述要求时，将错孔用电焊堵孔、磨平后重新钻孔，堵孔时应严禁在孔内填塞钢块，应全部用与钢材相匹配的低氢型焊条补焊。7.8.9.4预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。29 7.9除锈7.9.1观看构件外观确定构件的锈蚀等级，以确定除锈的等级。国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准对钢材分成四个锈蚀等级如下：A全面的覆盖着氧化皮，而几乎没有铁锈；B已发生锈蚀，并有部分氧化皮剥落；C氧化皮因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并有少量点蚀；D氧化皮因锈蚀而全部剥落，并普遍发生点蚀；7.9.2除锈方法抛丸除锈。7.9.3构件表面进行抛丸除锈时，除锈速度的选择应根据构件表面锈蚀情况进行选择；7.9.4采用砂轮打磨处理摩擦面时，摩擦面范围不应小于螺栓直径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。7.10涂装7.10.1涂装工作应在除锈等级检查评定符合设计要求后进行；有返锈现象时应重新除锈。7.10.2涂装前应对施工人员进行专业培训，进行工艺交底，熟悉有关涂料性能和操作方法，方可施工。7.10.3施工前应对涂料名称、型号、颜色等进行检查，应符合设计要求；对超过储存期应复验，合格后方可使用；涂料及辅助材料，属易燃品，应贮存在通风良好的仓库内，温度宜控制在5℃～35℃，按原桶密封保管。7.10.4涂料的配制应按各种涂料说明书的规定执行，当天使用的涂料应在当天配制，不得随意添加稀释剂。7.10.5涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。29 7.10.6涂装应均匀，底漆、中间漆不允许有针孔、气泡、裂纹、脱皮、流挂、返锈、误涂、漏涂等缺陷，无明显起皱，附着应良好。面漆涂层允许存在少量气泡和流挂，但主要大面上不允许出现上述缺陷。7.10.7除锈后的金属表面与涂装底漆的间隔时间不应超过6h；涂层与涂层之间的间隔时间，由于各种油漆的表干（指干）时间不同，应以先涂装的涂层达到表干后才进行上一层的涂装，一般涂层的间隔时间不少于4h。涂装底漆前，金属表面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂，原涂层上不得有灰尘、污垢。7.10.8涂装完毕后，应在构件上标注原编号及各种定位标记。7.10.9不得使用带锈防锈漆代替除锈和底漆。7.10.10涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%；涂装时构件表面不得有结露、水汽等；涂装后4h内应保护不受雨淋。7.10.11当有雨、雾、雪和较大灰尘的气候条件时，不得户外施工。7.10.12设计图中注明不涂装的部位，如高强螺栓连接接触面等不得涂装；安装焊缝处应留出30～50㎜暂不涂装，待安装完后补涂。7.10.13与混凝土接触或埋入其中的部件、安装的加工构件，均不需涂装。7.10.14涂装检查：7.10.14.1每一涂层完成后，均要进行外观检查，用肉眼或五倍放大镜检查。检测方法是用电磁式干漆膜测厚仪（简测厚仪）测量。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50㎜测点涂层干漆膜厚度的平均值。3个测点的平均值应不小于标准涂层总厚度的90%，但3点中的最小值应不小于标准涂层总厚度的70%。7.11出厂29 7.11.1钢结构在成品出厂时应提供钢结构出厂合格证书及技术文件，应包括7.11.1.1施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。7.11.1.2制作中对技术问题处理的协议文件。钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试验报告。7.11.1.3焊接工艺评定报告。7.11.1.4高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料。7.11.1.5主要构件验收记录。7.11.1.6预拼装记录（需预拼装时）。7.11.1.7构件发运和包装清单。八、钢结构安装8.1钢结构安装检验应在原材料（钢材、焊接材料、连接用紧固标准件等）及成品（钢结构件等），基础和支承面、焊接连接、螺栓连接等，验收合格并形成空间刚度单元后进行验收。当出现雨、大风或其他突发事件等临时性停工情况，应增设临时支撑或拉索，以保证结构的整体稳定性。安装过程中的制孔、组装焊接和涂装等工序的施工，均应符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。空间刚度单元是指将柱、梁（桁架）、支撑或多（高）层一节柱上的全部构件组成一个独立的有足够刚度和可靠稳定性的空间结构。8.2下列工序在安装前应进行工艺试验或工艺评定，并据此制定相应的施工工艺或方案：8.2.1安装的测量校正，主要包括柱的垂直度和梁（桁架）标高：8.2.1.1梁（桁架）标高。单层房屋钢结构以控制柱顶标高来保证梁（桁架）的标高，可通过调整柱脚下钢垫板来实现。29 8.2.2高强度螺栓安装，目前所采用的高强度螺栓连接主要为摩擦型连接，对制孔的要求与C级普通螺栓孔相同，他是依靠扭紧高强度螺栓的螺母给螺栓施加预拉力，使钢结构件接触面产生摩擦力而传递杆件内力。连接接触面间的摩擦力大小，取决于预拉力和接触面间抗滑移系数的大小。因此，对高强度螺栓及摩擦面在安装前和安装时应按《紧固件连接工艺》的有关规定执行。8.2.3钢结构的安装工艺，必须保证结构稳定性和不致造成构件永久变形，是钢结构安装的基本要求。8.3.4构件运输方法、堆放及场地管理：8.3.4.1构件的运输顺序及堆放排列，应满足构件吊装顺序的要求，尽量避免或减少二次倒运；8.3.4.2构件运输及装卸应采取措施，宜先起吊再移动，防止板面碰撞、摩擦，防止构件产生永久变形和损伤；8.3.4.3构件堆放场地应平整、坚实、无水坑并有排水设施；构件应按种类、安装顺序分区堆放；构件底层垫块要有足够的支承面，防止支点下沉；相同类型构件叠放时，每层构件的支点要在同一垂直线上，防止构件压坏和变形，重心高的构件堆放时，应设置临时支撑，并绑扎牢固，以防倾倒；8.3.4.4已变形的构件必须矫正，损坏的涂层应补涂，经检查合格后方可安装。8.4安装前应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录和标记进行。8.5安装偏差的测量，应在结构形成空间刚度单元连接固定并经检验合格后进行。8.6钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规格和位置等进行复查，并应进行基础检验和办理交接验收，并应符合下列规定：a混凝土强度达到设计要求。29 b基础周围回填夯实完毕。c基础的轴线（行列线）标志和标高及基准点准确、齐全。d地脚螺栓位置应符合设计要求及其允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。e基础顶面应平整，二次浇灌处的基础表面应凿毛；地脚螺栓预留孔应清洁；地脚螺栓完好无损。8.7基础顶面或支座直接作为柱的支承面时，支承面标高及水平度应符合《钢结构工程施工质量验收规范》的规定，同时要求支承面应平整，无蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂纹及坑凹等外观缺陷。8.8安装和校正8.8.1钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对底板和基础顶面的空隙按设计要求用细石混凝土二次浇灌。8.8.2运到现场的钢构件在安装前进行全面检查，包括：钢柱两个侧面的中轴线、标高基准线以及钢构件的外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面处理、防腐涂层、外观等进行检查，对构件的变形、缺陷及灰尘、泥砂、污物等不合格处，应在地面进行矫正、修整、处理，合格后方可安装。8.8.3当按相对标高进行控制时，如无特殊要求，一般都采用相对标高进行控制安装。8.9钢结构的柱、梁（桁架）、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系，否则应采取临时加固措施。8.10门式刚架轻型房屋钢结构的安装，除应符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的有关规定外，尚应符合下列规定：29 8.10.1安装顺序宜先从靠近山墙且有柱间支撑的两榀刚架开始，在刚架安装完毕后，应将其间的支撑、檩条、隅撑等全部安装好，并检查各部位尺寸及垂直度等，合格后进行连接固定；然后以此为起点，向房屋另一端顺序安装，其间檩条、隅撑、墙梁和檐檩等亦随之安装，待一个区段整体校正后，其螺栓方可拧紧。8.10.2各种支撑、隅撑、拉条等的紧固程度，以不应将檩条等构件拉弯或产生局部变形为原则。8.10.3不得利用已安装就位的构件起吊其他重物；不得在高强度螺栓连接处或主要受力部位焊接其他物件。8.10.4刚架在施工中以及施工人员离开现场的夜间，或雨天气暂停施工时，均应采用临时支撑和缆绳予以充分固定。8.11檩条位置正确、拉条宜设置在腹板中心线以上，拉条应拉紧；在安装屋面时，檩条不致产生肉眼可见的扭转，其扭转角不应超过3°。8.12檩条与刚架、梁（桁架）的连接件（檩托）采取措施，防止檩条支座处倾覆、扭转以及腹板压曲。8.13紧固件连接8.13.1钢构件的紧固件连接接头，应经检查合格后，再行紧固施工。8.13.2安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：a.不应少于安装孔总数的1/3。b.临时螺栓不应少于2个。c.冲钉不宜多于临时螺栓的30%。8.13.3永久性普通螺栓连接中的螺栓一端不得垫2个以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。8.13.4紧固件的储运应符合下列规定：a.存放应防潮、防雨、防粉尘，并按类型和规格分类存放。b.使用时应轻拿轻放，防止撞击、损坏包装和损伤螺纹。c.发放和回收应作记录，使用剩余的紧固件应当天回收保管。29 d.长期保管超过六个月或保管不善而造成螺栓生锈及沾染赃物等可能改变螺栓的扭矩系数或性能的高强度螺栓，应视情况进行清洗、除锈和润滑等处理，并对螺栓进行扭矩系数或预拉力检验，合格后方可使用。8.13.5高强度螺栓连接摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。8.13.6在螺栓连接中，不对螺栓施加预拉力（紧固轴力）的连接通称为普通螺栓连接，普通螺栓连接一般适用于结构非重要部位或结构对连接变形不敏感的部位，连接的刚度相对较低。8.13.6.1当设计认为有必要或对螺栓质量有疑义时，应对螺栓实物进行最小荷载检验，通过测试螺栓的抗拉载荷，进而推断出螺栓的抗剪承载力是否满足设计要求。8.13.6.2进行试验时，承受拉力载荷的未旋合的螺纹长度应为6倍以上螺距，当试验拉力达到标准中规定的最小拉力载荷时不断裂为合格。当超过最小拉力载荷直至拉断时，断裂应发生在杆部或螺纹部分，而不应发生在螺头与杆部的交接处。8.13.7.2自攻螺钉连接施工质量检验的重点应该是坚固状况，间距、边距要求和防水、防锈及密封措施等。8.13.8高强度大六角头螺栓连接副包括一个螺栓、一个螺母和二个垫圈组成，其规格按直径划分为6种，即M16、M20、M22、M24、M27、M30。螺杆的长度确定是在连接厚度的基础上增加螺母高度和二个垫圈厚度及多出2～3个丝扣的长度，并以5㎜为一级差。8.13.9高强度大六角头螺栓扭矩系数复验8.13.9.1施工单位应对进场的高强度大六角头螺栓连接副进行扭矩系数复验，复验用螺栓应在施工待安装的螺栓批中随机抽取，每批按规格抽取8套连接副进行复验。29 8.13.9.2复验使用的计量器具，如扭矩扳手等应在试验前进行标定，误差不得超过2%。8.13.9.3采用轴力计方法测试连接副扭矩系数时，应将螺栓穿入轴力计，在测出螺栓紧固预拉力P的同时，测定施加于螺母上的施拧扭矩值T，并按下式计算扭矩系数K。K=T/P·d式中T——施拧扭矩值（N·m）；d——螺栓的公称直径（mm）；P——螺栓紧固预拉力（kN），其值应在标准规定的范围内。每套连接副只能做一次试验，不得重复使用。在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。8.13.10高强度大六角头螺栓连接副的施工。8.13.10.1高强度大六角头螺栓连接副的紧固程序和顺序与扭剪型高强度螺栓连接副相同。8.13.10.2扭矩法施工扭矩法是根据施加在螺母上的紧固扭矩与导入螺栓中的预拉力之间有一定关系的原理，以控制扭矩来控制预拉力的方法。紧固扭矩和预拉力的关系可由下式表示：Mk=K·d·P式中Mk——施加于螺母的紧固扭矩（N·m）；K——扭矩系数；d——螺栓公称直径（㎜）；P——预拉力（kN）8.13.10.3扭矩法检查终拧扭矩对扭矩法施工的螺栓应采用扭矩法进行终拧扭矩的检查，检查方法有以下两种：a将螺母退回60°左右，用表盘式定扭扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值，所测定的扭矩值较施工扭矩低10%以内为合格。29 b用表盘式定扭扳手继续拧紧螺栓，测定螺母开始转动时的扭矩值，其值较施工扭矩大10%以内为合格。8.13.10.4转角法检查终拧角度转角法施工中，初拧是终拧的基础，因此检查应分初拧和终拧检查两步进行。初拧扭矩的检查采用上述扭矩法检查，终拧采用下述方法检查：a检查初拧后在螺母与螺尾端头相对位置所划终拧起始线和终止线所夹的角度是否达到规定值，终拧转角偏差在±10°以内为合格。b在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，在按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合。九、压型金属板安装9.1连接压型金属板之间，压型金属板与龙骨（屋面檩条、墙檩、平台梁等）之间，均需要连接件进行连接，常用的连接方式主要有以下几种：9.1.1自攻螺钉连接，采用自带钻头的螺钉直接将压型金属板与檩条连接，9.1.2拉铆钉连接，主要用于压型金属板之间，或压型金属板与泛水板、包角板等搭接连接。9.1.3扣件连接，压型金属板与屋面檩条之间不是通过螺钉直接连接固定，而是先在檩条上安装固定扣件，然后通过压型金属板的板型构造，将压型板与扣件扣接在一起，靠压型板的弹性及与扣件间的摩擦连接。该连接方式的优点是压型板长度无限制，可以避免纵向搭接，由于表面不出现螺钉，可以最大限度地防止漏雨。29 9.1.4连接件的数量和间距应符合设计要求，当设计无明确规定，应参照压型金属板的产品说明和现行行业标准《压型金属板设计施工规程》YBJ216的规定执行。9.2搭接9.2.1压型金属板是一种柔性构件，其搭接端必须支承在支承龙骨上，同时保证有一定的搭接长度。纵向搭接部位一般会出现不同程度的缝隙，此缝隙会随着搭接长度的增加而增大，尤其在屋面上，搭接越长并不意味着防雨水渗漏就越好。在压型金属板的安装时，搭接部位和搭接长度均应按设计要求施工，且应满足规范中规定的最小值。9.2.2防水和密封压型金属板的安装除了保证安全可靠外，防水和密封问题事关建筑物的使用功能和寿命，在进行压型金属板的安装施工中应注意以下几点：9.2.2.1自攻螺钉、拉铆钉一般要求设在波峰上（墙板可设在波谷上），自攻螺钉所配密封橡胶盖、垫必须齐全，且外露部分使用防水垫圈和防锈螺盖。外露拉铆钉须采用防水型，外露钉头涂密封膏。9.2.2.2屋脊板、封檐板、包角板及泛水板等配件之间的搭接宜背主导风向，搭接部位接触面宜采用密封胶密封，连接拉铆钉尽可能避开屋面板波谷。十一、质量保证措施 1.我公司坚持“诚心、优质、高效、创新”的质量方针，认真运作ISO9001：2000质量管理体系，对不同工种及每一道工序都进行质量监督，使施工过程中的材料、半成品、成品质量都在受控状态下，从而使工程质量从根本上得到有效的保证。 2.建立质量保证体系，自总公司、分公司到项目管理层，自上而下建立质量管理网络，使工程质量处于动态管理之中。 29 3.制定项目质量保证计划，自开工至竣工后服务的全过程从工期计划、物资采购、器材发放、技术保障、机械设备管理，分包单位质量控制等，推行GB/T19001-2000系列国家标准运作。 4.项目经理按国家质量管理规范进行严格的质量控制，由项目经理部对施工人员进行质量、技术交底，在操作中，进行实测监控，作好记录。 5.物资采购：严格按照我公司物资采购程序文件执行，对重要施工材料必须经复验合格后方可使用。不合格品不得进行入现场。 十二、安全施工措施 1.施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。 2.作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全有效。 3.操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。 4.起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。 5.施工现场的机电设备、闸箱、电焊机，应有可靠的防雨措施。电器操作必须由专业人员进行，严禁非专业人员操作。电焊机使用严格安全操作规程，一次线不得超过2米，二次线不能破皮裸露。 29 6.安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。 7.搞好安全用电，所有用电设备的拆除及现场照明均由专业电工担任，使用的电动工具，必须安装漏电保护器。 8.重点把好高空作业关，工作期间严禁喝酒及打闹，手持工具应系好安全挂绳，避免直线垂直交叉作业。 9.切实搞好防火 ，各项操作均应按规定正确使用。 10.屋面安装时，要布置好安全网，并设置拉栏。 11.坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。 12.定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。 13.起重指挥要果断，指令要简洁明确。 14.加强现场保卫，注意防火防盗。 15.吊装作业范围内设安全警戒线，非操作人员禁止入内。 16.所有的安全活动记录及文件要齐全。 17.负温下使用的钢材及有关连接材料须附有质量证明书,性能符合设计和产品标准的要求。 18.施工现场安全体系图公司安全生产部项目经理安全生产科电工安装工电焊工起重工机械工29 十三、雨季施工措施 1.雨天施工时,宜搭设临时防护棚,雨水不得飘落在炽热的焊缝上.如焊接部位比较潮湿, 必须用干布擦净并在焊接前用氧炔焰烤干,保持接缝干燥,没有残留水分。 2.吊装时,构件上如有积水,安装前应清除干净,但不得损涂层,高强螺栓接头安装时,构件摩擦面应干净,不能有水珠,更不能雨淋和接触泥土及 油污等脏物。 3.雨天天气构件不能进行涂刷工作。 4.雨天及五级以上大风不能进行屋面保温的施工。 5.雨天由于空气比较潮湿,焊条储存应防潮并进行烘烤,同一焊条重 复烘烤次数不宜超过两次,并由管理人员及时做好烘烤记录。 6.如遇上大风天气,柱、主梁、支撑等大构件应立即进行校正，位置校正正确后立即进行永久固定,以防止发生单侧失稳.当天安装的构件,应形成空间稳定体系 。 十四、现场文明施工措施1.内业要求各资料及台帐（施工方案、安全教育，安全交底，安全检查、电工日巡视记录、班前讲话记录、台帐）等齐全整齐、记录实事求是，特殊作业持证上岗，安全职责分工明确。 2.进入现场戴好安全帽，高空作业系安全带。 3.电气应设三级控制两级保护（总闸箱、分配箱、开关箱、在分配箱、开关箱配匹配的触电保护器），闸箱标准化，线路规范化，有电工巡视及摇侧记录。 29 4.本工程设置彩色压延板围墙、高度不低于2m，进行现场文明施工管理。现场设有明显的宣传标语和在危险处挂有符合标准的色标。 5.现场有平坦干净的通道，不堵塞，不积水，施工废水有排水沟合理排放。 6.在现场内外做到不违章占道，不违章搭设、堆物，不造成火灾，交通事故隐患，不违章损坏公共设施，不污染环境，和有关道路部门、卫生监督部门做好配合。十五、施工进度计划见：施工进度计划表弗莱克项目部2006-6-2429'